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ÍNDICE

PARTE I........................................................................................................................ 2
Tipos de procesos de fabricación del calzado ........................................................... 2
Tipos de procesos de fabricación de la marroquinería .............................................. 5
Implantación, mantenimiento, control y productividad en el sector del cuero ............. 9
Ensamblaje de componentes y acabado de artículos de marroquinería y calzado .... 9

PARTE II..................................................................................................................... 11
Piel de vacuno......................................................................................................... 11

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 13
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PARTE I

Tipos de procesos de fabricación del calzado

Para indagar en los tipos de fabricación de fabricación del calzado, no detendremos a
analizar comparativamente el proceso de elaboración de unas zapatillas de deporte y
el proceso de elaboración de unos zapatos. Como en todo proceso de confección, se
parte de un diseño y unos patrones previos ya realizados en el departamento de
diseño.

Elaboración industrial de unos tenis de piel (zapatillas de deporte)

1. Almacenamiento de materiales: se inicia con la recepción de los insumos en la

fábrica. Se tienen clasificados y ordenados el tipo de material, piel, tintas, lacas,
suelas, adhesivos.

2. Transporte al área de proceso: Los materiales seleccionados se transportan al área

de producción.

3. Corte de piezas: Se realiza mediante la moldura de acuerdo con la medida que se

requiera para dar forma a la piel sintética, según el modelo diseñado en una actividad
que pueda ser externa a la empresa.

4. Unión de piezas: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior elaboración.

Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas según el modelo.

5. Maquinado de corte: Se requieren varios procesos:

 Foliado: es la impresión en los forros de la clave, número de lote, modelo

número de par, tamaño o medida del tenis; para su rápida selección e
identificación.

 Grabado: impresión de la marca en la plantilla

 Perforado: en algunos casos se lleva a cabo de acuerdo al diseño

 Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrahorte. El casquillo

es lo que le da fuerza y forma a la puntera del zapato para darle mayor
consistencia.

6. Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para conformar, fijar

la planta a base de clavos y cemento, esto se hace manualmente y se utiliza una
máquina especial para presionar y que quede bien realizado y conformado el zapato.
Se montan puntas y talones. Después se realiza el proceso de asentar que consiste en
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hacer que el corte asiente perfectamente en la horma.

7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: Las suelas se compran hechas,

primero se marca la suela, después se realiza el cardado, en la parte de la suela que
se ha de pegar al corte en una máquina especial se hacen unas hendiduras para que
el pegamento se impregne mejor y posteriormente se realiza pegado de suela. Para el
pegado de la suela se incrementa la temperatura en una máquina especial que pega a
presión a la suela durante 30 segundos, por último se desmonta la horma.

8. Acabado: Se pegan las plantilla se pintan los cantos de suelas y forros, se realiza el
lavado del corte y forros con jabón especial; se desmancha el zapato de residuos del
proceso productivo.

9. Pigmentado: Esto se realiza con el objeto de uniformizar el color, el tenis se retoca

con laca para darle brillo, lo cual se realiza con cepillos giratorios.

10. Empaque: Se imprime el número de modelo número del tenis y se guarda el

producto en cajas de cartón.

11. Almacenamiento del producto terminado: Una vez empacado se procede a

clasificar los tenis terminados en anaqueles, por estilo y número.

Para la unión de la suela con el cuerpo del producto existen diferentes procesos como
el pegado y cosido. Para el pegado son de mayor uso los adhesivos de poliuretano ya
que proporcionan una mayor durabilidad de unión de la suela en el calzado.

Proceso de elaboración de unos zapatos

La producción se origina a raíz de una solicitud u orden de producción del

departamento de ventas, que es trasladada al departamento de producción donde se
analizan las existencias en inventario de materia prima y, posteriormente, se hace la
programación de la producción a través de un sistema de base de datos, donde se
generan las listas y folios, que no es más que una descripción detallada de lo que se
debe producir. Posteriormente, estas listas y los folios son trasladados al
departamento de bodega de materia prima, que es el encargado de proporcionar lo
requerido a los departamentos de troquelado, costura, montado y empaque.

En el departamento de troquelado se escogen los moldes que conforman los

diferentes estilos programados; luego de realizar los cortes, se trasladan al
departamento de desbaste que se encarga de desgastar los cortes, reduciendo de
esta manera el espesor de la piel de los mismos. En este mismo departamento, se le
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coloca una numeración para identificar el tamaño del zapato. También se le asigna, a
través de un código de colores, la numeración para que los operarios puedan,
mediante una simple inspección visual, tener conocimiento del número del calzado por
simple representación del color.

La sección de avíos tiene a su cargo la unión de accesorios que conforman la

preparación del calzado, para su posterior ensamble por medio de los grupos de
trabajo del departamento de costura.

Luego, pasa por una operación de premoldeado que se encarga de darle un refuerzo
al talón y a la punta, por medio de un material termoplástico. Paso siguiente, se
colocan los cortes de acuerdo con el tipo de costura que llevan los estilos, como la
costura por borneado, que es una costura a mano y por lo general se terceriza esta
operación, o el estrobel, que corresponde a una costura que se le agrega una plantilla,
la cual lleva un proceso de moldeado. También se encuentra el corte abierto que va
directo al departamento de montado de suela.

Cada estilo lleva diferente tipo de suela y preparado final del mismo, posteriormente
pasa por diferentes máquinas reactivadoras de pegamento, después pasa al
departamento de empaque, donde se da la última inspección a los estilos y se efectúa
el control de calidad, se empaca y se pasa al departamento de producto terminado,
donde embalan el producto, se traslada a la bodega de producto terminado y
posteriormente son despachados a los clientes.
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Tipos de procesos de fabricación de la marroquinería

Para ver los distintos procesos de la marroquinería, al igual que hemos hecho con el
proceso del calzado, vamos a hacerlo desde un punto de vista comparativo entre dos
modos de producción diferentes, el artesanal y el industrial.

Marroquinería artesanal, el caso de Ferpiel en Ubrique

En el caso de esta empresa han optado por mantener los métodos tradicionales de la
elaboración de marroquinería sin industrializar ninguna parte de su proceso, todo ello
con la justificación de preservar una calidad que, según indican ellos mismos, no se
puede obtener por medio de las máquinas. Cabe decir como dato que la localidad
donde se ubica esta empresa es en Ubrique (Cádiz) y que su economía se basa en la
industria de la piel, fabricando artículos para grandes marcas como Loewe.

El primer paso para empezar la fabricación de un artículo es cortar la piel en diferentes

formas, que juntas darán lugar al producto. Previamente al corte, se ha tenido que
realizar el trabajo de diseño del producto así como su patronaje. Esto implica un
boceto o varios, el dibujo final del producto, la descomposición de este dibujo en
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partes y la plasmación de esas partes en los patrones que van a componer el

producto. Es decir, pasar del 2D al 3D

Este corte se hará manualmente ya que la piel no es uniforme, y para seleccionar las
mejores partes se necesita la valoración del artesano. El objetivo de que lo realice una
persona es desechar la mínima cantidad de piel. Para cada diseño existe su conjunto
de troqueles (que son unos moldes de hierro con la forma de cada pieza del producto).
Estos son de diferentes tamaños, y colocados adecuadamente podemos aprovechar al
máximo el espacio de la hoja.

Una vez que se tienen cortadas las piezas que van a ser necesarias para la confección
de cada diseño, estas pasarán a la sección de pegado, donde se utiliza una cola
especial de marroquinería que puede manipularse con los dedos para ensamblar las
piezas cortadas y darle forma al diseño final.
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Cuando están pegadas las piezas, pasarán a la sección de cosido, donde se realizan
las costuras por artesanas y artesanos con gran experiencia y pericia en su tarea, ya
que abarca gran complejidad por la naturaleza del propio material.

Una vez cosidos los elementos, pasarán a la sección de acabados y de ahí, en caso
que fuera necesario, la colocación de fornituras y herrajes.

A lo largo de todo el proceso se van realizando controles de calidad, ya que antes de

pasar de una mesa de trabajo a la siguiente, hay una persona encargada de revisar el
montaje de la pieza y la tarea que se ha llevado a cabo. Esto garantiza que al final se
obtenga un producto de altísima calidad.

Es importante decir que en España, más del 80% de las empresas manufactureras de
marroquinería son pequeñas empresas (de 1 a 10 trabajadores). En cuanto a su
distribución geográfica, Andalucía es la comunidad autónoma que más empresas
acoge (el 27,96% de la totalidad del estado).
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Marroquinería industrial, la producción de cinturones

Si bien es bastante similar a la marroquinería artesanal ya que hay procesos que

necesariamente tienen que llevarse a cabo manualmente, hay algunas diferencias
sustanciales.

Para ello he escogido el caso concreto de la producción en masa de cinturones.

Si bien el proceso reproduce los mismos pasos que la producción artesanal, lo que la
diferencia de esta es las máquinas y herramientas que se utilizan para ello.

Hemos visto cómo en una empresa artesana apenas hay intervención de máquinas,
salvo para coser o rebajar el cuero en algunas ocasiones. Sin embargo, cuando se
trata de una producción industrial, todos los procesos se llevan a cabo por medio de
máquinas.

En el caso concreto de estos cinturones, el corte de la piel se realiza con una

cizalladora automática que separa el trozo completo de piel en franjas rectangulares.

Estos rectángulos pasan entonces por una máquina específica de cortar tiras, por lo
que de cada bloque rectangular salen numerosas piezas que con los futuros
cinturones.

Las tiras obtenidas pasan a continuación por una máquina Line específica para
cinturones, que rebaja el cuero y le da la forma específica que tiene el cinturón.

Más tarde se pasa a la sección de pegado, donde el encolado se realiza con una
máquina automática que pulveriza el adhesivo sobre las piezas para pasar más tarde
por una máquina de ensamblado y moldeado de los cantos.

Después, los cinturones pasan por una máquina de recortar cantos y más tarde por
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una máquina troqueladora de puntas y agujeros. De ahí por una máquina de tintar
cantos y a un horno vertical.

Tras todo esto, se cosen los cinturones con una máquina específica de coser
cinturones y de ahí a una máquina automática de coser hebillas.

Por último los cinturones van a una pulidora y se queman los hilos sobrantes con un
quemadora automático de hilos. Así ya estaría confeccionado el cinturón y pasaría a la
sección de control.

Implantación, mantenimiento, control y productividad en el sector del cuero

Para que un proceso productivo sea un éxito, es necesario implementar un plan de
producción ajustado a las características y medios disponibles en cada empresa, en
este caso en concreto, teniendo en cuenta las peculiaridades propias del material con
el que se trabaja y los procesos específicos

Una vez que se implementa dicho plan de producción, también es necesario hacer
balance de resultados, por medio de indicadores que den una muestra clara de si está
funcionando el plan y si la productividad está siendo la deseada.

Ensamblaje de componentes y acabado de artículos de marroquinería y calzado

El ensamblaje es la unión de las diferentes piezas que integran el modelo. En este
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proceso debe existir sincronización de trabajo con la confección para que funcione la
línea de producción.

Aplicación de adhesivos: Facilita la fijación de piezas como salpas u odenas y forros

de textiles previas la confección, comúnmente es utilizado látex o solución de caucho.

Perforación de ojetes o guías para colocación de herrajes: esta operación

generalmente se realiza durante el proceso de armado empleando cuchillas, troqueles
o perforadoras manuales, remachadoras.

Ensamble de piezas: Construcción paso a paso del modelo con la fijación de piezas y
elementos accesorios.

Costuras de adorno: son realizadas sobre las piezas del modelo. Es indispensable
realizar esta operación previa la fijación de forros, bolsillos, frentes o espaldares.

Pespuntes: se realizan sobre las piezas dobladilladas, estos pespuntes se realizan

fijando, en algunas ocasiones, los forros, las salpas o las odenas.

Costuras de cierre: Definen el perfil del producto en su volumen. Para las costuras de
cuero se emplean máquinas de columna, codo izquierdo o derecho, triple transporte o
transporte doble. Para el cierre de textiles se emplean máquinas planas de transporte
sencillo. Se emplean implementos de ayuda como dobladilladores, pies de embone y
ribeteadores.

Cuando las fábricas son de mayores volúmenes de manufactura, se conforman líneas

de costura y armado con operarios de costura especializados y apoyo de armadores.

En cuanto a los acabados, son los procesos de pulido de los productos en los cuales
podemos encontrar las siguientes operaciones:

Eliminación sobrante de hebras: se realiza por corte con tijera, empleando mecheros o
cautín.

Desbarbado de Forros: Es la operación de corte y eliminación de sobrantes de forros y

cueros que por el proceso tienen comportamientos distintos de estiramiento.

Se emplean instrumentos como cuchillas tipo sacabocado. Dada la especialización de

la operación y la variedad de perfiles que se presentan en los modelos, se realiza de
manera manual.

Entinte y encerado de orillos: Esta operación permite mejorar la apariencia del

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producto que por efectos de corte o del desbarbe cambia la presentación frente al
frente del modelo. Se emplean generalmente tintes tipo anilina para vaquetas y
colorantes cuando son cueros. De igual forma se aplican resinas carnauva o cerufas
para dar brillo al canto. Este proceso se realiza manualmente por modelo.

Limpieza: es la eliminación de excesos de adhesivos, tintes, manipulación del

producto.

PARTE II

Piel de vacuno
Características

Los cueros bovinos tanto de vacas como de vaquillonas, están constituidos por un
tejido fibroso y elástico que una vez procesado dan un corte y grano aptos para su uso
en confecciones finas. En el caso de novillos, novillitos y torunos jóvenes sus cueros
son de mayor espesor y el tejido conjuntivo es menos elástico, dando un corte y grano
más grueso. En general los vacunos jóvenes dan cueros de mayor calidad que los
adultos. Las pieles de becerro poseen una estructura más fina debido a que los
folículos capilares son más pequeños y están mucho más juntos entre sí. Estas pieles
provienen de terneros lecheros machos que son faenados cuando su desarrollo
permite obtener un razonable rendimiento carnicero.

La piel de bovino es más gruesa y resistente por lo que será menos propensa a
roturas que la de otro animal. Los bolsos hechos con cuero de vaca suele ser flexible,
transpirable, dúctil y se puede teñir o dejarla con su acabado natural. Es durable, con
esto queremos decir que su envejecimiento es bueno y puede durar hasta 5 veces
más que otro tipo de telas.

A grandes rasgos, observamos estas características: resistencia a la tracción alta,

resistencia al desgarro, muy alta resistencia a la flexión, alta resistencia a la punción,
buen aislamiento térmico, gran cantidad de aire que es muy mal conductor del calor
por lo que da comodidad, permeabilidad al agua. El cuero es caliente en invierno y
fresco en verano. Tiene propiedades elásticas para así poder ser modelado y retener
sin problema su nueva forma. Presenta resistencia a la abrasión húmeda y seca. Es
inherentemente resistente al calor y las llamas. Resiste a los hongos y al ataque
químico.

Proceso de curtido
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Antes de realizar la tarea del curtido propiamente dicho, las pieles tienen que ser
preparadas.

Los cueros que se reciben llegan deshidratados ya sea por secado, salado o
salmuerado por lo que resulta necesario remojarlos de nuevo para ablandarlas, quitar
sangre, tierra, estiércol, la sal y facilitar la penetración de sustancias que provocan el
esponjado de los cueros.

Es por ello que tan pronto como llegan a la curtiduría, los cueros tienen que ser
lavados minuciosamente, depilados y desollados para eliminar la gruesa capa de sal
que fue utilizada para almacenarlas durante el transporte. Los cueros han de
hidratarse o reverdecerse en agua, un proceso que debe extenderse por 72 horas
cambiando el agua cada 24 horas.

Luego se lleva a cabo el curtido, que generalmente, se hace poniendo los cueros
dentro de los tambores junto con una solución de agentes de curtido. Al dar vueltas, el
tambor facilita que los agentes de curtido penetren en las fibras de la piel. La
alternativa, que lleva más tiempo, es sumergir las pieles en grandes tanques con
crecientes concentraciones de agentes de curtido (como en el curtido vegetal1).

El cuero ya curtido puede someterse a un segundo tratamiento de «recurtido», es

decir, a una segunda fase de curtición en la que, generalmente, se utilizan diferentes
agentes de curtido. En el «recurtido» del cuero curtido al cromo generalmente es
utilizado el tanino. Es un detalle importante, porque el cuero curtido al cromo y luego
recurtido con taninos, recupera los beneficios típicos del cuero curtido al vegetal. A
continuación, el cuero es engrasado de acuerdo con el grado de suavidad que se
desea obtener, hidratándolo así.

Una vez hidratado, el cuero se estaquea en bastidores acondicionados al tamaño de

los cueros hasta su secado. Este se debe hacer en un lugar cerrado y con poca
aireación ya que este proceso debe ser lo suficientemente lento para evitar que la piel
se endurezca por fuera impidiendo la eliminación de la humedad interna.

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El curtido al vegetal con taninos es el método de curtición más antiguo del mundo. Sigue los mismos
procedimientos que se usaban durante la Edad Media y el Renacimiento, y que permiten obtener
resultados sorprendentes incluso utilizando hoy tecnologías más modernas.
Los taninos son productos versátiles que también se pueden utilizar en el recurtido al vegetal, por
ejemplo en los cueros curtidos al cromo, lo que permite la realización de artículos de cuero clásicos o
zapatos a prueba de agua.
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Por último, el cuero es refinado con pigmentos y aceites que le dan la apariencia y la
textura que hoy se conocen. A partir de este momento está listo para ser procesado y
transformado en carteras, cinturones, zapatos y muchos otros objetos.

Elaboración de artículos con piel de bóvido

Se usa mucho para fabricar suelas de zapatos,

maletines, bolsos, carteras, cinturones… Es ideal
para artículos de marroquinería, aunque por su
versatilidad, puede usarse para multitud de artículos.
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BIBLIOGRAFÍA

https://www.ferpiel.com/

https://asefma.com/wp-content/uploads/2021/06/ANUARIO-DE-LA-
PIEL-2021.pdf

https://bibliotecadigital.ccb.org.co/bitstream/handle/11520/20655/CCB_1
208_EJ1.pdf?sequence=1&isAllowed=y

https://inta.gob.ar/sites/default/files/script-tmp-curtido_cueros.pdf

https://www.quiminet.com/articulos/el-proceso-para-fabricar-calzado-
18313.htm

Vídeos

https://www.youtube.com/watch?v=t1z9fT558Hk (Ubrique)
https://www.youtube.com/watch?v=jR1Uo2ViS3s (cinturones)
https://www.youtube.com/watch?v=V25eP7kA3mk (zapatos)