Escuela de educación técnica profesional Nº466 “Manuel N.

Savio”

Tecnicatura en Industria de Procesos

Tema: Desecación de Hortalizas

Participantes: Pizarro Sofia, Pelaez Micaela, Melano Sara, Valdivia Franco, Salinas
Benjamin, Monateri Ramiro, Rollero Santiago, Ríos Luca, Battocchio Augusto, Damiani
Milagros, Giménez Brisa, Manassero Dylan, Astorga Kiara
INDICE.
Recepción.
• Recepción.
• Tolva de recepción con agua.
• Tova de recepción.
• Lavado.
• Lavadora por aspersión o emulsión.
• Lavadora de inmersión.
• Cepilladora en ceja.

Pelado y cortado.
• Pelado.
• Cortado.

Escaldado y sulfurado.
• Introducción.
• Objetivos.
• Métodos.
• Maquinas.
• Ventajas y desventajas.
• Verificación.
• Seguridad.
• Sulfurado.

Carga en bandejas y secado.

• Introducción.
• Beneficios de las hortalizas.
• carga en bandejas.
• En que consiste el secado.
• Objetivos del desecado.
• Clasificación del desecado.
• Tipos de secaderos.
• Profundización de métodos de deshidratado:
• Secadero de túnel continuo con cinta transportadora
• Secadores de bandejas al vacío.
• ¿De qué depende la velocidad de secado?
 • Residuos.
• Ventajas y Desventajas.

Envasado.
• ¿Por qué es necesario?
• Envasado.
• Tipos de envasado.
• Seguridad e higiene.

Recepción.
Cada vez que el producto es transvasado de un recipiente a otro se deberán de tomar las precauciones
necesarias para reducir el daño mecánico. Cuando se descarga el producto de los arcones (binos) de
campo o de los vehículos de transporte dentro de la empacadora, se puede practicar un vaciado en seco
o en agua. Cuando se vacían en seco, los recipientes deberán vaciarse lenta y suavemente sobre una
rampa inclinada con los lados acolchados.
El vaciado en agua se utiliza a veces para reducir el daño mecánico, efectuándose mediante vaciado
directo en agua, o bien mediante inmersión y flotación. Si la densidad específica del producto, como
ocurre con las manzanas, es menor que la del agua, éste flotará. Para algunos productos, tales como las
peras, se deben añadir sales al agua (tales como sulfonato sódico de lignina, silicato sódico o sulfato
sódico) para aumentar su densidad específica y que las frutas puedan entonces flotar en ella.

Siempre que el producto se transfiera de un recipiente a otro, se deberá tener cuidado para reducir los
daños físicos. Cuando un producto se transvasa desde los arcones (cajas) de campo o desde los vehículos
de transporte a la línea de acondicionamiento, el vaciado en húmedo o en seco puede practicarse. Las
cortinas de lona que se ilustran a continuación se usan para amortiguar la caída del fruto que se mueve
desde una banda transportadora a un arcón (bien) para manejo a granel.

La recepción en almacén de materias primas trata del control cualitativo y cuantitativo de las frutas y
hortalizas entregadas. Ciertamente, en esta etapa no se puede controlar y evaluar plenamente su estado
sanitario y organoléptico. Pero se debe rechazar todo producto que no cumpla con las condiciones del
pedido. En el laboratorio se puede realizar rápidamente un análisis para evaluar la complejidad de
información organoléptica.
• Extracto refracto métrico (tomates, frutas).
• Peso específico (papas, arvejas).
• Consistencia (medida con dendrómetro, penetrómetro, etc.).
• Ensayo de cocción.

Al ir descargando el camión y antes de ser almacenada la materia prima debe ser pesada y calificada según
su estado de madurez. La información del pesaje debe ser registrada y archivada.

En el momento de decepcionar frutas y hortalizas hay que determinar si responden a las variedades
correctas para el tipo de elaboración y en forma simultánea verificar sus condiciones sanitarias. La
selección e inocuidad de la materia prima configura el éxito principal para llegar con calidad al producto
terminado. Es importante manejar el criterio de que las frutas y hortalizas son perecederas y por tanto se
debe tener en cuenta que cada materia prima tiene un requisito de precosecha, de cosecha y tiempo
hasta ser procesado. En playas de almacenamiento se maneja el sistema FIFO (fartas in, fartas auto), vale
decir que lo que primero ingrese al establecimiento es lo primero que debe procesarse. Los tiempos de
estacionamiento y espera son negativos si se tiene en cuenta que la mayoría de los vegetales son
climatéricos.

Tolva de recepción con agua: pueden ser utilizadas como punto de acumulación intermedio en una línea
de procesado, sirviendo como punto de regulación.

Están totalmente fabricadas con acero inoxidable. El elevador de salida cuenta con variador de velocidad
para regular fácilmente la cantidad de producto que sale de la tolva. El modelo TRA 6 incorpora una
bomba de agua con circuito cerrado para facilitar la salida del producto.
Las capacidades van desde las 0,3 toneladas hasta las 1,5 toneladas de producto.
Características:

• Estructura robusta y resistente de acero inoxidable.

• Especialmente diseñada para recibir y acumular hasta 2,5 T de producto. Bajo consumo de agua.
• Banda perforada especial de tacos.
• Duchas de aclarado a la salida de la máquina.
• Baberos de salida para proteger el producto.
• Rodamientos con protección impermeable.
• Válvula para la evacuación de agua y barro.
• Compuertas de inspección y limpieza.
• Detector de nivel de agua.
• Sistema de circulación de agua interno que facilita la salida del producto.
Tolva de recepción: Están totalmente fabricadas en acero inoxidable y llevan incorporada una banda
de goma muy resistente a la degradación por la tierra e impurezas que puedan acompañar al producto
en su recepción. Los motores integran un variador de velocidad

mecánico para regular fácilmente la cantidad de producto que queremos procesar en la línea. También
llevan baberos de protección para proteger el producto durante su volcado en la tolva.

Características:

• Estructura robusta y resistente de acero inoxidable.

• Especialmente diseñada para recibir y acumular producto directamente de camiones o volcadores.

• Banda de goma nervada de alta resistencia.

• Baberos de protección de producto.

• Bajo consumo eléctrico.

• Trampillas de inspección.

• Fácil mantenimiento y limpieza.

Lavado:

El tanque ilustrado a continuación se utiliza para lavar los productos cosechados; está construido de
láminas de metal galvanizado. Un deflector de lámina de metal horadado se coloca cerca del tubo de
drenaje y ayuda a la circulación del agua a través del producto. El agua limpia se añade a presión a
través de un tubo horadado, y ayuda a mover el producto flotante hacia el extremo final de drenaje
del tanque para que sea recogido después de su limpieza.
Unos tanques metálicos (de lámina galvanizada) se pueden usar para hacer una mesa sencilla de
lavado. Los tanques se cortan longitudinalmente por la mitad, se les hacen unos agujeros para el
drenaje y todos los bordes metálicos se cubren con un manguero de plástico o hule abierto por la
mitad. Los tanques son entonces fijados a una mesa de madera inclinada. La parte superior de la mesa,
construida de tablas de madera, se usa como una base para el secado antes de empacar el producto.

El lavado se usa no sólo para retirar las impurezas del campo, como la tierra, el polvo y la suciedad
que están adheridas al producto, además de las materias extrañas que puedan estar presentes. El
lavado sirve también para sacar los microorganismos, además de fungicidas, insecticidas y otros
pesticidas, puesto que existen leyes que especifican niveles máximos que pueden ser retenidos en el
producto, y en la mayoría de los casos el nivel residual permitido es virtualmente de cero. En este caso
el agua para lavar contiene detergentes y otras sustancias higiénicas que sirven para remover
completamente estos residuos.
El equipo de lavado es de flotación cuando se trata de arvejas y otras hortalizas y frutas pequeñas, y
es rotativo donde el producto se dispone para ser rociado. El segundo tipo de lavado no debe usarse
con hortalizas frágiles.

Toda fruta y hortaliza debe ser lavada y restregada suave y completamente en agua con hipoclorito
de sodio en concentración del 10% antes de procesar. Usar 0,5 cm3 (10 gotas) de hipoclorito de sodio
por litro de agua. La acción del cloro sobre las impurezas lo va consumiendo. El agua deja de ser activa
cuando el cloro residual desciende a <2,5>4.

Para algunas mercancías, tales como kiwis y aguacates, un cepillado en seco puede ser suficiente para
la limpieza del producto. En cambio, otras mercancías, tales como bananas y zanahorias, requieren de
un lavado. La elección entre el uso del cepillado en seco y el lavado dependerá de la mercancía y del
tipo de contaminación.

Se realiza con el fin de eliminar suciedad y posibles restos de sustancias tóxicas como plaguicidas y
fitofármacos. El lavado puede combinar inmersión en bateas y aspersión con picos aspersores. En
todos los casos se debe utilizar agua potable o agua de pozo a la que se adiciona alrededor de 12 ml
de lavandina comercial cada 100 litros (aprox. 6 ppm de cloro activo). Es necesario aclarar que esta
dosificación de cloro corresponde al agua que ha de ser utilizada sólo para lavado o agua de limpieza
de equipos. Existen casos en que por las características de la materia prima se citan dosificaciones de
cloro en el orden de 500 ppm de cloro residual libre, por ejemplo, bulbos y raíces que vienen de finca
con tierra y materia orgánica adherida. Hay que tener en cuenta que esta elevada cantidad de cloro
se ve reducida inmediatamente por la ‘demanda de cloro’ que generan estos dos compuestos. Si el
lavado es manual deber ser complementado con cepillos que friccionen la superficie de frutos y
bulbos.

El lavado por aspersión se realiza en lavadoras rotativas donde los bulbos avanzan a través del
helicoide interno del cilindro cribado en rotación, allí reciben agua a presión de una parrilla de picos
aspersores. El lavado se complementa con otra lavadora de aspersión cuyo lecho son cepillos de
cerdas que friccionan y eliminan las catáfilas exteriores.

LAVADORA POR ASPERSION O EMULSION

Este es un ejemplo de lavadora por aspersión, cuenta tanto con una parte rotativa o mezcladora, con
picos aspersores y además con el agregado de rodillos para un cepillado general, como antes
indicamos, este último detalle no puede usarse con hortalizas frágiles así que es un punto a tener en
cuenta.

Descripción:

Es un equipo elaborado de acero inoxidable, que cuenta con 32 rodillos giratorios dispuesto para el
lavado de las frutas, tiene picos aspersores, y cuenta con el mezclador rotativo, además del motor
para movilizar la cinta que arrastra las hortalizas y por último está provisto de 2 extractores para un
resecado de la materia prima.

Mantenimiento:

• Mantener los rodillos libres de objetos extraños

• Verificar que los agujeros de los aspersores no estén tapados.

• Revisar tuberías de desagüe para evitar que se tapen.

• Mantenimiento con regularidad de la bomba

• Lavar con hidro lavadora provista del desinfectante normalizado y posteriormente eliminar
excedentes enjuagando la maquina con agua.

LAVADORA DE INMERSION

La lavadora de inmersión, es un equipo que prelada la fruta, quitándole la parte gruesa de impurezas,
trabaja con un soplador que funciona generando turbulencia para que dentro, el tanque tenga cierta
agitación, de igual manera el soplador ejerce una fuerza sobre la fruta conduciéndola hasta la banda
de salida. Estas lavadoras son perfectas para puerros,

cebollas, y en general para cualquier otro producto que requiera un acabado perfecto para salir al
mercado.

El mantenimiento es similar a la anterior lavadora y en la mayoría es así.

CEPILLADORA EN SECO
La cepilladora en seco ha sido diseñada para la eliminación de la tierra y limpieza de productos como:
patatas, boniatos, calabazas, pimientos, pepinos, etc.

El cepillado en seco proporciona un delicado trato a las hortalizas, para lo que incorpora cepillos tanto
en la parte superior como en la inferior, ofreciendo unos excelentes resultados a la hora de mejorar
la presencia de los productos en el mercado.

La principal desventaja del cepillado, es que no puede utilizarse con hortalizas frágiles ya que corren
el riesgo total de romperse y no servir para el proceso, pero en otras hortalizas significa un ahorro de
costo como por ejemplo en las papas, ya que no es necesario el desperdicio de agua para el lavado de
la misma.

Pelado y cortado.
El procesado mínimo de algunos productos hortícolas como las zanahorias, cebollas, patatas y la
mayoría de las frutas, requieren de la eliminación de la piel y/o semillas y la reducción del tamaño o
troceado. Estas manipulaciones tienen gran influencia en la calidad final del producto vegetal cortado
y deben realizarse produciendo el menor daño posible, con el fin de, reducir al máximo los cambios
fisiológicos, bioquímicos y microbiológicos. Para disminuir al máximo los efectos indeseables del
pelado y cortado es aconsejable que la temperatura de procesado sea igual o inferior a 4ºC. La eficacia
y el método empleado en estos procesos influyen directamente en la mano de obra a utilizar en las
inspecciones, la cantidad de subproductos y el coste de la eliminación de éstos. Los desechos que se
producen pueden oscilar entre el 20% y el 60% del producto. Además, éstos han de eliminarse
inmediatamente para evitar riesgos de contaminación cruzada del producto pelado.

El pelado
Consiste en la remoción de la piel de la fruta u hortaliza. Esta operación puede realizarse por medios
físicos como el uso de cuchillos o aparatos similares, también con el uso del calor; o mediante métodos
químicos que consisten básicamente en producir la descomposición de la pared celular de las células
externas, de la cutícula, de modo de remover la piel por pérdida de integridad de los tejidos. El pelado
es una operación que permite una mejor presentación del producto, al mismo tiempo que favorece la
calidad sensorial al eliminar material de textura más firme y áspera al consumo. Además, la piel
muchas veces presenta un color que es afectado por los procesos térmicos normalmente usados en
los métodos de conservación. Aunque existen diversos métodos de pelado, en la mayoría de las
industrias este proceso se lleva a cabo mecánicamente, con cuchillas o por abrasión. Otros métodos
de pelado ampliamente utilizados en la industria conservera y de congelación de productos
hortofrutícolas, pueden no ser apropiados de manera universal en la industria de los productos
mínimamente procesados, aunque pueden ser utilizados en algunos productos específicos. Entre
éstos se encuentra el pelado con calor-vapor a alta presión, agua caliente o infrarrojos, químico-ácido
o cáustico o enzimático. Sin embargo, el método ideal es el pelado manual con cuchillos afilados, ya
que es el que menos daños causa al producto. La elección de uno u otro método de pelado, depende
del tipo y variedad de los productos a procesar. A continuación, se describen brevemente las
características de los sistemas de pelado enumerados anteriormente. Pelado Manual. Es el método
que proporciona, en la mayoría de los casos, la mayor calidad y rendimiento. Los cuchillos utilizados
en este proceso han de estar muy afilados y deben desinfectarse frecuentemente. La mayor
desventaja de este método es que incrementa sustancialmente los costos operativos de la empresa,
por el número de personal que se requiera en esta etapa. Los equipos que se pueden utilizar en este
método son:

Peladora manual

Esta peladora como se indica. Posee una hoja con un filo que mediante acción mecánica de la persona
que manipula retira la cascara; la desventaja principal es provocar un accidente de corte, pero se
contra resta con su bajo costo.

Peladora manual eléctrica

Esta peladora es elaborada de plástico y de aluminio la misma que posee un motor eléctrico el cual
evita que el operario realice un esfuerzo adicional, también es de fácil manipulación y de transporte
ligero.

Pelado Mecánico con Cuchillas.

Es adecuado para productos con una determinada forma geométrica, preferiblemente esférica, como
los cítricos. Las cortadoras o peladoras mecánicas, dotadas de aspas afiladas de acero inoxidable, giran
a gran velocidad y dejan una separación regulable entre cortes. La piel se retira presionando el
alimento en rotación contra las cuchillas.

Pelado por Abrasión.

El producto se introduce en el tambor giratorio de la peladora donde entra en contacto con unos
rodillos o con las paredes internas del mismo cuya superficie es abrasiva, por lo general fabricadas con
materiales a base de silicio y carbono(carborundo). Después de la abrasión el material arrancado se
elimina por lavado. Este tipo de pelado suele utilizarse en patata, zanahoria y cebolla. Entre las
principales ventajas del pelado por abrasión se encuentran su bajo coste y la reducida inversión que
requiere. Además, por lo general, se trata de equipos sencillos y compactos que pueden operar tanto
en forma continua como por lotes. El rendimiento del pelado puede ser variable y depende del
operador y de la forma, tamaño y calidad de la fruta u hortaliza. Una de las desventajas de este tipo
de pelado es que resulta más destructivo que el sistema manual, como sucede con cualquier pelado
mecánico. En concreto, se ha visto que para algunos productos la abrasión incrementa entre dos y
tres veces la tasa de respiración frente al pelado manual. Además, dañan las células del tejido vegetal
y aumentan las posibilidades de cambios enzimáticos y microbiológicos indeseables en los productos.
En las instalaciones más modernas se utiliza el pelado en dos etapas: un primer pelado rudimentario
por abrasión y otro final a mano con cuchillos, por ser el que consigue la mejor calidad de producto.
Pelado con Calor.

El método más utilizado es el que utiliza vapor a alta presión. La superficie del alimento es sometida a
una corriente de vapor bajo presión y posteriormente tiene lugar una descompresión que despega la
piel del producto para que una ducha de agua elimine los restos de piel levantados. Este sistema se
aplica, a veces, en frutas de pepita y hueso.
Pelado con Sosa Cáustica.

Se realiza mediante inmersión de las frutas y hortalizas en un baño de hidróxido sódico. En la

actualidad se utiliza poco debido a que el pH alcalino daña la estructura química de los pigmentos y
altera el color de muchos productos. Este pelado ha sido sustituido por el pelado ácido ya que se
obtienen productos con una apariencia más atractiva, mayor calidad organoléptica y nutricional y
menores pérdidas que el obtenido en el pelado cáustico. Este proceso consiste en poner los productos
en contacto con una disolución ácida durante un tiempo que permita la separación de la piel, que
puede entonces eliminarse mecánicamente sin dañar la pulpa. Puede utilizarse para distintos
productos vegetales como peras, manzanas, melocotones, tomates, patatas, zanahorias, pimientos,
etc.

Pelado enzimático.

Para el pelado se pueden utilizar glicol hidrolasas, produciéndose, en este caso, menor pérdida de jugo
y mejor textura y apariencia del producto. Es una alternativa a los sistemas de pelado químico, en los
que se adicionan enzimas que permiten hidrolizar las paredes celulares de las células de la cutícula del
vegetal. La ventaja de este sistema respecto al sistema de pelado químico es la eliminación de los
vertidos de pH extremo.

Cortado

Una operación usualmente incluida en los diversos procesos de conservación, es el trozado. Esta es
una operación que permite alcanzar diversos objetivos, como la uniformidad en la penetración del
calor en los procesos térmicos, la uniformidad en el secado y la mejor presentación en el envasado al
lograr una mayor uniformidad en formas pesos por envase. En el caso específico del secado, el trozado
favorece la relación superficie/volumen, lo que aumenta la eficacia del proceso.

El trozado debe realizarse teniendo dos cuidados especiales. En primer lugar, se debe contar con
herramientas o equipos trocadores que produzcan cortes limpios y nítidos que no involucren, en lo
posible, más que unas pocas capas de células, es decir, que no produzcan un daño masivo en el tejido,
para evitar los efectos perjudiciales de un cambio de color y subsecuentemente un cambio en el sabor
del producto. Además, el trozado debe ser realizado de tal modo que permita obtener un rendimiento
industrial conveniente. Siempre se debe buscar la forma de obtener un trozado que entregue la mayor
cantidad posible de material aprovechable.

En esta etapa, los productos hortofrutícolas se cortan en trozos más pequeños quesean uniformes en
forma y tamaño. Este proceso puede ser esencial para mejorar la digestibilidad y facilidad de manejo
del producto hortofrutícola. Para el troceado se utilizan cortadoras automáticas que permiten el corte
del producto según distintos formatos: rodajas, cubos, tiras o esferas. En muchas ocasiones, y
mediante la regulación de la distancia entre las cuchillas, se puede modificar el tamaño de los trozos
dentro de cada uno de los diversos formatos. Las condiciones de cortado influyen en la calidad final
del producto, por lo que resulta conveniente seleccionar adecuadamente la máquina cortadora e
inspeccionar regularmente el estado de las cuchillas. Los procesos de troceado aceleran la respiración,
producen daño mecánico y ablandamiento del tejido vegetal. Así, las patatas cortadas por la mitad
respiran un 33% más que las enteras peladas, y las rodajas de patata de 2 mm de espesor respiran un
34% más que las mitades de patata. Roura y col. determinaron que el área dañada por el corte de
acelga en tiras de distinto ancho (2, 3 y 4 cm) influyó significativamente en la pérdida de peso, agua y
clorofila de dicha hortaliza.

Cortes de verduras más populares que se pueden hacer con máquinas

• Rodajas o Róndele: Es útil para muchas elaboraciones. Se trata del corte que se utiliza para las
tradicionales patatas chips, patatas a la crema, berenjenas y pepinos, entre otras.

• Juliana: Es un corte longitudinal, que permite lograr un bastón fino y alargado. Es muy común usarlo
en cebollas, puerros y zanahorias; se usa mucho en sopas y salteados.

• Bastones: Es el típico corte de las patatas fritas. Similar al corte en juliana, la pieza es un poco más
gruesa. Es muy usado en la comida oriental. Tanto las verduras como las carnes se cortan en bastones.
 • Chiffon de: Usado especialmente en verduras de grandes hojas, como el repollo o la lechuga. Es
muy popular para las ensaladas.

• Sufete: Se cortan rodajas oblicuas. Es un corte común para vegetales de pequeño diámetro, como
las zanahorias. El resultado es una rodaja ovalada de unos dos milímetros de espesor.

• Paisana: Es un corte con el que se obtienen cubos o dados medianos de las verduras; se usa mucho
especialmente en guisos y ensaladas.

• Cascos: Generalmente se utiliza en verduras o frutas esféricas que se cortan en cuatro, como
tomates o manzanas. Si la pieza es grande, el número de cascos puede ser mayor.

• Brunoise: Es similar al corte Paisana; se diferencia en que las piezas son muy pequeñas. Para
realizarlo, primero se procede a cortar bastones o juliana y luego se fragmenta en pequeños
cuadraditos.

• Mirepoix: Las verduras o frutas se cortan de forma totalmente irregular. Se utiliza mucho utilizado
en caldos. Se obtienen tiras o dados medianamente grandes y de diferentes formas.
Escaldado y sulfurado
Es un tratamiento térmico aplicado a frutas y hortalizas que consistente en someter a la
materia prima a una inmersión en agua caliente (85 a 98°C), o bien exponerla al vapor vivo en
un proceso de control de temperatura y tiempo. Tiene como objetivo reducir la carga
enzimática que puede provocar cambios indeseables en la apariencia, color y sabor del
producto.

Estas enzimas son las responsables de las reacciones de deterioro que contribuyen a los
sabores, olores y colores desagradables, además, ocasionan una textura indeseable y
contribuyen a la descomposición de nutrientes, las enzimas pueden catalizar diferentes
reacciones químicas, entre las que se destacan las siguientes:

1. Oxidorreductasas: catalizan reacciones de oxidorreducción. En este grupo se incluyen

las deshidrogenasas, oxidasas, oxigenasas y peroxidasas.
 2. Transferasas: promueven la transferencia de distintos grupos químicos entre una
molécula donadora y una aceptora. Dentro de las más estudiadas se incluye a las
glicosiltransferasas, aminotransferasas y fosfotransferasas.
3. Hidrolasas: llevan a cabo la ruptura de enlaces covalentes con la introducción de una
molécula de agua. Las enzimas hidrolíticas (que incluyen a las amilasas, esterasas,
glicosiladas, lipasas y proteasas, entre otras) son las que se utilizan, con mayor
frecuencia, como aditivos en la industria alimentaria.
4. Liasas: rompen enlaces para la eliminación de un determinado grupo químico del
sustrato y forman dobles ligaduras sin la introducción de moléculas de agua. Entre
ellas se encuentran las aldolasas, descarboxilasas, deshidratases y pectina liasa.
5. Isomerasas: catalizan el Re arreglo espacial de grupos del sustrato sin modificar su
composición química, son epímeras y racemasas.
6. Ligasas: promueven la unión covalente de dos moléculas acopladas con la ruptura de
un enlace pirofosfato proveniente de ATP, UTP o CTP, como fuente de energía. El
término ligasa es sinónimo de sintetasa.

Otros objetivos el escaldado:

Eliminar el aire y otros gases ocluidos en los tejidos intercelulares: Durante el calentamiento
por escaldado, los tejidos liberan gases (nitrógeno y oxígeno), los cuales deben ser expulsados
antes del envasado, dado que su presencia ocasionaría una sobrepresión interna, con riesgos
de deformación de los recipientes que contienen el producto. Además, la eliminación del
oxígeno del tejido reduce la oxidación del producto y la corrosión de los materiales utilizados
para la fabricación de latas.

Mejorar las tasas de deshidratación del producto: Para algunas frutas, como las ciruelas y las
uvas, una capa cerosa natural cubre las superficies, dificultando la transferencia de humedad
durante el secado. El escaldado aumenta las tasas de secado y deshidratación al cambiar las
propiedades físicas de los productos, debido a que la alta temperatura ocasiona una mayor
destrucción de la pared celular, lo que a su vez aumenta la tasa de eliminación de humedad.

Eliminación de residuos de plaguicidas y constituyentes tóxicos: Las enfermedades que

pueden llegar a sufrir diferentes cultivos ocasionadas por los virus, hongos, bacterias y
nematodos, han llevado a los agricultores a utilizar diferentes métodos de control, entre los
que se encuentra el químico, esto con el fin de obtener un mejor rendimiento en la
producción. Estos residuos de pesticidas en productos agrícolas amenazan la salud humana
con efectos tóxicos que varían desde enfermedades leves, como dolores de cabeza y náuseas,
hasta enfermedades graves como el cáncer. Un estudio mostró que se redujo la cantidad de
5 plaguicidas en un 10 a un 70 % en el escaldado con agua caliente, y en un 39 % en el
escaldado por microondas de las espinacas. Esta reducción podría deberse a la degradación
por temperatura de la sustancia tóxica o al lavado y lixiviación de las toxinas en el agua
escaldadura.

Disminución de la carga microbiana: Aunque existen microorganismos termófilos, el

escaldado ha demostrado su actuación en la destrucción de microorganismos contaminantes,
principalmente mohos, levaduras y algunas bacterias que se encuentran en la superficie de
los alimentos. La destrucción de los microorganismos es consecuencia de la desnaturalización
de las proteínas por la acción del calor, y sobre todo de la inactivación de las enzimas que
requieren para desarrollar sus actividades metabólicas.

Pelado de productos: Una de las operaciones más tediosas, laboriosas y que consume mayor
tiempo a la hora de procesar una fruta, es el pelado. Aunque existan industrias que aplican
métodos de pelado mecánicos y químicos, a menudo, el primero causa una mayor pérdida
debido a las dificultades para controlar la profundidad del pelado ocasionado por las
diferentes formas y tamaños de las frutas, y el segundo tiene consideraciones de salud y
seguridad, además, produce aguas residuales contaminadas con productos químicos y
orgánicos que siempre son costosos de tratar y eliminar. Por tal motivo, el escaldado de frutas
ofrece a las empresas procesadoras de alimentos la facilidad de retirar la piel de los productos
de una manera más rápida, esto debido a que, durante el calentamiento de la fruta, ocurre
una contracción volumétrica ocasionada por el ablandamiento del tejido vegetal, lo que
conlleva a facilitar la operación de pelado.

Aumento de la eficiencia de extracción de compuestos bioactivos: Aunque muchos de los

compuestos bioactivos se encuentran en forma soluble en las vacuolas de las células o están
unidos a la hemicelulosa, celulosa, pectina y trazas de lignina de la pared celular, el escaldado
térmico puede causar la ruptura de las membranas en los tejidos de las células, alterando la
porosidad, lo que podría facilitar la liberación de estos compuestos. De acuerdo con lo
anterior, varios estudios han demostrado el aumento de compuestos antioxidantes en los
alimentos después de ser sometidos a diferentes procesos de escaldado, tal es el caso del
brócoli, donde el escaldado con agua y vapor dieron como resultado un aumento del β-
caroteno, la luteína y la vitamina E en comparación con uno fresco. Esto se debe a que los
tratamientos térmicos afectan la pared celular y las barreras cromo plásticas del alimento,
ocasionando una desnaturalización de las proteínas, lo que en consecuencia facilita la
liberación de carotenoides. Por otro lado, observaron que el contenido de oleuropeína, un
bisfenol presente en los extractos de hojas de olivo, puede aumentar de 25 a 35 veces
mediante el proceso de escaldado con vapor y en 8 veces mediante el proceso de escaldado
con agua caliente. Del mismo modo, estudiaron los efectos del escaldado con microondas y
convencional en rodajas de zanahoria, y encontraron que, en ambos casos, los resultados de
los carotenoides superaban al producto que no había recibido ningún tratamiento. Otro
estudio encontró que los zumos obtenidos de las frutas de arándanos aumentaban su
contenido en compuestos fenólicos cuando eran sometidos a un proceso de escaldado con
vapor, esto en gran parte debido a la inactivación de enzimas que degradan los compuestos
bioactivos.

Métodos de escaldado.

Existen diferentes métodos domésticos e industriales para tratar los alimentos con el
escaldado. A continuación, se mencionan los más importantes:

Escaldado con agua caliente.

Es el más utilizado y común. Consiste en sumergir la pieza o alimento en agua caliente hasta
lograr el punto ideal para su conservación o pelado. Las ventajas de este método son su
eficiencia, el control sobre el proceso y la uniformidad que se logra.

Las desventajas son que se requiere un volumen importante de agua. Además, produce un
proceso de lixiviación o pérdida de ácidos, minerales y vitaminas en los alimentos. Por otro
lado, se generan grandes cantidades de aguas residuales que contienen un alto porcentaje de
materia orgánica.

Escaldado con vapor.

Consiste en un calentamiento local muy intenso de la superficie del alimento; esto provoca el
debilitamiento o la desorganización de los tejidos. De esta forma se desprende más
fácilmente la piel del alimento, porque el vapor a una elevada temperatura ocasiona su
descompresión.

Existen escardadores de vapor industriales que constan de una cinta de tela metálica, que
transportan el alimento a través de una cámara o túnel que inyecta vapor. Otros escardadores
más modernos y eficientes son cámaras cerradas donde se introduce el alimento y, al cabo
de un tiempo, la pieza queda escaldada.

El escaldado con vapor ofrece la ventaja de que provoca un menor arrastre de los nutrientes
y solutos de las hortalizas (maíz, brócoli, guisantes). La desventaja es que en el proceso
artesanal o doméstico la inactivación enzimática requiere más tiempo. El alimento puede
sufrir daños, y el tiempo y la temperatura son más difíciles de controlar.

Escaldado químico.

Debido a que los métodos de escaldado con agua caliente y vapor dañan a algunos productos
como las fresas, los higos, etc.

Entonces se emplea el escaldado mediante la aplicación de un compuesto químico. Consiste

en sumergir los alimentos en una solución de ácido ascórbico, dióxido de azufre, sulfitos,
bisulfitos o meta bisulfitos.

La ventaja que ofrece este método es que minimiza la oxidación de los alimentos y prolonga
su conservación al impedir el desarrollo microbiano. La desventaja de este método es que
puede producir alergias en algunas personas.

Escaldado con microondas.

La industria alimentaria emplea este método para tratar algunos alimentos como el maíz, las
papas y las frutas. Hasta ahora se desconoce que existan aplicaciones comerciales de este
método. Tampoco sus efectos son fáciles de cuantificar a diferencia de los del escaldado con
agua caliente y con vapor.
Se considera una tecnología limpia para el procesamiento de alimentos como acelgas,
alcachofas, cardos, borrajas y judías. El escaldado con microondas se utiliza en la elaboración
de conservas vegetales, lo que produce el ahorro de gran cantidad de agua y energía.

Escaldado con gas caliente.

Este método consiste en calentar las hortalizas utilizando una mezcla de vapor y gases que
provienen de quemadores de gas natural. Su principal ventaja es que reduce la cantidad de
efluente o líquido residual. La desventaja es su bajo rendimiento; por esta razón no se utiliza
a nivel comercial.

Otros métodos experimentales.

Además de los tradicionales y conocidos métodos de escaldado de alimentos, existen otros

procesos. Están el escaldado en latas, el escaldado mediante vacío y el escaldado con una
combinación de vacío y vapor.

Máquinas utilizadas:

Escardadores de agua.

El escardador clásico está constituido por una cuba cilíndrica con un eje horizontal. En el
interior de esta cuba, que está llena de agua hasta la mitad, está sumergido un tambor coaxial,
metálico, perforado que gira lentamente y hace avanzar el producto desde la entrada hacia
la salida gracias a acanaladuras helicoidales internas. La velocidad de paso de las verduras en
el escardador se controla por la velocidad de rotación del tambor.

El nivel de agua, calentada por inyección directa de vapor, se mantiene por un rebosadero.
En la medida que una cierta cantidad de agua es absorbida por las verduras, se hace necesaria
la alimentación continuada de agua.

Los dos puntos esenciales a controlar son la regularidad de la temperatura y la relación entre
el flujo de producto y el caudal de agua. El rendimiento energético disminuye netamente si el
escardador está sobrecargado. La carga de producto presenta, además, otro inconveniente:
aumento del gradiente de concentración en materias secas entre el producto y el agua de
escaldado, que provoca el aumento de la extracción y por tanto también la pérdida de valor
nutritivo y de la polución.
Una variante importante es el escaldado con reciclado de agua, donde se recicla el agua
utilizada y la temperatura se mantiene mediante un intercambiador de calor con vapor. Entre
sus ventajas se encuentra:

• Reducción notable de contaminación de sus efluentes y de su carga en materia

orgánica. Esto debido a que, al cabo de unas horas, se establece un equilibrio de
presión osmótica entre la fase sólida y el agua de escaldado, que tiene por efecto
mantener constante el extracto seco del agua, ya que no hay prácticamente más
transferencias de masa.
• El vapor ya no es inyectado directamente al agua, sino que se utiliza como fluido
portador de calor de un intercambiador. Este condensa y también puede reciclarse.

El peligro de una instalación de este tipo es la implantación de una flora bacteriana termófila
(es decir, resistente a altas temperaturas). Por otra parte, la extracción de ácidos orgánicos
provoca la disminución de pH el agua de escaldado.

Escardador de vapor.

El escardador de vapor más rudimentario es un simple túnel de unos quince metros de

longitud en el cual el producto es transportado por una cinta atravesando una atmosfera de
vapor. El tiempo de permanencia del producto en el escardador es controlado por la velocidad
de la cinta.

Si el material debe deshidratarse en bandejas, el disponer de un escardador de vapor, en el

que la cinta transportadora traslada las bandejas ya preparadas, presenta sus ventajas; las
hortalizas sin escaldar están frías y tersas y son mucho más fáciles de extender en capas
regulares en las bandejas que cuando están calientes y blandas.

Otro tipo de escardador de vapor consiste en un tornillo helicoidal que transporta los trozos
de hortalizas, imprimiéndoles cierta fricción y movimiento, a lo largo de un conducto cubierto
en el que se inyecta vapor por perforaciones practicadas en sus paredes y en el eje hueco del
tornillo.

Escaldadura por nebulización de agua.

El agua más caliente se rocía o nebuliza sobre el producto en el centro de la escaldadura, se

recoge y se vuelve a nebulizar en una serie de fases secuenciales en ambos extremos de la
escaldadura, con lo que el producto se calienta en dirección del centro y después se enfría
progresivamente.

Escaldadura de microondas.

Aprovecha el calor generado en el interior del alimento al someterlo a radiaciones de alta

frecuencia. Como ventaja se ha señalado el que no hay fugas de solutos por exudación (salida
de un líquido de un cuerpo o del recipiente en que está contenido, por transpiración o a través
de sus rendijas), por lo que las pérdidas de aroma y valor nutritivo son mínimas. Frente a estas
ventajas tiene el inconveniente de su alto costo.

Ventajas y desventajas:

Ventajas Desventajas
Reduce parcialmente la presencia de Reduce los nutrientes de algunos alimentos
bacterias en los alimentos al ser limpiados, (vitaminas y minerales), disminuyendo su
desecados o congelados. valor alimenticio.
Inhibe la acción enzimática. Dependiendo el tipo de escaldado, se
requiere a menudo de un elevado volumen
de agua.
Ablanda la piel de los alimentos para ser Genera grandes cantidades de aguas
pelados. residuales contentivas de un alto nivel de
materia orgánica contaminante.
Mejora la manipulación y envasado de los Se corre el riesgo de contaminación con
productos. microorganismos termófilos presentes en
los tanques de escaldado.
Evita la corrosión y prolonga la conservación Puede producir pérdida de peso en los
de los alimentos. productos.
Ayuda a fijar y acentuar el color natural de Desaconsejable escaldar las frutas porque
los alimentos al eliminar impurezas de la quedan “comotizadas”, que es un defecto
superficie. no deseable.
Remueve sabores y olores indeseables.
 Elimina grasa en los alimentos haciéndolos
más digeribles.

Evaluación de la efectividad del proceso de escaldado:

La efectividad del escaldado generalmente se juzga por el grado de inactivación de las enzimas
peroxidasas y polifenol oxidasas, ya que estas se pueden medir fácilmente en comparación
con otras enzimas. Las peroxidasas poseen alta estabilidad térmica y representan una familia
que contiene un grupo hemo que cataliza la oxidación de una variedad de compuestos
orgánicos e inorgánicos en la presencia de peróxidos, tales como H2O2. Por otro lado, el
polifenol oxidasas poseen cuatro átomos de cobre por molécula y sitios de unión para dos
compuestos aromáticos y oxígeno, además, catalizan la hidroxilación de mono fenoles (como
tirosina) a o-difeniles y la oxidación de o-difeniles a o-quinonas. Todas estas condiciones son
las que contribuyen a que se produzcan cambios sensoriales y nutricionales indeseables en
los alimentos, por lo que una elección apropiada de tiempo y temperatura de procesamiento
térmico puede resultar útil para el diseño de métodos óptimos

El ácido ascórbico (AA) como indicador para evaluar la pérdida de nutrientes durante el
escaldado Dado que los humanos carecen de una de las enzimas finales en la biosíntesis de la
vitamina C o ácido ascórbico (AA), la mejor forma de obtenerla es mediante la ingesta de
frutas, ya que son una buena fuente de esta sustancia, pero tienen la desventaja de ser un
nutriente inestable a las altas temperaturas, ya que ha demostrado inducir una rápida
degradación, por lo que en ocasiones se usa como un buen indicador para la conservación de
otros nutrientes después de realizar el escaldado. Este compuesto puede oxidarse de manera
aerobia reversible a ácido deshidroascórbico (DHAA), sin perder la funcionalidad de la
vitamina C, luego, la degradación adicional de DHAA a, por ejemplo, ácido 2,3-dicetogulónico
(DKG), da como resultado la pérdida de actividad biológico. Estas reacciones de conversión
están influenciadas por el pH, la temperatura, la presencia de oxígeno y de iones metálicos.
Demostraron que la pérdida de ácido ascórbico

durante el escaldado con agua caliente depende en gran medida de la temperatura y el

tiempo de escaldado, por lo que estudiaron la influencia de este tratamiento en la calabaza,
y pudieron observar que, en los procesos más largos (22 min), a temperaturas más bajas (60
°C) se produjo una retención de ácido ascórbico del 25 %, mientras que en los procesos más
cortos (0,13 min), a temperaturas más altas (90 °C), la retención de ácido ascórbico llegó a ser
del 72 %, aproximadamente. Del mismo modo estudiaron los efectos del escaldado con agua,
vapor y microondas sobre la vitamina C del brócoli, espinaca, papas, zucchini, zanahoria,
remolacha y papa dulce, donde se encontraron los mejores porcentajes de retención en el
tratamiento con microondas, y se obtuvieron los siguientes resultados: 112,76, 91,10, 76,86,
92,73, 92,02, 67,64 y 100,21, respectivamente.

El color como indicador del cambio de calidad del producto durante el escaldado El color se
debe a un grupo molecular específico (cromóforo) han observado que los tratamientos
térmicos promueven la isomerización de los carotenoides, generando un pequeño cambio
hipo cromático y un efecto hipocrómico, que generalmente muestra una banda de absorción
adicional a 320-360 nm. Otro aspecto relacionado con la reducción de la intensidad del color
en los alimentos puede estar relacionado con los compuestos fenólicos, ya que la
hidroxilación por presencia de radicales hidroxilos del anillo aromático en las posiciones orto,
meta y para en estos compuestos puede cambiar el área del espectro visible de las muestras
estudiadas, pasando de amarillo a amarillo-rojo.

Sulfurado. (Adición de SO 2)

La función de este aditivo alimentario es como conservante. Previene la aparición de bacterias

y enzimas indeseadas en los alimentos a los que se añade, establece una interferencia química
de la reacción de Maillard o de pardeamiento no enzimático. También mejora la eficiencia del
secado pues al permeabilizar los tejidos por efecto de destrucción celular se consigue un
proceso de difusión más rápido. En las dosis elevadas que se utiliza tiene un efecto antiséptico
por ser bactericida, inhibidor de hongos y levaduras y letal sobre larvas y adultos de insectos.

Este es casi imprescindible en frutas si se desea obtener producto de buena calidad. Las dosis
que en este trabajo se recomiendan son mínimas para lograr el efecto deseado. El residuo
que queda en las frutas ya deshidratadas es muy bajo ya que muy buena parte se elimina
durante el secado. Los residuos que quedan se encuentran admitidos por el Código
Alimentario Argentino (la gran mayoría de las frutas deshidratadas que se compran han sido
tratadas de este modo). Este tratamiento es realmente efectivo si luego de hacerlo,
rápidamente se procede al secado. La cantidad de azufre y el tiempo de tratamiento
dependen del tipo de fruta y del tamaño de la cámara de azufrado. En los alimentos que son
fuentes de tiamina, no se recomienda su aplicación, ya que la desdobla en pirimidina y
sulfatiazol.

Su aplicación puede efectuarse por diversos métodos:

• Aplicación directa de sales en el producto alimenticio.

• Por inmersión del producto en soluciones.
• Aplicación del gas por combustión, por gasificación en cámara o por utilización de
generadores.

El Código Alimentario Argentino establece como límite superior el valor de 1 gramo de

anhídrido sulfuroso total (expresado como SO2) por kilogramo de producto terminado y seco.
Es importante destacar que tal límite es cada vez más cuestionado por las reglamentaciones
internacionales y tiende a ser sensiblemente menor a medida que transcurre el tiempo y
evolucionan las tolerancias admisibles.

Este tratamiento es realmente efectivo si luego de hacerlo, rápidamente se procede al

secado. La cantidad de azufre y el tiempo de tratamiento dependen del tipo de fruta y del
tamaño de la cámara de azufrado. Aquí se describirá una cámara desarrollada en Mendoza
para secado hogareño. Si se aumenta la cantidad de fruta y/o se cambia el volumen de la
cámara las dosis y los tiempos cambian. Sin embargo, si se mantiene la relación cantidad de
fruta volumen de cámara, se puede aumentar o disminuir las dosis proporcionalmente.
Los sulfitos se pueden añadir a algunos preparados cárnicos, pero no a la carne fresca. Los
sulfitos son unos derivados del azufre que se emplean como aditivos por sus propiedades
conservantes, antifúngicas, antimicrobianas y antioxidantes. Los compuestos del azufre
presentan un olor desagradable y a menudo son altamente tóxicos. En general las sustancias
sulfurosas pueden tener los siguientes efectos en la salud humana: Efectos neurológicos y
cambios comportamentales. Alteración de la circulación sanguínea, etc.

Cámara de azufrado:

Esta se puede construir de madera, preferentemente neutra (no resinosas) el álamo se adapta
muy bien con el único cuidado de sellar muy bien las juntas entre tablas (es práctico revestirlo
en el interior con polietileno, si es una bolsa grande que se adapte al cajón mejor). Para
azufrar se procede de la siguiente manera:

✓ Se coloca la fruta previamente preparada en las bandejas formando una sola capa - Se
apilan seis bandejas una sobre otra. Las seis bandejas pueden contener 5 a 6 Kg de
fruta preparada para secar
✓ Se coloca un recipiente de hierro (plato, lata, etc.) al lado de las bandejas como se
muestra en el esquema que sigue. Se coloca la cantidad de azufre molido, que se indica
en cada receta, en el recipiente.
✓ Se prende el azufre y se tapa todo, bandejas y recipiente con el azufre prendido, con
la cámara de azufrado (cajón), y se deja tapado durante el tiempo que se indica en
cada receta
✓ Pasado el tiempo, se destapa y se deja ventilar al aire libre durante 20 minutos. Luego
se pasa la fruta a las bandejas de secado y se procede a su deshidratación.
Durante el quemado del azufre se produce dióxido de azufre (SO2) que es un gas irritante de
las mucosas, principalmente las respiratorias. Por ello siempre hay que hacerlo fuera de
ambientes cerrados y cuidando de no respirar cuando se tapa y se destapa el cajón.

Carga en bandejas
Beneficios de las Hortalizas

Antiinflamatoria y ayuda a controlar el estrés.

Ayuda a la cicatrización de las pequeñas llagas en la boca y es un buen

antioxidante.

Tiene propiedades diuréticas.

Carga en bandejas:
Para que la etapa más importante del proceso resulte eficaz, es importante repartir
los vegetales en bandejas de manera que exista un espesor homogéneo y no muy
grande. Colocarlas de la mejor manera posible, respetando cantidades y espacios va
a lograr una mejor superficie de contacto para el paso posterior que va a ser el
secado. Colocar en una sola capa sin que queden apretadas.
Los trozos deben tener el mismo grosor, deben colocarse en una sola capa y no debe haber
piezas sobrepuestas. Es conveniente que los bordes no se toquen para evitar que se peguen,
es recomendable dejar siempre espacio entre las piezas para facilitar el flujo de aire caliente.
Respetar las temperaturas máximas tolerables de cada alimento.
Se debe examinar el estado del deshidratador cada dos a tres horas. Es recomendable
intercambiar la ubicación de las bandejas de vez en cuando a fin de obtener un secado más
uniforme. Un tamaño apropiado para cada bandeja sería de 60cmx35cm. La base de las
bandejas debe permitir la circulación de aire. Para ello debe confeccionarse con listones o
malla que evite que las frutas u hortalizas caigan una vez secas y entre ellas circule aire
adecuadamente, o bien, que las bandejas tengas agujeros en la superficie. Deben ser de fácil
limpieza. Es conveniente que las bandejas sean de 5-6cm de profundidad de manera de evitar
que los productos caigan al moverlos, se facilite el apilado de bandejas sin que se aplasten los
productos y las mallas se puedan ajustar mejor.

¿En qué consiste el secado?

Consiste en una operación de transferencia de masa de contacto gas-sólido donde se lleva a
cabo una remoción de cantidades de agua
¿Secado, Desecado o Deshidratado?
Legalmente y según el código alimentario argentino, los tres métodos conllevan el mismo
principio físico que implica dos fenómenos que son la migración o movimiento del agua hacia
la superficie y la evaporación desde la superficie el ambiente que los rodea, para un mayor
entendimiento se los define de la siguiente manera Secar es cuando el agua abandona una
superficie húmeda Desecación el proceso de evaporación del agua es libre por vías naturales
Deshidratado al proceso cuando el agua abandona una superficie de forma asistida y forzada.
Sin embargo, si bien para el código alimentario existe una distinción, desde el punto de vista
industrial estos últimos dos términos suelen ser indistintos y no hay diferencias técnicas al
respecto llegando a considerarse sinónimos.

Objetivos del desecado

● Eliminación de agua libre y agua ligada.
● Mayor tiempo de conservación de proteínas, carbohidratos, lípidos y vitaminas.
● Inhibición de la acción enzimática qué afecta la calidad del alimento por deterioro de las
características organolépticas físicas y químicas.

● Reducción de transportes, costos de embalaje y almacenaje brindando más eficiencia a la

logística y comercialización.
● Aumento cuantitativo de la eficiencia de extracción de los principios activos en el caso de
vegetales aromáticos medicinales.

La ventaja principal del uso de hornos es que todos los parámetros que gobiernan el proceso
de deshidratación se pueden controlar y monitorear, de esta forma se logran lotes de calidad
más homogénea y de mejor aptitud bromatológica. Por otra parte, los tiempos se acortan
notablemente, se consigue el mismo efecto del secado al aire (semanas) en 24 a 48 horas,
con la ventaja de menores tiempos de exposición a las reacciones de deterioros.
SECADORES DIRECTOS La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto
directo entre los sólidos húmedos y los gases calientes. El líquido vaporizado se arrastra con
el medio de desecación; es decir, con los gases calientes. Los secadores directos se llaman
también secadores por convección. La eficiencia mejora al aumentarse la temperatura del gas
de entrada, para una temperatura de salida constante
Características de secadores directos. Las características generales de operación de los
secadores directos son:

● El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos se aprovecha para calentar estos
últimos y separar el vapor.
● Las temperaturas de desecación varían hasta 1000 K, que es la temperatura limitante para
casi todos los metales estructurales de uso común.

● A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullición, el contenido de vapor del gas

influye en la velocidad de desecación y el contenido final de humedad del sólido. A
temperaturas superiores el efecto es mínimo, por lo tanto, los vapores sobrecalentados del
líquido que se está separando pueden servir para desecar.
● Para desecaciones a temperaturas bajas y cuando las humedades atmosféricas son
excesivamente elevadas, quizás sea necesario deshumidificar el aire de desecación.
● La eficiencia mejora al aumentarse la temperatura del gas de entrada, para una
temperatura de salida constante.
● Las cantidades de gas para abastecer todo el calor de desecación, dependen de la
temperatura de entrada del gas, la temperatura de desecación y la cantidad de materia a
tratar.

● Se requieren equipos grandes cuando las partículas del sólido son pequeñas.

Profundización de un método de deshidratado directo continuo Secadero de túnel continuo:

a cinta transportadora Es también un túnel de desecación, pero el producto húmedo es
conducido a través del sistema sobre una cinta transportadora que sustituye a las vagonetas.
Estos túneles pueden utilizar cualquiera de los sistemas antes mencionados, si bien el método
más corriente en la práctica es el flujo a través o vertical en cual el aire atraviesa la cinta
transportadora y la capa de producto. El modelo del primer esquema dispone de una sola
cinta transportadora, pero hay modelos que cuentan con mayor número de cintas que
pueden venir dispuestas en paralelo (produce el abatimiento de las hierbas en cada cambio
de nivel) o en serie (generalmente modular).
Las principales características son:
1) El producto debe estar bien subdividido para que permita un buen flujo de aire a través de
la capa de producto.
2) Se consiguen altas velocidades de desecación.
3) El equipo es para volúmenes medianos a grandes de producto y se consiguen valores de
humedad relativa entre 10 y 15%. Los secaderos de banda, son aquellos equipos donde el
producto se coloca sobre una banda continua que es atravesada por aire caliente. La banda,
en modo continuo, está contenida dentro de un armazón metálico que realiza el necesario
circuito aerotérmico.
Principio de funcionamiento

El mismo parte de los principios del secadero de túnel y la utilización de la cinta

transportadora. El secadero de túnel se puede dar de forma continua (poseen secciones o
compartimentos que operan en serie) o semicontinua (consiste en una cabina con
mecanismos de rieles que mueven carros con productos a lo largo de ella) El flujo de aire
puede ser en paralelo ( el fluido con mayor temperatura y el fluido con menor temperatura
fluyen en la misma dirección, siendo más suave para el producto) o en contracorriente (el
fluido con mayor temperatura y el fluido con menor temperatura fluyen en con la misma
dirección pero en sentido contrario, propiciando el endurecimiento de la superficie ).
Por lo general antes de comenzar con el secado, se retira una cantidad de agua con un sistema
de aire; el producto se transporta a través del sistema en una cinta transportadora de pérdida
de agua que alimenta el producto directamente al túnel de secado principal. Una vez en el
túnel, el secado es producido por el flujo de aire caliente que, en los sistemas más eficientes,
atraviesa la capa de producto. Este flujo de aire ascendente atraviesa toda la cinta
transportadora.

El aire se mantiene a una temperatura de Entre 25°C y 30°C por la programación del PLC, fluye
a través del producto a una velocidad regulada, la velocidad de aire seleccionada asegura un
contacto óptimo con el producto en todo momento. La corriente de aire que circula a través
del producto absorbe humedad de la superficie del alimento. Una vez la banda se acerca a la
descarga, se registra una reducción del coeficiente de intercambio. Luego del mismo el
producto se enfría en un intercambiador de calor a una temperatura de aproximadamente
5°C al pasar el aire sobre el intercambiador de calor se extrae su humedad por condensación
en las placas frías. El aire secado y enfriado continúa en modo de recirculación y
seguidamente se recalienta en el segundo intercambiador de calor hasta aproximadamente
25°C, con lo que se reduce su humedad relativa (relación entre la presión parcial del vapor de
agua y la presión de vapor de equilibrio del agua a una temperatura dada) Durante el proceso
de secado el producto comienza a enfriarse por la vaporización del agua superficial El
enfriamiento y el calentamiento del aire los controla el pc mediante un control muy preciso
de la temperatura del agua. El Túnel de secado por aire puede conseguir una humedad
inferior al 2% de la superficie del producto. Los secaderos están compuestos por la sección de
alimentación, la sección de secado, la cámara generadora de aire caliente y la sección de
descarga El equipo debe cumplir con los requisitos de las normas de higiene alimentaria,
control automático de temperatura constante y las partes expuestas a los alimentos están
hechas de acero inoxidable.
Usos: Es adecuado para el secado de bocadillos: por ejemplo, productos de proteína de soya
y granos (comúnmente conocidos como carne vegetariana), kuai kuai, rizo de maíz, pescado
triturado, nueces, frutas secas, etc. Productos agrícolas y pesqueros: como pescado seco,
camarones de mar secos, azucenas anaranjadas, champiñones y otros productos, como el
secado, se pueden basar en las características, la planificación y el funcionamiento del
producto. La temperatura se puede configurar y el tiempo de secado de la velocidad de la
correa de malla se puede ajustar para secar el producto de manera uniforme. Ahora se utiliza
en varias de las principales fábricas de alimentos.

Ventajas:
1. La sequedad del producto es uniforme.
2. Según la demanda del producto, se puede combinar con el tipo de cinta transportadora
adecuada.
3. Control de temperatura automático después del ajuste de temperatura.
4. Máquina de secado de tres vueltas de una sola capa, el dispositivo de lavado automático
en la línea de la correa es un diseño especial y debe comunicarse con el personal comercial
de nuestra empresa.

SECADORES INDIRECTOS
El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de retención. El
líquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. La velocidad
de desecación depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las
superficies calientes. Los secadores indirectos se llaman también secadores por conducción o
de contacto. Características de los Secadores Indirectos.

● El calor se transfiere al material húmedo por conducción a través de una pared de retención,
casi siempre de índole metálica.
● Las temperaturas de superficie pueden variar desde niveles inferiores al de congelación
hasta mayores que 800 K, en el caso de secadores indirectos calentados por productos de
combustión.
● Los secadores indirectos son apropiados para desecar a presiones reducidas y en
atmósferas inertes, para poder recuperar los disolventes y evitar la formación de mezclas
explosivas o la oxidación de materiales que se descomponen con facilidad.
● Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensación como medio de
calentamiento son en general económicos, desde el punto de vista de consumo de calor.
● La recuperación de polvos y material finamente pulverizados se maneja de un modo más
satisfactorio en los secadores indirectos que en los directos.
Profundización sobre uno de los tipos de secadores discontinuos indirectos por lotes:
Secadores de bandejas al vacío
Descripción Este secador de bandejas al vacío es un horno de secado que puede secar
materiales crudos de manera rápida y efectiva bajo condiciones de vacío. Este proceso es
superior comparado con los hornos de secado de aire caliente porque pueden secar a bajas
temperaturas, lo que es deseable para materiales sensibles. El secador de vacío cuadrado
puede utilizar agua caliente, vapor, o aceite de conducción como fuente de calor en el
sistema. Cualquiera sea la fuente de calor, la unidad de calefacción se encuentra detrás de
una cubierta de calor para que los materiales crudos no estén en contacto directo con el
medio de calefacción. Consiste en un gabinete, de tamaño suficientemente grande para
alejar los materiales a secar, en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y
seco. Secado por lotes, funciona de manera similar al secador de bandejas. Formado por un
gabinete de hierro con puertas herméticas, para trabajar al vacío y de anaqueles dónde se
colocan las bandejas con los materiales húmedos.
Estos secadores pueden ser utilizados para secar materiales termolábiles, como lo son
algunos materiales biológicos y en ocasiones los farmacéuticos. La conducción de calor en
este tipo de secadores es por radiación desde las paredes metálicas del secador. La humedad
extraída del material es recogida por un condensador dispuesto en el interior.
Funcionamiento: Cámara sellada conectada a una bomba de vacío que elimina el aire y el gas
presente en el interior, por ejemplo, el aire de la propia atmósfera y los gases que puede
liberar un material determinado. Una vez eliminados logramos lo que llamamos un vacío (una
ausencia de -casi toda la- materia), en el que podemos procesar las piezas.

Los secadores de vacío con anaqueles se calientan indirectamente y son de tipo lotes,
similares a los de bandejas. Esta clase de secado consiste de un gabinete construido de
hierro colado o plancha de acero con puertas herméticas, de tal manera que se pueda
operar con vacío. Los anaqueles huecos de acero se montan dentro de la cámara y se
conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y de salida Las bandejas que
contienen los sólidos mojados se colocan sobre los anaqueles huecos. El calor se conduce a
través de las paredes metálicas y por radiación entre los anaqueles Para operaciones a
temperaturas más bajas, se usa circulación de agua caliente en lugar de vapor, para
suministrar el calor que vaporiza la humedad. Los vapores se colectan en un condensador.

Los secadores de estantes al vacío se especifican para productos que requieren secado
uniforme a baja temperatura sin agitación ni compresión. Entre esos productos se encuentran
productos farmacéuticos, nutracéuticos, extractos de vitaminas, alimentos especiales,
productos químicos finos y productos glandulares. Operando al vacío, el producto está
protegido de la oxidación y la contaminación atmosférica y los solventes liberados se
recuperan por completo. Consta de una cámara de vacío cuadrada o redonda con estantes
internos fijos personalizados; el material húmedo que se va a secar se carga en bandejas y se
coloca manualmente en los estantes. La parte superior de cada estante es plana con una
cubierta de bobina en la parte inferior para hacer circular vapor o medio de calentamiento
líquido para la temperatura de funcionamiento deseada.

Ventajas: El secado al vacío tiene muchas ventajas: bajo contenido de oxígeno cuando se seca
a baja presión, puede evitar la oxidación y el deterioro de materiales secos, puede secar
productos peligrosos inflamables y explosivos, puede vaporizar el agua del material a baja
temperatura, materiales sensibles al calor fáciles de secar puede recuperar ingredientes
valiosos y útiles en materiales secos, puede prevenir la descarga de sustancias tóxicas y
nocivas en materiales secos, puede convertirse en un tipo de secado "ecológico" ecológico,
puede obtener una mayor capacidad de secado a una temperatura más baja y la energía
térmica se puede utilizar por completo, antes del secado, puede realizar un tratamiento
desinfectante. Durante el período de secado, no puede entrar ninguna impureza, la secadora
pertenece al secado estático, los materiales no se dañarán, la parte superior interna está
diseñada con una estructura de arco, puede evitar efectivamente la caída de agua
condensada. Por lo tanto, la aplicación de equipos de secado al vacío es cada vez más extensa.
En procesos industriales el líquido que contienen los materiales procesados se suele evaporar
mediante secado al vacío, ya que es más rápido, menos invasivo y más eficiente
energéticamente que aplicar calor.
Desventajas: El principal inconveniente del secado al vacío es la necesidad de un sistema de
vacío que pueda bombear vapor de agua, lo que resulta en altos costos de inversión y altos
costos operativos del equipo, baja eficiencia de producción del equipo y pequeña producción.

Secaderos diversos
● secadores dieléctricos Operan sobre el principio de generación de calor dentro de los
sólidos, colocándolos dentro de un campo eléctrico de alta frecuencia Se recomienda
particularmente en aplicaciones donde se requiere un secado homogéneo y suave. Esta
solución es la más adaptada para el secado de productos sensibles al calor en el ámbito
alimentario, industrial y médico, para preservar todas sus propiedades.
● secadores solares El secado por exposición al sol es la solución más antigua y económica.
Hace unos años y aun en la actualidad, este método de secado era el más utilizado, hoy en
día lo es en las zonas donde predominan los climas elevados. En un pasado se había dejado
de utilizar debido a que, al estar a la intemperie, las hortalizas tenían presencia de partículas
provenientes del aire, lo que conllevaba una pérdida de productos. En la actualidad, se sigue
aprovechando este método de secado para reducir el impacto ambiental, debido a que como
bien sabemos, el sol es una fuente de energía renovable. Para evitar ese incremento en
partículas no deseadas, se implementó la utilización de invernaderos o “carpas” de plástico
para no solo evitar la suciedad sino para aumentar el calor y lograr más rápidamente el
desecado.

● secadores infrarrojos dependen de la transferencia de energía radiante para evaporar la

humedad. La energía radiante se suministra eléctricamente por medio de lámparas 7
infrarrojas, resistencias eléctricas o refractarios incandescentes calentados por gas Esta
solución dista mucho de ser ideal para los productos que no deben estar expuestos a altas
temperaturas.
¿De qué depende la velocidad de secado?
- La velocidad con que se aporta calor, que a su vez es función de la temperatura del medio
de secado, la velocidad superficial del medio de secado y La resistencia del producto a la
transferencia de calor
- La velocidad de migración de agua y solutos en el interior del alimento.
- La velocidad de eliminación del vapor de agua en la superficie.
- La relación entre la cantidad de alimento y medio de calefacción.

- Las temperaturas máximas que admite el alimento.

- La velocidad de evolución de las reacciones de deterioro, como los pardeamientos, la
pérdida de vitaminas por oxidación, etc.
- La tendencia a la formación de capas impermeables en la superficie del producto (costras).

Residuos en el proceso
En este proceso no hay residuos de gran magnitud. Si el proceso está mal realizado, los
residuos que se obtendrán son las hortalizas o frutos en mal estado, los cuales se deberán
tirar a la basura o dependiendo el motivo y cantidad, derivarlo a un centro de compostaje. Un
residuo en el proceso es el gas que actúa en toda la operación, para evitar el gasto energético
y de costos que implica, la generalidad de secadores cuenta con un reciclo, para así de esta
forma aprovecharlo continuamente a lo largo del proceso.

Ventajas y Desventajas del secado de hortalizas

Ventajas de la deshidratación
● Aumentan la vida útil.
● No se pierden proteínas, hidratos de carbono y grasas o lípidos.

● Reducen el peso y el volumen de los alimentos, por lo que reducen el espacio de

almacenamiento y optimizan el transporte y la distribución.
● No se requieren instalaciones especiales para el almacenamiento posterior.
● Los alimentos deshidratados son de fácil preparación y ahorran tiempo y energía.

● Muy útil y relativamente fácil de llevar a cabo a cualquier nivel. Particularmente apto para
poblaciones de bajos recursos, y a pequeña escala requiere inversiones mínimas
● Productos compatibles con cualquier otro ingrediente deshidratado para elaboración de
mezclas

desventajas
● Calidad relativamente baja en cuanto a contenido residual de nutrientes, textura, aroma,
etc.

● Relativamente baja capacidad de rehidratación

● Alto costo de equipamiento para grandes producciones, y equipamiento muy específico
para cada producto y proceso.
● encogimiento o reducción del volumen, siempre que se seca un tejido vegetal el mismo
disminuye significativamente su volumen. Esta reducción es tanto más importante cuanto
más lento se seque. Este fenómeno no solo es estético, sino que tiene que ver con la
capacidad de rehidratación
● oxidación de grasas o lípidos: este inconveniente es importante para los llamados frutos
secos, nueces, avellanas, almendras, etc., que cuando se secan pueden oxidarse por su
contenido graso. Se puede prevenir secado a baja temperatura y en ambientes muy poco
iluminados.
● pérdida de volátiles responsables del sabor y el aroma

● pérdida de la capacidad de rehidratación

● migración de solutos y formación de costras impermeables, en algunos productos que se
secan, si la velocidad de secado es muy alta pueden formarse costras impermeables en la
superficie que impiden seguir secando.

● Desarrollo de insectos o microorganismos durante el almacenamiento del producto seco.

Higiene y seguridad para el producto y operador

A. Saneamiento ambiental en las zonas de cultivo y producción de alimentos.
1) Evacuación sanitaria de las aguas residuales de origen humano y animal. Deberán tomarse
las precauciones adecuadas para asegurar que las aguas residuales de origen humano y
animal se eliminen de tal modo que no constituyan un peligro para la higiene ni la sanidad
pública, y deberá ponerse especial cuidado en proteger los productos contra la contaminación
con estas aguas.

2) Calidad sanitaria del agua de riego. El agua empleada para regar no deberá constituir
ningún peligro público contra la salud del consumidor a través del producto.
3) Lucha contra las enfermedades y las plagas vegetales y animales. Cuando se adopten
medidas para combatir las plagas, el tratamiento con agentes químicos, biológicos o físicos,
deberá hacerse únicamente de acuerdo con las recomendaciones del organismo oficial
competente, bajo la supervisión directa de personal que esté plenamente familiarizado con
los peligros que pueden presentarse, incluyendo la posibilidad de que las cosechas retienen
residuos tóxicos.
B. Recolección y producción de alimentos en condiciones higiénicas
1) Equipo y recipientes para el producto. El equipo y los recipientes que se emplean para
envasar los productos no deberán constituir un peligro para la salud. Los envases que se
vuelvan a utilizar deberán ser de material y construcción tales que faciliten su limpieza
completa y mantengan limpios y en condiciones que no constituyan una fuente de
contaminación para el producto.
2) Técnicas sanitarias. Las operaciones, métodos y procedimientos que se empleen en la
recolección y producción deberán ser higiénicos y sanitarios.
3) Eliminación de productos evidentemente inadecuados. Los productos no aptos deberán
separarse durante la recolección y producción en la mayor medida posible, y deberán
eliminarse en una forma y lugar tales que no puedan dar lugar a la contaminación de los
suministros de alimentos y agua o de otras cosechas.
4) Protección del producto contra la contaminación. Deberán tomarse precauciones
adecuadas para evitar que el producto bruto sea contaminado por animales, insectos,
parásitos, pájaros, contaminantes químicos o microbiológicos u otras sustancias objetables
durante la manipulación y el almacenamiento. La naturaleza del producto y los métodos de
recolección indicarán el tipo y grado de protección que se necesitan.
C. Transporte.
1) Medios de transporte. Los vehículos que se utilicen para el transporte de la cosecha o del
producto bruto desde la zona de producción, lugar de recolección o almacenamiento,
deberán ser adecuados para la finalidad a que se destinan y de un material y construcción
tales que permitan una limpieza completa, debiendo limpiarse y mantenerse de modo que
no constituyan una fuente de contaminación para el producto.
2) Procedimientos de manipulación. Todo procedimiento de manipulación deberá ser de tal
naturaleza que impida la contaminación del producto. Habrá de ponerse especial cuidado en
el transporte de los productos perecederos para evitar su putrefacción o alteración. Deberá
emplearse equipo especial - por ejemplo, equipo de refrigeración - si la naturaleza del
producto o las distancias a que haya de transportarse así lo aconsejan. Si se utiliza el hielo en
contacto con el producto, el hielo tendrá que cumplir los requisitos sanitarios que se estipulan
en la sección.
SECCIÓN IV A. - REQUISITOS DE LAS INSTALACIONES Y DE LAS OPERACIONES DE ELABORACIÓN
Proyecto y construcción de las instalaciones

1) Emplazamiento, dimensiones y diseño sanitario. El edificio y la zona circundante deberán

ser de tal naturaleza que puedan mantenerse razonablemente exentos de olores objetables,
humo, polvo, o de otros elementos contaminantes; deberá ser de dimensiones suficientes
para los fines que se persiguen sin que haya aglomeraciones de personal ni de equipo; de
construcción sólida y conservados en buen estado; deberán ser de un tipo de construcción
que impida que entren o aniden insectos, pájaros o parásitos y deberán proyectarse de tal
modo que pueda limpiarse convenientemente y con facilidad. En las zonas en que haya
elevadas concentraciones de contaminantes transportados por el aire, deberá emplearse
equipo adecuado para eliminar del aire los contaminantes que pasen por encima o a través
del producto.
2) Instalaciones y controles sanitarios
a) Separación de las operaciones de elaboración. Las zonas donde hayan de recibirse o
almacenarse las materias primas deberán estar separadas de las que se destinan a la
preparación o envasado del producto final, de tal forma que se excluya toda posibilidad de
contaminación del producto terminado. Las zonas y los compartimientos destinados al
almacenamiento, fabricación o manipulación de productos comestibles, deberán estar
separados y ser diferentes de los destinados a materias no comestibles. La zona destinada a
la manipulación de los alimentos deberá estar completamente separada de aquellas partes
del edificio que se destinen a viviendas del personal.
b) Suministro de agua. Deberá disponerse de un abundante suministro de agua fría y caliente.
El agua habrá de ser de calidad potable. Las normas de potabilidad no deberán ser inferiores
a las estipuladas en las "Normas Internacionales para el Agua Potable" de la Organización
Mundial de la Salud, 1971.
c) Hielo. El hielo habrá de fabricarse con agua de calidad potable y fabricarse, manipularse,
almacenarse y utilizarse de modo que esté protegido contra las contaminaciones.
d) Suministro auxiliar de agua. Cuando se utilice agua no potable - como, por ejemplo, para
la lucha contra incendios - el agua deberá transportarse por tuberías completamente
separadas, a ser posible identificadas con colores, y sin que haya ninguna conexión transversal
ni sifonado de retroceso con las tuberías que conducen el agua potable.
e) Instalación de cañerías y eliminación de aguas residuales. Toda la instalación de las cañerías
y tuberías de eliminación de las aguas residuales (incluidos los sistemas de alcantarillado)
deberán ser suficientemente grandes para soportar cargas máximas. Todas las conexiones
deberán ser estancas y disponer de trampas y respiraderos adecuados. La instalación de
cañerías y la forma de eliminación de las aguas residuales deberán ser aprobadas por el
correspondiente organismo oficial competente. La eliminación de los desechos sólidos o
semisólidos de las zonas de preparación, elaboración, enlatado y envasado del producto,
deberá efectuarse de un modo continuo o casi continuo, empleando agua y/o equipo
apropiado, con objeto de que dichas zonas se mantengan limpias y no exista peligro de
contaminación del producto. Dichos desechos deberán eliminarse en un lugar y en una forma
tales que no puedan emplearse como alimento humano y no puedan contaminar los
alimentos ni el suministro de agua, ni constituyan puntos donde puedan anidar o reproducirse
los roedores, insectos u otros parásitos.
f) Iluminación y ventilación. Los locales deberán estar bien iluminados y ventilados. Deberá
prestarse atención especial a los respiraderos y al equipo que produce calor excesivo, vapor
de agua, humos o vapores nocivos, o aerosoles contaminantes. Es importante contar con una
buena ventilación para impedir tanto la condensación (con el posible goteo del vapor de agua
sobre el producto), como el desarrollo de mohos en las estructuras altas, ya que estos mohos
pueden caer sobre los alimentos. Las bombillas y lámparas colgadas sobre los alimentos, en
cualquiera de las fases de preparación, deberán ser del tipo de seguridad, o protegidas de
cualquier otra forma, para impedir la contaminación de los alimentos en el caso de rotura.
g) Retretes y servicios. Deberán instalarse retretes adecuados y convenientes y las zonas
dedicadas a estos servicios deberán estar provistas de puertas que se cierren
automáticamente. Los retretes deberán estar bien iluminados y ventilados y no dar
directamente a la zona donde se manipulen los alimentos y, en todo momento, deberán
mantenerse en perfectas condiciones higiénicas. Dentro de la zona destinada a retretes y
salas de aseo, deberá haber servicios para lavarse las manos, y deberán ponerse rótulos en
los que se requiera al personal que se lave las manos después de usar los servicios.
h) Instalaciones para lavarse las manos. Los empleados deberán disponer de instalaciones
adecuadas y convenientes para lavarse y secarse las manos, siempre que así lo exija la
naturaleza de las operaciones en las que intervienen. Estas instalaciones deberán ser
perfectamente visibles desde la planta de elaboración. Siempre que sea posible, se
recomienda que se empleen toallas de uso personal, que se desechan después de utilizadas
una sola vez, pero, de todos modos, el método que se adopte para secarse las manos deberá
estar aprobado por el correspondiente organismo oficial competente. Estas instalaciones
deberán mantenerse en todo momento en perfectas condiciones higiénicas. B. Equipo y
utensilios

1) Materiales. Todas las superficies que entren en contacto con los alimentos deberán ser
lisas, estar exentas de picaduras, grietas y no estar descascarilladas; estas superficies no
deberán ser tóxicas y habrán de ser inatacables por los productos alimenticios; capaces de
resistir las operaciones repetidas de limpieza normal, y no deberán ser absorbentes, a menos
que la naturaleza de un determinado proceso, aceptable desde otros puntos de vista, exija
emplear una superficie, por ejemplo, de madera.
2)Proyecto, construcción e instalación sanitarios. El equipo y los utensilios deberán estar
diseñados y construidos de modo que prevengan los riesgos contra la higiene y permitan una
fácil y completa limpieza. El equipo fijo deberá instalarse de tal modo que pueda limpiarse
fácil y completamente.
3) Equipo y utensilios. El equipo y los utensilios empleados para manipular contaminantes o
materias no comestibles deberán marcarse, indicando su utilización, y no deberán utilizarse
para manipular productos comestibles.

4) Construcción del equipo de secado. El equipo empleado para el secado deberá construirse
y funcionar de tal forma que el producto no pueda resultar desfavorablemente afectado por
el medio de secado que se utilice.
Requisitos higiénicos de las operaciones

1) Mantenimiento sanitario de la instalación, equipo y edificaciones. El edificio, el equipo y

los utensilios, y todos los demás accesorios de la instalación, deberán mantenerse en un buen
estado de funcionamiento y limpios, en forma ordenada y en unas buenas condiciones
sanitarias. En los lugares de trabajo y mientras esté funcionando la instalación, deberán
eliminarse frecuentemente los materiales de desecho y deberán proveerse recipientes
adecuados para verter las basuras. Los detergentes y desinfectantes empleados deberán ser
adecuados para los fines que se utilizan, y deberán utilizarse de tal forma que no constituyan
ningún riesgo para la salud pública.
2) Lucha contra los parásitos. Deberán adoptarse medidas eficaces para evitar que entren y
aniden en los edificios insectos, roedores, pájaros y otros parásitos.
3) Prohibición de animales domésticos. Deberá prohibirse terminantemente la entrada de
perros, gatos y otros animales domésticos en la zona donde se elaboren o almacenen los
alimentos.

4) Salud del personal. La dirección de la fábrica deberá notificar al personal que todo
empleado que padezca heridas infectadas, tenga llagas o cualquier enfermedad,
especialmente diarrea, deberá presentarse inmediatamente a la dirección. Esta tomará las
medidas necesarias para garantizar que no se permita trabajar a ninguna persona que se sepa
que padece alguna enfermedad que pueda transmitirse por medio de los alimentos, o que se
sepa que es un vector de dichos microorganismos patógenos, o mientras continúe infectada
por heridas, llagas o cualquier enfermedad, en ningún departamento de la fábrica de
alimentos en que haya la probabilidad de que dicha persona pueda contaminar los alimentos
con organismos patógenos o la superficie que entre en contacto con dichos alimentos.
5) Sustancias tóxicas. Todos los rodenticidas, fumigantes, insecticidas u otras sustancias
tóxicas deberán almacenarse en cámaras o depósitos cerrados con llave, y sólo podrán ser
manipulados por personal convenientemente capacitado para este trabajo. Deberán
utilizarlos solamente el personal que posea un pleno conocimiento de los peligros implícitos,
incluyendo la posibilidad de contaminación del producto, o bajo su supervisión directa.
6) Higiene del personal y prácticas de manipulación de los alimentos.
a) Todas las personas que trabajen en una fábrica de productos alimenticios deberán
mantener una esmerada limpieza personal mientras estén de servicio. Las ropas, incluyendo
el tocado adecuado de cabeza, habrán de ser apropiadas para las tareas que realicen y
mantenerse limpias.
b) Deberán lavarse las manos tantas veces como sea necesario para cumplir con las prácticas
higiénicas prescritas para las operaciones.

c) En las zonas donde se manipulen los alimentos estará prohibido escupir, comer y el uso de
tabaco y masticar chicle.
d) Deberán tomarse todas las precauciones necesarias para evitar la contaminación de los
productos alimenticios o de los ingredientes con cualquier sustancia extraña.
e) Las abrasiones y cortaduras de pequeña importancia en las manos deberán curarse y
cubrirse convenientemente con un vendaje impermeable adecuado. Deberá haber un
botiquín de urgencia para atender estos casos, con el fin de evitar la contaminación de los
alimentos.
f) Los guantes que se utilicen para manipular los alimentos se mantendrán en perfectas
condiciones de higiene y estarán limpios. Están fabricados de un material impermeable,
excepto en aquellos casos en que su empleo sea inapropiado o incompatible con los trabajos
que hayan de realizarse.
g) utilización de cofias para evitar cualquier tipo de caída de cabello.

h) sin accesorios
D. Requisitos de las operaciones y de la producción
1) Manipulación de las materias primas.
a) Criterios de aceptación. La fábrica no deberá aceptar ninguna materia prima si se sabe que
contiene sustancias descompuestas, tóxicas o extrañas, que no puedan ser eliminadas en
medida aceptable por medio de los procedimientos normales de clasificación o preparación
empleados por la fábrica.
b) Almacenamiento. Las materias primas almacenadas en los locales de la fábrica deberán
mantenerse en condiciones tales que estén protegidas contra la contaminación e infestación,
y que las posibilidades de alteración se reduzcan a un mínimo.
c) Agua. El agua empleada para transportar las materias primas al interior de la fábrica, deberá
ser de una procedencia tal, o estar tratada de tal modo que no constituya un riesgo para la
salud pública, y deberá emplearse únicamente mediante la previa autorización del organismo
oficial competente.
2) Inspección y clasificación. Las materias primas, antes de ser introducidas en el proceso de
elaboración, o en un punto conveniente del mismo, deberán someterse a inspección,
clasificación o selección, según las necesidades, para eliminar las materias inadecuadas. Tales
operaciones deberán realizarse en condiciones sanitarias y de limpieza. En las operaciones
ulteriores de elaboración, solamente deberán emplearse materias primas limpias y en buen
estado.
3) Lavado u otra preparación. Las materias primas deberán lavarse según sea necesario para
separar la tierra o eliminar cualquier otra contaminación. El agua que se haya utilizado para
estas operaciones no deberá recircular, a menos que se haya tratado adecuadamente para
mantenerla en unas condiciones que no constituyan peligro alguno para la salud pública. El
agua empleada para las operaciones de lavado, enjuagado o transporte de productos
alimenticios terminados, deberá ser de calidad potable.
4) Preparación y elaboración. Las operaciones preparatorias para obtener el producto
terminado y las operaciones de envasado, deberán sincronizarse de tal forma que en el
proceso de producción se logre una manipulación rápida de unidades consecutivas, en
condiciones que eviten la contaminación, alteración, putrefacción o el desarrollo de
microorganismos infecciosos o toxico génicos.
5) Envasado del producto terminado
a) Materiales. Los materiales que se empleen para envasar deberán almacenarse en
condiciones higiénicas y no deberán transmitir al producto sustancias objetables más allá de
los límites aceptables por el organismo oficial competente, y deberán proporcionar al
producto una protección adecuada contra la contaminación.
b) Técnicas. El envasado deberá efectuarse en condiciones tales que impidan la
contaminación del producto.
6) Conservación del producto terminado. Los métodos de conservación o tratamiento del
producto terminado deberán ser de tal índole que destruyan todos los insectos o ácaros que
queden después de la elaboración, y que tengan como resultado la protección contra la
contaminación, deterioro o desarrollo de un riesgo para la salud pública. El producto
terminado deberá tener un contenido de humedad tal que pueda conservarse en las
localidades de origen y distribución en cualquier situación normalmente previsible para
dichas localidades, sin alteración importante por putrefacción, mohos, cambios enzimáticos
o por otras causas. Además de someterse a un secado apropiado, el producto terminado
podrá:
a) tratarse con sustancias conservadoras químicas (incluidos los fumigantes) aprobadas por
la Comisión del Codex Alimentarios, a condición de que los niveles de residuos que queden
de tal tratamiento no excedan de las tolerancias, según se indican en las normas de
productos; y/o
b) tratarse térmicamente: y/o
c) envasarse en recipientes herméticamente cerrados de manera que el producto se
mantenga sano y no se altere en condiciones normales de almacenamiento sin refrigeración.

7) Almacenamiento y transporte de los productos terminados. Los productos terminados

deberán almacenarse y transportarse en condiciones tales que impidan toda contaminación
o el desarrollo de microorganismos patógenos o toxico génicos y protejan contra la
infestación por roedores e insectos, y contra la alteración del producto o del recipiente.

a) El producto deberá almacenarse en condiciones adecuadas de tiempo, temperatura,

humedad y atmósfera, para evitar alteraciones importantes. Para estos productos es de
primordial importancia el control de la humedad.
b) Cuando los productos deshidratados se almacenen en condiciones en las que puedan
resultar infestados por insectos y ácaros, deberán aplicarse periódicamente métodos
apropiados de protección.
Los productos deshidratados deberán almacenarse de tal manera que puedan fumigarse in
situ, o almacenarse de forma que puedan trasladarse a cualquier parte para su fumigación en
instalaciones especiales (por ejemplo, cámaras de fumigación, gabarras de acero, etc.). Puede
utilizarse el almacenamiento en frío, bien sea para evitar la infestación en los sitios en que
sea probable que se presenten insectos en condiciones de almacenamiento ordinario, o bien
para evitar que los insectos dañen el producto.
E. Programa de control sanitario

Es conveniente que cada industria, por su propio interés, designe una persona, cuyas
obligaciones preferiblemente estén separadas de las operaciones de la producción, que
asuma la responsabilidad de la limpieza de la fábrica. El personal a sus órdenes estará
constituido por empleados permanentes de la organización, que estarán bien adiestrados en
el manejo de las herramientas especiales de limpieza, en el montaje y desmontaje del equipo
de limpieza y en la importancia de la contaminación y de los riesgos que ésta lleva consigo.
Las zonas críticas, el equipo y los materiales, serán objeto de atención especial como parte de
un programa permanente de saneamiento.
F. Procedimientos de control de laboratorio.

Además de los controles efectuados por el órgano oficial competente, es conveniente que
cada fábrica. en su propio interés, controle en laboratorio la calidad sanitaria del producto
elaborado. La magnitud y tipo de dicho control variarán según el producto alimenticio de que
se trate, y según las necesidades de la explotación. Este control deberá rechazar todos los
alimentos que no sean aptos para el consumo humano. Los procedimientos analíticos
empleados deberán ajustarse a métodos reconocidos o métodos normalizados, con el fin de
que los resultados puedan interpretarse fácilmente.
SECCIÓN V-ESPECIFICACIONES APLICABLES AL PRODUCTO TERMINADO
Deberán emplearse métodos adecuados para el muestreo, análisis y determinación para
satisfacer las siguientes especificaciones:
A. En la medida compatible con las buenas prácticas de fabricación, el producto deberá estar
exento de sustancias objetables.
B. El producto no deberá contener ningún microorganismo patógeno, ni ninguna sustancia
tóxica producida por microorganismos.
C. El producto deberá satisfacer los requisitos estipulados por los Comités del Codex
Alimentarios sobre Residuos de Plaguicidas y sobre Aditivos Alimentarios, que figuran en las
normas de productos del Codex.

Envasado de hortalizas.
¿Porque es necesario el conservado? Hay tres principales causas responsables del deterioro.
Estas son agentes físicos, químicos y biológicos.
1) Los agentes físicos suelen actuar durante los procesos de cosecha y los tratamientos
posteriores. Posibles maneras de hacer contacto y afectar al alimento:
a- Las mecánicas, como golpes, cortes, en general sin alteraciones graves, pero que suponen
una disminución de la vida útil del alimento.
b- La temperatura, ya que las actividades químicas y enzimáticas doblan su velocidad cada
10ªC, y por lo tanto aceleran los procesos de descomposición. Asimismo, encontramos
nutrientes especialmente sensibles al calor (algunas vitaminas), el cual propicia los cambios
de estado de emulsiones o mezclas que contengan agua, al facilitar su desecación.

c- La humedad, facilita el desarrollo de microorganismos

d- El aire, que por contener oxígeno puede alterar algunas proteínas produciendo cambios de
color, facilitando la oxidación, etc.
e- La luz, que afecta el color y a algunas vitaminas.
2) Los agentes químicos se manifiestan especialmente durante los procesos de
almacenamiento de los alimentos. Los más notables:
a- Pardeamiento no enzimático o reacción de Maillard. Se incluyen aquí una serie de
reacciones complejas entre azúcares y compuestos nitrogenados (proteínas), las cuales
generan pigmentos marrones. En algunos casos se producen de manera tecnológica (fritos y
tostados), pero en otras es espontáneo. El calor y la desecación lo favorecen. Tecnología,
ambiente y sociedad

b- Enranciamiento de lípidos, que se produce por reacciones de hidrólisis y oxidación. Se

forman compuestos volátiles que dan olores y sabores característicos (a rancio). El
enranciamiento es más frecuente en grasas insaturadas (aceite, pescados y frutos secos)
3) Los agentes más importantes alterantes de los alimentos son de origen biológico, entre los
que se pueden diferenciar, los intrínsecos, como las enzimas y los extrínsecos, como parásitos
o microorganismos.
a- Enzimáticos: algunas enzimas sobreviven a los propios organismos, pudiendo incluso
aumentar su actividad. Algunas enzimas cambian la textura de los alimentos (maduración de
frutos o reblandecimiento de carne), pero pueden acabar provocando su descomposición. El
rigor mortis de los animales, por ejemplo, es debido a cambios enzimáticos ocurridos al faltar
la circulación sanguínea y por lo tanto la oxigenación necesaria para el metabolismo aerobio.
b- Parásitos o competidores naturales, como insectos, roedores y pájaros, que compiten
directamente por la obtención de alimento.

c- Microorganismos: Son sin duda los que producen las transformaciones más indeseadas y
abundantes. En algunos casos pueden suponer riesgos para la salud de las personas, siendo
las infecciones microbianas el problema más grave de la alimentación humana, después del
hambre y la sobrealimentación.

Qué tipo de conservado tienen que tener las hortalizas: El producto empaquetado debe
almacenarse en un lugar seco, oscuro y frío. Las bacterias requieren altos niveles de humedad
para crecer, las levaduras, menos, y los mohos mucho menos. El moho es el principal
problema cuando el producto no queda bien deshidratado. Además, el producto puede
rehidratarse absorbiendo la humedad del entorno si su empaque no está perfectamente
sellado, y enmohecerse. También puede sufrir el ataque de insectos y roedores.
¿Qué deterioros hay que evitar?
El contenido de humedad en las hortalizas deshidratadas no es constante debido a su
higroscopicidad, y siempre está en equilibrio con la humedad relativa del aire en el
almacenamiento. Las soluciones técnicas para conseguir una humedad adecuada son lograr
que la humedad del aire de la bodega se mantenga bajo el 78% y el uso de envase resistente
al vapor de agua. Otro factor que puede deteriorar el producto es el contenido de oxígeno en
el aire. Para controlar la acción de este agente se pueden usar envases al vacío o gases inertes,
como nitrógeno o dióxido de carbono. La acción de la luz solar o artificial, que generalmente
causa decoloración, puede ser contrarrestada con el uso de envases o empaques opacos. La
compresión de hortalizas deshidratadas (especialmente raíces) para formar bloques de 50 a
600 g tiene la ventaja de reducir la superficie de contacto con el oxígeno atmosférico. La
compresión se realiza a 300 at. Los bloques comprimidos se empaquetan en plásticos sellados
por calor. La temperatura de almacenamiento debe mantenerse por debajo de los 25°C, y
preferentemente a 15°C. Temperaturas inferiores ayudan a conservar el sabor, el color, la
tasa de rehidratación y, hasta cierto punto, la vitamina C.
Envasado:

La finalidad del envasado es proteger al alimento del exterior, de cualquier contaminación de

microorganismos o partículas del ambiente, de alguna adulteración o algún daño físico o
químico, que se pueda presentar durante el periodo de almacenamiento hasta llegar al
consumidor final, garantizando la integridad del alimento en su distribución. La finalidad de
envasar un alimento se debe fundamentalmente a cuatro razones:
1. Proteger al producto alimenticio de la contaminación por insectos, por cualquier
microorganismo, de la suciedad o polvo y de daños mecánicos.
2. Proteger al producto alimenticio de factores ambientales como la luz, el oxígeno y otros
gases, las fluctuaciones de temperatura, entre otros.

3. Evitar que el producto alimenticio gane o pierda humedad o en su caso, retardar este
proceso.
4. Facilitar el manejo del producto alimenticio conservando su integridad, higiene y calidad.
Algunos parámetros a tener en cuenta a la hora de elegir un envase son:

1. Las sustancias que van a recubrir el interior del envase: De acuerdo a lo establecido en el
reglamento de control sanitario de productos y servicios de la Secretaría de Salud, las
sustancias que se utilizan para recubrir el interior de los envasases de los alimentos, deben
cumplir los siguientes requerimientos:

a) Quedar perfectamente adheridas a las superficies.

b) Ser insolubles o inactivas.
c) No ser tóxicas.
d) Quedar totalmente exentas de los compuestos volátiles que se utilicen para su disolución
y aplicación.
e) No contener metales pesados.
f) Impedir la corrosión del envase.
g) No alterar, en su caso, la acidez o alcalinidad del producto
2. punto de vista de la mercadotecnia: el envase es una estrategia de venta, para informar,
presentar, atraer, distinguir, convencer y vender el producto alimenticio al consumidor,
tendrá que ser de colores llamativos y acordes a la colorimetría del producto en cuestión y el
prestigio que se le quiera dar.
3. punto de vista legal: es un medio para informar al consumidor sobre el contenido, la
etiqueta tiene que cumplir con las siguientes condiciones:
A. nombre del producto

B. nombre del productor con la dirección completa y número de teléfono

C. contenido, incluyendo eventuales aditivos
D. cantidad E. fecha de envasado y/o de vencimiento
F. otros: modo de uso, datos nutricionales, código de barra, números de registro RSPA y REN,
precio En la actualidad, los consumidores necesitan conocer el valor nutricional de los
productos para asegurar que está permitido o aconsejado en su dieta. Por ello, es
recomendable colocar otra etiqueta con la información correspondiente.
4. Costos: el coste del empaque tiene que ser lo más bajo posible, sin salirse de los parámetros
de calidad ni incumplir alguno de los puntos mencionados anteriormente.
Empaques para las hortalizas:
Un producto que ha sido sulfatado no debe tocar metal, por lo que el envase debe prescindir
de objetos metálicos, como grampas. El paquete debe ser sanitario, no tóxico, liviano,
económico, resistente a la acción mecánica, impermeable a la humedad, gases y olores, opaco
a la luz, sellado, pero fácil de abrir y cerrar. Ningún paquete cumple con todos estos requisitos,
pero se pueden combinar. En caso de usar barriles como paquete, se debe llenar con CO2
antes de sellar. Este gas impedirá el crecimiento de cualquier criatura que haya podido
sobrevivir. El CO2 es más pesado que el aire.

¿En qué momento se deben empacar las hortalizas?

Después de deshidratar, el producto se debe dejar enfriando durante 30 a 60 minutos antes
de envasar. No obstante, el producto no se debe dejar mucho tiempo sin envasar, pues puede
reabsorber humedad. Además, es posible que la humedad final sea dispareja. La
homogeneización de la humedad tarda unos 10 días dentro del paquete. El exceso de
humedad de un pedazo es absorbido por uno más seco.
Descripción del proceso de envasado al vacío:
Se colocan las hortalizas deshidratadas dentro de una manga de nylon que luego se va a
transformar en la bolsa sellada en cuestión, se deja caer una cierta cantidad previamente
pesada a esta bolsa. Una vez que las hortalizas están dentro de la bolsa de vacío, el siguiente
paso es colocarlo dentro de la cámara. El extremo abierto de la bolsa debe colocarse sobre la
barra de sellado y encima del elemento de calefacción. Una vez que la bolsa adentro esté
colocada correctamente dentro de la cámara, cierre la tapa y comenzará el ciclo de vacío. Se
le agregara una descarga de gas que permite aumentar la presión dentro de su bolsa para que
la bolsa no se colapse sobre la hortaliza al final del ciclo, pero permite que el nivel de oxígeno
residual permanezca lo más bajo posible, a diferencia de un paquete que solo estaba sujeto
a un vacío parcial. Una vez que el paquete está sellado, se abre una válvula en el sellador de
la cámara y permite que el aire exterior regrese a la cavidad de la cámara y se abra la tapa de
la máquina. Si se agregó una descarga de gas, dependiendo del volumen de gas que se
introdujo en el interior de su bolsa, la disposición de la bolsa puede variar de firme a muy
suelta alrededor de su producto. Sin embargo, en todos los casos, el oxígeno residual dentro
de su paquete será muy bajo.

Envasadora de recipiente de plástico:

Un recipiente plástico es un envase flexible confeccionado a partir de un polímero plástico.
Los envases pueden adquirirse a una empresa distribuidora o bien realizarlos si se dispone de
una máquina termo moldeadora. Como se observa en la siguiente imagen, mediante unos
rodillos la bobina de film plástico suministra la lámina que debe ser calentada antes de entrar
en los moldes donde, mediante presión, se conforma el envase. Este envase avanza hasta la
tolva o depósito donde se encuentra la materia prima que será dosificada conforme a lo
establecido en el protocolo del proceso. Una vez lleno, el envase avanza hasta la zona de
sellado de los envases donde se cierran por termosellado con complejos flexibles provistos
de un material de barrera o con una capa de aluminio muy delgada revestida de polipropileno.
Envasadora en frasco de vidrio:

los cierres sin salida de vapor se aplican sobre frascos de vidrio bajo la acción del vacío, estableciendo
de forma inmediata un cierre hermético, que se mantiene totalmente durante el posterior
tratamiento térmico mediante la aplicación de una sobrepresión controlada que es superior a la
presión interna desarrollada por el producto en el interior del tarro. Las máquinas cerradoras para
tapas sin salida de gases trabajan con velocidades que oscilan desde 10 a 1.500 envases por minuto.
Las tapas son orientadas de forma correcta para asentarse sobre el cuello del tarro de vidrio mediante
una tolva giratoria equipada con pernos captadores o magnetos; las tapas son distribuidas a través de
un conducto calentado mediante vapor hasta el punto de la cerradora en que son captados por el
envase. Se inyecta vapor en el espacio superior libre del producto del envase y la tapa es finalmente
comprimida o roscada sobre el anillo del cuello del frasco mediante cintas cerradoras sobrecalentadas.

Algunos términos en cuanto a la seguridad e higiene del proceso:

Personal.

1. Control de enfermedades. Cualquier persona que esté enferma, tenga una herida abierta,
incluyendo ampollas, llagas, heridas infectadas, o cualquier otra fuente de contaminación
microbiana no puede trabajar en ninguna operación (en el centro de procesamiento) que
pudiera resultar en la contaminación del alimento, la superficie en contacto con el alimento,
o el material del empaque de alimento.

2. Limpieza personal. Lo siguiente se aplica al personal que trabaja directamente en contacto

con la preparación del alimento, sus ingredientes, las superficies y equipos o utensilios que
entran en contacto con el alimento. Los trabajadores deben vestir ropas protectoras limpias
(mandil, botas, gorra, barbijo y guantes de goma), mantener un alto grado de limpieza
personal y cumplir con las prácticas de higiene mientras trabajan, lavarse completamente las
manos y, si están en un trabajo que lo requiere, deben esterilizarse las manos antes de
comenzar a trabajar, después de cada salida de la estación de trabajo y en cualquier otra
situación cuando sus manos pudieran contaminarse; también deben sacarse toda joya suelta
y/o que estén en sus manos y que no pueda ser esterilizada apropiadamente. Es necesario
que lleven sujetadores efectivos de cabello, tal como redes de cabello, gorras, cintillos. El
personal no debe guardar ropa y otros efectos personales en las áreas de procesamiento de
alimentos ni debe permitirse la ingesta de alimentos y líquidos, o el uso de tabaco y hoja de
coca. Deben tomarse todas las medidas necesarias para impedir que los operarios puedan
contaminar el alimento con microorganismos o sustancias foráneas, tales como transpiración,
cosméticos, tabaco, coca, químicos, medicamentos, etc.
3. Educación y entrenamiento. El personal que monitora los programas de sanidad debe tener
la educación y/o experiencia que demuestre que está debidamente calificado. Quienes
manejen alimentos deben recibir el entrenamiento que los conscientica respecto al peligro
de una mala higiene personal y de hábitos de trabajo no sanitarios.
4. Supervisión. Alguien debe ser nombrado con la responsabilidad de hacer cumplir a todo el
personal con los requisitos de las buenas prácticas de procesamiento.
Residuos y su tratamiento:

Mayormente el tipo de residuos que originan estos procedimientos son plásticos de bolsas
que salieron dañadas y/o pinchadas, latas dañadas o frascos de vidrio rotos, el tipo de
tratamiento que se le puede dar es:
1) Tratamiento del vidrio: se tritura para formar un polvo que, en hornos a altas temperaturas,
se funde en nuevos moldes para nuevos productos.
2) Tratamiento de los plásticos:
a) Mecánico: que trocea el material para luego por extrusión moldearlo en nuevos productos.
b) Químico: para la recuperación de materia prima a partir de plástico degradado; y
valorización energética, cuando el material está muy degradado se incinera para la
recuperación de energía.
3) Tratamiento de metales: lo más costoso es la separación entre metales ferrosos de los no
ferrosos. Una vez hecho, se trocean y se envían a fundiciones para producir nueva materia
prima.