Mantenimiento Preventivo de Los Equipos y Sistemas de Control y Supervisión en Los Sistemas de Automatización Industrial

[AFO006314] Experto en Automatismos Industriales
[MOD006404] Automatismos Industriales

[UDI026344] Mantenimiento preventivo de los equipos y sistemas de control y supervisión en los sistemas de (...)
INTRODUCCIÓN
Se define como mantenimiento al “conjunto de operaciones necesarias para asegurar un elevado
rendimiento energético, la seguridad del servicio y defensa del medioambiente durante el
funcionamiento de la instalación”.
Cuando hablamos del mantenimiento de equipos y sistemas podemos diferenciar entre el
mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo.
m
co
En la presente Unidad Didáctica, podremos conocer los aspectos relativos a la cumplimentación de
protocolos de mantenimiento preventivo de los equipos y sistemas de control, así como de los
a.
equipos y sistemas de supervisión. Además, dentro de la cumplimentación de protocolos de
ec
mantenimiento predictivo, se analizarán las distintas técnicas que pueden aplicarse a fin de evaluar
n
el estado de los componentes mecánicos o eléctricos de los equipos automatizados mediante
técnicas de seguimiento y análisis.

es
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Así mismo, y para finalizar, se tratará el tema de la utilización de de software de mantenimiento

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programado, analizando de forma concreta las ventajas que proporciona el uso de programas
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GMAO.
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campusvirtual.grupoesneca.com
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OBJETIVOS
Enumerar y diferenciar los protocolos de mantenimiento preventivo en equipos y sistemas de
supervisión, de los de los equipos y sistemas de supervisión.
Comprender y usar las distintas técnicas de mantenimiento predictivo como medio para
evaluar fallos en los componentes y realizar un seguimiento sobre su evolución durante largos
períodos de tiempo.
m
Valorar las implicaciones y ventajas de la utilización de software de mantenimiento
co
programado.
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MAPA CONCEPTUAL
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1. Cumplimentación de protocolos de mantenimiento

preventivo de los equipos y sistemas de control
Conforme a lo que se ha venido indicando en puntos anteriores, la implementación de programas de
mantenimiento preventivo integrados en un PMP, requiere de la definición de gamas o protocolos de
intervenciones preventivas y de las frecuencias de aplicación de cada una de las tareas específicas
que se definan para cada elemento de una instalación concreta.
m
La definición de gamas o protocolos específicos se basa en la disponibilidad previa de gamas o
co
protocolos genéricos de las que se extraigan las tareas concretas que se aplicaran a los elementos
a.
de una instalación determinada una vez analizadas e identificadas las que procede llevar a la
ec
práctica. Igualmente, las gamas específicas deben identificar las frecuencias con las que cada tarea
n
se llevará a efecto. En conclusión, para poder establecer gamas específicas es preciso partir de
es
gamas o protocolos genéricos como las que vamos a ver a continuación. En estos protocolos
po
genéricos se establecen todas las tareas que, con carácter general, pueden aplicarse a los elementos
componentes de cada familia definida, también las frecuencias de intervención que se indican han
ru
sido definidas con carácter general, respetando los mínimos establecidos del RITE vigente, para
.g
todas las actuaciones que en él se recomienda llevar a la práctica.

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Vamos a ver a continuación la intervención y frecuencia de mantenimiento preventivo con carácter

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genérico en equipos y sistemas de regulación y control.

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2. Cumplimentación de protocolos de mantenimiento

preventivo de los equipos y sistemas de supervisión
Un protocolo de mantenimiento preventivo deberá contener a lo menos, los siguientes componentes:
Identificación y número de parte:
m
Identificación del número de protocolo, correspondiente con el número de inspección realizado
co
a cada equipo.
a.
Tomaremos como número de parte el que nos de la empresa para cada equipo.
ec
Identificación lo más amplia posible sobre la identidad del equipo (número de inventario,
marca, modelo, tipo de número de serie, localización, etc.).
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es
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Puntos de inspección y mantenimiento:
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Deberán estar por escrito los elementos específicos de cada test de inspección y de
al
mantenimiento preventivo, que determinarán la seguridad y efectividad del equipo para su

tu
correcto funcionamiento.
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Frecuencia, fecha y número de revisiones:

pu
m
Se debe especificar la frecuencia con que se debe llevar a cabo dicha inspección y
ca
mantenimiento.
Se indicará la fecha en que se realiza la inspección, así como la persona que lo realiza.
Se indicará la fecha en que se realizó la última inspección o revisión.
Se indicará la fecha de la próxima inspección programada.
Valoración y estado del equipo:
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Dar un criterio de evaluación o valoración del estado del equipo.
Comentarios y observaciones:
Anotar cualquier deficiencia que se haya podido encontrar que afecte a un mal uso o a un
inadecuado mantenimiento.
Si la inspección revela la necesidad de un mantenimiento correctivo, anotar que partes han
m
sido afectadas y cómo ha sido la reparación.
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a.
Identificación de equipos asociados:
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En este apartado se pueden identificar aquellos equipos que están anexos al equipo al cual se
po
hace la inspección y que en conjunto todos ellos constituyen una unidad de trabajo.
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Siguiendo con los protocolos de mantenimiento preventivo vamos a ver a continuación y con
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carácter general los que hacen referencia a los equipos y sistemas de supervisión:
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3. Cumplimentación de protocolos de mantenimiento predictivo
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes mecánicos
o eléctricos de los equipos automatizados, mediante técnicas de seguimiento y análisis,
permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias".
Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o
condición del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibración, temperatura, aceites,
m
aislamientos, etc.
co
El estudio de estos Parámetros nos suministra información del estado de sus componentes y, algo
a.
también muy importante, del modo en que está funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo
ec
detectar problemas de componentes sino también de diseño y de instalación. El objetivo del
n
mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de operación y de mantenimiento
incrementando la fiabilidad del equipo.

es
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La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que debemos
ru
evaluar los parámetros del equipo con la instalación en funcionamiento normal. No es, por tanto,
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necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los mismos, conocemos el estado de
al
nuestras máquinas mientras están trabajando.

tu
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Con las diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su
sv
evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervención,
pu
de esta manera podemos coordinar con producción el momento más adecuado para la intervención
de mantenimiento.
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Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario
seguir una estrategia.
El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en todos
nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías simultáneamente. Si
además no tenemos un sistema de gestión de la información adecuado, que nos permita tratar los
datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura una importante inversión económica y lo que
es peor perderemos los beneficios de una buena implantación con una alta rentabilidad económica.
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Además perderemos la confianza en unas tecnologías que terminarán siendo de uso habitual.
Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que vamos a monitorizar, ésta
vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o
responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la información técnica que podamos disponer
de él.
Nos centraremos en un pequeño número de ellos, analizando que técnica podremos aplicar en un
m
primer momento, normalmente el análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. Se
co
realizará un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando causas y
retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.
a.
ec
Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a
n
realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así sucesivamente hasta
es
conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una gestión adecuada
po
de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin prisas los resultados
económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

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Técnicas de mantenimiento predictivo

al
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Son muchas y muy variadas las técnicas que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo
condición, podemos enumerar algunas:

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Análisis de vibraciones.
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Análisis de aceites.
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Termografía infrarroja.
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Análisis espectral de intensidades de corrientes.
Análisis del flujo de dispersión.
Detección ultrasónica de defectos.
Descargas parciales.
Ensayos de aislamiento de motores.
Ensayos no destructivos.
Cada una de ellas tiene un campo de aplicación más o menos concreto, existiendo
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complementariedad, prácticamente entre todas.
Análisis de vibraciones
De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo, el análisis de vibraciones es la
más popular. La razón la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de
defectos, en una amplia gama de máquinas con una inversión económica inicial razonable. La
vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina.
m
Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan está claro
co
que algo comienza a ir mal.
a.
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Los equipos utilizados para la adquisición de datos de vibraciones en las máquinas van desde los
portátiles o de campo hasta la monitorización en continuo u "on-line". Proceso y mantenimiento son
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es
las dos áreas de actividad más vinculadas a la productividad en la explotación.
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El control de los parámetros de proceso (presión, temperatura, caudal, etc.) de los equipos ha sido
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objeto de automatización desde hace más de una década en base a sistemas de control distribuido y
redes de autómatas programables con interfaces Scada.

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El control de los parámetros de mantenimiento (vibración, temperatura, etc.) de los mismos equipos
tu
tiene todavía un largo camino por recorrer antes de lograr una implantación generalizada y una
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integración dentro del proceso de planta.

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El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una
señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración característica
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de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar nuestro equipo.
Análisis de aceites
El análisis de aceites consiste en la realización de test físico-químicos en el aceite con el fin de
determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser cambiado.
La Ferrografía, o Análisis de partículas de desgaste, sin embargo, utiliza el lubricante como un
medio para determinar el estado de la máquina lubricada.
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El análisis de aceites en nuestras instalaciones tiene dos objetivos claros: conocer el estado del
a.
aceite y conocer el estado de la máquina. Tradicionalmente éste último se obviaba, centrándonos
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siempre en determinar únicamente el estado del lubricante, para lo cual se realizan una serie de
ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc.
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No es este el objetivo de la analítica del aceite como técnica de mantenimiento predictivo.
po
Las espectrometrías, ferrografías y contenidos de partículas aportan valiosa información del estado
ru
de los componentes de las máquinas que bañamos con nuestros lubricantes. Podemos detectar
defectos con una antelación mucho mayor que con otras técnicas como podría ser el análisis de
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vibraciones, la dificultad estriba en el alto costo de la tecnología implicada en ello.

al
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En casos de alta responsabilidad podría emplearse como técnica complementaria para verificar un
ir
diagnóstico realizado, por ejemplo, con un análisis vibracional. Por ejemplo, defectos en
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rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar partículas de los mismos

pu
en un ferrograma.
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Termografía infrarroja
ca
La termografía infrarroja se podría definir brevemente como:

Una técnica que permite, a través de la radiación infrarroja que emiten los cuerpos, la medida
superficial de temperatura. El instrumento que se usa en termografía para medir, es la cámara de
infrarrojos.
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La principal ventaja de la medida de temperatura mediante termografía, es que es una técnica de
medida sin contacto, por lo que no afectará a las condiciones de los objetos observados.
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Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en tensión.

Entre las principales aplicaciones de la termografía podríamos citar:
al
tu
Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productos aislantes térmicos y

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refractarios.
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Inspección de tubos y tuberías.

pu
Inspección en soldaduras.
Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos.

m
Aplicaciones en seguridad y defensa.

ca
Aplicaciones médicas.
Aplicaciones de prevención y detección de incendios.
Medición en tanques de almacenamiento.
Control de calidad en procesos de producción.
De todas las aplicaciones, las instalaciones eléctricas son candidatas naturales a la aplicación de la
termografía infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en los termogramas realizados a las
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mismas.
Las causas de estos puntos calientes pueden ser varias:
Reflexiones.
Radiación aportada por el sol.
Carga.
Variaciones de emisividad.
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Calor inducido por corrientes de Eddy.
co
Aumento de resistencia, ocasionado por:
a.
Conexión floja.
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Conexión con suciedad.
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Conexión con corrosión.
Conexión con ajuste deteriorado. es

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Componente incorrecto.
Instalación incorrecta.
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Análisis espectral de intensidades de corrientes

al
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El análisis de motores eléctricos puede realizarse mediante termografías o mediante análisis de

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vibraciones, pero otra de las técnicas que podemos emplear para detectar problemas en barras es el
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análisis espectral de corriente, consistente en tomar el espectro de intensidades en las fases de

pu
alimentación del motor. Esta tecnología puede realizarse en paralelo con el análisis de vibraciones,
usando los mismos colectores de datos, cambiando los sensores de vibración por una pinza
m
amperimétrica.
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Análisis del flujo de dispersión
El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés desde su
aparición, hace menos de 5 años. Aunque la técnica no está demasiado probada en máquinas reales,
los ensayos de laboratorio presentan resultados sorprendentes en el control de evolución de fallos de
aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros problemas relacionados con estátor y rotor.
Detección ultrasónica de defectos
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Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las
frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la
utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del
mantenimiento como por ejemplo:
Detección de grietas y medición de espesores (por impulso eco).
Detección de fugas en conducciones, válvulas, etc.
Verificación de purgadores de vapor.
m
Inspección de rodamientos.
co
Control de descargas eléctricas.
a.
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Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, además de las normalmente
n
usadas como ensayo no destructivo para la determinación de defectos internos en piezas, en este
es
caso, somos nosotros los que realizamos la emisión acústica para poder detectar el defecto.
po
Descargas parciales
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Los sistemas dieléctricos usados en máquinas rotativas se caracterizan por la posibilidad de

al
presentar descargas parciales debidas a problemas a lo largo de su vida útil.

tu
Las descargas parciales son pequeñas descargas que aparecen en el interior de los dieléctricos como
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manifestación de la degeneración de los mismos. Una vez iniciado este proceso, se mantendrá
sv
constante en el tiempo y será origen de la degeneración del sistema aislante: el calor y compuestos
pu
químicos corrosivos atacarán al aislamiento conduciéndolo lentamente a la destrucción y

m
cortocircuito a tierra por perforación.

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La monitorización on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo, va a ser por tanto un
buen sistema para conseguir evaluar el proceso de degradación del dieléctrico en la máquina.
Existen varios sistemas de medida on-line: sondas inductivas, sensores tipo antena y sensores
capacitivos. Los de uso más extendido son los captadores capacitivos. Las señales, se recogerán con
un analizador de descargas parciales (PDA).
Tras el análisis de las gráficas, niveles de descargas, polaridad, variación con la temperatura,
humedad y carga, se obtienen datos que permiten discernir el tipo de degradación que se produce
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en la máquina e incluso la zona de aparición de las mismas.
Ensayos no destructivos
Los Ensayos No Destructivos (END) -nombre bastante explícito- consisten en ciertas pruebas a las
que se somete un objeto para verificar su calidad o el estado de la misma, sin que éste resulte
dañado o inutilizado, una vez efectuados aquellos.
Todos ellos están basados en principios físicos y de su aplicación se obtienen los resultados
m
necesarios para establecer un diagnóstico del estado de la calidad del objeto inspeccionado. Dichos
co
resultados no se muestran de forma absoluta, sino que lo hacen con un lenguaje indirecto, lo que
a.
obliga a interpretarlos a partir de las indicaciones propias de cada método y en relación con los
ec
principios físicos en que están basados, naturaleza del material y procesos de fabricación.
n
es
Para ello, la formación con la que cuenten los profesionales que los apliquen es decisiva.
po
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Inspección visual
.g
Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de

al
complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios, endoscopios y

tu
lámparas estroboscópicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente

mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc.
ir
Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez más, se diseñan las
sv
máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las
turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).
pu
Líquidos penetrantes
m
Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o
ca
fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie. La prueba
consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha
limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en
todos los posibles defectos. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza
superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que
extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la
presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se
revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas).
Partículas magnéticas
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras

superficiales así como no superficiales. Se basa en la magnetización de un material
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ferromagnético al ser sometido a un campo magnético. Para ello se empieza limpiando

bien la superficie a examinar, se somete a un campo magnético uniforme y, finalmente, se
esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. Por efecto del campo magnético,
estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Los
defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de
las partículas.
Inspección radiográfica
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas, burbujas o
impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones
soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre
m
una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.
co
Ultrasonidos
a.
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad
ec
humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar grietas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de fabricación del material) en
n
materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser
es
absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante
fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma
po
naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los
materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica. Midiendo el tiempo que transcurre
ru
entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del

defecto, ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es conocida.
.g
Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material,

al
permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolución del
defecto. También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en
tu
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los componentes
ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas
ir
de corte, válvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).

sv
pu
m
ca
18 / 25
4. Utilización de software de mantenimiento programado
La organización de la gestión de mantenimiento depende de múltiples factores.
Los más importantes son tamaño, número de delegaciones o comunidades autónomas donde se
opera y su ubicación física, productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad de recursos,
etc.
m
Si bien no existe un modelo único de organización que sirva a todas las empresas, obliga a cada una
co
a desarrollar su propia organización, la cual debe permitir el cumplimiento de los objetivos fijados
por la alta gerencia.
a.
ec
En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en una persona pero, en
n
empresas medianas y grandes es indispensable contar con un organigrama en el que todas las
es
gerencias se encuentran a un mismo nivel de autoridad y jerarquía. En consecuencia, en caso de
po
desacuerdo entre dos o más gerentes, éstos pueden dirigirse a su superior inmediato para resolver
la disputa y tomar la decisión más conveniente.

ru
.g
Si bien, en empresas pequeñas el organigrama puede ser muy sencillo, deberá respetarse siempre el
al
que mantenimiento esté en pie de igualdad con producción y con calidad, por cuanto esa estructura
tu
es la que permitirá un desarrollo más eficiente de los procesos con un mínimo de costos y rechazos.
ir
Esto es consecuencia de que mantenimiento no es más la función que repara el equipo roto lo más
sv
rápido posible. Ahora, trata de mantener los equipos en operación y que éstos produzcan con la
pu
calidad especificada.
m
Es muy común que dentro de la gestión de mantenimiento se incluyan, además de las actividades
ca
tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificada de los equipos al menor costo dentro de
los requisitos de seguridad, la atención de los servicios al establecimiento.
Algunas organizaciones de mantenimiento implantadas no solo contratan el mantenimiento de
equipos por ejemplo de elevación. También se consideran las tareas de limpieza, higiene del
establecimiento dando lugar a una gestión integral del mantenimiento.
En consecuencia, la organización del mantenimiento deberá contemplar la totalidad de actividades
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bajo su responsabilidad buscando su desempeño Eficiente, eficaz y al menor costo.
Paralelamente, debe tenerse presente que, dentro de este concepto amplio de la función de
mantenimiento, coexisten elementos de gestión (Supervisión y Control) y operativos (atención de los
servicios, ejecución de las intervenciones, etc.).
Al analizar la organización de la empresa, tampoco existe a nivel de mantenimiento un organigrama
"tipo" de aplicación general; cada empresa deberá crear el organigrama más conveniente y que
m
mejor se adapte a sus características propias.
co
La siguiente figura ilustra un ejemplo de organización atendiendo a las características particulares
a.
de una determinada empresa. Es muy difícil lograr que en mantenimiento una sola persona pueda
ec
realizar satisfactoriamente todas las funciones propias del área, salvo que la empresa sea muy
n
pequeña y/o que su responsable tenga condiciones excepcionales.
es
Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe:
po
ru
Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en el Área de
Mantenimiento.
.g
Establecer las relaciones verticales y horizontales entre todas las personas.

al
Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por todos.

tu
Establecer sistemas efectivos de coordinación y comunicación entre las personas.

ir
sv
Programas de gestión y mantenimiento asistidos por ordenador (G.M.A.O)

pu
Las siglas CMMS definen en inglés: "Computer Maintenance Management Software”.

m
ca
Es decir, cualquier referencia que podamos encontrar en libros, manuales, artículos técnicos sobre
Mantenimiento Industrial se trata tan solo del mismo significado que en español tienen las siglas
GMAO: " Gestión del Mantenimiento Asistido por ordenador".
Así mismo, se conoce también mediante siglas diferentes; se trata de GMAC: Gestión de
Mantenimiento asistida por Computadora. Esto se debe simplemente a la utilización de la
palabra "computadora" o " computador " en lugar de la palabra " Ordenador ", habitual en España
para describir el equipo informático. Por lo tanto, debemos tener claros los conceptos principales, y
para ello comprender que:
20 / 25
GMAO = CMMS = GMAC
Ventajas de utilizar software GMAO
Obviamente, no pretendemos hacer una comparación entre varios programas GMAO, sino que
deseamos aclarar en que aspectos mejoraría en nuestra empresa y/o Departamento de
Mantenimiento, si nos decidimos a comprar e instalar una Aplicación GMAO para la Gestión del
Mantenimiento.
m
En primer lugar, los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de información, de
co
una forma adecuada y fácil de extraer.
a.
Esto nos permite disponer de un historial de cada equipo, máquina o componente, tanto de
ec
características técnicas, como de averías, revisiones, sustituciones, fechas de las últimas incidencias
n
o averías, personal, horas y materiales utilizados en la solución de los problemas, etc.
es
po
Al mismo tiempo, nos permitirá programar en función de los parámetros que decidamos, las
revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los
ru
técnicos, según los plazos programados.

.g
al
Muchos de los Programas GMAO permiten la gestión de herramientas y/o Stocks de repuesto,
tu
avisando cuando un tenemos menos de un mínimo de piezas de un determinado repuesto, generando
incluso una orden de compra. También un fichero de proveedores, fabricantes, etc.

ir
sv
Así mismo, pueden gestionar las órdenes de reparación de equipos fuera de la ubicación habitual,
pu
gestión de garantías, etc.

m
ca
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Glosario
Parámetros: Elemento cuyo conocimiento es encesario para comprender un problema o un
asunto.
Eficiente: 1. Que realiza o cumple adecuadamente su función 2. Eficaz.
m
co
a.
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Recuerda
La implementación de programas de mantenimiento preventivo integrados en un PMP,
requiere de la definición de gamas o protocolos de intervenciones preventivas y de las
frecuencias de aplicación de cada una de las tareas específicas que se definan para cada
elemento de una instalación concreta.
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes
m
mecánicos o eléctricos de los equipos automatizados, mediante técnicas de seguimiento y
co
análisis, permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son
a.
necesarias".
ec
La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que
debemos evaluar los parámetros del equipo con la instalación en funcionamiento normal.
n
es
Cada una de las técnicas de mantenimiento predictivo tiene un campo de aplicación más o
menos concreto, existiendo complementariedad, prácticamente entre todas.

po
La organización de la gestión de mantenimiento depende de múltiples factores. Los más
ru
importantes son tamaño, número de delegaciones o comunidades autónomas donde se opera y

.g
su ubicación física, productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad de recursos,

al
etc.
tu
La organización del mantenimiento deberá contemplar la totalidad de actividades bajo su

ir
responsabilidad buscando su desempeño eficiente, eficaz y al menor costo.

sv
Los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de información, de una forma
pu
adecuada y fácil de extraer. Esto nos permite disponer de un historial de cada equipo, máquina
o componente, tanto de características técnicas, como de averías, revisiones, etc.

m
ca
23 / 25
Autoevaluación
1. Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: “Para poder establecer

gamas específicas de intervenciones preventivas es preciso partir de gamas o protocolos
igualmente específicos”.
Verdadero.
m
co
Falso.
a.
ec
2. ¿Qué otra denominación recibe el mantenimiento predictivo?
n
Mantenimiento bajo condición.
es
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ru
Mantenimiento preventivo.
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Termografía infrarroja.
tu
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3. El mantenimiento predictivo (respuesta múltiple):

pu
Consiste en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o

m
condición del medio que mantenemos.

ca
Diseña el estado de los componentes mecánicos o eléctricos de los equipos

automatizados.
Se evalúa mediante técnicas de seguimiento y análisis.
4. Completa el espacio en blanco del siguiente enunciado: “De todas las

aplicaciones, las ______________________ son candidatas naturales a la aplicación de
24 / 25
la termografía infrarroja”.
Instalaciones eléctricas.
Ferrografías.
Partículas magnéticas.
m
co
5. Dentro de la organización de la gestión de mantenimiento coexisten dos tipos
a.
de elementos:
n ec
De supervisión y control.
es
po
De atención a los servicios y ejecución de las intervenciones.
ru
.g
De gestión y operativos.
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Mantenimiento Preventivo de Los Equipos y Sistemas de Control y Supervisión en Los Sistemas de Automatización Industrial

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Mantenimiento Preventivo de Los Equipos y Sistemas de Control y Supervisión en Los Sistemas de Automatización Industrial

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[AFO006314] Experto en Automatismos Industriales

[MOD006404] Automatismos Industriales

Se define como mantenimiento al “conjunto de operaciones necesarias para asegurar un elevado

rendimiento energético, la seguridad del servicio y defensa del medioambiente durante el

Cuando hablamos del mantenimiento de equipos y sistemas podemos diferenciar entre el

mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo.

técnicas de seguimiento y análisis.

Así mismo, y para finalizar, se tratará el tema de la utilización de de software de mantenimiento

Enumerar y diferenciar los protocolos de mantenimiento preventivo en equipos y sistemas de

supervisión, de los de los equipos y sistemas de supervisión.

1. Cumplimentación de protocolos de mantenimiento

Conforme a lo que se ha venido indicando en puntos anteriores, la implementación de programas de

mantenimiento preventivo integrados en un PMP, requiere de la definición de gamas o protocolos de

que se definan para cada elemento de una instalación concreta.

todas las actuaciones que en él se recomienda llevar a la práctica.

Vamos a ver a continuación la intervención y frecuencia de mantenimiento preventivo con carácter

genérico en equipos y sistemas de regulación y control.

2. Cumplimentación de protocolos de mantenimiento

Un protocolo de mantenimiento preventivo deberá contener a lo menos, los siguientes componentes:

Identificación y número de parte:

marca, modelo, tipo de número de serie, localización, etc.).

mantenimiento preventivo, que determinarán la seguridad y efectividad del equipo para su

Frecuencia, fecha y número de revisiones:

Se indicará la fecha en que se realizó la última inspección o revisión.

Se indicará la fecha de la próxima inspección programada.

Valoración y estado del equipo:

Dar un criterio de evaluación o valoración del estado del equipo.

Si la inspección revela la necesidad de un mantenimiento correctivo, anotar que partes han

3. Cumplimentación de protocolos de mantenimiento predictivo

En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes mecánicos

o eléctricos de los equipos automatizados, mediante técnicas de seguimiento y análisis,

permitiéndonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias".

Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o

incrementando la fiabilidad del equipo.

nuestras máquinas mientras están trabajando.

Para conseguir el éxito en la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario

seguir una estrategia.

retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.

económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

Técnicas de mantenimiento predictivo

condición, podemos enumerar algunas:

Análisis espectral de intensidades de corrientes.

Análisis del flujo de dispersión.

Detección ultrasónica de defectos.

Ensayos de aislamiento de motores.

complementariedad, prácticamente entre todas.

De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo, el análisis de vibraciones es la

más popular. La razón la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de

portátiles o de campo hasta la monitorización en continuo u "on-line". Proceso y mantenimiento son

redes de autómatas programables con interfaces Scada.

integración dentro del proceso de planta.

El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una

señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración característica

El análisis de aceites consiste en la realización de test físico-químicos en el aceite con el fin de

determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser cambiado.

La Ferrografía, o Análisis de partículas de desgaste, sin embargo, utiliza el lubricante como un

medio para determinar el estado de la máquina lubricada.

vibraciones, la dificultad estriba en el alto costo de la tecnología implicada en ello.

rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar partículas de los mismos

La termografía infrarroja se podría definir brevemente como:

Esta cualidad la hace especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en tensión.

Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productos aislantes térmicos y

Inspección de tubos y tuberías.