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Minería
quimicos
MANUAL
Edición revisada
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quimicos
MANUAL
Edición revisada
www.cytec.com
© 1976, 1989, 2002 Cytec Industries Inc. Todos los derechos reservados.
2
Manual de productos químicos para minería
TENGA EN CUENTA
Es posible que algunos de los productos de este manual no estén disponibles

en el momento del uso previsto. Asegúrese de consultar con su representante
local de Cytec Industries o con la oficina de ventas antes de cualquier prueba del producto.
Aviso de marca registrada
El ® indica una marca comercial registrada en los Estados Unidos y el indica una
™ o *
marca comercial en los Estados Unidos. La marca también puede ser
registrada, objeto de una solicitud de registro o una marca en otros países.
Todos los nombres de productos que aparecen en letras mayúsculas son marcas
comerciales registradas o marcas comerciales autorizadas por Cytec Industries Inc.
o sus subsidiarias en todo el mundo y, en esta publicación, incluyen lo siguiente:
Depresores ACCO-PHOS® Promotores ACCOAL® Promotores AERO® , xantatos,
o reactivos Ayudas de deshidratación AERODRI® Promotores AEROFLOAT®

Promotores AEROPHINE®
Espumantes AEROFROTH®
Agentes tensioactivos AEROSOL®
Antiprecipitantes CYQUEST®, reactivos para la eliminación de humatos y eliminación
de hierro Extractores CYANEX® Espumantes y antiespumantes OREPREP®
Floculantes SUPERFLOC®
NOTICIA IMPORTANTE
Se cree que la información y las declaraciones contenidas en este documento son
confiables, pero no deben interpretarse como una garantía o representación por la
cual asumimos responsabilidad legal o como la asunción de un deber de nuestra
parte. Los usuarios deben realizar suficientes verificaciones y pruebas para determinar
la idoneidad para su propio propósito particular de cualquier información, productos o
proveedores a los que se hace referencia en este documento. NO SE OFRECE
NINGUNA GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO EN PARTICULAR.
Nada de lo aquí contenido debe tomarse como permiso, incentivo o recomendación
para practicar cualquier invención patentada sin licencia.
©1976, 1989, 2002 Cytec Industries Inc. Todos los derechos reservados. MCT-867-D
Introducción 3
Reconocimiento Esta
última edición del "Manual de productos químicos para la minería" de
Cytec, un servicio tradicional para nuestros clientes y para la industria
minera, fue escrita y revisada por nuestro personal del Servicio técnico de
procesamiento de minerales y alúmina. Su especial esfuerzo es muestra de
la importancia que le damos a servir a nuestros clientes en todas las formas posibles.
Los colaboradores fueron respaldados por comentarios editoriales
expertos del personal de procesamiento de minerales y alúmina en las
oficinas globales de Cytec. Gran parte del crédito de este libro se debe a
los siguientes colaboradores y editores que revisaron el libro:
Arnold Day, redactor jefe
David Briggs Calvin Francis Frank Bruey Wilfredo Pérez

Abdul Gorken Frank Cappuccitti
Owen Jim Lee Andy Poulos
Chamberlain Morris LewellynLino
Jennie
Magliocco
Coe pedro riccio
Mark Eichorn DR Nagaraj Peter Fortini Randy alan rothenberg
Nix Terry Foster Donato Nucciarone Don Spitzer
Willard Thomas
Dave Withers
Felicitaciones a todos estos colaboradores por un trabajo bien hecho.
4 Manual de productos químicos para minería
Contenido
1 Introducción
Sección 1
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
Uso de reactivos
2 de flotación de Cytec
Sección 2
. . . . . . . . . . . . . 11
Tablas de funciones y uso de reactivos.
Mineralogía aplicada y
3 análisis de superficies minerales
Sección 3 3.1 3.2
. . 19 21 . 54
Mineralogía aplicada y análisis de superficies minerales.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mineralogía aplicada.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Análisis de superficies minerales .
Evaluación de laboratorio
4 de reactivos de flotación
Sección 4
. . . . . . . 63
Evaluación de laboratorio de reactivos de flotación.
4A
Efecto de los reactivos selectivos en el diseño y operación del circuito de flotación.
. . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Introducción 5
Fundamentos de los
5 reactivos de flotación
Sección
.
5 . . . . . . . . . . . . . 85
Fundamentos de la química de flotación.
6 Flotación de minerales sulfurados
Sección 6 Flotación de minerales
sulfurados. 6.1 Coleccionistas. 6.2 Espumantes. 6.3 Agentes modificadores. 6.4 Práctica de flotación para minerales sulfurados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 . 105 . 121 .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 . 129 . 129 . 135 .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 . 138 . 138 . 139 .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 . 142 . 143 . 143 .
. . . . . . . . . . . . . 144 . 144 . 145 . 148 .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.4.1 Minerales de cobre.
. . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.2 Minerales de cobre-molibdeno.
6.4.3 Mineral de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.3.1 Mineral de plomo oxidado. 6.4.4 Minerales de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.4.1 Minerales de zinc oxidado. 6.4.5 Minerales de plomo-zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . .
6.4.6 Minerales complejos de cobre-plomo-zinc.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.6.1 Separación cobre-plomo. - depresión de los minerales de plomo. - depresión de los minerales de cobre. 6.4.7 Minerales de cobre y zinc.
. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.8 Minerales de oro y plata. 6.4.9 Minerales de níquel y cobalto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
. . . . . . . . . . . . . . .
6.4.10 Minerales de metales del grupo del platino.
Contenido (continuación)
7 Flotación de minerales no sulfurados
Sección
7 Flotación de minerales no sulfurados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 . 163 .
7.1 7.2 . . . . . . 166 . 172

Descripción general de las prácticas de laboratorio y planta.
7.3 . . . . . . . . . . . .
Reactivos para minerales no sulfurosos.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tratamiento de minerales específicos .
Floculantes y
8 auxiliares de deshidratación
Sección 8
. . . . . . . . . . . . . . 185
Floculantes y auxiliares de deshidratación.
9 Reactivos de proceso de Bayer
Sección 9
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Reactivos de proceso Bayer.
10 Extracción con solvente
Sección 10
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Reactivos de extracción por solvente.
Introducción 7
11 Cálculos metalúrgicos
Sección 11
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Cálculos metalúrgicos.
Métodos estadísticos en
12 el procesamiento de minerales.
Sección 12 12.1 12.2
. . . . . . . . 247 . 247 . 256

Métodos estadísticos en el procesamiento de minerales.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Prueba de laboratorio .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pruebas de plantas .
Manipulación, almacenamiento
13 y uso seguros de los reactivos de Cytec
Sección 13
. . . . . . . . . . . 263
Manipulación, almacenamiento y seguridad de los reactivos.
14 Mesas
Sección 14 14 14 14 14 14
Tablas útiles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 . 270 . 274 .
. . . . . . . . . . . 276 . 291 . 292

Comparación de tamaños de tamices estándar.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Relaciones de densidad de pulpa.
Factores de conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Constantes físicas útiles.
Tabla periodica de los elementos. . . . . . . . . . . . . . . .
Introducción
El año 2003 marca el 87 aniversario de Cytec como proveedor de reactivos

químicos para la industria minera y de procesamiento de minerales.
Cytec, que anteriormente formaba parte de American Cyanamid Company, se
convirtió en una empresa independiente en 1993. Comenzando como proveedor de
cianuro para la industria de la minería del oro, nuestra línea de productos se ha
ampliado a más de 500 reactivos para uso en flotación, floculación, filtración,
extracción por solventes, y otras aplicaciones. Si bien la mayoría de estos productos
se derivaron de nuestros propios programas de investigación, otros se obtuvieron
mediante la adquisición por parte de Cytec de espumantes especiales OREPREP
de Baker Petrolite, los productos minerales industriales de Nottingham Chemical y
las líneas de productos Inspec (Chile) Mining Chemicals en 1998 y 1999.
Estas adquisiciones han ampliado significativamente nuestras líneas de productos
en colectores, espumantes y antiespumantes con y sin sulfuro.
El Manual de productos químicos para la minería era originalmente poco más que
un directorio de nuestros productos pero, a lo largo de los años, se ha convertido en
un manual respetado para que lo utilicen ingenieros y operadores de plantas para
resolver una variedad de problemas de procesamiento de minerales. Por supuesto,
un manual de este alcance no puede proporcionar información detallada sobre todos
los aspectos de la teoría y la práctica del procesamiento de minerales, y no tiene la
intención de hacerlo. Sin embargo, esperamos que proporcione un "punto de partida"
útil tanto para los investigadores como para los operadores cuando planifiquen un
programa de prueba o traten de resolver algún problema de la planta. Se puede
encontrar información más completa sobre todos los temas discutidos en este manual
en innumerables libros de texto, reseñas y documentos técnicos, algunos de los
cuales se mencionan en las bibliografías al final de cada sección.
Esta última edición del Manual incluye una nueva sección sobre la
seguridad y manejo de reactivos químicos (Sección 13). La principal prioridad
de Cytec es la salud y la seguridad de todos sus empleados y clientes; lo instamos
a que tenga como prioridad leer esta sección y consultar con su representante de
Cytec más cercano si tiene alguna pregunta o comentario con respecto a esta
importante información.
También encontrará una nueva sección sobre los aspectos fundamentales de
la química de flotación (Sección 5). Una vez más, esto no pretende ser una revisión
exhaustiva de este tema complejo y, a veces, controvertido. Más bien, pretende
explicar y dar ejemplos de la importancia de diseñar o seleccionar el mejor colector,
o combinación de colectores, para cada tipo de mineral específico. Demuestra cómo
cambios aparentemente insignificantes en la estructura química de un colector
pueden tener un gran impacto en la eficiencia de flotación de diferentes minerales
en función del pH y Ep, el potencial de la pulpa.
Introducción 9
También se han agregado nuevas secciones sobre pautas para pruebas de laboratorio
de reactivos de flotación (Sección 4); el efecto de reactivos selectivos en el diseño y
operación de plantas de flotación (Sección 4A); y sobre el uso de métodos estadísticos
para el diseño de experimentos de laboratorio y plantas y la evaluación de los resultados
obtenidos (Sección 12). La sección de mineralogía aplicada (Sección 3) y la sección de
cálculos (Sección 11) se han ampliado para incluir algunos de los desarrollos más recientes
en instrumentación analítica y técnicas de automatización y computación disponibles para
estos aspectos del procesamiento de minerales. La sección sobre extracción por solventes
(Sección 10) también se ha ampliado para incluir muchos de los nuevos extractantes a
base de fosfina que se han introducido desde la última revisión del Manual.
La fabricación (a partir de materias primas básicas) y el conocimiento de las

aplicaciones de los polímeros solubles en agua ha sido una competencia fundamental
de Cytec desde que introdujo por primera vez estos productos a principios de la década de 1950.
Se encuentra disponible una gama completa de productos secos y líquidos para la
floculación y deshidratación de lodos minerales. La sección de floculantes (Sección 8) se
ha ampliado considerablemente para cubrir la composición y el uso de estos polímeros
solubles en agua. De particular importancia es el desarrollo y la aceptación generalizada
de floculantes de poliacrilamida hidroxamada (HXPAM) para su uso en el proceso Bayer.
Esta nueva química brinda importantes beneficios de proceso en sedimentadores y

espesadores de lodo rojo. Se agregó una nueva sección (Sección 9) que describe estos
polímeros y otros productos de Cytec para uso en refinerías de alúmina.
A medida que tanto nosotros como nuestros clientes aprendemos más sobre la
interacción de los reactivos con varios tipos de minerales, la práctica de "diseñar a la
medida" un reactivo único o una formulación de reactivos para minerales individuales se ha
vuelto cada vez más común. Aunque hay una serie de factores que influyen en el
funcionamiento de cualquier planta, creemos que la elección de los reactivos químicos a
menudo se subestima. Si bien muchos problemas no tienen una "solución química", las
pruebas y la selección de reactivos adecuadas a menudo pueden tener un gran impacto en
el rendimiento de la planta, por ejemplo, mejores recuperaciones de metal y leyes de
concentrado, mejor eliminación de elementos de penalización, menor consumo de cal en
la flotación, la posibilidad de operar con una molienda primaria más gruesa, etc. Los
representantes técnicos de Cytec están disponibles para trabajar con usted en la
optimización del uso de todos nuestros reactivos. Dado que Cytec ofrece una gama
completa de reactivos para procesamiento de minerales, nuestros representantes técnicos
están en condiciones de ayudarlo a aprovechar las interacciones y sinergias entre los
productos químicos utilizados en cualquier proceso en particular. Están respaldados por un
equipo experimentado de investigadores, ingenieros, especialistas en metalurgia y químicos.
10 Manual de productos químicos para la minería
Como se mencionó anteriormente, la gama de productos que ofrece Cytec se ha

expandido dramáticamente en los últimos años. Dado que muchos de estos fueron
diseñados a la medida para un yacimiento específico, no es posible incluirlos todos en
este Manual. Más bien, hemos tratado de incluir los principales productos de cada
"familia química" de reactivos. También debe tener en cuenta que, de vez en cuando,
ciertos productos pueden estar disponibles solo en "pedido especial" en cantidades
mínimas o incluso descontinuados, por una variedad de razones. Su representante de
Cytec está en la mejor posición no solo para asesorarlo sobre la disponibilidad de
productos nuevos o experimentales, sino también para asegurarse de que no pierda
tiempo probando productos que no están disponibles.
El concepto de "Programas de desarrollo técnico conjunto" entre el proveedor y el

usuario es uno que Cytec ha empleado con éxito durante muchos años. Conocemos
nuestros reactivos (y lo que pueden o no pueden hacer) mejor que nadie, ¡pero también
somos conscientes de que nadie conoce su mineral mejor que usted!
Nota IMPORTANTE: Todas las dosis de reactivos en el Manual se expresan en gramos

por tonelada métrica de mineral (abreviado como g/t) a menos que se indique lo
contrario. Para evitar confusiones, no hemos utilizado el término "tonelada"; el término
"tonelada" siempre significa una tonelada métrica. Para convertir de gramos/tonelada
métrica a libras por tonelada corta, simplemente multiplique por 0,002 o divida por 500.
De manera similar, los contenidos de metales preciosos y otros elementos traza se
expresan en gramos por tonelada métrica (g/t) o ppm; para convertir gramos por
tonelada métrica a onzas troy por tonelada corta, simplemente divida por 34,28. Para
otros factores de conversión convenientes, vea la Sección 14.
Se dan las propiedades físicas de algunos de los reactivos de Cytec más comunes.
Para obtener más detalles, consulte las hojas de datos de cada producto y las MSDS.
2 USO DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN CYTEC
Reactivo Página Formulario Dosis Método de alimentación

habitual,
g/tonelada
Promotores
Promotor AEROFLOAT 25 108 Líquido 25-100 Sin diluir Sin

31 108 Líquido 25-100 diluir Solución
208 111 Líquido 5-50 al 5-20 % o sin diluir Solución al
211 111 Líquido 10-100 5-20 % o sin diluir Solución al 5-20
238 111 Líquido 10-100 % o sin diluir Solución al 5-20 % o
241 108 Líquido 10-75 sin diluir Mín. Solución al 10% o sin
242 109 Líquido 10-75 diluir
Promotor AERO 7310 109 Líquido 10-100 Solución al 5-20% o sin diluir
Promotor AEROFLOAT de 112 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir

sodio
Promotor AERO (o SF) 203 107 Líquido 5-100 sin diluir

AERO 303 xantato 106 Sólido 10-100 Solución al 10-20 %

AERO 317 106 Sólido 10-100 Solución al 10-20 %
Promotor AERO 400, 404, 407, 115 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir
412
Promotor AERO 3302 107 Líquido 2-25 Solución sin

AERO 3477 111 Líquido 5-25 diluir al 5-20 % o solución sin diluir
AERO 3501 112 Líquido 5-25 al 5-20 % o sin diluir
AERO 3894 116 Líquido 5-25 sin diluir
Aero 5500, 5540, 5560 119 Líquido 5-100 sin diluir
Uso de reactivos de flotación de Cytec 13
sulfuro común Metales No

Materiales preciosos Metales metálicos,
base óxidos
no sulfurados metálicos, etc.
Pb zinc cobre Fe Mes Co-Ni
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habitual,
g/tonelada
Promotores
Promotores AERO 5688 111 Líquido 5-100 Solución al 5-20 % o sin diluir
AERO 6682 120 Líquido 5-100 Solución al 5-20 % o sin diluir
Reactivo S-8474, S-8475 120 Líquido 5-100 Solución al 5-20% o sin diluir
promotores
Reactivo promotor S-8718 120 Líquido 5-100 sin diluir

Reactivo promotor S-8805 120 Líquido 5-100 sin diluir
AERO 8761 120 Líquido 15-100 Solución al 5-20% o sin diluir

AERO 8880 120 Líquido 10-50 Solución al
AERO 8985 120 Líquido 10-50 5-20% sin diluir o sin diluir
Reactivo promotor S-9411 120 Sólido 5-100 solución al 10-20%
Promotor AEROPHINE 114 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir

3418A
AERO 6931 Promotor 114 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir
Reactivo S-4604 114 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir
Promotor AERO 3000C 170 Líquido 100-500 sin diluir

AERO 3030C 170 Líquido 100-500 Dispersión
AERO 3100 170 Pegar 100-500 en agua al 10-15 % sin diluir
Promotores AERO 702, 704, 169 Líquido 250-1500 sin diluir
708, 718
Promotores AERO 722, 728 169 Líquido 250-1500 sin diluir
Promotores AERO 169 Líquido 250-1500 sin diluir

727, 727J 730 169 Líquido 250-1500 sin diluir

base óxidos
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habitual,
g/tonelada
Promotores
Promotor AERO 825 166 Líquido viscoso 250-1500 10-30 % de dispersión en agua
AERO 827 166 Líquido viscoso 250-1500 10-30 % de dispersión en agua
AERO 828 166 Líquido 150-250 Sin diluir
AERO 830 167 Líquido/Pasta 150-750 5-10 % de dispersión en agua
AERO 845 167 Líquido 150-750 5-10 % de dispersión en agua
AERO 847, 848 169 Líquido 25-100 5-10 % con ácidos grasos
Promotores AERO 851, 852, Líquido 250-1500 sin diluir

853, 854, 855, 857 166 Líquido 250-1500 sin diluir
Promotores AERO 856 166 Líquido 250-1500 sin diluir

AERO 866, 869 166 Líquido 250-1500 Dispersión
AERO 870 169 Líquido 25-100 en agua al 5-10 % sin diluir
espumantes
Espumador AEROFROTH 65 123 Líquido 5-100 Solución sin diluir al 5-25 %

AEROFROTH 70 123 Líquido 15-100 sin diluir
AEROFROTH 76A 123 Líquido 15-100 sin diluir
AEROFROTH 88 124 Líquido 15-100 sin diluir
Espumantes OREPREP 501 124 Líquido 15-100 sin diluir

OREPREP 507 123 Líquido 15-100 Solución sin diluir al 5-25 %
OREPREP 515 124 Líquido 15-100 sin diluir

base óxidos
2 2 ÿ ÿ
250- 0 250- 250- 250- 250- ÿ ÿ
1500 250- 15001500 1500 1500 1500 ÿ ÿ
250- 250- 250- 250- 250- 250- ÿ ÿ
ÿ ÿ
1500 1500 1500 1500 1500 1500 250- 250- 250- 250-
ÿ
250- 250-1500 1500 1500
250 2501500
250 1500250
150-150-150-150-150-150- 1500 1500
150-250 250
150-150-150-150-150-150.
150-750
750
ÿ
750 750 750
750750
750150-
750 150- 150-
750 25-100
25-100 750 150-
25-100
250- 250-150- 150-
25-100
2 50-0-100
250-
1500 750
25-100
250-
15001500
1500 1500 ÿ
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250- 250-
1500 1500
250- 250-
3. MINERALOGÍA APLICADA Y
ANÁLISIS DE SUPERFICIES MINERALES
Mineralogía aplicada y análisis de superficies minerales 21
Sección 3 Mineralogía aplicada y análisis de

superficies minerales
3.1 Mineralogía aplicada La

mineralogía aplicada, a veces llamada mineralogía de procesos, involucra la
identificación y el modo de ocurrencia de los minerales en relación con el beneficio
de los minerales. Incluso hoy en día, en la práctica real del beneficio de minerales,
el papel de la mineralogía aplicada a menudo no se aprecia ni utiliza por completo.
Sin embargo, para optimizar el tratamiento de cualquier mineral en particular, la
mineralogía aplicada debe desempeñar un papel primordial.
Al desarrollar un esquema de proceso para un nuevo mineral, la identificación de

los minerales presentes en el mineral es el primer paso esencial. Algunos minerales
pueden considerarse "valiosos" y otros "indeseables". Estos son términos relativos,
según la ubicación, los precios de los metales o minerales, los minerales asociados
y otras circunstancias de un depósito en particular.
Debe tenerse en cuenta la economía de los minerales. La calcita, la fluorita, la
hematita y la pirita, por ejemplo, pueden ser minerales valiosos en ciertos depósitos
e indeseables en otros. La simple identificación de los minerales constituyentes
generalmente no es suficiente para guiar un esquema de beneficio.
Incluso en minerales simples, la posibilidad de beneficio de un conjunto de
minerales depende no solo de la naturaleza y abundancia de los minerales, sino
también de sus texturas, rangos de tamaño, condición de la superficie y modos de
ocurrencia. Muchos minerales complejos o de grano fino han permanecido sin
explotar durante muchos años porque no eran aptos para la tecnología de beneficio
disponible en ese momento, o porque sus características mineralógicas no se
comprendían adecuadamente.
Otro papel importante de la mineralogía aplicada es mantener una metalurgia
óptima y la resolución de problemas en una planta operativa.
Esto se logra mediante el examen mineralógico de rutina de las corrientes de
proceso del laboratorio y del molino.
Los objetivos de los exámenes mineralógicos en relación con las plantas operativas
y los esquemas de diseño para nuevos minerales se analizan a continuación. Los
dos primeros elementos son pasos esenciales para optimizar el beneficio del mineral.
La importancia y necesidad de los demás depende del tipo y complejidad del material
investigado.
Identificación de los minerales presentes en la mena Los

datos mineralógicos de los estudios geológicos generales y la identificación manual
de especímenes son inadecuados. Para seleccionar el mejor esquema de proceso
para un nuevo mineral, o para solucionar problemas de manera efectiva en una
planta operativa, una identificación precisa de los minerales y su modo de
ocurrencia son necesarias. La identificación de minerales se logra utilizando

métodos ópticos, físicos, químicos e instrumentales.
El examen microscópico de secciones delgadas y/o montajes de grano pulido
suele ser el primer paso.
Algunos ejemplos de por qué la información mineral detallada es importante para el

beneficio del mineral son:
• Ocurrencia del elemento deseado en más de un mineral,

particularmente si los minerales tienen diferentes respuestas a la concentración.
Ejemplos: oro como oro nativo y oro en solución sólida en pirita; cobre en
crisocola y calcopirita; cobre en cal copirita, malaquita y goethita con cobre;
estaño en casiterita y frankeita.
• Variabilidad en la composición mineral (sustitución, isomorfismo).

Ejemplos: variabilidad de Ag en solución en granos de oro, alto contenido de
Fe versus bajo contenido de Fe en esfalerita.
• La presencia de minerales de ganga que pueden tener un efecto adverso en el
beneficio; p.ej. montmorillonita y talco. • La presencia de minerales raros o
inesperados.
Determinación de texturas minerales y asociaciones con otros minerales
Esto puede ser un análisis cualitativo o cuantitativo; en el último caso, a menudo se

lo denomina "análisis modal" e implica la determinación del grado de liberación (en
varios tamaños de molienda) de los minerales valiosos de los no valiosos. Esta
información es esencial para la selección, modificación u operación de un proceso
de beneficio particular. Algunas características importantes a buscar son:
• Bordes o recubrimientos de un mineral alrededor de otro. Los ejemplos

incluyen pirita bordeada de digenita/calcocita; pirita alrededor de galena;
pirita con un borde interior de calcocita y un borde exterior de goethita con
cobre.
• Intercrecimientos extremadamente finos e íntimos de dos o más minerales.
Los ejemplos incluyen ilmenita/magnetita/hematita; pentlandita/ pirrotita;
calcopirita/esfalerita; esfalerita/calcopirita/galena.
• Inclusiones extremadamente finas de un mineral en otro, como ampollas de oro
de 2 micras o más pequeñas en el cuarzo; ampollas de calcopirita en esfalerita;
finos granos de calcopirita en magnetita.
• Más de un modo de ocurrencia de un mineral deseado. Para
ejemplo, oro libre e inclusiones de oro fino en arsenopirita; calcocita libre y
calcocita trabada con ganga silícea.
Identificación de minerales que diluyen un concentrado Los

exámenes mineralógicos pueden proporcionar datos esclarecedores con respecto
a un concentrado de bajo grado. Un examen puede determinar si los diluyentes
están libres o bloqueados con otros minerales. Si los diluyentes están bloqueados,
se puede determinar qué condiciones podrían cambiarse, si las hubiera, para lograr
un grado más alto. Además de los minerales que simplemente reducen las leyes
del concentrado y aumentan los costos de fundición, es necesario identificar
algunos otros minerales, ya que contienen elementos de penalización tóxicos. Los
ejemplos incluyen: Como en arsenopirita, tenantita, oropimente, rejalgar; Sb en
estibina, tetraedrita, antimonita; Bi en bismutinita; Cd en esfalerita.
Identificación de la causa de las dificultades de recuperación de minerales

El examen mineralógico de las muestras de la cola de flotación puede identificar los
minerales valiosos que se encuentran en la cola, determinar si están libres o
bloqueados y proporcionar una buena indicación de si optimizar las condiciones de
flotación de alguna manera podría mejorar la recuperación. Si los minerales valiosos
están bloqueados, se pueden determinar sus tamaños de grano y el grado de
bloqueo con otros minerales valiosos o de ganga, lo que proporciona información
útil para optimizar el tamaño de molienda.
3.1.1 Muestreo de la mena o muestra de mineral El valor de un

examen mineralógico depende de la relevancia de las muestras examinadas, así
como de la forma de su investigación. Una muestra no representativa puede
proporcionar información mineralógica útil, pero puede no definir completamente un
problema. En muchos casos, las muestras granulares enviadas para el examen
mineralógico pretenden representar miles de toneladas de mineral o quizás cientos
de toneladas de concentrado o relaves. Que las muestras sean realmente
representativas está más allá del control del mineralogista. Sin embargo, para
productos de plantas y laboratorios, el mineralogista debe insistir en muestras que
sean lo más representativas posible.
Por otro lado, el mineralogista tiene la responsabilidad de asegurar que las

submuestras que extrae, trata y examina de las muestras enviadas son
razonablemente representativas de esa muestra.
Solo se usa una "pizca" de una muestra granular para un montaje de grano suelto
para el microscopio petrográfico. Las micas pueden concentrarse hacia la parte
superior del sobre de la muestra y los minerales pesados hacia el fondo; calcita,
jarositas y minerales arcillosos pueden concentrarse en los finos; los minerales
altamente magnéticos pueden formar grupos.
3.1.2 Las herramientas de la mineralogía Las herramientas
de un examen mineralógico van desde una lupa de mano y un imán de mano hasta instrumentos
sofisticados como la cámara de polvo de rayos X, el difractómetro, la microsonda electrónica y el QEM-
SEM. Los microscopios ópticos todavía se utilizan ampliamente debido a la amplitud y versatilidad de
las observaciones realizadas con ellos. Son ayudados por varios dispositivos y técnicas de separación.
Las pantallas y los dispositivos neumáticos de tamaño proporcionan fracciones de tamaño para un estudio
más detallado. Las separaciones de líquidos pesados, electromagnéticas y electrostáticas, las máquinas de
lavado y la disolución selectiva recolectan o eliminan ciertos minerales o grupos de minerales. Los
microscopios también ayudan a seleccionar ciertos granos o áreas para su estudio con instrumentos más
especializados, como la microsonda electrónica.
Hay tres tipos principales de microscopios ópticos utilizados en

mineralogía aplicada: el microscopio estereoscópico, el microscopio
petrográfico y el microscopio de minerales. El microscopio estereoscópico se
utiliza para examinar granos sueltos y superficies ásperas bajo iluminación
oblicua con aumentos de 5X hasta 210X. El microscopio petrográfico se utiliza
para examinar secciones delgadas y granos transparentes mediante luz
transmitida axialmente con aumentos de aproximadamente 20X a 1200X. El
microscopio de minerales se utiliza para examinar secciones pulidas de
minerales y granos opacos mediante luz reflejada axialmente con aumentos de
aproximadamente 20X a 1200X. Son posibles ampliaciones mayores, pero
pronto se llega a un punto por encima del cual la ampliación no es deseable
porque no resuelve ningún detalle adicional. Para mayor resolución, se requiere
el microscopio electrónico de barrido.
(Ver 3.1.2.5)
Tanto los microscopios de minerales como los petrográficos son microscopios
polarizadores con etapas giratorias graduadas en grados. Las imágenes están
invertidas y las distancias de trabajo entre la lente del objetivo y el objeto son
pequeñas, especialmente para objetivos con potencias superiores a 10X.
Debido a sus potencias más altas y profundidades de campo más
bajas en comparación con el microscopio estereoscópico, estos
instrumentos requieren un relieve muy bajo en el material bajo observación.
En algunos instrumentos, las fuentes de luz transmitida y reflejada están
disponibles, proporcionando las capacidades de los microscopios
petrográficos y de minerales.
Para una máxima utilidad, los microscopios de minerales y petrográficos
requieren más conocimientos de óptica, cristalografía y microscopía que los
microscopios estereoscópicos. El uso de luz polarizada permite la determinación
de varias propiedades ópticas y sus relaciones angulares con ciertas direcciones
cristalográficas, como las de división, bordes y elongación. A partir de estas
observaciones, positivo
se puede hacer la identificación de muchos minerales, incluso a partir de partículas de sólo

unas pocas micras en su dimensión máxima.
3.1.2.1 El microscopio estereoscópico El uso de un
microscopio estereoscópico es un primer paso vital en el examen minero lógico de

muestras de minerales triturados y molidos, y de productos de laboratorio y molinos. La
imagen es tridimensional, y las características físicas y cristalográficas son las mismas que
se observan a simple vista en los minerales más gruesos. Algunos minerales pueden
reconocerse fácilmente por propiedades como el color, el brillo, el hábito cristalino, la
escisión, la fractura, la transparencia y el comportamiento magnético. El microscopio tiene
una distancia de trabajo considerable entre la lente inferior y el objeto para permitir la
manipulación de granos y pruebas físicas y químicas simples. Los minerales libres se
pueden seleccionar con aguja o fórceps para pruebas separadas. Los tamaños de grano se
pueden medir mediante el uso de escalas montadas en uno de los oculares. El bloqueo
grueso entre minerales se puede observar y seguir en una serie de fracciones de tamaño
decreciente.
La identificación de minerales no reconocidos o parcialmente oscurecidos suele ser

difícil a menos que puedan manipularse para producir resultados de pruebas de
diagnóstico sencillos.
Además de permitir una vista general del conjunto de minerales, el examen estereoscópico
puede indicar la conveniencia, la dirección y el alcance de una mayor investigación. A
menudo es beneficioso subdividir la muestra en dos o más fracciones utilizando el tamaño,
la susceptibilidad magnética, la gravedad u otras propiedades físicas para obtener productos
que necesitan una evaluación más crítica mediante otras técnicas. Los métodos químicos
también son útiles. Un residuo insoluble en ácido puede proporcionar información que de
otro modo no estaría fácilmente disponible. Estas separaciones pueden ser cualitativas o
cuantitativas, según lo requiera el caso. Todos los productos granulares de estas
separaciones deben examinarse bajo el microscopio estereoscópico para su identificación.
La Sección 3.1.3 proporciona tablas útiles de características de minerales para la

identificación de minerales por microscopía estereoscópica.
Si se necesita una mayor identificación, un mayor detalle textural o un análisis

mineralógico cuantitativo, se debe recurrir a los microscopios petrográficos y de
minerales.
3.1.2.2 Microscopía petrográfica El microscopio
petrográfico se puede utilizar para identificar minerales transparentes, que constituyen

la gran mayoría de todos los minerales.
Los minerales opacos se ven en silueta. El microscopio se utiliza en
exámenes de secciones delgadas y granos sueltos en capas muy delgadas.

Las secciones delgadas tienen un grosor de aproximadamente 30 micrones y están
hechas de rebanadas de roca, mineral o, en algunos casos, plástico con fragmentos
incrustados. Los granos sueltos se examinan en aceites o medios similares. Los
aceites suelen tener un índice de refracción conocido para compararlos con los de los
minerales transparentes. Por lo general, se utiliza una serie de diferentes aceites de
referencia para igualar o poner entre paréntesis los índices de refracción de varios minerales.
Todas estas preparaciones se realizan en portaobjetos de microscopio y se cubren con
un cubreobjetos delgado. Para más información sobre las técnicas de microscopía
petrográfica, se remite al lector a los libros y artículos enumerados en la bibliografía.
3.1.2.3 Microscopía de minerales El microscopio
de minerales puede manejar minerales microscópicamente opacos y varios minerales que se denominan
"semiopacos". Los minerales "semiopacos" incluyen minerales comunes como la esfalerita, la cuprita, la
hematita, la proustita y la pirargirita, que generalmente se estudian bajo el microscopio de minerales debido
a sus asociaciones con minerales más opacos.
Bajo un microscopio de minerales, el mineralogista examina las superficies

pulidas de fragmentos de minerales y granos minerales. En la mayoría de los casos,
estos objetos han sido fundidos en briquetas de plástico, que después del
endurecimiento se desgastan hasta obtener una superficie plana y se pulen hasta
obtener un acabado de espejo. Se debe tener cuidado de que la superficie pulida esté
perpendicular al eje del microscopio durante el examen. Los minerales se identifican
sobre la base del color reflejado, la reflectividad, la dureza del pulido, la reflexión interna
(si la hay), la división, el hábito cristalino y las propiedades ópticas de la superficie del
mineral en presencia de luz polarizada. Con un probador de microdureza, los números
de dureza de indentación se pueden obtener midiendo una dimensión crítica de una
impresión hecha en una superficie mineral por un diamante con forma bajo una carga
conocida. Las reflectividades relativas pueden juzgarse a simple vista en comparación
con las de varios minerales comunes como pirita, galena, tetraedrita, esfalerita y
magnetita. También hay accesorios útiles para medir cuantitativamente las reflectividades
de las superficies minerales pulidas.
Se han desarrollado procedimientos de prueba clásicos para ayudar a la esencia del

mineralo. Las pruebas de grabado se pueden realizar a baja potencia en minerales
individuales para ayudar a identificarlos. Los reactivos que tiñen ciertos minerales con
fines diagnósticos pueden aplicarse localmente o sobre toda la superficie pulida.
Los granos individuales pueden extraerse de la superficie para pruebas
microquímicas o difracción de rayos X. Con el advenimiento del electrón
microsonda en muchos laboratorios, estas pruebas clásicas se usan con menos

frecuencia; pero, cuando se realizan correctamente, las pruebas de grabado y tinción
pueden ser rápidas y decisivas.
Unos 330 minerales son más o menos opacos y se pueden estudiar con ventaja bajo
un microscopio de minerales. De estos, solo alrededor de 30 tienen un color distintivo
en la superficie pulida; el resto ocurre en varios tonos de gris. Afortunadamente,
algunos de los minerales comunes, como la pirita, la calcopirita, la covelita, la pirrotita
y el cobre tienen colores distintivos, aunque son menos intensos que los que se
observan en especímenes manuales con lupa oa simple vista. Algunos minerales
"semiopacos" y transparentes pueden mostrar reflejos internos característicos, como en
proustita, malaquita y alabandita. La esfalerita, por otro lado, muestra una amplia gama
de colores de cuerpo en sus reflejos internos.
Más detalles en libros y artículos sobre las técnicas de microscopía de

minerales se encuentran en la bibliografía.
3.1.2.4 Difracción de rayos X (XRD)

La difracción de rayos X proporciona la identidad exacta de los minerales cristalinos.
Los haces de rayos X difractados por las superficies minerales en polvo dan patrones
de interferencia que son característicos de cada fase cristalina. En estudios
mineralógicos, la difracción de rayos X se usa a menudo para (1) confirmar la
presencia de talco, (2) identificar las arcillas específicas u otros minerales de grano
fino presentes, (3) identificar los minerales serpenteantes específicos e (4) identificar los
minerales carbonatados.
3.1.2.5 Microscopio electrónico de barrido/rayos X

de dispersión de energía (SEM-EDX)
La microsonda electrónica es un complemento extremadamente útil para la
microscopía óptica. La mayoría de las microsondas electrónicas pueden aceptar
briquetas estándar para su examen. La única preparación adicional es pulverizar una
capa extremadamente delgada de carbón o metal conductor sobre la superficie pulida
para alejar la carga eléctrica. Se puede enfocar un haz de electrones (tan pequeño
como 1 micra de diámetro) en un punto seleccionado o se puede hacer que escanee un
pequeño campo para determinar el contenido de plata de los granos de oro, los
elementos sustituyentes en la esfalerita o la tenantita, o un análisis de una inclusión
fina. También puede mapear la distribución de elementos específicos.
El microscopio electrónico permite la visualización de una muestra a grandes

aumentos. Los rayos X de dispersión de energía proporcionan un análisis elemental
de minerales que contienen elementos con números atómicos desde el berilio hasta el
uranio. Cuando el haz de electrones bombardea una muestra,
Se emiten rayos X, característicos de cada elemento. El SEM-EDX es una

herramienta valiosa para el microscopista porque, con una preparación cuidadosa,
se puede analizar el contenido químico de granos individuales en una sección
delgada o un montaje de grano pulido. El análisis SEM-EDX proporciona (1) datos
elementales para fases desconocidas, (2) identidad de elementos traza en
minerales (p. ej., cobre en goethita, plata en galena y plata en oro, elementos
sustituyentes en esfalerita o tennantita), (3 ) mapeo elemental, (4) identificación de
pequeñas inclusiones y (5) gran aumento.
3.1.2.6 Análisis automatizado de imágenes Se han

desarrollado varias técnicas automatizadas y controladas por computadora para el
análisis cuantitativo de imágenes. El uso en este manual de QEM-SEM (Evaluación
cuantitativa de minerales con microscopio electrónico de barrido) como ejemplo no
implica ni constituye una recomendación de ningún sistema sobre otro.
QEM-SEM1 es un potente analizador de imágenes completamente automatizado

que puede determinar cuantitativamente la distribución de tamaños y la asociación
de minerales o fases en mezclas complejas. El sistema, desarrollado por CSIRO,
Australia, utiliza rayos X y señales electrónicas generadas en un microscopio
electrónico de barrido para producir representaciones lineales o bidimensionales de
los conjuntos minerales. En el modo de operación más simple, la identificación de
puntos proporciona una versión automatizada de la determinación de fracciones de
volumen convencional (recuento de puntos). Esta técnica proporciona tanto el grado
de liberación de minerales específicos como la distribución de intercrecimiento de
minerales no liberados.
QEM-SEM comprende un microscopio electrónico de barrido controlado por
computadora equipado con un detector de rayos X de dispersión de energía de
múltiples elementos (hasta 4) y un detector de electrones retrodispersados. Las
muestras se preparan en forma de secciones pulidas. El haz de electrones se
posiciona automáticamente en puntos espaciados regularmente en un campo de
observación. Para las partículas, el espacio entre líneas se hace igual que el
espacio entre puntos a lo largo de las líneas, normalmente de 3 µm, para obtener
una imagen bidimensional completa de cada partícula. Para muestras de testigos de
perforación, el espacio entre líneas es mucho mayor (hasta 200 µm). Para la
determinación de fracciones de volumen únicamente, se utiliza una cuadrícula de
puntos muy espaciados (40 a 200 µm). En cada punto muestreado, la señal generada
por los electrones retrodispersados se usa para determinar el número atómico
promedio de la pequeña área de material irradiado por el haz y así identificar la fase mineral.
Más típicamente, el haz se deja en posición durante 20 a 30 ms hasta que se
hayan recolectado suficientes rayos X para permitir la identificación por computadora
del mineral particular presente. El procedimiento se repite para campos de
observación sucesivos a fin de generar mapas minerales. El software de la
computadora luego aísla las partículas minerales individuales como
granos de los mapas de minerales, para determinar la cantidad de cada mineral

presente, su tamaño medio de grano o distribución de tamaño de grano, y su
grado de asociación con otros minerales. Para la visualización, cada mineral está
codificado por colores y se ve en un monitor a color. Las partículas en el rango de
tamaño de 5 a 500 µm pueden manejarse fácilmente en el análisis.
Por lo general, se pueden analizar de 500 a 1000 partículas en el rango de
tamaño de 53 a 106 µm en 1 a 2 horas. Para minerales densos presentes en
cantidades de menos del 1-2%, la imagen de electrones retrodispersados de alta
velocidad puede seleccionar, para un mapeo detallado, solo aquellas partículas o
áreas locales que contienen el mineral deseado. Por lo tanto, se puede escanear
una muestra relativamente grande para identificar un número estadísticamente
significativo de ocurrencias del mineral de interés. Esta técnica, por ejemplo, simplifica
la búsqueda de ocurrencias de minerales de valor en relaves de flotación.
1
Fabricado por LEO Electron Microscopy, una empresa de Carl Zeiss SMT AG
3.1.3 Tablas para la identificación de minerales

seleccionados en muestras granulares finas bajo
microscopio estereoscópico
Las tres tablas al final de este texto enumeran aproximadamente 100 minerales
seleccionados y ciertas propiedades que pueden ayudar a identificarlos bajo un
microscopio estereoscópico en minerales molidos, productos de molienda y arenas
naturales. Estos minerales han sido seleccionados en parte debido a su abundancia
o importancia económica en la industria de los minerales y en parte debido a su
posibilidad de reconocimiento visual como partículas finas. Desafortunadamente, la
abundancia y la importancia no siempre van de la mano con tal amabilidad. Se han
omitido muchos minerales importantes por falta de propiedades de diagnóstico visual
en tamaños finos.
No es de esperar que estas tablas permitan al observador hacer muchas

identificaciones positivas de minerales desconocidos; eso no siempre es posible
sin la ayuda de instrumentos más elaborados que el microscopio estereoscópico.
El propósito principal de las tablas es brindar orientación para el reconocimiento,
con aumento, de minerales conocidos por experiencia previa, probablemente en un
tamaño más grueso. Varios minerales comunes, como la galena y la malaquita, a
menudo se pueden reconocer bajo el microscopio estereoscópico simplemente por
su similitud obvia con sus contrapartes macroscópicas. Con la experiencia, la
cantidad de minerales reconocibles en tamaños finos seguirá creciendo.
Naturalmente, se asume algún conocimiento previo de mineralogía y su

terminología, pero a continuación se revisan algunas definiciones pertinentes. Más
detalles sobre los principios y las descripciones de los minerales se encuentran
disponible en textos estándar sobre mineralogía. Debe enfatizarse aquí, sin embargo, que la
reducción en el tamaño de las partículas puede oscurecer, alterar o volver indeterminadas
algunas propiedades normalmente registradas en las descripciones de minerales publicadas.
Por ejemplo, las formas de cristal pueden haber sido destruidas; y los colores de los minerales
transparentes pueden parecer indebidamente pálidos.
La determinación cualitativa de los minerales generalmente se basa en observaciones

directas y mediciones físicas de gravedad específica, brillo, dureza, color, fractura, hendidura
y veta.
Las tablas se dividen sobre la base del brillo y la gravedad específica, de la siguiente manera:
Tabla 3-1: Minerales con brillo metálico a submetálico.
Tabla 3-2: Minerales con brillo no metálico y gravedades específicas por debajo de 2,95.
Tabla 3-3: Minerales con brillo no metálico y gravedades específicas superiores a 2,95.
El brillo de un mineral se refiere a la calidad e intensidad de la luz reflejada desde una

superficie fresca. La cualidad se expresa en términos tales como metálico, vítreo, sedoso y
resinoso. Los brillos imperfectos se designan con el prefijo "sub", pero tal refinamiento no siempre
se puede hacer en granos pequeños. Los términos con guión, como metálico-nacarado, se
refieren a una combinación de submetálico y un segundo brillo; tales combinaciones son raras
en las tablas.
• El brillo metálico es el brillo de los metales, como se ve en el oro, el cobre y la pirita. Todos los
demás lustres se agrupan como "no metálicos". • El brillo vítreo es el brillo del vidrio roto. El
brillo adamantino es el brillo del diamante. El brillo grasiento es el brillo del vidrio aceitoso.
Otros términos como nacarado, sedoso y resinoso se explican por sí mismos.
El punto de división entre los minerales de las Tablas 2-2 y 2-3 se eligió con una
gravedad específica de 2,95 porque esa es la gravedad específica del tetrabromuro de
acetileno (también llamado tetrabromoetano simétrico), un líquido pesado comúnmente
utilizado en las separaciones de flotación-hundimiento de laboratorio. . Hay tantos minerales
con brillos no metálicos que es deseable dividirlos en al menos dos fracciones de gravedad.
Las mesas se pueden usar sin la separación por gravedad, pero con mucho más éxito si
esta separación se puede hacer antes de que se examinen los minerales. Si se buscan minerales
de baja gravedad como el yeso y la brucita, un líquido con una gravedad específica de alrededor
de 2,50 sería útil para concentrarlos.
A los efectos de estas tablas, el tetrabromuro de acetileno es el más importante. Muy

pocos de los minerales enumerados tienen gravedades específicas cercanas a 2,95.
La biotita y la tremolita tienen rangos que oscilan entre 2,95.
La biotita se incluye en el Grupo Mica en la Tabla 2-2 y se enumera por separado en
la Tabla 2-3. La tremolita figura en ambas tablas. De lo contrario, una gravedad
específica de 2,95 produce una ruptura relativamente clara entre los minerales
enumerados, una ruptura que puede buscarse fácilmente en una muestra de granos
liberados mediante un procedimiento simple.
En cada tabla, los minerales se enumeran alfabéticamente con su fórmula química. Se
incluyen grupos de minerales como los feldespatos y la serie de skutterudites, pero no
sus especies individuales, excepto la biotita (ver arriba). Si se necesitan más detalles
sobre los miembros del grupo, deben buscarse en los textos de mineralogía.
Los números de dureza de Mohs se enumeran en columnas encabezadas por "H".

Aunque la dureza no es útil bajo un microscopio estereoscópico como en las muestras de
mano, los números servirán como guía para la resistencia relativa al rayado, que puede
ser una pista observable en algunos casos.
Tenga en cuenta que la dureza aparente de un agregado de grano fino como la hematita
terrosa o la caolinita no es la dureza real del mineral en sí.
Las gravedades específicas se enumeran en la tercera columna, bajo el título "sp. gr."
Los lustres se enumeran en la cuarta columna, a menudo mediante abreviaturas

simples. Los minerales con una amplia gama de brillos pueden aparecer en dos tablas.
La hematita, por ejemplo, con brillos que van de metálicos a opacos, aparece tanto en la
Tabla 2-1 como en la Tabla 2-3.
Los colores se enumeran por separado en la quinta columna de la Tabla 2-1
porque los colores de esos minerales son razonablemente constantes y característicos.
Los colores de los minerales transparentes no suelen ser característicos (calcita y fluorita,
por ejemplo), pero cuando son útiles para la identificación, los colores se incluyen bajo
comentarios.
La fractura describe el tipo de superficie que se obtiene cuando un mineral se rompe
en una dirección que no es una dirección de escisión. Las fracturas son propiedades
diagnósticas útiles en muchos casos, ya que todavía son evidentes en tamaños finos
cuando no predomina la escisión. Los principales tipos de fractura son:
• Fractura concoidal (abreviado "caracola"): forma una o más superficies lisas

en forma de concha, ya sea convexas o cóncavas. – forma un plano casi liso con
• Incluso fractura solo depresiones y elevaciones suaves.
• Fractura desigual – forma una superficie rugosa e irregular, pero

sin puntas afiladas o dentadas.
• fractura hackly
– forma una superficie con elevaciones afiladas
e irregulares y los correspondientes hoyos. (abreviado "férula"):
•
Fractura astillada produce picos alargados, generalmente en
minerales fibrosos. – es la fractura formada en agregados de grano
• fractura terrosa
extremadamente fino, como en la caolinita y la creta.
La escisión (abreviado "Cl") es la ruptura o separación de un mineral a lo

largo de uno o más conjuntos de planos que son paralelos a direcciones
cristalográficas definidas. Se dice que los minerales como la mica, la galena y
la calcita, que se escinden a lo largo de planos lisos y lustrosos, tienen una
escisión perfecta. Los minerales con un clivaje bueno o perfecto tienden a
mostrar superficies de clivaje a expensas de las superficies de fractura en
tamaños finos. Algunos minerales, como el grafito y las micas, tienen una
hendidura en una sola dirección. Otros, como los anfíboles y los piroxenos,
tienen una hendidura paralela a las caras de su prisma normal y, por lo tanto,
en dos direcciones, intersecándose en ángulos agudos y obtusos. Otros, como
la galena y la calcita, tienen una hendidura en tres direcciones. En cada uno de
estos casos, las caras de escote son igualmente suaves y brillantes. Algunos
minerales tienen más de una división, en cuyo caso una división es más
perfecta que las demás. Si un mineral tiene más de un clivaje, sólo se
mencionará el mayor, excepto en casos especiales.
Cuando está presente, la escisión es una propiedad de diagnóstico muy

importante, no solo por su geometría y perfección, sino también porque los
planos de escisión en los minerales transparentes a menudo tienen un brillo
que es diferente al del resto del mineral. Las indicaciones de escisión deben
buscarse cuidadosamente.
La veta de un mineral es el color de su polvo más fino o de la marca que
deja en la porcelana sin esmaltar. El polvo se puede observar a través del
microscopio triturando uno o más granos de un mineral hasta obtener una
harina fina con una hoja o espátula estrecha y rígida o entre portaobjetos de
microscopio. Los granos minerales más gruesos que la malla 100 a menudo
se pueden dibujar a través de porcelana sin esmaltar con unas pinzas de punta
muy fina para producir una marca observable a través del microscopio; con la
práctica, incluso los granos más finos de algunos minerales pueden rayarse.
En muchos casos, la veta de un mineral muestra poca o ninguna variación y,
especialmente para minerales con una amplia gama de colores como la calcita
y la esfalerita, es mucho más característica que el color de un grano más
grueso.
Tabla 3-1 Minerales con brillo metálico y submetálico*
Nombre y Composición H sp. gramo. Lustre Color
Argentita/ Acantita Ag2S 2.0-2.5 7.2-7.4 Reunió Gris plomo oscuro
Arsenopirita FeAsS 5.5-6.0 6.0 Reunió Blanco plateado a gris acero
Bismutonita Bi2S3 2.0-2.5 6.8 Reunió Gris plomo claro, a menudo

con deslustre amarillo
Bornita Cu5FeS4 3,0-3,25 5.1 Reunió Rosa cobrizo a bronce rosado
Boulangerita Pb5Sb4S11 2.5-3 6.2 Reunió Gris plomizo azulado; puede tener
amarillo. manchas por oxidación
Bournonita PbCuSbS3 2.5-3 5.8 Se reunieron para

Gris acero a gris plomo
tedioso oscuro
Calaverita AuTe2 2.5-3 9.1-9.4 Reunió Amarillo latón pálido a

blanco plateado
Calcocita Cu2S 2.5-3 5.5-5.8 Reunió Gris plomo oscuro
Calcopirita CuFeS2 3.5-4 4.1-4.3 Reunió amarillo latón; puede empañar

naranja, azul, púrpura, negro
Cromita FeCr2O4 5.5 4.5-4.8 Se reunieron para Negro hierro a negro parduzco
subcumplir
Cobre Cu 2.5-3 8.95 Reunió Rosa cobrizo claro, más

rojizo
Digenita Cu9S5 2.5-3.0 5.5 azul a negro

Submetálico
Enargita Cu3AsS4 3.0 4.45 Reunió Negro grisáceo a negro hierro
Galena PbS 2.5-2.8 7.58 Reunió gris plomo
Oro Au 2.5-3 19.3 Reunió Amarillo dorado intenso, más

blanco que la plata alta
*Mayormente opaco, incluso en astillas muy finas; todos excepto el grafito tienen gravedades específicas por encima de 4.0
Abreviaturas: d. = oscuro sl. = irido = iridiscente
yo = luz ligeramente cl. = escote
Abreviaturas: d. = oscuro sl. = ligeramente irido = iridiscente
Fractura Observaciones
Desigual, subconcha Ambas formas muy sectiles. Las superficies frescas se oscurecen bajo una luz intensa.
Veta gris plomo oscuro.
Desigual Granular, compacto; cristales columnares con sección x de diamante.

Frágil. Raya negra grisácea.
Ligeramente sectil; masivo, columnar a fibroso; clase perfecta longitud paralela,

otros 2 clivajes más pobres. Veta gris plomo oscuro.
Desigual Se empaña rápidamente a azules y púrpuras iridiscentes. Frágil.

Raya negra grisácea.
Columnar a fibroso o plumoso; buena clase longitud paralela. Fibras quebradizas,

pero delgadas y flexibles. Raya gris parduzco a marrón.
Subconcha, desigual Masivo, compacto; cristales cortos columnares o tabulares. Más bien frágil.
Raya de gris oscuro a negro.
Subconcha, desigual Aplanado a listón, columnar. También masivo. muy quebradizo Raya de color
amarillento a gris verdoso.
concoide Usualmente compacto masivo. Bastante frágil; ligeramente sectil. Puede ser
hollín o polvoriento. Veta gris plomo oscuro.
Desigual Usualmente compacto masivo. Frágil. Raya de color negro verdoso.
Desigual Generalmente masiva. Frágil. Puede ser débilmente magnético. Translúcido en finas
astillas. Raya marrón. Forma dos series con Magnesiocromita (MgCr2O4) y Hercinita
(FeAl2O4)
Áspero Muy dúctil y maleable.
concoide A menudo se confunde con calcocita. Por lo general masivo y granular.
Desigual rendimiento cl, en 2 direcciones a 82° y 98°. Frágil. Raya negra grisácea.
Se empaña.
subconcha Fácil y altamente perf. clase en 3 direcciones mutuamente perpendiculares.

Masivo escindible a granular fino. Raya gris plomo.
Áspero Muy dúctil y maleable. A menudo en copos y granos aplanados.

sectil. Copos flexibles. Raya negra a gris oscuro.
(Continúa en la siguiente página)
Tabla 3-1 Minerales con brillo metálico y submetálico* (continuación)
Grafito C 1.0-2.0 2.09-2.2 Met a desafilado Gris acero a negro hierro
Hematita Fe2O3 5.0-6.0 5.26 Se reunieron para

gris acero (cristal); submet rojizo
(también en la Tabla 2-3) a marrón a rojo (material compacto terroso a opaco)
tedioso
Ilmenita FeTiO3 5.0-6.0 4.72 Se reunieron para Hierro-negro

subcumplir
Jamesonita Pb4FeSb6S14 2.5 5.6 Reunió Negro grisáceo, puede empañar el

iridiscente
Linnaeita Co3S4 4.5-5.5 4.5-4.8 Reunió Gris claro, fácilmente empañado
Serie luzonita
Cu3 (As,Sb) S4 3.5 4.4 Reunió Gris, a menudo con tinte cobrizo
Magnetita Fe3O4 5.5-6.5 4.9-5.2 Reunió Negro
Marcasita FeS2 6.0-6.5 4.9 Reunió Amarillo latón pálido a casi blanco
Millerita NiS 3.0-3.5 5.5 Reunió Amarillo latón pálido
Molibdenita MoS2 1.0-1.5 4.6-4.7 Reunió Gris plomizo azulado
Pentlandita (Fe,Ni)9 S8 3.5-4.0 4.6-5.0 Reunió Amarillo bronce pálido
Pirita FeS2 6.0-6.5 4.8-5.0 Reunió Amarillo latón pálido, puede deslustrarse
iridiscente
Pirolusita MnO2
Cristales: 6.0-6.5 5.1 Reunió Acero claro o gris hierro
Enorme: 2.0-6.0 4.4-5.0 Se reunieron para

Oscuro, a veces gris azulado o negro
subcumplir hierro
Pirrotita Fe1- 3.5-4.5 4.6-4.7 Reunió Bronce amarillento a
xS (x = 0 a 1,7) pardusco, puede deslustrarse
yo = luz cl. = escote
Foliado, escamoso, granular, terroso. rendimiento y fácil cl. en 1 dirección.

sectil. Copos flexibles. Raya negra a gris oscuro.
Subconcha a desigual Cristales quebradizos, elásticos en finas escamas. Los copos pueden ser
translúcidos o mostrar reflejos internos rojos. Raya roja a marrón rojiza.
Concha a subconcha tabular a laminar; también masivo. Frágil. Raya negra.

pendicular a la longitud. Frágil. Raya negra grisácea.
fibroso a columnar; también en masas de fieltro de agujas. Buena cl. pendicular

a la longitud. Frágil. Raya negra grisácea.
Desigual a subconcha Masivo, compacto; también en octaedros.
Desigual Usualmente masiva, granular. Frágil. Se empaña. Raya negra grisácea.

Dimorfo con Enargita.
concoide, irregular Masivo y en octaedros. Fuertemente magnético. Frágil. Raya negra.

Se oxida a hematita y limonita.
Desigual Compacto, estalactita, radiante, redondeado; también formas punta de lanza.

Frágil. Raya de color grisáceo a negro pardusco.
Desigual Masivo, compacto, con mechones; también en cristales delgados a capilares. Frágil.
Raya negra verdosa.
Desigual rendimiento escisión en 1 dirección. sectil. Láminas flexibles pero no elásticas.

Raya gris verdosa.
Concha Masivo, granulado. Frágil. No magnético pero generalmente asoc. con pirrotita.
Raya marrón bronceado.
concoide, irregular Usualmente masivo; también en cubos, octaedros, piritoedros. Frágil.

Raya de color verdoso a negro parduzco.
Astillado Columnar a fibroso. Frágil. Raya negra o negra azulada.
Desigual Granular a pulverulento masivo; holliniento. Raya negra o negra azulada.

También con bandas concéntricas.
Desigual, subconcha Usualmente masiva, granular. Magnético, mucho menos que la magnetita.
Frágil. Raya negra grisácea oscura.
Tabla 3-1 Minerales con brillo metálico y submetálico* (continuación)
Siegenita (Ni,Co)3 S4 4.5-5.5 4.5-4.8 Reunió Gris claro, fácilmente empañado
Ag plata 2.5-3.0 10.1-11.1 Reunió Plata-blanco a; deslustre gris a negro
Serie Skutterudite 5.5-6 6.5 Reunió Estaño-blanco a gris plateado

(Co, Ni, Fe) As3
Stibnita Sb2S3 2.0 4.6 Reunió Gris plomo a gris acero
Tetrahedrita-Tennantita 3.0-4.5 4.6-5.1 Reunió Hierro negro a gris

(Cu,Fe)12(Sb,As)4S12
Abreviaturas: d. = oscuro sl. = irido = iridiscente
yo = luz ligeramente cl. = escote
Desigual, subconcha Compacto masivo; también en octaedros.
Áspero Dúctil y maleable. En escamas, alambres y formas ramificadas.
concoide, irregular Denso a granular masivo; también en cubos y octaedros. Frágil.

Raya negra grisácea.
subconcha columnar a acicular; también en grupos radiantes, masivos. rendimiento

hendidura longitud paralela. Ligeramente sectil. Flexible. Cristales a menudo
doblados o retorcidos. Raya gris plomo.
Subconcha, desigual Compacto masivo; también en tetraedros. Puede mostrar reflejos internos
rojos. Raya negra a marrón, a rojo cereza en los miembros altos de As.
La tetraedrita también forma una serie con la freibergita.
Tabla 3-2 Minerales con brillos no metálicos y gravedades específicas por debajo de 2,95*
Nombre y Composición H sp. gramo. Lustre
Berilo Be3Al2Si6O18 7.5-8.0 2.6-2.9 Vítreo a resinoso
Brucita Mg(OH)2 2.0-2.5 2.4 Ceroso a vítreo. Nacarado en el escote.
Calcita CaCO3 3.0 2.7 Vítreo a opaco.
(Puede tener algunos Nacarado en algunos escotes.

(Mg, Fe, Manganeso)
Crisocola 2.0-4.0 1.93-2.4 Vítreo, grasoso, opaco

(Cu,Al)2H2Si2
O5(OH)4.nH2O
crisotilo 2.5 2.55 Sedoso
Mg3 Si2O5 (OH)4
colofanía 3.0-4.0 2.5-2.9 sordo a subresinoso
(Variedad criptocristalina de
apatito; consulte la Tabla 2-3)
Dolomita CaMg (CO3)2 3.5-4.0 2.85 Vítreo, nacarado
Grupo Feldespato 6.0-6.5 2.5-2.9 Vítreo, nacarado

(K,Na,Ca) Al silicatos
Gibbsita Al (OH)3 2.5-3.5 California. 2.4

Vítreo, opaco; nacarado en cl. superficies
Yeso CaSO4•2H2O 2.0 2.3 Subvit. nacarado, sedoso
Halita NaCl 2.0 2.1-2.2 Vítreo
Caolinita Al2Si2O5(OH)4 2.0-2.5 2.61-2.68 Tedioso
(Utilice un microscopio electrónico o

difracción de rayos X para distinguir
entre la montmorillonita y otros minerales arcillosos)
***Mayormente transparente o translúcido en finas astillas, pero aparecen muchas variedades de lluvia muy fina
opaco, incluso en granos de malla -200
Desigual, caracola Frágil. Raya blanca. columnas hexagonales; granular, masivo. Amplia variedad de colores
generalmente pálidos.
concoide Foliada, fibrosa, rara vez granular. rendimiento clase en 1 dirección. Folia flexible.
Blanco a verde pálido o gris. Raya blanca.
Caracola (cl dominante) Usualmente en fragmentos fragmentados o granulares finos a masivos terrosos. rendimiento
clase en 3 direcciones a 75° y 105°. Raya blanca a grisácea. Eferv. en ácidos diluidos fríos.
concoide Masivo, compacto, terroso, fibroso, incrustante. L. verde, verde azulado, azul turquesa.
Más bien sectil; variedades translúcidas frágiles. Raya blanca cuando es pura.
Astillado Haces de fibras paralelas. Flexible. Blanco, verdoso a blanco amarillento, verde oliva
pálido. Raya blanca.
Subconcha, desigual Enorme parecido a un cuerno u opalino; puede mostrar fragmentos de fósiles, microbandas.
Grisáceo a blanco amarillento; rara vez marrón. Raya blanca.
concoide Granulado fino o en cl. fragmentos rendimiento clase en 3 direcciones a 74° y 106°.
Frágil. A menudo algún tono de rosa; también blanco, gris, l. marrón. Raya blanca.
Polvo eferv. débilmente en ácidos diluidos fríos.
Subconcha, desigual 2 clivajes en o cerca de 90°. Frágil. Generalmente colores pálidos. Los feldespatos Na-Ca
pueden mostrar juego de colores; estrías gemelas paralelas, estrechamente espaciadas.
Rayas blancas o sin color.
Usualmente compacto, terroso; fibroso. Cristales tabulares, con cl. en 1 dirección.

Blanco y tonos de blanco.
Concoidea, astillada Granular, foliada, fibrosa, terrosa. l rendimiento escote; copos flexibles.
Otros 2 clivajes forman fragmentos rómbicos aplanados. Incoloro; también blanco,
gris, amarillento, parduzco cuando es macizo. Raya blanca.
concoide Granular, escindible, compacto. rendimiento clase en 3 direcciones a 90°. Frágil.

Incoloro a ligeramente teñido. Agua soluble. Cubos de cristales, raramente
octaedros. Raya blanca.
Terroso Agregados terrosos de plaquetas muy finas; rara vez en cristales de plaquetas
apiladas. Friable. Generalmente blanco; puede estar teñido o teñido. Sensación suave.
Tabla 3-2 Minerales con brillos no metálicos y gravedades específicas por debajo de 2,95*
(continuado)
grupo mica 2.0-3.0 2.7-3.3** nacarado, vítreo

Complejo K, Mg, Na, Fe, Al,
silicatos de litio
Montmorillonita*** Silicato 1.0-2.0 2.3-3.0 Tedioso
de Ca.Mg.Al hidratado.
(generalmente se necesita
difracción de rayos X para una
identificación positiva)
Cuarzo SiO2 7.0 2.65 Vítreo
Azufre S 2.0 2.0-2.1 resinoso, graso
Silvita KCl 2-2.5 1.9-2.0 Vítreo
Talco Mg3Si4O10 (OH)2 1.0 2.6-2.8 nacarado, grasoso
tremolita 5.0-6.0 3.0 Vítreo nacarado, sedoso

Ca2Mg5Si8O22 (OH)2
(Miembro de la serie de actinolita con bajo contenido de Fe)
* **Mayormente transparente o translúcido en astillas finas, pero muchas variedades de lluvia muy fina parecen opacas,
incluso en granos de malla -200 ***Solo la biotita varía por encima de 2,95. Ver biotita en la Tabla 3-3.
***Esto se refiere a la especie de montmorillonita propiamente dicha, no al Grupo Montmorillonita
Foliado, escamoso. rendimiento clase escamas paralelas. Copos duros, elásticos. Todos
menos la biotita son incoloros o de color claro en copos delgados. Raya blanca. La sericita
es una moscovita de grano muy fino en agregados.
Agregados terrosos, cerosos o porcelánicos. Blanco, rosa, teñido con tampón.

Friable cuando está seco.
concoide Granular, compacto; Cristales columnares hexagonales con terminaciones en

punta. Polvo fino blanco. Sin escote. Incoloro, blanco, rosa pálido, violeta pálido.
Concoidea, irregular Granular, fibrosa, compacta, terrosa. Más bien frágil. Tonos de amarillo, verdoso, rojizo o gris
amarillento. Raya blanca.
Desigual Granular, compacto; cristales cúbicos. rendimiento escisión en 3 direcciones a 90°.

Incoloro, blanco, azul, gris, naranja. Agua soluble; se humedece en el aire húmedo.
Desigual Foliada, granular, fibrosa, compacta. rendimiento escisión en 1 dirección.

C1. copos flexibles. Verde pálido, gris pálido, blanco. Raya blanca.
Desigual, astillado Aplanado, columnar, fibroso, asbestiforme. Frágil. rendimiento clase en 2 direcciones a
56° y 124° de longitud paralela. Blanco a gris. Raya blanca.
Tabla 3-3 Minerales con lustres no metálicos y gravedades específicas superiores a 2,95* (incluidos algunos
con lustres submetálicos o lustres que varían de metálicos a opacos)
actinolita 5.0-6.0 3.0-3.2 Vítreo, nacarado sedoso

Ca2 (Mg,Fe)2Si8O22 (OH)2
(Un anfíbol, que se gradúa en
tremolita con Fe decreciente)
Anhidrita CaSO4 3.0-3.5 3.0 Vítreo, nacarado
Apatito 5.0 3.1-3.4 Vítreo a grasoso

Ca5 (PO4)3 (OH,F,Cl)
(Collophane es una variedad
criptocristalina; Tabla 2-2)
azurita 3.5-4.0 3.77 Vítreo
Cu3 (OH)2 (CO3)2
Barita BaSO4 3.0-3.5 4.5 Vítreo inclinado a resinoso
Biotita 2.5-3.0 2.7-3.3 Vítreo a submet; nacarado en cl.

K(Mg,Fe)3(Al,Fe)Si3O10(OH,F)2
Casiterita SnO2 6.0-7.0 6.6-7.1 Adamante a sl. grasiento
Cerargyrita 1.5-2.5 5.5-5.6 Resinoso a adamantino
(también llamada clorargirita)

AgCl
Cerusita PbCO3 3.0-3.5 6.55 Adamantino a vítreo o resinoso
cinabrio HgS 2.0-2.5 8.09 Adamantino a opaco
Serie Columbita-Tantalita 6.0-6.5 5,0-7,95 Submetálico, grasoso, opaco

(Fe,Mn,Mg) (Nb,Ta)2O6
*Mayormente transparente o translúcido en al menos astillas delgadas, pero muchas variedades de grano fino
parecen opacas, incluso en tamaños de malla -100
yo = luz cl. = escisión sl.
Abreviaturas: d. = oscuro = ligeramente irido = iridiscente
Desigual, astillado Aplanado a acicular a fibroso. Frágil. Verde pálido a verde oscuro. CI. en 2
direcciones de longitud paralela a 56° y 124°. Raya más pálida que el color del cuerpo.
Desigual, astillado Granular, fibroso, escindible. Frágil 3 hendiduras a 90°; l rendimiento con brillo nacarado, 2
perforaciones menos. Incoloro a gris azulado o pardusco. Raya blanca o blanco grisácea.
Concoide, desigual Granular, compacto; también en hexágono columnar. cristales Verde azul,
aguamarina, blanco, incoloro. Raya blanca. Frágil.
concoide Por lo general, cristalino complejo; también terroso. Frágil. Azul claro a oscuro.
Raya azul, más clara que el color del cuerpo.
Desigual Cristales tabulares a columnares; también masivo, laminado, terroso. Frágil. l rendimiento
y 2 divisiones menores a 90°. Blanco, gris, amarillo pálido, parduzco.
Raya blanca.
foliado; agregados escamosos masivos. rendimiento clase en 1 dirección. Copos elásticos.

Escamas negras, verdes, marrones, incluso las más delgadas, generalmente coloreadas.
Subconcha, desigual Masivo, columnar, fibroso. Frágil. Por lo general, de color amarillo a marrón rojizo; también
negro pardusco y opaco. Raya blanca, gris, marrón.
Desigual Sectil, dúctil y muy plástico; de cera. Por lo general, gris, volviéndose púrpura al exponerse
a una luz intensa. En su mayoría masiva. Puede tener otros minerales adheridos.
concoide Masivo, compacto, terroso; tabular. muy quebradizo Incoloro, blanco, gris.
Raya incolora, blanca. Efervescencia en HN03 diluido.
Desigual, subconcha Cristales romboédricos tabulares y columnares; también terroso. rendimiento clase en 2
direcciones a 60° y 120°. SI. sectil. Escarlata a rojo pardusco y
gris plomo. Raya escarlata.
Subconcha, desigual Robusto columnar, ecuánime, macizo. Negro grisáceo y pardusco, puede empañar el
iris. Las variedades con alto Mn pueden mostrar reflejos internos de color marrón rojizo.
Transparente en finas astillas. Raya de rojo oscuro a negro.
Tabla 3-3 Minerales con lustres no metálicos y gravedades específicas superiores a 2,95*
(incluidos algunos con lustres submetálicos o lustres que varían de metálicos a
opacos) (continuación)
Corindón Al2O3 9.0 4.0-4.1 Adamante a vítreo
Covelita CuS 1.5-2.0 4.6-4.8 Submet a aburrido
Crocidolita (forma de asbesto de 5.0 3.0-3.4 Sedoso, aburrido
Riebeckite) Na2Fe5Si8O22
Criptomelano KMn8O16 6.0-6.5 California. 4.3 Submet a aburrido
Cuprita Cu2O 3.5-4.0 6.0 Adamant, submet, terroso
Ferberita FeWO3 4.0-4.5 7.5 Metálico-adamantino
(miembro de alta Fe de
serie Wolframita)
Fluorita CaF2 4.0 3.18 Vítreo
grupo granate 6.5-7.5 3.5-4.3 Vítreo, resinoso

A3B2(SiO4)3
Donde A = Ca,Mg,Fe,Mn y B =
Al,Fe,Cr, Mn
Goethita FeO (OH) (ver 5.0-5.5 3.3-4.3 Sedoso, opaco, inflexible-metálico

limonita a continuación)
Hematites 5.0-6.0 5.26 Metálico a submet, a opaco

Fe2O3 (Véase también la Tabla 2-1)
hornblenda 5.0-6.0 2.9-3.45 Submet, vítreo, nacarado

Silicato complejo de
Ca,Mg,Fe,Al (un anfíbol)
*Mayormente transparente o translúcido en al menos astillas delgadas, pero muchas variedades de grano fino parecen
opacas, incluso en tamaños de malla -100
Desigual, caracola Cristales robustos columnares a en forma de barril; en granos redondeados; granular
masivo. Frágil. Generalmente grisáceo, pero muchos otros colores, a veces calidad de gema.
Desigual Masivo o esferoidal; rara vez en hexadecimal. platos. Perfecta cl. en 1 dirección.
Brillo ligeramente nacarado en las superficies del escote. Veta gris plomo a negro.
Finamente fibroso. Azul a gris azulado, verde puerro, lavanda. Un anfíbol.

Forma una serie con magnesioriebickita.
concoide Masas compactas de grano fino; esferoides con bandas concéntricas; masas escindibles. Gris
acero a negro. La dureza aparente puede ser tan baja como 1 en masas fibrosas y escindibles.
Concoideo, desigual Masivo, granular, terroso. También en octaedros, cubos (a menudo alargados).
Frágil. Tonos de rojo a casi negro. Raya pardusca, roja, brillante.
Desigual Grupos de columnas a hojas; enorme. rendimiento clase en 1 dirección. Negro.

Débilmente magnético. Raya de negro pardusco a negro.
Desigual Granular, masivo terroso. rendimiento clase en 4 direcciones a 70-1/2° y 109-1/2°.

Frágil. Por lo general, incoloro, blanco o verde pálido, azul, púrpura, amarillo.
Concoide, desigual Cristales completos dodecaédricos o trapezoédricos; también granular, lamelar, compacto. Por lo general,
rojo, rosa, amarillo, blanco o marrón. Sin cl. pero puede tener separación a 60° y 90°. Raya
blanca. Para detalles sobre especies individuales,
ver textos.
Desigual Masivo, fibroso, columnar; terroso a ocre. Cristales de color marrón negruzco; frágil. Variedades
masivas de color amarillento a marrón rojizo. Variedades terrosas de color amarillo pardusco.
Puede formar pseudomorfos después de la pirita. Raya marrón a amarillo anaranjado.
Subconcha, desigual Cristales gris acero, quebradizos. Los copos pueden ser translúcidos o mostrar
reflejos internos rojos. Puede formar pseudomorfos después de pirita, magnetita.
Raya roja a marrón rojiza.
Desigual, astillado Columnar a fibroso. rendimiento clase en 2 direcciones de longitud paralela, a 56° y 124°.
Frágil. Verde oscuro, negro, marrón. Translúcido en finas astillas.
Raya más pálida que el color del cuerpo.
Huebnerita MnWO4 4.0-4.5 7.12 Submet, resinoso

(Alto Mn miembro de
serie Wolframita)
Cianita Al2SiO5 4,5 longitudinal 3,5-3,7 6,5 Vítreo a nacarado

transversal
limonita 4.0-5.5 2.9-4.3 Vítreo a opaco
Una mezcla de óxidos de

hierro hidratados.
Magnesita MgCO3 4.0-4.5 2.98-3.4 Vítreo a opaco
Malaquita Cu2CO3(OH)2 3.5-4.0 3.6-4.1 Adamante a vítreo; opaco sedoso
monacita 5.0-5.5 4.6-5.7 Vítreo ceroso resinoso

Fosfato de tierras raras
Oropimente As2S3 1.5-2.0 3.49 Resinosa a grasosa; nacarado
psilomelano 5.0-6,0 4.4-4.7 Submet a aburrido
Mineral de manganeso
hidratado que contiene
Ba, principalmente romanechita.
Piromorfita 3.5-4.0 6.5- 7.0 Resinosa a grasosa

Pb5 (PO4) 3Cl
Grupo de piroxeno 5.0-6.5 3,0-3,96 Vítreo, nacarado, opaco; algunos subcumplidos

Complejo Ca, Mg, Fe, Mn, Al
Silicatos, algunos con Na, Ti
Realgar culo 1.5-2.0 3.5-3.6 Resinosa a grasosa, sin brillo
Rodocrosita MnCO3 3.5-4.0 3.4-3.6 Vítreo a nacarado
Desigual Columnares, en grupos radiales o paralelos. De color amarillento a marrón rojizo, rara vez
negro pardusco. rendimiento clase en 1 dirección de longitud paralela. Raya amarilla a
marrón rojiza.
Astillado Aplanado a columnar. 2 clivajes longitudinales a 74° y 106°. Por lo general, de blanco a
azul, gradual. Rara vez verde pálido. Raya blanca.
Desigual, terroso Muy frágil en formas vítreas. Compacto, terroso, ocre. De color amarillento a marrón rojizo
a negro pardusco. Puede ser pseudomorfo después de pirita, siderita. Raya de color amarillento
a marrón rojizo.
concoide Granular, escindible, compacto como porcelana sin esmaltar. Generalmente de color
claro. Efervescencia en HCl diluido caliente. Raya casi marrón.
Desigual, subconcha, Masivo, fibroso, con bandas concéntricas. l escote perfecto. yo a d. verde a verde negruzco.
astillada Eferv. en ácidos diluidos fríos. Raya verde pálido.
Concoidal, irregular En arenas, generalmente bien redondeadas. Frágil. 2 cl. a 90°. Amarillo, amarillento a marrón rojizo.
Raya blanca o ligeramente coloreada.
Granular, foliado. 1 rendimiento escote. Laminillas de hendidura flexibles, muestran un brillo

nacarado. Limón a amarillo dorado y parduzco. Raya de color amarillo limón pálido.
A menudo en capas concéntricas en partículas redondeadas. Negro. Raya negra. En

algunos especímenes, la H aparente se reduce a 2. Se necesita difracción de rayos X para
distinguirla del criptomelano.
Subconch a hexágono de cristales irregulares. prismas, a menudo con extremos huecos, o en forma de barril. Granular,
subcolumnar. Generalmente verde, verde oliva, amarillo, marrón. raya blanca,
Desigual Masivo, granular, lamelar, fibroso. cl. en 2 direcciones cerca de 90°. Frágil.
Tonos de gris, amarillo, verde y marrón. Raya grisácea.
concoide Granular, compacto, incrustante. sectil. Transparente cuando está fresco. Escisión en 1
dirección. Rojo a naranja-amarillo. Raya naranja-roja.
Desigual Granular a compacto. 1 rendimiento clase en 3 direcciones a 73° y 107°. Frágil.

Por lo general, en tonos de rosa a rosa-rojo y marrón rojizo. Efervescente en ácidos diluidos
calientes.
plata rubí 2.0-2.5 5.5-5.9 Firme
Proustita (Ag3AsS3) y
Pirargirita (Ag3SbS3)
Rutilo TiO2 6.0-6.5 4.2-4.6 Metálico-adamantino
Scheelita CaWO4 4.5-5.0 5.9-6.10 Vítreo a firme
Siderita FeCO3 3.5-4.5 3.8-4.0 Vítreo a nacarado, opaco
Silimanita Al2SiO5 6.0-7.5 3.2-3.3 Vítreo, sedoso
Smithsonita ZnCO3 4.0-4.5 4.3-4.5 Vítreo, nacarado
Esfalerita (Zn,Fe) S 3.5-4.0 3.9-4.1 Resinoso a adamantino
Espodumeno LiAl Si2O6 6.5-7.0 3.0-3.2 Vítreo, nacarado, opaco
tremolita 5.0-6.0 2.9-3.1 Vítreo nacarado, sedoso

Ca2Mg5Si8O22 (OH)2
(Miembro de la serie de actinolita con bajo contenido de Fe)
Uraninita UO2 5.0-6.0 6.5-10.6 Submet, como tono de tono a aburrido
Willemita Zn2SiO4 5.0-6.0 3.9-4.2 Vítreo débil a resinoso
Wolframita 4.0-4.5 7.0-7.5 Metálico-adamantino
(Fe,Mn) WO4 (serie entre

Huebnerita y Ferberita)
Concoide, desigual Romboédrico cl. distinto. Puede mostrar reflejos internos rojos. Escarlata a rojo intenso o rojo parduzco.
Raya escarlata a rojo púrpura.
Concoideo, disparejo Usualmente delgado columnar a acicular. Frágil. Por lo general, de color marrón rojizo, rojo, negro. Raya
marrón pálido a amarillento.
Desigual a subconcha Masivo, granular. Frágil. Suele ser de color blanco, amarillento o blanco pardusco.
Fluoresce azul-blanco en radiación ultravioleta corta. Raya blanca.
Concoide, irregular Granular, escindible, compacto. Impertinente. clase en 3 direcciones a 73° y 107°.
Por lo general, de color marrón grisáceo y amarillento a marrón y marrón rojizo.
Efervescente en ácidos diluidos calientes. Raya blanca.
Astillado, desigual fibroso, columnar. Desdoblamiento longitudinal en 2 direcciones a 88° y 92°.

Frágil. Marrón claro, marrón grisáceo, casi blanco, rara vez verde pálido.
Raya blanca.
Desigual, astillado Granular a compacto; terroso y friable. rendimiento clase en 3 direcciones a 72° y 108°.
Frágil. Tonos de gris, verdoso a blanco pardusco, amarillo.
Efervescente en ácidos diluidos fríos. Raya blanca.
concoide rendimiento escisión en 6 direcciones a 60°. Masas escindibles; granular, fibroso,

criptocristalino. Marrón, negro, rojo, amarillo, rara vez verde, de blanco a casi incoloro. Raya
de color amarillo pardusco a blanco.
Astillado, desigual Escindible, compacto, columnar. Escote en 2 direcciones a 87° y 93°.

Blanco verdoso, grisáceo y amarillento; rara vez de color verde pálido o púrpura.
Raya blanca.
Desigual, astillado Aplanado, columnar, fibroso, asbestiforme. Frágil. rendimiento clase en 2 direcciones a 56° y
124° de longitud paralela. Blanco a gris. Raya blanca.
Concoide, desigual Masivo, granular; Cristales cúbicos y octaédricos. Frágil. Acerado a aterciopelado y negro pardusco. Las
variedades coloformes (pitchblenda) pueden mostrar bandas. Raya pardusca negra, grisácea.
Concoideo, desigual Columnar, macizo, granular. Frágil. Amarillo verdoso, verde manzana, rojo carne, blanco grisáceo,
marrón. Raya blanca o ligeramente coloreada.
Desigual Columnar, laminar, masivo; granular. Gris oscuro a negro parduzco.

Frágil. 1 cl pert. longitud paralela. Puede ser ligeramente magnético. Raya marrón rojiza a
negra.
Zincita (Zn,Mn)O 4.0 5.4-5.7 subadamante
Circón ZrSiO4 7.5 4.5-4.7 Firme
concoide Masivo, foliado, compacto, granular. Escisión en 1 dirección.

Amarillo anaranjado a rojo intenso. Raya naranja-amarilla.
Desigual Cristales prismas cuadrados con extremos puntiagudos. Comúnmente tonos marrones,
también incoloros y anaranjados. Frágil. A veces turbio por su propia radiactividad. Raya
blanca.
3.2 Análisis de superficies minerales Muchas
separaciones en el procesamiento de minerales se basan en modificaciones de las superficies de los

minerales utilizando productos químicos. El éxito de tales separaciones depende enteramente de la
naturaleza y composición de las superficies minerales involucradas y de cómo los químicos interactúan con
esas superficies. En este contexto, la composición de la fase a granel a menudo puede ser casi irrelevante.
Por ejemplo, el éxito de una separación por flotación depende de la composición de la superficie de los
minerales que son el objetivo de la flotación o la depresión. Incluso si el mejor reactivo colector posible está
diseñado para un mineral de valor dado, puede fallar si, bajo un conjunto dado de condiciones de pulpa, las
superficies del mineral de valor no son óptimas para la adsorción del reactivo o las superficies del mineral de
ganga favorecen la adsorción del reactivo. Lo contrario se aplica a los depresores y activadores. La
comprensión de la composición de las especies minerales en las condiciones del proceso y el mecanismo
de interacción de los reactivos con las superficies minerales es de gran importancia en el diseño/selección
de reactivos y la optimización de los procesos de separación de minerales.
Se han hecho esfuerzos significativos en el pasado para obtener conocimiento

de la composición de la superficie mineral y se han investigado numerosas
técnicas. Hasta hace tres décadas, la mayoría de estas técnicas solo
proporcionaban información indirecta sobre la composición de la superficie mineral.
La espectroscopia infrarroja fue quizás la técnica más exitosa hasta el advenimiento
de la espectroscopia fotoelectrónica de rayos X (XPS) y las técnicas relacionadas
con la espectroscopia electrónica (o de vacío). Aunque las técnicas de vacío
(normalmente usan ~10–10 torr) son ex situ, una de las principales ventajas es la
capacidad de analizar partículas minerales individuales de una mezcla compleja
que contiene una variedad de granos minerales, como los de las corrientes de
flotación de plantas reales. .
La espectroscopia infrarroja (IR) había sido el caballo de batalla en el
estudio de las interacciones entre minerales y reactivos hasta principios de la
década de 1970. Se puede realizar en los modos de transmisión, reflexión y
emisión. El modo de transmisión es el más simple, pero es una técnica ex situ.
Una pequeña cantidad de la muestra en forma de polvo fino se transforma en
gránulos de KBr o Nujol y luego esta mezcla se presiona para formar un disco delgado.
La información sobre las interacciones entre minerales y reactivos se puede
obtener al monitorear los cambios, como los cambios de pico o la formación/
desaparición de picos, en el espectro IR antes y después de la adsorción del
reactivo. La principal ventaja es que se obtiene información sobre la identidad
de las especies adsorbidas y el enlace molecular. También la técnica IR puede
ser cuantitativa. Las principales desventajas son (a) la presencia de máscaras
de agua que enmascaran muchos picos importantes; (b) la baja sensibilidad de IR
requiere el uso de concentraciones de reactivo que superan con creces las de
relevancia en la flotación; (c) solo se pueden usar polvos muy finos. Estas desventajas
se pueden superar en gran medida en la espectroscopia IR utilizada en el modo de
reflexión. La técnica más utilizada es la Reflexión Total Atenuada (ATR). La muestra
se pone en contacto con un cristal grande (como Ge, TlBr/TlI o AgCl) cuyo índice de
refracción es mayor que el de la muestra. La radiación se orienta sobre el cristal de
modo que la reflexión total se produce en la interfaz de la muestra de cristal y, por lo
tanto, la información se obtiene de las capas superficiales (normalmente < 2 µm). La
principal ventaja es que se puede utilizar en presencia de agua, lo que la convierte
en una técnica in situ. Otra técnica en el modo de reflexión es DRIFT, que analiza la
reflectancia difusa. Sin embargo, la sensibilidad sigue siendo bastante baja. Muchos
de los principales inconvenientes de la IR convencional se han superado en la
espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR), que utiliza interferómetros
y una fuente láser. La sensibilidad mejora significativamente (al menos dos órdenes
de magnitud), así como la precisión y la reproducibilidad en la determinación de la
longitud de onda.
La espectroscopia Raman es potencialmente una técnica útil en sistemas acuosos

para estudiar las interacciones entre minerales y reactivos in situ. Utiliza un haz de
láser intenso para inducir la dispersión Raman y, en consecuencia, las trazas de
impurezas o la propia muestra emiten una radiación de fondo fluorescente sobre la
que se superpone el espectro Raman muy débil. Esto presenta un serio obstáculo
para las mediciones Raman.
La fuente de láser a menudo destruye las especies adsorbidas o provoca
cambios químicos. Se ha considerado la posibilidad de usar resonancia Raman
o Raman mejorado por superficie, pero estos están limitados a ciertos sistemas
únicos únicamente.
La resonancia magnética nuclear (RMN) puede, en teoría, proporcionar
información sobre el entorno químico de los núcleos en las moléculas adsorbidas
y cómo se ve afectado por el proceso de adsorción y la dinámica molecular en
la capa adsorbida. También es una técnica in situ. Desafortunadamente, la poca
sensibilidad de la técnica ha impedido su uso en sistemas de flotación.
Dos importantes técnicas in situ que utilizan sondas moleculares para

investigar el entorno químico y la dinámica molecular en las interfaces de soluciones
sólidas son la espectroscopia de fluorescencia y la espectroscopia de resonancia de
espín de electrones (ESR). En el primero se utiliza un marcador fluorescente (o un
colorante) como sonda independiente o unido a la propia molécula adsorbente,
mientras que en el último se utiliza una sonda de espín.
En teoría, ambas técnicas poseen una sensibilidad razonablemente buena.
Se han realizado extensos estudios en sistemas de flotación usando estas
técnicas.
La espectroscopia de fluorescencia es una técnica bien desarrollada

para investigar la formación de dominios hidrofóbicos en solución y en
interfases sólido-líquido. En este estudio, se utilizan sondas como pireno y
dansilo. Tanto el pireno como el dansilo pueden unirse a las moléculas
adsorbentes. La fluorescencia de pireno también se puede utilizar como sonda
independiente. Mediante el control de las proporciones de intensidades de dos
picos característicos (pireno) o el cambio de pico específico (dansilo), ambas
sondas brindan información sobre la formación del dominio hidrofóbico que
ayuda a desarrollar el mecanismo de adsorción, particularmente el papel de la
fuerza hidrofóbica en la causa de la adsorción. Las técnicas también pueden
proporcionar información valiosa sobre la conformación de los polímeros
adsorbidos.
En ESR, se mide un estudio del espín del electrón y el momento
magnético asociado en presencia de un campo magnético. Solo se pueden
detectar especies moleculares que posean un electrón desapareado (p. ej.,
iones de metales de transición, radicales libres, centros defectuosos, etc.).
La técnica ESR puede dar información tanto sobre la formación de dominios
hidrofóbicos como sobre su naturaleza. Más importante aún, es una técnica
poderosa que también puede brindar información sobre la orientación de las
moléculas, que a menudo es el parámetro crítico para determinar la
humectabilidad o la hidrofobicidad de las partículas. El mismo reactivo a la
misma densidad de adsorción puede producir hidrofobicidad (o hidrofilia) y
floculación (o dispersión), dependiendo de la orientación de los grupos
funcionales en las moléculas. Las sondas de uso común contienen grupos
nitrosilo (o nitróxido). La principal desventaja es que los colectores más comunes
y otros reactivos de flotación no poseen electrones desapareados, lo que
requiere la introducción de sondas de espín.
La suposición subyacente es que la sonda de espín en sí misma no
interactúa con el mineral ni afecta la interacción de la molécula en estudio.
No es seguro que esta condición pueda cumplirse en un sistema tan complejo
como el de la flotación. Los centros paramagnéticos en los reactivos de flotación
pueden interferir con las mediciones y la interpretación de los espectros.
Además, la sensibilidad parece ser insuficiente para las áreas superficiales
bajas que se encuentran en los sistemas de flotación.
La espectroscopia Mirage o la espectroscopia de deflexión fototérmica
brinda información sobre las especies absorbentes de luz presentes como una
capa delgada en la superficie de una superficie de muestra menos absorbente.
Al iluminarse con un haz de bomba a una longitud de onda en la que la luz se
absorbe y se convierte exclusivamente en calor, la temperatura de la muestra
aumenta. Este calor se transmite a la fase acuosa circundante, lo que conduce
a un gradiente de temperatura decreciente y al gradiente asociado del índice de
refracción de la muestra superficial. El gradiente del índice de refracción se
puede medir como la flexión de un rayo láser de sondeo paralelo a la superficie
de la muestra. La desviación del láser de sondeo
El haz se puede correlacionar con la absorbancia de las especies adsorbidas o

con su espesor si la capa es homogénea. Las mediciones se pueden realizar
cambiando la longitud de onda del haz de la bomba para registrar el espectro de
absorción o midiendo la desviación del haz a una longitud de onda fija para
obtener la dinámica de formación de la capa adsorbida. Las principales ventajas de
esta técnica son que se realiza in situ y se pueden realizar mediciones casi en
tiempo real.
Las principales desventajas son que el sistema tiene que estar inactivo (sin agitación)
durante las mediciones, las mediciones se realizan en ausencia de electrolitos y que
no se obtiene información sobre la composición química.
XPS y la espectroscopia de electrones Auger (AES), que se han utilizado

ampliamente y con mucho éxito durante las últimas dos décadas, son dos de las
técnicas que pueden proporcionar una composición elemental directa cuantitativa
de superficies minerales y estados de oxidación.
En XPS, la muestra de mineral se irradia con fotones de rayos X monocromáticos y
la energía cinética de los electrones expulsados de la muestra se mide con un
analizador de energía de electrones. A continuación, se calculan las energías de
enlace de los electrones a partir de las energías cinéticas utilizando la energía de la
radiación de excitación y la función de trabajo del espectrofotómetro. Las energías de
enlace son características de los elementos que componen la superficie de la muestra
y el entorno químico de los elementos en cuestión. La profundidad de muestreo del
XPS convencional es de 20 a 30 capas atómicas o menos, y la sensibilidad de la
superficie está dictada por la energía cinética de los rayos X de la fuente (que está
limitada por el tubo de rayos X utilizado; por ejemplo, ~ 1487 eV para AlKÿ).
Una técnica XPS más avanzada es aquella en la que se usa radiación de sincrotrón
(SR) en lugar de un tubo de rayos X. SR proporciona un espectro de energía amplio
y continuo, lo que proporciona energías cinéticas suficientemente bajas y
sintonizables y la alta resolución resultante y tiempos de medición razonables.
Mediante el uso de varias energías de excitación diferentes, SR-XPS brinda la
posibilidad de obtener un perfil de profundidad.
La espectroscopia de electrones Auger (AES) es un método no destructivo
de alto vacío para el análisis químico de superficies. En esta técnica, la muestra de
mineral se bombardea con un haz de electrones (energía ~2000-3000 eV), lo que
resulta en la eyección de electrones Auger de elementos en las capas atómicas
superiores de la superficie. Luego se mide la energía de los electrones Auger
(típicamente <2000 eV e independiente de la energía del haz de electrones primario),
que es característica de su elemento fuente. Una variación de la AES convencional
es la microscopía de barrena de barrena (SAM), que combina imágenes físicas de
la superficie, como en la microscopía electrónica de barrido, con el análisis químico
de la superficie de las partículas. SAM utiliza un haz de electrones enfocado con
energías en el rango de 5-50 keV para causar la ionización de
niveles centrales en los átomos superficiales. Luego se mide la energía de los

electrones Auger. El foco del haz de electrones se puede lograr hasta 20 nm y
se puede usar el escaneo (o rasterización) como en el microscopio electrónico.
Desde su invención en la década de 1980, la microscopía de túnel de barrido

(STM) y la microscopía de fuerza atómica (AFM) se han convertido en herramientas
populares en la ciencia de superficies. Estas técnicas permiten la observación de
la topografía de superficies sólidas a resolución atómica en ambientes ambientales.
Sin embargo, ambos métodos adolecen de limitaciones que impiden su uso en el
estudio de superficies minerales naturales en condiciones relacionadas con la
flotación.
La espectroscopia de masas de iones secundarios (SIMS) es una técnica
relativamente nueva en el análisis de superficies minerales de relevancia para
la flotación, como lo demuestra la limitada literatura publicada, y ofrece varias
ventajas sobre la mayoría de las otras técnicas analíticas de superficies.
En la técnica SIMS, un haz de iones energéticos, como los de Ga, Xe o Ar, se
dirige a las superficies de las partículas minerales en condiciones de alto vacío. El
haz de iones transfiere parte de su impulso a la superficie de la muestra,
provocando la desorción de las especies de la superficie como iones positivos y
negativos (iones secundarios) y fragmentos neutros. A continuación, los iones
secundarios se separan y recogen según sus respectivas masas utilizando un
espectrómetro de masas. El resultado es un espectro de masas, similar a los
obtenidos en la espectroscopia de masas convencional que se utiliza para el
análisis de fase a granel de sólidos, líquidos y gases. SIMS por naturaleza es una
técnica destructiva, es decir, la superficie está siendo erosionada continuamente
por el haz de iones incidente y está cambiando con el tiempo. Sintonizando y
enfocando la corriente del haz de iones primario, es posible un agotamiento de la
superficie muy controlado en el rango de sub-monocapa (SIM estático) y en el
rango de múltiples capas (SIM dinámico) para todo tipo de materiales. Las bajas
dosis de haz de iones utilizadas en SIMS estáticos dan como resultado una mínima
interrupción de los enlaces químicos y una mínima cantidad de superficie eliminada.
Por lo tanto, SIMS estático es necesario para analizar superficies que contienen
especies orgánicas, como reactivos de flotación adsorbidos en superficies
minerales, si se desea obtener información molecular. Altas dosis de haz de iones
(es decir, capas múltiples de agotamiento) se utilizan en SIMS dinámicos para
pulverización catódica y perfiles de profundidad para determinar si ciertas especies
están presentes solo en la superficie (como pirita o esfalerita activada con Cu) o
también están presentes a granel.
La instrumentación SIMS está disponible comercialmente con un espectrómetro

de masas de cuadrupolo, un espectrómetro de masas de sector magnético o un
espectrómetro de masas de tiempo de vuelo (ToF). Los atributos del ToF que lo
hacen particularmente adecuado para mediciones SIMS estáticas son:
(a) alta transmisión, (b) rango de masa ilimitado, (c) detección paralela (es decir,
todas las masas se miden virtualmente simultáneamente), (d) alta resolución de
masa, (e) formación de imágenes estáticas como resultado de lo anterior, y ( f) la
facilidad de compensación de carga de los aisladores.
Las ventajas únicas de SIMS sobre otras técnicas son: (a) alta sensibilidad
(generalmente más sensible que XPS), (b) composición molecular de las especies
de superficie (no solo composición elemental) que facilita una identificación
inequívoca de las especies de superficie, (c) distribución espacial de especies
superficiales (imágenes o mapeo), (d) poca profundidad de penetración (tan pequeña
como una monocapa) que es de relevancia directa para la flotación, (e) capacidad
para detectar especies inorgánicas y orgánicas, (f) perfil de profundidad , y (g) alta
resolución (con el uso de pistolas de iones de metal líquido de microenfoque, se
pueden obtener imágenes SIMS con resolución submicrónica). Las desventajas de
SIMS son (a) dificultad para cuantificar especies de superficie, (b) grandes diferencias
en sensibilidades para diferentes especies de superficie y (c) posibles reacciones
superficiales inducidas por iones bajo ciertas condiciones.
Gran parte del trabajo pionero sobre el uso de SIMS en sistemas de flotación se
llevó a cabo en el Laboratorio de Investigación de Cytec. SIMS y XPS se han
utilizado en una variedad de sistemas de flotación, incluidos productos de flotación
de plantas y laboratorios y minerales puros. Estos estudios han tenido éxito en la
detección, identificación y mapeo de especies colectoras en superficies minerales,
así como en la investigación de la activación de iones metálicos de minerales de
sulfuro y ganga para explicar o resolver problemas relacionados con las plantas.
La espectroscopia de masas de iones láser (LIMS) es una variación de SIMS

y utiliza dos fuentes de láser, como Nd-YAG. El primer láser, llamado láser de
ablación, golpea la muestra en un ángulo de 90° y elimina (o ablaciona) el material
de las capas superficiales. El segundo láser es perpendicular al primer láser (o
paralelo a la muestra) y se coloca a unas 600 micras por encima de la superficie de
la muestra. El segundo láser también está acoplado con el primer láser con tiempos
de retardo en el rango de 700-1400 nanosegundos. La función del segundo láser es
ionizar el material neutro extirpado de la superficie de la muestra. Luego, los iones
se enfocan usando una lente electrostática y se analizan por relación masa/carga
usando un tubo de deriva de tiempo de vuelo. Las principales ventajas de LIMS son
el área de análisis pequeña (tamaño de punto típicamente en el rango de 5 a 10
micrones) y tiempos de análisis rápidos (del orden de minutos).
La principal desventaja son las mayores profundidades de muestreo (del orden

de 500-1000 Å) en LIMS (son 1-3 monocapas en SIMS). Otras diferencias entre
LIMS y SIMS son, (a) la resolución espacial es de 1-3 micras en LIMS (es de 1500 Å
en SIMS), (b) no es posible obtener imágenes en LIMS y (c) las especies orgánicas
y los polímeros no se pueden analizar. por LIMS.
3.3 Bibliografía y referencias

Referencias
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4. EVALUACIÓN DE LABORATORIO DE
REACTIVOS DE FLOTACION
Evaluación de laboratorio de reactivos de flotación 65
Sección 4 Directrices para la evaluación de laboratorio

de los reactivos de flotación
Las pruebas de flotación en laboratorio son un proceso costoso y lento.

La necesidad de producir resultados de calidad y, lo que es más importante,
conclusiones precisas y concisas a partir de los recursos invertidos es de vital
importancia. Por lo tanto, para producir datos significativos y útiles en el laboratorio, se
debe seguir una investigación sistemática utilizando buenas técnicas experimentales y
procedimientos de prueba de laboratorio consistentes.
La información presentada aquí no pretende ser exhaustiva y debe usarse solo como
una guía. La experiencia y la intuición juegan un papel importante en la evaluación
de un proceso de flotación. En esta sección se describen los siguientes procedimientos:
• Muestreo – las muestras deben ser representativas del tipo de mineral/alimentación

•
Análisis microscópico vegetal – para determinar las asociaciones mineralógicas
y grado de liberación.
•
preparación de minerales – submuestreo representativo y manejo de
mineral para evaluación de flotación
• – para lograr la liberación deseada de minerales valiosos
Molienda
• Diseño
de prueba – incorporar objetivos claros y medibles.
Enfoque estadístico vs tradicional.
• Flotación
– selección de reactivos y otras variables para mejorar
desempeño metalúrgico
•
Manejo de productos de flotación – submuestreo para proporcionar muestras
para
•
ensayo ensayos. – generar balances de masa para evaluar el desempeño de
la flotación
• Análisis de datos/Interpretación de resultados – para determinar si se han

cumplido los objetivos y proporcionar instrucciones para pruebas adicionales.
A. Muestreo
Cuando las muestras de mineral se toman directamente de la mina o de una pila de

acopio, debe tenerse en cuenta que no hay dos cuerpos de mineral iguales y que
también son comunes las variaciones dentro de un cuerpo de mineral. La estrecha
consulta entre los departamentos de molienda, minería y geología es esencial para
garantizar que la muestra sea lo más representativa posible.
La reproducibilidad del trabajo de prueba de flotación es fundamental para la evaluación
de los reactivos de flotación. En general, la muestra debe ser lo suficientemente
grande para que se pueda completar una investigación completa en una muestra
sin tener que volver a muestrear el depósito.
En el caso de plantas en funcionamiento, las muestras pueden tomarse de la cinta
transportadora que alimenta el mineral grueso a la sección de molienda (p. ej.,
alimentación del molino de barras). Las muestras deben tomarse durante un período de
tiempo suficiente para que el mineral sea representativo de la alimentación actual del molino.
Al tomar muestras de pulpa es recomendable verificar que la planta esté operando en
condiciones normales. Se recomienda tomar diariamente muestras de pulpa fresca, ya que
el mineral molido está sujeto a los efectos del envejecimiento. Los objetivos del trabajo de
prueba dictarán el punto de muestreo y si se deben desactivar las adiciones de reactivos
antes del muestreo.
B. Microscopía El
examen microscópico de las muestras de alimentación, que a menudo se descuida,

es esencial en el diseño del programa de prueba y la selección de reactivos. Las muestras
de alimento deben ser examinadas por un microscopista/mineralogista calificado, usando
las técnicas apropiadas, para identificar el tipo y modo de ocurrencia de los minerales y su
grado de liberación entre sí (ver Sección 3).
C. Preparación del mineral
Mineral
seco La muestra de mineral seco debe transportarse al laboratorio de pruebas lo más
rápido posible y preferiblemente en estado grueso (ÿ1-2 cm) para mantener la oxidación al
mínimo. Luego, la muestra generalmente se tritura en etapas a menos 1-2 mm y luego se
divide manualmente usando un riffle o un divisor rotatorio para obtener cargas de flotación
del peso deseado.
Luego, las cargas de mineral deben sellarse en bolsas de plástico y almacenarse en un
congelador (preferiblemente -15°C o menos) para retardar los efectos de oxidación/
envejecimiento. Se deben enviar varias muestras elegidas al azar para el análisis para
confirmar que la división de muestras se ha realizado correctamente y que las muestras son
representativas.
Muestras de
pulpa La cantidad de muestra de pulpa que se toma en un momento dado depende de
muchos factores. Estos incluyen el porcentaje de sólidos de la pulpa, el tamaño de la
celda de flotación del laboratorio, el número de pruebas de flotación que se llevarán a cabo
en una serie particular y el grado en que se sabe que la pulpa es sensible a los efectos del
envejecimiento. El submuestreo de la pulpa en cargas de flotación se puede realizar
volumétricamente o, preferiblemente, gravimétricamente mientras la pulpa se agita
adecuadamente.
Cuando la situación es tal que la pulpa debe usarse para una serie de pruebas
extendida, entonces las cargas de prueba deben colocarse en recipientes sellados y
almacenarse en un congelador.
D. Molienda Las
pruebas de molienda en laboratorio se llevan a cabo principalmente para establecer la

distribución del tamaño de los sólidos, que está dictada por los objetivos del trabajo de prueba.
Malla de liberación
Esto se estima examinando varias fracciones del tamaño de la pantalla del mineral molido
(generalmente las fracciones más gruesas) usando microscopía de luz reflejada. Esto
proporciona información sobre los modos de aparición y el grado de liberación de los
minerales deseados, es decir, asociaciones de minerales de ganga de sulfuro.
Cuando no se dispone de instalaciones microscópicas o experiencia, el tamaño

óptimo de liberación se puede estimar a partir de una curva de recuperación de granulometría
frente a flotación (ver F).
Relación entre la granulometría y el tiempo de molienda Al

trazar gráficamente el porcentaje de peso acumulativo que pasa (o retiene) un tamaño de
pantalla frente al tiempo de molienda del tronco, se obtendrá una línea relativamente recta
entre aproximadamente el 15 % y el 85 % del peso acumulativo para ese tamaño de
pantalla. Entonces es una cuestión simple cambiar los tiempos de molienda durante el
programa de prueba para cambiar la granulometría de alimentación de flotación.
La experiencia en Cytec favorece el uso de un molino de barras para la molienda por

lotes de laboratorio para minimizar el sobredimensionamiento y la acumulación de
sedimentos. La densidad de la pulpa para la molienda generalmente está en el rango de 60%
a 70% de sólidos, dependiendo de la viscosidad de la pulpa del mineral y la gravedad específica
de los sólidos secos.
La pulpa molida debe tamizarse en húmedo en un tamiz de malla 200 (74 µm) o malla 325
(44 µm) y el material de tamaño demasiado grande y pequeño (limos) se filtra y seca por
separado. Luego, el tamaño grande se tamiza en seco en una serie de tamices, generalmente
desde alrededor de 500 µm hasta 74 µm o 44 µm (dependiendo del tamaño original utilizado
para el tamizado húmedo). Cualquier material que pase por el tamiz más fino debe agregarse
al tamaño inferior de la operación de tamizado en húmedo. Los pesos de las distintas
fracciones de criba se utilizan luego para determinar la distribución de tamaños del mineral
molido. Los tamices de acero inoxidable se recomiendan para la mayoría de las pruebas de
rutina.
E. Diseño de la
prueba Antes de emprender cualquier programa extensivo de selección de reactivos,

los objetivos de dicho programa deben estar claramente definidos.
Las variables (es decir, tipo de colector, dosificación del colector, tipo de espumante, pH,
etc.) a estudiar deben estar bien pensadas junto con los niveles.
de tratamiento a utilizar para observar la respuesta deseada y determinar la importancia

relativa de estas variables. Una investigación exhaustiva de todas las variables
involucradas en un proceso no es práctica.
Las variables seleccionadas para el estudio dependerán de la respuesta bajo investigación,
así como de la retroalimentación a medida que avanza la investigación.
Las variables que no están bajo investigación deben mantenerse lo más constantes
posible.
En algunos casos, el enfoque tradicional de cambiar una variable a la vez es adecuado,
pero en la mayoría de los casos se recomienda un diseño experimental basado en
principios estadísticos. Esto permite al investigador investigar los efectos de varias
variables simultáneamente. Los experimentos cuidadosamente planificados realizados de
esta manera proporcionarán más información que el enfoque tradicional y con un número
menor de pruebas.
Hay muchas referencias a diseños experimentales estadísticos en la literatura. Los

representantes de campo de Cytec han sido debidamente capacitados en el desarrollo de
diseños experimentales y pueden ayudar al cliente en este sentido. Para obtener información
adicional, consulte la Sección 12.
F. Pruebas de flotación
En el diseño de un programa de pruebas de flotación, la experiencia juega un papel

importante para minimizar el número de variables y el rango en el que estas variables
deben probarse. El conocimiento de cómo otras plantas están tratando minerales similares
es una herramienta valiosa para el metalúrgico.
El personal de Cytec ofrece esta experiencia y conocimiento como resultado de
investigaciones metalúrgicas realizadas en muchas plantas y con muchos minerales de
todo el mundo.
Una serie de factores requerirán evaluación en un programa de prueba de flotación
1. Molienda-granulometría
El rango de molienda a evaluar estará influenciado en gran medida por el examen
microscópico de varias fracciones de pantalla, mencionado anteriormente. Debido a
los costos operativos asociados con la molienda, una práctica común en la planta es
moler lo más grueso posible sin sacrificar la recuperación más gruesa; el concentrado
más áspero luego requiere una nueva molienda para una liberación adecuada del
mineral antes de una flotación más limpia. La evaluación de la remolienda se debe
realizar utilizando la información presentada en la Sección D. La selección adecuada
de combinaciones de colectores puede permitir la utilización de una molienda más
gruesa sin pérdida de recuperación más gruesa.
1. En el caso de minerales complejos donde se desea la recuperación de dos o más

valores minerales en concentrados separados, grueso
la molienda primaria puede no ser práctica. Debido a los 1. complejos

circuitos de rectificado y limpieza resultantes, con cargas circulantes grandes ya
veces inestables, el control del circuito a escala de planta puede no ser
manejable. En tales casos, puede ser preferible moler más fino para lograr una
liberación de mineral adecuada antes de la etapa más áspera, lo que simplifica el
diseño y el control del circuito.
1. Recomendamos moler el molino con sílice de cuarzo (200-500 g) antes
de la prueba de cada día para eliminar el óxido y los reactivos residuales.
2. Tiempo de acondicionamiento y puntos de adición de reactivos

El tiempo de acondicionamiento y los puntos de adición de reactivos suelen
tener una gran influencia en la metalurgia, especialmente en las condiciones
de funcionamiento de la planta. Para las plantas actualmente en operación,
los puntos de adición de reactivos y los tiempos de acondicionamiento deben
cumplirse para la prueba estándar o de control, pero cambiar el punto de
adición de reactivos podría producir una mejor metalurgia y debería ser parte
de cualquier programa de prueba. También será necesario evaluar el efecto de
la adición de la etapa del colector y el uso de diferentes colectores en diferentes
puntos del circuito propuesto. Los colectores aceitosos generalmente, pero no
siempre, se agregan en el circuito de molienda, y los colectores solubles en agua
generalmente se pueden agregar a la pulpa después de la molienda.
1. Los puntos de adición de espumantes, activadores y depresores pueden variar

ampliamente, según las asociaciones minerales, la calidad del agua y los tipos de
colectores que se evalúen. Los puntos óptimos de adición para estos reactivos
generalmente se vuelven más evidentes después de realizar algunas pruebas y
evaluar los resultados metalúrgicos.
3. pH-alcalinidad
La práctica habitual es flotar a pH natural o en circuito alcalino ajustado con
cal o lechada de cal. En algunos casos, el uso de carbonato de sodio, hidróxido de
sodio o amoníaco puede tener una ventaja. Los circuitos de ácido se utilizan si las
ventajas metalúrgicas superan los costos más altos de equipo y operación.
1. El ajuste del pH se realiza mejor en el molino con ajustes menores en la celda

de flotación. La cantidad de modificador de pH a agregar generalmente se basa
en prueba y error y, una vez establecida, debe permanecer constante para todas
las pruebas a menos que sea una variable bajo investigación. La recuperación
frente al pH de ciertos minerales está documentada en la literatura. Los rangos
operativos típicos de pH para varios tipos de minerales se analizan en
encabezados separados para esos minerales.
4. Calidad del agua

La calidad del agua de una planta a otra puede variar mucho. Por ejemplo, en
Papúa Nueva Guinea, la lluvia tropical produce agua con un bajo contenido de
sales disueltas, TDS ~100-500 ppm, mientras que, por otro lado, en las regiones
áridas de Australia se utiliza agua de pozo con un contenido de sales disueltas de
>300.000 TDS. La calidad del agua puede tener un efecto sustancial en la
metalurgia. Las sales solubles pueden causar la activación o depresión no deseada
de varios minerales, afectar significativamente la estructura de la espuma y el
consumo de espuma, así como el consumo de otros reactivos. Las sales de
magnesio, hierro y cobre son particularmente problemáticas. Por lo tanto, es
preferible realizar estudios de flotación utilizando agua de proceso del circuito de
flotación de la planta para simular más de cerca las condiciones reales de la planta.
En los casos en que esto no sea práctico, también se puede hacer agua de proceso
simulada después de analizar el agua de la planta y agregar la cantidad correcta de
minerales o sales.
1. Las pruebas de detección de flotación de laboratorio de rutina se pueden realizar

con agua del grifo local, pero los resultados deben confirmarse en el sitio con pulpa
fresca y agua de proceso de la planta.
5. Densidad de la
pulpa La densidad de la pulpa, que afecta la viscosidad de la pulpa, es un factor
importante que influye en los resultados de flotación. Las viscosidades altas de la
pulpa inhiben la dispersión del aire y la buena formación de burbujas, lo que afecta
adversamente las recuperaciones. Diferentes mecanismos de máquinas de flotación
están sujetos a este efecto en diversos grados. Es una práctica habitual en las
pruebas de laboratorio realizar una flotación más gruesa en pulpas de 25% a 40% de
sólidos. La flotación más limpia normalmente se realiza a densidades de pulpa más
bajas en comparación con la flotación más áspera. La densidad de pulpa más baja
tiende a producir grados de concentrado más altos al promover un mejor drenaje de
la espuma.
1. Las densidades de pulpa más altas son generalmente aceptables con el aumento
peso específico de los sólidos del mineral. Cuando el resultado de los experimentos
de flotación influya en el diseño de la planta, se debe determinar el límite superior
de densidad de pulpa que no afecte negativamente a la recuperación más gruesa.
6. Potencial de pulpa
El potencial de pulpa puede desempeñar un papel clave en la flotación de sulfuros.
Para un valor de pH dado, se puede determinar el rango potencial para la flotación
óptima de un mineral específico. Tales rangos potenciales han sido publicados tanto
para sistemas de xantato como de no xantato. Los potenciales de la pulpa se pueden
modificar electroquímica o químicamente, siendo este último más práctico,
especialmente para los minerales de sulfuro.
6. Sulfuro de sodio (Na2S), hidrosulfuro de sodio (NaHS), azufre

el dióxido (SO2), el nitrógeno y el aire se utilizan comúnmente para este fin.
El uso de la adición de iones de sulfuro requiere un control cuidadoso que es
fundamental para el éxito de la flotación o depresión potencial controlada.
1. Las mediciones de potencial se pueden tomar con un electrodo de iones de

sulfuro (SIE) o un electrodo de Ag2S (frente a Ag/AgCl) cuando se usan iones
de sulfuro para ajustar el potencial de la pulpa. Se recomienda un electrodo de
Pt o un electrodo de Au para mediciones de potencial en todos los demás sistemas.
7. Temperatura de la
pulpa Por lo general, la temperatura de flotación no se estudia en las
separaciones de sulfuros de metales base, pero nunca menos debe mantenerse
lo más constante posible. Sin embargo, no se debe ignorar el efecto de la
temperatura de la pulpa en la separación de minerales complejos. Se recomienda
el uso de agua de proceso a temperatura ambiente almacenada en un tanque
grande. La temperatura juega un papel clave en algunas separaciones no
metálicas y sin sulfuro y se analiza en encabezados separados para esos minerales
industriales.
8. Tiempo de flotación - cinética de velocidad

El tiempo práctico de flotación requerido para un mineral se puede determinar
produciendo concentrados incrementales. Los concentrados separados se eliminan
a intervalos de tiempo, hasta que la espuma es completamente estéril.
Usando los pesos y ensayos para cada concentrado incremental, se puede
determinar la distribución de metales en cada uno. Luego, esta información se
representa gráficamente como recuperación acumulativa versus tiempo de
flotación acumulativo y se utiliza como guía en las pruebas de flotación
subsiguientes. Diferentes sistemas de colectores a menudo mostrarán diferencias
significativas en las tasas de flotación, que serán evidentes al comparar sus
curvas individuales de recuperación versus tiempo. También es una buena
práctica examinar microscópicamente los concentrados incrementales para
determinar las tasas de flotación relativas de los diversos minerales asociados y
la necesidad de volver a moler.
1. La velocidad a la que se elimina la espuma mineralizada y la
La posición de la válvula de aire también influirá en la cinética de flotación. Por
lo tanto, se recomienda mantener un patrón constante de raspado de espuma a
intervalos de tiempo, digamos cada 15 segundos.
Si se va a utilizar un cilindro de gas comprimido (aire o nitrógeno) para la
flotación, se puede instalar un caudalímetro entre la fuente de gas y la entrada
de aire de la máquina de flotación. El eje del impulsor y las paredes de la celda
también deben lavarse periódicamente con agua de proceso de una botella de
lavado para devolver los minerales adheridos a la pulpa y mantener el nivel de la
pulpa.
1. Para fines de diseño de plantas, es una práctica habitual permitir al menos

menos el doble del tiempo de flotación de laboratorio para la operación real
de la planta.
9. Colectores
Establecer la mejor combinación de colectores se considera generalmente como
uno de los aspectos más importantes de una investigación metalúrgica. Aunque
hay muchos colectores individuales para minerales de sulfuro, los más utilizados
pertenecen a las familias químicas generales, como monotiofosfatos, ditiofosfatos,
tionocarbamatos, tioureas, ésteres de xantato de alilo, formiatos de xantogeno,
mercaptobenzotiazol y xantatos. Dentro de cada una de estas familias químicas
hay muchas variaciones de grupos alquilo o arilo que, particularmente en el caso
de los ditiofosfatos, pueden demostrar diferencias significativas en el desempeño
metalúrgico de un mineral. El metalúrgico prudente, por lo tanto, debe probar al
menos algunas variaciones dentro de una clasificación química particular antes
de emitir un juicio sobre su eficacia. Del mismo modo, el juicio sobre el desempeño
de un coleccionista no debe hacerse apresuradamente basándose únicamente en
su uso. Las combinaciones de diferentes tipos de colectores, como tionocarbamatos
con ditiofosfatos, pueden demostrar un mejor rendimiento metalúrgico (sinergismo)
que cualquiera de los colectores utilizados por sí solos.
10.
Espumantes La selección de un espumante adecuado para el funcionamiento
de la planta, mediante pruebas de laboratorio, es más difícil que para otros
reactivos a utilizar en la planta. De particular interés es la capacidad del espumante
para mejorar la cinética de flotación, la recuperación y la selectividad. El vaporizador
ideal o la combinación de vaporizadores seleccionada debe producir condiciones
de formación de espuma adecuadas para el transporte de minerales a la fase de
formación de espuma y el posterior desbordamiento de la celda, al mismo tiempo
que permite el drenaje de las partículas de ganga arrastradas. El tipo de celda de
flotación utilizada en la planta, la granulometría del mineral, los minerales presentes
y sus asociaciones, y la presencia de lodos tendrán influencia en las condiciones
y el carácter de la espuma. Es una práctica habitual hacer la elección final del
espumante mediante pruebas en la planta real. Para pruebas de flotación por lotes
en laboratorio, una profundidad de espuma de 1,5 a 3,0 cm es adecuada.
1. Cuando la selectividad en la flotación sea esencial, la primera elección de
espumante debe ser un tipo de alcohol (es decir, espumantes AEROFROTH
70, 76A, 88 u OREPREP 501). Cuando se requieran condiciones de
formación de espuma más fuertes, se recomienda el uso de un espumante de
polipropilenglicol como los espumantes AEROFROTH 65, OREPREP 507 y
OREPREP 786. Además, los representantes técnicos de Cytec brindarán
asistencia para diseñar o recomendar
1. Espumantes formulados a la medida para proporcionar condiciones de espumado y

rendimiento metalúrgico óptimos. Para obtener más información sobre la selección y
el uso de espumantes, consulte la Sección 6.2.
11. Depresores La
presencia de minerales de ganga que flotan fácilmente, como talco, clorita,
sericita y pirofilita, puede requerir depresores como el depresor AERO 633, CYQUEST
3223, AERO 8842, depresor AERO 8860 y varios polisacáridos naturales.
El silicato de sodio a veces se usa en la flotación de minerales de sulfuro.

La materia carbonosa se puede deprimir con el depresor AERO 633 o el depresor
Reactivo S-7107. Los depresores poliméricos utilizados en la depresión selectiva y
la separación de varios minerales de sulfuro se discutirán bajo los encabezados de esos
minerales y en la Sección 6.3.
12. Tratamiento separado de arenas y limos

En el caso de minerales con un alto contenido de arcilla (como caolín), dolomita,
clinocloro o flogopita, puede ser ventajoso separar la pulpa molida en una fracción
de arena y una fracción de limo para un tratamiento de flotación por separado.
10. Por ejemplo, los lodos de arcilla aumentan la viscosidad de la pulpa e interfieren en
la recuperación de las partículas más gruesas. Los sulfuros finos (menos de 10 µm) a
menudo flotan más lentamente que las partículas de más de 10 µm, lo que requiere
un tiempo de residencia más prolongado en el circuito de flotación.
10. En la práctica real, existen generalmente dos esquemas de tratamiento
usado. En el primer método, el mineral molido se separa en una fracción de arena y una
fracción de limo para una flotación más gruesa separada. En el segundo método, el
mineral molido se somete a una flotación más áspera, seguida de ciclones de las colas
más ásperas en fracciones de arena y limo. Las fracciones de arena y limo se tratan
luego por separado mediante flotación de barrido. Es posible que sea necesario volver
a moler la alimentación del depurador grueso antes de la flotación.
10. El uso de un dispersante como el silicato de sodio, CYQUEST 3223, CYQUEST DP-3 o
CYQUEST DP-6 también ayudará a dispersar los lodos, reducir la viscosidad de la
pulpa y mejorar así la recuperación y la selectividad.
13. Etapas de flotación - más áspera, más limpia y carroñera

La flotación de laboratorio es un proceso por lotes que puede constar de las
siguientes etapas de separación: desbaste, depurador y limpiadores.
más áspero:
maximiza la recuperación
La primera
de etapa
los minerales
de separación
deseados
y concentración
y se minimizamediante
la flotación
la cual
de ganga.
10. se
La selección adecuada del colector es fundamental en este sentido.
14 Carroñero: Relaves de desbaste y, en algunos casos, reciclados

los relaves de flotación más limpios se flotan, a menudo con un colector y un
espumador adicionales, para maximizar la recuperación. El objetivo es recuperar
partículas (es decir, productos intermedios) no recuperadas durante la flotación más
gruesa.
14. Limpiadores: La segunda etapa de concentración por la cual el prod
Los conductos de flotación de desbaste y barrido se vuelven a flotar para maximizar
la ley. En la mayoría de los casos, el concentrado más áspero y depurador se vuelve
a moler antes de una flotación más limpia. Pueden ser necesarias múltiples etapas
de limpieza (re-limpieza) para obtener un concentrado comercializable. Por lo
general, se agregan pequeñas cantidades de colector y ayudan a la recuperación en
las etapas de limpieza.
14. En la mayoría de los casos, la simple realización de pruebas de flotación más
aproximadas no es adecuada para juzgar completamente el rendimiento de un colector,
un esquema de reactivos o la variable en estudio. Basar la selección del colector en
una recuperación de flotación más aproximada únicamente puede ser extremadamente engañoso.
Por ejemplo, un colector que proporciona la recuperación más gruesa puede
ser tan poco selectivo como para generar altas cargas circulantes y grados inferiores de
recuperación y concentrado en las etapas de limpieza.
Como mínimo, la evaluación del colector de flotación en bruto debe incluir un mínimo
de tres etapas, tomando concentrados separados a lo largo del tiempo para producir
curvas de recuperación de ley como se muestra en la Figura 4.1. La selección de
colectores para pruebas posteriores debe basarse en las posiciones relativas de las
curvas de recuperación de grado.
% Ley de Cu Vs % Recuperación de Cu
95
90
Recuperación
Cu
%
85
80
15 20 25 30 35
% Cu Ley
Reactivo "A" Reactivo "B"

Figura 4.1
14. Es una buena práctica llevar una flotación más gruesa a las etapas de limpieza
para producir el producto final y evaluar completamente la influencia de la(s)
variable(s) en el proceso total. Para tener suficiente concentrado para realizar
una flotación más limpia, se deben realizar dos o más flotaciones más gruesas.
Una alternativa es realizar una flotación más gruesa utilizando un volumen de
pulpa más grande (2-3 kg de mineral) y luego limpiar el concentrado en una celda
de volumen más pequeño (0,5 a 1 kg). La desventaja de realizar pruebas de
desbaste y limpieza por lotes es que las colas del limpiador y el agua de proceso
no se pueden recircular tal como están en la planta y, por lo tanto, las pruebas de
flotación de ciclo cerrado simularían más de cerca la práctica de la planta.
14. Prueba de flotación de ciclo

cerrado Para completar la prueba de un mineral para el desarrollo del
diagrama de flujo y para obtener datos metalúrgicos sobre el rendimiento esperado
de la planta, se deben realizar pruebas de flotación de ciclo cerrado. Antes de
llevar a cabo dichas pruebas, se debe establecer la necesidad y las condiciones
necesarias para la remolienda de concentrados de barrido o depurador y productos
intermedios (relaves más limpios). La necesidad de volver a moler se determina
mediante el examen microscópico de los diversos productos de flotación, como se
describió anteriormente.
14. En cada prueba de ciclo completo (Fig. 4.2), las mezclas (en forma de relaves más
limpios o concentrados depuradores) se recirculan a uno o más pasos de
procesamiento en el ciclo de prueba subsiguiente. La disposición de estas
corrientes intermedias debe determinarse durante las pruebas de laboratorio
previas y por optimización durante el trabajo de prueba de ciclo cerrado,
dependiendo de los resultados obtenidos en las mismas.
14. De cada ciclo de prueba se obtiene un concentrado final y un relave final. Con
excepción de la última prueba del ciclo, se distribuirán productos intermedios.
Se puede hacer una estimación de los pesos de las medianas filtrando los
productos de las medianas y obteniendo sus pesos como tortas de filtración
húmedas. De esta manera se puede ver si los pesos medios se estabilizan
después de algunos ciclos completos. Puede llevar de cuatro a siete ciclos
alcanzar las condiciones de equilibrio.
14. Se alcanza el equilibrio cuando durante al menos dos ciclos consecutivos:

• Los pesos combinados del concentrado final más el final
los relaves se estabilizan y se aproximan al peso del mineral fresco cargado en
cada nuevo ciclo. • Los ensayos del concentrado final y los relaves finales se
estabilizan y el ensayo de cabeza calculado, basado en estos dos productos, es similar
al ensayo de alimentación fresca original.
• Distribución metalúrgica entre el concentrado final y el

los relaves finales se estabilizan.
14. Si las condiciones de equilibrio no se establecen después de seis o siete

ciclos, los productos de flotación deben volver a examinarse microscópicamente
para determinar la causa. Puede ser necesario agregar una pequeña cantidad
de colector a los limpiadores o volver a triturar los productos intermedios. El uso
de agua de proceso reciclada se puede simular clarificando los relaves por
sedimentación para recuperar el agua. El agua del concentrado o productos
intermedios se puede recuperar de la misma forma o por filtración. El efecto de
los reactivos y las sales solubles en un sistema de recirculación de agua también
se puede evaluar de esta manera.
• Cuando se va a recuperar más de un metal valioso, cada uno en un concentrado

separado, la complejidad de la prueba del ciclo y los cálculos involucrados
aumentan considerablemente.
Prueba de flotación de ciclo cerrado
filtro filtro
Colas más ásperas
para el análisis
Filtrado a molino de bolas

Cruz
Durante el próximo ciclo
Mineral Cruz Cruz

Limpiador
Triturar
más áspero 1er. Limpiador
Carroñero
Concentrarse
Concentrarse
Concentrarse
subdimensionado
Dakota del Norte. 2 Limpiador

Pantalla Cruz
Filtrar
Demasiado grande
Concentrarse
Triturar
Filtrar Colas del carroñero
al análisis
2º _ Limpiador Conc. al
análisis
Figura 4.2
G. Manejo de productos de flotación Los

productos de flotación se filtran mediante filtración al vacío para los
concentrados y un filtro de presión de gran volumen para los relaves.
Sugerimos usar papel de filtro de alta resistencia a la humedad, como papel de filtro
de piel de tiburón o papel artesanal. La filtración se puede mejorar aún más mediante
la floculación de los productos, lo que es extremadamente útil si los productos
contienen una gran cantidad de lodos.
A continuación, los productos filtrados se secan a 70-100ºC. Es importante
que la temperatura del horno no supere los 100°C para evitar tostar los minerales
de sulfuro y expulsar el azufre. el concentrado
y las colas deben secarse por separado, ya sea en hornos separados o, si están en el
mismo horno, colocando las colas de grado inferior en los estantes superiores y los
concentrados de grado superior en los estantes inferiores. Después del secado, se registra
el peso neto de los productos de flotación para calcular el balance metalúrgico. Los
productos se pueden cepillar a través de una pantalla (por ejemplo, malla Tyler 35) para
romper los agregados, luego se mezclan rodando sobre una lámina de goma antes de
tomar cortes representativos para el análisis químico. Es una práctica común pulverizar
las muestras antes del análisis.
H. Interpretación de los resultados
Los resultados del ensayo y los pesos registrados se utilizan luego para generar
balances de masa a partir de los cuales se pueden crear gráficos.
• Se pueden generar curvas cinéticas de velocidad, % de recuperación acumulada

contra el tiempo
• Curvas de recuperación de ley, % ley acumulada versus % acumulada

recuperación. (Ver figura 4.1)
• Curvas de selectividad, % de recuperación acumulada de metal valioso versus % de

recuperación acumulada de un elemento de ganga. (Ver Figura 4.3)
% de recuperación de Cu vs % de recuperación de Fe
96
94
92
90
Recuperación
Cu
%
88
86
84
82
80
4 8 12 dieciséis
% Fe Recuperación
Reactivo "A" Reactivo "B"
Figura 4.3
Sección 4A Los efectos de la elección del reactivo en el diseño

y operación del circuito de flotación
Al probar un nuevo yacimiento, el impacto potencial de la elección del reactivo en la

selección del equipo y las configuraciones del circuito a menudo no se aprecia por
completo. Durante las pruebas preliminares de factibilidad, no es raro evaluar solo uno o
dos colectores (generalmente un xantato y/o un ditiofosfato), un espumante seleccionado
arbitrariamente y un modificador de pH como la cal. Esto es particularmente cierto en el
caso de minerales relativamente simples como el cobre o el mineral de cobre y oro que
contiene sulfuros de hierro como la pirita. La suposición es que esto proporcionará
información suficiente para el diseño del diagrama de flujo y un análisis económico/
metalúrgico preliminar. El "ajuste fino" de los reactivos se deja para una etapa posterior de
la investigación, o incluso hasta que la planta haya comenzado a operar.
Creemos que, incluso para minerales simples, este enfoque tiene peligros potencialmente
serios, que se analizan en esta sección.
Diferentes reactivos (incluidos colectores, espumantes, modificadores de pH y depresores)
pueden tener un efecto significativo en la cinética de flotación, la relación ley-recuperación,
la cantidad y el tipo de espuma, la masa de concentrados de depuración y eliminación, y el
rechazo de elementos de penalización. etc. La optimización de estas variables en una etapa
temprana del proceso de prueba puede tener un efecto significativo en el diseño del
diagrama de flujo, así como en las estimaciones de costos operativos y de capital. Considere
una situación en la que la combinación de reactivos A da la recuperación más alta del
eliminador más grueso, pero con un grado de concentrado más bajo (y, por lo tanto, una
mayor masa de concentrado de eliminador más grueso) que la combinación de reactivos B.
Si la combinación B se elimina de la consideración adicional porque da una recuperación
más baja en bruto, se pueden pasar por alto los siguientes beneficios potenciales de una
mejor selectividad en bruto:
• La mayor selectividad del Reactivo B y la menor atracción de masa

el circuito de barrido de desbaste reducirá la capacidad requerida de remolido y
limpieza, lo que puede reducir tanto los costos de capital como los de operación.
• La carga reducida en el circuito de remolido y limpieza bien puede resultar en un

aumento en el grado final del concentrado y/o en la recuperación en comparación
con el Reactivo A.
• Las cargas circulantes reducidas en el circuito del limpiador generalmente significan que
El circuito del limpiador es más fácil de controlar y operar.
Efecto de los reactivos selectivos en el diseño y operación del circuito de flotación 79
• El uso de un reactivo o una combinación de reactivos más selectivos en el circuito de

barrido desbastador generalmente permite la operación de ese circuito a un pH más bajo,
reduciendo así la cantidad de cal u otro depresor requerido.
• El uso de un colector selectivo puede producir un concentrado de grado suficientemente

alto en las primeras etapas del circuito de desbaste, de modo que este producto pueda
pasar por alto la etapa de remolienda y enviarse directamente a la alimentación del
primer o segundo limpiador. Esto no solo reduce aún más la carga en el circuito de
remolido, sino que también minimiza el riesgo de sobremoler los minerales valiosos ya
liberados. Tal molienda excesiva puede conducir a un "adelgazamiento" y la subsiguiente
pérdida de recuperación general. Los diagramas de flujo 1 y 2 son circuitos de flotación
simples y tradicionales. El diagrama de flujo 3 indica el tipo de circuito que puede ser
posible cuando se utilizan reactivos más selectivos.
Diagrama de flujo 1: convencional
El diagrama de flujo 1 es típico de los primeros diagramas de flujo de flotación de

metales base. El circuito de limpieza es totalmente "cerrado" con el 1er. las colas más
limpias se devuelven a la cabeza de flotación de los carroñeros más ásperos. En
algunos casos, el concentrado depurador también se devolvió a la cabeza de flotación
más áspera. Un diagrama de flujo de este tipo se caracteriza por altas cargas circulantes
tanto en las etapas de desbaste y barrido como en las de limpieza.
Diagrama de Flujo 2 – Convencional Modificado
El diagrama de flujo 2 es probablemente el más típico de los circuitos de flotación de metal

base actuales. La primera. Los relaves más limpios se envían a una etapa de limpieza y
eliminación, cuyo concentrado se devuelve al molino de trituración. Los relaves limpiadores-
depuradores se unen a los relaves depuradores más ásperos para formar los relaves finales
de la planta. Este diseño reduce las cargas circulantes tanto en las etapas de desbaste y
barrido como en las de limpieza, lo que reduce la capacidad de flotación requerida para un
tonelaje de molienda dado.
pasar por alto el triturado y, según el grado del producto, puede entrar en el primer, segundo o tercer limpiador
Diagrama de flujo 3: desbaste selectivo
El diagrama de flujo 3 representa el tipo de diseño que puede hacerse

posible mediante el uso de colectores más selectivos en la etapa de barrido
más basto. Se toman muestras del concentrado de celdas sucesivas en el
banco más rugoso para análisis químico y examen mineralógico. En la
mayoría de los casos, se encontrará que el concentrado de las primeras
etapas de la flotación más gruesa tendrá un grado lo suficientemente alto y
se liberará lo suficiente como para pasar por alto el molino de remolienda. El
hecho de que este concentrado se envíe a la primera, segunda o última etapa
de limpieza dependerá de su grado y características mineralógicas. Este
diseño de diagrama de flujo reduce aún más la carga circulante en los
limpiadores y minimiza la molienda excesiva del mineral valioso ya liberado.
Las ventajas descritas anteriormente para minerales simples son aún
más importantes cuando se tratan minerales complejos que contienen
dos o más minerales valiosos. Con estos minerales, la eficiencia de
separación entre los minerales de valor individuales suele ser más crítica
que la selectividad entre los minerales de valor y los minerales de ganga.
En el caso de circuitos de flotación ya existentes, muchas de las ventajas descritas

aún podrían obtenerse si se hicieran cambios adecuados en los circuitos y tuberías.
Además, dado que muchas plantas ya están operando en o por encima de los tonelajes
de diseño, una mayor selectividad en el circuito de desbaste y la consiguiente reducción de
la carga en el circuito de remolido y limpieza pueden tener importantes beneficios, como la
eliminación de cuellos de botella en el circuito.
Para resumir, la selección del colector y otros reactivos no debe basarse únicamente en la
evaluación del depurador más grueso, y ciertamente no únicamente en los reactivos que dan
la mayor recuperación en el mismo. Más bien, los reactivos deben evaluarse según las
relaciones de grado-recuperación que producen a lo largo de todo el proceso, incluida la
trituración y la limpieza. Esto implicará inevitablemente al menos pruebas de ciclo cerrado en
el laboratorio, preferiblemente seguidas de pruebas a escala piloto.

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5. REACTIVO DE FLOTACIÓN
FUNDAMENTOS
Fundamentos de los reactivos de flotación 87
Sección 5 Fundamentos de los reactivos de flotación
La flotación es un proceso físico-químico. Esta afirmación indica claramente que tanto los
factores físicos como los químicos son igualmente importantes en la flotación. En otras
palabras, sería ingenuo proclamar que un conjunto de factores es más importante que el otro,
lo que a veces se hace en la investigación o en la práctica. Los factores químicos incluyen la
química interfacial involucrada en las tres fases que existen en un sistema de flotación, a
saber. sólido, líquido y gaseoso. La química interfacial está dictada por todos los reactivos de
flotación, como colectores, depresores, espumantes, activadores y modificadores de pH,
utilizados en el proceso, la química del agua y la química de los minerales. Los factores
físicos (o más exactamente, físico-mecánicos y operativos) comprenden componentes del
equipo (diseño de celda, hidrodinámica, configuración del banco y control del banco) y
componentes operativos (tasa de alimentación, mineralogía, tamaño de partícula y densidad
de pulpa). Por lo tanto, la flotación, aunque simple en concepto, es un proceso extremadamente
complejo en la práctica que involucra muchos fenómenos científicos y de ingeniería.
En la mayoría de los sistemas de flotación, los factores físicos y químicos no son

independientes, es decir, existen interacciones significativas entre las muchas variables. En
teoría, cuando se optimizan todos los factores físicos, un cambio en un factor químico debería
registrar claramente un cambio medible en la eficiencia de flotación (ya sea recuperación o
grado o ambos), y viceversa. Sin embargo, en la práctica, esto puede no ser inmediatamente
obvio debido a ciertas restricciones operativas, y los metalúrgicos tienen que recurrir a
herramientas estadísticas para demostrar cambios significativos.
Una complicación adicional es que ni los factores físicos ni los químicos siempre pueden
optimizarse completa o satisfactoriamente, ya que pueden ocurrir cambios significativos de
forma rutinaria en la mineralogía, las tasas de alimentación y la distribución del tamaño de las
partículas. No obstante, los operadores de plantas de flotación aún logran separaciones y
rendimientos impresionantes mediante la gestión de factores controlables.
En general, en una planta completamente comisionada es más difícil cambiar los

factores físico-mecánicos que los factores operativos o químicos. De hecho, en la
mayoría de las plantas se presta una atención considerable, por lo tanto, a cambiar u
optimizar las variables químicas y operativas.
La importancia de los factores químicos para lograr el rendimiento objetivo ha sido
ampliamente reconocida. En muchos circuitos, un simple cambio en el pH de la pulpa puede
causar diferencias dramáticas en la eficiencia de flotación.
Esto también es cierto para los reactivos de flotación.
En esta sección se intenta resaltar cómo los cambios en la química de los reactivos de
flotación pueden tener una marcada influencia en la eficiencia de flotación. La química de los
colectores se utiliza para ilustrar
aspectos estructura-actividad, aunque los principios también son aplicables a

los depresores.
Será necesaria una descripción breve y simplificada de la terminología para
apreciar los aspectos estructura-actividad de los reactivos de flotación. Los átomos
donantes o donantes o átomos ligandos son aquellos átomos en la molécula
reactiva que se unen directamente con el átomo metálico en la superficie del mineral.
Los ligandos son los grupos funcionales que contienen los átomos donantes en
la molécula reactiva que participan en la formación de enlaces con los átomos
metálicos del mineral; los átomos donantes también se denominan a menudo
ligandos. Los grupos funcionales son un grupo bien reconocido de átomos que
contienen los átomos donantes en la molécula reactiva. Los aceptores son
átomos o grupos de átomos que aceptan electrones de los donantes. Un átomo
de metal en la superficie del mineral es el aceptor en la mayoría de los casos.
Los aceptores generalmente tienen carga positiva, mientras que los donantes o
ligandos o grupos funcionales a menudo tienen carga negativa. Tenga en cuenta,
sin embargo, que en los reactivos de flotación catiónica, el grupo funcional de la
molécula lleva una carga positiva, y esto puede interactuar con una superficie
mineral que tiene sitios negativos. Los grupos funcionales son generalmente
polares (es decir, llevan una carga, parcial o totalmente). Los restos no polares de
una molécula de reactivo de flotación son generalmente una cadena hidrocarbonada
(lineal o ramificada, alifática o aromática o una combinación).
Para una gran cantidad de reactivos de flotación, la adsorción en la interfase
sólido-líquido es de vital importancia. Los espumantes, que se adsorben
significativamente en la interfaz líquido-aire y alteran sus propiedades, también
pueden adsorberse en la interfaz sólido-líquido e influir en el resultado de la flotación.
Sin embargo, la química interfacial de los espumantes se caracteriza en gran
medida por procesos de adsorción no específicos. Los espumantes más utilizados
pertenecen a las clases de alcoholes de cadena corta y poliglicoles (y sus
monoéteres). En consecuencia, el alcance de las relaciones estructura-actividad
es bastante limitado.
La fuerza impulsora y el mecanismo de la adsorción de reactivos de
flotación en minerales comprende fuerzas químicas (quimisorción, reacción
superficial o complejación y adsorción química), electrostática (fisisorción o
adsorción física) y fuerzas no específicas (como la de Van der). fuerzas de Waal,
enlaces de hidrógeno y la llamada fuerza hidrofóbica). Las interacciones químicas
tienen las energías de adsorción más altas, seguidas de las interacciones
electrostáticas y no específicas.
En muchos casos, más de una fuerza impulsora está en funcionamiento. La
energía de adsorción total es, por lo tanto, una suma de todas las energías
asociadas con varios procesos de adsorción.
En el caso de procesos de adsorción no específicos, los aspectos estructurales
de la molécula de reactivo que se pueden cambiar incluyen la naturaleza y el tipo
de la cadena hidrocarbonada, los restos capaces de formar puentes de hidrógeno,
etc. En general, tales cambios en la molécula solo pueden causar
pequeños cambios en las propiedades interfaciales (por ejemplo, hidrofobicidad) de la interfaz

sólido-líquido. La hidrofobicidad impartida por un reactivo sobre la superficie del mineral aumenta
con el aumento de la longitud de la cadena hidrocarbonada del reactivo.
Cuando el proceso de adsorción es de naturaleza predominantemente electrostática,

un cambio en la densidad de carga de la molécula (o del grupo funcional), o de la superficie
del mineral, provoca un cambio notable en la energía de adsorción o energía de interacción.
La química de la pulpa juega un papel importante en estos sistemas; por ejemplo, la presencia
o adición de iones inorgánicos. Los reactivos que llevan grupos funcionales cargados
positivamente se denominan reactivos "catiónicos"; estos son típicamente aminas: primarias,
secundarias, terciarias o cuaternarias. Los reactivos que llevan grupos funcionales cargados
negativamente se denominan reactivos "aniónicos"; ejemplos de estos son los ácidos grasos
(grupos carboxilo), los hidroxamatos y los sulfonatos (o sulfatos) de alquilo o arilo. Las
moléculas de reactivo que potencialmente pueden tener sitios tanto catiónicos como aniónicos
(dependiendo del pH, por ejemplo) se denominan reactivos "anfóteros" (zwitter iónicos). En
general, para los reactivos catiónicos, la adsorción es predominantemente electrostática. De
manera similar, en el caso de reactivos que contienen sulfonato o sulfato, el componente
electrostático suele ser el predominante (no obstante, también puede haber un componente
químico). En el caso de colectores aniónicos que contienen grupos carboxilo o hidroxilo, a
menudo hay un componente químico significativo en la energía de adsorción total además del
componente electrostático. Bajo ciertas condiciones, para estos reactivos el componente
electrostático puede ser completamente anulado por el componente químico.
Los aspectos estructura-actividad se vuelven muy importantes y ofrecen un amplio campo

para el diseño y control de reactivos, en sistemas donde la fuerza motriz para la adsorción de
reactivos de flotación en minerales es química.
Dado que las interacciones químicas entre la molécula de reactivo y las superficies minerales
tienen las energías de adsorción más altas, los cambios en la estructura de la molécula de
reactivo pueden potencialmente resultar en grandes cambios en la fuerza de adsorción, las
propiedades interfaciales resultantes y la respuesta de flotación. Esto se ha demostrado
claramente en una gran cantidad de familias de reactivos en la investigación y práctica de
flotación. Más adelante en esta sección se dan algunos ejemplos.
Se han propuesto varios modelos para explicar la adsorción química de moléculas de

reactivos en superficies minerales. Algunos ejemplos de estos incluyen quimisorción, reacción
superficial y formación de complejos superficiales.
Independientemente del modelo o del proceso de interacción química de los reactivos con
los minerales, el requisito básico es que se forme un enlace químico, covalente o parcialmente
covalente, entre los átomos donantes del reactivo y el átomo metálico del mineral, en
menos en la primera capa adsorbida. Además, en la primera capa adsorbida, el

átomo de metal sigue siendo parte de la red mineral. Las capas subsiguientes de
complejos de metal-reactivo pueden existir, ya menudo existen, pero en estas capas el
metal obviamente no forma parte de la red mineral. La primera capa adsorbida es
bastante estable en la superficie del mineral y, a menudo, requiere cambios químicos
para la desorción (la idea común de que una gran turbulencia puede desalojar las
especies adsorbidas es un mito). En el caso de los minerales de sulfuro y ciertos
reactivos de tiol, ahora se acepta ampliamente un mecanismo electroquímico de
adsorción a través de la formación de un complejo de metal-reactivo. Muchos minerales
de sulfuro son excelentes conductores y exhiben propiedades similares a las de los
metales.
Las reacciones electroquímicas se facilitan bastante y son similares a las
reacciones en baterías o procesos de corrosión. Además, muchos reactivos de
tiol exhiben reacciones redox. Amplios estudios y observaciones de la planta han
establecido que las condiciones redox de las pulpas de flotación sí influyen en la
eficiencia de la flotación.
Al analizar la química de los reactivos de flotación, lo más conveniente es
clasificarlos en dos grupos distintos: a) los que se usan específicamente para
minerales de sulfuro yb) los que se usan para minerales que no son de sulfuro. Con
la excepción de algunos elementos, como la base y los metales preciosos, la mayoría
de los elementos o sus minerales se obtienen de minerales no sulfurados. Es bien
sabido que los esquemas de separación para minerales que no son de sulfuro son
claramente diferentes de los de los minerales de sulfuro de metales básicos. Tales
distinciones pueden entenderse fácilmente por las diferencias fundamentales que
existen en las propiedades físicas y químicas entre los minerales sulfurados y no
sulfurados. Estas diferencias surgen, en su mayor parte, de las diferencias en la
química entre el S y el O. Los minerales de sulfuro de metal base se caracterizan por
enlaces principalmente covalentes o metálicos, baja solubilidad en agua, superficies
débilmente hidratadas y enlaces de hidrógeno deficientes, un alto grado de
hidrofobicidad natural, fuerte afinidad por ligandos que contienen S y química de la
pulpa dominada por reacciones electroquímicas.
Por el contrario, los minerales que no son sulfuros generalmente se caracterizan por
enlaces iónicos, mayor solubilidad en agua, superficies fuertemente hidratadas y
fuertes enlaces de hidrógeno, fuerte afinidad por ligandos que contienen O y química
de la pulpa dominada por reacciones de intercambio iónico.
La práctica de las plantas a menudo es consistente con las principales diferencias
entre los minerales sulfurados y no sulfurados.
El átomo de azufre en un átomo de carbono o fósforo es el donante clave y el

centro de actividad en la química del colector de sulfuro.
Sus propiedades de enlace se modifican fácilmente por los átomos y grupos
vecinos, especialmente por los otros dos átomos donantes principales, N y O. Los
minerales de sulfuro pueden flotar en casi cualquier colector, incluidos los que no
contienen azufre. Sin embargo, para obtener selectividad
que es significativo en la flotación industrial a niveles económicos, invariablemente se prefiere

un colector que contenga azufre. Esta afirmación está ampliamente respaldada por el hecho
de que todos los colectores de sulfuro utilizados comercialmente, desde la introducción del
xantato, contienen azufre.
Además de los grupos funcionales básicos que contienen los principales átomos
donantes, los sustituyentes unidos a ellos proporcionan un carácter único a la molécula
colectora. Estos grupos modifican esencialmente la afinidad del colector por una determinada
superficie de sulfuro, la hidrofobicidad conferida, la cinética de adsorción y el pKa de la molécula
que, a su vez, tiene una influencia directa en las propiedades de la solución del colector y su
interacción con el sulfuro. superficie. Los sustituyentes también pueden participar en la
formación de enlaces con el mineral, lo que puede reforzar o contrarrestar las interacciones del
grupo funcional básico con la superficie del sulfuro.
Por lo tanto, cambios aparentemente menores en la estructura de una molécula

colectora pueden tener un efecto muy significativo en el desempeño del colector en el
proceso de flotación. Esto se ilustra en los ejemplos que siguen.
Ejemplo 1 En
el caso de los tionocarbamatos de dialquilo utilizados tradicionalmente, como el O-isopropil N-
etil tionocarbamato (IPETC, promotor AERO 3894, estructura 5-I), el grupo funcional básico
es -OC(=S)-NH- . Una modificación interesante de los tionocarbamatos de dialquilo básicos es
la sustitución de un grupo alcoxicarbonilo en el átomo de N (como se muestra en la estructura
5-II). El uso del sustituyente alcoxi carbonilo fuertemente atractor de electrones introduce un
donante activo adicional, O, en forma de C=O unido al grupo alcoxi. Así, el grupo funcional no
se restringe únicamente al tionocarbamato; en cambio, es el más complejo -OC(=S)-NH-C(=O)-
O, que tiene propiedades bastante diferentes del grupo básico tionocarbamato. El pKa de la
molécula se ve directamente afectado; por ejemplo, el pKa de IBECTC (estructura 5-II) es 10,5
en comparación con un pKa de >12 para IPETC.
Estos atributos hacen que los nuevos tionocarbamatos sean fuertes colectores de sulfuro
de cobre a valores de pH bajos (<11), por ejemplo, mientras mantienen la selectividad
contra la pirita característica de los tionocarbamatos.
(Estructura 5-I) (Estructura 5-II)

Isopropil etil tionocarbonato Isobutil etoxicarbonil tionocarbonato
(IPETC) (IBECTC)
Los estudios fundamentales han demostrado que los nuevos alcoxicarbonil

tionocarbamatos forman un quelato de seis miembros altamente favorecido (ver 5-
III) con átomos de Cu en una superficie mineral de sulfuro de cobre. Sin embargo,
en el caso de IPETC, no es posible un quelato tan favorable (en su lugar, se forma
un quelato de cuatro miembros menos favorable que involucra el O y el S, (ver 5-IV).
Los estudios FTIR de reflectancia externa que usan láminas de cobre han indicado
que cuando una hoja de cobre se trató primero con IBECTC y luego con IPETC, la
IBECTC adsorbida en la hoja de cobre no pudo ser desplazada por IPETC.Cuando
la hoja de cobre se trató en el orden inverso, la IBECTC pudo adsorberse sobre el
cobre desplazando IPETC. Se obtuvieron resultados similares cuando se usó un
xantato en lugar de IPETC.
(5-III) (5-IV)
Esquema del complejo de superficie Cu-IBECTC Esquema del complejo de superficie Cu-IPECTC
Ejemplo 2
Las alcoxicarbonil tioureas (Estructura 5-V) son estructuralmente similares a los
alcoxicarbonil tionocarbamatos, excepto que la primera clase tiene la funcionalidad
básica de tiourea y exhibe propiedades colectoras que son características tanto del
grupo tiourea como del sustituyente alcoxicarbonilo. Sin embargo, debido a la
presencia del segundo N, en lugar de O, se encuentra que las tioureas modificadas
tienen propiedades colectoras que a menudo son significativamente diferentes de
las de los alcoxicarbonil tionocarbamatos. Se ha descubierto que las alcoxicarbonil
tioureas mejoran la recuperación de plata y oro de los minerales. Las mediciones de
adsorción en minerales puros, las pruebas de flotación en laboratorio, el examen
microscópico de los productos de flotación y la experiencia en el uso de plantas han
confirmado que las tioureas modificadas muestran una mayor capacidad que los
carbamatos de tiono correspondientes para la calcopirita flotante. Se ha demostrado
que los alcoxicarbonil tionocarbamatos, por otro lado, hacen flotar los minerales ricos
en cobre, como la bornita, la covelita y la calcocita, de manera más efectiva que los
colectores de tiourea correspondientes. Estas diferencias parecen ser de naturaleza
cinética, y la recuperación de equilibrio de los minerales a veces puede ser la misma
para ambas clases de colectores.
Las razones de tal diferenciación de minerales por parte de los colectores deben
estar relacionadas tanto con los estados de enlace del metal en las superficies de sulfuro
ya la distribución de la densidad de electrones en los átomos donantes de los colectores, así

como al efecto de las condiciones redox en las propiedades del colector.
(Estructura 5-
V) n-butil etoxicarbonil tionurea (NBECTU)
Cytec introdujo el etoxicarbonil tionocarbamato en colectores en 1985 y los colectores de

etoxicarbonil tiourea en 1989 (la serie 5000 de promotores AERO) y su uso comercial ahora
está muy extendido para la flotación de minerales de cobre, oro, plata y PGM. Estos
tionocarbamatos y tioureas modificados son compuestos estables y bastante resistentes a la
oxidación. Son más selectivos contra los sulfuros de hierro que los tionocarbamatos de dialquilo
simples, incluso a pH < 10.
Los alcoxicarbonil tionocarbamatos y las tioureas se desarrollaron como colectores

selectivos para operar a valores de pH reducidos y, como tales, permiten ahorros sustanciales
de cal. Tienen una excelente vida útil, estabilidad hidrolítica en un amplio rango de pH y se
dispersan fácilmente en agua.
El examen microscópico de las colas de flotación de las plantas de pórfido de cobre que
utilizan tioureas y tionocarbamatos modificados ha demostrado que parte de las ventajas de
rendimiento obtenidas con estos colectores se pueden atribuir a la recuperación eficiente de
partículas gruesas de sulfuro, incluidas las medianas.
Ejemplo 3 Otra
modificación interesante de la estructura del tionocarbamato de dialquilo se obtiene
incorporando un grupo alilo, -CH2-CH=CH2 en el átomo donador de N (ver estructura 5-VI). El
doble enlace alílico modifica las propiedades de adsorción y colector de manera bastante
significativa en comparación con los tionocarbamatos de dialquilo como el IPETC. Se puede
esperar que el doble enlace en los tionocarbamatos de alilo forme un complejo ÿ con Pt, Pd y
posiblemente Cu. Los estudios de adsorción han demostrado que existe una fuerte tendencia
a que los alil tionocarbamatos interactúen con las superficies de cobre y platino. Cytec introdujo
los alil tionocarbamatos en 1980 y se comercializaron por completo
(Estructura 5-VI)
Isobutil alil tionocarbamato (IBATC)
en 1989 (la serie 5000 de promotores AERO). Uno de sus principales

atributos es la rápida cinética de flotación que proporcionan a dosis bastante
bajas. Las pruebas de laboratorio y de planta realizadas en minerales de
platino han demostrado que los tionocarbamatos de alilo mejoran la
recuperación de PGM, nuevamente en niveles de dosis bajos.
Ejemplo 4
Una modificación importante del grupo ditiofosforado básico, >P(=S)S, tal
como se encuentra en los colectores de ditiofosfato (estructura 5-VII y 5-IX), es
la sustitución de uno de los donantes de S en el grupo funcional por un donante
de O para dar el derivado de monotio correspondiente (estructura 5-VIII y 5-X).
Este único cambio en la naturaleza de los átomos donantes en el ditioácido es
suficiente para alterar drásticamente su propiedad de colector en vista de las
propiedades muy diferentes de los átomos donantes O y S.
(Estructura 5-VII) (Estructura 5-VIII)

Ditiofosfato de diisobutilo (DTP) Monotiofosfato de diisobutilo (MTP)
(Estructura 5-IX) (Estructura 5-X)

dicresilo ditiofosfato (DTP) Monotiofosfato de dicresilo (MTP)
Amplios estudios de las propiedades de solución y colector de los ácidos

monotio y ditio en un amplio rango de pH han indicado que los monotioácidos
son ácidos más estables, más fuertes y colectores más fuertes que sus
análogos de ditio bajo ciertas condiciones de pH.
Se encuentra que el monotiofosfato de dialquilo, por ejemplo, es un colector de
circuito verdaderamente ácido (efectivo en el rango de pH 2-7 en contraste con
el ditiofosfato, que es un mejor colector en el rango de pH alcalino (pH> 9).
Las diferencias en las propiedades colectoras entre los mono y ditiofosfatos

se atribuyen al tautomerismo bastante interesante.
que existe en el monotiofosfato (estructuras 5-XI y 5-XII). La evidencia disponible sugiere

que, en soluciones acuosas, la forma de tiol, P(O)SH, puede ser estable en el rango de pH
ácido y la forma de tiona, P(S)O, es comprensiblemente favorable para la flotación de
, estable
sulfuros. En la forma en el
de tiona, condiciones alcalinas. La tiende
O muy electronegativo forma tiol es
a retener gran parte de la
densidad electrónica a expensas del azufre menos electronegativo. La densidad de
electrones reducida en el tiona S es probablemente responsable de la unión débil con
sulfuros por encima de pH 7.
(Estructura 5-XI) (Estructura 5-XII)

Tautómero de tiona (pH básico) Tautómero de tiol (pH ácido)
Los monotiofosfatos, introducidos en 1989, ahora se usan ampliamente en minerales de cobre

y oro. Los monotiofosfatos se utilizan para la flotación de sulfuros a granel en circuitos ácidos
donde son más estables y fuertes que los xantatos, ditiofosfatos y formiatos de xantógeno.
También han encontrado aplicación para la flotación selectiva de oro a partir de minerales
primarios de Au o para mejorar la recuperación de Au en la flotación de sulfuros de metales
básicos en circuitos alcalinos.
Ejemplo 5 A
menudo, se puede lograr un rendimiento mejorado simplemente cambiando la parte de
hidrocarburo de la molécula de reactivo mientras se mantiene intacto el grupo funcional. Por
ejemplo, un grupo de hidrocarburo ligeramente ramificado en una molécula colectora puede
proporcionar una mayor selectividad en la flotación que un grupo de hidrocarburo lineal. Es bien
sabido en la práctica de la flotación que un ditiofosfato de arilo hace flotar la galena mucho
mejor que un ditiofosfato de alquilo.
Ejemplo 6 Es
bien sabido que los ácidos grasos (Estructura 5-XV), que se usan ampliamente en la
flotación de minerales que no son sulfuros, son inherentemente no selectivos. Los ácidos
hidroxámicos (Estructura 5-XIII), que son estructuralmente similares a los ácidos grasos, son
considerablemente más selectivos. Se diferencian de los ácidos grasos por un nitrógeno que
no participa directamente en el enlace con un átomo de metal, pero tiene un efecto sobre la
densidad de electrones en el donante de O unido a él. Los donantes de O en los ácidos
hidroxámicos son donantes más débiles (más selectivos) que los de los ácidos grasos. Existe
una considerable covalencia en los enlaces formados con los metales (en comparación
con el carácter iónico de los enlaces formados con los ácidos grasos). Estos
factores imparten una selectividad considerable en la interacción del hidroxamato
con los metales y, por lo tanto, en la flotación. Forman quelatos metálicos de
cinco miembros (que se muestran en la Estructura 5-XIV) porque el hidroxilo
unido al N es notablemente ácido; esto contrasta con los ácidos grasos que,
bajo ciertas condiciones, pueden formar un quelato de cuatro miembros menos
estable (estructura 5-XVI).
Estructura 5-XIII Estructura 5-IXV Estructura 5-XV Estructura 5-XVI

Ácido Alquil Hidroxámico quelato de metal Ácido graso quelato de metal
Sobre la base de las diferencias en las constantes de estabilidad de

muchos complejos metálicos del ácido hidroxámico, se puede predecir
que los ácidos hidroxámicos deberían ser más selectivos que los ácidos
grasos de uso común y, de hecho, se ha encontrado que este es el caso en
la práctica. Recientemente, se desarrolló un nuevo proceso de fabricación y
Cytec introdujo hidroxamato de alquilo en 1989 con el nombre comercial AERO
6493, que actualmente se utiliza para eliminar las impurezas coloreadas del
caolín y para la recuperación de óxido de cobre. También se ha demostrado
recientemente que los hidroxamatos de alquilo mejoran la recuperación de
metales preciosos asociados con pirita, marcasita, pirrotita y goethita. En el
beneficio del caolín, se ha descubierto que los hidroxamatos de alquilo son
mucho más efectivos que los ácidos grasos; producen arcillas de mayor brillo
con mejores rendimientos a partir de una variedad de arcillas de caolín. No se
requieren activadores y los tiempos de retención en flotación son más cortos
que los de los ácidos grasos.

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6. FLOTACIÓN DE MINERALES SULFUROS
Flotación de minerales sulfurados 105
Sección 6 Flotación de minerales sulfurados
Muchos colectores y espumantes se utilizan en el tratamiento de flotación de

sulfuros y minerales metálicos que contienen metales como cobre, plomo, zinc,
níquel, cobalto, molibdeno, hierro, metales preciosos (incluidos los metales del
grupo del platino) y elementos de penalización como arsénico, antimonio y
bismuto. Los principales factores que afectan la elección de los colectores son
las formas minerales (sulfuro, especies oxidadas y/o metálicas) y sus
asociaciones entre sí y con los minerales de ganga.
Las tendencias recientes en la práctica de la flotación han demostrado que,

en muchos casos, una combinación de dos o más colectores diferentes
proporciona una mejor metalurgia que un solo colector. Esto no es sorprendente
si se considera que, incluso en un caso tan simple como los minerales de cobre,
puede haber una variedad de minerales de cobre presentes (por ejemplo,
calcopirita, calcocita, covellita, bornita, cobre nativo, tetraedrita y minerales de
cobre oxidados o deslustrados). ) cada uno de los cuales responde de manera
diferente a diferentes químicas colectoras. Obviamente, este aspecto es aún
más importante cuando se hace una flotación a granel de minerales de dos
metales diferentes (p. ej., plomo y cobre). Durante muchas décadas, las
combinaciones de colectores más utilizadas fueron las de xantato y ditiofosfato,
o de xantato y tionocarbamato de dialquilo. Sin embargo, en los últimos 10 a 15
años, Cytec ha desarrollado e introducido una gran cantidad de nuevas químicas
colectoras. Si bien aumenta la complejidad del proceso de prueba de reactivos,
esto sin duda ha ampliado en gran medida la oportunidad de establecer la
combinación óptima de reactivos para cualquier mineral específico. Este aspecto
de la selección de colectores se trata con más detalle en la Sección 6.4.
6.1 Colectores de sulfuro de Cytec (promotores)

Hay muchas formas posibles de categorizar los colectores de sulfuro; p.ej.
colectores de cobre, colectores de plomo, colectores solubles, colectores
aceitosos, colectores de tioles, etc. Creemos que ninguna de estas
clasificaciones distingue adecuadamente la funcionalidad real de los colectores.
En consecuencia, hemos optado por clasificar los colectores en función de
su estructura química, grupos funcionales y los átomos donantes
importantes. Tenga en cuenta que Cytec siempre ha utilizado los términos
"recolector" y "promotor" como sinónimos. Otros reactivos que ayudan a la
adsorción de un colector sobre la superficie del mineral se denominan
"activadores" y su uso se analiza más adelante.
6.1.1 Xantatos AERO
xantato
Los colectores de xantato se introdujeron en 1925 y todavía se usan ampliamente,

especialmente para minerales fáciles de tratar donde la selectividad (especialmente
contra sulfuros de hierro y elementos de penalización) no es un problema. Por lo
general, se suministran en forma de polvo o gránulos y son fácilmente solubles en
agua, y se pueden preparar en cualquier concentración para facilitar la dosificación.
Las soluciones de xantato tienen una estabilidad a largo plazo relativamente pobre y,
por lo tanto, se suministran en forma líquida solo cuando la planta de fabricación está
muy cerca del lugar de uso.
Los xantatos están disponibles en un rango de longitudes de cadena de carbono,
generalmente de C2 a C5. El poder de recolección generalmente aumenta con el
aumento de la longitud de la cadena, pero la selectividad disminuye. Los xantatos
son relativamente inestables a pH bajo y, por lo tanto, no son adecuados para la
flotación en circuitos ácidos.
AERO 303 xantato – Xantato de etilo de potasio. La cadena de carbono

más corta de los xantatos AERO disponibles. Particularmente útil donde se
desea la máxima selectividad.
AERO 325 xantato – Etil sodio. Se utiliza en minerales complejos para

máxima selectividad. Se utiliza con mayor frecuencia para flotar galena con
minerales de Pb/Zn.
AERO 343 xantato– Isopropilo de sodio. Más ampliamente utilizado en la

flotación de minerales sulfurados de cobre, molibdeno y zinc.
Buen compromiso entre poder de captación y selectividad.
AERO 317 xantato – Isobutilo de sodio. Un coleccionista relativamente fuerte

utilizado en la flotación de minerales de Cu, Pb, Ni, Zn y PGM.
AERO 350 xantato – Amil potasio. El xantato más potente y menos selectivo.
A menudo se utiliza como colector de barrido después de un colector más basto más
selectivo. Se utiliza ampliamente en la flotación de sulfuros de hierro que contienen
Cu, Ni, Zn y Au.
6.1.2 Derivados de xantato

Dos clases de derivados de xantato son de uso común, formiatos de xantógeno y
ésteres alílicos de xantato. Ambos son coleccionistas de aceite, más
selectivo que el xantato correspondiente, y se puede utilizar en un amplio rango de

pH. Dado que son insolubles en agua, el punto de adición y el tiempo de
acondicionamiento pueden ser importantes. Los ésteres alílicos de xantato se
encuentran entre los más selectivos de todos los colectores de sulfuro disponibles.
Promotor AERO 3302
Éster alílico de xantato
Comentarios
• Colector aceitoso, no soluble en agua, por lo que suele alimentarse al molino.
• Eficaz colector de cobre tanto en circuito alcalino como ácido. también

Bueno para flotación de zinc en circuito de cal. Por lo general, se usa junto con
xantato. Muy selectivo frente a la pirita.
• Excelente colector de molibdenita y, por lo tanto, se usa con frecuencia en
minerales de cobre/molibdenita.
• A menudo aumenta la recuperación de oro y plata. •
Utilizado para la flotación de minerales de óxido de cobre sulfurados. •
Mejora la recuperación selectiva de metales del grupo del platino.
Promotores AERO 203, 204 y 758
Formiato de dialquil xantógeno
Nota: En algunos mercados regionales, estos productos se conocen

como promotores SF 203, 204 y 758.
Comentarios
• Colector aceitoso, no soluble en agua, por lo que suele alimentarse al molino.
• Originalmente desarrollado específicamente para la flotación de minerales de

cobre en circuitos ácidos (pH 3-5). Ahora se utilizan tanto en circuitos ácidos
como alcalinos para minerales de cobre-molibdeno y en circuitos alcalinos de Zn.
• En circuitos alcalinos son más selectivos que sus correspondientes

xantatos.
• AERO 204
El promotor es un colector más fuerte que el promotor AERO
203 y, a menudo, se usa para mejorar la recuperación de partículas gruesas.
• AERO 758
promotor es un producto formulado que está diseñado para
mejorar la cinética de flotación y las características/propiedades de la espuma.
6.1.3 Colectores a base de fósforo
A. Promotores Aryl AEROFLOAT y AERO
Ditiofosfato de diarilo Monotiofosfato de diarilo
A.1 Ditiofosfatos
Promotor AEROFLOAT 25 – Forma ácida. Bueno para Ag, Pb, Cu y

sulfuros de Zn activados.
Promotor AEROFLOAT
31 – Esto se basa en AEROFLOAT 25 pro
motor, pero contiene un colector secundario para mejorar la flotación de plata.
Ampliamente utilizado para la flotación de Pb a partir de minerales de Pb/Zn y de Cu/Pb a
partir de minerales de Cu/Pb/Zn. Mejora la recuperación de Ag de estos minerales.
Promotor AEROFLOAT 241 – Esta es la sal de amonio de

Promotor AEROFLOAT 25. Soluble en agua en todas las concentraciones.
El más selectivo de todos los promotores líquidos AEROFLOAT. Ampliamente utilizado
para la flotación de Pb a partir de minerales de Pb/Zn y como colector secundario para
algunos minerales de cobre.
Promotor AEROFLOAT 242 – Esta es la sal de amonio de

Promotor AEROFLOAT 31. Es soluble en agua, pero se debe preparar con una
concentración mínima del 10 % para evitar la precipitación del colector secundario.
Ampliamente utilizado para la flotación de Pb a partir de minerales de Pb/Zn y de
Cu/Pb a partir de minerales de Cu/Pb/Zn. Mejora la recuperación de Ag de estos minerales.
Promotor AERO 7310 – Esto es similar al promotor AEROFLOAT 241

pero con una actividad superior.
Comentarios
• AEROFLOTADOR 25 y 31 Los promotores tienen considerables
propiedades espumantes, mucho más que sus sales de amonio, los
Aeroflotador 241 y 242 promotores .
• En circuito alcalino, los promotores arilo AEROFLOAT tienen una

tendencia mucho menor que los xantatos a flotar pirita, pirrotita y
esfalerita no activada.
• A diferencia de los xantatos, los promotores arilo AEROFLOAT son estables en
circuito ácido; sin embargo, pierden su selectividad frente a los sulfuros de hierro.
En consecuencia, los AEROFLOTADOR
promotores pueden25 usarse 31como promotores de sulfuro fuertes
y no selectivos para la flotación a granel en un circuito ácido.
• AEROFLOTADOR 25 y 31 los promotores deben agregarse a la pulpa

sin diluir. Debido a que se encuentran en forma de ácido libre, la mezcla
previa con agua Aeroflotador 241
o promotores, o 242
o cualquier otro producto
liberar acuoso,
gas H2S podría
tóxico. Esta
precaución no se aplica a la adición de estos reactivos a las pulpas en
las cantidades normalmente utilizadas para la flotación.
Características físicas
Promotores Viscosidad (cps)

AEROFLOAT Color SG 25°C**
25 Dk. Marrón --- Negro. 1.19 100-200
31 Dk. Marrón --- Negro. 1.19 250-500
241* Dk. Marrón --- Negro. 1.13 300-800
242* Dk. Marrón --- Negro. 1.13 300-600
7310 Amarillo marron 1.14 80-100
**Soluble en agua: la concentración de la solución del promotor AEROFLOAT 242 nunca debe ser
menos de 10%.
**Husillo Brookfield modelo LVF n.º 2, 30 rpm
A.2 Monotiofosfatos El promotor

AERO 5688 es un nuevo colector basado en la química del monotiofosfato. En
uso comercial en varias ubicaciones operativas en todo el mundo, el promotor
AERO 5688 es particularmente eficaz para la flotación selectiva de metales
preciosos en circuitos alcalinos (pH > 7,0). También es eficaz en la flotación de
minerales sulfurados y metales preciosos en circuitos ácidos. En circuitos
moderadamente alcalinos (pH 7-10), se puede utilizar para la flotación selectiva
de minerales de sulfuro de cobre y metales preciosos a partir de minerales en los
que la presencia de minerales de sulfuro de hierro altamente activado impide el
uso de otros colectores de sulfuro; de hecho, con respecto a los sulfuros de hierro,
el promotor AERO 5688 es uno de los colectores de sulfuros más selectivos
disponibles en circuitos alcalinos.
Propiedades tipicas Promotor AERO 5688
Apariencia Líquido ámbar claro a rojo

Gravedad específica, @ 20°C (68°F) 1.20 >13
pH
Viscosidad, Brookfield LVT,
cps a 20 °C (68 °F) 15-35
Husillo n.º 2 a 60 rpm
Punto de congelación
Comienza la cristalización, °C (°F) 2 (36)
Formas de lechada vertible, °C (°F) -10 (14)
Producto Solidifica, °C (°F) -16 (3)
Estabilidad de congelación-descongelación
Bueno
Conductividad (µmhos) 23.6-24
Solubilidad en agua Infinito
Comentarios/Utilizado principalmente en la flotación de:
• Sulfuros de metales básicos, oro/plata y PGM de minerales en ácido

circuito (pH 3-7).
• Flotación selectiva de sulfuros de oro/plata y cobre en circuitos
medianamente alcalinos (pH 7-10).
• Utilizado junto con colectores de sulfuro tradicionales para mejorar la recuperación
de metales preciosos en circuitos alcalinos. • Flotación de cobre de cemento en
proceso LPF. • En circuitos ácidos, requisitos de dosificación para
AERO 5688 promotor
son significativamente más bajos que los de los colectores de sulfuro más
tradicionales. La experiencia también indica que estos colectores mejoran la
cinética de flotación, especialmente de partículas de oro que flotan lentamente.
• Las tasas de dosificación suelen estar en el rango de 5 a 50 g/t para el metal base
minerales sulfurados y hasta 100 g/t para minerales de metales
• AERO 5688
preciosos. El promotor se puede alimentar directamente al circuito o
se puede diluir con agua a cualquier concentración. Para facilitar la dosificación, a
menudo se diluye al 5-10 % de concentración. El promotor exhibe algunas propiedades
• AERO 5688 espumantes.
A.3 Producto formulado a base de P El
promotor AERO 8985 es un producto formulado que se utiliza para minerales de Cu-Au,
donde proporciona una recuperación óptima tanto de Cu como de Au al combinar las
ventajas de los ditiofosfatos y los monotiofosfatos.
B. Promotores Alkyl AEROFLOAT y AERO
Ditiofosfato de dialquilo Monotiofosfato de dialquilo
B.1 Ditiofosfatos Sodio
Promotor AEROFLOAT – (R=etilo). Se utiliza principalmente para la flotación selectiva

de Cu a partir de minerales de Cu/Zn donde los minerales de Zn tienden a flotar
fácilmente; para la flotación de sulfuros de Zn activados donde la selectividad contra los
sulfuros de hierro presenta un problema. Muy selectivo contra los sulfuros de hierro.
Promotor AEROFLOAT 208 – (R=etilo + sec. Butilo). columna selectiva

lector de minerales de cobre. Excelente colector de Au nativo, Ag y Cu.
Promotor AEROFLOAT 211 – (R=isopropilo). Colector selectivo para

Minerales de Cu y Zn activado. Colector más fuerte que el promotor AEROFLOAT
de sodio.
Promotor AEROFLOAT 238 – (R=seg. Butilo). Ampliamente utilizado en Cu

flotación y para aumentar la recuperación de Au como subproducto. Combina un buen
poder colector con una buena selectividad frente a los sulfuros de hierro.
Promotor AERO 3477 – (R= isobutilo). Un colector fuerte pero selectivo para
minerales de Cu, Ni y Zn activado. Mejora las recuperaciones de metales preciosos, en
particular de los metales del grupo del platino.
Promotor AERO 3501 – (R=isoamilo). Se utiliza para la flotación de minerales de

Cu y Zn activado, especialmente para medios gruesos. Las aplicaciones son similares a las
del promotor AERO 3477, pero tiende a generar más espuma.
Promotor AERO 5430 – (R=isobutilo). Una versión de "baja espuma" del promotor
AERO 3477. Se utiliza cuando se desea el máximo control de espuma.
Promotor AERO 5474 – (R=isoamilo). Una versión de "baja espuma" del

promotor AERO 3501. También se usa cuando se desea el máximo control de espuma.
Propiedades físicas
Promotores AEROFLOAT Sodio 208 211 238
Apariencia pH sp.gr., 30°C Líquidos incoloros a amarillos 13,0 -

Viscosidad (cps) 0°C 30°C 13,7 1,15 1,15
Punto de ebullición, °C Inicio 1.20 1.12
de cristalización, °C Formas
de lechada vertible, °C 22 25 31 45
Solidificación, °C 12
Estabilidad de congelación- 6 7 8 103
descongelación 103 103 -12
-12 -10 -13
103 -4 -9 -13 -15 -29 -10 -20 -26
Bueno
Promotores AERO 3477 3501 5430 5474
Apariencia pH sp.gr., Líquidos incoloros a amarillos 13,0 -

30°C Viscosidad (cps) 13,7 1,08 1,07
0°C 30°C Punto de 1.12 1.05
ebullición, °C Inicio de
cristalización, 41 38 2000 2200
°C Formas de 11 10 750 550
suspensión vertible, 103 103 107 107
°C Solidificación, °C Estabilidad 2 4 <-20 <-20
-13 -4 - -
de congelación-descongelación
-25 -9 - -
Bueno
Comentarios
• Los promotores alquil AERO y AEROFLOAT son más selectivos frente a los
sulfuros de hierro en circuito alcalino que los correspondientes xantatos.
• AEROFLOAT de sodio y efecto Aeroflotador 208, 211 y 238 tengo

mínimo sobre la generación de espuma.
• AEROFLOAT de sodio y Aeroflotador 208, 211 y 238 están
malos colectores de galena, lo que los convierte en la elección ideal para

la flotación selectiva de Cu a partir de Pb.
• Para muchos minerales, los promotores de alquilo AERO y AEROFLOAT se

utilizan como colector principal, junto con un xantato como colector
secundario o eliminador. Sin embargo, los de cadena más larga se utilizan
a menudo como el único colector para asegurar la máxima selectividad.
B.2 Monotiofosfatos El promotor

AERO 6697 es un colector novedoso basado en la química del monotiofosfato,
similar al promotor AERO 5688 en muchas de sus propiedades de colector. El
promotor AERO 6697 está en uso comercial en varias ubicaciones operativas
en todo el mundo. La elección entre los promotores AERO 5688 y AERO 6697
depende de la mineralogía/tipo de mineral, la mineralización de la ganga y las
características de formación de espuma. En cualquier mineral en particular,
ambos productos deben ser probados. Para obtener una descripción de las
aplicaciones típicas, consulte la sección sobre los promotores AERO 5688.
Promotor AERO 6697
Apariencia Líquido amarillo claro a ámbar

Gravedad específica, @ 20°C (68°F) 1.14 >13
pH
Viscosidad, Brookfield LVT,
cps a 20 °C (68 °F) 15-35
Husillo n.º 2 a 60 rpm
Punto de congelación
Comienza la cristalización, °C (°F) 2 (36)
Formas de lechada vertible, °C (°F) -10 (14)
Producto Solidifica, °C (°F) -16 (3)
Estabilidad de congelación-descongelación
Bueno
Solubilidad en agua Infinito
B.3 Producto formulado a base de P El

promotor AERO 7249 es un producto formulado que se usa ampliamente en
muchas plantas de Cu-Au, donde brinda una recuperación óptima tanto de Cu
como de Au al combinar las ventajas de los ditiofosfatos y monotiofosfatos, y
proporciona una excelente selectividad contra sulfuros de hierro
C. Dialquilditiofosfinatos
AEROFINA 3418A
El promotor AEROPHINE 3418A es un colector de sulfuro único basado en P.

Originalmente fue desarrollado para la flotación de minerales de cobre y zinc
activado. Desde entonces, se ha descubierto que es un colector invaluable (ya
menudo irremplazable) en el beneficio de minerales de sulfuro complejos,
polimetálicos y masivos. En estos minerales proporciona separaciones muy
selectivas. Es altamente efectivo para galena y metales preciosos, especialmente
plata. Sus principales atributos son un fuerte poder de recolección pero con
excelente selectividad contra minerales de sulfuro de hierro, esfalerita no activada
y elementos de penalización. En muchos minerales, la dosis requerida puede
ser considerablemente más baja que la necesaria para los colectores no
selectivos utilizados tradicionalmente, como los xantatos. Otras características
incluyen:
• Bajo aporte espumante, incluso en menas que contienen minerales arcillosos.

• Cinética rápida.
• Buena recolección de partículas medianas gruesas. •

Excelente colector de metales preciosos, PGM, galena y sulfuros de cobre de
minerales complejos, polimetálicos o sulfurados masivos.
Promotores AERO 6931 y reactivos S-4604 y S-7583 Estos colectores

se desarrollaron recientemente como versiones de menor costo del promotor
AEROPHINE 3418A. Siempre se deben realizar pruebas comparativas para
garantizar que los resultados metalúrgicos sean equivalentes a los obtenidos
con el promotor AEROPHINE 3418A.
6.1.4 La serie 400 de promotores AERO
mercaptobenzotiazol ditiofosfato
Promotor AERO 400 – Utilizado principalmente para la flotación de pirita aurífera

en circuitos ácidos y neutros.
Promotor AERO 404 – Ampliamente utilizado para la flotación de minerales de

Cu deslustrados y secundarios, minerales de Pb y Zn deslustrados y metales preciosos
en circuito alcalino. Excelente colector de pirita y pirita aurífera en circuitos ácidos y
neutros.
Promotor AERO 407 – Un colector más fuerte que el promotor AERO 404.
Puede reemplazar sustancialmente a los xantatos en muchas aplicaciones, mientras
que es más selectivo contra los sulfuros de hierro en el circuito alcalino.
Útil para el tratamiento de una amplia gama de minerales de metales básicos y
preciosos, en particular los de Cu, Ni y Zn. Excelente para la flotación a granel de
minerales polimetálicos y minerales de oro piríticos en circuitos ácidos.
Promotor AERO 412 – Un colector más fuerte que el promotor AERO 407 con
sustancialmente las mismas aplicaciones.
Promotores AERO Aerofloat pro400 404 407 412
Apariencia Líquido incoloro a amarillo Punto de ebullición, °C 103 104 103 103 Punto
de congelación, ºC N/A -2 -7 9 pH >12 11,5(-cps)
13,00°C
sp.gr.,
30°C 25°C
Solubilidad
1,26 1,17 Viscosidad
1.15 1.16
21 –
N/A 20
N/A 6 6 7
Completamente soluble en agua
N/A= No Aplicable
Comentarios
• Colectores generalmente más fuertes que los correspondientes promotores de alquilo

AERO y AEROFLOAT, pero aún más selectivos que las xantas contra sulfuros de hierro
en circuito alcalino. El uso de xantato como colector secundario a veces es útil para
proporcionar la máxima recuperación.
• En comparación con los ditiofosfatos de alquilo, tiempos de acondicionamiento más prolongados

o la adición al molino a veces es beneficiosa.
• Aunque originalmente se desarrolló principalmente para la flotación de minerales de
plomo deslustrados, la serie 400 de promotores AERO ahora se usa ampliamente
en la flotación de la mayoría de los minerales de metales base y metales preciosos.
Para la flotación de minerales "óxidos" de Cu, Pb y Zn, generalmente se requiere
una pre-sulfidización.
6.1.5 Colectores a base de nitrógeno
A. Dialquil tionocarbamatos
tionocarbamato de dialquilo
Promotor AERO 3894 Este
colector aceitoso se desarrolló originalmente para la flotación selectiva de minerales

de cobre en circuitos alcalinos, y aún se usa para ello. Sin embargo, debido a su alta
selectividad, generalmente requiere el uso conjunto de un xantato para asegurar la
máxima recuperación de partículas intermedias (compuestas). Al ser insoluble en
agua, la adición al circuito de molienda suele ser beneficiosa.
B. Los tionocarbamatos funcionalizados
Alquil alcoxicarbonil tionocarbamato
En vista de las limitaciones de los tionocarbamatos de dialquilo mencionados

anteriormente, Cytec a mediados de la década de 1980 desarrolló una serie de
tionocarbamatos funcionalizados con la intención de producir colectores que combinaran
la selectividad de los tionocarbamatos de dialquilo y el poder colector de los xantatos.
El otro objetivo era desarrollar colectores que permitieran la flotación selectiva de
minerales de cobre que contienen sulfuros de hierro en condiciones ligeramente
alcalinas (pH 8-10)
en contraste con los valores de pH más altos requeridos para deprimir la

pirita cuando se usa xantato y otros colectores. Esencialmente, esto se
logró mediante la incorporación en la molécula colectora de un grupo
funcional que contiene O (etoxicarbonilo), aumentando así el papel del
grupo funcional S. La introducción de este segundo grupo funcional reduce
el pKa de la molécula en varios órdenes de magnitud en comparación con
el de los tionocarbamatos de dialquilo. Esto permite que el colector sea
efectivo a valores de pH más bajos. (para una discusión más detallada,
consulte la Sección 5) Además, el segundo grupo funcional proporciona la
formación de complejos metálicos más fuertes y favorables y, por lo tanto,
una adsorción más fuerte. Esto ha sido demostrado por estudios de
adsorción secuencial. Por ejemplo, se ha demostrado que los promotores
AERO 5415 y AERO 5460 reemplazan al tionocarbamato de dialquilo
previamente adsorbido de la superficie del mineral pero, por otro lado, el
tionocarbamato de dialquilo no reemplaza a los promotores AERO 5415 o
AERO 5460 adsorbidos previamente. Son especialmente efectivos para
minerales ricos en cobre como calcocita, digenita, covellita y bornita. Son
pobres recolectores de galena, como lo son todos los tionocarbamatos.
Promotores AERO 5415, AERO 5460

Estos dos colectores son estructuralmente similares, pero siendo el promotor
AERO 5460 el homólogo más alto, es el más potente de los dos y, por lo
tanto, especialmente adecuado para la recuperación de partículas medianas
gruesas, siendo solo un poco menos selectivo. Ambos colectores ahora
tienen un amplio uso comercial (tal cual o como componentes de
formulaciones personalizadas) para la flotación de minerales de Cu, Cu-Mo
y Cu-Au. En la mayoría de los casos, la dosificación requerida de estos
colectores es inferior a la de los colectores tradicionales, además de
proporcionar un ahorro considerable en los costes de cal.
Comentarios
• Siendo insoluble en agua, adición al circuito de molienda o un

El paso de acondicionamiento antes de la flotación puede ser beneficioso.
AERO 5415
casos los promotores y AERO
son fácilmente 5460 Sinque
dispersables embargo,
los tionocarbamatos
en muchos
de dialquilo y los tionocarbamatos de alilo y alquilo (dependiendo del pH y
otras condiciones). Consecuentemente, en muchos casos, la adición a la
cabeza de flotación es posible y, de hecho, puede ser preferible. El mejor
punto de adición debe determinarse mediante pruebas de laboratorio y de
planta.
• Por su alto poder colector en circuitos moderadamente alcalinos,
y su alta selectividad frente a minerales sulfurados de hierro,
el pH de flotación aproximada preferido para estos colectores suele estar

en el rango de 8 a 10, en comparación con el rango típico de 10 a 12
requerido con otros colectores. Del mismo modo, en los circuitos de
limpiafondos, el pH requerido es inferior al necesario con otros colectores. •
Operar en el rango de pH más bajo no solo brinda una reducción considerable
en los costos de cal sino que, en minerales que contienen cantidades
significativas de arcilla y otros lodos, también reduce la viscosidad de la
pulpa. Esto generalmente mejora la eficiencia de la flotación o permite operar
el circuito con un porcentaje de sólidos más alto. • Está bien establecido en
la práctica que el uso de AERO 5415
y 5460 promotores generalmente mejora la recuperación de preciosos
metales
• Son hidrolíticamente estables en un amplio rango de pH.
C. Alil Alquil Tionocarbamatos
alil alquil tionocarbamato
Promotor AERO 5100 El

promotor AERO 5100 es una versión modificada de IPETC, con la
incorporación de un grupo alilo adherido al nitrógeno, que aumenta su poder
de captación pero conserva su conocida selectividad frente a los minerales de
sulfuro de hierro. Debido a su muy baja solubilidad en agua, a veces tiene un
efecto aplanador en la espuma, especialmente en caso de sobredosis. El
punto óptimo de adición (a la molienda, a un acondicionador o a la adición por
etapas) siempre debe determinarse mediante experimentación. Si una espuma
plana y seca sigue siendo un problema, el uso conjunto de una pequeña
cantidad (10% a 20% de la dosis de AERO 5100) de un ditiofosfato de cadena
corta como el promotor AEROFLOAT o AEROFLOAT 208 de sodio suele ser útil.
Los principales usos del promotor AERO 5100 son la flotación de cobre,
zinc activado y metales preciosos. Es un colector extremadamente pobre
para galena y, por lo tanto, es una excelente opción para minerales flotantes
que contienen solo cantidades molestas de plomo, o para la flotación selectiva
de cobre en minerales de Cu-Pb-Zn.
D. Las tioureas funcionalizadas
Alquil alcoxicarbonil tionocarbamato
La única tiourea utilizada comercialmente antes de 1989 era la tiocarbán ilida

(difeniltiourea). Su uso se limitó principalmente al de un colector secundario
para mejorar la recuperación de Ag en minerales de Pb/Ag y Ag. Su
disponibilidad solo como polvo seco y difícil de dispersar (extremadamente
insoluble en agua) restringió severamente su uso para otras aplicaciones. La
investigación realizada por Cytec en la década de 1980 condujo al desarrollo de
un colector de tiourea líquida fácil de usar con una amplia gama de aplicaciones.
Esto se logró mediante la incorporación de un grupo alcoxi carbonilo en la
molécula de tiourea, similar al utilizado para los tionocarbamatos funcionalizados
(consulte la Sección 6.1.5.B). La tiourea funcionalizada ahora se usa
comercialmente como un producto formulado.
Aunque son similares a los tionocarbamatos funcionalizados en sus
propiedades colectoras en la mayoría de los minerales, se ha encontrado que
son los colectores preferidos para la calcopirita y los medios de calcopirita
gruesa en algunos minerales. Las pruebas de laboratorio y de planta han
indicado que son particularmente eficaces para los minerales de Au y Ag.
Excelente para esfalerita activada. Son pobres coleccionistas de galena. Por lo
tanto, pueden usarse para hacer flotar minerales de cobre selectivamente a
partir de sulfuros complejos que contienen plomo. Selectivo contra sulfuros de
hierro y esfalerita inactivada en un amplio rango de pH.
A diferencia de los tionocarbamatos análogos, la tiourea funcionalizada es
bastante eficaz a pH > 10,5; esto se atribuye al mayor pKa ya la estabilidad del
grupo funcional tiourea.
Son hidrolíticamente estables en un amplio rango de pH, quizás más que
los tionocarbamatos análogos debido a la mayor basicidad impartida por el
nitrógeno adicional y debido a la mayor estabilidad del enlace CN. Las
pruebas de laboratorio y el uso de la planta indican que no tienen mucha
influencia en las características de la espuma.
Promotor AERO 5500

Este colector oleoso a base de tiourea funcionalizado, es un excelente
colector de minerales de cobre, especialmente calcopirita. También es un
buen coleccionista de oro y plata metálicos.
Promotores AERO 5540, 5560

Combinan los atributos de rendimiento de los tionocarbamatos y las tioureas
funcionalizados. Como resultado, tienen una aplicabilidad más general. El
promotor AERO 5560, siendo el homólogo superior, es más fuerte que el
promotor AERO 5540.
E. Ditiocarbamatos
Ditiocarbamatos de mono y dialquilo
El uso de ditiocarbamatos en la flotación de sulfuros es tan antiguo como el de

los xantatos. Sus propiedades colectoras son similares a las de xan thates en
muchos aspectos. Son excelentes colectores de minerales de Pb, Zn y Ni.
Son mucho más estables que los xantatos, incluso en circuitos ácidos.
En consecuencia, son particularmente efectivos para la flotación de la mayoría de
los sulfuros y metales preciosos en circuitos de pH ácido y neutro.
Son más caros que los xantatos y suelen utilizarse como colectores secundarios.
Reactivo S-8474, S-8475 promotores Son

productos líquidos. Facil de manejar. Estable. Puede administrarse tal cual o
como una solución en agua (puede hacer soluciones de cualquier concentración).
Reactivo S-9411 promotor Este

es un producto sólido. Fácilmente soluble en agua como los xantatos.
Las soluciones acuosas son mucho más estables que las de xantato.
6.1.6 Formulaciones especiales y

AERO 6682,
8718,reactivos
8880, 8985,
S-7151,
90207640,
promotores
4037, 7518 7380, 8399, 8761,
.
Todos estos colectores han sido formulados a la medida para cumplir con
los requisitos de los minerales individuales de cobre, oro y zinc, y se basan
en las químicas de los colectores de Cytec discutidas en las secciones
anteriores. Se describen las aplicaciones de algunos de estos productos.
más adelante en esta sección. Para obtener más información sobre estos productos o para
planificar un programa de prueba para optimizar un producto para su aplicación en particular,
comuníquese con su representante de Cytec.
6.1.7 Aviso importante Algunos lotes de
productos que contienen alcoxicarbonil tionocarbamatos y tioureas pueden contener más del
0,1 % de carbamato de etilo como producto de reacción secundaria. Como resultado, estos productos
se clasifican como carcinógenos potenciales. Consulte las secciones de control de exposición y
protección personal de las hojas de datos de seguridad de materiales correspondientes para conocer
los procedimientos adecuados de manipulación segura e higiene personal.
Como resultado de la investigación y el desarrollo continuos de Cytec, se han agregado a esta

línea de productos versiones nuevas y mejoradas de estos productos, los promotores AERO 5700
y 5800. Los nuevos productos que brindan una vida útil más larga, mayor estabilidad, mayor respeto
al medio ambiente y niveles de rendimiento superiores se encuentran actualmente en las últimas
etapas de desarrollo. Manténgase en estrecho contacto con su representante local de Cytec para
conocer los últimos desarrollos.
Sección 6.2 Espumantes

Los espumantes estuvieron entre los primeros reactivos desarrollados para la
concentración de minerales por flotación de espuma; siguen siendo una parte fundamental del
conjunto de reactivos que se utilizan en la actualidad. Como clase, son compuestos orgánicos
de peso molecular relativamente bajo que contienen oxígeno unido al carbono. Deben tener la
propiedad de generar una espuma que sea capaz de sustentar y enriquecer un mineral. La
espuma formada por estos compuestos debe tener ciertas características, tales como:
1. Debe tener las propiedades de película correctas para que el mineral valioso se adhiera
a las superficies de las burbujas pero los minerales de ganga no.
2. Debe ser lo suficientemente estable para soportar un peso considerable de

mineral y lo suficientemente móvil como para llevar ese mineral al borde de la celda y luego al
lavado para su recuperación.
3. Debe ser lo suficientemente transitorio para que las burbujas se rompan

y se vuelven a formar continuamente, de modo que el agua y los minerales de ganga drenan
de nuevo a la pulpa.
4. No debe ser tan estable que no se descomponga en los lavadores y sumideros, pero debe ser
capaz de formarse nuevamente cuando se introduce aire en las etapas de flotación

posteriores. La importancia
No se puede enfatizar demasiado el logro de un lecho de espuma óptimo, ya que

aquí es donde ocurre todo el enriquecimiento de los minerales valiosos como
resultado de las partículas de ganga hidrofílica que drenan hacia la pulpa mientras
que los minerales valiosos hidrofóbicos permanecen en la espuma.
Se utilizan muchos términos subjetivos para describir las características de una espuma de
flotación, por ejemplo, "estable", "efervescente", "persistente", "pegajoso", "quebradizo", "que
fluye libremente", "móvil", "selectivo", "no selectivo", "suelto", "muy unido", "seco", "húmedo o
acuoso", etc. Desde el punto de vista del operador, probablemente sea suficiente considerar
que las espumas se dividen en dos categorías:
1. Espumas en las que la membrana de la burbuja es relativamente delgada. Semejante

las espumas tienden a transportar menos agua (es decir, están secas), a arrastrar menos
limos de ganga (es decir, son selectivas) ya ser relativamente menos estables y
persistentes.
2. Espumas en las que la membrana de la burbuja es relativamente gruesa. Tales

espumas tienden a transportar más agua (es decir, son húmedas), a arrastrar más
limos de ganga (es decir, son menos selectivas) ya ser relativamente estables y
persistentes.
El aceite de pino y el ácido cresílico se encontraban entre los primeros espumantes de uso
común, pero ahora han sido reemplazados en su mayoría por alcoholes y glicoles sintéticos.
6.2.1 Espumantes de alcohol
Los espumantes de alcohol actualmente en uso consisten en cadenas hidrocarbonadas

ramificadas o cíclicas que contienen entre cinco y ocho átomos de carbono.
También pueden contener una variedad de otros compuestos formados durante su fabricación.
El tipo y la cantidad de estos compuestos secundarios pueden tener un efecto significativo en
su rendimiento y en el tipo de espuma que producen. Son escasamente solubles en agua, por
lo que se alimentan "tal cual" al circuito de flotación. Debido a su baja persistencia, a menudo
se agregan por etapas al circuito de flotación. Tienden a producir el tipo de espuma descrita
en la primera categoría anterior.
6.2.2 Espumantes de glicol

Los de uso común consisten en polipropileno o polietilenglicoles y sus éteres.
Son fácilmente solubles en agua, por lo que se pueden diluir a cualquier
concentración. Además de su estructura particular, su peso molecular juega
un papel importante en su desempeño. los
los espumantes de glicol tienden a producir el tipo de espuma descrito en la segunda

categoría anterior. Debido a su persistencia, la adición de etapas puede no ser necesaria.
Debido a su solubilidad y baja presión de vapor, tienen mayor tendencia a ser devueltos al
circuito de flotación en el agua reciclada.
6.2.3 Espumantes de Cytec Los
siguientes espumantes tienen un rango de aplicabilidad suficientemente amplio para cumplir

con cualquier requisito de flotación. Se dan recomendaciones relativamente amplias para cada
vaporizador. Estas recomendaciones se basan en la experiencia práctica y deben usarse solo
como guía al seleccionar espumantes para la prueba.
Espumador AEROFROTH 65
Un poliglicol que exhibe fuerza y longevidad en los circuitos de flotación.

El espumador AEROFROTH 65 se ha utilizado ampliamente en todo el mundo en muchos
circuitos de flotación en los que es difícil hacer espuma para proporcionar una espuma de
bajo consumo.
Espumador OREPREP F-507
Un poliglicol soluble en agua que consiste en una mezcla de tres pesos moleculares
diferentes para proporcionar una amplia gama de tolerancia a diferentes tipos de minerales
y pH. Especialmente útil en celdas de flotación convencionales para la flotación de partículas
gruesas a pH alto, así como en celdas de flotación de columna.
Se utiliza un espumante de alcohol de bajo peso molecular cuando la selectividad es

importante para alimentos que contienen un porcentaje de finos superior al normal. Ha
encontrado un alto grado de aceptación en la flotación de carbón, sulfuro de plomo y grafito
en circuitos neutros a ligeramente alcalinos.
Espumador AEROFROTH 76A
Un espumador que tiene un amplio rango de utilidad en la flotación de varios tipos de

circuitos. Es el espumante preferido cuando se requiere un espumante un poco más estable
y persistente en comparación con AEROFROTH 70 o MIBC.
Este espumante a base de alcohol ha encontrado un amplio uso en la flotación de carbón

y minerales industriales, especialmente donde están presentes arcillas y otros tipos de
minerales limosos.
Un espumante que generalmente proporciona una cinética más rápida y un menor

consumo en circuitos de flotación de sulfuros metálicos que otros espumantes de
alcohol. El F-501 se destaca por una flotación más rápida de minerales en el primer
banco de circuitos de flotación de desbaste convencional y se le atribuye una mayor
recuperación si los operadores hacen su parte en la eliminación de la espuma cargada
de minerales.
Un espumador formulado para reducir el consumo, mejorar la longevidad en la fila de

flotación más áspera y mejorar la tolerancia al pH en comparación con los espumadores
de alcohol convencionales. F-521 está diseñado para hacer esto sin perder el control
operativo que a menudo acompaña a muchos espumantes formulados que están
diseñados para ser más fuertes.
Un espumador considerado por muchos operadores como el mejor espumador de

compromiso para uso en pH alto, partículas medianas a gruesas en la alimentación
más gruesa, sólidos altos y requisitos de longevidad. Este espumante se destaca
especialmente para su uso en grandes plantas de flotación de sulfuro a pH alto que
tienen menos del 60 % de agua reciclada del proceso de flotación.
Un producto formulado desarrollado para clientes específicos que encontraron que el

espumante OREPREP F-521 era demasiado débil en un sistema de pH alto, pero
encontraron que OREPREP F-523 era demasiado fuerte cuando la planta practicaba un
100 % de reciclaje de agua de proceso.
Un espumante que es aplicable a las mismas condiciones que OREPREP F-507,

excepto cuando la tasa de alimentación se incrementa por encima del diseño de la
planta y se requiere un aumento en la cinética mientras se mantiene una fuerza que es
aproximadamente a ligeramente menor que la de OREPREP F -507 espumador. El
espumador OREPREP F-515 se ha utilizado para reemplazar OREPREP F-507 en dosis
entre un 10 % y un 15 % más altas y al mismo tiempo aumentar la
cinética para manejar el aumento de partículas gruesas que acompañan al tonelaje de

alimentación que excede el diseño de la planta.
Un espumador que aporta un enfoque diferente. En lugar de desarrollar un producto formulado

para proporcionar las diferentes propiedades de fuerza versus selectividad, esto se logra
proporcionando un grupo de familia molecular específico que exhibe las propiedades del alcohol
unido a un poliglicol, a menudo utilizado cuando los alcoholes no son lo suficientemente persistentes
y los poliglicoles son demasiado persistentes.
6.3 Agentes modificadores Además de
los colectores y espumantes, en la flotación de minerales de sulfuro se utiliza una gran

cantidad de otros reactivos generalmente denominados "agentes modificadores". Esto es
especialmente cierto en el caso de minerales complejos, donde dos o más minerales valiosos deben
separarse entre sí, por ejemplo, minerales de Pb/Zn, minerales de Cu/Zn, minerales de Cu/Pb/Zn,
minerales de Cu/Mo, minerales de Cu/Ni. minerales etc
Estos agentes modificadores cubren una variedad de funciones; por ejemplo, modificadores de
pH, depresores, activadores y dispersantes.
6.3.1 Modificadores de pH La
mayoría de los minerales exhiben un rango de pH óptimo para un colector dado.

Si bien algunos minerales a menudo se pueden flotar al pH natural de los minerales, en la
mayoría de los casos el pH debe ajustarse para obtener la máxima recuperación y selectividad.
Los reactivos más utilizados para circuitos alcalinos son la cal y el carbonato de sodio. Para la
flotación en circuito ácido, el reactivo más utilizado es el ácido sulfúrico. Estos tres modificadores
son generalmente los más rentables. Otros modificadores de pH también se usan ocasionalmente
cuando se trata de separaciones difíciles.
6.3.2 Depresores
A. Depresores inorgánicos Los

principales utilizados y sus aplicaciones típicas son las siguientes:
Cianuro Depresión de minerales de sulfuro de hierro como pirita,

pirrotita y arsenopirita. Depresión de minerales de Zn durante
la flotación de Pb a partir de minerales de Pb/Zn.
Ferrocianuro Depresión de sulfuro de Cu y Fe en la separación Cu/
Mo.
Especies sulfoxi Depresión de sulfuros de Zn y Fe durante la flotación de
minerales de Cu y Pb, y depresión de minerales de Pb en la
flotación selectiva de minerales de cobre.
También se usa junto con almidón para la depresión de
minerales de Pb durante la separación de Cu/Pb.
zinc Sulfato Se utiliza solo o en combinación con cianuro para la
depresión de minerales de Zn en la flotación de minerales
de Pb/Zn, Cu/Zn y Cu/Pb/Zn.
dicromatos Se utiliza para la depresión de minerales de Pb durante
la separación de Cu/Pb.
Sulfuro de sodio & Se utiliza para la depresión de minerales de sulfuro de
hidrosulfuro Cu y Fe en la separación de Cu/Mo.
Reactivo Nokes y Utilizado para la depresión de minerales de sulfuro de
Anamol D Cu y Fe en la separación de Cu/Mo. Utilizado para la
DETA depresión de pirrotita en minerales de Cu/Ni.
(Dietileno triamina) Permanganatos Puede ser útil en la separación de pirita de arsenopirita.

& otro
agentes oxidantes
B. Depresores orgánicos naturales
Quebracho & Depresión de minerales de sulfuro de Fe.
Lignina sulfonatos Dextrina, Almidones Usado en la depresión de silicatos degradados y materia

carbonosa.
CMC y goma
Guar Se utiliza en la depresión de silicatos de magnesio como
el talco y el piroxeno. Especialmente útil en la flotación
de minerales PGM y Ni.
AERO 633 Utilizado para la depresión de minerales carbonosos
depresor en la flotación de minerales de sulfuro de metal base.
C. Depresores poliméricos sintéticos

Durante los últimos años, Cytec ha llevado a cabo una extensa investigación
sobre el desarrollo de depresores poliméricos sintéticos para abordar algunos
de los inconvenientes asociados con los depresores tradicionales antes
mencionados. Estos nuevos productos ofrecen muchas ventajas potenciales:
mejor dosificación-desempeño y menores costos de tratamiento, facilidad de
manejo, menor toxicidad, facilidad de modificaciones estructurales para
adaptarse a diferentes aplicaciones y variabilidad del mineral, y consistencia
de lote a lote.
Reactivo S-7260 depresor Este

producto se ha mostrado muy prometedor en pruebas de laboratorio y de
planta para la depresión de sulfuros de Cu y Fe en la separación de Cu/
Mo. Las dosis requeridas son a menudo una décima parte de las requeridas
para los depresores tradicionales como el NaHS y el reactivo de Nokes.
Bajo ciertas condiciones, una combinación del depresor AERO 7260 y
NaHS ha dado el mejor rendimiento. En estos casos, se utiliza una pequeña
cantidad de NaHS para proporcionar el rango de potencial de pulpa ideal
inicial de –450 a –500 mV (electrodo de Au frente a Ag/AgCl).
Una de las ventajas importantes de usar esta combinación es que el efecto
depresor no se ve afectado negativamente por la aireación, como sucede en
el caso del NaHS solo.
Otras aplicaciones incluyen: depresión de sulfuros de hierro y esfalerita
en circuitos de Cu y Pb; depresión de elementos de penalización, como Sb,
As y Bi, en circuitos de Cu y Cu/Pb; depresión de minerales de sulfuro
durante la flotación de talco y otros minerales de ganga que no son de sulfuro
a partir de minerales de sulfuro o concentrados.
Reactivo S-7262 depresor Las

aplicaciones de este depresor son similares a las del AERO 7260, pero
se recomienda este producto donde se requiere la máxima selectividad.
Reactivo S-7261A depresor Este

polímero funcionalizado se utiliza para la depresión de pirrotita en circuitos de
Cu, Ni, Pb y Zn.
Reactivo S-8860 y S-9349 depresores Estos

polímeros funcionalizados se utilizan para la depresión de silicatos de Mg
como talco, pirofilita, serpentinas, olivinos y piroxenos. Los beneficios de
estos depresores han sido demostrados en
a escala de planta sobre minerales como los de PGMs, Ni y Pb. Como

sustitutos generales de los polisacáridos naturales como la guar, la dextrina y la
CMC, aún se están investigando todos los beneficios de estos depresores sobre
otros minerales. Las ventajas indicadas incluyen dosis más bajas y costos de
tratamiento, facilidad de manejo y metalurgia mejorada.
S-7260, S-7262, S-7261A, S-8860 y S-9349 están disponibles como soluciones
de baja viscosidad con poco o ningún olor y se pueden diluir más a cualquier
concentración requerida para facilitar el manejo y la alimentación. El mejor punto
de adición solo se puede determinar mediante pruebas de laboratorio cuidadosas
y depende del tipo de separación en cuestión. El orden de adición del colector y el
depresor sintético también depende del tipo de separación y de los objetivos
metalúrgicos. Sin embargo, tanto la experiencia de laboratorio como la de la planta
hasta la fecha sugieren que la adición de polímero después de la adición del
colector proporciona la mejor selectividad y control.
Estos nuevos depresores poliméricos son totalmente compatibles con los

colectores típicos en uso y no alteran ni requieren ningún ajuste o control de los
potenciales redox de la pulpa.
Además de los cinco productos mencionados anteriormente, se encuentran en
etapa experimental varias modificaciones de estos productos para su uso en
aplicaciones específicas. Para obtener más información, consulte con su
representante de Cytec más cercano.
6.3.3 Activadores
Ciertos minerales no flotan bien con el uso de solo un colector, sino que requieren
una activación previa.
Los activadores más utilizados son:
CuSO4 Activación de minerales sulfurados de Zn y sulfuros de Fe como

pirita y pirrotita cuando estos últimos contienen valores como Au, Ni
y elementos PGM.
Pb Nitrato Se utiliza para la activación de minerales de sulfuro de antimonio

o como la estibina.
Pb
Acetato NaHS Comúnmente utilizado antes de la adición del colector para la

activación de minerales de Cu, Pb y Zn.
NaCN Actúa como agente de limpieza de superficies o "activador"

para mejorar la flotación de PbS.
6.3.4 Dispersantes Muchos

minerales contienen cantidades significativas de minerales arcillosos y otros
"lodos primarios". Estos pueden tener un efecto adverso en la metalurgia de
flotación. Esto puede deberse a una combinación de factores tales como (a) el
aumento de la viscosidad de la pulpa que afecta negativamente la distribución de
burbujas de aire y el drenaje/movilidad de la espuma, (b) los lodos pueden formar
una capa en la superficie de minerales valiosos inhibiendo así su flotación.
La práctica habitual para minimizar el efecto mencionado anteriormente de
los "lamos" es realizar la flotación con un porcentaje de sólidos más bajo para
reducir la viscosidad de la pulpa. Sin embargo, esto también reduce el tiempo de
residencia efectivo en el circuito de flotación. En consecuencia, se practica
comúnmente el uso de agentes dispersantes y reductores de la viscosidad tanto
inorgánicos como orgánicos. Estos incluyen silicato de sodio, carbonato de sodio,
varios polifosfatos y poliacrilatos de bajo peso molecular como los dispersantes
CYQUEST 3223 y CYQUEST 3270.
Sección 6.4 Práctica de flotación para minerales sulfurados
6.4.1 Minerales de cobre

La mayoría de los minerales de cobre en la actualidad se extraen de depósitos de
pórfido, aunque todavía se están explotando unos pocos depósitos de tipo veta.
No obstante, la elección del conjunto de reactivos para la flotación de estos
minerales depende más del tipo y la cantidad de los diversos minerales presentes
que del origen del mineral. Las principales consideraciones incluyen:
• La proporción de calcopirita a minerales secundarios de cobre como calcocita,

covellita, bornita, etc.
• La cantidad y actividad (tendencia a flotar) del sulfuro de hierro

minerales como pirita, marcasita y pirrotita. • ¿Hasta qué
punto, si lo hay, los minerales de cobre están empañados o
oxidado
• La presencia de minerales que contengan elementos punitivos como

arsénico, antimonio y bismuto. • Si el mineral contiene o no una cantidad
recuperable de oro y plata, y cómo estos están asociados con los otros minerales.
• Si el mineral contiene cantidades significativas de limos primarios como arcillas

y otros minerales talcosos. • El pH natural de la pulpa del mineral después de
la molienda. • El grado de liberación de los diversos valiosos y ganga
minerales
El uso de un circuito de cal es prácticamente universal en la flotación de

minerales de cobre. La alcalinidad de la cal generalmente se mantiene en el rango
de pH de 9,5 a 11,5 en el circuito de desbaste y hasta 12,0 en los circuitos de
limpieza. El pH más alto sirve para deprimir los minerales de ganga de sulfuro de
hierro que están comúnmente presentes. El pH también puede influir en la estructura
de la espuma y la flotabilidad de los minerales de cobre.
Estas características se ven afectadas negativamente por debajo de un valor de
pH mínimo que varía de un mineral a otro, especialmente cuando se utilizan
xantatos y ditiofosfatos. Algunas de las nuevas químicas, como los colectores de
la serie 5000 desarrollados por Cytec, pueden permitir el funcionamiento a valores
de pH considerablemente más bajos (pH 8-10, por ejemplo).
Si hay oro metálico libre, el uso de cal debe controlarse cuidadosamente ya que
se ha informado que las concentraciones excesivas de cal tienen un efecto
depresor sobre el oro. Si la depresión del oro por cal se convierte en un problema,
se puede usar carbonato de sodio en lugar de cal. En un número limitado de
operaciones, la flotación se realiza a pH natural sin agentes reguladores de pH, o
en circuito ácido.
La elección de los colectores se puede hacer sobre la base de la mineralogía del
mineral, los objetivos metalúrgicos y las condiciones de operación.
En las plantas existentes, la elección de los colectores está influenciada por el
pH del circuito operativo y si el pH se puede cambiar o no.
Para yacimientos nuevos, se requerirá una investigación exhaustiva de familias
químicas representativas, seleccionadas sobre la base de las características del
mineral. Se pueden utilizar métodos estadísticos para optimizar las condiciones de
funcionamiento (consulte la Sección 12). La mejor metalurgia generalmente se
obtiene aprovechando las propiedades químicas únicas de los productos patentados
de Cytec. La experiencia de la planta en los últimos 10 años ha establecido que los
colectores de la serie 5000 de Cytec y las fórmulas que los contienen pueden
ofrecer una amplia gama de beneficios, tales como: • Selectividad muy alta contra
pirita, pirrotita, esfalerita inactivada y galena en circuitos levemente alcalinos. •
Selectividad contra minerales de arsénico y antimonio. • Reducción significativa
en el uso de cal. • Cinética de flotación rápida, especialmente de productos
intermedios gruesos, lo que da como resultado una mejor recuperación de metales.
• Mejor separación cobre/molibdeno en comparación con el xantato.

• Menos sensible a los cambios de potencial pulpar que el xantato.
Los colectores de la serie 5000 a veces se pueden usar con xantato para cumplir
un objetivo metalúrgico específico.
En el caso de minerales de cobre ligeramente oxidados o que se deslustran
fácilmente, los promotores AERO 404, 407 y 412 se utilizan comercialmente
junto con los colectores de la serie 5000 y el xantato. Mejor
la metalurgia se obtiene generalmente cuando los colectores anteriores se agregan al molino oa

una etapa prolongada de acondicionamiento, en cantidades de 5 g/t a 50 g/t.
En circuitos ácidos, se ha observado un excelente desempeño con el promotor AERO 6697,

el promotor AERO 5688 y los promotores de la Serie 400. Todos estos han sido utilizados
comercialmente durante muchos años.
Los sulfuros de cobre en el host de sulfuro de hierro masivo generalmente se diseminan
finamente con pirita y pirrotita. Las asociaciones minerales íntimas pueden requerir una molienda
muy fina para la liberación adecuada de los minerales de cobre. Se debe dar preferencia a la
flotación selectiva en lugar de la flotación a granel de los sulfuros; el concentrado más grueso aún
puede requerir una nueva molienda para lograr una liberación satisfactoria y grados de concentrado.
La elección de colectores es similar a la de los minerales de pórfido de cobre, excepto que se
utilizan los colectores más selectivos. Estos incluyen el colector AEROPHINE 3418A, la serie
5000/7000 como los colectores AERO 5415, 5460, 5500, 5540, 5560, 7518 y 7380. Todos estos
colectores se pueden usar solos o junto con ditiofosfatos como los promotores de sodio
AEROFLOAT, AEROFLOAT 211 y AEROFLOAT 238. La química óptima del colector debe
establecerse mediante un estudio sistemático de laboratorio. Si es necesario, se pueden utilizar
pequeñas cantidades de xantato de etilo o isopropilo como colector auxiliar. La adición por etapas
de colectores puede ser deseable para mejorar la selectividad.
Para minerales con alto contenido de pirita y/o pirrotita, a veces se logra una mayor
selectividad mediante el uso de dióxido de azufre o sulfitos alcalinos. Recientemente, se han
desarrollado varios depresores poliméricos sintéticos. Estos tienen muchas ventajas sobre los
depresores usados tradicionalmente en términos de desempeño, seguridad, facilidad de manejo
y aspectos ambientales. Ejemplos de depresores poliméricos sintéticos son los Reactivos S-7260,
S-7261, S-7262 y productos relacionados. (ver Sección 6.3)
Para los minerales de cobre que contienen valores de metales preciosos, la selección del
colector debe incluir los promotores AERO 6697, 5688 y 7249 y 3418A, además de los
apuntadores de la serie 5000 mencionados anteriormente. El promotor AEROFLOAT 208
también es reconocido como un buen promotor de oro y plata nativos. A veces puede ser necesaria
una pequeña cantidad de xantato, especialmente en los carroñeros, para maximizar la recuperación.
Si parte del oro está asociado con minerales de óxido de cobre o sulfuros de hierro y cobre
deslustrados, el uso del promotor AERO 6493, junto con los colectores de Cu-Au mencionados
anteriormente, puede mejorar la recuperación de oro.
En cualquiera de los circuitos de flotación de cobre discutidos anteriormente, si los "lodos"

presentan un problema al reducir la recuperación o la ley, se recomienda encarecidamente el uso
de un dispersante o depresor de lodos. Ejemplos incluyen
la serie S-7260 y el dispersante CYQUEST 3223, ya sea solo o en combinación con

silicato de sodio o carbonato de sodio. (ver Sección 6.3)
Óxidos y minerales metálicos de cobre
"Óxido" de cobre es un término general utilizado para describir los minerales de

cobre sin sulfuro que se encuentran en las zonas oxidadas de los depósitos de cobre.
Estos minerales de cobre sin sulfuro incluyen malaquita Cu2CO3(OH)2, pseudomalaquita
Cu5(PO4)2(OH)4, azurita Cu3(CO3)2(OH)2, crisocolla (Cu, Al)2H2Si2O5(OH4).nH2O,
cuprita Cu2O, atacamita Cu2Cl(OH)3, paratacamita Cu2(OH)3Cl, tenorita CuO y Cu
nativo.
Todos estos minerales se denominan en este documento "minerales de óxido de
cobre bien definidos".
"Cobre soluble en ácido" (o AS Cu), "Cobre sin sulfuro (NS Cu)",
y cobre "oxidado" (minerales o minerales) son términos utilizados en la industria
para describir minerales de "óxido de cobre". Todos los términos son bastante vagos y
ninguno de ellos define claramente las diversas especies de cobre presentes en el
mineral. Estos términos a menudo se usan indistintamente, pero se da preferencia a
AS Cu porque los ensayos químicos obtenidos para el "óxido" de cobre se basan en la
digestión con ácido diluido del mineral.
Los minerales de óxido de cobre generalmente no responden bien a los métodos

tradicionales de concentración que utilizan colectores de sulfuro de cobre conocidos.
Su recuperación en un circuito de flotación por espuma requiere un tratamiento especial.
El método tradicional implica la sulfuración (de -500 a -600 mV frente a una combinación
de electrodos de iones de sulfuro) utilizando sulfuro de sodio (Na2S), hidrosulfuro de
sodio (NaSH) o sulfuro de amonio ((NH4)2S) seguida de flotación con xantato u otro
colectores de sulfuro (Jones et al, 1986; Nagaraj y Gorken, 1989). Los agentes sulfurantes
generalmente se agregan por etapas tanto para la eficacia como para el control. El uso
de NaSH reducirá la alcalinidad excesiva que puede causar el Na2S . Un pH superior a
10,5 puede afectar negativamente la recuperación de minerales de óxido de cobre.
La sulfuración se realiza mejor utilizando un electrodo de iones de sulfuro o un

electrodo de metal noble; se recomienda encarecidamente el primero. Los minerales de
óxido de cobre flotarán dentro de ciertos límites de los potenciales redox de la pulpa.
Estos límites pueden ser amplios o estrechos y ligeramente diferentes para cada mineral
de óxido. Para un mineral que contiene varios minerales de óxido de cobre, es común
tener una mineralización de espuma variable en diferentes secciones del circuito de
flotación a medida que cambia el potencial de la pulpa.
Por lo general, se encuentra que la crisocola responde mal a la flotación por
sulfuración. Muchos de los colectores utilizados para la flotación de sulfuro de cobre
también son aplicables para la flotación de minerales de óxido de cobre sulfurados.
Se ha encontrado que algunos colectores son particularmente efectivos para óxidos
sulfurados. Ejemplos de estos incluyen AERO 3302, AERO
5100 y AERO 407 o 412, a menudo en combinación con una pequeña cantidad
de xantato.
En principio, el método de sulfuración-flotación es bastante atractivo, pero en
la práctica adolece de dos desventajas principales: (a) es difícil controlar la
dosificación del agente sulfurante; un exceso provoca la depresión de los
minerales de sulfuro y óxido, y una cantidad insuficiente produce recuperaciones
deficientes, y (b) los diferentes minerales de óxido responden de manera diferente
a la sulfuración (Nagaraj y Gorken, 1989; Soto y Laskowski, 1973; Castro et al,
1974). ; Deng y Chen, 1991), y con frecuencia la sulfuración simplemente falla en
proporcionar una recuperación aceptable de óxido de cobre.
La decisión de recuperar minerales de óxido de cobre de un mineral

depende de si el mineral contiene suficiente óxido de cobre para ser
económicamente viable y si dicho óxido de cobre se encuentra en una forma que
se presta a la flotación. A menudo se supone que la flotación por sulfuración es
el método preferido para la recuperación de óxido de cobre, pero esto no es
necesariamente válido hasta que se hayan evaluado otras opciones.
Se ha probado en el laboratorio una amplia variedad de colectores para la
flotación de óxido de cobre sin sulfuración. Estos incluyen una gran cantidad de
agentes complejantes orgánicos, ácidos grasos, aminas grasas y sulfonatos de
petróleo (Nagaraj, 1979; Nagaraj, 1987; Deng y Chen, 1991). Excepto por un uso
muy limitado de ácidos grasos (que son bastante poco selectivos), ninguno de los
reactivos propuestos ha sido utilizado en una planta operativa debido a su alto
costo, consumo e inadecuado desempeño. Sin embargo, los hidroxamatos de
alquilo se encuentran entre los pocos colectores que se han mostrado prometedores.
Los hidroxamatos de alquilo se comercializan con el nombre comercial de

promotor AERO 6493. Los extensos estudios de laboratorio y la experiencia de
la planta en una amplia variedad de minerales de óxido y mezcla de sulfuro-óxido
de todo el mundo han demostrado que los minerales de óxido de cobre bien
definidos, como malaquita, cuprita, tenorita, etc., son flotados por el promotor AERO 6493.
Ciertas ocurrencias de cobre en el mineral, por ejemplo, la goethita que contiene
cobre, no son susceptibles de flotación y no son recuperadas por el promotor
AERO 6493. Esta observación generalmente se pasa por alto.
Incluso si especies como la goethita que contiene Cu se hicieran flotar,
producirían un concentrado de grado muy bajo, que puede no ser un producto
deseado (quizás la lixiviación directa sea mejor en tales casos). La experiencia
ha demostrado que cualquier falta de rendimiento con el promotor AERO 6493
generalmente se atribuye a restricciones mineralógicas en el mineral. Se
recomienda enfáticamente realizar un examen microscópico, verificado mediante
trabajo con microsonda, antes de embarcarse en cualquier programa de prueba
de flotación. Confiar únicamente en los ensayos químicos de AS Cu conducirá
a conclusiones erróneas y evitará una media
importante evaluación costo-beneficio de la recuperación de AS Cu por flotación.

Debido a las características similares de microscopía de luz reflectante, la goethita y
la goethita que contiene cobre pueden identificarse erróneamente fácilmente como
cuprita para el ojo inexperto. La goethita que contiene cobre también se reportará
como cobre soluble en ácido en los análisis químicos. La identificación errónea de la
goethita que contiene cobre como cuprita conducirá a la conclusión errónea de que
los hidroxamatos de alquilo no recuperan la cuprita.
El promotor AERO 6493 debe agregarse "puro" o "tal cual". A temperaturas inferiores
a 20°C, este colector puede empezar a solidificarse y puede ser necesario calentarlo
ligeramente. Para las pruebas de laboratorio, se puede agregar el promotor AERO
6493 a la celda de flotación en la etapa más áspera junto con los colectores de sulfuro
y/o el espumante, o en la etapa de barrido. El tiempo de acondicionamiento
recomendado es de 1-3 min. Para la evaluación de la planta, se puede agregar el
promotor AERO 6493 a la descarga del molino/desbordamiento del ciclón (junto con
los colectores de sulfuro, si es necesario) o al circuito de barrido. El punto de adición
apropiado deberá determinarse en las plantas individuales. Es posible que sea
necesario ajustar la dosis del espumante y la profundidad de la espuma porque el
promotor AERO 6493 puede tener una tendencia a mejorar la formación de espuma
en ciertos tipos de minerales. Por lo general, no se recomienda agregar el promotor
AERO 6493 al molino en vista del hecho de que hay un ambiente rico en hierro en el
molino que puede causar la pérdida de hidroxamatos a través de la formación de
complejos con especies de hierro.
Las especies de ganga que generan fácilmente limos, por ejemplo, arcillas,
sericita, limonita, etc. pueden interferir con la flotación de óxido de cobre con hidroxamato
y causar una formación excesiva de espuma. Una solución obvia sería incluir un paso
de deslamado. Si esto no es factible, entonces puede ser necesario un dispersante
como el silicato de sodio o el antiprecipitante CYQUEST 3223. Estos se pueden agregar
al molino o al banco de flotación. También se pueden agregar por etapas. Las dosis
típicas son de 200 a 500 g/t para el silicato de sodio y de 25 a 50 g/t para el dispersante
CYQUEST 3223. La dosificación del dispersante debe seleccionarse con cuidado, ya
que un exceso de dispersante puede dificultar o incluso deprimir la flotación del óxido
de cobre. El carbonato de sodio se puede utilizar como dispersante y modificador de
pH en circuitos sin cal. Es importante notar, sin embargo, que los minerales de óxido de
cobre se laman fácilmente y, por lo tanto, cualquier paso de deslamado puede resultar
en pérdidas de cobre en la fracción de lodos.
Si el mineral contiene grandes cantidades de pirita o pirrotita, se pueden deprimir

con cianuro de sodio, metabisulfito de sodio, SO2 o una combinación de estos. Estos
depresores deben agregarse antes de la adición de hidroxamato. Las dosis iniciales
típicas son 25-100 g/t para cianuro de sodio, 100-400 g/t para metabisulfito de sodio y
500-1000 g/t para SO2. Nuevamente, la dosificación de estos depresores debe
evaluarse cuidadosamente porque pueden dificultar la flotación del óxido de cobre.
El carácter de espuma asociado con el uso del promotor AERO 6493 es muy
importante. Una espuma excesiva es indicativa de uno o más de los siguientes:
(a) la dosificación de hidroxamato es demasiado alta, (b) el mineral tiene
minerales de ganga problemáticos, (c) el mineral tiene pirita o pirrotita activada,
(d) el mineral tiene grandes cantidades de goethita (limonita), hematita o
magnetita. Si la espuma tiene tendencia a aplanarse y la espuma adicional no
ayuda, puede ser indicativo de un problema más fundamental relacionado con
la adsorción de hidroxamato en minerales no deseados.
El rango de pH óptimo para la flotación de minerales de óxido con el
promotor AERO 6493 es de 8,5 a 10. Si un circuito de cobre está funcionando
a valores de pH mucho mayores que, por ejemplo, 10,5, esto puede plantear
un problema para el uso eficaz del hidroxamato. En tales casos, sería
preferible la adición de hidroxamato a los depuradores ya que el pH de la
pulpa en los depuradores sería más bajo que en el desbastador. Puede ser
posible un ajuste menor del pH en el circuito de barrido, pero la flotación de
pirita puede mejorarse a valores de pH más bajos si el colector es xantato.
Alternativamente, todo el circuito se puede ejecutar a un pH más bajo
mediante el uso de un colector de sulfuro selectivo como la serie 5000 y
colectores relacionados. Esto no solo será beneficioso para el rendimiento de
los hidroxamatos, sino que también dará como resultado ahorros en el costo de la cal.
Dosis: 25-100 g/t parecen ser apropiados para la fase inicial de prueba.
La dosificación óptima dependerá del contenido de óxido del mineral, la
naturaleza y extensión de la ganga y los silicatos que contienen hierro, y la
cantidad de pirita o pirrotita presente.
Una alternativa a la flotación de sulfuración y la flotación de hidroxamato
de alquilo para la recuperación de minerales de óxido, es el proceso LPF
(Leach Precipitation-Flotation). El mineral se lixivia con ácido sulfúrico (que
también disolverá la crisocola, si está presente) y el cobre en solución se
precipita en polvo de hierro. El cobre precipitado (y los minerales de sulfuro de
cobre, si están presentes) se flotan en un circuito de ácido. Quizás los mejores
colectores para esta aplicación son el promotor AERO 6697 y el promotor AERO
5688 que se han utilizado en operaciones comerciales.
El cobre metálico, si está presente en el mineral, responde rápidamente a la
flotación, preferiblemente en un circuito de pH bajo. El colector más efectivo
para la recuperación de cobre metálico es el promotor Reactivo S-7151. Los
promotores AERO 404 y 407 también se han utilizado comercialmente con éxito.
6.4.2 Minerales de cobre-molibdeno Cuando la

molibdenita está presente en los minerales de cobre en cantidad económica, se
hace flotar con los sulfuros de cobre para producir un concentrado de Cu-Mo a
granel. Posteriormente, los sulfuros de Cu y la molibdenita se separan en el
circuito de Mo mediante la depresión de los sulfuros de Cu y la flotación.
la molibdenita naturalmente hidrófoba. El promotor colector de aceite AERO 3302 y los

productos relacionados han encontrado aceptación en varias plantas en el circuito de
Cu-Mo a granel para mejorar la recuperación de molibdenita. En vista de su alta eficacia para
la molibdenita y su selectividad para los sulfuros de cobre, deberían ser la elección principal
en las combinaciones de colectores para el tratamiento de este tipo de minerales. Su uso
también ha aumentado la recuperación de valores de oro accesorios a veces asociados con
estos minerales. El promotor AERO 3302 y los productos relacionados se agregan al molino
en dosis de 5-25 g/t. Por lo general, se necesita un segundo colector para maximizar la
recuperación de cobre. La elección de un colector secundario depende de la cantidad de
pirita en el concentrado y su grado de activación. También es una práctica común agregar
20-50 g/t de aceite de hidrocarburo, como diesel o fuel oil, para mejorar la flotación de
molibdenita.
Separación de Cu-Mo En
el circuito de separación de Cu-Mo, la molibdenita flota utilizando aceite de hidrocarburo

mientras que los sulfuros de Cu y la pirita se deprimen como se describe a continuación.
1. El hidrosulfuro de sodio, el sulfuro de sodio o el sulfuro de amonio son

utilizado para deprimir los sulfuros de cobre y la pirita. Una tendencia reciente en la
separación de Cu-Mo ha sido hacia el uso de este proceso con hidrosulfuro de sodio
como reactivo preferido. En algunas plantas se ha introducido el uso de gas nitrógeno en
lugar de aire. El nitrógeno reduce la oxidación y el consumo del hidrosulfuro de sodio,
haciendo que el proceso de separación sea más eficiente. En las etapas finales de
limpieza con molibdenita, algunas operaciones utilizan cianuro para deprimir los sulfuros
de cobre y la pirita residuales. En algunos casos, el concentrado de molibdenita final
puede tener que someterse a un tratamiento de lixiviación con cianuro o cloruro férrico
para eliminar el cobre residual.
2. Los reactivos de Noke, que son tiofosforo o tioarsénico.

compuestos, son ampliamente utilizados en la separación de molibdenita de cobre,
causando depresión de minerales de cobre y pirita.
Las etapas finales de limpieza generalmente requieren la adición de cianuro de sodio.
3. Los sulfuros de Cu y la pirita también se pueden deprimir en condiciones más oxidantes

con el uso de ferrocianuro de sodio o potasio.
Se usaron agentes oxidantes tales como hipoclorito o peróxido de hidrógeno en
un momento para mejorar la eficiencia de la separación.
De manera similar, en el pasado se usaba un proceso de cocción al vapor o tostado para
Revestimiento de colector de tiras de sulfuros de Cu y pirita antes de la adición de

ferrocianuro. El cianuro de sodio se usa a menudo en los limpiadores de Mo para ayudar en la
depresión de los sulfuros de cobre y la pirita.
4. Recientemente, Cytec ha introducido varios depresores poliméricos experimentales para

reemplazar los depresores inorgánicos peligrosos mencionados anteriormente y para
mejorar la eficiencia del proceso de separación (consulte la Sección 6.3.2).
6.4.3 Minerales de plomo
Galena es el mineral de plomo más común. Dependiendo del grado de oxidación, los minerales de
plomo pueden contener cantidades significativas de cerusita y anglesita. Como la galena es un
mineral blando de alta gravedad específica, el adelgazamiento debido a la molienda excesiva de la
galena es un problema. Para reducir este problema, en algunas operaciones se practican celdas
unitarias en el circuito de molienda, o molienda por etapas con flotación entre etapas.
La galena generalmente flota fácilmente y se recupera con los promotores AEROPHINE 3418A,
AEROFLOAT 241 o 242 y xantato de etilo o isopropilo. Los promotores AEROPHINE 3418A,
AEROFLOAT 241 y AEROFLOAT 242 son más selectivos que los xantatos en presencia de
sulfuros de zinc y hierro. La adición de etapa de estos colectores puede mejorar aún más la
selectividad. AEROPHINE 3418A y AEROFLOAT 242 son los colectores preferidos para la galena
argentífera.
La serie 400 de colectores AERO, en particular el promotor AERO 404, puede ayudar a recuperar
galena parcialmente dañada. La serie 400 de colectores AERO puede tender a recolectar sulfuros
de zinc y, por lo tanto, se debe tener cuidado con su aplicación. Las dosis generalmente varían de
2 g/t a 10 g/t.
El promotor AEROPHINE 3418A ha dado muy buenos resultados de prueba en una serie de
minerales de plomo y se utiliza en la planta como principal colector de galena. Debe considerarse
su uso para el tratamiento de minerales de plomo o de plomo argentífero, particularmente cuando
se desea selectividad contra los sulfuros de hierro y zinc. AEROPHINE 3418A es un excepcional
colector de plata y galena argentífera.
Galena flota fácilmente en presencia de cianuro, y en realidad se requiere en algunos casos

para activar la galena, probablemente debido a su acción de limpieza en las superficies de
partículas de galena. El cianuro se utiliza para efectuar una flotación más selectiva de galena en
presencia de minerales de zinc y sulfuro de hierro.
Las mejores condiciones de flotación se obtienen en circuitos naturales o ligeramente alcalinos

hasta pH 8,5. Se prefiere el control del pH con carbonato de sodio, rara vez con soda cáustica. Sin
embargo, muchas operaciones usan cal sin detrimento de la recuperación de galena.
6.4.3.1 Minerales de plomo oxidados
El grado de oxidación de los minerales de plomo puede variar desde un ligero

deslustre de la galena hasta una oxidación completa. Los minerales de óxido de
plomo más comunes son la cerusita, la anglesita y la plumbojarosita.
En el caso de galena deslustrada, el promotor AERO 404 es efectivo, a veces
con la adición previa de pequeñas cantidades de sulfuro de sodio o hidrosulfuro
de sodio. Cuando los minerales de óxido de plomo están presentes en cantidades
apreciables, la práctica habitual es hacer flotar primero los sulfuros de plomo,
como se describe en los párrafos anteriores bajo Minerales de plomo. Luego, si
está presente, el sulfuro de zinc se flota, seguido de la flotación de los minerales
de plomo. Se usa sulfuro de sodio o hidrosulfuro de sodio como agente sulfurante.
Los promotores AERO 404, 407 o 412 en combinación con xantato de isopropilo o
amilo son los colectores preferidos para los minerales de plomo. Es una práctica
común agregar el agente de sulfuración, así como los colectores en etapas durante
la flotación de desbaste de plomo.
La dosificación del agente sulfurante varía mucho, pero normalmente estará entre
500 g/ta 2500 g/t. Se debe considerar la adición potencial controlada de reactivos
sulfurantes a la pulpa. (ver Sección 6.4.1 bajo minerales de óxido de cobre).
La anglesita generalmente no responde bien al proceso de flotación anterior,

pero puede recuperarse mediante un proceso de concentración por gravedad.
El promotor AEROPHINE 3418A se ha utilizado en plantas para la
recuperación por flotación de plumbojarosita argentífera.
Se debe considerar el uso de carbonato de sodio como regulador de la
alcalinidad y agente suavizante del agua. El fosfato de sodio o amonio, usado de
500 g/t a 2500 g/t, también se ha encontrado útil para mejorar la flotación de
minerales de óxido de plomo.
6.4.4 Minerales de zinc
Los minerales de sulfuro de zinc más comunes, la esfalerita y la marmatita, rara

vez flotan bien sin la activación previa del sulfato de cobre. El sulfato de cobre se
agrega a un paso de acondicionamiento, generalmente en el mismo punto o
después de la adición de cal. El tiempo de acondicionamiento óptimo variará con
diferentes minerales. La adsorción de iones de cobre tendrá lugar en las superficies
de los minerales de zinc que se comportarán como los correspondientes minerales
de cobre. Algunas plantas han descubierto que el orden de adición de cal y sulfato
de cobre influye en los resultados de flotación.
Los minerales de zinc generalmente se encuentran en presencia de pirita. Por
lo tanto, para obtener el grado de concentrado más alto y económico, es
importante utilizar:
• un colector selectivo o una combinación de colectores.

• la dosis adecuada de sulfato de cobre • la
dosis adecuada del colector • el nivel de pH
adecuado (8,5 -12,0) • el orden correcto de
adición de cal y sulfato de cobre
Cada vez hay más pruebas de que existen fuertes interacciones entre
cada uno de los factores enumerados anteriormente. Cualquier programa de
prueba debe variar todos estos factores en un programa experimental diseñado.
La prueba de una variable a la vez no revelará ninguna interacción y rara vez
revelará un óptimo.
La activación de pirita puede tener lugar durante el paso de acondicionamiento
con sulfato de cobre. Si existe esta tendencia, por lo general se puede superar
con la adición de cal para aumentar aún más el pH y reducir la pirita. Por lo
tanto, es una práctica común hacer flotar los sulfuros de zinc a niveles de pH
desde aproximadamente 8,5 hasta 12,0. La limpieza del concentrado de zinc
generalmente se lleva a cabo a niveles de pH superiores a 10,0.
En general, el uso de un promotor AERO o AEROFLOAT como colector
principal, posiblemente con algo de xantato como colector auxiliar,
proporciona una recuperación máxima con la selectividad deseada.
Se recomienda que tales combinaciones de colectores se sumen en una
o más etapas según sea necesario.
Los promotores AERO y AEROFLOAT más utilizados en la flotación de zinc
son los promotores AEROFLOAT, AEROFLOAT 211, AERO 4037 y AERO
3477 de sodio. La serie 400 de promotores AERO, así como los promotores
AERO 5100 y 7279 también son excelentes colectores de minerales de zinc. Su
uso en circuitos de zinc se ha traducido en ahorros en los costos de colectores
debido a una reducción en el consumo total de colectores.
Los promotores AEROPHINE 3418A y AEROFLOAT 242 están en uso en
planta y deben incluirse en cualquier investigación de flotación de sulfuro de
zinc.
6.4.4.1 Minerales de óxido de zinc

Los minerales de zinc oxidado más comunes son la smithsonita, la
hidrozincita, la hemimorfita y la willemita, a menudo en asociación con
carbonatos y ganga silícea. Por lo general, estos minerales de óxido de
zinc se encuentran con los minerales de sulfuro y óxido de plomo, así como
con los minerales de sulfuro de zinc. La técnica más ampliamente aceptada
para la flotación de minerales de óxido se ha utilizado en las operaciones de
zinc en el área del Mediterráneo durante varios años. Mediante el uso de sulfuro
de sodio y una amina, se recuperan minerales de cinc de carbonato y silicato.
Las aminas que deben investigarse son AERO 8625
y promotores AERO 8651. Estudios recientes indican resultados prometedores

con el uso del promotor AERO 6493 sin sulfuración.
Como la mayoría de los minerales de óxido de zinc se encuentran en minerales mixtos de sulfuro-óxido de
plomo y zinc, el procedimiento consiste en flotar los sulfuros de plomo y zinc,

luego los óxidos de plomo y finalmente los minerales de óxido de zinc.
La alimentación al circuito de flotación de óxido de zinc requiere un deslamado
cuidadoso antes de la flotación y luego se hace flotar con una cantidad relativamente
grande de agente sulfurante y un colector catiónico, como los promotores AERO
8625 y AERO 8651, con espumante agregado según sea necesario. Los
investigadores informaron originalmente mejores resultados a niveles de pH entre
10,5 y 11,0, aunque algunos minerales responden bien al proceso a niveles de pH más bajos.
Los consumos de reactivos suelen ser de 1000 g/t a 7500 g/t de sulfuro de sodio
o hidrosulfuro de sodio, y de 50 g/t a 300 g/t de colector catiónico. El carbonato
de sodio y el silicato de sodio se pueden utilizar para mejorar la flotación.
Menos común es un proceso que utiliza grandes cantidades de xantato de

amilo, junto con sulfuro de sodio. En este proceso también es necesario un
deslamado previo a la flotación con óxido de zinc.
Se debe considerar en este último proceso la evaluación de los ditiofosfatos de
alquilo más potentes, en particular los promotores AERO 3477 y 3501, así como los
promotores en serie.
6.4.5 Minerales de plomo-zinc
La mayoría de los minerales de plomo-zinc se pueden clasificar como minerales

complejos y los problemas de recuperación aumentarán con el grado de diseminación
de los minerales. La presencia de grandes cantidades de pirita aumenta el problema
de recuperación y selectividad. Con frecuencia, los minerales de plomo y zinc
contienen pequeñas cantidades de minerales de cobre, así como plata y oro. Cuando
hay oro libre, el uso de cal como regulador de la alcalinidad en el circuito de plomo
puede no ser deseable, ya que se ha informado que tiene un efecto depresor en la
recuperación de oro libre. También se ha observado que los minerales de zinc
pueden activarse con la cal. Por lo tanto, puede ser necesario el uso de carbonato
de sodio como regulador de pH en el circuito principal.
Si el mineral contiene una cantidad significativa de sales solubles, el uso de
polifosfatos o el antiprecipitante CYQUEST 3223 puede ser beneficioso.
La práctica general en el tratamiento de minerales de plomo-zinc es flotar
primero el concentrado de plomo, mientras se deprimen los minerales de zinc.
Después de la flotación de plomo, los minerales de zinc se reactivan con sulfato de
cobre y se flotan selectivamente.
La depresión de los minerales de zinc y pirita en el circuito de flotación de
plomo generalmente se logra con cianuro, casi invariablemente en combinación
con sulfato de zinc. La cantidad de sulfato de zinc suele ser de tres
a cinco veces la del cianuro. Estos depresores se agregan al circuito de molienda antes de la
flotación del desbastador de plomo y, si es necesario, a la cabeza del circuito de limpieza de
plomo. Si el concentrado de desbaste de plomo se vuelve a moler antes de limpiarlo, se puede
agregar depresor al molino de remolienda. El sulfito de sodio o bisulfito está encontrando un uso
cada vez mayor como depresor del mineral de zinc en combinación con cianuro y sulfato de zinc.
En algunos casos, es el único depresor utilizado. Cuando hay oro y plata presentes, es preferible
premezclar sulfato de zinc u óxido de zinc con cianuro para formar el complejo de cianuro de zinc
para evitar la disolución del oro y la plata. Se utiliza una proporción de 2:3 de Zn a NaCN para
preparar el complejo de cianuro de zinc. Instrucciones más detalladas para preparar este complejo
se dan en la siguiente sección Minerales complejos de cobre-plomo-zinc.
En el caso de minerales de plomo-zinc no oxidados, la flotación del plomo se logra como se

describió anteriormente en Minerales de plomo, generalmente con los promotores AEROPHINE
3418A o AEROFLOAT 241 o 242 usados solos o en combinación con xantato. Los promotores
AEROFLOAT 25 y 31 se han utilizado en el pasado, pero estos colectores han sido reemplazados.
Cuando los sulfuros de zinc tienden a flotar debido a una preactivación leve, se pueden obtener
mejores resultados con AEROFLOAT 241 debido a su alto grado de selectividad contra los
minerales de zinc. El uso del promotor AEROPHINE 3418A, como colector de plomo, también
debe incluirse en cualquier programa de selección de colectores donde los minerales de zinc
tienden a flotar en el concentrado de plomo debido a una preactivación no deseada. Los
espumantes de tipo alcohol generalmente se prefieren para mejorar la selectividad.
Algunos minerales de plomo-zinc contienen esquisto carbonáceo o compuestos grafíticos

que tienden a diluir el concentrado de plomo, retardan la tasa de flotación del plomo o provocan
una condición de espuma inmanejable. El uso de depresores AERO 633 en cantidades de hasta
250 g/t en el circuito de desbaste de plomo y cantidades menores en el circuito de limpieza
puede aliviar estas condiciones.
Después de la flotación de los minerales de plomo, el pH de la alimentación del circuito de zinc

(relaves del circuito de plomo) puede requerir un ajuste con cal, acondicionado con sulfato de cobre
y flotado como se describe en Minerales de zinc.
La cantidad de sulfato de cobre requerida para la activación adecuada del mineral de zinc
varía, pero es del orden de 50 g/t por cada punto porcentual de zinc. La secuencia más
favorable de adición de cal y sulfato de cobre debe establecerse experimentalmente, aunque
generalmente se agrega cal antes de la adición de sulfato de cobre. Es posible que se requiera
cal adicional después de la adición de sulfato de cobre para aumentar el pH al nivel deseado.
La presencia no deseada de finos de dolomita o magnesita en el concentrado de zinc

puede reducirse mediante el uso de sulfonato de lignina, quebracho o extracto de tanino
similar, generalmente agregado al circuito de limpieza de zinc.
Varias operaciones recuperan un concentrado de pirita después de la flotación de los
minerales de plomo y zinc. Esto generalmente se logra agregando ácido sulfúrico a los
relaves del circuito de zinc para bajar el pH entre 7 y 8.5. La pirita se hace flotar con los
promotores AERO 404 o 407 o xantato de isobutilo o amilo. El carbonato de sodio se ha
utilizado para contrarrestar el efecto depresor de la cal, al precipitar los iones de calcio como
sus carbonatos. También es posible flotar la pirita con los promotores AERO o AEROFLOAT
sin ajuste de pH con la adición de una pequeña cantidad de sulfato de cobre para la
reactivación de la pirita.
6.4.6 Minerales complejos de cobre-plomo-zinc El tratamiento
de estos minerales sigue un patrón muy similar al de los minerales de plomo-zinc. La

cantidad de minerales de cobre presentes es considerablemente mayor y normalmente
justifica, desde un punto de vista económico, la producción de concentrados separados
de cobre, plomo y zinc. Por lo tanto, la importancia de la flotación selectiva se hace aún
más evidente.
La práctica estándar en el tratamiento de estos minerales complejos es deprimir

selectivamente los minerales de zinc, utilizando uno de los métodos descritos anteriormente,
y flotar un concentrado a granel de cobre y plomo. El concentrado de cobre y plomo, que
puede requerir una nueva molienda, se separa luego en un concentrado de cobre y un
concentrado de plomo en un circuito de separación. En la etapa de flotación a granel de
cobre-plomo, el uso de colectores muy selectivos es de gran importancia. Los promotores
AEROPHINE 3418A, AEROFLOAT 241 o AEROFLOAT 242 son los colectores principales
recomendados que a veces se usan con xantato de etilo para una recuperación máxima. Se
recomienda el uso de una pequeña cantidad de promotor AERO 404 para mejorar la
recuperación de sulfuros de cobre y plomo de flotación lenta o empañados, si están presentes.
Se recomiendan espumantes de tipo alcohol para obtener la máxima selectividad.
Donde la selectividad contra la pirita es un problema, el acondicionamiento de la aireación

antes de la flotación es a veces beneficioso. Bajo estas circunstancias, se recomienda
enfáticamente investigar el uso del promotor AEROPHINE 3418A, debido a su selectividad
contra la pirita. El uso de los colectores de ditiofosfato AERO y AEROFLOAT en combinación
con la serie 5000 de colectores AERO o el promotor AEROPHINE 3418A ha demostrado
una mejor selectividad contra la esfalerita, enviando así más zinc recuperable al circuito de
flotación de zinc.
Para algunos minerales, es ventajoso hacer flotar selectivamente un concentrado

de cobre seguido de una flotación selectiva separada de un concentrado de plomo.
seguido de flotación selectiva separada de un concentrado de zinc.

La flotación secuencial exitosa de los concentrados de cobre, plomo y zinc requiere
el uso de un depresor apropiado en la dosis correcta antes de la flotación de cobre
para la depresión de galena, esfalerita y pirita. Se agrega un colector de cobre
selectivo como los promotores de sodio AEROFLOAT, AEROFLOAT 211,
AEROFLOAT 238, AERO 5415 o AERO 5100 (o uno de sus formulaciones) para
flotar los minerales de cobre y minimizar la recuperación de galena. Luego, la pulpa
se puede acondicionar con cianuro seguido de la flotación de los minerales de
plomo con AEROFLOAT 242, AEROPHINE 3418A o un xantato de etilo o isopropilo.
La flotación de los minerales de zinc sigue a la flotación del mineral de plomo. La
flotación de minerales de zinc se completa de la manera habitual como se describe
en la sección Minerales de zinc.
6.4.6.1 Separación cobre-plomo La separación

del cobre del plomo en un concentrado a granel limpio se logra deprimiendo el
plomo y flotando el cobre o viceversa, dependiendo la elección de la respuesta de los
minerales a separar, el tipo de minerales de cobre y la abundancia relativa de los
minerales de cobre y plomo. En la literatura se pueden encontrar excelentes
descripciones del proceso de separación de cobre y plomo.
Depresión de minerales de plomo
Este enfoque suele preferirse cuando la cantidad de plomo en el concentrado a

granel es más del doble de la cantidad de cobre.
Para la depresión de la galena, es común el uso de dicromato de sodio
(generalmente alrededor de 1000 g/t de concentrado a granel), que se agrega justo
antes del circuito de separación o en un paso de acondicionamiento, según se requiera.
Es posible que se requiera una pequeña cantidad de un colector de cobre
específico como el promotor AERO 5100 o AERO 5460 para mejorar la flotación
del cobre. El concentrado de cobre producido se limpia según sea necesario con
una pequeña cantidad de dicromato.
Un segundo método de depresión de galena es el tratamiento de la suspensión
concentrada a granel con gas SO2 en una torre de absorción o agregado a un
acondicionador de acero inoxidable para proporcionar hasta 5 minutos de
acondicionamiento a un pH de aproximadamente 5. Pequeñas cantidades de almidón
caustificado y/o sodio el dicromato puede aumentar la depresión de galena. Una vez
más, un colector de cobre específico como el promotor AERO 5100 o AERO 5460
puede ser útil para proporcionar la máxima recuperación de cobre.
Un tercer método, raramente usado para la depresión de galena, es la
combinación de sulfato ferroso y almidón caustificado.
Depresión de minerales de cobre

Aunque no se practica comúnmente, cuando hay menos de dos partes de
plomo por una parte de cobre en concentrados a granel, puede ser preferible
deprimir los minerales de cobre para separarlos de los minerales de plomo.
Para la depresión de los minerales de cobre se utiliza cianuro (normalmente
250-500 g/t de concentrado a granel) o el complejo cianuro-zinc. En este
proceso se prefiere un acondicionamiento corto con cianuro y la adición de
cianuro por etapas puede ser ventajosa. El concentrado de plomo generalmente
se limpia al menos una vez con pequeñas cantidades de cianuro. Es deseable
un control del pH en el rango de 7,5 a 9,0 y se determina experimentalmente.
Cuando se usa una separación directa de cianuro, pueden ocurrir pérdidas de

metales preciosos y minerales secundarios de cobre a través de la disolución.
Estas pérdidas se eliminan en gran medida cuando se utiliza el complejo de
cianuro de zinc. Este complejo se puede preparar en el sitio mezclando los
siguientes ingredientes en un tanque con 100% francobordo:
• 100 kg de sulfato de zinc grado técnico (ZnSO4•H2O) que contiene

36% Zn) o 45 kg de óxido de zinc puro. •
55 kg de cianuro de sodio. • 600-650 kg
(litros) de agua fría.
El sulfato de zinc se disuelve, o el óxido de zinc se suspende, en el agua. Si

usa sulfato de zinc, el pH de la solución debe elevarse al menos a pH 8 usando
cal, antes de tomar cualquier otro paso. Luego se agrega el cianuro al tanque
(bajo agitación) y se mezcla hasta que se disuelve. Si se ha utilizado óxido de
zinc, será necesario agitar suavemente el tanque para mantener el óxido de zinc
fino en suspensión. Durante la preparación de este reactivo, debe proporcionarse
una ventilación adecuada.
De la descripción anterior de los métodos de separación aceptados, es obvio
que no se puede recomendar ninguna práctica estándar. Para cada aplicación,
se deberá realizar una evaluación minuciosa de la mineralogía y la eficacia y
economía de varios métodos de separación en base a estudios de laboratorio
cuidadosamente realizados. Sin duda, esto debería implicar una selección
cuidadosa de los reactivos. Aunque se utilizan otros métodos y variaciones de los
métodos descritos anteriormente, éstos servirán al menos como guía.
6.4.7 Minerales de cobre-zinc La separación de
sulfuros de cobre a partir de esfalerita o marmatita, particularmente en presencia de sulfuros de hierro, requiere
una cuidadosa selección de colectores, reguladores de pH y depresores. El siguiente general
Se ha encontrado que los procedimientos y reactivos dan buenas separaciones en muchos

minerales de cobre-zinc.
Para minimizar la activación de los minerales de zinc por sales disueltas en el circuito de
molienda, la alcalinidad se mantiene a un pH de 8 a 10 mediante la adición de cal y/o carbonato de
sodio. Si la alimentación de flotación contiene valores de metales preciosos liberados, se prefiere el
carbonato de sodio como principal regulador de la alcalinidad. Para ayudar aún más a la selectividad
contra los sulfuros de hierro y zinc en el paso de flotación del cobre, se agrega sulfito o bisulfito de
sodio, o sulfato de zinc y cianuro, al circuito de molienda o al acondicionador antes de la flotación
del cobre. También se puede usar dióxido de azufre, agregado al acondicionador antes de la
flotación del cobre.
Durante la etapa de flotación del cobre, tradicionalmente se han utilizado ditiofosfatos

como los promotores AEROFLOAT 208 o 238 y los promotores AERO 3477 o 3501. Sin
embargo, para aumentar la selectividad de cobre-zinc, ahora se recomiendan colectores
como los promotores AEROPHINE 3418A, AERO 5100 o AERO 5460.
Se prefiere el uso de un espumante tipo alcohol para ayudar a la selectividad.

Después de la flotación de los minerales de cobre, los minerales de zinc se activan y
flotan como se describió anteriormente en Minerales de zinc.
6.4.8 Minerales de oro y plata
minerales de oro
Los métodos de tratamiento para la recuperación de oro de minerales auríferos dependen de varios
factores, tales como: (a) el modo de ocurrencia del oro y los minerales asociados y (b) la ley del
oro en el mineral.
Los minerales en los que el oro está asociado en su mayoría con minerales de ganga sin
sulfuro, y es fácilmente recuperable por métodos de gravedad, flotación o cianuración,
generalmente se denominan minerales de "molienda libre". La elección del método de
tratamiento para dichos minerales depende de (a) la ley del oro en el mineral, (b) las
recuperaciones obtenidas por cada método, (c) las posibles limitaciones ambientales y (d) la
economía general del proceso. Si se usa la flotación para mejorar dichos minerales antes de la
cianuración, los colectores comunes que se usan son de xantato, como AERO 343 o 317. El uso de
un colector secundario como el promotor AEROFLOAT 208, AERO 3477 o AERO 3418A a menudo
puede mejorar las recuperaciones. Si el oro está empañado y flota lentamente, el uso de un colector
de la serie 400 como el promotor AERO 407 o 412 suele ser útil. Mediante un trabajo de prueba de
flotación cuidadosamente diseñado, Cytec tiene la capacidad de diseñar una formulación de colector
personalizada para minerales y condiciones de proceso específicos.
Es interesante notar que Nagaraj et al (1989, 1992) informaron que el oro

metálico 100% puro no adsorbe fácilmente ningún colector de sulfuro conocido.
Sin embargo, si el oro está aleado incluso con una pequeña cantidad de plata o
cobre, la adsorción mejora significativamente.
Afortunadamente, casi todo el oro natural contiene plata, generalmente en el
rango de 2 a 12 por ciento; esto es suficiente para una buena adsorción y
flotación del colector (a menos que la superficie de oro esté muy deslustrada).
Otros elementos como el cobre y el telurio también se encuentran con frecuencia
en el oro nativo.
El oro se encuentra comúnmente en depósitos que contienen cantidades
significativas de minerales de sulfuro, particularmente los sulfuros de hierro,
pirita, marcasita, pirrotita y arsenopirita. El método de tratamiento para estos
llamados minerales de oro "refractarios" depende de si cantidades significativas
de oro están asociadas o no por unión física íntima con, o en solución sólida en,
los minerales de sulfuro de hierro.
• Los minerales en los que una pequeña parte del oro está asociada con minerales
de sulfuro a menudo se pueden tratar mediante cianuración directa de todo el
mineral. En muchos casos, sin embargo, los resultados no son satisfactorios
debido al efecto adverso de los minerales de sulfuro tanto en el consumo de
cianuro como en la recuperación de oro. En este caso, el oro se separa de los
minerales sulfurados por flotación y el concentrado se trata por cianuración.
Los colectores de oro mencionados anteriormente son adecuados, pero a
menudo es necesario agregar cal a un pH de 11,0 o superior para evitar que
los minerales de sulfuro floten. Un método alternativo para estos tipos de
minerales es el uso del promotor AERO 6697 a un pH de 8 a 9 para flotar el oro
libre lejos de los sulfuros. El promotor AERO 6697 es un excelente colector de
oro en un amplio rango de pH, pero tiene poca tendencia a hacer flotar
minerales de sulfuro de hierro a niveles de pH moderadamente alcalinos. Por lo
tanto, se reduce el consumo de cal y, a menudo, se mejora la recuperación de
oro, ya que la cal tiene tendencia a deprimir el oro libre. • Para los minerales en
los que una cantidad significativa de oro está íntimamente ligada o en solución
sólida en los minerales de sulfuro de hierro, estos sulfuros deben flotar junto
con el oro libre antes de continuar con el tratamiento del concentrado de
flotación. La flotación generalmente se realiza a pH natural con una combinación
de un colector de sulfuro fuerte como AERO 317 o 350 xantato. En muchos
casos, el uso de un colector secundario para el oro gratis es beneficioso.
Dichos colectores incluirían los promotores AEROFLOAT 208, AERO 407,

6697, 7518 y 3418A. Para minerales deslustrados y minerales que contengan
cantidades significativas de arsenopirita, se debe investigar el uso de sulfato
de cobre (50 a 500 g/t) para activar los sulfuros.
El concentrado de flotación generalmente se somete a oxidación.
(por ejemplo, tostado, biooxidación o autoclave) antes de la cianuración

para recuperar el oro. En algunos casos, los relaves de flotación contienen
suficiente oro para que también sean tratados por cianuración.
Finalmente, cabe señalar que gran parte de la producción mundial actual de

oro proviene de minerales que contienen su mayor valor como minerales de
metales básicos, particularmente cobre. Estos minerales generalmente se
denominan minerales de metales básicos, pero pueden contener cantidades
suficientes de oro para influir en la selección del reactivo de flotación óptimo.
El tratamiento de estos tipos de minerales se analiza en la Sección 6.4.
minerales de plata
La mayor parte de la plata recuperada comercialmente está asociada con

minerales de sulfuro de metal base de cobre, plomo, plomo-zinc y cobre-plomo-
zinc. La ocurrencia de plata varía de un componente menor a uno mayor en estos
tipos de minerales. De gran importancia en la flotación de estos minerales que
contienen plata es la elección del colector, los agentes reguladores y los
depresores.
En general, la plata tiende a concentrarse con los sulfuros de cobre y
plomo en este tipo de minerales. El promotor AEROFLOAT 242 y el promotor
AEROPHINE 3418A son muy preferidos como colectores.
Los promotores AERO 7518 y AERO 7640 han demostrado una buena
recuperación de plata asociada con sulfuros de cobre. También pueden ser
utilizados como colectores auxiliares de plata en la flotación de galena argentífera.
La plata también se presenta en asociación con esfalerita, arsenopirita e incluso
con pirita. En este último caso, dependiendo del contenido de plata de la pirita, se
puede producir un concentrado de pirita a partir de los relaves del circuito de
metal base, que se puede tratar mediante tostación y cianuración para la
recuperación de plata. Los sulfuros de plata y los sulfuros de arsénico de plata y
antimonio como argentita, polibasita, proustita, pirargirita, estefanita y tetraedrita
responden mejor a la flotación en un circuito natural. Los agentes reguladores,
como el sulfuro de sodio, la cal, la sosa cáustica y el almidón, tienden a deprimir
los minerales de plata. Si se debe usar cianuro en los circuitos de flotación de
metal base, se recomienda usar el complejo de cianuro de zinc para reducir la
disolución de la plata.
Cuando el mineral de plata contiene solo cantidades menores de sulfuros de
metales base, la mejor práctica suele ser la flotación a granel de todos los
sulfuros para obtener la máxima recuperación de plata. Si están presentes
sulfuros de zinc que contienen plata, arsenopirita, pirrotita y pirita, generalmente
se requerirá sulfato de cobre para activar estos minerales antes de agregar el
colector. Si, por el contrario, estos minerales de sulfuro no contienen plata, es
posible que se requiera un uso cuidadoso de la cal para evitar la dilución del concentrado.
El uso de los ditiofosfatos, AEROFLOAT 242 y AERO 3477
Se recomiendan promotores con pequeñas cantidades de un xantato inferior, como

el xantato de isopropilo (generalmente 20-50 g/t de colector total), para estos tipos
de minerales. También se recomienda AEROPHINE 3418A, usado solo o en
combinación con xantato. Los promotores AERO 7518 y AERO 7640 son
particularmente útiles cuando parte de los minerales de plata se encuentran adheridos
a la ganga.
Con minerales que contienen plata parcialmente oxidados, la cianuración de relaves
de flotación para la recuperación de plata y oro puede justificarse económicamente.
Además, la sulfuración antes de la flotación se practica comúnmente cuando los
valores de plata están asociados con minerales de óxido como cerusita, malaquita,
cuprita y cerargirita. Cuando se practica la sulfuración se recomienda el uso de los
promotores AERO 407 o AERO 7151.
6.4.9 Minerales de níquel y cobalto
Los minerales de cobre y cobalto se tratan mediante flotación selectiva, flotando

en orden los minerales de cobre y cobalto, o mediante flotación a granel, seguida de
la separación de los minerales de cobre y cobalto.
En general, el método de tratamiento preferido es la flotación selectiva para una

recuperación óptima de cobre y cobalto en sus respectivos concentrados. En este
proceso se agrega cal al circuito de molienda para mantener un pH de 10 a 11 en
el circuito de cobre. La pulpa molida se acondiciona durante 10 a 15 minutos con
pequeñas cantidades de cianuro de sodio, alrededor de 25 g/t. Mayores cantidades
de cianuro tenderán a deprimir el cobre. Luego se agrega un espumante de alcohol,
como AEROFROTH 70 u OREPREP 501, y un colector de ditiofosfato, como
AEROFLOAT 208 o 238 y los promotores AERO 3477 o 3501 preferidos, para flotar
selectivamente los sulfuros de cobre.
El promotor AEROPHINE 3418A también ha demostrado una excelente

selectividad contra los minerales de cobalto, particularmente la pirita cobaltífera.
El promotor AERO 7151 también exhibe una excelente selectividad y debe incluirse
en cualquier programa de prueba. Después de la flotación de cobre, la pulpa se
acondiciona durante un máximo de 15 minutos con ácido sulfúrico para alcanzar
un pH de 8 a 9, y se agregan pequeñas cantidades de sulfato de cobre, xantato de
isopropilo y un espumante adecuado para la flotación de cobalto. Se recomienda
investigar el uso de uno de los promotores AERO acuosos de la serie 400 o de la
serie 5000 de promotores AERO, usados puros y en combinación con xantato, para
este paso de flotación. Los concentrados más gruesos de ambos circuitos se limpian
según sea necesario.
En la flotación a granel de minerales de cobre y cobalto, los promotores AERO

3894, 5415 y 5460 se han utilizado con éxito. Uno de los promotores AERO acuosos
de la serie 400 o los ditiofosfatos
mencionadas en el párrafo anterior, también se recomiendan como colectores,

operando a pH natural. El concentrado a granel, después de la limpieza, se alimenta
al circuito de separación donde la pulpa se acondiciona con cal a pH 11 y una
pequeña cantidad de cianuro de sodio, si es necesario, para deprimir los minerales
de cobalto, y luego los sulfuros de cobre se flotan selectivamente.
Minerales de cobre y
níquel Los principales minerales de sulfuro en los minerales de cobre y níquel son
calcopirita, pentlandita y pirrotita. Los metales del grupo del platino y el oro pueden
estar presentes en cantidades económicamente importantes. Como la pirrotita suele
contener níquel, puede ser necesario activar la pirrotita con sulfato de cobre y hacer un
concentrado de flotación a granel para obtener la máxima recuperación de cobre y
níquel. Esto generalmente se hace a pH natural con un xantato potente, como xantato
de isobutilo o amilo (20-50 g/t), a veces en combinación con el promotor AERO 3894
(10-25 g/t) y un espumante adecuado. Cytec ha demostrado que el reemplazo parcial
de un xantato, hasta un 75 %, con el promotor AERO 3477, 407 o 412 ha resultado en
una mayor recuperación de todos los metales en este material flotante a granel. Los
promotores AERO de la serie 5000, así como AEROPHINE 3418A, deben evaluarse
para mejorar la selectividad y los beneficios de costos.
Los resultados del trabajo de prueba realizado por el personal de Cytec en una
muestra de mineral de cobre y níquel con el objetivo de la flotación a granel demuestran
el efecto sinérgico del uso conjunto de xantato de isobutilo y el promotor AERO 3477.
Con una relación de colector de 1:3 de xantato a ditiofosfato, se lograron tasas de
flotación y recuperaciones más altas que con el uso de xantato solo.
Ha sido una práctica canadiense durante muchos años ya sea:
• recuperar la pirrotita magnética por separación magnética antes de la flotación

y luego flotar calcopirita, pentlandita y algo de pirrotita niquelífera con xantato
en un circuito natural. • flotar estos últimos minerales primero, seguido de la
recuperación magnética de la pirrotita del relave de flotación, nuevamente utilizando
un xantato fuerte como el xantato de amilo.
La presencia de minerales de tipo talco o talcosa requiere el uso de dextrina,

goma guar o, como se practica en algunas operaciones de níquel australianas, CMC
o algún coloide similar para su depresión. Se prefieren los espumantes de alcohol o
glicol de bajo peso molecular para mejorar la selectividad contra el talco. Los
depresores poliméricos de Cytec, los depresores AERO 8860GL y 9349 han
demostrado fuertes capacidades depresoras del talco y deben evaluarse.
Si el contenido de cobre lo justifica, el concentrado de cobre-níquel se

separa en un concentrado de cobre y relaves de níquel deprimiendo los
minerales que contienen níquel con la adición de cal a un pH de 1,5 a 12,0 junto
con la adición de 200 a 500 gramos de cianuro por tonelada de concentrado a
granel. Se puede usar almidón o dextrina para ayudar a deprimir los minerales
que contienen níquel.
Cuando no se desea recuperar la pirrotita con los sulfuros de cobre y níquel,
la calcopirita y la pentlandita se pueden flotar juntas sin el uso de sulfato de
cobre. Esto se logra mediante el uso de un colector como el promotor
AEROFLOAT 208 o 238, o el promotor AERO 3477 o 3501 con, si es necesario,
una pequeña cantidad de xantato. AERO 7151 y 7016 han demostrado una
selectividad mejorada contra la pirrotita y vale la pena investigarlos como
colectores.
Los depresores poliméricos de Cytec, los depresores AERO 7261A,
7262G y 9349 han demostrado recientemente ser beneficiosos para deprimir la
pirrotita y otros minerales de ganga en los circuitos de níquel y deben
considerarse como una alternativa al cianuro. La separación de cobre-níquel se
puede realizar entonces de la misma manera que se ha descrito anteriormente.
Minerales de níquel
Los principales minerales de sulfuro en los minerales de níquel son

pentlandita, millerita, pirita y pirrotita, como es el caso de algunos de los
minerales de alta ley de Australia Occidental. La pentlandita, la arsenopirita
y la pirrotita son predominantes en el caso de las grandes operaciones a cielo
abierto de baja ley del mundo. Los metales del grupo del platino y el oro pueden
estar presentes en cantidades económicamente importantes en ambos tipos de
cuerpos minerales. Además, los minerales de tipo talco o talcosa pueden estar
asociados con estos minerales. En el caso de que la pirrotita contenga níquel,
puede ser necesario activar la pirrotita con sulfato de cobre y hacer un
concentrado de flotación a granel para obtener la máxima recuperación de níquel.
El pH de flotación puede ser neutro o alcalino usando carbonato de sodio
o cal. En algunas operaciones, se logran mejores recuperaciones y leyes de
níquel utilizando carbonato de sodio en lugar de cal. La elección de los
colectores puede variar desde xantatos fuertes como los xantatos de etilo o
amilo, hasta los promotores AERO 8474, 8475 y 8649 de Cytec, que son
ditiocarbamatos. Las series 5000 y 7000 de promotores AERO también deben
considerarse como se menciona en las secciones anteriores de cobre-cobalto
y cobre-níquel. Generalmente, un alcohol como OREPREP 501 o una mezcla
de glicol como OREPREP OXT140 son los espumantes de elección.
Los depresores poliméricos de Cytec se deben considerar donde se
van a deprimir los minerales de pirrotita o arsenopirita.
6.4.10 Minerales metálicos del grupo del platino La mayoría
de los minerales de cobre-níquel y algunos minerales de níquel contienen metales del grupo del
platino. La investigación de Cytec estableció en la década de 1970 que las recuperaciones más
altas de estos metales se logran con una combinación de un xantato de cadena larga, como los
xantatos AERO 317 y 350, y los promotores AERO 3477 o 5430. Cuando no se pueden tolerar
las propiedades espumantes de AERO 3477, se prefiere el AERO 5430 que no forma espuma.
La mejor proporción de xantato a ditiofosfato está en el rango de 1:1 a 1:3 y el uso total del
colector es generalmente de 25 a 75 g/t.
Se obtienen recuperaciones más altas con tasas de flotación considerablemente más altas. Más
recientemente, se ha demostrado que colectores como AERO 5415, AERO 5100, AERO 3302
y Reagent S-6894 mejoran aún más la cinética de flotación y las recuperaciones generales de
PGM. Los promotores AERO 5415 y 5100 deben probarse como colectores auxiliares a una
dosis de 5 a 15 g/ton, mientras que el Reactivo S-6894 debe probarse como reemplazo total del
promotor AERO 3477 gramo por gramo.
Para la depresión de minerales de silicato de Mg como la piroxenita, recientemente se ha

demostrado el uso del depresor Reagent S-8860GL como reemplazo de la goma guar o el
reemplazo de CMC.
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7. FLOTACIÓN DE NO SULFUROS
minerales
Flotación de minerales no sulfurados 163
Sección 7 Flotación de minerales no sulfurados
7.1 Resumen
Los minerales incluidos en esta sección a menudo se denominan minerales
"industriales" o "no metálicos"; su concentración por flotación de espuma a menudo presenta
un desafío mayor para el metalúrgico que los minerales de sulfuro metálico. Nagaraj et al
(1999) han discutido las principales diferencias teóricas y prácticas entre la flotación de
minerales sulfurados y no sulfurados. Éstas incluyen:
1. Los minerales de sulfuro tienen una gran afinidad por los ligandos que contienen S, y
la química de su superficie generalmente está determinada por reacciones
electroquímicas. Por otro lado, los minerales que no son sulfuros tienen una gran afinidad
por los ligandos que contienen O, y su química superficial está determinada en gran
medida por las reacciones de intercambio iónico. En pocas palabras, en el caso de los
minerales de sulfuro, existe una fuerte adsorción de colector por complejación de metales.
Sin embargo, en el caso de los minerales que no son sulfuros, la adsorción física juega un
papel importante además de la quimisorción. En consecuencia, la adsorción por colector
en minerales que no son de sulfuro suele ser mucho menos específica o selectiva que en
el caso de los minerales de sulfuro.
2. En los sistemas sin sulfuro solo hay pequeñas diferencias entre

las propiedades superficiales del mineral que se flota y los minerales de ganga, por
ejemplo, feldespato de cuarzo y mica, y silvita de halita. Se requieren condiciones de
tratamiento altamente específicas para hacer una separación limpia de tales mezclas de
minerales.
3. Muchos minerales que no contienen sulfuro contienen cantidades sustanciales de lodos

primarios, como arcillas y óxidos de hierro. Además, los minerales valiosos en sí
mismos suelen ser blandos y tienden a formar limos durante el proceso de molienda. Estos
lodos pueden causar problemas en la flotación tales como alta viscosidad de la pulpa,
recubrimientos de lodo de un mineral sobre las partículas más gruesas de otro mineral,
alto consumo de colector causado por la adsorción indiscriminada y grandes áreas
superficiales del mineral, reducción de la eficiencia de unión de partículas ultrafinas a
burbujas de aire, y dilución del concentrado por lodos de ganga arrastrados mecánicamente
en la espuma. Además, la adsorción física de colectores poco solubles, como los ácidos
grasos, es mucho más lenta y menos eficiente para partículas finas que para partículas
finas.
los gruesos.
4. Para muchos minerales sin sulfuro, el efecto de la calidad del agua en la flotación es
significativamente mayor que para los minerales con sulfuro. Las posibles razones de
esto son (a) algunos colectores, como los ácidos grasos, pueden reaccionar con
cationes multivalentes, como el calcio y el magnesio, para formar compuestos insolubles
que consumen el colector, (b) estos compuestos insolubles pueden adsorberse
indiscriminadamente en las superficies minerales. reduciendo la selectividad de
flotación, (c) los iones solubles pueden competir con el colector por la adsorción en la
superficie del mineral valioso, y (d) algunas especies solubles, especialmente el hierro,
pueden adsorberse en los minerales de ganga provocando una activación inadvertida.
5. Las especificaciones para el producto concentrado final a menudo son

mucho más estricto que para los concentrados de sulfuro. En lugar de simplemente
incurrir en una sanción financiera, el producto "fuera de especificaciones" en realidad
puede no ser vendible. Los ejemplos incluyen (a) el contenido de hierro de las arenas
de vidrio, (b) el contenido de carbonato de la arena de fundición, (c) el contenido de
CaF2 de la fluorita de grado ácido y (d) la gravedad específica de la barita para usar en
el lodo de perforación.
Como resultado de los problemas y limitaciones enumerados anteriormente, una variedad

de técnicas de pretratamiento y procesamiento, que son relativamente raras en la flotación
de sulfuro, son bastante comunes en la flotación de minerales sin sulfuro. Éstas incluyen:
Lavado y deslamado: este es un método de pretratamiento común en el

procesamiento de minerales de fosfato, feldespato, arena de vidrio, potasa, casiterita,
granate, cianita y espodumeno. El paso de lavado de alta intensidad generalmente se lleva
a cabo con un alto contenido de sólidos (~ 70 %), seguido de un deslamado completo con
clasificadores mecánicos o hidrociclones.
El tamaño de división varía según el mineral, pero puede ser tan bajo como 10 micrones
para los minerales de casiterita hasta 100 micrones para los minerales de fosfato. En unos
pocos casos (p. ej., potasa y minerales de hierro), el deslamado se logra mediante
floculación selectiva, seguida de sedimentación o flotación de los lodos floculados.
Acondicionamiento con alto contenido de sólidos: la eficiencia de flotación

de muchos minerales sin sulfuro, especialmente las fracciones más gruesas de los
mismos, a menudo se ve muy mejorada por la entrada de energía mecánica durante la
etapa de acondicionamiento del colector. Esto se logra mediante un acondicionamiento
de alta intensidad con un alto contenido de sólidos (~ 70 %). Sin este paso, muchos
minerales simplemente no flotarán.
Flotación a alta temperatura: para ciertos minerales, especialmente el espato flúor, la

separación satisfactoria del mineral valioso de la ganga solo puede lograrse realizando la
flotación a temperaturas elevadas, por ejemplo, de 60 a 70 grados Celsius. Afortunadamente,
en la mayoría de los casos, estas temperaturas elevadas son necesarias solo en las etapas
de limpieza.
Agentes modificadores: se ha propuesto una asombrosa variedad de reactivos, tanto

orgánicos como inorgánicos, para ayudar en la separación de minerales que no son sulfuros.
Un puñado de ellos realmente funcionan en la práctica.
El uso de agentes modificadores es mucho más crítico en la flotación sin sulfuro que
en la flotación con sulfuro, siendo las razones principales que los colectores utilizados
generalmente no son selectivos y las diferencias en las características de la superficie del
mineral suelen ser pequeñas. Los dispersantes de lodo comúnmente utilizados incluyen
silicato de sodio, ceniza de soda, polifosfatos y polímeros aniónicos de bajo peso molecular
como el antiprecipitante CYQUEST 3223 o CYQUEST 3270; estos productos también actúan
como reductores de viscosidad y auxiliares de fregado. El pH es a menudo una variable crítica
en la flotación de minerales sin sulfuro.
El ácido sulfúrico, la ceniza de sosa, el hidróxido de sodio (y ocasionalmente el

hidróxido de amonio) son los modificadores de pH usuales.
Los activadores y depresores de uso común incluyen silicato de sodio para deprimir silicatos
y lodos sericíticos, ácido fluorhídrico para activar feldespato y deprimir cuarzo, quebracho para
deprimir minerales de carbonato y taninos, almidones, lignina-sulfonatos y pegamentos para
deprimir arcillas y lodos de óxido de hierro. Para el futuro, los polímeros funcionalizados son
muy prometedores como depresores selectivos.
Cytec desarrolló uno de esos productos, el depresor ACCO-PHOS 950, hace algunos
años. Se utiliza como depresor de minerales de fosfato en la flotación de amina de sílice a
partir de concentrados de fosfato en Florida.
A diferencia de los polisacáridos naturales, los polímeros sintéticos brindan la capacidad
de controlar más de cerca propiedades tales como el peso molecular y el grado de
funcionalización. Varios otros productos experimentales o semicomerciales están disponibles
en Cytec para probarlos como depresores de ganga específicos.
Densidad de la pulpa: el agua es quizás el agente modificador más importante en la

flotación sin sulfuro. A menudo, se requiere que los operadores aumenten el rendimiento
de la planta sin instalar una capacidad de flotación adicional. Como resultado, existe la
tentación de aumentar la densidad de la pulpa para mantener los tiempos de residencia de
flotación; esto puede, o no, ser lo correcto. Las densidades de pulpa más altas significan una
viscosidad de pulpa más alta, lo que puede conducir a recuperaciones y leyes de concentrado
más pobres, probablemente como resultado de una distribución menos eficiente de las
burbujas de aire en la pulpa. En muchos casos, la reducción de la densidad de la pulpa
compensa con creces la reducción del tiempo de residencia.
Finalmente, al igual que con los minerales de sulfuro, los estudios mineralógicos
completos y la investigación cuidadosamente planificada y controlada de todas las
variables posibles es la única manera de desarrollar las condiciones de tratamiento óptimas
para cualquier mineral específico. Los procedimientos recomendados para las pruebas de
flotación en laboratorio no son tan diferentes de los de los minerales sulfurados.
Estas recomendaciones se tratan con cierto detalle en la Sección 4.
Sección 7.2 Reactivos de Cytec
7.2.1 AERO 825, 827, 828, 850, 851, 852, 853, 854,
Promotores 855, 856, 857, 858, 862, 864, 865, 866 y 869,
Reactivo S-9386 y Reactivo S-9485 Estos son los promotores
aniónicos de sulfonato a base de petróleo más utilizados para la flotación
en circuito ácido de minerales de hierro y impurezas minerales que
contienen hierro de arenas de vidrio y feldespatos. Estos promotores
también se utilizan para el tratamiento de flotación en circuito ácido de
cromita, cianita y granates. Tienen aplicación para el tratamiento de una
amplia variedad de silicatos metálicos complejos, óxidos metálicos y tungstatos.
En circuitos alcalinos, estos promotores a base de sulfonato de petróleo
se utilizan para la flotación de barita. También tienen aplicación para el
tratamiento de algunos minerales de carbonato y óxido que contienen
elementos de cobre, boro y tierras raras en circuitos alcalinos y ácidos.
Comentarios
AERO 825 y 827 Los promotores son el sulfonato de

petróleo tradicional que debe dispersarse en agua con agitación vigorosa.
El agua caliente mejora la dispersión. Usualmente se alimenta como una dispersión
al 5-20% en agua. Los productos deben calentarse a 82 grados C para reducir la
viscosidad y mejorar las características de manipulación. promotor es una
AERO 850 formulación única que requiere acondicionamiento a un pH de 2,5 -
2,8 seguido de flotación a un pH de 7,8 - 8,3.
Este producto permite el uso de la química de sulfonato más fuerte sin
impermeabilizar el circuito de flotación. Solo el acondicionador requiere
revestimiento para evitar el ataque ácido de la superficie. promotor está
AERO 856 formulado para la flotación de barita en un circuito alcalino.
AERO 856 es un promotor fuerte pero muy selectivo que produce altas
recuperaciones de barita en grados de concentrado altos.
AERO 828, 851, 852, 853, 854, 855, y 857 Los promotores son reactivos
de sulfonato de petróleo formulados que están diseñados para ser mucho más
efectivos en circuitos con altos niveles de minerales pesados y concentraciones
de ilmenita. Son mucho más selectivos que los sulfonatos de petróleo puro y
producen mayores rendimientos de arena de sílice y feldespato.
AERO 865 El promotor está diseñado para circuitos con altas
concentraciones de biotita.
AERO 866 y 869 Se considera que los promotores son los promotores
más fuertes para la eliminación de hierro y otros minerales pesados. Son
superiores a otros reactivos en la eliminación de minerales que contienen
manchas de hierro.
Reactivo S-9386 promotor - un producto formulado que supera

otros colectores en circuitos con exceso de lodos.
Reactivo S-9485 promotor: un nuevo producto inodoro con un alto punto de
inflamación que ofrece una mejor reducción del hierro en el cuarzo teñido.
7.2.2 Promotores AERO 830, 845 y Reagent S-3903 Estos promotores

aniónicos de succinamato de alquilo se desarrollaron para proporcionar más
selectividad que la que normalmente se puede obtener con ácidos grasos y/o
sulfonatos de petróleo. Cuando se utiliza como colector principal, AERO 830 y
845 son excelentes promotores de barita, celestita y scheelita en circuitos
alcalinos y de casiterita en circuitos ácidos. El promotor AERO 3903 está
relacionado estructuralmente con el 845, que fue desarrollado para proporcionar
una mejor selectividad con algunos minerales de casiterita que no responden
favorablemente a la flotación con el promotor AERO 845.
Los promotores AERO 830 y 845 también se utilizan como colectores
secundarios con ácidos grasos y sulfonatos de petróleo, generalmente del 5 %
al 20 % de la dosis total del colector, para proporcionar una mejor metalurgia y
control del circuito. Como tal, han encontrado aceptación en el tratamiento de
minerales de fosfato, fluorita, scheelita, feldespato y arena de vidrio.
Particularmente cuando se usa con ácidos grasos, se ha encontrado que
el punto de adición 830 u 845 tiene una influencia significativa en la
metalurgia resultante. Su uso debe evaluarse utilizando tiempos de
acondicionamiento que van desde los mismos que para el colector primario,
hasta un brevísimo tiempo de contacto con la pulpa antes de una flotación más
gruesa. Generalmente, los cortos tiempos de acondicionamiento con 830 y 845
han favorecido la mejor metalurgia.
Comentarios
1. Cuando se utilizan como colectores principales, tienden a producir

más espuma que los ácidos grasos y los sulfonatos de petróleo. Si esto es
un problema, se debe reducir la adición de espumante y probar la adición
por etapas del colector. Se ha encontrado que la emulsificación del colector
con 10 a 30% de su peso de fuel-oil es efectiva en casos extremos de
exceso de espuma.
2. Por lo general, no se requiere acondicionamiento con alto contenido de sólidos.
3. La dosis requerida suele ser mucho menor que la de los ácidos grasos y los
sulfonatos de petróleo. El promotor es completamente soluble en agua.
4. AERO 845 AERO 830 y
3903 los promotores son semilíquidos a pastas blandas y son dispersables
en agua; normalmente se alimentan como dispersiones del 5% al 10%.
7.2.3 Depresor ACCO-PHOS 950 Un depresor polimérico sintético
desarrollado para reducir la pérdida de valores de fosfato que flotan en el producto de espuma de sílice
cuando se utilizan colectores de amina. El depresor ACCO-PHOS 950 se utiliza comercialmente en la
segunda etapa de flotación "inversa" de sílice en plantas que utilizan el método de "doble flotación" para
procesar minerales de fosfato en forma de guijarros. También ha demostrado eficacia en la depresión de la
sílice activada por Ca durante la flotación de fosfato con ácidos grasos.
El depresor ACCO-PHOS 950 también ha dado excelentes resultados para el

tratamiento de flotación de minerales de fosfato de alto grado en el norte de África,
donde solo es necesario flotar la ganga de sílice usando colectores de amina para dejar
atrás los valores de fosfato.
El depresor ACCO-PHOS 950 ha demostrado recientemente una depresión efectiva
de P2O5 para mejorar los grados de concentrado de fluorita.
El rango de dosificación típico es de 20-100 g/t en la etapa de acondicionamiento previa
a la adición del colector.
Comentarios
• Se utiliza para deprimir fosfatos durante la flotación de colector de amina de sílice o

en la flotación de fluorita.
• Se prefiere un tiempo de contacto corto con la pulpa. Añadir a la cabeza del circuito de
flotación de sílice para operaciones de fosfato o antes del flotador de ácidos grasos para
flotación de fluorita.
• El líquido soluble en agua se puede diluir a cualquier concentración conveniente para

alimentación.
TABLA 7-1 USO DE LOS PROMOTORES 800 DE CYTEC
Reactivo Formulario Habitual Habitual Habitual

Dosis g/ Alimentación Punto de
tonelada Método Suma
AERO 825 Viscous Liquid 250-150 10-30% dispersión Acondicionador en agua promotor
AERO 827 Viscous Liquid 250-1500 10-30% dispersión Acondicionador en agua
AERO 828 Líquido 250-150 sin diluir Acondicionador

AERO 830 Líquido/ Pasta 150-750 Acondicionador de dispersión 5-10%
en agua
AERO 847 Líquido 25-100 5-15 % con acondicionador de ácidos grasos
AERO 848 Líquido 25-100 5-15 % con acondicionador de ácidos grasos
AERO 850 Líquido Viscoso 250-1500 sin diluir Acondicionador
AERO 870 Líquido Viscoso 25-100 en agua Dispersión 10-20% Acondicionador
AÉREO Líquido 150-750 5 -10% dispersión Acondicionador

S-3903 en agua
S-9386 Líquido 250-1500 sin diluir Acondicionador
S-9485 Líquido 250-1500 sin diluir Acondicionador
7.2.4 Promotores AERO 702, 704, 708, 718, 722, 726, 727, 727J, 728 y 730 Estos son
promotores aniónicos a base de ácidos grasos de aceite de resina, más utilizados
para la flotación en circuitos alcalinos de minerales de hierro y minerales que contienen

hierro. impurezas minerales de las arenas de vidrio. También son reactivos efectivos para la
eliminación de minerales de carbonato de arenas de fundición o de moldeo.
Los promotores de la serie 700 también se utilizan para la flotación de espato flúor.
Comentarios
AERO 702, 704, 708, 718, son promotores directos de ácidos grasos de tall oil
con diferentes índices de acidez, contenido de ácido de colofonia y porcentaje de
AERO 722, 727, 727J, y 725 ácido graso. Los promotores son ácidos grasos
de tall oil formulados que contienen tensioactivos y otros agentes de acoplamiento
químico que los hacen mucho más efectivos que los ácidos grasos de tall oil puros.
En muchas aplicaciones, el uso de estos productos ha resultado en una
reducción del uso de reactivos hasta en un cincuenta por ciento. Los productos
también reducen y/o eliminan la acumulación de residuos orgánicos en las
superficies de los acondicionadores, celdas de flotación, etc. La reducción del
consumo total de reactivos es muy importante en plantas con agua cerrada.
circuitos
AERO 727 y 727J son promotores muy efectivos para la flotación de
fosfato. es un
AERO 730 ácido graso de tall oil formulado que fue desarrollado
para flotación en circuito alcalino de baritina.
TABLA 7-2 USO DE LOS PROMOTORES 700 DE CYTEC

AERO 702
promotor Líquido 250-1500 sin diluir Acondicionador
AERO 727J Líquido 250-1500 sin diluir Acondicionador

7.2.5 Promotores AERO 3000C, 3030C, 3100C y reactivo S-8651 y

S-9549 Son promotores catiónicos que se utilizan en circuitos
ácidos o alcalinos para la flotación de mica. También se pueden utilizar
con la adición de ácido fluorhídrico para la flotación de feldespato.
Comentarios
AERO 3000C y los 3030C

promotores son líquidos y se pueden alimentar puros
al acondicionador eliminando la difícil composición asociada con la mayoría
de las aminas. Estos productos son muy efectivos en la notación de mica y
funcionan muy bien tanto en circuitos alcalinos como ácidos para este fin.
promotor es la amina catiónica tradicional. Es muy fuerte y selectivo, lo que
AERO 3100C lo convierte en el reactivo elegido para la recuperación
óptima de feldespato cuando se usa en combinación con ácido fluorhídrico.
Reactivo S-9549 promotor - un colector catiónico líquido que es inodoro,

tiene un alto punto de inflamación y es un excelente colector de feldespato,
mica y caolín.
TABLA 7-3 USO DE PROMOTORES 3000 DE CYTEC (AMINAS)

AERO 3000C
promotor Líquido 100-500 sin diluir Acondicionador
AERO 3030C Líquido 100-500 sin diluir Acondicionador
AERO 3100 Pegar 100-500 10-15 % Acondicionador
de dispersión en agua
Reactivo S-8651 Líquido 100-500 10-15 % de Acondicionador
dispersión en agua 10-15
Reactivo S-9549 Líquido 100-500 % de dispersión Acondicionador
en agua
7.2.6 Promotores AERO 6493 y 6494 Son colectores

aniónicos a base de hidroxamato de alquilo. Su principal uso actualmente
es en la flotación de impurezas coloreadas, como minerales de Fe y Ti, a
partir de arcillas de caolín. En esta aplicación, proporcionan selectividad
mejorada y facilidad de uso, dando como resultado un producto de brillo
mejorado. También han hecho posible el tratamiento de arcillas de caolín
que hasta ahora eran económicamente intratables. (ver Sección 7.3 ).
También se utilizan en el novedoso proceso de floculación selectiva
desarrollado recientemente para eliminar las impurezas coloreadas de las
arcillas difíciles de tratar.
Los ensayos de laboratorio y de planta han demostrado que también flotarán

varios minerales de cobre de "óxido" (malaquita, cuprita, azurita, crisocola
con alto contenido de cobre y atacamita) sin necesidad de presulfidización.
(ver Sección 6.4.1).
Comentarios
Tanto el promotor AERO 6493 como el 6494 son líquidos a temperaturas

superiores a 15ºC y pueden añadirse puros a los acondicionadores a
temperatura ambiente. Funcionan bien en un rango de pH de neutro a pH 9.0.
El promotor AERO 6494 da como resultado algo más de espuma que el promotor
AERO 6493 y, por lo tanto, puede preferirse cuando sea deseable.
TABLA 7-4 USO DE PROMOTORES DE CYTEC

Línea de colectores de hidroxamato

Promotor
AERO 6493 Líquido(*) 500-1000 sin diluir Acondicionador
AERO 6494 Líquido(*) 500-1000 sin diluir Acondicionador
*
Líquido a temperatura superior a 15ºC
Sección 7.3 Tratamiento de minerales específicos
Baritina
Una gran cantidad de productores de barita utilizan la flotación para recuperar y

mejorar el grado de barita que se utiliza como aditivo en el lodo de perforación, la
formulación de revestimientos de zapatas de freno y muchas otras aplicaciones.
Los colectores de uso común son los sulfatos de alquilo o los sulfonatos
de petróleo. El promotor AERO 827 se ha utilizado durante muchos años junto
con silicato de sodio para hacer flotar concentrados de barita. La alimentación
de flotación se acondiciona al 60-65 % de sólidos a un pH de 9,5 a 10,2 que se
logra mediante la adición de 500 a 2000 gramos por tonelada de silicato de sodio.
El rango normal de promotor AERO 827 requerido es de 500 a 1000 gramos por
tonelada. La alimentación normalmente se acondiciona durante un mínimo de
cinco minutos antes de la introducción a la celda de flotación donde la pulpa se
diluye hasta un 25-30% de sólidos.
El producto más nuevo en ganar aceptación es el promotor AERO 856, un nuevo

producto líquido formulado que se puede alimentar "puro" al acondicionador. Tiene una
selectividad mucho mayor y, en la mayoría de los alimentos para plantas, ha mostrado
un aumento significativo en la recuperación.
Otro colector que ha obtenido una amplia aceptación es el promotor AERO 845, que
se utiliza como colector único o como reemplazo del 10 % al 50 % del colector primario,
lo que da como resultado una ley y una recuperación mejoradas. Cuando se utiliza como
único colector. El promotor AERO 845 se agrega al acondicionador después de agregar de
1500 a 2500 gramos por tonelada de silicato de sodio. Se recomienda utilizar una etapa de
adición del promotor AERO 845 con una dosis total de 150 a 500 gramos por tonelada. El
promotor AERO 845 se recomienda especialmente cuando la selectividad contra la fluorita y
la calcita son consideraciones importantes.
Un nuevo producto que se introdujo recientemente como un colector de barita mejorado es

el promotor Reagent S-8920. Se utiliza como reemplazo directo de los otros 800 productos
promotores. Las ventajas de este colector han sido la selectividad mejorada y el control de la
espuma en presencia de lodos.
La combinación de los promotores de la serie 800 y el silicato de sodio ha sido

ampliamente aceptada para uso comercial en la separación de barita de minerales de
ganga tales como siderita, goethita, hematita, limonita, calcita, fluorita, cuarzo y varios
silicatos. No es necesario deslamar el pienso.
Los minerales de barita a menudo se encuentran que contienen fluorita. En estos casos. El
promotor AERO 845 es el colector preferido debido al alto grado de selectividad frente a la
fluorita en presencia de cantidades moderadas a grandes de silicato de sodio. Si la
concentración de fluorita es de importancia comercial, la fluorita se puede recuperar de los
relaves de flotación de barita por flotación con un colector de ácidos grasos como el promotor
AERO 702. En la mayoría de los casos, los relaves de flotación de barita se deben deshidratar
para reducir la concentración de silicato de sodio antes del acondicionamiento con el promotor
AERO 702 para la flotación de la fluorita. Se puede agregar quebracho en el paso de
acondicionamiento para deprimir la calcita que a menudo está presente con los minerales de
fluorita.
casiterita
La recuperación de casiterita fina, de hasta 5 µm de relaves de plantas de gravedad, mediante

flotación, ahora se practica con éxito en varias operaciones.
Por lo general, los relaves de la concentración por gravedad, después de eliminar el material
de más de 45 µm, se ciclan a alta presión en grupos de ciclones de pequeño diámetro para
eliminar lodos de menos de 5-7 µm en preparación de la flotación. Si se puede liberar
casiterita adicional económicamente suficiente, la porción de más de 45 µm de los relaves de
la planta de gravedad se vuelve a moler y se combina con la porción de menos de 45 µm
para el tratamiento ciclónico.
Si hay sulfuros presentes, los finos deslamados se tratan en un primer paso de

flotación con xantato, un espumante y sulfato de cobre si es necesario.
El relave de flotación de sulfuro va al circuito de flotación de casiterita para una flotación
más gruesa y, por lo general, varios pasos de limpieza con colas más limpias que regresan
a la cabeza del circuito más duro. Concentrados producidos ensayan en el rango de 10%
a 30% Sn con recuperaciones de 50% a 70% del estaño en la alimentación de flotación de
este circuito. La primera operación comercial exitosa, utilizando el proceso patentado por
el Prof. N.
Arbiter, utilizó promotor AERO 845 (200 g/t de alimentación de flotación),
espumante AEROFROTH 65 y ácido sulfúrico a pH 2-3. Este proceso con algunas
modificaciones todavía está en uso. Sin embargo, con muchos minerales, la
selectividad contra algunos minerales de ganga no fue buena y esto condujo a la
introducción y uso comercial del promotor AERO 3903.
En años más recientes, los ácidos arsónico y fosfónico se han probado con éxito en
minerales más difíciles para mejorar la selectividad.
De estos, el ácido fosfónico de estireno es ahora de uso comercial.
Se han evaluado e introducido con éxito agentes modificadores y depresores selectivos.
La flotación se realiza siempre en circuito ácido de pH 2 a 5 preajustado con ácido sulfúrico.
Cuando sea necesario, se pueden utilizar espumantes como AEROFROTH 65 u OREPREP
507, 549, 579 o 587.
La selectividad se mejora mediante el uso de silicato de sodio (500-1000 g/t) y fluoruro

de sodio (20-500 g/t) o fluosilicato de sodio (20-500 g/t).
Los agentes modificadores y depresores generalmente se agregan a un paso de
acondicionamiento de 5 minutos, seguido del colector al segundo paso de
acondicionamiento, donde también se agregan ácido y espuma. El control automático del
pH en circuitos más ásperos y más limpios es muy deseable en esta operación tan sensible.
Carbón
La flotación de carbón fino en el rango de tamaño de menos 0,6 mm normalmente

utiliza aceite combustible como colector principal y un espumante como el espumador
OREPREP 571 o AEROFROTH 88 de Cytec. Sin embargo, debido al aumento de las
preocupaciones ambientales asociadas con el uso de fuel oil como colector, la industria ha
solicitado colectores que no sean de fuel oil y Cytec ha introducido con éxito nuevos
promotores ACCOAL 9628 y 9630 que no son de fuel oil y que están aprobados por West
Virginia. DEP.
Estos nuevos promotores se utilizan junto con los espumantes OREPREP 571 o
AEROFROTH 88 aprobados por el DEP.
Dado que el comportamiento de flotación de la alimentación de la planta de carbón

varía significativamente de una planta a otra y, a menudo, dentro de una planta individual,
la optimización de los promotores ACCOAL normalmente requiere una evaluación preliminar.
de toda la gama de promotores. A esto le sigue un estudio de dosificación más detallado y

una prueba de planta con la mejor combinación de promotor y espumante.
Feldespato
Los feldespatos son una parte integral de cada producto cerámico producido.
Los feldespatos de potasio se utilizan para producir aisladores eléctricos de alta
resistencia, porcelana fina y productos cerámicos especiales. Los feldespatos de
sodio se utilizan en la fabricación de vidrio. El feldespato finamente molido se utiliza
para producir artículos sanitarios como inodoros y lavabos y comprende hasta el cincuenta por
ciento de su composición. También se utiliza como pigmento para pinturas de alto tráfico,
como las franjas de los carriles de tráfico en las carreteras, y también es un componente clave
de la gomaespuma.
Los feldespatos se encuentran como pegmatita (roca dura) o como depósitos in situ
altamente meteorizados. Ambos tipos se pueden concentrar mediante flotación, pero los
feldespatos meteorizados suelen ser más difíciles ya que las superficies de los granos se
pican y erosionan, lo que crea un gran aumento en el área superficial de las partículas de
feldespato. Los feldespatos degradados también son más blandos y se descomponen
durante el procesamiento, creando limos que absorben mayores cantidades de reactivos.
En cualquier caso, los minerales de feldespato suelen estar asociados con arena de
sílice, minerales micáceos (moscovita y biotita), turmalina, granates, ilmenita y otros óxidos
de hierro. El feldespato se puede separar de los otros minerales mediante el uso de flotación
en varias etapas.
Normalmente se utilizan los siguientes procedimientos:
1. Lavado por desgaste al 70 % de sólidos o más si es necesario.
2. Deslamado a fondo para eliminar todos los minerales finamente diseminados.

3. Para eliminar la mica, acondicione la alimentación al 50-60 % de sólidos con el pH
ajustado a 3,0-3,5 con ácido sulfúrico. Se agrega una amina de sebo (colector
catiónico) como el promotor AERO 3000C en una dosis de 250 a 500 g/t y se
acondiciona la alimentación durante tres minutos. La alimentación debe diluirse al 20
- 30 % de sólidos en la celda de flotación. A menudo es necesario agregar aceite
combustible al acondicionador de mica en una dosis de 25 a 500 g/t para una
eliminación óptima.
4. Para eliminar el hierro y otros minerales pesados, los relaves del flotador de mica se
deben deshidratar y colocar en un acondicionador donde se requiere un
acondicionamiento de sólidos muy altos (70-75%) durante cinco minutos con el pH
ajustado a 2.5 - 3.0. Se agrega un colector aniónico como el promotor AERO 855 o 869 a
una dosis de 25 a 500 g/t. Después del acondicionamiento, la alimentación ingresa a una
celda de flotación donde se diluye al 20 - 30% de sólidos.
5. Para separar el feldespato de la arena de sílice, los relaves del flotador de

mineral pesado se deshidratan nuevamente y se colocan en un
acondicionador donde los sólidos se ajustan al 50-60%. Se añade ácido
sulfúrico para alcanzar un pH de 2,0 - 2,5 y se añade ácido fluorhídrico en una
dosis de 400 a 750 g/t. Se añade una amina de sebo como el promotor AERO
3000C (colector catiónico) a una dosis de 250 a 500 g/t.
Se recomienda un tiempo de acondicionamiento de 3 minutos. La
alimentación acondicionada se diluye al 20 - 30 % de sólidos en una celda de
flotación donde se extrae el feldespato de la arena de sílice. A menudo es
necesario agregar queroseno, aceite combustible #2 o algún otro aceite liviano
para una eliminación óptima del feldespato, en particular los feldespatos erosionados.
Fluorita
El reactivo de flotación estándar para la fluorita es un ácido oleico puro o un

ácido graso de alto grado de aceite de resina como el promotor AERO 702, con
agentes modificadores como carbonato de sodio, silicato de sodio, almidón y
quebracho, o un tanino si hay carbonatos presentes. . Muchas operaciones necesitan
calentar la pulpa acondicionada, especialmente en los circuitos de limpieza para
lograr la selectividad, recuperación y economía de reactivos deseadas.
En la mayoría de las prácticas estándar, el mineral se acondiciona con 500

a 2500 gramos por tonelada de carbonato de sodio (dependiendo de la dureza
del agua), 50 a 500 gramos por tonelada de quebracho, seguido de la adición del
promotor AERO 702 en una dosis de 500 a 1000 gramos por tonelada. En la
mayoría de los casos, la adición de un aceite pesado, como el aceite combustible
número 5, se utiliza como agente de control de espuma.
El promotor AERO 845 se ha mostrado prometedor, en el laboratorio y en la
planta, como sustituto parcial (y ocasionalmente total) de los ácidos oleico y graso.
Una de las principales ventajas señaladas es la posible reducción de la temperatura
requerida en las etapas de limpieza ya que el promotor AERO 845 es hidrosoluble
y más selectivo que los ácidos grasos.
Si se utiliza el promotor AERO 845 solo, se sigue la práctica estándar

descrita anteriormente, con la excepción de que el promotor AERO 845 se aplica
por adición por etapas con una dosis recomendada de 100 a 500 gramos por
tonelada. En los casos en que el promotor AERO 845 no brinde una recuperación
satisfactoria cuando se usa solo, debe probarse como un reemplazo del 10% al
20% del ácido graso.
El depresor ACCO-PHOS 950, en dosis de 20-100 g/t con acondicionamiento
previo al acondicionamiento con el promotor AERO 702, ha demostrado
recientemente una depresión efectiva de P2O5 para mejorar los grados de
concentrado de fluorita.
Fundición/arena de moldeo
Muchas arenas con granulometría y distribución ideales para la fabricación de moldes de arena
para fundición de metales contienen minerales de carbonato. La presencia de minerales de
carbonato en la arena da como resultado una reacción del metal fundido para liberar dióxido de
carbono que crea deformidades en la fundición.
Los minerales de carbonato se pueden eliminar mediante flotación con aceite de resina.
colector de ácidos grasos a un pH de 7,0 o superior.
La arena debe lavarse a fondo de limos y materia orgánica. La arena entra en un
acondicionador donde el pH se ajusta para que sea alcalino. Es muy importante que el
porcentaje de sólidos en el acondicionador se mantenga en o cerca del 70%. El ácido graso de
tall oil debe agregarse al acondicionador en una dosis de 400 a 700 g/t de sólidos secos y la
arena debe acondicionarse durante un mínimo de cinco minutos.
La alimentación acondicionada debe diluirse al 30-35 % de sólidos en las celdas de flotación

para una eliminación óptima de los minerales de carbonato.
Si se observan pérdidas excesivas de arena en la flotación, el pH normalmente puede controlar
las pérdidas ajustando una o dos unidades de pH. Si las pérdidas persisten, la adición de silicato
de sodio a una dosis de 250 a 500 g/t en el acondicionador eliminará las pérdidas.
La serie 700 de Cytec de promotores de ácidos grasos de aceite de resina formulados es

mucho más selectiva que los ácidos grasos puros para la flotación de carbonatos.
Las dosis requeridas son a menudo un 50% más bajas que las de los ácidos grasos. Además,
se elimina el residuo pesado que se acumula en el equipo de flotación con el uso de un colector
de ácidos grasos de aceite de resina. Estos productos son mucho más efectivos para obtener un
ADV (valor de demanda de ácido) constante para los operadores de fundición.
arena de vidrio
Esencialmente, el mismo procedimiento descrito anteriormente para el tratamiento con feldespato

a través del Paso 4 o el Paso 5 se usa para tratar arenas de vidrio, dependiendo de los minerales
presentes en el depósito de arena. Si los feldespatos están presentes y deben recuperarse, los
relaves del Paso 5 son el producto final de arena de vidrio. En ausencia de valores económicos de
feldespato, los relaves del Paso 4 serían el producto de sílice final. Los promotores AERO 866 y
AERO 869 de Cytec se utilizan ampliamente en este tipo de operaciones de flotación de arena de
vidrio en todo el mundo y toda la serie 800 de promotores AERO debe evaluarse para determinar
el colector óptimo para un depósito de arena en particular.
En algunas operaciones de arena de vidrio, los coloides orgánicos que ocurren naturalmente
pueden hacer que sea preferible un flotador de ácidos grasos de los minerales que contienen hierro.
Después del deslamado, la pulpa se acondiciona a alto contenido de sólidos con uno de los
promotores AERO de la serie 700 como los promotores AERO 704, 726, 727 o 730 y carbonato
de sodio o sosa cáustica a pH 8-9. Se puede agregar fuel oil al circuito de flotación para el
control de la espuma.
Minerales de hierro
La flotación de circuito ácido de óxidos de hierro se practicó durante muchos años usando
la serie 800 de promotores AERO junto con fueloil pesado a un pH de 3-5, ajustado con ácido
sulfúrico luego de un acondicionamiento con alto contenido de sólidos. Dependiendo de los
minerales de ganga presentes, la serie 700 de promotores AERO a base de ácidos grasos se
puede usar en un circuito de neutro a ácido, nuevamente ajustado con ácido sulfúrico.
Se está practicando la flotación inversa de sílice para producir un concentrado de mineral

de hierro final para hacer flotar el cuarzo y otros silicatos utilizando colectores de éter-amina
y espumantes AEROFROTH u OREPREP, según se requiera.
Arcilla de caolín
La caolinita, el principal mineral de la arcilla china, tiene la composición comúnmente

aceptada de 2H2O.A12O3.2SiO2. Las arcillas de caolín se encuentran generalmente como
depósitos sedimentarios formados por la meteorización de rocas feldespáticas. La caolinita se
asocia casi invariablemente con impurezas como óxidos de hierro, rutilo, sílice, feldespato,
mica, sulfuros y materia orgánica. Para la mayoría de las aplicaciones, estas impurezas deben
eliminarse de la arcilla de caolín para producir un producto final útil.
Las arcillas de caolín procesadas se pueden dividir en dos grandes categorías:
a) Arcillas procesadas en seco de pureza baja a media, para uso en aplicaciones de costo
relativamente bajo, como cerámica y otros materiales estructurales. b) Caolín procesado por
vía húmeda de alta pureza y brillo, utilizado principalmente como relleno y recubrimientos en
papel de alta calidad, y también en pinturas y plásticos.
Las arcillas de baja ley se producen empleando métodos de procesamiento en seco de

costo relativamente bajo, que incluyen flotación por aire, clasificación por tamaños y cierta
separación magnética y flotación por espuma. Por otro lado, las arcillas de alto grado
generalmente se producen mediante el empleo de tecnologías avanzadas y de última
generación, que incluyen principalmente procesos húmedos, desde técnicas avanzadas de
separación magnética de alto gradiente hasta técnicas de flotación por espuma.
La concentración por flotación de arcillas de caolín de bajo grado normalmente se
lleva a cabo por flotación directa de arcilla de caolín a partir de impurezas coloreadas, aunque
la porción de arcilla de caolín de la materia prima constituye la mayor parte de la masa. En esta
aplicación de flotación, los ácidos grasos y
sus mezclas se utilizan generalmente como colectores y espumantes.

Cytec ofrece una línea completa de colectores a base de ácidos grasos para esta
aplicación (consulte la Tabla 7-2).
Por otro lado, la concentración de flotación de arcillas de caolín de alto grado se lleva a
cabo empleando la flotación inversa de impurezas minerales pesadas y coloreadas lejos
de la arcilla de caolín. La mayoría de los productores estadounidenses, en su mayoría
ubicados en el área central de Georgia, utilizan este proceso de flotación inversa.
En los últimos años, la demanda cada vez mayor de productos de rendimiento de alta
calidad con especificaciones de productos más estrictas ha dado lugar a varios desarrollos de
equipos y procesos tecnológicamente avanzados en la industria de la arcilla de caolín. La
flotación se utiliza normalmente junto con otros procesos innovadores como la separación
magnética, la floculación selectiva, etc. para producir productos de arcilla de alta calidad.
La flotación inversa de impurezas coloreadas de la arcilla de caolín es una aplicación de

proceso altamente competitiva y tecnológicamente avanzada. Dado que los ácidos grasos y
sus derivados han sido, hasta hace poco, el único tipo de colector disponible para la flotación,
los innovadores de la industria buscaron otras formas de mejorar el proceso general. Como
resultado, se desarrollaron numerosas aplicaciones de procesos muy exitosas y competitivas,
basadas en modificadores y equipos mejorados durante las etapas de embotellado,
acondicionamiento y flotación.
Sin embargo, con la reciente introducción de colectores de ácido hidroxámico por parte
de Cytec, se han realizado mejoras significativas adicionales.
Los colectores a base de ácido hidroxámico no solo simplifican el proceso general al
eliminar los activadores y los engorrosos esquemas de colectores, sino que también
permiten procesar algunos tipos de arcillas de caolín que no se pueden tratar con ácidos
grasos estándar. Algunos de estos desarrollos han sido informados por Yoon et al.
Un proceso típico para la flotación con ácido hidroxámico incluye altos sólidos (50
% o más) y un batido de alta intensidad para dispersar los minerales arcillosos de las
impurezas, seguido de acondicionamiento con colectores de ácido hidroxámico y flotación,
preferiblemente con el uso de columnas.
Las dosis para los colectores de hidroxamato varían entre 0,5 y 1,0 Kg/tonelada de
alimentación de flotación, dependiendo de la cantidad de minerales de impureza y del tipo de
arcilla caolín. El promotor AERO 6493 también se utiliza en el nuevo proceso de floculación
selectiva desarrollado recientemente. Este proceso es especialmente aplicable para las
arcillas finas de caolín. El colector de hidroxamato, utilizado en el paso de acondicionamiento
y desmoronamiento, se adsorbe selectivamente sobre las impurezas coloreadas que luego
forman grandes agregados. Estos agregados se floculan selectivamente con floculantes de
alto peso molecular, específicamente PAM hidroxamados (estos son floculantes novedosos
desarrollados por Cytec; consulte la Sección 9).
La línea actual de productos de hidroxamato de Cytec incluye los promotores

AERO 6493 y 6494. Estos colectores están diseñados para poseer diferentes
propiedades de formación de espuma para responder de manera efectiva a varios
métodos de concentración de flotación y arcillas de caolín.
cianita
La cianita generalmente se encuentra con minerales de sulfuro como la esfalerita

y la pirita. En la mayoría de las plantas, el mineral se deslama primero para
eliminar la mayor cantidad posible de minerales arcillosos. Luego, el mineral se
muele al tamaño de partícula de flotación deseado y los minerales de sulfuro se
eliminan por flotación utilizando xantato AERO 343 u otro colector de sulfuro adecuado.
Después de eliminar los minerales de sulfuro, que en la mayoría de los casos son
minerales comerciales indeseables, la pulpa se coloca en un acondicionador y el pH se
reduce a 2,5 a 2,8 con ácido sulfúrico.
El promotor AERO 855, un colector formulado a base de sulfonato de petróleo, se
agrega en una dosis de 250 a 750 gramos por tonelada. La pulpa se acondiciona a
sesenta y ocho a setenta por ciento de sólidos durante cinco minutos.
La pulpa acondicionada luego se diluye con agua hasta un 25-30% de sólidos y la
cianita se flota.
El promotor AERO 855 es mucho más selectivo que los colectores utilizados
anteriormente para la flotación de cianita. En una planta, una alimentación de
flotación que contiene 45-48 % de cianita está produciendo un grado de concentrado
de cianita de 92-95 % con una recuperación de más del 92 %.
Los minerales de hierro como la hematita y la magnetita flotarán con la cianita. En
la mayoría de los casos, estos se eliminan después de la flotación por separación
magnética.
Fosfato
El colofano, el principal mineral de fosfato de los depósitos sedimentarios del

sureste de los Estados Unidos, flota fácilmente con ácidos grasos crudos y jabones,
fuel oil y carbonato de sodio, soda cáustica o amoníaco.
El proceso generalmente utilizado en las plantas de Florida en los EE. UU. se
conoce como el método de "doble flotación". Después del deslamado, la pulpa se
acondiciona a un alto contenido de sólidos utilizando los reactivos anteriores, seguido
de la dilución de la pulpa y la flotación del fosfato de la sílice en el flotador "áspero"
después del acondicionamiento a un pH de 9,0-9,5 con un 70-72% de sólidos. Luego,
el concentrado de fosfato se acondiciona con ácido sulfúrico y se lava con agua para
eliminar los reactivos. El concentrado lavado se somete luego al segundo flotador
"inverso" utilizando un colector de amina grasa o éter amina para eliminar la sílice en
el producto de espuma a un pH natural, normalmente de 6,5 a 7,0. Las operaciones de
fosfato del norte de África y Medio Oriente se han trasladado cada vez más a la
flotación, pero a diferencia de EE. UU.
Las plantas de Florida que utilizan un "doble flotador", por lo general emplean
ya sea un ácido graso o un flotador de amina. Los promotores AERO 727, 727J y 728 de
Cytec se han utilizado con éxito donde solo se practica el enfoque de flotación de ácidos
grasos. El promotor AERO 8651 de Cytec, una amina grasa, se utiliza en operaciones que
ejecutan un flotador de amina, y Cytec tiene disponibles aminas grasas y de éter adicionales.
Para mejorar la selectividad en el flotador "inverso" en el proceso de "doble flotador" de

Florida o para operaciones que utilizan solo un flotador de amina, Cytec ha desarrollado e
introducido con éxito el depresor ACCO-PHOS 950, que minimiza las pérdidas de fosfato
en el producto de espuma de sílice cuando se usa amina. coleccionistas El rango de
dosificación típico para el depresor ACCO-PHOS 950 es de 20 a 100 g/t en la etapa de
acondicionamiento antes de la adición y el acondicionamiento de la amina.
El promotor AERO 845 tiene aplicación comercial en el tratamiento de fosfatos de

guijarros sedimentarios, agregado junto con ácidos grasos en alrededor del 5-10% de la
dosis total del colector. Una planta en África que procesa este tipo de mineral de fosfato
utiliza 150 g/t de promotor AERO 845 con alrededor de 1600 g/t de ácidos grasos como
colectores. El uso del promotor AERO 845 aumenta la recuperación de fosfato y al mismo
tiempo reduce el consumo de ácidos grasos, gasóleo y sosa cáustica. Esencial para el uso
eficaz del promotor AERO 845 en esta planta es un breve tiempo de acondicionamiento con
el promotor AERO 845, un minuto o menos, mientras que el tiempo de acondicionamiento
para todos los demás reactivos y ácidos grasos se mantiene en tres minutos.
La apatita que se encuentra en los depósitos de "roca dura", a diferencia de los

depósitos de guijarros sedimentarios, se mejora mediante notación con ácidos grasos,
sulfonatos de petróleo y el promotor AERO 845, en circuitos alcalinos. Los minerales de
ganga tienden a ser más problemáticos en la flotación de apatitas de roca dura, donde
predominan las gangas calcáreas y micáceas. La selección adecuada de depresores y
reguladores adecuados, por lo tanto, asume más importancia con apatitas de roca dura que
para el tratamiento de fosfatos de guijarros.
El promotor AERO 845 ha demostrado una mejor selectividad y recuperación de fosfato

fino, en comparación con otros colectores aniónicos, para el tratamiento de apatitas de roca
dura. Una planta utiliza el promotor AERO 845 como colector del circuito más grueso (90-100
g/t) con espumante de glicol (2-4 g/t), seguido de un circuito de barrido que utiliza ácidos
grasos (70-80 g/t) como colector. El concentrado de desbaste de alto grado se limpia en un
circuito separado del concentrado de depurador. El promotor AERO 845 utilizado en el
circuito de desbaste recupera alrededor del 75% del fosfato total recuperado, con un excelente
rechazo de los minerales de ganga.
El promotor AERO 847, mezclado del 5% al 10% en peso con ácidos grasos, ha
demostrado una selectividad mejorada en plantas que tratan apatitas de roca dura.
Potasa
La concentración de potasa por flotación representa alrededor de las tres cuartas

partes de la producción mundial de potasa. Los procesos de lixiviación y
recristalización o cristalización fraccionada también se utilizan solos o junto con la
flotación para producir la calidad del producto final.
Los minerales de potasa más comunes son la silvita (KCl), la carnalita
(KMgCl3.6H2O) y la kainita (KCl.MgSO4.3H2O). En la mayoría de los casos,
los minerales de potasio se separan por flotación de la halita (NaCl) y otros
minerales de ganga.
Aunque la flotación directa de silvita es el proceso más común empleado en
todo el mundo (principalmente en los campos de potasa de Saskatchewan en
Canadá y en EE. UU., Europa, Rusia y América del Sur), también se emplea la
flotación inversa de halita a partir de silvita, principalmente en el Mar Muerto.
región de Jordania e Israel.
La flotación de potasa difiere considerablemente de las aplicaciones de flotación
estándar ya que los minerales a separar son sales solubles en agua y la flotación
se lleva a cabo en una solución de salmuera saturada.
La temperatura es uno de los principales factores que afectan el proceso
de flotación. La solubilidad del NaCl en agua, que es mucho mayor que la del
KCl, disminuye al disminuir la temperatura, mientras que la solubilidad del KCl no
se ve afectada por la temperatura. Otros factores importantes son:
a) Presencia de carnalita en el mineral. Se ha demostrado que los iones Mg2+

asociados con carnalita deprimen la flotación de KCl con aminas,
especialmente en presencia de lodos.
b) Presencia de arcilla en el mineral. Las arcillas no solo compiten con la silvita
en la adsorción de la amina, lo que reduce la adsorción de la amina en la
silvita, sino que también abarrotan el concentrado, lo que reduce el grado y
causa problemas en las operaciones posteriores. Por lo tanto, el deslamado
generalmente se emplea antes de la flotación.
Las aminas primarias de cadena larga son los colectores habituales para la
flotación de la silvita. Cytec ofrece dos aminas primarias con diferentes propiedades.
El promotor AERO 3000C es un colector de amina de cadena larga formulado y
completamente neutralizado que es líquido a 45 °F. Está especialmente formulado
para superar a las aminas en pasta en una base de peso equivalente. Además
de su selectividad mejorada sobre otras aminas en pasta, se ve menos afectada
por los lodos en comparación con otras aminas. El promotor AERO 3000C se
puede preparar como una solución al 5-10 %. Dependiendo del tipo y concentración
del mineral de KCl, su dosificación varía de 200 a 500 gramos por tonelada.
El promotor AERO 3000C también se puede suministrar solo. Además del
promotor AERO 3000C, Cytec ofrece el promotor AERO 3100C como amina
primaria en pasta, que también se puede utilizar como un colector de silvita eficaz.
Para la flotación de silvita gruesa, se utilizan aceites de hidrocarburo (como aceites

diluyentes) junto con aminas para mejorar la recuperación de la flotación.
La flotación inversa de halita a partir de silvita se practica principalmente en la región del

Mar Muerto, tanto en Israel como en Jordania. Se ha descubierto que los colectores de
tipo morfolina son más efectivos en este proceso.
Varios minerales de silvita con alto contenido de arcilla requieren pasos adicionales para
superar los efectos nocivos de estas arcillas en la selectividad general. Se utilizan varios
polímeros o polímeros modificados para deprimir las arcillas antes de la flotación de silvita.
Aunque en la industria se utilizan depresores comunes como CMC, guar y almidón, los
polímeros modificados (ya sean aniónicos o no iónicos) suelen ser depresores de arcilla más
efectivos. Estos depresores requieren acondicionamiento antes de la flotación con el colector
de amina. Los depresores Reagent 8860 y Reagent 8860GL fueron desarrollados
específicamente por Cytec para deprimir minerales similares al talco en flotación de sulfuro y
pueden ser aplicables para deprimir arcillas en flotación de silvita.
Cytec desarrolló un proceso de floculación/flotación selectiva comercialmente exitoso para

eliminar arcillas antes de la flotación de potasa. Este proceso elimina la necesidad de la
eliminación mecánica de lodos, que es un capital y costos operativos intensivos. En este
proceso, el mineral molido primero se acondiciona suavemente con 25 a 100 g/ton de un
floculante como SUPERFLOC N-100 y luego con 20 a 100 g/ton de promotor AERO 870 para
flotar los lodos de arcilla floculados; el producto de arcilla flotada suele ser lo suficientemente
bajo en potasa como para ser desechado, pero se puede reflotar en una etapa de limpieza si
es necesario. El relave de flotación se alimenta a la etapa de flotación de potasa y generalmente
requiere el uso de menos depresor de arcilla que en el caso del deslamado mecánico. . El
proceso también puede hacer factible el tratamiento de minerales potásicos con alto contenido
de arcilla que, hasta ahora, no podían tratarse económicamente.

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Metalurgia y Exploración, Inc., Littleton, CO, 1994.
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1987.
8. FLOCULANTES Y
AUXILIARES DE DESHIDRATACIÓN
Floculantes y auxiliares de deshidratación 187
Sección 8 Floculantes y coadyuvantes de deshidratación
8.1 Floculantes poliméricos sintéticos En varias etapas del
procesamiento de minerales, es necesario separar las suspensiones minerales acuosas en

sus componentes, fases sólidas y líquidas. Ejemplos típicos de esto son el espesamiento de
concentrados de flotación, la recuperación de licores de lixiviación cargados y la deshidratación
de relaves.
En muchos casos, las partículas minerales se separan de la suspensión muy lentamente,
por lo que la separación líquido-sólido es lenta e incompleta.
Para mejorar la tasa de sedimentación, se utilizan polímeros orgánicos de alto peso molecular
(floculantes) para agregar las partículas suspendidas y provocar la separación eficiente de los
sólidos del medio de suspensión acuoso.
8.2 Estabilización de suspensiones En una suspensión
mineral suele haber una gran diferencia en el tamaño de las partículas. Algunas partículas
pueden ser lo suficientemente grandes como para sedimentarse rápidamente, mientras que las
partículas muy finas pueden no sedimentarse en absoluto. La tasa de sedimentación de
cualquier partícula determinada depende de su tamaño, su densidad relativa a la del medio de
suspensión, la viscosidad del medio y las fuerzas interactivas entre esta y otras partículas
suspendidas.
Las principales fuerzas interactivas entre los sólidos en suspensión son de dos tipos: de
atracción y de repulsión. Las primeras surgen de las fuerzas de Van der Waals de corto
alcance, las segundas de la superposición de las capas dobles eléctricas cargadas de manera
similar de las partículas. Si dominan las fuerzas de repulsión, no puede ocurrir la agregación
de partículas, mientras que, si las fuerzas de atracción toman el control, se producirá la
agregación y el asentamiento de los agregados mucho más grandes. Estas fuerzas de
atracción pueden operar solo cuando las partículas están muy juntas. La distancia más corta
de acercamiento entre partículas es una función directa de la magnitud de la doble capa
eléctrica que es a su vez una función directa de la carga en la superficie de las partículas.
Esta carga superficial, por lo tanto, tiene un profundo efecto sobre la estabilidad de una
suspensión acuosa de partículas sólidas.
En las suspensiones minerales acuosas, las partículas minerales llevan casi invariablemente
una carga superficial, que generalmente es negativa, excepto en unos pocos casos en los que
el pH de la pulpa es muy bajo. Esta carga superficial se debe a uno o más de los siguientes
factores:
• Distribución desigual de los iones constituyentes. •
Ionización de grupos superficiales. • Adsorción específica
de iones de la solución.
• Sustituciones isomorfas en la red mineral.
Debido a esta carga superficial, los iones de carga opuesta en

solución serán atraídos hacia la superficie. Por lo tanto, habrá una
mayor concentración de contraiones cerca de la superficie que en la
mayor parte del líquido (ver figura 8-1). Esta concentración disminuye
al aumentar la distancia desde la partícula, de modo que hay una capa
unida de contraiones en la superficie de la partícula, seguida de una
capa más difusa. Más allá de la capa difusa está la solución a granel,
en la que la distribución iónica es aleatoria. La capa unida se mueve
con la partícula a medida que ésta viaja a través del medio, de modo
que hay un plano de corte entre la capa unida y la difusa. El potencial
en el plano de corte y la solución a granel es el "potencial zeta".
El potencial zeta depende de la carga superficial de la partícula y,
dado que puede determinarse más fácilmente que la carga superficial
real, a menudo se considera una medida conveniente de la carga.
Doble capa
Difuso de cizallamiento de popa
Capa de superficie plana
Solución en masa
Superficie (mineral) Potencial (0 )
potencial Potencial zeta ()

– Métodos electrocinéticos
distancia
Fig. 8-1 La doble capa eléctrica.
La mayoría de las determinaciones de potencial zeta se basan en métodos electroforéticos y

miden la movilidad de partículas suspendidas cargadas individuales bajo la influencia de un
potencial aplicado.
8.3 Desestabilización de suspensiones La desestabilización
de suspensiones se puede lograr comúnmente mediante uno de tres métodos:
• Adición de electrolitos. •
Adición de iones metálicos hidrolizables. • Floculación
de polímeros.
La adición de electrolitos puede provocar la coagulación (en oposición a la floculación) por

dos mecanismos.
Primero, la adición de cualquier electrolito a la suspensión dará como resultado la
compresión de la doble capa eléctrica y una disminución del potencial zeta. La magnitud de
este efecto aumenta al aumentar la carga del contraión, de modo que para las suspensiones con
carga negativa, los cationes trivalentes (Fe3+, Al3+) son más efectivos que los cationes
divalentes (Ca2+, Mg2+), que a su vez son más efectivos que cationes monovalentes (Na+).
En segundo lugar, los contraiones pueden reaccionar químicamente con la superficie

de la partícula y ser absorbidos por ella. La adsorción de contraiones específicos dará
como resultado una disminución de la carga de partículas y puede reducirla lo suficiente
como para permitir un acercamiento cercano de las partículas que permita que tenga lugar
la coagulación de la suspensión.
En las aplicaciones de minería, la coagulación por cualquiera de estos métodos
generalmente da como resultado la formación de flóculos de sedimentación muy pequeños y lentos.
Sin embargo, a menudo se practica la adición de cal, ya sea en la etapa de floculación o antes
en el proceso de tratamiento del mineral, ya que dicha coagulación reduce la dosis de
floculante sintético necesaria para dar la tasa de sedimentación requerida.
Los iones metálicos hidrolizables (como Al3+, Fe3+) generalmente se agregan en el rango
de pH y al nivel de concentración en el que se precipita el hidróxido metálico. En las
condiciones adecuadas, el voluminoso precipitado de hidróxido "arrastra" las partículas
suspendidas a medida que cae al fondo del recipiente.
Este enfoque generalmente funciona bien solo cuando hay un nivel muy bajo de sólidos en
suspensión. Debido a esto, y debido a las restricciones de pH requeridas para dar un
precipitado voluminoso, este modo de floculación rara vez se practica, si es que se practica
alguna vez, en aplicaciones mineras.
Los polímeros orgánicos solubles en agua cargados son polielectrolitos.

Por lo tanto, si esta carga es de signo opuesto a la que llevan las partículas
suspendidas, la adición de dicho polímero a la suspensión dará como resultado
la agregación por adsorción de iones específicos, como se describió
anteriormente. Sin embargo, la acción floculante de los floculantes poliméricos
también procede a través de "atracciones de parche de carga" o "puente de polímero".
La atracción del parche de carga ocurre cuando la superficie de la partícula
tiene carga negativa y el polímero tiene carga positiva. El polímero debe tener
una alta densidad de carga, generalmente una carga catiónica por cada 4 o 5
átomos de carbono en la cadena del polímero.
Inicialmente, estos polímeros se adsorben en la superficie de la partícula por
atracción electrostática. Sin embargo, si, como suele ser el caso, la densidad
de carga en el polímero es mucho más alta que la de la superficie de la
partícula, el polímero neutralizará toda la carga negativa dentro del área
geométrica de la partícula en la que se adsorbe y seguirá transportando un
exceso de carga catiónica no neutralizada. El resultado de la adsorción de
polímeros de este tipo es la formación de parches cargados positivamente,
rodeados por regiones de carga negativa. Estos parches de carga positiva
pueden luego provocar la agregación a través de la atracción electrostática de
áreas cargadas negativamente en la superficie de otras partículas (ver figura
8-2).
Floculación de parche de carga
formación
disolución y
fractura
transporte adhesión
adsorción adsorción
reconformación
Fig. 8-2 Neutralización del parche de carga
Los tipos de polímeros más comunes que operan por este mecanismo son las
poliaminas. Estos son polímeros de condensación y tienen un peso molecular
relativamente bajo, con el resultado de que los flóculos formados de esta manera
son bastante pequeños y de sedimentación lenta.
Floculación puente
formación
disolución
y
fractura
transporte
puente
adsorción
Fig. 8-3 Puente de polímero.
El puente de polímero se muestra esquemáticamente en la figura 8-3. El

proceso probablemente tiene lugar en dos etapas, la primera de las cuales implica
la adsorción de moléculas de polímero en partículas suspendidas individuales. El
tamaño de la molécula del polímero es tal que porciones considerables de la
cadena del polímero no están unidas a la partícula. Esto da como resultado que
los extremos de la cadena queden colgando o que los bucles de los segmentos
no adsorbidos sobresalgan de la superficie de la partícula hacia el medio. En la
segunda etapa del proceso, los extremos libres o bucles de las cadenas de
polímero entran en contacto y se adsorben en otras partículas suspendidas,
formando agregados de partículas o flóculos. Si las cadenas de polímero son lo
suficientemente largas, este puente puede tener lugar fácilmente sin que se
produzca la neutralización de carga entre las partículas.
Claramente, la formación de puentes solo puede tener lugar con polímeros
de muy alto peso molecular, que no necesitan llevar una carga de signo opuesto
a la de las partículas suspendidas. La mayoría de los polímeros sintéticos de este
tipo se basan en acrilamida y sus derivados como monómeros. Esto incluye
copolímeros de acrilato de aminoalquilo cuaternizados con acrilamida (catiónicos);
poliacrilamida (no iónica) y acrilamida
copolímeros de ácido acrílico (aniónicos). El modo de adsorción inicial de dichos

polímeros sobre una partícula suspendida varía según las cargas respectivas
tanto del polímero como de la partícula. Puede ser puramente electrostática si
estas cargas son de signo opuesto. De lo contrario, pueden tener lugar otras
reacciones físico-químicas. En el caso de las poliacrilamidas no iónicas, el
mecanismo más probable de adsorción es a través de enlaces de hidrógeno
entre los átomos de oxígeno asociados con los iones metálicos hidratados en la
superficie de la partícula y los átomos de amidohidrógeno en el polímero. En el
caso de floculantes aniónicos y suspensiones cargadas negativamente, la
adsorción también puede tener lugar mediante puentes de hidrógeno. En pulpas
a las que se les ha agregado cal, la adsorción de polímeros a menudo también
ocurre a través de puentes de cationes. En este modo, los iones de calcio
divalentes pueden formar un "puente" electrostático entre la superficie de la
partícula cargada negativamente y los grupos carboxilo cargados negativamente
de un copolímero de acrilamida-ácido acrílico.
Tanto las poliacrilamidas no iónicas como las aniónicas se utilizan
ampliamente en aplicaciones mineras. Se pueden fabricar con pesos
moleculares muy altos (5-20+ x 106 ) y, por lo tanto, son capaces de formar
flóculos grandes, de sedimentación rápida y buena compactación. Las
lamidas de poliacrílico catiónicas rara vez se utilizan en el área minera. Por lo
general, son mucho menos rentables que sus contrapartes no iónicas y
aniónicas, debido a su mayor costo y menor peso molecular (2-8 x 106 ).
8.4 Pruebas de floculante Es

imposible predecir a partir del conocimiento teórico qué floculante sintético es
el más adecuado para una suspensión en particular.
La floculación puede ocurrir por todos los mecanismos anteriores, y las
suspensiones producidas a partir de minerales son inherentemente de carácter variable.
La selección de floculante generalmente se realiza de forma empírica, con
alguna preselección basada en la experiencia. Se debe evaluar el rendimiento
relativo de todos los tipos de floculantes de Cytec en la suspensión bajo
investigación.
Los criterios de rendimiento incluyen los de costo, tasa de sedimentación
requerida, claridad del sobrenadante y requisitos de compactación. Estos
criterios deben establecerse claramente antes de realizar cualquier trabajo
de prueba, ya que dependen en gran medida de los requisitos de equipo y
rendimiento de las plantas individuales.
Las pruebas iniciales deben llevarse a cabo en el laboratorio. El objetivo
principal de dichas pruebas es evaluar la gama de floculantes SUPERFLOC
de Cytec para determinar qué producto individual es más rentable para ese
sustrato en particular. Sin embargo, las pruebas también pueden brindar
información adicional sobre las tasas de dosificación aproximadas requeridas
para lograr el rendimiento deseado de la planta,
claridades sobrenadantes y contenidos de sólidos de lodo que se pueden lograr, y permitirán

realizar la estimación de las áreas de espesador requeridas.
Es importante para obtener buenos resultados de laboratorio que las soluciones de
floculante se preparen cada día. Las soluciones de polímeros secos se preparan generalmente
al 0,1%. Se debe usar un mezclador que creará un vórtice que llegue al fondo del vaso de
precipitados. Con una mezcla vigorosa, el polvo se rocía en el hombro del vórtice a una
velocidad que produce una dispersión uniforme sin grumos. Se continúa agitando a un ritmo
más lento hasta que se disuelve todo el floculante, generalmente de 1 a 2 horas.
Las soluciones de polímeros en emulsión se componen generalmente al 0,5-1%.

Se debe usar una batidora de mano Braun inclinada o una batidora Waring (con
transformador) para romper. Con el mezclador en funcionamiento, la emulsión se rocía
rápidamente con una jeringa en el vórtice. Después de la mezcla inicial de no más de 6 a 10
segundos con la batidora Braun o Waring, transfiera la solución de polímero a un probador
de jarras equipado con paletas de tres pulgadas y continúe revolviendo durante 30 a 60
minutos a 100 a 200 rpm. Lo mejor es una mayor dilución de estas soluciones de polímero
a aproximadamente 0,05% o menos para la prueba real.
Para aplicaciones de sedimentación, generalmente se usa la prueba de cilindro estándar.

La suspensión de sustrato se coloca en un cilindro graduado (500-1000 ml) y se agrega
la dosis de polímero deseada como una solución diluida. Para una buena mezcla, use un
émbolo, aplicando de 6 a 10 movimientos moderados hacia arriba y hacia abajo. Mezcle
durante aproximadamente 15 a 20 segundos para asegurar una dispersión completa entre
el fondo y la parte superior de la suspensión. Para aplicaciones de polímeros duales, el primer
polímero se agrega y se mezcla vigorosamente en el sustrato, seguido de la adición del
segundo polímero con una mezcla más suave con el émbolo. En el caso de lodos que formen
flóculos frágiles, el procedimiento debe modificarse para lograr una mezcla más suave. Es
muy importante que las técnicas de mezclado sean uniformes durante todo el proceso de
prueba. La variación en los métodos de mezcla puede ser una fuente importante de resultados
inciertos y poca reproducibilidad de las pruebas de sedimentación. Después de mezclar el
polímero con el sustrato, se retira el émbolo y se mide el tiempo que tarda la línea de interfaz en
caer una distancia especificada. Después de un tiempo adecuado de sedimentación, se puede
extraer una muestra del líquido sobrenadante con una pipeta o jeringa para medir la claridad.
Las variables que pueden afectar la dosificación de polímeros y las tasas de sedimentación
incluyen la composición mineralógica, el tamaño de partícula de los constituyentes minerales,
el pH, la temperatura, el contenido de sólidos y la química del agua.
Las pruebas posteriores con el floculante seleccionado deben realizarse en la planta.
Durante esto, se debe tener en cuenta que los floculantes sintéticos a menudo se pueden usar
de manera más eficiente como soluciones muy diluidas (0.01-0.05%) y, en muchos casos,
funcionan mejor cuando
agregados simultáneamente en varios puntos a lo largo de la canaleta o tubería de

alimentación. Los flóculos formados por floculantes aniónicos y partículas suspendidas
cargadas negativamente son frágiles y se romperán si la mezcla es demasiado vigorosa.
Dado que la mezcla adecuada es vital para el uso eficaz del floculante, la variación de los
puntos de adición para obtener resultados óptimos es una parte esencial de las pruebas de
la planta.
8.5 Floculantes de Cytec Cytec

fabrica una línea completa de floculantes en plantas ubicadas en todo el
mundo. (Consulte las tablas 8-1 a 8-3 para obtener una lista representativa
de los floculantes de Cytec).
Los copolímeros de poliacrilamida y acrilamida-ácido acrílico de Cytec van desde no
iónicos hasta 100 % de carga aniónica. Estos tienen un peso molecular muy alto (5-20+ x
106 ) y se fabrican y venden como polvos secos y en forma de emulsión.
Los polímeros catiónicos de Cytec cubren una amplia gama de tipos químicos, pesos
moleculares y densidades de carga. Los polímeros de bajo peso molecular (10 x 103 -
0,5 x 106 ), tipificados por las poliaminas, están muy cargados. Estos se venden como
soluciones concentradas (hasta un 50 % activas). Los copolímeros catiónicos de acrilamida
están disponibles en varios niveles de carga catiónica y en pesos moleculares mucho más
altos (2-8 x 106 ). Se producen como polvos secos o como emulsiones.
La lista de floculantes en las Tablas 8-1 a 8-3 no pretende ser exhaustiva, pero se
proporciona para ilustrar la gama general de floculantes disponibles. A través de la
investigación y el desarrollo y la flexibilidad inherente de sus diversos procesos de
fabricación, Cytec tiene la capacidad de fabricar floculantes a la medida para un desempeño
óptimo en muchos tipos de aplicaciones. Típico de estos desarrollos es la perfección de una
línea de emulsiones de polímeros aniónicos con un peso molecular muy alto (20+ x 106 la
serie 1260 de floculantes SUPERFLOC) que pueden proporcionar un rendimiento mejorado
, informaciónComuníquese
en muchas aplicaciones. y averiguar qué
conpuede
su representante
hacer Cytecde
por
Cytec
su aplicación.
para obtener más
8.5.1 Floculantes aniónicos
Los floculantes aniónicos tienen una aplicación muy amplia en la industria minera. Se utilizan
principalmente para espesar pulpas y concentrados de minerales, como relaves de carbón,
concentrados y relaves de cobre, plomo y zinc, lodos de diamante y fosfato y lodos rojos de
bauxita.
Las tasas de dosificación normales para estas aplicaciones están en el rango de 2,5 a 50 g/t.
Los floculantes aniónicos también se utilizan como auxiliares de filtración para la filtración
al vacío oa presión de residuos de carbón y concentrados minerales. Las tasas de
dosificación suelen oscilar entre 50 y 500 g/t.
Los floculantes aniónicos se utilizan como auxiliares de deshidratación en la centrifugación de
lodos minerales y relaves, normalmente en dosis de 5 a 250 g/t.
8.5.2 Floculantes no iónicos

Los floculantes no iónicos se utilizan principalmente en el espesamiento de pulpas y
concentrados de minerales, especialmente lodos de mineral de hierro y relaves de
flotación de oro. Son particularmente efectivos en medios ácidos como los licores de
lixiviación de uranio cargados. Las tasas de dosificación típicas son 1-50 g/t.
Los floculantes no iónicos también se utilizan como auxiliares de deshidratación en la
filtración al vacío y a presión, y en la centrifugación, normalmente en dosis de 5 a 250 g/t.
8.5.3 Floculantes catiónicos

Los floculantes catiónicos se utilizan principalmente para espesar desechos de carbón,
lodos de mineral de hierro y concentrados minerales. Las tasas de dosificación en estas
aplicaciones suelen oscilar entre 25 y 250 g/t. Los floculantes catiónicos son agentes de
clarificación eficientes para las aguas de escorrentía de las minas de superficie. En este
caso, las dosis típicas son de 5-50 g/t.
Los requisitos locales dictan que no todos los productos mencionados anteriormente
están disponibles en un lugar determinado. Comuníquese con la subsidiaria de Cytec más
cercana para obtener información sobre los floculantes disponibles en su área. Cytec cuenta
con un personal de campo técnico altamente capacitado, que cubre todos los países del
mundo. Están completamente calificados para asistir en la evaluación e introducción de los
floculantes de Cytec para cualquier aplicación minera.
8.5.4 Otros floculantes

Además de los productos enumerados en las tablas siguientes, se han desarrollado
floculantes específicos para su uso en sustratos de lodo rojo y alúmina en el proceso
Bayer. Estos productos se describen con más detalle en la Sección 9.
Tabla 8-1 Floculantes aniónicos de Cytec

Molecular
emulsiones Escribe Peso de carga
SUPERFLOC A-1849RS Poliacrilamida aniónica Bajo Alto

SUPERFLOC AF 122 Poliacrilamida aniónica baja Muy alto
SUPERFLOC AF 124 Poliacrilamida Aniónica Moderada Muy Alta
SUPERFLOC A-1820 Poliacrilamida aniónica Moderada Alta
SUPERFLOC A-1883RS Poliacrilamida aniónica Moderada Alta
SUPERFLOC 1204 Poliacrilamida aniónica Moderada Moderada
SUPERFLOC A-1885RS Poliacrilamida aniónica Moderada Alta
SUPERFLOC 1240 Poliacrilamida Aniónica Alta Alto
SUPERFLOC 1227 Poliacrilato Alto Alto
ACCO-PHOS 1250 AMPS/Acrilamida
Copolímero Bajo Moderado
Seco
SUPERFLOC A-100 Poliacrilamida aniónica baja Alto
SUPERFLOC A-110 Poliacrilamida aniónica baja Alto
SUPERFLOC A-130HMW Poliacrilamida aniónica Moderada Alta
SUPERFLOC A-150 Poliacrilamida Aniónica Alta Alto
SUPERFLOC A-185HMW Poliacrilamida aniónica Alta Alto
SUPERFLOC A-190K Poliacrilato Alto Moderado
Soluciones
SUPERFLOC 550 Poliacrilamida Aniónica Alta Bajo
Tabla 8-2 Floculantes no iónicos de Cytec

Molecular
emulsiones Peso
SUPERFLOC 1128 Alto
Seco
SUPERFLOC N-100 Alto
SUPERFLOC N-300 Alto
SUPERFLOC N-300LMW Moderado
Tabla 8-3 Floculantes catiónicos de Cytec

Molecular
emulsiones Escribe Peso de carga
SUPERFLOC C-1591 Poliacrilamida Catiónica Baja Moderado
SUPERFLOC MX10 Poliacrilamida Catiónica Baja Alto
SUPERFLOC MX20 Poliacrilamida Catiónica Baja Alto
SUPERFLOC C-1594 Poliacrilamida catiónica Moderada Moderada
SUPERFLOC MX40 Poliacrilamida catiónica Moderada Alta
SUPERFLOC MX60 Poliacrilamida catiónica Moderada Alta
SUPERFLOC 1598 Poliacrilamida Catiónica Alta Moderado
SUPERFLOC MX80 Poliacrilamida Catiónica Alta Alto
Seco
SUPERFLOC C-492HMW Poliacrilamida catiónica Bajo Alto
SUPERFLOC C-494HMW Poliacrilamida catiónica Moderada Alta
SUPERFLOC C-496HMW Poliacrilamida catiónica Moderada Alta
SUPERFLOC C-498 Poliacrilamida Catiónica Alta Moderado
SUPERFLOC C-498HMW Poliacrilamida catiónica Alta Alto
Soluciones
SUPERFLOC C-577 Amina policuaternaria alta Bajo
8.6 Auxiliares de deshidratación AERODRI La
deshidratación es la eliminación de agua de los espacios vacíos en una torta de filtración.

La torta de filtración es un sistema poroso en el que la estructura del canal puede
aproximarse a un conjunto de capilares. La saturación residual en la torta se puede entonces
relacionar con el fenómeno de ascenso capilar. La ecuación de ascenso capilar es
h = 2 ÿ cos ÿ gramo
ÿR
donde h es el ascenso capilar, ÿ es la tensión superficial líquido/aire, ÿ es el ángulo de

contacto líquido/sólido, R es el radio capilar, g es la aceleración debida a la gravedad
(vacío o presión en el caso de filtración), y ÿ es la densidad del líquido. Los tensioactivos
se utilizan para mejorar la eliminación de agua de una torta de filtración al reducir la
tensión superficial y aumentar el ángulo de contacto (aumentando la hidrofobicidad de la
superficie de las partículas) al adsorberse en las superficies de las partículas. Aunque la
reducción de la tensión superficial puede desempeñar un papel en la reducción de la
humedad (por lo general, la reducción de la tensión superficial de 72 dinas/cm a
aproximadamente 30 dinas/cm, lo que reduce efectivamente el ascenso capilar en un
factor de aproximadamente 2), el aumento en el ángulo de contacto es más factor
importante.
El uso del surfactante adecuado puede aumentar el ángulo de contacto desde casi cero
para partículas completamente mojadas (cos ÿ de alrededor de 1) a 70-80° (cos ÿ de
alrededor de 0,2-0,3) para una reducción del ascenso capilar por un factor de 3 -5.
Los auxiliares de deshidratación AERODRI son agentes tensioactivos que se han

formulado especialmente para maximizar el ángulo de contacto y reducir la tensión
superficial del agua. Han encontrado un amplio uso en la industria minera para reducir la
humedad de la torta de filtración, aumentar las tasas de filtración, mejorar las cualidades
de manejo de la torta de filtración y reducir el taponamiento de la tela de filtración. Tienen
aplicación para la filtración de concentrados minerales sulfurados y no sulfurados, carbón
limpio e hidrato de alúmina precipitado de los licores del proceso Bayer. Las dosis
requeridas para obtener beneficios varían mucho, y pueden variar desde tan solo 25 g
hasta 500 g del auxiliar de deshidratación AERODRI por tonelada de sólidos. Habitualmente
se ha observado que al alcanzar una dosificación eficaz, las características de la torta de
filtración cambian bruscamente.
Los auxiliares de deshidratación AERODRI se pueden aplicar sin diluir o diluidos en la

alimentación del filtro, o como una solución diluida en agua de aspersión en operaciones
donde se necesita una mayor eficiencia de lavado de la torta de filtración.
AERODRI 100 auxiliar de deshidratación
A temperatura ambiente, el auxiliar de deshidratación AERODRI 100 forma

soluciones acuosas transparentes en concentraciones de hasta aproximadamente el 1,7
% y dispersiones viscosas en concentraciones más altas de hasta aproximadamente el
10 %. Es fácilmente soluble en solventes orgánicos polares y no polares a temperatura ambiente.
El auxiliar de deshidratación AERODRI 100 es efectivo en soluciones ácidas suaves y en
presencia de pequeñas concentraciones de electrolitos.
El auxiliar de deshidratación AERODRI 100 es biodegradable y muestra una baja
tolerancia a los álcalis. Por lo tanto, las cantidades residuales, ocasionalmente
presentes en los filtrados, pueden eliminarse ajustando el pH del filtrado con adición de cal
si esto no es perjudicial para las etapas posteriores de operación de la planta.
pH del circuito Tiempo de descomposición
8,3 6 días 4
9,9 días 4
11,1 horas 2
11,8 horas 15
12,5 minutos
El auxiliar de deshidratación AERODRI 100, cuando se alimenta con toda su fuerza, se

debe preacondicionar con la pulpa durante períodos de hasta 10 minutos para optimizar
la reducción de la humedad de la torta de filtración.
El auxiliar de deshidratación AERODRI
104 AERODRI 104 tiene una viscosidad más baja y es más fácil de dispersar que el auxiliar de
deshidratación AERODRI 100. Se prefiere cuando el preacondicionamiento con la pulpa es
limitado y las soluciones de alimentación diluidas no son prácticas. Puede aplicarse sin diluir,
como una solución acuosa hasta una concentración de aproximadamente el 3 %, o como una
dispersión acuosa en concentraciones más altas hasta aproximadamente el 17 %. El auxiliar
de deshidratación AERODRI 104 es biodegradable y presenta la misma tolerancia a los álcalis
que el auxiliar de deshidratación AERODRI 100.
El auxiliar de deshidratación AERODRI 200R
El auxiliar de deshidratación AERODRI 200R se desarrolló para aplicaciones en las

que no se desea la recirculación de productos residuales en el sistema de suministro de
agua. El auxiliar de deshidratación AERODRI 200R se retiene al menos en un 95 % en los
sólidos minerales, lo que minimiza cualquier acumulación en un sistema de agua de circuito
cerrado. Se puede aplicar sin diluir en un sistema bien agitado para un preacondicionamiento
adecuado con la pulpa, o como una dispersión acuosa de hasta aproximadamente un 10 % de
concentración en la bota del filtro o aguas arriba del filtro.
Características físicas de los auxiliares de deshidratación AERODRI
100 104 200R
Apariencia Claro a ligeramente turbio

—————líquido incoloro a amarillo claro ————— 3,0
Solubilidad en agua, 20°C 1,7% % Dispersable 1,03 0,96
Gravedad específica, 20°C 1,08
Viscosidad @20°C (cps) 250 26 30
Punto de inflamación °C (copa cerrada) 32 46 45
Punto de congelación °C 4 -4 4
AERODRI 1000 auxiliar de deshidratación
El auxiliar de deshidratación AERODRI 1000 fue desarrollado para su uso en

la deshidratación centrífuga de carbón limpio grueso (>0,5 mm), sin problemas de
formación de espuma que podrían afectar negativamente las etapas de procesamiento
posteriores, como la recuperación de medios pesados. Su uso puede dar como resultado
un mayor poder calorífico del producto de carbón final. Esto permite una mayor
recuperación de carbón sin afectar adversamente el valor calorífico general del producto
final. Esto también permite el procesamiento de alimentación de carbón crudo que
anteriormente tenía un contenido de humedad demasiado alto en el producto final. El uso
de AERODRI 1000 en una operación de procesamiento de carbón permitió la eliminación
del secado térmico, requerido anteriormente, con ahorros sustanciales en los costos.
El auxiliar de deshidratación AERODRI 1000 se debe aplicar mediante boquillas

rociadoras al producto de carbón de gran tamaño que se descarga de las curvas del tamiz
o las cribas vibratorias, que alimentan la unidad centrífuga de deshidratación. Debe diluirse
al menos 100:1 antes de la aplicación por aspersión. Esto se puede lograr alimentando el
auxiliar de deshidratación AERODRI 1000 a través de un eductor en la línea de agua que
alimenta las boquillas de aspersión, con suficiente flujo de agua para lograr la proporción
de dilución necesaria.
Características físicas
Auxiliar de deshidratación AERODRI 1000
Apariencia Líquido transparente de color

Solubilidad en agua amarillo pálido Dispersable con agitación
vigorosa, se prefiere una dilución 100-1. 0,93
Gravedad específica @ 20°C
Punto de inflamación (copa cerrada) 52°C
Otros auxiliares de
deshidratación Además de los productos enumerados anteriormente, se han

desarrollado auxiliares de deshidratación específicos para su uso en la deshidratación de
trihidrato de alúmina en el proceso Bayer. Estos productos se describen con más detalle
en la Sección 9.
8.7 Bibliografía
1. Akers, R., Floculación, Instituto de Ingenieros Químicos, Londres,
1975.
2. Chiang, SH y D. He, “Filtración y deshidratación: teoría y práctica”, Diario de

separación de fluidos/partículas, vol. 6, pág. 64, 1993.
3. Halverson, F. y HP Panzer, “Agentes floculantes”, Kirk

Othmer: Enciclopedia de tecnología química, vol. 10, 3.ª edición, págs. 489-523,
John Wiley & Sons, Inc., 1980.
4. Heitner, HI, “Agentes floculantes”, Kirk-Othmer: Encyclopedia of Chemical

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5. Heitner, HI, T. Foster y HP Panzer, "Aplicaciones de minería, procesamiento de

minerales", Enciclopedia de ciencia e ingeniería de polímeros, vol. 9, págs.
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6. Kitchener JA, "Principios de acción de los floculantes poliméricos", British Polymer

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7. Lewellyn, ME y PV Avotins, “Ayuda para deshidratar/filtrar”, Reagents in Mineral

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Inc., 1988.
8. Linke, WF y RB Booth, “Aspectos químicos físicos de

Floculación por polímeros”, Transactions American Institute Mining Metallurgical
Engineers, vol. 217, pág. 364, 1959.
9. Linke, WF y RB Booth, Reports on Progress in Applied

Química, vol. 60, pág. 605, 1976.
10. Besra, L., Sengupta, DK y Roy, SK, “Floculante y

Deshidratación asistida por surfactante de suspensiones de partículas finas:
una revisión”, Revisión de procesamiento de minerales y metalurgia extractiva,
vol. 18, págs. 67-103, 1998.
11. Farinato, RS, Huang, S.-Y., y Hawkins, P., “Polyelectrolyte

deshidratación asistida”, Colloid-Polymer Interactions, págs. 3-50, John Wiley &
Sons, Inc., 1999.
12. Hocking, MB, Klimchuk, KA y Lowen, S., “Polymeric

Floculantes y floculación”, Journal of Macromolecular Science, Reviews in
Macromolecular Chemistry and Physics, vol. C39, págs. 177-203, 1999.
13. Morey, B., “Dewatering”, Kirk-Othmer: Encyclopedia of Chemical

Technology, vol. 8, 4.ª edición, págs. 30-58, John Wiley & Sons,
Inc., 1993.
9. REACTIVOS DE PROCESO BAYER
Reactivos de proceso Bayer 205
Sección 9 Reactivos de proceso de Bayer
El Proceso Bayer, desarrollado y patentado por Karl Joseph Bayer en 1888, se utiliza
para la producción de alúmina a partir de bauxita. El proceso se basa en el hecho de
que los óxidos de aluminio hidratados son solubles en sosa cáustica a temperaturas y
presiones elevadas. La solubilidad del óxido de aluminio varía ampliamente según la
forma en que se presente. La alúmina se encuentra en la bauxita en forma de trihidrato
(gibbsita) y como monohidrato (boehmita y diáspora). El trihidrato es más soluble que el
monohidrato.
El proceso puede describirse brevemente de la siguiente manera
La bauxita se digiere en solución de sosa cáustica a temperaturas elevadas y

generalmente bajo presión. Después de la digestión, la solución que contiene el óxido
de aluminio disuelto en forma de aluminato de sodio tiene suspendido en ella el residuo
de la bauxita. Este residuo insoluble, llamado 'lodo rojo', consiste predominantemente en
óxido de hierro, titania y sílice. El lodo rojo se separa de la solución rica en óxido de
aluminio con la ayuda de floculantes sintéticos en recipientes denominados Espesadores,
Decantadores o Decantadores. La terminología utilizada depende de la empresa
operadora. El licor clarificado se pule aún más (se eliminan las partículas de lodo)
mediante filtración. Luego, el trihidrato de alúmina se precipita del licor, se filtra y se lava
antes de calcinarlo a temperaturas extremadamente altas. El producto derivado es
Alúmina anhidra, Al2O3.
El flujo inferior (lodo) de los espesadores, además del lodo eliminado en la filtración,
aún contiene una cantidad significativa de licor que contiene cáustico y alúmina. La
mayor parte se recupera lavando el lodo en un circuito de decantación a contracorriente
(circuito CCD). Los floculantes sintéticos también se utilizan aquí para ayudar en el
proceso de separación de lodo/licor.
Todo el proceso puede ser representado por las ecuaciones:
Extracción
Al2O3.3H2O + 2NaOH = 2NaA1O2 + 4H2O (1)
Precipitación
2NaAlO2 + 4H2O = Al2O3.3H2O + 2NaOH (2)
Calcinación
Al2O3.3H2O = Al2O3 + 3H2O (3)
En la Figura 9-1 a continuación se muestra un diagrama de flujo simplificado del

Proceso Bayer. Las etapas de disolución y separación del lodo generalmente se
denominan el "Lado rojo" del circuito, mientras que la precipitación, la filtración de
alúmina y la calcinación se denominan el "Lado blanco".
HOJA DE FLUJO DEL PROCESO DE BAYER
CÁUSTICO CRUDO
SUMA
GASTÓ
ESPÍRITU
RESERVAS Y
BAUXITA
MOLIENDA ESTIÉRCOL LÍQUIDO
ESCAPE
DIGESTIÓN
DE LAS MINAS MEZCLA /LODO ALMACENAMIENTO TANQUE
ELIMINACIÓN DE ARENA
ARENA
ELIMINACIÓN
AGUA DE LAVADO RESIDUO
LAVAR
NTH 2º 1º ESPESANTES FILTROS
CIRCUITO
LAVADORA LAVADORA LAVADORA
LODO A DISPOSICIÓN
(VIA FILTROS)
SEMILLA FINA PRECIPITACIÓN
SEMILLA GRUESA
mi
V TERCIARIO SECUNDARIO PRIMARIO

PRUEBA A GASTÓ
COLONOS COLONOS COLONOS
TANQUE PAGS
ESPÍRITU
TANQUE
S
CONDENSAR
2º 1º
HIDRATAR
LAVAR LAVAR
CALCINACIÓN FILTROS ALMACENAMIENTO
TANQUE TANQUE
PRODUCTO
AL203
Figura 9-1
En las diversas etapas del proceso se utiliza una amplia variedad de reactivos
químicos, que se describen a continuación. Debido a las condiciones únicas
(temperaturas del líquido, altos niveles de electrolitos, etc.) en las corrientes de
proceso, generalmente se requieren técnicas especializadas para probar y usar los
diversos reactivos tanto en el laboratorio como en la planta. Además, las dosis óptimas
de reactivos varían mucho debido a la naturaleza muy variada de las diferentes
bauxitas y los lodos rojos que producen. Le recomendamos que consulte a su
representante de Cytec para obtener información detallada antes de probar nuestros
productos.
9.1 Floculantes de lodo rojo

Hasta mediados de la década de 1970, el almidón era el floculante más común
utilizado en la separación del lodo rojo del licor cargado. La introducción de floculantes
de poliacrilato sintético de alto peso molecular en ese momento proporcionó varias
ventajas en comparación con el almidón.
• Densidades más altas de flujo inferior del espesador y del lavador.

• Mayor rendimiento de los buques.
• Mayor eficiencia de lavado que resulta en una reducción de alúmina y soda

pérdidas.
• Mejora de la bombeabilidad de los lodos de flujo inferior. •
Eliminación de problemas de roedores y crecimiento bacteriano. •
Dosificaciones mucho más bajas, reduciendo así los costes de manipulación y almacenamiento.
Cytec es un importante proveedor de estos floculantes tanto en forma de polvo seco

como de emulsión. Estos floculantes están disponibles en una variedad de cargas
aniónicas y el floculante óptimo para cualquier etapa particular del circuito de lodo rojo
depende del contenido de sosa del licor. En la etapa espesante, donde el nivel de sosa
es muy alto, los floculantes más aniónicos son los más efectivos. A medida que el nivel
de sosa disminuye en el tren de lavado, se pueden usar floculantes de menor carga
aniónica. Cytec fue pionera y patentó el uso de floculantes de copolímeros aniónicos
medios en las etapas de lavado. Por razones logísticas, el número de diferentes
floculantes utilizados en el circuito de lodo rojo se limita generalmente a dos o tres
productos.
9.1.1 Floculantes de poliacrilato de lodo rojo seco

estándar de Cytec
SUPERFLOC A-190 A-185 A-170 A-150 Floculantes
--------------> Anionicidad decreciente
9.1.2 Floculantes de poliacrilato de lodo rojo en

emulsión de Cytec
SUPERFLOC 1227 1229 1230 1232 1236 1238 1240 floculantes
--------------> Anionicidad decreciente
9.1.3 Poliacrilamida hidroxamada roja de Cytec 9.1.3

Floculantes de lodo
A fines de la década de 1980, Cytec introdujo una gama de productos de emulsión
patentados que incorporaban una nueva química basada en poliacrilamida hidroxamada
(HXPAM). Desde entonces, estos floculantes únicos han reemplazado a los poliacrilatos
en las etapas de espesamiento (y, en algunos casos, primer lavado) en muchas plantas
de alúmina en todo el mundo. Los floculantes de copolímero continúan utilizándose en
el tren de lavado donde la claridad del desbordamiento no es un requisito importante.
Las ventajas de los floculantes HXPAM de Cytec incluyen:
• Claridad de rebose del espesador muy mejorada, lo que da como resultado tasas de
filtración de licor más altas, una liberación de torta más fácil y costos reducidos. Incluso
en los casos en que el contenido de sólidos en suspensión no se reduce
significativamente, el licor es todavía más fácil de filtrar ya que las partículas finas de
lodo que contiene están presentes como pequeños flóculos (flóculos pin) en lugar de
partículas individuales dispersas.
• Tasas de sedimentación de lodo más rápidas sin sacrificar la claridad del

desbordamiento, lo que aumenta el rendimiento de la planta y/o reduce la
cantidad de espesadores en línea.
• Algunos lodos que no se pueden asentar adecuadamente con poliacrilato

Los floculantes se pueden manipular con floculantes HXPAM.
• Mayores densidades de flujo inferior del espesador, lo que reduce la sosa y

pérdidas de aluminato.
• Propiedades reológicas mejoradas de los lodos de bajo flujo, por lo tanto

reduciendo el torque en los rastrillos del espesador, mejorando la capacidad de
bombeo del lodo y permitiendo mayores densidades de subdesbordamiento. •
Reducción de la cantidad de cal necesaria en la digestión. Esto se debe a la alta afinidad

del grupo hidroxamato por los iones de Fe que están presentes en las partículas de
lodo rojo, en lugar de depender de la activación de iones de Ca que se necesita para la
floculación con floculantes de poliacrilato. El consumo reducido de cal no solo reduce
los costos, sino que puede generar alúmina de mayor calidad con un contenido de
calcio reducido. • Una planta descubrió que el uso de HXPAM en el circuito de lodo rojo
permitía eliminar la necesidad de modificadores del crecimiento de cristales en la etapa

de precipitación de alúmina.
• En general, se ha encontrado que el uso de HXPAM reduce la cantidad de

incrustaciones en espesadores y equipos relacionados. Esto extiende el tiempo en
línea del espesador y reduce los costos de descalcificación.
Los floculantes de lodo rojo hidroxamado estándar de Cytec son:
Floculantes SUPERFLOC HX-200 HX-300 HX-400
--------------> grado creciente de hidroxamación.
El floculante óptimo para cualquier lodo en particular sólo puede determinarse mediante
experimentación.
Las versiones con mayor contenido de sólidos de HX-200, HX-300 y HX-400
también están disponibles como floculantes SUPERFLOC HX-2000, HX-3000 y HX-4000,
respectivamente. Estos productos ofrecen gastos de envío y manipulación más bajos
costos En muy pocos casos, las plantas han experimentado problemas con el manejo
del lodo al usar solo HXPAM. Estos problemas se han resuelto mediante la introducción
de polímeros que contienen grupos hidroxamato y carboxilato. Este grupo de productos
consta de los floculantes SUPERFLOC HX-925, HX-927, HX-929, HX-945, HX-947 y HX-949.
9.2 Reactivos para la eliminación de humatos La
mayoría de las bauxitas contienen cantidades significativas de materia orgánica.

Durante la etapa de digestión, este se descompone en varias especies, una de las cuales
son los humatos. Los humatos son responsables del color oscuro del licor y también de
reducir el brillo del producto hidratado final. Este último efecto es un problema cuando el
hidrato se vende a la industria química.
A su vez, se cree que estos humatos en el licor se descomponen en moléculas

orgánicas más pequeñas, como acetatos, formiatos y oxalatos. Estas pequeñas
moléculas orgánicas (especialmente los oxalatos) pueden tener efectos perjudiciales en
las diversas etapas del proceso de Bayer, tales como:
• "Envenenamiento" de la superficie de la semilla hidratada, evitando así la

aglomeración. Esto conduce a un tamaño de partícula de hidrato muy fino que
dificulta la sedimentación del hidrato. El hidrato no sedimentado termina en el licor
gastado y se recircula a los digestores a través de los evaporadores.
• El hidrato fino recirculado provoca incrustaciones en el evaporador

tubos, lo que reduce la transferencia de calor y el rendimiento. Esto, a su vez, da como
resultado menores tasas de evaporación y mayores pérdidas de sosa.
• Los efectos anteriores conducen a una reducción de la producción de alúmina ya

que, para mantener la relación de soplado óptima, se puede procesar menos
bauxita.
La eliminación de los humatos en una etapa temprana puede conducir a

concentraciones reducidas de especies orgánicas en el licor, eliminando o reduciendo así
estos problemas. Los reactivos de eliminación de humato de Cytec son polímeros
catiónicos líquidos de peso molecular bajo a medio. Estos polímeros forman complejos
con los humatos solubles y coloidales para formar precipitados relativamente insolubles.
Cuando el peso molecular del humato es elevado, los complejos formados son muy
insolubles.
Por otra parte, las especies orgánicas de menor peso molecular también pueden formar
complejos con el polímero pero no precipitar.
En consecuencia, no se puede eliminar todo el color asociado con los humatos pero,
en general, se elimina suficiente color para resolver los problemas enumerados
anteriormente.
9.2.1 Reactivos de eliminación de humatos de Cytec
El producto actual de Cytec en uso comercial es el reactivo de eliminación de

humato CYQUEST 365.
El reactivo CYQUEST 365 se puede usar tal como se suministra o diluido a cualquier
concentración conveniente con licor gastado. La dilución puede mejorar la eficacia de
la eliminación de humatos al garantizar una dispersión más completa en la suspensión o
el licor. Es mejor agregar el producto tan pronto como sea posible después de la digestión
de la bauxita, antes de que los humatos hayan tenido mucho tiempo para descomponerse
en especies de menor peso molecular. En la práctica de la planta, esto generalmente
significa la adición a la lechada de purga del digestor (alimentación al espesador/
sedimentador). Si es más conveniente, puede agregarse al rebose del espesador, pero
esto puede ocasionar problemas de filtración del licor causados por los complejos
precipitados. En las pruebas de laboratorio esto no es un problema y la adición al licor de
desbordamiento suele ser lo más conveniente.
Tanto en la práctica de laboratorio como en la de planta, el % de reducción del

contenido de humato del licor generalmente se determina mediante la reducción del
color, determinada mediante el uso de un espectrofotómetro para medir la absorbancia,
generalmente a 575 o 691 nanómetros. Las dosis típicas de planta del reactivo
CYQUEST 365 varían de 10 a 100 ppm; dado que los humatos en los licores de las
plantas se han acumulado durante un largo período de tiempo, puede tomar un período
de semanas o meses reducir el contenido de humatos a un nivel satisfactorio, a menos
que inicialmente se usen dosis muy altas.
9.3 Reactivos de eliminación de hierro

Los licores de Bayer contienen cantidades significativas de hierro en solución.
Esto resulta de los minerales de hierro en la bauxita. Este hierro coprecipita
con el trihidrato de alúmina y acaba contaminando la alúmina producto.
Para superar este problema, Cytec desarrolló los reactivos de eliminación de hierro
CYQUEST 700 (polvo) y CYQUEST 637 (líquido). El reactivo CYQUEST 700 se agrega
mejor al desbordamiento, mientras que el reactivo CYQUEST 637 se agrega mejor a las
alimentaciones del espesador. Ambos productos actúan insolubilizando el hierro para que
sea eliminado con el lodo rojo o cachaza. Las dosis típicas oscilan entre 20 y 50 ppm. El
titanio en el licor también se reduce con el uso del reactivo CYQUEST 700.
9.4 Reactivos de deshidratación/filtración El hidrato precipitado
se filtra antes de ser calcinado. Los auxiliares de deshidratación se utilizan en la etapa de filtración
para reducir tanto el contenido de humedad como el de soda de la alimentación del calcinador. Los
beneficios de esto son:
• Para mantener la temperatura del gas de la chimenea y reducir la corrosión de la chimenea del
calcinador.
• Reducir la cantidad de agua de lavado utilizada en la etapa de filtración.

Esto permite utilizar más agua de lavado en el circuito de lavado de lodos, reduciendo así
las pérdidas de sosa y alúmina. • Reducir el contenido de sosa del producto final de
alúmina.
9.4.1 Ayudas de deshidratación de Cytec
Los productos Cytec disponibles son:
Auxiliar de deshidratación AERODRI 100

Ayudante de deshidratación AERODRI 104
Auxiliar de deshidratación AERODRI 200R

El producto óptimo se determina mediante pruebas de laboratorio y de planta, y la elección se

basa en la dosificación del producto frente a la reducción de humedad y soda de la torta de filtración.
9.5 Floculantes hidratados
Los floculantes poliméricos se utilizan en el espesante de hidratos terciarios para:
• Reducir el hidrato en suspensión en el rebose del espesador terciario. Esto aumenta la productividad
de la planta al reducir la cantidad de hidrato que se recircula inadvertidamente.
• Aumentar la tasa de sedimentación del hidrato fino para aumentar el rendimiento del espesador
y/o reducir la cantidad de espesadores en servicio.
• Mejorar las propiedades reológicas del hidrato sedimentado para

reducir el torque en los rastrillos y mejorar la bombeabilidad de la lechada de hidratos.
9.5.1 Floculantes hidratados de Cytec
Los productos basados en HXPAM que ofrece Cytec son:
Floculantes SUPERFLOC HF-100 HF-40 HF-80
--------------> grado creciente de hidroxamación

Cytec también ofrece el floculante SUPERFLOC HX-A, que es un
floculante polimérico natural.
9.6 Reactivos antiespumantes/antiespumantes La

formación excesiva de espuma puede ser un problema en varias etapas del "Lado
Blanco". Las principales áreas problemáticas son el licor que ingresa a los
precipitadores y en el circuito de clasificación de hidratos. Los reactivos antiespumantes
se usan para ayudar a "colapsar" cualquier espuma que se haya formado, mientras que
los reactivos antiespumantes se usan para minimizar la formación de espuma en primer
lugar. Los principales beneficios de reducir la formación de espuma son:
• Reducir las pérdidas de calor y con ello aumentar la productividad en el

circuito de precipitaciones. • Para reducir las incrustaciones en la parte
superior de los precipitadores. Esta escala puede eventualmente caer y
bloquear los puentes aéreos o los tubos de tiro. • Para evitar el cortocircuito
de hidrato en un circuito continuo, mejorando así la aglomeración y el
rendimiento de hidrato. • Para mejorar la limpieza (reducir los derrames) y
prevenir la seguridad
peligros.
9.6.1 Antiespumantes/antiespumantes de Cytec Los

productos Cytec disponibles son:
CYBREAK 601
626
antiespumante/antiespumante CYBREAK antiespumante/antiespumante
627
Antiespumante/desespumante CYBREAK
631
antiespumante CYBREAK
CYBREAK 639
640
antiespumante CYBREAK
antiespumante
Los productos óptimos para una aplicación particular se determinan mediante

pruebas de detección en laboratorio. Sin embargo, dado que es imposible duplicar
exactamente las condiciones de la planta en el laboratorio, las pruebas en la
planta son esenciales para seleccionar el producto más rentable.
10. EXTRACCIÓN CON DISOLVENTE
Extracción con solvente 215
Sección 10 Extracción por solvente
10.1 Extracción con solvente de metales de

medios acuosos
La extracción por solventes (SX) es un proceso hidrometalúrgico para
la separación, purificación y concentración de iones metálicos en solución.
En su forma más simple, el proceso consta de dos etapas:
• Extracción – El metal se transfiere selectivamente de la fase
acuosa al disolvente.
• – El metal se transfiere del solvente cargado a
Pelar
la fase acuosa.
El contacto y desacoplamiento de fase se realizan comúnmente en contactores

llamados mezcladores-sedimentadores, aunque se encuentran disponibles y se utilizan
otros tipos de equipos, por ejemplo, columnas pulsadas, columnas de placas perforadas, etc.
En el mezclador, una fase se dispersa íntimamente dentro de la otra mediante
alguna forma de agitación. Luego, la dispersión fluye hacia el sedimentador
donde se produce el desacoplamiento de fase en condiciones de reposo.
Por lo general, se necesitan varios contactores conectados en serie para
obtener la operación más eficiente. Por razones similares, también es una
práctica común poner en contacto las fases acuosa y disolvente en
contracorriente en lugar de en la misma corriente.
10.2 Extractores CYANEX

Todos los reactivos de extracción por solventes de Cytec son organofosfinas
derivadas de la fosfina. Los ácidos fosfínico y tiofosfínico son formadores de
compuestos que extraen cationes, mientras que los óxidos de fosfina y los
sulfuros son agentes solvatantes.
En general, los óxidos de fosfina, los extractantes CYANEX 921 y 923
tienen altos coeficientes de extracción para muchos metales y solutos
orgánicos pero muy baja selectividad. un ácido dialquilfosfínico y CYANEX
CIANEX 272 , 302, un ácido monotiofosfínico, tienen altos coeficientes de
extracción y selectividad para muchos metales básicos y ferrosos a pH
específicos, pero también rechazan el calcio y el magnesio.
CIANEX 301 , un ácido dialquilditiofosfínico, también tiene un alto

coeficiente de extracción para muchos metales. La extracción ocurre a un pH bajo
donde, por ejemplo, el cobalto y el níquel pueden extraerse conjuntamente y el
calcio, el magnesio y el manganeso pueden rechazarse de manera efectiva.
CYANEX 272 extractante
Este producto está bien establecido comercialmente y se ha utilizado en

plantas SX de todo el mundo durante más de una década. Se ha convertido
en el extractante elegido para separar el cobalto y el níquel de los medios de
sulfato. El extractante CYANEX 272 posee todas las características deseadas
de un buen extractante, incluyendo alta selectividad, baja solubilidad acuosa y
alta estabilidad química. Las características notables también incluyen una
buena selectividad para el cobalto sobre el calcio. Además de la purificación
de cobalto/níquel, otras aplicaciones (practicadas comercialmente) incluyen la
extracción de hierro y zinc y la purificación y separación de los lantánidos
pesados. Otros metales pueden extraerse selectivamente dependiendo del pH.
[CH3(CH2)7] 3P=O Óxido de trioctilfosfina
Comúnmente conocido como TOPO, este producto se ha utilizado durante

muchos años con DEHPA (ácido di-2-etilhexilfosfórico) para recuperar uranio
del ácido fosfórico de proceso húmedo. También se utiliza para extraer ácido
acético de efluentes de plantas de procesamiento industrial.
El extractante CYANEX 921 posee un alto coeficiente de extracción para
muchos otros metales y compuestos orgánicos como el fenol y el etanol.
R3P=O R2R'P=O (Óxidos mixtos de trialquilfosfina)

R'3P=O R'2RP=O
R = hexilo
R' = octilo
Un óxido de fosfina que exhibe propiedades de extracción similares a las

de TOPO. Puede ser particularmente útil en cualquier aplicación que
actualmente utilice TOPO (es decir, el extractante CYANEX 921) con las
ventajas asociadas con el manejo de un extractante líquido frente a uno sólido.
Al ser completamente miscible con todos los diluyentes comunes, una ventaja
adicional es que puede usarse en concentraciones más altas de lo que sería
posible con el extractante CYANEX 921. Es particularmente útil para la
recuperación de ácidos carboxílicos, fenol y etanol de corrientes efluentes. Va a
También extrae los ácidos sulfúrico, clorhídrico, nítrico, perclórico y fosfórico. Otras
aplicaciones incluyen la eliminación de arsénico de electrolitos de cobre. Los usos
comerciales incluyen la recuperación de ácido acético de plantas de procesamiento
químico, la eliminación de cadmio de mezclas de ácido clorhídrico/fosfórico y la extracción
a granel de tierras raras del ácido fosfórico.
Este compuesto que contiene azufre es un ácido mucho más fuerte

que su oxiácido análogo, el extractante CYANEX 272. Como tal, es
capaz de extraer muchos metales a pH bajo (<2). Aunque no discrimina
entre metales pesados en este rango de pH, muestra un alto grado de
selectividad por metales pesados frente a metales alcalinotérreos y alcalinos.
Las aplicaciones incluyen la extracción conjunta de cobalto y níquel de soluciones de
lixiviación ácida de pH bajo y la eliminación de zinc de efluentes de procesos ácidos.
Este tioácido es potencialmente útil para separar el cobalto del níquel mientras se
rechaza el manganeso. También se puede utilizar para recuperar zinc de medios de
sulfato a pH bajo, cadmio de medios de sulfato, cloruro o mezcla de sulfato/cloruro y
para la eliminación de cadmio del ácido fosfórico de proceso húmedo.
Hay folletos de productos detallados disponibles para cada uno de estos extractantes
CYANEX. Cada folleto proporciona detalles específicos sobre las propiedades químicas
y físicas del extractante, procedimientos analíticos recomendados para determinar la
composición química y muchos detalles de aplicación y ejemplos específicos demasiado
numerosos para presentarlos aquí. Póngase en contacto con su representante local de
Cytec para solicitar folletos de productos de su interés.

1. "Extracción por solvente - Principios y aplicaciones al proceso
Metallurgy", Parte I y Parte II, GM Ritcey y AW Ashbrook, Elsevier Scientific
Publishing Company, Nueva York, 1979.
2. "Manual de Extracción por Solventes", TC Lo, MHI Baird,

C. Hanson, editores, Krieger Publishing Company, Florida, 1991.
3. "Química de extracción por solvente - Fundamentos y

Aplicaciones" T. Sekine e Y. Hasegawa, Marcel Dekker, Inc.
Nueva York, 1977.
4. "Principios y prácticas de la extracción con solvente" J. Rydberg, C.

Musikas y GR Choppin, editores, Marcel Dekker, Inc.
Nueva York, 1992.
5. "Intercambio iónico y extracción con disolventes de complejos metálicos",

Y. Marcus y AS Kertes, Wiley Interscience, Londres (1968).
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DR Burley.

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6. Separación de cobalto y níquel por extracción líquido-líquido y membranas

líquidas soportadas con ácido bis (2,4,4-trimetilpentil) fosfínico (Extractante
CYANEX 272): PR Danesi, L.
Reichley-Yinger, C. Cianetti, CG Rickert Solvent Extr. Intercambio de iones
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International Symposium - Hydrometallurgy and Refining of Nickel and Cobalt, WC
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Petróleo, Montreal, 1997.
8. Separación de cobalto-níquel por extracción con solvente con bis

(2,4,4-trimetilpentil) ácido fosfínico: WA Rickelton, DS
Flett, DW West, extensión de solvente. Intercambio de iones 2(6) (1984)
9. Tendencias de estructura de selectividad en la extracción de cobalto (II) y níquel (II)

por ácidos dialquilfosfóricos, alquil alquilfosfónicos y dialquilfosfínicos: PR Danesi,
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Mason, L. Kaplan, EP Horwitz, H. Diamond. Extracción con solvente Intercambio de
iones 3 (4) págs. 435-52, 1985.
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Freiser, Solvent Extr. Intercambio de iones 4 (4), págs. 739-55, 1986.
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Xun, JA
Golding, disolvente Extr. Intercambio de iones 6 (5) págs. 889-917, 1988.
12. Extracción de uranio (VI) a partir de soluciones de ácido clorhídrico por ácido
dialquilfosfínico: T. Sato, K. Sato, Proc. Síntoma Extracción con solvente págs. 61-6,
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10. Recuperación de uranio a partir de ácido fosfórico de proceso húmedo utilizando

óxidos de fosfina asimétricos: WA Rickelton, patente de EE. UU. 4.778.663,
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11. Proceso de extracción por solvente usando óxido de fosfina

Mezclas: AJ Robertson y WA Rickelton, patente estadounidense
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12. Recuperación de indio de soluciones ácidas por solvente

Extracción usando óxido de trialquilfosfina: WA Rickelton, Patente
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13. Método para recuperar ácidos carboxílicos de soluciones acuosas: JC

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3. La recuperación selectiva de zinc con nuevos ácidos tiofosfínicos: WA

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5. Proceso de Extracción y Separación de Níquel y/o

Cobalt: I. Mihaylov, E. Krause, SW Laundry, CV Luong: EE. UU.
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Ácidos organofosfínicos tiosustituidos: KC Sole, Ph.D.
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RJ Boyle, Solvent Extr. Intercambio de iones 8 (6), págs. 783-97, 1990.
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Mejoramiento de licores de lixiviación de cloruro a partir de minerales
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Shallcross, R. Paimin, LM Prvcic, editores. Universidad de Melbourne,
págs. 715-720.
11. CÁLCULOS METALÚRGICOS
Cálculos metalúrgicos 227
Sección 11 Cálculos metalúrgicos
Fórmulas y cálculos útiles Con pocas

excepciones, las plantas modernas de preparación de minerales son
operaciones continuas desde el momento en que el mineral triturado entra
en el proceso hasta que se incautan los relaves estériles y los valores
minerales extraídos están listos para su envío o procesamiento posterior.
Casi invariablemente, se emplea alguna forma de molienda húmeda como
tratamiento inicial para liberar los valores minerales de la ganga, con el
transporte posterior de los sólidos de mineral finamente divididos a través del
proceso de separación o extracción como lodos o pulpas acuosas.
Más que nunca, el desempeño exitoso de las grandes y complejas
plantas de procesamiento de minerales de la actualidad depende
completamente de la medición y el control precisos de muchas variables del
proceso. Estas variables se miden mediante muestreo frecuente y análisis de
varias corrientes de pulpa de proceso.
Las siguientes fórmulas y métodos computacionales proporcionarán al
ingeniero de minerales una base racional para calcular lo que está ocurriendo
en la planta. El material que se muestra ha sido ampliamente utilizado por la
industria de una forma u otra y se incluye aquí como una referencia
conveniente para el lector.
11.1 Relaciones entre la gravedad específica del mineral y la densidad de la

pulpa La gravedad específica inherente del mineral entrante de la mina y las
densidades de pulpa posteriores generadas en varias partes del circuito de
molienda son factores importantes en muchas de las fórmulas y cálculos
utilizados para controlar las operaciones de la planta y para lograr un
rendimiento óptimo del proceso. Aunque ahora hay muchos programas de
computadora disponibles para realizar estos cálculos, es importante
comprender las relaciones fundamentales involucradas y cómo se determinan.
1. El peso específico de un sólido, líquido o lodo (pulpa) se define como la

relación entre el peso de un volumen dado de la sustancia y el peso de un
volumen igual de agua en condiciones estándar (sp. gr. 1.000 a 4 ºC). Por
conveniencia, en la práctica de la planta generalmente se asume que la
gravedad específica del agua del molino es la unidad cuando se realizan
determinaciones de gravedad específica (o densidad). A efectos prácticos,
esta suposición no afecta la precisión de los cálculos posteriores; sin
embargo, será necesaria una corrección si se requieren valores precisos.
una. La gravedad específica del mineral se puede determinar fácilmente colocando un

peso conocido de mineral seco en un cilindro graduado que contiene un volumen
conocido de agua. Se debe tener cuidado para asegurarse de que las partículas de
mineral se hayan humedecido por completo y que se haya permitido que escape el aire
atrapado. El incremento volumétrico representa el volumen de la muestra de mineral, así:
Sea: S = peso específico del mineral. w = peso del

mineral, gramos.
V = aumento de volumen, ml.
w
Después: =S
V
2. La densidad de la pulpa se define como cualquier relación de peso por unidad de

volumen, incluidas las gravedades específicas. Tal como se emplea en el beneficio
del mineral, el término densidad de pulpa se usa a menudo para referirse al
porcentaje en peso de sólidos contenidos en la lechada de agua mineral. Es una
medida de la relación agua-sólidos de la pulpa de mineral que puede ser de importancia
crítica para ciertos procesos unitarios en el diagrama de flujo.
Esto requiere que se establezcan y mantengan niveles adecuados de densidad de
pulpa para obtener resultados óptimos. Las mediciones de densidad de pulpa también
son valiosas para estimar tonelajes y flujos importantes de la planta cuando no se
dispone de otros medios.
una. Definición y notación
Sea: P = Fracción decimal de sólidos en peso.

S = Gravedad específica de los sólidos del
mineral. s = Gravedad específica de la pulpa.
W = Peso (gramos) de 1 litro de pulpa. w = Peso
(gramos) de mineral seco en 1 litro de pulpa.
D = Relación de dilución - peso de agua: peso de mineral seco en pulpa L =
Peso (gramos) o volumen (ml) de agua en 1 litro de pulpa.
K = La constante de los sólidos.
Suponga: La gravedad específica del agua del molino como unidad:

(1000 gramos por unidad de volumen de 1 litro).
b. fórmulas
w
De 2a, P x W = w, o = PAG (1)
W
entonces, W – (P x W) = W(1 – P) = L , el peso y el volumen del agua. (2)
W
además, = s, o W = 1000s
1000
PxA =
P xs
Por lo = S, gravedad específica del mineral. (3)
tanto, 1000 – W(1 – P) 1 – (s)(1 – P)
S(s – 1)
por lo tanto, s(S – 1) = PAG , fracción decimal de sólidos en peso. (4)
W(1 – P) =
1-P
y, = re , la relación de dilución. (5)
P x PW
1-P =
1
También, = PAG , la fracción decimal de sólidos en peso. (6)
DD + 1
C. Relaciones pulpares usando constante, K

De las relaciones anteriores se deriva un factor de sólidos, K, que
ordinariamente es constante para un mineral en particular. Las siguientes
expresiones se utilizan, en general, para calcular el valor de K para cualquier mineral o su fr
S s
k= oK=Px (7)
S-1 s-1
k
por lo tanto, S = (8)
k-1
Empleando estas fórmulas, la gravedad específica aparente del mineral, S, y

la constante, K, se determinan fácilmente para cualquier mineral desconocido
mediante el simple procedimiento de pesar un litro (1000 ml) de pulpa para
obtener (s), secar la muestra y pesar el minerales sólidos restantes para calcular
un porcentaje de sólidos por peso. K se obtiene sustituyendo estos datos en la
fórmula (7) y convirtiéndolos en S usando la fórmula (8).
Una vez que se conoce la constante de un mineral, K, se puede usar para
determinar las relaciones de pulpa de otras lechadas del mismo mineral.
Como sigue:
K(s – 1) K(W – 1000)

PAG = oP= (9)
s W
w = K(W – 1000) (10)
w 1000K
W = 1000 + oW= (11)
k K-P
Tablas de densidad de pulpa
En la Sección 14.2 se encontrará un conjunto de tablas que cubren los rangos de gravedades específicas
del mineral y densidades de pulpa más comúnmente útiles en la molienda. Estas tablas se construyeron
empleando las fórmulas dadas anteriormente y su uso simplifica enormemente la solución de muchos
problemas de planta relacionados con el flujo de pulpa y los tonelajes de carga circulante, así como el
dimensionamiento de bombas, acondicionadores, celdas de flotación y otros equipos de proceso.
Para cada porcentaje en peso de sólidos dado a una gravedad específica de mineral seco dada, las
columnas de la tabla muestran los valores para:
• La relación en peso de sólidos a líquidos. (El recíproco de este valor es la relación de dilución, D.) • La
gravedad específica de la pulpa (s).
Las tablas también se pueden usar para resolver:
V = Fracción volumétrica decimal de sólidos en la pulpa.
P xs
V= (12)
S
Vp = Volumen, (m3 ) de 1 tonelada métrica de pulpa.
1 = 1000
vp = (13a)
sudoeste
Vs = Volumen de pulpa, m3 , que contiene 1 tonelada métrica de sólidos secos
1 =
vicepresidente
vs = (13b)
Pxs PAGS
ft3
Nota: Para convertir a multiplicar
tonelada corta
m3
x 32.04
tonelada métrica
11.2 Capacidades de celdas de flotación y acondicionadores Para lograr los resultados
deseados, la capacidad volumétrica de los acondicionadores y celdas de flotación necesarios para un

tonelaje de alimentación dado depende directamente de las densidades de pulpa y los tiempos de residencia
requeridos para cada paso. Cuando el tonelaje diario de mineral y los tiempos de tratamiento han sido
establecido, las capacidades volumétricas totales y el número de unidades de equipo

requeridas pueden estimarse utilizando la siguiente fórmula:
F x T x V,
norte = (14)
Cx1440
donde: N = Número de unidades de equipo.

C = Volumen por unidad de equipo.
F = Toneladas secas de mineral alimentado por 24 horas.
T = Tiempo de residencia, minutos.
Vs = Volumen de pulpa por tonelada seca de mineral.
Una vez que se conoce el requerimiento volumétrico total, N x C, se puede determinar el

número de unidades de equipo del tamaño deseado. En (14) anterior, no se tiene en cuenta un
aumento en el volumen requerido para la aireación de pulpa de flotación. Por lo general, se
agrega de 10 a 20 % de volumen adicional a N x C para cubrir este factor.
Ejemplo: Estime el volumen de acondicionadores y celdas de flotación requeridos

para manejar 9100 toneladas secas de mineral por 24 horas con 30% de
sólidos de pulpa por peso, con una gravedad específica del mineral de 3.1. Se
desean cinco minutos de tiempo de acondicionamiento y 15 minutos de tiempo
de flotación.
A partir de las tablas, VS se puede calcular:
1 =
1
vs = = 2,66
Pxs m3 (0,3 x 1,255)
De la ecuación (14), para el tiempo de flotación:
(9100)(15)(2.66) 252m3
N= =
(1440)(C) C
Agregando un 15 % como factor de volumen para la aireación, el volumen estimado de la

celda de flotación necesario será de 290 m3 . Si se eligen celdas de 29m3 de
volumen, N será 10.
De manera similar, al calcular el tiempo de acondicionamiento de 5 minutos a la misma

densidad de pulpa, se obtiene:
(9100)(5)(2.66) 84m3
N= =
(1440)(C) C
Por lo tanto, el volumen total del acondicionador requerido es de 84 m3, lo que se puede
lograr con tantas unidades de un tamaño determinado como se desee.
11.3 Determinación de tonelajes de molinos de circuito cerrado
Cargas circulantes en los circuitos de

molienda Los clasificadores que operan en circuitos de molienda cerrados
pueden recibir alimentación de uno o más molinos, como se muestra en las
Figuras 6-1 y 6-2, para producir un producto de tamaño terminado que pasa a la
siguiente operación, y el sobretamaño (arenas que se devuelto para su posterior
molienda). La Carga Circulante, (CL), es el tonelaje de sobredimensionado, y la
Relación de Carga Circulante, (Rcl) es la relación entre la carga circulante y el
tonelaje de mineral nuevo que ingresa al circuito de molienda.
Se pueden calcular estimaciones de la relación de carga circulante y el tonelaje
sobre la base de las diferencias en las proporciones de dilución y los análisis del tamaño
de la pantalla de la(s) descarga(s) del molino o la alimentación del clasificador, el producto
clasificador terminado (desbordamiento) y las arenas del clasificador (desbordamiento) que
regresan a la molienda. Preferiblemente, las estimaciones deben basarse en datos de varios
conjuntos de muestras de pulpa tomadas durante un período de tiempo para asegurar una
mayor precisión de los resultados.
Figura 6-1
Agua
M –– Descarga del molino Molienda F –– Alimentación de mineral
Molino
METRO
S
Agua Clasificación S –– Retorno de las arenas
(carga circulante)
O –– 0' producto de flujo

O
Figura 6-2 Agua
Primario F –– Alimentación de mineral
Molino
A
Agua
Secundario CL –– Carga circulante

Molino
B
C
S
Agua Clasificación
11.3.1 Carga circulante usando densidades de pulpa En las Figuras 6-1 y 6-2
se ilustran dos circuitos típicos de molienda y clasificación, que indican la nomenclatura y los
puntos de muestreo de pulpa.
Los métodos para estimar las cargas circulantes se dan a continuación.
una. Circuito Figura 6-1
Dónde, (en toneladas secas de mineral por 24 horas)

F = Entrada de mineral nuevo a molienda.
M = Sólidos de mineral en la descarga del molino o alimentación del clasificador.
S = Arenas gruesas devueltas al molino.
O = Producto de desbordamiento del clasificador.
Y, proporciones de dilución de líquido a sólido de muestras de pulpa

Dm = Descarga del molino o alimentación del clasificador si el agua de dilución es
adicional.
DS = Arenas clasificadoras.
DO = Desbordamiento del clasificador.
CL
= hacer - dm
entonces, = RCl , la relación de carga circulante (15)
F Dm – Ds
y, F x Rcl = CL, carga circulante (ton/24 horas)
O, si (F) es desconocido:
Rcl x 100 = porcentaje de carga circulante.
Se verá a partir de la fórmula que la capacidad

(15) y la eficiencia de separación de la unidad
clasificadora son factores críticos que gobiernan el tamaño de la carga circulante, ya que CL se
vuelve infinito donde Dm es igual a DS.
Ejemplo: Un molino de bolas en circuito cerrado con un conjunto de ciclones recibe 1000
toneladas secas/día de alimentación de mineral triturado. Las densidades de pulpa para 0, M y S
promediaron 30, 55 y 72% respectivamente para un turno de 8 horas, lo que corresponde a
relaciones D de 2,33, 0,81 y 0,39. La relación de carga circulante es igual a:
2,33 – 0,81
= 3,62 o 362 %
0,81 – 0,39
y el tonelaje de carga circulante es de 3,62 x 1000 = 3620 toneladas/día
b. Circuito Figura 6-2 En
esta configuración se ha añadido otro molino al circuito anterior para aumentar la capacidad
de molienda. La nueva unidad funciona como el molino principal que recibe solo alimentación
de mineral nuevo (F) y opera en circuito abierto con el molino original que permanece en
circuito cerrado con los clasificadores. El molino secundario ahora recibe toda la carga
circulante, que se puede estimar mediante el método anterior proporcionado o tomando
muestras de pulpa A, B y C para determinar las respectivas relaciones de dilución, Da , Db y
Dc .
da - dc
después, = Rec (16)
CC – DB
Ejemplo: El producto de un molino de barras primario que recibe 1500 toneladas/

día de mineral nuevo se une al producto de un molino de bolas secundario que fluye hacia un
sumidero que alimenta un conjunto de ciclones en circuito cerrado con el molino de bolas.
Las densidades de pulpa de las muestras tomadas en los puntos A, B y C promediaron 60, 71
y 67% de sólidos respectivamente, equivalentes a relaciones D de 0,67, 0,41 y 0,49.
0,67 – 0,49
entonces, Rcl = 2.25 (o 225%)
= 0,49 – 0,41
y, CL = 2,25 x 1500 = 3375 toneladas/día
11.3.2 Cargas circulantes basadas en análisis de pantalla Un método más preciso para determinar
los tonelajes del circuito de molienda emplea las distribuciones de tamaño de pantalla de las pulpas en
lugar de las proporciones de dilución. Las muestras de pulpa se tamizan y se calcula el porcentaje de
peso acumulado retenido para varios tamaños de malla.
El porcentaje a través de la malla más pequeña también se puede usar para determinar
Rcl, de la siguiente manera:
Circuito Figura 6-1
Donde, m
= cum. peso % sobre cualquier malla en la descarga del molino, o
alimentación del clasificador.
s = cum. peso % sobre la misma malla en las arenas clasificadoras. o = cum.
peso % sobre la misma malla en el desbordamiento del clasificador.
m-o
después, = Rec (17)
s-m
Ejemplo: Lo mismo que la carga circulante usando densidades de pulpa donde

los análisis de pantalla de las tres muestras son como sigue.
Análisis de pantalla
Tamaño de malla M % S O
% cum. % % cum. % % cum.
(metro) (s) (o)
+35 12,2 - 16,6 - - -
+48 27,1 39,3 34,7 51,3 0,8 -
+65 15,8 55,1 19,6 70,9 4,1 4,9

+100 10,3 65,4 9,6 80,5 12,8 17,7
+200 12,1 77,5 10,9 91,4 15,0 32,7
-200 22,5 - 8,6 - 67,3 -
Aplicando fórmula (17):

55,1 – 4,9
La relación de malla +65 = = 3,18
70,9 – 55,1
65,4 – 17,7
La relación de malla +100 = = 3,16
80,5 – 65,4
22,5 – 67,3
La relación de malla -200 = = 3,18
8.6 – 22.5
De lo anterior, el promedio, Rcl es 3.19. A una velocidad de alimentación del molino de 1000
toneladas/día, la carga circulante es de 3190 toneladas por 24 horas.
b. Circuito Figura 6-2
Donde a, b y c son los respectivos porcentajes de peso acumulativo para cualquier

tamaño de malla dado de las muestras A, B y C,
y F = Nuevo tonelaje de alimento.

CL = Tonelaje de carga circulante.
entonces, (F xa) + (CL xb) = (CL + F)c (18)
CL = a – c
y, = RCl
Fc-b
Los cálculos se realizan entonces de la misma manera que en el ejemplo anterior.

Cabe señalar que los errores en el muestreo y/o análisis de pantalla pueden mostrar
resultados muy divergentes en los diferentes tamaños de pantalla. Cualquier anomalía
obvia debe descartarse al promediar los resultados.
11.4 Medición de un tonelaje desconocido por dilución de

pulpa
Si otros procedimientos no son prácticos para determinar la tasa de tonelaje de sólidos que
fluyen en una cierta corriente de pulpa, se puede obtener una medida aproximada usando el
método de dilución de pulpa.
Este procedimiento se basa en agregar una cantidad conocida de agua de molienda al flujo de
pulpa para el cual se necesita la estimación del tonelaje, y luego determinar las gravedades
específicas y las relaciones de dilución de la pulpa antes y después de la adición de agua. El
tonelaje de mineral (F) se estima entonces a partir de:
L
F= (19)
D2 - D1
donde, F = Toneladas por día de mineral seco en pulpa.
L = Toneladas por día de agua de molino añadida. 1
tonelada corta de agua = 240 galones estadounidenses
D1 y D2 son las relaciones de dilución en toneladas de agua por tonelada de mineral, antes y
después de la adición de agua, respectivamente.
Nota: También se han sugerido métodos químicos para determinar
tasas de tonelaje de molino desconocidas, pero tales procedimientos son generalmente
poco prácticos para todas las circunstancias excepto excepcionales. Si es de interés, la referencia
(4) listada al final de esta sección cubre el tema en detalle.
11.5 Fórmula de rendimiento del clasificador y la pantalla
La eficiencia de clasificación generalmente se define como la relación en peso del material

clasificado en el producto de desbordamiento por tamaño a la cantidad total de material clasificable
en la alimentación del clasificador, expresada como porcentaje. Para separaciones de dos productos,
la forma general utilizada es:
O o– (20)
X fx 10,000 = % eficiencia, E
F f(100) – f)
Donde, F = Alimentación al Clasificador, toneladas secas/día de mineral.
O = Desbordamiento del clasificador, toneladas secas/día de
mineral. f = Peso % de mineral en alimentación más fino que la malla

de separación (mos). o = Peso % de mineral en el producto
calibrado más fino que el mos
Ejemplo: Utilizando los tonelajes calculados y los datos del análisis de pantalla del
ejemplo anterior, determine la eficiencia de clasificación de los ciclones en un mos de malla
65, donde 0 = 1000, F = 4190, f = 44,9 y o = 95,1:
1000 95,1 – 44,9

mi = x x 10.000
4190 (44,9)(100 – 44,9)
= 48,4% de eficiencia
Fórmula de cribado
Donde, a = Alimento, % en peso más grueso que mos b =

Alimento, % en peso más fino que mos c =
Tamaño superior, % en peso más grueso que mos
d = Tamaño superior, % en peso más fino que mos
f = Tamaño inferior, % en peso más fino que meses
mos = Malla designada de separación.
una. Recuperación de subdimensiones a través de la pantalla
(c – a)
x 100 = R , % en peso de recuperación de finos. (21)
(c + f) – 100
b. Eficiencia donde se desea un producto de menor tamaño
Rxf
= mi , % eficiencia de la pantalla (22)
b
y para una estimación rápida, E = 100 - d.
C. Eficiencia donde se desea un producto de gran tamaño
100 % - R = 0, % en peso sobredimensionado (23)
O xc
= mi , % eficiencia de la pantalla
a
d. Eficiencia general de la detección
(O xc) + (R xf) = %
mi eficiencia global (24)
= 100
11.6 Fórmula de concentración y recuperación Usando estas

fórmulas, el desempeño metalúrgico de la planta de concentración o de un
circuito de molienda en particular se evalúa fácilmente. Se aplican de manera
similar para calcular los resultados de las pruebas de laboratorio.
Dado que los cálculos dependen completamente de los ensayos y pesos,
cuando se conozcan, de la alimentación del proceso y los productos de
separación, los resultados calculados son tan precisos como los métodos de
muestreo, ensayo y pesaje empleados para obtener los datos requeridos. Como
también se verá, cualquier aumento en el número de separaciones y componentes
minerales a tener en cuenta aumenta en gran medida la complejidad de los
cálculos.
11.6.1 Fórmula de dos productos Aplicable

a la separación más simple donde solo un concentrado y un relave resultan de
una alimentación de mineral dada.
Definición y notación
Producto Peso o % en peso Muestra ensayo % Calculado

Alimento F F
Concentrarse C C
relaves T t
Relación de concentración k
Recuperación, % R
una. La relación de concentración se puede considerar como el número de

toneladas de alimento necesarias para producir 1 tonelada de concentrado. La
relación, K, para una separación se puede obtener directamente de los pesos del
producto o de los ensayos del producto si no se conocen los pesos:
F = c–t
k= = la relación de concentración. (25)
C f-t
En las plantas en operación, por lo general es más sencillo reportar el K

basado en ensayos. Si se recupera más de un mineral o metal en un
concentrado a granel, cada uno tendrá su propio K y el que se considere más
importante se informará como criterio de la planta. Si se desconoce el tonelaje de
concentrados producidos, se puede obtener utilizando los ensayos del producto y
las toneladas de alimento para plantas:
F f-t
C= =F = el peso del concentrado. (26)
Kc-t
b. Recuperación, %
Representa la relación del peso del valor del metal o mineral recuperado en el
concentrado al 100% del mismo constituyente en las cabezas o alimentación al
proceso, expresado en porcentaje. Se puede calcular de varias maneras diferentes,
dependiendo de los datos disponibles.
Por ensayos f, c y t solamente:
c(f – t) x
R= 100 = % de recuperación (27) f(c –
t)
Por K más ensayos f y c
C
R= x 100 = % de recuperación (28)
Kf
Por pesos F y C, más ensayos c y t
CC
R= x 100 = recuperación, % (29)
Cc+t(F–C)
Ejemplo: Una concentradora de cobre está moliendo 15.000 toneladas/día de

un mineral de calcopirita con un contenido de 1,15% de cobre. El concentrado y los relaves
produjeron en promedio 32,7% y 0,18% de cobre, respectivamente. Calcular:
32,7 – 0,18
por (25) K = = 33,53
1,15 – 0,18
15.000 = (15.000)(0,97) = 447,4 toneladas

por (26) C =
33,53 32,52
(32,7)(1,15 – 0,18)
por (27) R = X 100 = 84,8 %
1,15 (32,7 – 0,18)
32.7
por (28) R = X 100 = 84,8% (33,53)(1,15)
11.6.2 Fórmulas de tres productos (bimetálicos) Con frecuencia, un concentrador triturará
un mineral complejo que requiere la producción de dos concentrados separados, cada uno de los cuales
está enriquecido en un metal o mineral valioso diferente, más un relave final aceptablemente bajo en ambos.
constituyentes. Se han desarrollado fórmulas que utilizan el tonelaje de alimentación y los ensayos de los
dos valores recuperados para obtener las relaciones de concentración, los pesos de los tres productos de
separación y las recuperaciones de los valores en sus respectivos concentrados. Para fines ilustrativos, se
asumen datos de una separación de cobre-zinc.
Definición y notación
Producto Peso % Cu % Zn Calculado o % en peso Ensayo

Ensayo
Alimento F c1 z1
concentrado de cobre C c2 z2
concentrado de cinc Z c3 z3
relaves T c4 z4
Razones de concentración Kcu y Kzn
Recuperación, % Rcu y Rzn
Los ratios de concentración, Kcu y Kzn son los de los concentrados de cobre y zinc,
respectivamente, siendo Rcu y Rzn los porcentajes de recuperación de los metales en sus
correspondientes concentrados.
Como sigue:
C = F x (c1 – c 4)(z3 – z4) – (z1 – z4)(c3 – c4) = toneladas de concentrado de Cu (30)

(c2 – c 4)(z3 – z4) – (z2 – z4)(c3 – c4)
Z = F x (c2 – c 4)(z1 – z4) – (c1 – c4)(z2 – z4) = toneladas de Zn concentrado (31)

(c2 – c 4)(z3 – z4) – (z2 – z4)(c3 – c4)
C x c2
Rcu = x 100 recuperación de cobre, % (32)
F x c1
Z x z3
Rzn = x 100 recuperación de zinc, % (33)
F x z1
F
Kcu = y C
Kzn = ZF = relación de concentración (34, 35)
Ejemplo:
Producto Ensayo %
Montones Cobre Zinc
Alimento 1000 2,7 19,3

concentrado de cobre C 25,3 5,1
concentrado de cinc Z 1,2 52,7
relaves T 0,15 0,95
Después,
(2,7 – 0,15)(52,7 – 0,95) – (19,3 – 0,95)(1,2 – 0,15)

C = 1000 x
(25,3 – 0,15)(52,7 – 0,95)(5,1 – 0,95)(1,2 – 0,15)
131,96 – 19,27 C
= 1000 x 1301,51 – 4,36 1297,15 = 112.690 = 86,9 toneladas de concentrado de Cu
(25,3 – 0,15)(19,3 – 0,95) – (2,7 – 0,15)(5,1 – 0,95)

Z = 1000 x
(25,3 – 0,15)(52,7 – 0,95) – (5,1 – 0,95)(1,2 – 0,15)
461,50 – 10,58 C
= 1000 x 1301,51 – 4,36 1297,15 = 450.920 = 347,6 toneladas de concentrado de Zn
(89,9)(25,3) 2198,6 x 100 = x

Rcu = 100 = 81,4 % (1000)(2,7)
2700
(347,6)(52,7) 18.318,5 x 100 = x 100

Rzn = = 94,9% (1000)(19,3) 19.300
(1000) (1000)
Kcu = = 11,51, Kzn = = 2,88
(86,9) 347.6
La solución de tres productos ilustrada anteriormente se puede simplificar un poco

tomando una muestra de relaves intermedia entre las dos etapas de concentración; es
decir, una muestra de cola de cobre (alimentación de zinc) en el ejemplo anterior. Luego,
sumando las notaciones:
Cola de cobre (alimentación de zinc)

= CT con ensayos de cobre y zinc = c 5 y z5
Suponga que la alimentación del molino, F, es la Unidad 1
Después, C + CT = 1 (a
(C x c2) + (CT x c5) = c1 B
(C x c5) + (CT x c5) = c5 C)
Restando (c) de (b),

C(c2 – c5) = (c1 – c5)
(c1 – c5)
Entonces, C = F = toneladas de concentrado de cobre (36) (c2 – c 5)
(z5 – z4)
y de manera similar, Z = (F – C) = toneladas de concentrado de zinc (37) (z3 – z4)
Ejemplo: Se decide tomar una muestra de cola de cobre (alimentación de

zinc) para poder comprobar los resultados calculados en el ejemplo anterior.
La muestra (CT) ensayó 0,55% Cu (c5) y 20,9% Zn (z5), respectivamente. Los
pesos de control de los concentrados de cobre y zinc se calculan de la siguiente
manera:
Concentrado de cobre,
(2,7 – 0,55) (2,15) = 1000 x = 86,9

C = 1000x toneladas (25,3 – 0,55) (24,75)
concentrado de zinc,
(20,9 – 0,95) (19,95)

Z = (1000 – 86,9) x = 913,1 x = 352,0 toneladas
52,7 – 0,95 (51,75)
Como se puede ver, los pesos calculados del concentrado de cobre verifican
exactamente, mientras que el concentrado de zinc verifica dentro del 1,3%.
Si se desea, podría usarse un promedio de los pesos de concentrado de zinc,
obtenidos utilizando ambos métodos.
Debe entenderse que existen ciertas limitaciones para el uso de fórmulas de
tres productos, ya que se requiere por definición que dos de los tres productos
involucrados deben ser concentrados de metales o componentes minerales
esencialmente diferentes. Las fórmulas solo darán resultados confiables cuando
los análisis indiquen que se ha producido una concentración diferencial de los dos
componentes en concentrados separados.
11.7 Fórmula de uso de reactivos de flotación La tasa

de consumo o uso de los químicos empleados en la flotación generalmente
se expresa en términos de gramos por tonelada métrica de mineral tratado.
Dependiendo del reactivo particular, se puede alimentar como un sólido
seco, como una solución o dispersión de agua, o en forma líquida "tal como
está" sin diluir. El procedimiento normal al verificar o configurar las tasas de
alimentación de reactivos es medir la cantidad que se alimenta al circuito por
unidad de tiempo, generalmente por minuto. Los líquidos o reactivos en
solución o dispersión se miden en ml y los sólidos secos en gramos. Cuando
se alimentan líquidos, también se debe conocer la gravedad específica y el
porcentaje en peso del reactivo. Con esta información, junto con el tonelaje
de mineral conocido que se está tratando por unidad de tiempo, las mediciones
de los reactivos se pueden traducir a tasas de consumo de gramos/tonelada
métrica, de la siguiente manera:
11.7.1 Para reactivos secos

(g reactivo/min.)(1440 min./día) toneladas mineral/día g reactivo
= (38)
tonelada mineral
11.7.2 Para reactivos líquidos

(ml reactivo/min.)(gravedad sp. reactivo)(1440 min./día) toneladas mineral/día g reactivo
= (39)
tonelada mineral
11.7.3 Para reactivos en solución

(ml solución/min.)(g reactivo/litro solución)(1440 min./día) toneladas mineral/día x 1000 = g reactivo
tonelada mineral
(40)
1g 0.0020lb=tonelada métrica
Nota:
por tonelada corta
Ejemplo: A una tasa de molienda de 10,000 toneladas/día, una planta está

usando 590 ml/min. de una solución de xantato de 200 g/L. Calcular la tasa de dosificación.
(590)(200)(1440) = 17 g/
t 10 000 x
1000
11.8 Software de balance de materiales

En los últimos años se han introducido varios programas de software para realizar los
cálculos antes mencionados, así como para proporcionar balances de materia en circuitos
operativos utilizando varias herramientas estadísticas sofisticadas. Ejemplos de paquetes
de software disponibles comercialmente incluyen MATBAL* y JKSimMet**. También se
puede utilizar Excel Solver.
*
MATBAL es un programa propietario de Algosys Inc.
**
JKSimMet es un programa propietario de JK Tech/Contract Support Services
11.9 Bibliografía
1. The Denver Equipment Co., Manual, Edición de 1954.
2. Diagramas de flujo de procesamiento de minerales: Denver Equipment

Company, Denver, CO, 1962.
3. Taggart, AF, Manual de preparación mineral: J. Wiley & Sons, Inc.,

Nueva York, 1945.
4. Weinig, A. y Carpenter, C., “Las tendencias de la rotación”:

Escuela de Minas de Colorado Trimestral, vol. 32, No. 4, octubre de 1937.
5. Williamson, DR, “Las Matemáticas de la Concentración

Procesos”: Boletín de Industrias Minerales de la Escuela de Minas de
Colorado, vol. 3, No. 6, noviembre de 1960.
6. Kelly, EG y Spottiswood, DJ, Introducción al procesamiento de minerales:

John Wiley & Sons Inc., Nueva York, NY, 1982.
7. Weiss, NL, SME Mineral Processing Handbook: Society of Mining Engineers, Nueva
York, NY, 1985.
8. Wills, BA, Tecnología de procesamiento de minerales: Butterworth

Heinemann, Oxford, Reino Unido, sexta edición, 1997.
12. MÉTODOS ESTADÍSTICOS

EN PROCESAMIENTO DE MINERALES
Métodos estadísticos en el procesamiento de minerales 247
Sección 12
Métodos estadísticos en el procesamiento de minerales.
12.1 Estadísticas en el trabajo de laboratorio El propósito del
trabajo de laboratorio es seleccionar productos potenciales para la aplicación del cliente, identificar
mejoras potenciales que se pueden lograr usándolos y generar información para justificar pruebas
a mayor escala (planta).
Para ser una base sólida para las decisiones operativas, los datos generados en un programa
de pruebas y las conclusiones extraídas de esos datos deben cumplir con los estándares
científicos aceptados. Los procedimientos estadísticos son métodos estándar aceptados para sacar
conclusiones a partir de datos, y usarlos agregará credibilidad a las conclusiones. Además, a partir
del trabajo de laboratorio a menudo se requiere que caractericemos el desempeño de un nuevo
sistema propuesto como una función de varios factores.
Este será el caso cuando la realización de mejoras a partir de un nuevo reactivo requiera,
además, otros cambios en las condiciones del proceso o en las operaciones de la planta. También
forman parte del enfoque estadístico los métodos para modelar sistemas complejos y multivariables
en una variedad de operaciones con una cantidad razonable de esfuerzo.
12.1.1 Distribuciones estadísticas y estadísticas resumidas La magnitud de un cambio en el
rendimiento que se puede detectar en un programa de prueba depende de la magnitud de los errores
debido al procedimiento de prueba y a los análisis, y de los pasos que se toman para minimizar el
impacto de las fuentes sistemáticas de errores. error. El error, en el sentido estadístico que se refiere
al resultado numérico obtenido de un experimento, es la diferencia entre el resultado real y su valor
ideal o "verdadero".
Qué tan grande es esto depende de las variaciones (generalmente no percibidas)
30
20
10
86 88 90 92 94
recuperación
Figura 1.
Distribución de 200 observaciones de una distribución
normal teórica con media 91,0, desviación estándar 1,0
en materiales y técnica, y qué tan sensible es el resultado final a esas

variaciones. Una función de distribución representa la variabilidad del
resultado de una prueba. La recuperación de Cu para muchas pruebas con
un reactivo estándar podría, por ejemplo, formar una distribución como la
ilustrada en la Figura 1. El eje horizontal da los valores de la recuperación;
el eje vertical, los números o la fracción de observaciones en cada categoría
de valor de recuperación. Si el número total de observaciones aumentara,
la forma de esta distribución se aproximaría a una curva límite. Es poco
probable que vea tantas observaciones en el trabajo de laboratorio; sin
embargo, es importante entender que cualquier resultado experimental
particular es solo una observación de un conjunto de resultados potenciales
descritos por tal curva de distribución.
El promedio (o media) y la desviación estándar son las estadísticas más
comunes para resumir una distribución o un conjunto de resultados.
Se utilizan los mismos términos (media, desviación estándar) para indicar la media
y estimar sus límites de confianza a partir de una pequeña muestra de
observaciones de la distribución. Las fórmulas estándar para calcular la media y
la desviación estándar para un pequeño conjunto de datos se encuentran a
continuación. Las calculadoras manuales con funciones estadísticas pueden
calcularlas directamente, y el software de hojas de cálculo las proporciona como funciones integ
1 norte 1
x=
– ÿxi _
ni=1 n-1
s = ÿ ÿ (xi – x) 2
Los límites de confianza para la media calculada son:
t
x+
ÿn
donde t es el valor obtenido de la tabla t de Student con n-1 grados

de libertad y el nivel de confianza elegido. 95% es el nivel de confianza
más común para la elaboración de informes.
Ejemplo: Una prueba de flotación se repite 5 veces sobre un sustrato. Los

resultados de recuperación son: 90.2, 90.5, 89.3, 90.0, 90.2. El promedio y
la desviación estándar son:
90,2 + 90,5 + 89,3 + 90,0 + 90,2 =

90,04 x =
5
...
= 0,45
5–1
s =ÿ(90,2 – 90,04)2 + (90,5 – 90,04)2 +
Al informar un promedio y una desviación estándar, una regla general útil es redondear
la desviación estándar a dos cifras significativas y el promedio al mismo lugar de decimales
que la desviación estándar.
Los límites de confianza para la media calculada son 90,04 ± 0,56 (95% de
confianza). La cifra de 0,56 proviene de ts/ÿn donde t=2,776 de la tabla t de Student, con
s=0,45 y n=5.
12.1.2 Consideraciones estadísticas en las pruebas comparativas En las

pruebas de reactivos en las que se buscan mejoras incrementales en
el rendimiento, es común que la magnitud de las mejoras, la precisión de los análisis, el

error sistemático de los resultados y los efectos de las variaciones deliberadas en la
técnica o el tratamiento del laboratorio de los datos, todos para ser comparables en
magnitud.
Las técnicas para hacer frente a estas fuentes de error aleatorias y no aleatorias en
las pruebas, de modo que se puedan sacar conclusiones válidas a pesar de varias
fuentes de error en la experimentación, incluyen: uso de controles, replicación,
aleatorización y bloqueo.
Los controles son la protección principal contra los efectos de la variación del mineral y
las fuentes más sistemáticas de error de prueba. Un control es una condición de prueba
estándar, que a menudo representa la práctica actual en la planta, contra la cual se
comparan otros resultados. Una o más ejecuciones del control se ejecutan al lado o en la
misma serie de experimentos con los reactivos de prueba y los resultados de las pruebas
se comparan con estos controles. Es probable que la diferencia entre la ejecución de
prueba y de control con el mismo mineral sea más precisa que la comparación de un
resultado de prueba con un número fijo.
La replicación de las corridas de experimentos logra varios objetivos.
El acuerdo entre ejecuciones repetidas de un experimento determinado proporciona
una verificación de control de calidad de sus resultados. En segundo lugar, la replicación
de las corridas de control y experimentales permite derivar una estimación del error a
partir de un cuerpo de trabajo experimental. Esto es necesario para la aplicación de la
mayoría de los métodos estadísticos formales. En tercer lugar, el promedio de ejecuciones
repetidas es más preciso, debido a la "ley de los promedios", que las determinaciones
individuales.
La aleatorización protege contra algunas fuentes más de error sistemático en las

pruebas. Los resultados de las muestras que se prueban en una sesión dada pueden
cambiar sistemáticamente de principio a fin, debido al envejecimiento de las muestras
oa la mejora (o degeneración) de la técnica del experimentador en el curso de la prueba.
El bloqueo es una forma de mejorar la precisión de las pruebas cuando se utilizan

pruebas replicadas. Consiste en dividir las pruebas en subconjuntos (bloques) que se
pueden realizar en un tiempo relativamente corto y con relativamente
material uniforme, cada bloque contiene una o más réplicas de cada

tratamiento. En el análisis estadístico, se estima la desviación estándar dentro
de los bloques y determina la precisión de las comparaciones de tratamientos.
12.1.3 Comparación de dos tratamientos con la prueba t no

pareada
El experimento comparativo más simple es comparar dos o más tratamientos

usando una prueba dada. Considere la comparación de un reactivo candidato
con el que se usa actualmente. Un procedimiento para realizar la comparación
mediante replicación que permita emplear procedimientos estadísticos es:
1. Elija un número de pruebas replicadas para ejecutarlas para ambos.
2. Utilice un procedimiento de aleatorización para generar una orden para ejecutar

pruebas y controles.
3. Realizar las corridas.
4. Calcule e informe un intervalo de confianza para la diferencia de respuesta

entre los reactivos candidatos y de control.
La aleatorización del orden de las ejecuciones es la característica clave del

procedimiento. Protege los resultados contra las distorsiones debidas a los
efectos del tiempo y garantiza que la variabilidad de las muestras refleje la
variabilidad total del procedimiento de prueba. La variabilidad de los resultados
de las pruebas intercaladas con pruebas en otras condiciones es mayor que la
de las repeticiones consecutivas de la misma prueba; la mayor variabilidad es
la que realmente refleja el error en las comparaciones entre los diferentes
reactivos.
Un intervalo de confianza para la diferencia en la recuperación media entre el
tratamiento A y el control es una forma estándar útil de informar la comparación.
El intervalo de confianza para una diferencia entre dos medias se calcula
mediante la fórmula del intervalo de confianza t no apareado.
1 1
xA – xB ± tsP = ÿ + nA nB
nA y nB son los números de observaciones para los dos tratamientos.

La desviación estándar agrupada se calcula a partir de las desviaciones
estándar de los dos grupos como
(nA – 1)s2 A + (nB – 1)s2 B

+ Nota : 2
sP = ÿ nA
El factor t depende de los grados de libertad (nA + nB – 2 para esta prueba de dos
muestras) y el nivel de confianza (95 % es habitual para la mayoría de los propósitos).
Debe buscarse en una tabla de t de Student, contenida en la mayoría de las colecciones
de tablas matemáticas, como las del Manual de química y física de CRC. Para un 95%
de confianza, los valores tabulados de t son aproximadamente 2.
Ejemplo: Para comparar un tratamiento A con el control C, utilizando diez corridas

en total, generamos una secuencia aleatoria de 5 A y 5 C, y llevamos a cabo las diez
corridas en ese orden. Suponemos que los resultados, recuperaciones para cada una de
las diez pruebas, son:
Prueba 12 3 4 5 6 7 8 9 10
Tratamiento CA C CAAA CCA
Recuperación 91,2 93,6 92,4 92,7 92,6 93,8 94,4 93,0 92,7 94,1
Un diagrama como el siguiente diagrama de puntos da la clara impresión de que el

tratamiento A proporciona una mayor recuperación que el C; sin embargo, del análisis
estadístico resultará que la diferencia está cerca del borde de la significación estadística.
A
C
91 92 93 94 95
Dados estos datos, las desviaciones promedio y estándar son:
Tratamiento Promedio desviación estándar
A 93.7 0,69
C 92.4 0.70
El intervalo de confianza para la diferencia en la recuperación media es
2 2
sp = ÿ ( (nA-1)*sA + (nB-1)*sB )/ (nA+nB-2) = 0,695 [desviación estándar agrupada]
93,7 – 92,4 ± 2,206 x 0,695 x ÿ(1/5 + 1/5) = 1,3 ± 1,2
12.1.4 Comparación de dos tratamientos usando la prueba t

pareada
Cuando se comparan dos tratamientos, se puede obtener una precisión algo

mejor para la comparación si las pruebas se realizan, no en un orden aleatorio,
sino alternando entre los dos tratamientos. La idea de la aleatorización sugiere, en
este caso, la modificación en la que los pares que consisten en una prueba para
cada uno de los dos tratamientos se ejecutan en orden aleatorio.
Con observaciones pareadas, una forma alternativa de la confianza t

se utiliza el intervalo.
1 ÿ (xAi – xBi) 2
donde ds =
xA – xB ± tsd ÿ , norte ÿ norte – 1
sd es la desviación estándar estimada de las diferencias de pares de pruebas.

El factor t de Student es para n-1 grados de libertad y el nivel de confianza deseado.
Ejemplo: El rendimiento de dos reactivos se prueba en una pulpa que varía

con el tiempo. El trabajo se lleva a cabo tomando una muestra de pulpa y
ejecutándola en el laboratorio, utilizando tanto el reactivo de control estándar
como un reactivo de prueba. Los resultados de cinco muestras de pulpa son:
Prueba Control Diferencia

91.1 90.2 0.9
87.4 86.8 0.6
89.2 89.2 0.0
91.0 90.5 0.5
93.0 92.8 0.2
El promedio y la desviación estándar de las diferencias son:
d = 0,44
dt = 0,35
El intervalo de confianza del 95% para la diferencia es entonces:
0,44 + 2,76 (0,35/ÿ5) = 0,44 ± 0,43
12.1.5 Análisis de la superficie de respuesta En el
análisis de la superficie de respuesta, caracterizamos el desempeño de un sistema como

una función de uno o más factores continuamente variables. Una respuesta que nos interesa
se considera como una función de estas variables o factores. Por ejemplo, la tasa de
filtración de una suspensión floculada de mineral puede depender de la dosis de reactivo,
la tasa de mezcla, el pH y otras variables relacionadas con el sistema de prueba. Hay dos
partes en la metodología. Primero, el diseño de experimentos se ocupa del arreglo de las
observaciones necesarias para generar información a partir de la cual se pueda inferir la
función desconocida. En segundo lugar, los métodos de superficie de respuesta proporcionan
herramientas para derivar funciones de respuesta a partir de los datos y para trabajar y
visualizar las funciones.
Por ejemplo, podemos estar interesados en el máximo de la curva de respuesta a la

dosis generada por la variación de la dosis de un reactivo dado. La curva es una
superficie de respuesta con un factor. El diseño experimental para estimarlo consistirá
en ensayos a un número de dosis (tres o más) en un rango de interés. El análisis estadístico
consistirá en ajustar la función mediante métodos de regresión lineal o no lineal.
Para dos o más factores, las funciones de respuesta empírica son formas de funciones
lineales y polinómicas, cuadráticas y cúbicas. Las herramientas para diseñar los diseños
experimentales y ajustar las funciones de respuesta empírica se proporcionan en software
estadístico como Echip y Design Expert.
Las ecuaciones semiempíricas tienen una forma algebraica derivada del análisis teórico
simplificado del sistema, y los parámetros se determinan por ajuste a los datos. En
general, los mismos diseños de superficie de respuesta destinados al ajuste de modelos
empíricos también serán buenos para estimar los parámetros de dichas ecuaciones
personalizadas.
Ejemplo: Se llevó a cabo un experimento de nueve puntos para determinar la tasa

de sedimentación del mineral floculado en función de la dosis de un reactivo floculante y
su porcentaje de carga, en función de la composición.
Los resultados de las pruebas son:
Carga en reactivo
17 26 35
velocidad de sedimentación, m/h
Dosis, g/t 70 2,6 2,5 1,6

90 3,3 2,9 2,0
110 5,2 3,5 2,4
Se ajustó la siguiente superficie de respuesta cuadrática y se representó como un gráfico de

contorno utilizando un software para el análisis de la superficie de respuesta.
Tasa de liquidación
110.00
100.00
3.33333
dosis
90.00 2.92778
2.52222
80.00 2.11667
70.00
17.00 21.50 26.00 30.50 35.00
cargar
Diseños de superficie de respuesta para 3

factores Para el estudio de los efectos de tres o cuatro factores, se
recomiendan diseños de superficie de respuesta especializados, destinados a
ajustar funciones cuadráticas a los datos. Las posibles condiciones del
experimento, las elecciones de los niveles de los tres o cuatro factores, pueden
considerarse puntos definidores en un espacio tridimensional o tetradimensional.
Los experimentos a realizar se pueden representar como una figura geométrica
en este espacio. Para más de 4 factores, los diseños de superficie de respuesta
tienen una gran cantidad de puntos debido a los muchos parámetros de la función
cuadrática general y, por lo tanto, no se usan comúnmente.
Para tres factores, el diseño cúbico Box-Wilson o centrado en las caras
que se muestra a continuación (izquierda) consta de 15 o más puntos, ocho
en las esquinas de un cubo, dos en cada uno de los tres ejes y uno o más en
el centro . El diseño de Box-Behnken (derecha) para tres factores consta de 13
o más puntos. Doce están en los puntos medios de las aristas de un cubo y
corresponden a experimentos donde uno de los tres factores está en su punto
medio, los otros dos en niveles altos o bajos.
Uno o más puntos medios completan el diseño.
12.1.6 Experimentos de mezcla Los

diseños de mezcla son un tipo especial de diseño experimental factorial.
Se utilizan para optimizar un sistema de reactivos que es una formulación con
dos o más componentes. Las cantidades de cada componente son factores en
el sentido de los diseños de superficie de respuesta, y el objetivo del trabajo de
laboratorio es modelar (es decir, derivar una ecuación para) una respuesta, por
ejemplo, la recuperación de un mineral en función de las proporciones de los
componentes. . La diferencia entre los diseños de mezcla y de superficie de
respuesta es que, en los diseños de mezcla, las proporciones de varios
constituyentes están restringidas para sumar uno. El rango de los factores no es
una región general sino un segmento de línea en una dimensión (para dos
constituyentes), un triángulo en dos dimensiones (tres constituyentes), o
generalmente un símplex.
Los diseños experimentales de mezclas se utilizan con mayor frecuencia
para optimizar formulaciones cuando se ha encontrado un par o trío de
reactivos sinérgicos. Una mezcla sinérgica es aquella en la que la respuesta, por
ejemplo, la recuperación, es mayor para la mezcla que el promedio de respuestas
para los constituyentes. Es probable que dos reactivos que son selectivos para
diferentes minerales sean sinérgicos.
Ejemplo: Se probaron tres reactivos de flotación Cytec y mezclas de ellos en

un mineral de cobre. El diseño experimental de mezcla incluye corridas de cada
reactivo solo, de mezclas de los dos y de mezclas de los tres, siendo la
restricción que el total de dosis para los tres reactivos es el mismo. Se ajustó
una función cuadrática a las recuperaciones de Cu de las pruebas. La figura
muestra la disposición de 15 mezclas de reactivos que se probaron; se
representan como puntos rojos en el gráfico triangular. También se muestran
los contornos de una función cuadrática ajustada a los resultados.
La conclusión general de este conjunto de pruebas es que la eficacia de

los reactivos son B > C > A ; las recuperaciones más altas están en la
esquina B. Sin embargo, el costo de los reactivos puede hacer que un punto
a lo largo del eje BA o BC sea el óptimo para la aplicación.
1.00 Reactivo A
60.33
61.4285
62.5269
63.6253
59.2316
Reactivo B 1.00 1.00 Reactivo C
Sección 12.2 Planificación y análisis de ensayos en planta La evaluación de un nuevo reactivo o un
nuevo conjunto de condiciones operativas en una planta de procesamiento de minerales generalmente implica
cambiar del estándar o reactivo de control o conjunto de condiciones operativas a un reactivo de prueba o
conjunto de condiciones operativas. Los datos se recopilan durante uno o más períodos (por ejemplo, turnos,
días, semanas) de operación bajo el régimen de prueba y se comparan con los datos recopilados durante un
número similar de períodos de operación bajo el régimen de control. Los períodos de control pueden preceder,
seguir o intercalarse entre los períodos de prueba. Para una medida dada de desempeño (por ejemplo,
porcentaje de recuperación), la comparación es la diferencia en el desempeño promedio entre los períodos de
prueba y control. La principal variable de planificación es la duración y el número de períodos a ejecutar bajo
los regímenes de prueba y control.
La variable más importante que afecta el desempeño metalúrgico general en

la mayoría de las plantas de flotación es la "calidad" (es decir, las características
de flotación) del mineral que ingresa a la planta. Desafortunadamente, esta suele
ser la variable sobre la que el operador de la planta tiene menos control. Deben
aplicarse dos principios para mejorar la precisión de las comparaciones de "prueba
versus control" en vista de la importancia de esta fuente de variabilidad. El primero
es intercalar periodos de prueba y control, lo que logra el mismo efecto que la
replicación en experimentos de laboratorio.
La segunda es, cuando sea posible, usar múltiples líneas donde los regímenes de
prueba y control se ejecutan al mismo tiempo para mejorar las comparaciones.
12.2.1 Pruebas secuenciales o de "cambio" Lo primero que debe saber acerca de
la planificación de las pruebas de la planta es que intercalar los períodos de prueba y control es clave para
una mejor precisión de las comparaciones de reactivos o condiciones de operación. Un plan de prueba
común es simplemente ejecutar una sola línea durante un solo período ininterrumpido bajo el régimen de
prueba e intentar comparar el rendimiento con los datos anteriores. Una idea errónea acerca de esta prueba
de un período es que más tiempo es mejor, en lo que se refiere al poder para detectar pequeñas diferencias.
De hecho, a menudo sucede que, más allá de cierto punto, alargar la prueba en realidad disminuye su poder
para detectar pequeñas diferencias al exponer la prueba a los efectos de la variabilidad de fuentes que
operan en escalas de tiempo más largas.
Por ejemplo, cuando se compara un mes de operación de prueba con el mes anterior
de operación de control, la variación de un día a otro se promedia efectivamente, pero
la variación de un mes a otro se vuelve importante.
En lugar de una prueba que compare un mes de operación de prueba con el
mes anterior de operación de control, podría realizarse una prueba que compare cuatro
semanas de operación de prueba intercaladas con cuatro semanas de operación de
control. Dicho diseño aún promedia la variación de semana a semana y también
distribuye los períodos de prueba y control dentro de cada mes, cancelando así la
variación de mes a mes.
Desde el punto de vista de maximizar el poder de la prueba para detectar pequeñas diferencias al
tratar la variación en más de una escala de tiempo, hacer más cambios tiende a ser mejor que hacer
menos.
Pero el cambio frecuente aumenta la complejidad logística de la prueba y puede requerir operar
de una manera que ya no es representativa de la operación real a largo plazo.
La forma de la prueba de encendido y apagado con una sola línea se ilustra como el prototipo
de los diseños un poco más elaborados que involucran dos líneas. (Consulte la Sección 12.2.2)
La operación de la línea se alterna entre el reactivo de prueba y el de control. Cada período de
prueba se empareja con el período de control (ya sea antes o después, en este caso después).
Se dispone de una estimación del efecto del reactivo de la prueba, o de la diferencia en la respuesta
entre la prueba y el control, para cada uno de estos pares. Un intervalo de confianza aproximado
para la diferencia se deriva de la prueba t.
Los grados de libertad para t son n-1, donde n=3 en el ejemplo.
Diseño de prueba on-off de línea única
Línea 1
1
y1 d1 = y1 – x1
2 control de prueba x1
3
y2 d2 = y2 – x2
4 control de prueba x2
5
d3 = y3 – x3
6 control de prueba y3x3 _
Intervalo de confianza para la comparación (prueba-control)
1 ÿ (di – d)2
d ± ts
n-1
d ÿ , donde sd = ÿ ,n = número de periodos de prueba
norte
Para una discusión sobre el uso del enfoque REFDIST para planificar y analizar ensayos de
plantas secuenciales, consulte la Sección 12.2.3
12.2.2 Pruebas de líneas paralelas Si la
planta tiene dos o más secciones o líneas similares, es una estrategia efectiva ejecutar pruebas
simultáneas "paralelas" o "lado a lado".
Los regímenes de prueba y control se ejecutan al mismo tiempo en diferentes líneas y los resultados
se comparan en cada momento. Con este arreglo, la variación de un período a otro se resta de la
comparación de regímenes de prueba y control, lo que resulta en una mayor potencia

para detectar pequeñas diferencias. Por lo general, se hace alguna provisión para
cambiar los regímenes entre líneas, de modo que las diferencias consistentes de línea a
línea también puedan eliminarse de la comparación de regímenes.
Idealmente, las secciones deben estar completamente separadas en todas las etapas,
incluida la trituración y la flotación más limpia. Si las secciones están separadas solo a
través de la etapa más áspera, el operador debe tener en cuenta los efectos que pueden
tener las corrientes de reciclaje (tanto agua mineral como agua que contiene reactivos).
Los datos de ley/recuperación más aproximados pueden ser una indicación útil de cómo
se puede esperar que los dos regímenes de reactivos se desempeñen en una planta total.
Sin embargo, recomendamos que se confirme el desempeño prometedor del circuito más
desbaste mediante pruebas de planta completa, para garantizar que los beneficios previstos
se extiendan a través de los circuitos de remolido y limpieza.
Dos líneas con alternancia entre reactivo de prueba y control en una de ellas
A continuación se muestra un plan de prueba para una prueba realizada en una planta
con líneas paralelas, pero con provisión para alimentar el reactivo de prueba solo en la
Línea 1. La respuesta, por ejemplo, la recuperación, se indica como yi para el reactivo de
prueba, xi para la línea 1 que ejecuta el control y wi para la línea 2. El análisis del
experimento comienza con el cálculo de las comparaciones de prueba menos control, di ,
que están diseñadas para esa línea
cancelarán.
consistente y algunas diferencias de tiempo se
Línea 1 Línea 2
1 controlar y1 w1 d1 = y1-x1-w1+w2
2 control de prueba controlar x1 w2
3 controlar y2 w3 d2 = y2-x2-w3+w4
4 control de prueba controlar x2 w4
5 controlar w5 d3 = y3-x3-w5+w6
6 control de prueba controlar y3x3 _ w6
Diseño cruzado de dos líneas En el
diseño cruzado de dos líneas, los regímenes de reactivos para las dos líneas se
intercambian o se cruzan entre los períodos de prueba. Este tipo de prueba depende de
poder usar el reactivo de prueba en cualquier línea. La forma de comparación corrige las
mismas fuentes de variación comunes a las líneas que el diseño anterior. Una ventaja es
que la alimentación de reactivos de prueba no se detiene por completo en ningún momento
durante la prueba.
Línea 1 Línea 2
1 control x1 d1 = (y1+y2-x1-x2)/2
y1
2 control de prueba x2 y2
3 control de prueba x3 d2 = (y3+y4-x3-x4)/2
4 control de prueba y3x4 _ y4
5 control de prueba x5 d3 = (y5+y6-x5-x6)/2
y5
6 control de prueba prueba
x6 y6
Intervalo de confianza para la comparación "prueba-control" La siguiente ecuación se
utiliza para calcular un intervalo de confianza para la diferencia media entre los resultados de la prueba y
el control en cualquiera de los dos diseños descritos anteriormente. La ecuación es formalmente
equivalente a la prueba t pareada de la sección 12.1. El tamaño de muestra efectivo "n" es el número de
cambios o cruces por línea al reactivo de prueba. (n=3 en los dos ejemplos anteriores).
1 ÿ (di – d)2
d ± ts
n-1
d ÿ , donde sd = ÿ ,n = número de periodos de prueba
norte
12.2.3 El enfoque REFDIST para la planificación y el

análisis de ensayos de plantas secuenciales
Si los datos de desempeño están disponibles de un período de operación rutinaria bajo el régimen de
control durante un período de tiempo antes de que se realice la prueba, pueden usarse para calcular
criterios estadísticos para la planificación y para juzgar el resultado de la prueba.
Cytec fue pionero en el enfoque REFDIST (por "distribución de referencia") para analizar los datos
acumulados sobre las operaciones de la planta. Proporciona una base no solo para calcular un criterio
objetivo para el éxito del ensayo, sino también para identificar un diseño de ensayo que sea más
poderoso para corroborar los efectos del tratamiento en presencia de variación de rutina. Tiene en
cuenta correctamente el hecho de que, en operaciones continuas, los datos toman la forma de una
"serie temporal" de valores que a menudo no se ajustan a las suposiciones requeridas para análisis
estadísticos más simples.
La idea básica del enfoque es calcular las diferencias de "prueba menos control" en conjuntos de
mediciones consecutivas extraídas de los datos acumulados, donde las etiquetas "prueba" y "control"
se asignan a las mediciones en el mismo patrón que prueba y control. las condiciones de control se
implementarían en el ensayo real. Suponiendo que no se estaban realizando cambios deliberados en las
condiciones de funcionamiento cuando se tomaron estas medidas, las diferencias calculadas reflejan
variación de rutina, expresada en una forma que es directamente comparable

con el resultado real del ensayo. Si se realizaron cambios significativos en las
condiciones de operación de la planta durante el período de "línea de base", es
posible modificar el análisis REFDIST para tenerlos en cuenta.
El conjunto de diferencias calculadas, o la distribución de referencia, puede
utilizarse válidamente para evaluar el resultado del ensayo real. Cuando la
diferencia observada en el ensayo real excede en magnitud a la mayoría o
todas las diferencias tabuladas en la distribución de referencia, se puede llegar
razonablemente a la conclusión de que el cambio en las condiciones de
operación tiene un efecto real en el desempeño del proceso. Este uso de la
distribución de referencia para la evaluación del ensayo es una alternativa al
intervalo de confianza de la t de Student. La distribución de referencia también
es valiosa para fines de planificación. Un percentil de la distribución de referencia
para un diseño de ensayo determinado mide el tamaño de la diferencia entre los
reactivos de prueba y de control necesarios para detectarlos de forma fiable con
el ensayo propuesto.
Estos criterios serán válidos independientemente de que la variación se ajuste
o no a los supuestos de las pruebas estadísticas estándar. En particular, la
suposición de que cada punto de datos representa una muestra aleatoria
independiente del rendimiento del proceso a menudo se viola en la situación de
prueba de la planta. Sin embargo, su validez depende de la cantidad y la forma
de la variación de rutina que se produjo cuando se acumularon los datos y que
sea representativa de la variación de rutina que se produce durante el ensayo real.
Un ejemplo que utiliza datos de la planta para

planificar una prueba La siguiente figura ilustra la ley de cobre registrada
para cada turno de 12 horas durante un período de tres meses. Los datos se
extrajeron de la base de datos de la planta para ayudar a planificar una prueba
para comparar un nuevo colector con el colector estándar (control).
El enfoque REFDIST se puede utilizar con estos datos para calcular los
"valores críticos" que una diferencia de prueba menos control en la
calificación promedio registrada en el ensayo debe superar para "destacar" de
45
40
35
Grado
%Cu
30
25
20
15
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Número de turno
la variación de la rutina. Los cálculos se pueden hacer para cada uno de varios diseños de
prueba posibles y comparar los resultados para ver qué diseño da los valores críticos más pequeños.
La siguiente figura ilustra la distribución de referencia para un diseño de prueba en particular,

un diseño de cambio único que compara la calificación promedio durante 22 turnos consecutivos
de operación con el colector de prueba con la calificación promedio durante los 22 turnos
consecutivos anteriores de operación con el colector de control. La conclusión del análisis REFDIST
es que la diferencia de prueba menos control en la calificación promedio debe ser de al menos un
5,2 % antes de que sea mayor que la mayoría (95 %) de los valores en la distribución de referencia.
30
25
20
15
Frecuencia
10
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 56 7
T media - Diferencia C media Número total de diferencias = 140
Si en lugar de un diseño de conmutación única se utiliza un diseño de conmutación múltiple, la

diferencia de prueba menos control necesaria para sobresalir de la variación de rutina generalmente
será menor. La siguiente figura ilustra la distribución de referencia para un diseño de prueba
alternativo de la misma duración (44 turnos) donde el cambio de prueba a control o viceversa se
realiza en cada turno. Para este diseño, la diferencia de la prueba menos el control en la calificación
promedio debe ser solo del 1,2 % antes de que sea mayor que la mayoría (95 %) de los valores en
la distribución de referencia.
Para obtener más información sobre el programa de software Cytec

REFDIST P/C y cómo usarlo, consulte a su representante local de Cytec.
30
25
20
15
Frecuencia
10
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 34 5 6 7
T media - Diferencia C media Número total de diferencias = 140
Referencias
1. GEP Box, WG Hunter y JS Hunter, Estadísticas para

Experimenters, Wiley, Nueva York, 1978. Un libro de texto clásico que cubre la lógica
de las pruebas estadísticas comparativas, los diseños experimentales factoriales y la
construcción de modelos estadísticos.
2. DC Montgomery, Diseño y Análisis de Experimentos, 4to.

ed., Wiley, Nueva York, 1997. Un texto completo dirigido a ingenieros, con un
enfoque convencional del tema.
3. JA Cornell, Experimentos con mezclas, 2ª ed., Wiley

Interscience, Nueva York, 1990. Exposición detallada de diseños de mezclas y su
análisis.
4. Stat-Ease, Inc., Design-Expert, Minneapolis MN, 1999.

Software especializado para el diseño y análisis de experimentos de superficies
de respuesta y mezclas.
5. MF Triola, Estadística elemental, 4ª ed., Benjamin Cummings,

Redwood City CA, 1989.
6. PJ Brockwell y RA Davis, Introducción a las series temporales y pronósticos,

Springer-Verlag, Nueva York, 1996.
7. R. Caulcutt, Análisis de datos en la industria química, Volumen 1: Técnicas básicas,

8. G. Box y A. Luceno, Statistical Control by Monitoring and Feedback Adjustment,

9. MR Middleton, Análisis de datos usando Microsoft Excel, Duxbury

Prensa, Nueva York, 1997.
10. EL Grant y RS Leavenworth, Statistical Quality Control, 6.ª ed., McGraw-Hill,

Nueva York, 1988.
11. TP Ryan, Métodos estadísticos para la mejora de la calidad, Wiley, Nueva York,
1989.
12. Meyer D. y Napier-Munn T. (1999) Experimentos óptimos para procesos minerales

dependientes del tiempo. Revista de estadísticas de Australia y Nueva Zelanda,
3-17.
13. Napier-Munn TJ y Meyer DH (1999) Un emparejado modificado

Prueba t para el análisis de ensayos de plantas con datos autocorrelacionados en
el tiempo, Minerals Engineering, vol. 12, nº 9, 1093-1109.
Y USO
13. MANIPULACIÓN DE REACTIVOS
Y ALMACENAMIENTO CYTEC
SEGUROS
Manipulación, almacenamiento y uso seguros de los reactivos de Cytec 265
Sección 13 Manipulación, almacenamiento y uso seguros de

reactivos de cytec
Introducción
Cytec ha establecido una reputación como fabricante de productos químicos para la
minería consciente de la seguridad y el medio ambiente. La prioridad número uno es que
nuestros clientes tengan y utilicen toda la información provista en esta sección con
respecto a los procedimientos seguros recomendados para el manejo, almacenamiento y
alimentación de los productos de Cytec.
En esta sección encontrará información sobre lo siguiente:
1. Hojas de datos de seguridad de materiales

(MSDS): dónde obtener una copia, cómo leer e
interpretar.
2. Información de contacto de su representante local de Cytec.
3. Consultores de seguridad de Cytec.
4. Materiales de construcción para el manejo, almacenamiento y uso seguro de

Reactivos de Cytec.
5. Política de respuesta a emergencias y gestión de incidentes (ERIM).
6. Tutela de productos.
7. Aspectos de seguridad del embalaje y entrega del producto.
8. Manejo y uso de productos experimentales (declaración TSCA).
Sección 13.1 Hojas de datos de seguridad de materiales El objetivo
de la MSDS es informarle de manera concisa sobre los peligros de los materiales con
los que trabaja, para que pueda protegerse y responder a situaciones de emergencia.
El propósito de una MSDS es decirle:
• Las propiedades físicas del material y los efectos sobre la salud que pueden hacer
que su manipulación sea peligrosa.
• El tipo de ropa protectora que necesita. • El tratamiento
de primeros auxilios que se le brindará cuando esté expuesto a un

peligro.
• La planificación previa necesaria para el manejo seguro de derrames, incendios y

operaciones diarias. • Cómo
responder a los accidentes. • Cómo
almacenar el producto de forma segura.
Cytec proporciona una MSDS para todos sus productos. Puede obtener una copia
actualizada comunicándose con su representante local, la oficina de Cytec o accediendo al
sitio web de Cytec en www.cytec.com en Internet.
Para obtener una explicación de lo que una MSDS puede decirle acerca de un material,
puede obtener una copia de "The MSDS Pocket Dictionary" de Genium Publishing Corporation,
One Genium Plaza, Schenectady, NY 12304-4690
sales@genium.com
– tel: 518-377-8854 / e -correo:
Sección 13.2 Información de contacto Consulte el final
del Manual para conocer las ubicaciones de las oficinas de Cytec en todo el
mundo.
Sección 13.3 Consultores de seguridad de Cytec Cytec
cuenta con expertos en los aspectos de seguridad de nuestros productos químicos y

están disponibles para consultas. Póngase en contacto con su representante local o con
una oficina de Cytec.
Sección 13.4 Compatibilidad de los materiales de construcción La mayoría de los
productos de Cytec son compatibles con acero inoxidable, acero dulce, hierro fundido,
polietileno de alta densidad, polipropileno de alta densidad, materiales PT FE y materiales
termoendurecibles fenólicos o epoxi.
No use tubería de cobre, latón, aluminio, caucho, PVC o Tygon en el sistema de alimentación
o almacenamiento. Para más detalles de un producto específico, consultar la ficha técnica
del producto.
Sección 13.5 Política de respuesta a emergencias y gestión de

incidentes (ERIM) En Cytec estamos comprometidos
con la protección de la seguridad pública y el medio ambiente. En caso de que nuestros

productos o materiales se vean involucrados en un incidente, se dará una respuesta
oportuna y eficaz.
Nuestros objetivos son:
• Ante todo, para ayudar a proteger la seguridad pública y el medio ambiente mediante la
prevención de incidentes de transporte. • Dar una respuesta adecuada en caso de incidente
que involucre uno de nuestros productos o materiales.
• Cumplir con todas las regulaciones gubernamentales correspondientes. •
Trabajar para mejorar las prácticas y los procedimientos seguros de los remitentes,
transportistas y destinatarios en lo que respecta al manejo de productos y materiales de
Cytec.
Manipulación, almacenamiento y uso seguros de los reactivos de Cytec 267
• Abordar las inquietudes del público sobre los peligros del transporte de productos químicos
mediante programas de educación continua y comunicación con el público y las agencias de
respuesta a emergencias públicas designadas.
Para obtener un folleto actualizado, comuníquese con su representante local o con una
oficina de Cytec y consulte el folleto n.º CGL-146
Sección 13.6 Tutela de productos Cytec Industries se
preocupa por la salud y el bienestar de nuestros clientes, empleados y la comunidad. Cytec

se compromete a revisar y mejorar sus procesos de fabricación y productos para minimizar
cualquier impacto adverso en la seguridad, la salud y el medio ambiente. De acuerdo con este
compromiso, Cytec se esforzará por:
• Diseñar productos y procesos seguros, energéticamente eficientes y ambientalmente racionales.

• Transportar productos de forma segura en embalajes que conserven los recursos y satisfagan
las necesidades de los clientes.
• Aportar valor a sus clientes y accionistas mediante la mejora continua de sus productos
y procesos.
• Mejorar las alianzas con sus clientes, proveedores y la com

comunidad para cumplir con estas responsabilidades.
Product Stewardship es la gestión responsable y ética de los aspectos de salud, seguridad y

medio ambiente de un producto desde su inicio, pasando por la producción, hasta su uso y
disposición final.
Product Stewardship es parte de la iniciativa Responsible Care® del American Chemistry
Council (ACC), del cual Cytec es miembro fundador. Para obtener nuestro folleto sobre
ADMINISTRACIÓN DEL PRODUCTO, comuníquese con su representante local o una oficina
de Cytec y solicite el folleto # CGL-188.
Sección 13.7 Aspectos de seguridad del embalaje y

entrega del producto
Los productos de Cytec están disponibles en tambores de acero o plástico, bolsas y en
camiones cisterna a granel o vagones cisterna. Comuníquese con su representante local de
Cytec o con una oficina de Cytec para obtener asesoramiento sobre un paquete adecuado para
su aplicación.
Sección 13.8 Manejo seguro de muestras de investigación Cytec

investiga y desarrolla constantemente nuevos productos para la industria
minera. Dichos materiales están disponibles de forma gratuita en
cantidades de 50ml a 1L solo con fines de investigación. Dado que estos
productos se encuentran en varias etapas de desarrollo y no están
disponibles comercialmente, las MSDS pueden existir o no.
La política de Cytec es proporcionar al investigador o al laboratorio de pruebas
que solicita dicha muestra, información suficiente para manejar, usar y almacenar
el material de manera segura. Por lo general, la muestra acompañará a la literatura
que indica la información de peligro pertinente sobre el producto, como la
inflamabilidad, el contacto con la piel y las condiciones de almacenamiento
correctas, junto con otras propiedades físicas útiles. En varios momentos, se enviará
una MSDS de un producto comercial similar a la muestra experimental, delineando
el peligro más probable y la información de almacenamiento. En cualquier caso,
todas las muestras de investigación se etiquetarán como se muestra a continuación
para indicar que son solo para uso de investigación y deben ser manipuladas de
manera segura por personal técnicamente calificado.
MUESTRA DE INVESTIGACIÓN: SOLO PARA USO DE INVESTIGACIÓN
¡Importante! Las propiedades químicas y toxicológicas de este material no

se han investigado completamente. Su manipulación o uso puede resultar
peligroso. Ejercer el debido cuidado. Dado que este material puede contener
sustancias químicas no incluidas en el Inventario de la Ley de Control de Sustancias
Tóxicas, debe usarse bajo la supervisión de personas técnicamente calificadas. Los
materiales no incluidos en la Ley de Control de Sustancias Tóxicas no deben
utilizarse con fines comerciales.
Comuníquese con su representante local de Cytec para solicitar muestras.
Referencias
1. Bretherick, L, 1999. Manual de peligros químicos reactivos de Bretherick:

una guía indexada para datos publicados, 6. ed., Butterworth-Heineman,
Oxford; Bostón
2. Lewis, RJ Sr., 2000. Propiedades peligrosas de materiales industriales

de Sax, 10th. ed., Wiley, Nueva York.
14. MESAS
Relación Pesos específicos de pulpas que contienen

en peso sólidos de los siguientes grados específicos diferentes
porcentaje de sólidos
a
2.50 2,70 2,90 3.10 3,30 3,50 3,80 4,20 4,60 5.00
en peso
de sólidos la solución sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr 2 número atómico 1: 1,632 1,295
38 1,314 1,332 1,346 1,360 1,373 1,389 1,408 1,423 1,437
39
Él
peso atómico _ _ 3A 4A 5A 6A
40 4.00260 5 6 7 8
41 1: 1.439 1.326 1.348 1.367 1.384 1.400 1.414 1.433 1.454 1.472 1.488 B C norte O F
10.81 12.011 15.9994 1: 1.381
14.0067 18.998403
42 1.337 1.359 1.380 1.396 1.414 1.429 1.448 1.471 1.490 1.506 17 1: 1.326 1.348 1.371 1.392 1.411 1.428 1.443
13 14 15 1.464
dieciséis
43 ELEMENTOS
1.487 1.507 1.524
Alabama Si PAGS S cl
44 1: 1,273 1,359 1,383 1,405 1,425 1,4421B
1,458 1,480
2B1,504 1,525 1,543 30,97376
26.98154 28.0855 35,453 32.06
45 8B26
1: 1.222 1.370 1.395 1.418 1.438
291.456 2730
28 31 32 33 34 35
46 Fe Co Ni cobre
1: 1.174 1.381 1.408 1.432 1.452 1.471 zinc Georgia ge Como Se hermano
55.847 63.5461,393 1,420
58,9332 58,69 69,72 1: 1,128 65.38 1,445 72.59 74.9216 78.96 79.904
47 1,467 1,487 45
44 46 47 48 49 50 51 52 53
48 1: 1.083 1.404 1.433 1.458 1.483 1.503 1.522 1.547 1.577 1.602 1.623
49
ru
1:101.07
1.041 1.416
Rh PD Agricultura
1.446 1.473 1.497 1.519
Discos compactos
1.538 1.565 1.596 1.622

En
1.645 106.42
sn Sb Te
121.75 126.9045 127.60
yo
102.9055 107.868 112.41 114.82 118.69
50 1: 1.000
76 1.429 77
1.460 1.487 1.512 1.535
791.556 1.583
801.615 1.643
81 1.667 7882
85 83 84
51 Os ir
1: 0,961 1,441 1,473 1,502 Au Hg
1,528 1,551 1,573 1,602 1,636 1,664 1,689
punto Tl Pb Bi Correos A
190.2 192.22 196.9665
195,08 208,9804 200.59
(210) 1: 204.383
0,923 1,453 207.2
1,487 1,517 1,544 1,568 1,591 1,621
(209)1,656 1,686
52 1,712
53 1: 0,887 1,466 1,501 1,532 1,560 1,585 1,609 1,641 1,677 1,709 1,736
54 1: 0,852 1,479 1,515 1,548 1,577 1,603 1,628 1,661 1,699 1,732 1,761
55 (atm.)
(R) 1: 0.818
(Literal)
1.493
) 1: 0.754
1.530
Constantes
1.545
1.520
1.564
1.580
1.560
1.594
1.611
de1.596
1.621
gas1.640
1.628
1.647
1.667
1.659
1.681
1.703
1.687
1.721
1.744
1.704
1.756
1.780
1.768
1.786
1.812
1.805
1: 0.786
R 1.838
= 0.0821
1.506
R
56 = 1.987 Cal./(g-Mole) (° K) 1: 0.724 1.534 1.574 1.613 1.646 1.678 1.707 1.746 1.792
1.697 1.728 1.769 1.817 1.858 1.8941.831R1.866 R =chu/(lb.-mol)
= 1.987 1.987 B = 1.987
(°K) B.1.591
1.548 -mol)1.629
(°R) 1: 0.695
1.665
57
58
59
60 1: 0,667 1,563 1,607 1,645 1,684 1,718 1,750 1,792 1,842 1,885 1,923 R = 8,314 julios/(g-mol) (°K)
61 1,664 1.841
1.795 1,704 1.895
1,739 1.943
1,772 1.984
1,816 R(R==18510
1,868 1,546
pies1,913
cúbicos)/(lb.-
(lb.-fuerza/pulg.
(pies-lb
1,953 Rfuerza)/(lb-mol)
1:
= 10,73
0.613
cuadrada)
(lb-fuerza/pulgada
0.587
1.592 (°R)
1.608
1.641
(pulg.cúb.)/(lb.-
1: 1.657
1.683
0,639 cuadrada)
1.703
1.724
1,5771: 1.745
1.761
1,623
1.783 1.818 1.866 1.923 1.973 (Cu.2.016 R = 0.7302(°(atm.)
Ft.)/(Lb.-mole) r) 1: 0.563
62 1.623 1.675 1.723 1.765 1.805 1.842 1.892 1.952 2.003.952
2.95499999999999999999999999999999999999999ES
8.48 x 105 (Kg./m2) (cm.cúb.)/ .
63 (lb.-mol) (° 1: 0.538 1.639 1.692 1.742 1.786 1.828 1.867 1.919 1.981 2.035 2.083
64
sesenta y cinco
66 Aceleración
1: 0,515 1,656 1,711 1,762 1,808 de2,011
1,852 1,892 1,947 la gravedad
2,068 2,119 (estándar)
67 1: 0,493 1,672 1,730 1,783 1,831 1,876 1,918 1,975 2,043 2,102 2,155
g = 32,17 pies/seg.2 = 980,6 cm/seg.2
68 1: 0,471 1,689 1,749 1,803 1,854 1,901 1,944 2,004 2,075 2,138 2,193
1: 0,449
69 © 1976, 1989, 20021,706 1,768 1,825
Cytec Industries 1,878
Inc. Todos los 1,927 1,972
derechos 2,034
reservados. 2,108 2,174 2,232
Tabla 14-1 Comparación de EE. UU., Tyler, Canadá, Gran Bretaña, Francia y Alemania
serie de tamices estándar
Estados Unidos (1) jorge (2) canadiense (3)

Alternativo estándar Estándar Alterno
Designación de malla
107,6 mm 4,24"
101,6 mm 4"
90,5 mm 3-1/2"
76,1 mm 3"
64,0 mm 2-1/2"
53,8 mm 2,12"
50,8 mm 2"
45,3 mm 1-3/4"
38,1 mm 1-1/2"
32,0 mm 1-1/4"
26,9 mm 1.06" 1.05" 26,9 mm 1.06"
25,4 mm 1"
*22,6 mm 7/8" .883" 22,6 mm 7/8"
19,0 mm 3/4" .742" 19,0 mm 3/4"
*16,0 mm 5/8" .624" 16,0 mm 5/8”

13,5 mm .530" .525" 13,5 mm .530”
12,7 mm 1/2"
*11,2 mm 7/16" .441" 11,2 mm 7/16”
9,51 mm * 3/8" .371" 9,51 mm 3/8”

8,00 mm 5/16" 2-1/2 8,00 mm 5/16”
6,73 mm .265" 3 6,73 mm .265”
6,35 mm 1/4
*5,66 mm Nº 3-1/2 3-1/2 5,66 mm N° 3-1/2
4,76 mm 4 4 4,76 mm 4
* 4,00 mm 5 5 4,00 mm 5
3,36 mm 6 6 3,36 mm 6
*2,83 mm 7 7 2,83 mm 7
2,38 mm 8 2,38 mm
*2,00 mm 8 9 2,00 mm 8
1,68 mm 10 12 10 1,68 mm 10 12
(1) Serie de tamices de EE. UU.: especificación ASTM E-11-61. (4) Institución de Estándares Británicos, Londres BS-410-62.
(2) Serie de tamices de escala de pantalla estándar de Tyler. (5) Especificaciones estándar francesas, AFNOR X-11-501.
(3) Tamiz estándar canadiense Serie 8-GP-1b. (6) Especificación estándar alemana DIN 4188.
Comparación de tamices estándar 271
británico (4) francés (5) alemán (6)

Apertura Número Apertura Número Apertura
nominal de malla nominal (mm)
25,0 mm
20,0 mm
18,0 mm
16,0 mm
12,5 mm
10,0 mm
8,0 mm
6,3 mm
5.000 38 5,0 mm
4.000 37 4,0 mm
3,35mm 5
3.150 36 3,15mm
2,80 mm 6
2,40 mm 7 2.500 35 2,5 mm
2,00 mm 2.000 34 2,0 mm
1,68 mm 8 10 1.600 33 1,6 mm
*Estos tamices corresponden a los propuestos como Norma Internacional (ISO).

Se recomienda que, siempre que sea posible, estos tamices se incluyan en todos los datos o
informes de análisis de tamiz destinados a publicación internacional.
Tabla 14-1 Comparación de series de tamices estándar de EE. UU., Tyler, Canadá, Gran Bretaña,
Francia y Alemania (continuación)
Estados Unidos (1) jorge (2) canadiense (3)

Alternativo estándar Estándar Alterno
Designación de malla
*1,41mm 14 12 1,41 mm 14
1,19 mm * 16 14 1,19 mm 16
1,00 mm 18 16 1,00 mm 18
841 micras 20 20 841 micras 20
*707 micras 25 24 707 micras 25
595 micrones 30 28 595 micras 30

* 500 micrones 35 32 500 micras 35
*354 micras 45 42 354 micras 45
*250 micras 60 60 250 micras 60

*177 micras 80 80 177 micras 80
149 micras 100 100 149 micras 100

*125 micras 120 115 125 micras 120
105 micras 140 150 105 micras 140
*88 micras 170 170 88 micras 170
74 micras 200 200 74 micras 200
*63 micras 230 250 63 micras 230
53 micras 270 270 53 micras 270
*44 micras 325 325 44 micras 325
37 micras 400 400 37 micras 400
(1) Serie de tamices de EE. UU.: especificación ASTM E-11-61. (4) Institución de Estándares Británicos, Londres BS-410-62.
(2) Serie de tamices de escala de pantalla estándar de Tyler. (5) Especificaciones estándar francesas, AFNOR X-11-501.
(3) Tamiz estándar canadiense Serie 8-GP-1b. (6) Especificación estándar alemana DIN 4188.
Comparación de tamices estándar 273
británico (4) francés (5) alemán (6)

Apertura Número Apertura Número Apertura
nominal de malla nominal (mm)
1,40 mm 12
1.250 32 1,25 mm
1,20 mm 14
1,00 mm 16 1.000 31 1,0 mm
850 micras 18
.800 30 800 micras

710 micras 22
.630 29 630 micras
600 micras 25
500 micras 30 .500 28 500 micras
420 micras 36
.400 27 400 micras
355 micras 44
.315 26 315 micras
300 micras 52
250 micras 60 .250 25 250 micras

210 micras 72 24
.200 200 micras
180 micras 85 23
.160 160 micras
150 micras 100

125 micras 120 .125 22 125 micras
105 micras 150
.100 21 100 micras 90
90 micras 170 micras
.080 20 80 micras
75 micras 200
71 micras
63 micras 240 .063 19 63 micras
56 micras
53 micras 300
.050 18 50 micras
45 micras 350 45 micras
.040 17 40 micras
*Estos tamices corresponden a los propuestos como Norma Internacional (ISO).

Se recomienda que, siempre que sea posible, estos tamices se incluyan en todos los datos o
informes de análisis de tamiz destinados a publicación internacional.
Tabla 14-2 Relaciones de densidad de pulpa
Relación Pesos específicos de pulpas que contienen sólidos

en peso de los siguientes grados específicos diferentes
2,50 2,70 2.90 3,10 3,30 3,50 3,80 4,20 4,60 5,00
en peso a
de sólidos la solución sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr
5 1:19.000 1.031 1.032 1.034 1.035 1.036 1.037 1.038 1.040 1.041 1.042
6 1:15.667 1.037 1.039 1.041 1.042 1.043 1.045 1.046 1.048 1.049 1.050
7 1:13.286 1.044 1.046 1.048 1.049 1.051 1.053 1.054 1.056 1.058 1.059
8 1:11.500 1.050 1.053 1.055 1.057 1.059 1.061 1.063 1.065 1.067 1.068
9 1:10.111 1.057 1.060 1.063 1.065 1.067 1.069 1.071 1.074 1.076 1.078
10 1: 9.000 1.064 1.067 1.070 1.072 1.075 1.077 1.080 1.082 1.085 1.087
11 1: 8.091 1.071 1.074 1.078 1.080 1.083 1.085 1.088 1.091 1.094 1.096
12 1: 7.333 1.078 1.082 1.085 1.088 1.091 1.094 1.097 1.101 1.104 1.106
13 1: 6.692 1.085 1.089 1.093 1.096 1.099 1.102 1.106 1.110 1.113 1.116
14 1: 6.144 1.092 1.097 1.101 1.105 1.108 1.111 1.115 1.119 1.123 1.126
15 1: 5.667 1.099 1.104 1.109 1.113 1.117 1.120 1.124 1.129 1.133 1.136
dieciséis 1: 5.250 1.106 1.112 1.117 1.122 1.125 1.129 1.134 1.139 1.143 1.147
17 1: 4.882 1.114 1.119 1.125 1.130 1.134 1.138 1.143 1.149 1.153 1.157
18 1: 4.556 1.121 1.128 1.134 1.139 1.143 1.148 1.153 1.159 1.164 1.168
19 1: 4.263 1.129 1.136 1.142 1.148 1.153 1.157 1.163 1.169 1.175 1.179
20 1: 4.000 1.136 1.144 1.151 1.157 1.162 1.167 1.173 1.180 1.186 1.190
21 1: 3.762 1.144 1.152 1.159 1.166 1.171 1.176 1.183 1.190 1.197 1.202
22 1: 3.545 1.152 1.161 1.168 1.175 1.181 1.186 1.193 1.201 1.208 1.214
23 1: 3.348 1.160 1.169 1.177 1.184 1.191 1.197 1.204 1.212 1.220 1.225
24 1: 3.167 1.168 1.178 1.186 1.194 1.201 1.207 1.215 1.224 1.231 1.238
25 1: 3.000 1.176 1.187 1.195 1.204 1.211 1.217 1.226 1.235 1.243 1.250
26 1: 2.846 1.185 1.195 1.205 1.214 1.222 1.228 1.237 1.247 1.255 1.263
27 1: 2.704 1.193 1.205 1.215 1.224 1.232 1.239 1.248 1.259 1.268 1.279
28 1: 2.571 1.202 1.214 1.224 1.234 1.242 1.250 1.260 1.271 1.281 1.289
29 1; 2.448 1.211 1.223 1.234 1.244 1.253 1.261 1.272 1.284 1.294 1.302
30 1: 2.333 1.220 1.233 1.244 1.255 1.264 1.273 1.284 1.296 1.307 1.316
31 1: 2.226 1.229 1.242 1.255 1.266 1.275 1.284 1.296 1.309 1.320 1.330
32 1: 2.125 1.238 1.252 1.265 1.277 1.287 1.296 1.309 1.322 1.334 1.344
33 1: 2.030 1.247 1.262 1.276 1.288 1.299 1.308 1.321 1.336 1.348 1.359
34 1: 1.941 1.256 1.272 1.287 1.299 1.311 1.321 1.334 1.350 1.363 1.374
35 1: 1.857 1.266 1.283 1.298 1.310 1.323 1.333 1.348 1.364 1.377 1.389
36 1: 1.778 1.276 1.293 1.309 1.322 1.335 1.346 1.361 1.378 1.392 1.404
37 1: 1.703 1.285 1.304 1.320 1.334 1.347 1.359 1.375 1.393 1.408 1.420
Relaciones de densidad de pulpa 275
Relación Pesos específicos de pulpas que contienen sólidos

en peso de los siguientes grados específicos diferentes
2,50 2,70 2.90 3,10 3,30 3,50 3,80 4,20 4,60 5,00
en peso a
de sólidos la solución sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr sp gr
38 1: 1.632 1.295 1.314 1.332 1.346 1.360 1.373 1.389 1.408 1.423 1.437
39 1: 1.564 1.305 1.326 1.343 1.358 1.373 1.386 1.403 1.423 1.439 1.453
40 1: 1.500 1.316 1.336 1.355 1.371 1.387 1.400 1.418 1.438 1.456 1.471
41 1: 1.439 1.326 1.348 1.367 1.384 1.400 1.414 1.433 1.454 1.472 1.488
42 1: 1.381 1.337 1.359 1.380 1.396 1.414 1.429 1.448 1.471 1.490 1.506
43 1: 1.326 1.348 1.371 1.392 1.411 1.428 1.443 1.464 1.487 1.507 1.524
44 1: 1.273 1.359 1.383 1.405 1.425 1.442 1.458 1.480 1.504 1.525 1.543
45 1: 1.222 1.370 1.395 1.418 1.438 1.456 1.474 1.496 1.522 1.544 1.563
46 1: 1.174 1.381 1.408 1.432 1.452 1.471 1.489 1.513 1.540 1.563 1.582
47 1: 1.128 1.393 1.420 1.445 1.467 1.487 1.505 1.530 1.558 1.582 1.603
48 1: 1.083 1.404 1.433 1.458 1.483 1.503 1.522 1.547 1.577 1.602 1.623
49 1: 1.041 1.416 1.446 1.473 1.497 1.519 1.538 1.565 1.596 1.622 1.645
50 1: 1.000 1.429 1.460 1.487 1.512 1.535 1.556 1.583 1.615 1.643 1.667
51 1: 0,961 1,441 1,473 1,502 1,528 1,551 1,573 1,602 1,636 1,664 1,689
52 1: 0,923 1,453 1,487 1,517 1,544 1,568 1,591 1,621 1,656 1,686 1,712
53 1: 0,887 1,466 1,501 1,532 1,560 1,585 1,609 1,641 1,677 1,709 1,736
54 1: 0,852 1,479 1,515 1,548 1,577 1,603 1,628 1,661 1,699 1,732 1,761
55 1: 0,818 1,493 1,530 1,564 1,594 1,621 1,647 1,681 1,721 1,756 1,786
56 1: 0,786 1,506 1,545 1,580 1,611 1,640 1,667 1,703 1,744 1,780 1,812
57 1: 0,754 1,520 1,560 1,596 1,628 1,659 1,687 1,724 1,768 1,805 1,838
58 1: 0,724 1,534 1,574 1,613 1,646 1,678 1,707 1,746 1,792 1,831 1,866
59 1: 0,695 1,548 1,591 1,629 1,665 1,697 1,728 1,769 1,817 1,858 1,894
60 1: 0,667 1,563 1,607 1,645 1,684 1,718 1,750 1,792 1,842 1,885 1,923
61 1: 0,639 1,577 1,623 1,664 1,704 1,739 1,772 1,816 1,868 1,913 1,953
62 1: 0,613 1,592 1,641 1,683 1,724 1,761 1,795 1,841 1,895 1,943 1,984
63 1: 0,587 1,608 1,657 1,703 1,745 1,783 1,818 1,866 1,923 1,973 2,016
64 1: 0,563 1,623 1,675 1,723 1,765 1,805 1,842 1,892 1,952 2,003 2,049
sesenta y cinco 1: 0,538 1,639 1,692 1,742 1.786 1.828 1.867 1.919 1.981 2.035 2.083
66 1: 0,515 1,656 1,711 1,762 1,808 1,852 1,892 1,947 2,011 2,068 2,119
67 1: 0,493 1,672 1,730 1,783 1,831 1,876 1,918 1,975 2,043 2,102 2,155
68 1: 0,471 1,689 1,749 1,803 1,854 1,901 1,944 2,004 2,075 2,138 2,193
69 1: 0,449 1,706 1,768 1,825 1,878 1,927 1,972 2,034 2,108 2,174 2,232
70 1: 0,429 1,724 1,786 1,847 1,902 1,954 2,000 2,065 2,143 2,212 2,273
Factores de conversión
Para convertir Multiplicar por Para obtener
A hectáreas 1,60x10-2 _ varillas

hectáreas 1.x105 enlaces
hectáreas 4.047x10-1 cuadrados hectáreas o hectómetros cuadrados
hectáreas 4.35x104 _ pies cuadrados metros cuadrados millas
hectáreas 4.047x103 cuadradas yardas cuadradas cu. pies galones
hectáreas 1.562x10-3 _ pulgadas
hectáreas 4.840x103
acre-pies 4.356x104
acre-pies 3.259x105
unidad angstrom 3.937 x 10-9
unidad angstrom 1. x 10-10 metros
unidad angstrom 1 x 10-4 micras o (mu)
atmósferas 7,348 x 10-3 toneladas/pie
atmósferas 1,058 cuadrado. pulg.
atmósferas 7,6 x 101 toneladas/pie cuadrado pie cms.
atmósferas 3,39 x 101 de mercurio (a 0 °C) pies de
atmósferas 2,992 x 101 agua (a 4 °C) pulgadas de
atmósferas 7,6 x 10-1 7,6 mercurio (a 0 °C) metros de
x 102 mercurio (a 0 °C) milímetros de
mercurio (a 0 °C) ) kg./m2 cm.
atmósferas 1.0333 kgs./sq. metro libras/pie cuadrado
atmósferas 1.0333x104 en.
atmósferas 1.47x101
B barriles (estadounidenses, 3.281 bushels

secos) barriles (estadounidenses, 7.056x103 cu. pulgadas
secos) barriles (estadounidenses, 1,05 x 102 cuartos (secos)
secos) barriles (estadounidenses, 3,15 x 101 galones
líquidos) barriles (petróleo) btu btu 4,2 x 101 galones
1,0409 × 101 (aceite) litros-
7,7816 × 102 atmósferas pie-libras
btu 2,52 x 102 gramo-calorías
btu 3,927 x 10-4 caballos de fuerza-
btu 1,055 x 103 hora julios kilogramo-
btu 2,52 x 10-1 calorías kilogramo-
btu 1,0758 x 102 metros kilovatios-hora
btu 2,928 x 10-4
btu/h. 2,162 x 10-1 pies-libras/seg.
btu/h 7,0 x 10-2 gramo-cal./seg.
btu/h 3,929 x 10-4 caballo de fuerza
btu/h 2,931 x 10-1 vatios
btu/min. 1,296 x 101 pies-libras/seg.
btu/min. 2,356 x 10-2 caballos de fuerza
btu/min. 1,757 x 10-2 kilovatios
btu/min. 1,757 x 101 vatios
btu/sq. pies/min. 1,22 x 10-1 vatios/metro cuadrado
balde (br. seco) 1,8184x104 pulg. cm cúbicos. pies
fanegas 1,2445 cúbicos
Factores de conversión 277
bushels 2,1504 x 103 pulgadas

bushels 3,524 x 10-2 cúbicas metros
bushels 3.524x101 4.0 cúbicos litros
bushels picotazos pintas
bushels 6,4x101 (secos) cuartos
bushels 3,2x101 (secos)
C calorías, gramo (media) 3,9685 x 10-3 btu (media)

centígrados (grados) (°C. x 9/5) + 32 °C. fahrenheit (grados) kelvin
centígrados (grados) + 273,18 3,382 x (grados) onza (líquido) us
centilitros centilitros 10-1 6,103 x 10-1 pulgadas cúbicas litros
centilitros centímetros pies pulgadas kilómetros
centímetros 1.x10-2
3.281x10-2
3.937x10-1
centímetros 1.x10-5 1.x10-2
centímetros _____ metros
centímetros 6.214 x 10-6 millas
centímetros 1. x 101 milímetros
centímetros 1.094 x 10-2 yardas micras
centímetros 1. x 104 1. x
centímetros 108 unidades angstrom
centímetros de mercurio 1,316 x 10-2 atmósferas pies de
centímetros de mercurio 4,461 x 10-1 agua kgs./sq. metro
centímetros de mercurio 1,36 x 102 libras/pie cuadrado
centímetros de mercurio 2,785 x 101 pies libras/pie
centímetros de mercurio 1,934 x 10-1 cuadrado pulg. pies/
centímetros/seg. centímetros/ 1,969 min. pies/seg.
seg. centímetros/seg. 3,281 x 10-2 kilómetros/hora
centímetros/seg. centímetros/ 3,6 x 10-2 nudos metros/min.
seg. centímetros/seg. 1,943 x 10-2 millas/hora millas/
centímetros/seg. centímetros/ 6,0 x 10-1 min. pies/seg/seg
seg./seg. centímetros/seg./ 2,237 x 10-2 kms./h./seg. metros/
seg. centímetros/seg./seg. 3,728 x 10-4 seg./seg. millas/h./
centímetros/seg./seg. 3,281 x 10-2 seg. gr./cm.-seg.
centipoise centipoise 3,6 x 10-2 1,0 libra/pie-seg. libra/
centipoise circunferencia x 10-2 pie-hr. radianes pies
centímetros cúbicos 2,237 x 10-2 cúbicos pulgadas
centímetros cúbicos 1,0 x 10-2 cúbicas metros
centímetros cúbicos 6,72 x 10-4 cúbicos
centímetros cúbicos 2,4 6,283
centímetros cúbicos
centímetros cúbicos 3,531 x 10-5
6,102 x 10-2
1,0 x 10-6
1,308 x 10-6 yardas cúbicas
2,642 x 10-4 galones (estadounidenses
1 x 10-3 líquidos) litros
Factores de conversión (continuación)
centímetros cubicos 2.113x10-3 _ pintas (líquido

centímetros cúbicos pies 1,057 x 10-3 estadounidense) cuartos
cúbicos pies cúbicos 8,036 x 10-1 (líquido estadounidense) bushels (seco)
pies cúbicos pies cúbicos 2,8320 x 104 cu. cms.
1.728x103 cu. pulgadas
2.832x10-2 _ cu. metros
pies cúbicos 3,704 x 10-2 cu. yardas
pies cúbicos 7,48052 2,832 galones (estadounidenses
pies cúbicos x 101 líquidos) litros
pies cúbicos 5,984 x 101 pintas (líquido
pies cúbicos 2,992 x 101 estadounidense) cuartos
pies cúbicos/min. 4,72 x 102 (líquido estadounidense)
pies cúbicos/min. 1,247 x 10-1 cu. cms./seg. galones/
pies cúbicos/min. 4,720 x 10-1 seg. litros/seg. libras agua/
pies cúbicos/min. 6.243x101 min. millones de gals./día
pies cúbicos/seg. 6.46317x10-1 _ galones/min.
pies cúbicos/seg. 4,48861 x 102
pulgadas cúbicas 1,639 x 101 5,787 cu. cms.
pulgadas cúbicas x 10-4 cu. pie
pulgadas cúbicas 1,639 x 10-5 cu. metros
pulgadas cúbicas 2,143 x 10-5 cu. yardas
pulgadas cúbicas 4.329x10-3 galones litros
pulgadas cúbicas 1.639x10-2 pintas
pulgadas cúbicas 3.463x10-2 _ _ _ (estadounidenses líquidos)

pulgadas cúbicas 1.732x10-2 cuartos de galón
metros cúbicos 2.838x101 _ (estadounidenses líquidos) bushels (secos)
metros cubicos 1,0 x 106 cu. cms.
metros cubicos 3,531 x 101 cu. pies
metros cubicos 6,1023 x 104 cúbicos pulgadas
metros cubicos 1.308 cu. yardas

metros cubicos 2.642x102 galones (estadounidenses
metros cubicos 1,0x103 líquidos) litros
metros cubicos 2,113x103 pintas (líquido estadounidense)
metros cubicos 1,057x103 cuartos (líquido estadounidense)
yardas cúbicas 7.646x105 cu. cms.
yardas cúbicas 2.7x101 cu. pie
yardas cúbicas 4,6656 x 104 cu. pulgadas
yardas cúbicas 7,646 x 10-1 cu. metros
yardas cúbicas 2,02 x 102 galones (líquido estadounidense)

yardas cúbicas 7,646 x 102 litros pintas (líquido
yardas cúbicas 1,6159 x 103 estadounidense) cuartos de

yardas cúbicas 8,079 x 102 4,5 galón (líquido estadounidense)
yardas cúbicas/min. x 10-1 3,367 pies cúbicos/seg. galones/seg.
yardas cúbicas/min. litros/seg.

yardas cúbicas/min. 1.274x101
D dias 8,64x104 segundos
dias 1,44x103 minutos
días 2,4 x 101 horas

decigramos 1,0 x 10-1 gramos
decilitros 1.0x10-1 litros
decímetros 1.0x10-1 _ _ metros
grados (ángulo) 1,111 x 10-2 cuadrantes
grados (ángulo) 1,745 x 10-2 radianes
grados (ángulo) 3,6 x 103 segundos
grados/seg. grados/ 1,745 x 10-2 radianes/seg.
seg. grados/seg. 1,667 x 10-1 revoluciones/min.
2,778 x 10-3 revoluciones/seg.
F brazas 1.8288 metros

brazas 6,0 pies
pies pies 3,048 x 101 centímetros
pies pies 3,048 x 10-4 kilómetros
pies pies 3,048 x 10-1 metros
pies pies 1,645 x 10-4 millas (naut.)
de agua 1,894 x 10-4 millas (stat.)
pies de 3,048 x 102 milímetros
agua pies de 2,95 x 10-2 atmósferas in.
agua pies de 8,826 x 10-1 de mercurio kgs./
agua pies de 3,048 x 10-2 sq. cm. kgs./sq.
agua pies de 3.048 x 102 metro libras/pie
agua pies/min. 6.243 x 101 cuadrado pies
pies/min. pies/ 4.335 x 10-1 libras/pie cuadrado
min. pies/min. 5.080 x 10-1 pulg. cms./seg.
pies/min. pies/ 1.667 x 10-2 pies./seg. kms./h.
seg. pies/seg. 1,829 x 10-2 metros/min. millas/
pies/seg. pies/ 3,048 x 10-1 hora cms./seg.
seg. pies/seg. 1,136 x 10-2 kms./h. nudos
pies/seg. pies/ 3,048 x 102 metros/min. millas/
seg./seg. pies/ 1,097 hora millas/min.
seg./seg. pies/ 5,921 x 10-1 cms./seg./seg.
seg./seg. pies/ 1,829 x 101 kms./h./seg.
seg./seg. pies/ 6,818 x 10-1 metros/seg./seg.
100 pies pie- 1,136 x 10-2 millas/h./seg.
libras pie-libras 3,048 x 101 grado porcentual
pie-libras pie- 1,097 btu
libras pie-libras 3,048 x 10-1
pie-libras pie- 6,818 x 10-1
libras 1,0 1,286 x
10-3
3,241 x 10-1 gramo-calorías
5,050 x 10-7 caballos de fuerza-
1,356 3,241 x horas. julios kg.-
10-4 1,383 x calorías kg.-metros
10-1 kilovatios-hora
3.766x10-7 _
pie-libras/min. pie- 1.286x10-3 _ btu/min.

libras/min. pie-libras/ 1,667 x 10-2 pie-libras/seg.
min. pie-libras/min. 3,030 x 10-5 caballos de fuerza
pie-libras/min. pie- 3,241 x 10-4 kg.-calorías/min.
libras/seg. pie-libras/ 2.260x10-5 kilovatios btu/h. btu/
seg. pie-libras/seg. 4.6263 _ min. caballos de
pie-libras/seg. pie- 7.717 x 10-2 fuerza kg.-calorías/
libras/seg. estadios 1.818 x 10-3 min. kilovatios millas
estadios estadios 1.945 x 10-2 (us) varillas pies
estadios 1.356x10-3
1.25x10-1 _ _
4,0 x 101
6,6 x 102
2,0117 x 102 metros
GRAMO
galones 3.785x103 cu. cms.
galones 1,337 x 10-1 cu. pies
galones 2,31 x 102 cúbicos pulgadas
galones 3,785 x 10-3 cu. metros

galones 4.951 x 10-3 cu. yardas
galones 3.785 litros
galones (liq. br. imp.) 1,20095 galones (líquidos
galones (us) galones de 8,3267 x 10-1 estadounidenses)
agua galones/min. 8,337 galones (imp.) libras de
galones/min. galones/ 2.228x10-3 agua cu. pies/seg. litros/
min. grado granos granos 6.308x10-2 _ _ seg. cu. pies/hora
(troy) granos (troy) granos 8.0208 radianes drams (avdp.)
(troy) granos (troy) granos/ 1.571 x 10-2 granos (avdp.) gramos
galones estadounidenses 3.657 x 10-2 onzas (avdp.)
granos/galones 1,0 pennyweight (troy)
estadounidenses granos/ 6,48x10-2 partes/millones de
imp. galones gramos 2,0833 x 10-3 libras/millones de
gramos gramos 4,167 x 10-2 galones partes/millones
1,7118 x 101 de granos (troy) joules/
1.4286x102 cm. kilogramos miligramos
1.4286x101 onzas (avdp.) onzas (troy)
1,543 x 101 libras libras/pulg. libras/cu.
9,807 x 10-5 pies libras/cu. pulg. granos/
1,0 x 10-3 gal. libras/1,000 gal.
gramos 1,0 x 103
gramos 3,527 x 10-2
gramos 3,215 x 10-2
gramos 2,205 x 10-3
gramos/cm. 5,6 x 10-3
gramos/cu. cm. 6.243x101
gramos/cu. cm. 3.613x10-2 _
gramos/litro 5.8417x101
gramos/litro 8.345
gramos/litro 6,2427 x 10-2 libras/cu. pies libras/

gramos/sq. cm. 2,0481 pie cuadrado ft. btu
gramo-calorías 3,9683 x 10-3 pie-libras caballos
gramo-calorías 3,086 1,5596 x de fuerza-horas.

gramo-calorías 10-6 1,162 x 10-6 kilovatios-hora. vatios-
gramo-calorías 1,162 x 10-3 hora btu/h btu julios
gramo-calorías kg.-calorías kg.-metros
gramo-calorías/seg. 1,4286 x 101
gramos-centímetros 9,297 x 10-8
gramo-centímetros gramo- 9,807 x 10-5
centímetros gramo- 2,343 x 10-8 1,0
centímetros x 10-5
H hectáreas 2.471 hectáreas
hectáreas 1.076x105 pies

caballos de 4.244x101 cuadrados
fuerza caballos 3.3x104 btu/min. pie-lbs./
de fuerza 5,50 x 102 min. pie-lbs./seg.
caballos de fuerza (métrico) 9,863 x 10-1 caballo de fuerza
caballos de fuerza caballos 1,014 1,068 x caballo de fuerza (métrico)
de fuerza caballos de fuerza 101 7,457 x 10-1 kg.-calorías/min. kilovatios
caballos de fuerza caballos
de fuerza (caldera) caballos 7.457x102 vatios
de fuerza (caldera) caballos 3.352x104 btu/h.

de fuerza-horas caballos de 9.803 2.547x103 kilovatios
fuerza-horas caballos de 1.98x106 btu pie-lb.
fuerza-horas caballos de
fuerza-horas caballos de 6,4119 x 105 gramo-calorías
fuerza-horas caballos de 2,684 x 106 julios kg.-calorías
fuerza-horas caballos de 6,417 x 102 kg.-metros
fuerza-horas horas horas 2,737 x 105 kilovatios-hora.
horas 7,457 x 10-1
4,167 x 10-2 días
5,952 x 10-3 3,6 semanas
x 103 1,12 x segundos
cienwgts (largo) cienwgts 102 5,0 x 10-2 libras

(largo) cienwgts (largo) toneladas
cienwgts (corto) cienwgts 5,08023 × 101 (largas)
(corto) cienwgts (corto) 4,53592 × 10-2 kilogramos
4,46429 × 10-2 toneladas
4,53592 × 101 (métricas) toneladas (largas) kilogramos
yo
pulgadas 2.540 centímetros
pulgadas 2.540 x 10-2 metros
pulgadas 1.578 x 10-5 millas
pulgadas 2.54 x 101 2.778 milímetros
pulgadas x 10-2 yardas angstrom
pulgadas 2,54x108 unidades
pulgadas 5.0505x10-3 _ varillas
pulgadas de mercurio 3,342 x 10-2 atmósferas pies

pulgadas de mercurio 1,133 3,453 x de agua kgs./sq.
pulgadas de mercurio 10-2 cm. kgs./sq. metro

pulgadas de mercurio 3.453x102 libras/pie cuadrado
pulgadas de mercurio 7.073x101 pies libras/pie
pulgadas de mercurio 4,912 x 10-1 cuadrado pulg.
pulgadas de agua (a 4° C) 2,458 x 10-3 atmósferas pulgadas
pulgadas de agua (a 4° C) 7,355 x 10-2 de mercurio kgs./sq. cm.
pulgadas de agua (a 4° C) 2,54 x 10-3 onzas/pie cuadrado pulg.
pulgadas de agua (a 4° C) 5,781 x 10-1 libras/pie cuadrado pies
pulgadas de agua (a 4° C) 5.204 libras/pie cuadrado en.
pulgadas de agua (a 4° C) 3.613 x 10-2
j julios 9.486x10-4 _ btu
k kilogramos 1,0 x 103 gramos

kilogramos 9,807 x 10-2 julios/cm. julios/
kilogramos 9,807 metro (newtons) libras toneladas
kilogramos 2,2046 (largas) toneladas (cortas) onzas
kilogramos 9,842 x 10-4 (avdp.) gramos/cu. cm. libras/cu.
kilogramos 1,102 x 10-3 pies libras/cu. pulg. libras/pie
kilogramos 3,5274 x 101 1,0 atmósferas pies de agua
kilogramos/cu. metro x 10-3
kilogramos/cu. metro 6.243x10-2
kilogramos/cu. metro 3.613x10-5 _ _
kilogramos/metro kilogramos/ 6,72 x 10-1
metro cuadrado. cm. 9,678 x 10-1
kilogramos/metro cuadrado 3,281 x 101
cm. kilogramos/metro 2.896x101 pulgadas de mercurio

cuadrado cm. kilogramos/ 2.048x103 libras/pie cuadrado pies
metro cuadrado cm. kilogramos/ 1,422 x 101 libras/pie cuadrado pulg.
metro cuadrado cm. kilogramos/ 9,678 x 10-5 atmósferas pies de agua
metro cuadrado metro 3,281 x 10-3
kilogramos/sq. metro 2.896x10-3 pulgadas de mercurio

kilogramos/sq. metro 2.048x10-1 _ _ libras/pie cuadrado pies
kilogramos/sq. metro 1,422 x 10-3 1,0 libras/pie cuadrado pulg.
kilogramos/sq. metro x 106 3,968 kgs./sq. metro btu
kilogramos/sq. milímetro
kilogramos-calorías kilogramos- 3.086x103 pie-libras caballos
calorías kilogramos-calorías 1.558x10-3 _ _ de fuerza-horas. julios
kilogramos-calorías kilogramos- 4,183 x 103 kg.-metros kilovatios-
calorías kilogramos-calorías 4,269 x 102 hora. pies-lbs./seg.
kilogramos-calorías/min. 1,163 x 10-3 caballos de fuerza
kilogramo-calorías/min. kilogramo- 5,143 x 101 kilovatios btu
calorías/min. kilogramos-metros 9,351 x 10-2

6,972 x 10-2
9,296 x 10-3
kilogramo-metros 7.233 pie-libras julios

kilogramo-metros 9.807 kg.-calorías
kilogramo-metros 2,342 x 10-3 kilovatios-hora.
kilogramo-metros 2,723 x 10-6 centímetros
kilómetros kilómetros 1,0 x 105 pies pulgadas
kilómetros kilómetros 3,281 x 103
kilómetros kilómetros 3,937 x 104
kilómetros kilómetros 1,0 x 103 metros
kilómetros/hora. 6,214 x 10-1 millas (estatuto)
kilómetros/hora 5,396 x 10-1 millas (náuticas)
kilómetros/hora 1,0 x 106 milímetros yardas
kilómetros/hora 1,0936 x 103 cms./seg. pies/min.
kilómetros/hora 2,778 x 101 pies/seg. nudos
kilómetros/hora 5,468 x 101 metros/min. millas/
kilómetros/h./seg. 9,113 x 10-1 hora cms./seg./seg.
kilómetros/h./seg. 5,396 x 10-1 pies/seg/seg metros/
kilómetros/h./seg. 1,667 x 101 seg./seg. millas/h./
kilómetros/h./seg. 6,214 x 10-1 seg. btu/min. pie-
kilovatios kilovatios 2,778 x 101 lbs./min. pie-lbs./
kilovatios kilovatios 9,113 x 10-1 seg. caballos de
kilovatios kilovatios 2,778 x 10-1 fuerza kg.-calorías/
kilovatios-hora. kilovatios- 6,214 x 10-1 min.
hora. kilovatios-hora. 5.692x101
kilovatios-hora. kilovatios- 4.426x104
hora. kilovatios-hora. 7.376x102
kilovatios-hora. kilovatios- 1.341
hora. 1.434x101
1,0 x 103 vatios
3,413 x 103 btu
2,655 x 106 pie-libras.
8,5985 x 105 gramo calorías
1,341 caballos de fuerza-hora
3,6 x 106 julios kg-calorías kg-
8,605 x 102 metros libras de agua
3,671 x 105 evaporada fffde y a
3,53 212° F.
kilovatios-hora. 2.275x101 libras de agua elevadas de

62° a 212° F.
L litros 2.838x10-2 bushels (nosotros secos)

litros 1.0x103 _ cu. cm.
litros 3,531 x 10-2 cu. pies
litros 6,102 x 101 cúbicos pulgadas
litros 1,0 x 10-3 cu. metros

litros 1,308 x 10-3 cu. yardas
litros 2,642 x 10-1 galones (estadounidenses líquidos)
litros 2.113 pintas (estadounidenses líquidos)
litros 1.057 cuartos de galón (líquido

litros/min. 5,886 x 10-4 estadounidense) cu. pies/seg.
litros/min. 4,403 x 10-3 galones/seg.
log10n en n 2,303 Posada
4.343x10-1 _ registro10n
METRO
metros 1,0 x 1010 angstrom unidades
metros 1,0 x 102 centímetros brazas
metros 5,4681 x 10-1 pies pulgadas
metros 3,281
metros 3,937 x 101
metros 1,0 x 10-3 kilómetros
metros 6,214 x 10-4 millas (estatuto)
metros 1,0 x 103 milímetros
metros 1.094 yardas
metros/min. 1.667 cms./seg.
metros/min. 3,281 pies/min.
metros/min 5,468 x 10-2 pies/seg.
metros/min. 6,0 x 10-2 kms./h.
metros/min. 3,728 x 10-2 millas/hora
metros/seg. 1,968 x 102 pies/min.
metros/seg. 3,281 3,6 6,0 pies/seg.
metros/seg. x 10-2 kilómetros/hora
metros/seg. kilómetros/min.
metros/seg. 2.237 millas/hora millas/
metros/seg. 3.728 x 10-2 min. cms./seg./seg.
metros/seg./seg. 1,0x102 pies/seg/seg kms./
metros/seg./seg. 3,281 3,6 h./seg. millas/h./seg.
metros/seg./seg. libras-pie litros
metros/seg./seg 2.237
metro-kilogramos 7.233
microlitros 1,0 x 10-6
micromicras 1,0 x 10-12 metros
micrones millas 1,0 x 10-6 metros
(estatuto) millas 1.609x105 centímetros
(estatuto) millas 5.280x103 pies
(estatuto) millas 6.336x104 pulgadas
(estatuto) millas 1.609 kilómetros
(estatuto) millas 1.609x103 metros
(estatuto) millas 8.684x10-1 millas (náuticas)
(estatuto) millas/ 1.760x103 _ yardas cms./seg.
hr. millas/hora 4.470x101 pies/min. pies/seg.
millas/hora millas/ 8.8x101 1.467 kms./h. kms./min.
hora millas/hora metros/min. millas/
millas/hora millas/ 1,6093 min.
hora 2,682 x 10-2
2,682 x 101
1,667 x 10-2
millas/h./seg. 4,47x101 cms./seg./seg.

millas/h./seg. 1,467 pies/seg/seg kms./
millas/h./seg. 1.6093 h./seg. metros/
millas/h./seg. 4.47x10-1 seg./seg. cms./seg.
millas/min. millas/ 2,682 x 103 pies/seg. kms./min.
min. millas/min. 8,8 x 101 millas/hora kilogramos
millas/min. 1,6093
milésimas 6,0x101
milimicras 1,0x103 _
1,0 x 10-9 metros
miligramos 1,5432 x 10-2 granos
miligramos 1,0 x 10-3 gramos
miligramos/litro 1,0 partes/millón
mililitros milímetros 1,0 x 10-3 litros centímetros
milímetros 1,0 x 10-1 pies pulgadas
milímetros 3,281 x 10-3 kilómetros
milímetros 3,937 x 10-2
milímetros 1.0x10-6
milímetros 1.0x10-3 _ _ metros
milímetros millones 6,214 x 10-7 millas
de galones/día 1,094 x 10-3 yardas
pulgadas de minero 1,54723 cúbicas pies/
minutos (ángulos) 1,5 seg. pies
minutos (ángulos) 1,667 x 10-2 cúbicos/min.
minutos (ángulos) 1,852 x 10-4 grados
minutos (ángulos) 2,909 x 10-4 cuadrantes
minutos (tiempo) 6,0 x 101 radianes

minutos (tiempo) 9,9206 x 10-5 segundos
minutos (tiempo) 6,944 x 10-4 semanas dias
minutos (hora) 1,667 x 10-2 6,0 horas segundos
x 101
O onzas 8,0 drams

onzas 4,375 x 102 granos
onzas 2,8349 x 101 gramos
onzas 6,25 x 10-2 libras
onzas 9,115 x 10-1 onzas (troy)
onzas 2.790 x 10-5 toneladas (largas)
onzas 3.125 x 10-5 toneladas (cortas)
onzas (líquidas) 1.805 2.957 x cu. pulgadas
onzas (líquidas) 10-2 4.80 x 102 litros granos
onzas (troy) onzas gramos
(troy) onzas (troy) 3,1103 x 101
onzas (troy) onzas 1,097 2,0 x onzas (promedio)
(troy) onzas/pie 101 8,333 x pennyweights (troy) libras
cuadrado en. 10-2 6,25 x (troy) libras/pulgada
10-2 cuadrada
PAGS
partes/millón 5,84x10-2 _ granos/gal EE.UU.
partes/millón 7.016x10-2 granos/imp. galón
partes/millón pecks 8.345 5.546x102 libras/millones de gal.
(británico) pecks pulgadas cúbicas litros
(británico) pecks 9.0919 bushels
(us) pecks (us) 2,5x10-1
pecks (us) pecks 5.376x102 pulgadas cúbicas
(us) pennyweights 8.8096 8 litros cuartos de
(troy) pennyweights galón (secos)

(troy) pennyweights (troy) 2,4 x 101 granos onzas
pennyweights (troy) pintas 5,0 x 10-2 (troy) gramos
(secas) pintas (secas) pintas 1,555
(secas) pintas (secas) pintas 4,1667 x 10-3 libras (troy)

(líquido) pintas (líquido) 3,36 x 101 pulgadas cúbicas
pintas (líquido) pintas 1,5625 x 10-2 5,0 bushels cuartos
(líquido) pintas (líquido) x 10-1 litros cms cúbicos.

pintas (líquido) pintas 5,5059 x 10-1 pies cúbicos
(líquido) pintas (líquido) 4,732 x 102 1,671 pulgadas cúbicas
libras poise ( avdp.) libras x 10-2 metros cúbicos
libras libras libras libras 2.887x101
libras libras libras libras 4.732x10-4 _
(troy) libras (troy) libras (troy) 6,189 x 10-4 yardas cúbicas

libras (troy) libras (troy) 1,25 x 10-1 galones litros
libras (troy) libras (troy) 4,732 x 10-1
libras (troy) libras (troy) 5,0 x 10-1 cuartos (líquido)

libras de agua libras de agua 1,0 gramo/cm.-seg.
libras de agua libras de agua/ 1,4583 × 101 onzas (troy) drams
min. 2,56 × 102 7,0 × granos
103
4,5359 x 102 gramos
4,536 x 10-1 kilogramos
1,6x101 onzas
1,458x101 onzas (troy) libras
1,21528 (troy) toneladas
5.0x10-4 (cortas) granos
5.760x103 _ gramos
3,7324 x 102
1,3166 x 101 1,2 onzas (avdp.) onzas
x 101 (troy) pennyweights
2,4x102 (troy) libras (avdp.) toneladas
8,2286x10-1 _ (largas) toneladas (métricas)
3,6735 x 10-4 toneladas (cortas) cu. pies
3,7324 x 10-4 cúbicos pulgadas
4,1143 x 10-4
1.602x10-2
2.768x101 _
1.198x10-1 galones
2.670x10-4 _ _ cúbicos pies/seg.
libras-pie libras/ 1.383x10-1 metro-kg.

cu. pies libras/cu. 1.602x10-2 _ _ gramos/cu. cm.
pies libras/cu. pies 1,602 x 101 kgs./cu. metro
libras/cu. pulg. libras/ 5,787 x 10-4 libras/cu. pulgadas
cu. pulg. libras/cu. 2,768 x 101 gramos/cu. cm. kgs./cu.
pulg. libras/pie libras/ 2,768 x 104 metro libras/cu. pie kgs./
pulg. libras/mil-pie 1,728 x 103 metro gramos/cm.
libras/pie cuadrado 1.488 gramos/cu. cm.
pies libras/pie 1.768 x 102 atmósferas pies de agua
cuadrado pies libras/ 2.306 x 106
pie cuadrado pies 4.725 x 10-4
libras/pie cuadrado 1.602 x 10-2
pies libras/pie cuadrado 1,414 x 10-2 pulgadas de mercurio

pies libras/pie cuadrado 4,882 6,944 x kgs./sq. metro libras/pie
pulg. libras/pie 10-3 6,804 x cuadrado pulgadas
cuadrado pulg. libras/ 10-2 2,307 atmósferas pies de agua
pie cuadrado pulg.
libras/pie cuadrado 2,036 pulgadas de mercurio kgs./
pulg. libras/pie 7,031 x 102 sq. metro libras/pie
cuadrado pulg. libras/ 1,44 x 102 7,2 cuadrado pies. toneladas
pulg. libras/pie x 10-2 7,03 x cortas/pie cuadrado pies
cuadrado en. 10-2 kgs./sq. cm.
q cuadrantes (ángulo) 9,0 x 101 grados

cuadrantes (ángulo) 5,4 x 103 minutos
cuadrantes (ángulo) 1,571 3,24 radianes
cuadrantes (ángulo) x 105 segundos
cuartos (seco) cuartos 6,72 x 101 cu. pulgadas
(líquido) cuartos 9,464 x 102 cu. cms.
(líquido) cuartos 3,342 x 10-2 cu. pies
(líquido) cuartos 5,775 x 101 cúbicos pulgadas
(líquido) cuartos 9,464 x 10-4 cu. metros
(líquido) cuartos 1,238 x 10-3 cu. yardas

(líquido) cuartos (líquido) 2,5 x 10-1 galones
9,463 x 10-1 litros
R radianes 5.7296x101 grados

radianes 3,438 x 103 minutos
radianes 6,366 x 10-1 cuadrantes
radianes 2,063 x 105 segundos
radianes/seg. 5,7296 x 101 grados/seg.
radianes/seg. 9,549 revoluciones/min.
radianes/seg. 1,592 x 10-1 revoluciones/seg.
radianes/seg./seg. 5,7296 x 102 revoluciones/min./min.
radianes/seg./seg. 9,549 1,592 x revoluciones/min./seg.
radianes/seg./seg. 10-1 3,60 x 102 rev./seg./seg. grados
revoluciones cuadrantes
revoluciones 4.0
revoluciones 6.283 radianes

revoluciones/min. 6,0 grados/seg.
revoluciones/min. 1,047 x 10-1 radianes/seg.
revoluciones/min. 1,667 x 10-2 revoluciones/
revoluciones/min./min. 1.745x10-3 seg. radianes/seg./
revoluciones/min./min. 1.667x10-2 _ _ seg. revoluciones/min./
revoluciones/min./min. 2,778 x 10-4 seg. rev./seg./seg.
revoluciones/seg. 3,6 x 102 6,283 grados/seg. radianes/
revoluciones/seg. seg. revoluciones/min.
revoluciones/seg. rev./ 6,0x101 radianes/seg./seg.
seg./seg. rev./seg./ 6,283 revoluciones/min./min.
seg. rev./seg./seg. 3,6x103 revoluciones/min./seg.
varillas varillas varillas 6,0x101 cadenas (gunters)
(medición de 2,5x10-1 _ metros
topógrafos) varillas 5.029
varillas varillas 5.5 yardas

1,65 x 101 pies
1,98 x 102 pulgadas
3,125 x 10-3 millas
S segundos (ángulo) 2.778x10-4 _ grados

segundos (ángulo) 1,667 x 10-2 minutos
segundos (ángulo) 3,087 x 10-6 cuadrantes

segundos (ángulo) 4,848 x 10-6 radianes
centímetros cuadrados 1.076x10-3 pies
centímetros cuadrados 1.550x10-1 _ _ cuadrados
centímetros cuadrados 1,0 x 10-4 pulgadas cuadradas
centímetros cuadrados 3,861 x 10-11 metros cuadrados
centímetros cuadrados 1,0 x 102 millas cuadradas milímetros
centímetros cuadrados 1,196 x 10-4 cuadrados yardas cuadradas
centímetros cuadrados 2,296 x 10-5 hectáreas
pies cuadrados pies 9,29 x 102 1,44 cm cuadrados.
cuadrados pies cuadrados x 102 9,29 x pulgadas cuadradas
pies cuadrados pies 10-2 metros cuadrados
cuadrados pies cuadrados 3,587 x 10-8 millas cuadradas
pies cuadrados pulgadas 9,29 x 104 milímetros cuadrados yardas
cuadradas pulgadas 1,111 x 10-1 cuadradas cms cuadrados
cuadradas pulgadas 6,452 6,944 x pies cuadrados milímetros
cuadradas pulgadas 10-3 cuadrados yardas cuadradas
cuadradas kilómetros 6.452x102
cuadrados kilómetros 7.716x10-4 _
cuadrados kilómetros 2,471 x 102 hectáreas
cuadrados kilómetros 1,0 x 1010 cm cuadrados.
cuadrados kilómetros 1,076 x 107 pies cuadrados
cuadrados kilómetros 1.550x109 pulgadas cuadradas
cuadrados kilómetros 1.0x106 _ metros cuadrados
cuadrados 3.861x10-1 millas cuadradas
1.196x106 _ _ yardas cuadradas
metros cuadrados 2.471x10-4 hectáreas
metros cuadrados 1.0x104 _ cm cuadrados.
metros cuadrados 1,076 x 101 pies cuadrados
metros cuadrados 1,55 x 103 pulgadas cuadradas
metros cuadrados 3,861 x 10-7 1,0 millas cuadradas
metros cuadrados x 106 1,196 milímetros cuadrados yardas
metros cuadrados cuadradas
millas cuadradas 6,40 x 102 hectáreas
millas cuadradas 2,788 x 107 pies
millas cuadradas 2,590 2,590 x cuadrados km
millas cuadradas 106 3,098 x 106 cuadrados metros
millas cuadradas cuadrados yardas
milímetros cuadrados 1,0 x 10-2 cuadradas cms
milímetros cuadrados 1,076 x 10-5 cuadrados. pies
milímetros cuadrados 1,55 x 10-3 cuadrados pulgadas cuadradas
yardas cuadradas yardas 2,066 x 10-4 hectáreas
cuadradas yardas 8,361 x 103 cm cuadrados.
cuadradas yardas 9,0 pies cuadrados
cuadradas yardas 1,296 x 103 pulgadas cuadradas
cuadradas yardas 8,361 x 10-1 metros cuadrados
cuadradas yardas 3,228 x 10-7 millas cuadradas
cuadradas 8,361 x 105 milímetros cuadrados
T temperatura (°C.) + 273 1.0 temperatura absoluta (°K.) temperatura

temperatura (°C.) + 17,78 1,8 (°F.) temperatura absoluta (°R.)
temperatura (°F.) + 460 temperatura 1,0 temperatura (°C.) kilogramos libras
(°F.) –32 toneladas (largas) 5/9 toneladas (cortas) kilogramos libras
toneladas (largas) toneladas 1,016 x 103 kilogramos
(largas) toneladas (métricas) 2,24 x 103
toneladas ( métricas) toneladas 1,12

(cortas) toneladas (cortas) 1,0 x 103
toneladas (cortas) toneladas 2,205 x 103
(cortas) toneladas (cortas) 9,0718 x 102 3,2
toneladas (cortas) toneladas x 104 2,9166 x onzas
(cortas) toneladas (cortas)/pie 104 2,0 x 103 onzas (troy) libras
cuadrado eso. toneladas (cortas)/ 2,43 x 103 libras (troy)
sq. pies. toneladas (cortas)/sq. toneladas (largas)
pulg. toneladas (cortas)/sq. pulg. 8,9287 x 10-1 toneladas (métricas)
toneladas de agua/24 hrs. 9,078 x 10-1 9,765 kgs./sq. metro libras/
toneladas de agua/24 hrs. x 103 1,389 x 101 pie cuadrado pulg.
toneladas de agua/24 hrs. 1,406 x 106 kgs./sq. metro libras/
pie cuadrado pulg.
2,0 x 103 libras de agua/hr.
8,333 x 101 galones/min. cu. pies/hora
1,6643 x 10-1
1,3349
W vatios 3.4129 btu/h
vatios 5.688x10-2 _ btu/min.

vatios 4.427x101 pies-lbs./min.
vatios 7.378x10-1 pies-lbs./seg.
vatios 1.341x10-3 _ _ caballo de
vatios 1,36x10-3 fuerza caballo de fuerza
vatios 1,433x10-2 _ _ (métrico) kg.-calorías/
vatios 1,0 x 10-3 min. kilovatios
vatios (abs.) 1,0 3,413 julios/seg.
vatios-hora btu pie-lbs.
vatios-hora 2.656x103 gramo-
vatios-hora 8.605x102 calorías caballos-
vatios-horas 1,341 x 10-3 hora kilogramos-
vatios-horas 8,605 x 10-1 calorías kilogramos-
vatios-horas 3,672 x 102 metros kilovatios-hora
vatios-horas 1,0 x 10-3 horas
semanas 1,68 x 102
semanas 1.008x104 minutos
semanas 6.048x105 segundos
Y yardas 9,144 x 101 centímetros

yardas 9,144 x 10-4 kilómetros
yardas 9,144 x 10-1 metros
yardas 4,934 x 10-4 millas (náuticas)
yardas 5,682 x 10-4 millas (estatuto)
años 9.144x102 milímetros días
años 3.65256x102 (solar media) horas
8.7661x103 (solar media)
Constantes físicas útiles Constantes físicas útiles 291
Constantes de gas (R)
R = 0,0821 R (atm.) (litro)/(g-mol) (°K) cal./(g-

= 1,987 R = mol) (°K)
1,987 R = Btu/(lb.-mol) (°R) chu/
1,987 R = (lb.-mol) (°K) julios/(g-
8,314 R = mol) (°K) (pies-lb. fuerza)/
1,546 R = (lb.-mol) (°R) (lb.-fuerza/pulgada
10,73 R = cuadrada) (pies cúbicos)/(lb.-mol) (°R) (lb.-fuerza/
18510 R = pulgada cuadrada) (pulgadas cúbicas)/ (lb.-mol)
0,7302 R = (°R) (atm.) (pies cúbicos)/(lb.-mol) (°R)
8,48 x 105 (Kg./m2) (cm3.)/(lb.-mol) (°K)
Aceleración de la gravedad (estándar)
g = 32,17 pies/seg.2 = 980,6 cm/seg.2
Velocidad del sonido en aire seco @ 0°C y 1 atm.
33.136 cm./seg. = 1089 pies/seg.
Calor de fusión del agua.
79,7 cal./g = 144 Btu/lb.
Calor de vaporización del agua a 1,0 atm.
540 cal./g = 970 Btu/lb
calor especifico del aire
Cp = 0,238 cal./(g) (°C)
Densidad del aire seco @ 0°C y 760 mm.
0,001293 g/cu. cm.
Tabla periodica de los elementos
GRUPOS
1A
1
1 H
1.0079 2A
PERÍODOS
3 4
2 li Ser
6.941 9.01218
11 12
TRANSICIÓN
3 N/A magnesio
22.98977 24.305 3B 4B 5B 6B 7B
19 20 21 22 23 24 25
4 k California Carolina del Sur ti V cr Minnesota
39.0983 40.08 44.9559 47.88 50.9415 51.996 54.9380
37 38 39 40 41 42 43
5 Rb señor Y Zr Nótese bien Mes tc
85.4678 87.62 88.9059 91.22 92.9064 95.94 (98)
55 56 57-71 72 73 74 75
6 cs Licenciado en Letras Unh H.f. Ejército de reserva W Re
132.9054 137.33 168.9342 178.49 180.9479 183.85 186.207
87 88 89-103 104 105 106 107

7 fr Real academia de bellas artes Unh Unq Unp Unh ?
(223) 226.0254 168.9342 (261) (262) (263) 168.9342
57 58 59 60
lantánidos La Ce PR Dakota del Norte
138.9055 140.12 140.9077 144.24
89 90 91 92
actínidos C.A el Pensilvania tu
227.0278 232.0381 231.0359 238.0289
tabla periodica de los elementos 293
8A
2
2 número atómico
Él
Él 3A 4A 5A 6A 7A 4.00260
4.00260 peso atomico 5 6 7 8 9 10

B C norte O F Nordeste
10.81 12.011 14.0067 15.9994 18.998403 20.179
13 14 15 dieciséis 17 18
ELEMENTOS
Alabama Si PAGS S cl Arkansas
8B 1B 2B 26.98154 28.0855 30.97376 32.06 35.453 39.948
26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Fe Co Ni cobre zinc Georgia ge Como Se hermano kr
55.847 58.9332 58.69 63.546 65.38 69.72 72.59 74.9216 78.96 79.904 83.80
44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
ru Rh PD Agricultura
Discos compactos En sn Sb Te yo Xe
101.07 102.9055 106.42 107.868 112.41 114.82 118.69 121.75 127.60 126.9045 131.29
76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
Os ir punto Au Hg Tl Pb Bi Correos A Rn
190.2 192.22 195.08 196.9665 200.59 204.383 207.2 208.9804 (209) (210) (222)
La línea gruesa separa aproximadamente

los elementos metálicos (a la izquierda de
la línea) de los elementos no metálicos.
61 62 63 64 sesenta y cinco 66 67 68 69 70 71
Pm pequeño UE Di-s Tuberculosis
dy Ho Eh Tm Yb Lu
(145) 150.36 151.96 157.25 158.9254 162.50 164.9304 167.26 168.9342 173.14 174.967
93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
Notario público
PU Soy Cm negro Cf. ES FM Maryland No Lr
237.0482 244 (243) (247) (247) (251) (252) (257) (258) (259) (260)
NOTAS
Sede corporativa Cytec

Industries Inc.
Five Garret Mountain Plaza West
Paterson, NJ 07424 EE. UU. Tel: (973)
357-3100 Referencia de productos:
(973) 357-3193 Fax: (973) 357-3117
Oficina Regional de América del Norte

Cytec Industries Inc.
3259 E. Harbor Dr., Suite 100 Phoenix,
AZ 85034 EE. UU. Tel: (602) 470-1446
Fax: (602) 470-5030
Oficina Regional Sudamericana Cytec

Chile Ltda.
Los Orfebres 347, Parque Industrial, La Reina Santiago –
CHILE 7880032 Tel: (56) 2-275 0748 Fax: (56) 2-273 6423
Oficina Regional para Europa, África y Oriente Medio

Industrias Cytec BV
Paseo del parque de bolos
Bradford BD4 7TT
Yorkshire del Oeste, INGLATERRA
Teléfono: (44) 1274-733891
Fax: (44) 1274-724693
Australia, Baulkham Hills Cytec

Australia Holdings Pty Ltd.
Suite 1, Nivel 1, Norwest Quay 21
Solent Circuit Baulkham Hills, NSW
2153 AUSTRALIA Tel: (61) 2-9846-6200
Fax: (61) 2-9659-9776
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o reactivos Ayudas de deshidratación AERODRI® Promotores AEROFLOAT®

Arnold Day, redactor jefe

David Briggs Calvin Francis Frank Bruey Wilfredo Pérez

Felicitaciones a todos estos colaboradores por un trabajo bien hecho.

4 Manual de productos químicos para minería

Sección 3 3.1 3.2

6 Flotación de minerales sulfurados

Sección 6 Flotación de minerales

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 . 129 . 129 . 135 .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 . 138 . 138 . 139 .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 . 142 . 143 . 143 .

. . . . . . . . . . . . . 144 . 144 . 145 . 148 .

6.4.3 Mineral de plomo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.3.1 Mineral de plomo oxidado. 6.4.4 Minerales de zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.4.1 Minerales de zinc oxidado. 6.4.5 Minerales de plomo-zinc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.8 Minerales de oro y plata. 6.4.9 Minerales de níquel y cobalto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 Manual de productos químicos para minería

7 Flotación de minerales no sulfurados

7 Flotación de minerales no sulfurados. . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 . 163 .

7.1 7.2 . . . . . . 166 . 172

9 Reactivos de proceso de Bayer

10 Extracción con solvente

Sección 12 12.1 12.2

. . . . . . . . 247 . 247 . 256

Tablas útiles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 . 270 . 274 .

. . . . . . . . . . . 276 . 291 . 292

Tabla periodica de los elementos. . . . . . . . . . . . . . . .

8 Manual de productos químicos para minería

El año 2003 marca el 87 aniversario de Cytec como proveedor de reactivos

La fabricación (a partir de materias primas básicas) y el conocimiento de las

Esta nueva química brinda importantes beneficios de proceso en sedimentadores y

10 Manual de productos químicos para la minería

Como se mencionó anteriormente, la gama de productos que ofrece Cytec se ha

El concepto de "Programas de desarrollo técnico conjunto" entre el proveedor y el

Nota IMPORTANTE: Todas las dosis de reactivos en el Manual se expresan en gramos

2 USO DE REACTIVOS DE FLOTACIÓN CYTEC

12 Manual de productos químicos para la minería

Reactivo Página Formulario Dosis Método de alimentación

Promotor AEROFLOAT 25 108 Líquido 25-100 Sin diluir Sin

Promotor AEROFLOAT de 112 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir

Promotor AERO (o SF) 203 107 Líquido 5-100 sin diluir

AERO 303 xantato 106 Sólido 10-100 Solución al 10-20 %

Promotor AERO 3302 107 Líquido 2-25 Solución sin

Aero 5500, 5540, 5560 119 Líquido 5-100 sin diluir

Uso de reactivos de flotación de Cytec 13

sulfuro común Metales No

14 Manual de productos químicos para la minería

Reactivo Página Formulario Dosis Método de alimentación

Reactivo promotor S-8718 120 Líquido 5-100 sin diluir

AERO 8761 120 Líquido 15-100 Solución al 5-20% o sin diluir

Reactivo promotor S-9411 120 Sólido 5-100 solución al 10-20%

Promotor AEROPHINE 114 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir

Reactivo S-4604 114 Líquido 5-50 Solución al 5-20% o sin diluir

Promotor AERO 3000C 170 Líquido 100-500 sin diluir

Promotores AERO 722, 728 169 Líquido 250-1500 sin diluir

Promotores AERO 169 Líquido 250-1500 sin diluir

Uso de reactivos de flotación de Cytec 15

sulfuro común Metales No

16 Manual de productos químicos para la minería

Reactivo Página Formulario Dosis Método de alimentación

Promotores AERO 851, 852, Líquido 250-1500 sin diluir