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SONDAJES
SONDAJES
Gerencia de Geología
Curso Capacitación Nº 8
METODOS DE PERFORACION EN LA MINERIA
CODELCO-CHILE
Se entiende por perforación en minería la acción o acto que, a través de medios mecánicos, tiene como finalidad
Construir un Pozo y Obtener una Muestra. Debemos recordar, que en el área de geología siempre es más
importante la muestra representativa que el pozo perforado, lo que hace que:
La profundidad de la muestra, la recuperación y una contaminación nula o muy baja, sean claves.
Para que esto se logre debe extraerse todo el material destruido o cortado, dentro del agujero o pozo mediante la
utilización de aire comprimido y agua o mediante sistemas de cables para la recuperación del tubo interior en
sistemas de perforación de diamantina. En este punto es donde se produce la diferencia entre lo que es la
perforación de exploración y la de producción.
En el primer caso la muestra que se extrae sirve con el propósito de analizar y poder determinar tipos, calidades y
cantidades de mineral para la evaluación y eventual explotación del yacimiento. La perforación de producción, en
tanto, tiene por finalidad cargar el pozo con explosivos y generar la tronadura para poder quebrar la roca y así ir
avanzando con la explotación de la mina y como un segundo obgetivo el obtener muestras para analizar leyes y
mapear cutting.
En la evaluación de yacimientos, la circulación reversa está más orientada a una primera etapa, donde se han
definido algunos objetivos y se quiere chequear qué minerales hay y su ley. Después la exploración pasa a una
segunda etapa que es más avanzada; el hecho que se pueda recuperar un trozo de roca con la perforación
diamantina, entrega una cantidad información mucho más grande que no solamente se limita a las leyes, sino
también a las estructuras presentes ya sea de fallas, fracturas o de dirección de vetillas mineralizadas.
Asimismo, ambos métodos tienen valores y velocidades de ejecución distintos. Normalmente los rendimientos que
se obtienen con la circulación reversa son tres veces mayores que con la diamantina, mientras que en costos ésta
última es dos a tres veces superior.
Ocasionalmente se combinan ambos métodos en yacimientos que tienen una sobrecarga estéril donde no es
necesario muestrear la primera parte del pozo, por tanto se recurre primero a la perforación con circulación reversa,
que es más rápida y económica, para posteriormente continuar con la diamantina. Este es un método muy usado
en el norte de Chile, donde hay muchas pampas con sobrecargas estériles y en las cuales la zona mineralizada se
encuentran muy profundas.
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CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION
Dentro de los equipos utilizados para la perforación de circulación reversa existe la posibilidad de perforar tanto con
martillo de fondo (DTH), como con tricono (Rotary).
Este último se caracteriza por requerir de una buena capacidad de empuje y rotación, a diferencia del primero,
donde el empuje y la rotación son considerablemente menores.
El equipo utilizado para perforación diamantina, es básicamente más pequeño, con un motor de menor tamaño.
Además, como genera un corte cilíndrico hueco, para la obtención del testigo, no requiere de mucho empuje. Sin
embrago, trabaja a altas revoluciones, en el rango de las 800 hasta las 1.600 revoluciones por minuto (RPM).
La perforación diamantina se utiliza tanto en superficie como en interior mina, mientras que la aire reverso siempre
ha sido principalmente de superficie, por los malos resultados desde el punto de vista de la calidad de la
información de la muestra cuando se ha utilizado en minas subterráneas. Además, en interior mina se está muy
restringido por la contaminación que pueda provocar, puesto que los equipos de circulación reversa lo que entregan
es un polvo. Para minimizar tal impacto se ha tenido que hacer perforación húmeda, con agua, y eso genera que la
calidad de la muestra sea bastante deficiente.
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CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION
Estos equipos, deben tener condiciones especiales según las caracteristicas geográficas, además, los yacimientos
se encuentran distribuidos desde los pocos metros sobre el nivel del mar a alturas extremas de 5.400 mts. sobre el
nivel del mar. Esto influye de manera importante, porque a mayor altura hay menor cantidad de aire, y la capacidad
de los equipos se ve mermada respecto a su condición normal de operación. Cada mil metros de altura la eficiencia
mecánica disminuye en 10%, por lo tanto, en un proyecto ubicado a 5.000 mts. de altura, la eficiencia mecánica de
los motores petroleros puede disminuir hasta en un 50% y en el caso de los compresores entre un 35% y 40%.
Por este motivo, una de las principales innovaciones, especialmente en circulación reversa, es la utilización de
compresores auxiliares y boosters, lo que permite compensar la pérdida de eficiencia de los compresores,
asegurando así mejores rendimientos y obteniendo un barrido más eficiente de la muestra. Asimismo, esta
tecnología es aplicable en perforaciones con presencia de agua, toda vez que el líquido también implica una
pérdida de eficiencia por la contra presión que genera una columna de agua, lo que es cotrarestado con estos
implementos.
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PERFORACION DE PRODUCCION
La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras tiene como finalidad abrir agujeros con la distribución
y geometría adecuadas dentro de los macizos, para alojar las cargas de explosivos y sus accesorios iniciadores,.
Existen dos tipos de perforaciones en producción:
Hasta 1949, la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizados mediante perforadoras a roto percusión y
sólo en el caso de rocas muy blandas era aplicable la perforación a rotación mediante bocas de corte o trepano.
La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de carbón a cielo abierto, con espesores de recubrimiento
que alcanzaban hasta 40 mts. y la aparición en el mercado de un explosivo a granel barato y de gran eficiencia
energética como el ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a los fabricantes de perforadoras a diseñar
equipos de gran capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de penetración.
Simultáneamente, se comenzaron a utilizar de forma generalizada en la minería las bocas denominadas triconos,
desarrolladas en el campo del petróleo desde 1907, y a aplicar el aire comprimido como fluido de evacuación del
detritus formado durante la perforación.
Los diámetros de los barrenos varían entre las 2" y las 17 1/2" (50 a 444 mm), siendo el rango de aplicación más
frecuente en minería a cielo abierto de 6" a12 1/4" (152 a 311 mm).
Este método de perforación es muy versátil, ya que abarca una amplia gama de rocas, desde las muy blandas,
donde comenzó su aplicación, hasta las muy duras. La perforación rotativa con triconos es las más extendida en
estos tiempos, señala Meneses, ya que con grandes equipos son capaces de ejercer elevados empujes sobre la
boca del tricono.
Las perforadoras rotativas están constituidas principalmente por una fuente de energía, una columna de barras o
tubos, individuales o conectados en serie, que transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una boca con
dientes de acero o insertos de carburo tungsteno que actúa sobre la roca.
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PERFORACION DE PRODUCCION
2. Perforación a rotopercusión
Este sistema es el más clásico de perforación de barrenos y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo
industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas prototipos de Singer (1838) y Couch (1848) utilizaban vapor para su
accionamiento. Pero fue con la aplicación posterior del aire comprimido como fuente de energía, en la ejecución del
túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó y pasó a usarse en forma extensiva. Este hecho
unido a la aparición de la dinamita constituyeron los acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del
arranque de rocas en minería y obras públicas a finales del siglo pasado.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea un útil
que, a su vez, transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final (boca). Los equipos de
rotopercusión se clasifican en dos grandes grupos según dónde se encuentre colocado el martillo; en cabeza o en
fondo.
- Martillo en cabeza.
Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por
accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos
hidráulicos en la década de los setenta ha hecho resurgir de nuevo este método complementándolo y ampliándolo
en su campo de aplicación.
- Martillo de fondo.
Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick y desde entonces se han venido utilizando con una amplia
profusión en explotaciones a cielo abierto. La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente
reciente, ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de barrenos largos y de cráteres invertidos cuando se
hizo popular en ese sector.
En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está indicado para rocas duras, en
competencia con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.
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PERFORACION DE PRODUCCION
Percusión: los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de choque que se transmiten a la
boca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
Rotación: con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas
posiciones
Empuje: para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un empuje sobre la sarta de
perforación.
Barrido: el fluido de barrido permite extraer el detritus del fondo del barreno.
Los equipos de perforación que más se utilizan en labores de interior son los siguientes:
• Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotación por corte y relleno, por cámaras y pilares, etc.
• Perforadoras de barrenos largos en abanico en el método de cámaras por subniveles
• Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y cámaras por banqueo.
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ACEROS DE PERFORACIÓN
En la perforación rotativa, las variables que se deben tener en cuenta para una buena elección de la columna de
perforación, ya sea adaptador barra cabezal, barras, estabilizador o adaptador barra tricono con harfacing y anillos
rotatorios, son:
Cabe mencionar que el desarrollo de estos elementos viene por parte de la industria petrolera; en cuanto la calidad
de los aceros, las normas más estandarizadas son: acero ASTM 519 calidad 4140 (acero carbono, cromo,
molibdeno); 4340 (acero carbono; cromo; níquel; molibdeno). También hay que tener presente los elementos de
recubrimiento anti-desgaste como el carburo de cromo, carburo de tungsteno, carburos de vanadio, entre los más
conocidos.
Lo más importante que tiene que tener en cuenta un usuario de perforación es que el proveedor de estos
elementos sea una industria por lo menos con certificación ISO 9001:2000 (sistema de gestión de calidad) y un
servicio post venta en terreno, ya que así se asegura de hacer un desarrollo de estos elementos en su faena, para
un mejoramiento continuo de sus rendimientos, como una columna fabricada a la medida de su faena.
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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La gran gama de métodos de perforación de sondajes se clasifica en tres grupos y que son los
siguientes:
TIPO DE
SISTEMAS METODOS MUESTRA OBTENIDA
BECKER DETRITUS
LODO DE
DETRITUS Y AGUA
PERFORACION
TRICONO AIRE REVERSO
2. ROTACION FLUJO DE
DETRITUS SECO
AIRE
CONCENTRIX R DETRITUS
Este método es especial para muestreo de suelos, ripios, tortas, en donde no existan bolones que
impidan el avance, ya que como su herramienta de corte esta constituida por una zapata, no le es posible
cortar rocas de gran tamaño.
La máquina de sondaje Becker Hammer Drill está diseñada para una perforación económica a través de
gravas, arenas y clastos rocosos de sobrecarga con una profundidad de 250 pies (75 m). Esta unidad
permite una penetración a través de una capa continua con una tasa de sobre los 30 m por hora.
El sistema de perforación de doble entubado está construido con un sistema de golpe especialmente
diseñado el cual es guiado hacia el interior del material de sobrecarga por medio de un martillo diesel. El
“fluido” de perforación penetra hacia a bajo a presión por el espacio anular generado entre ambos tubos
hacia el martillo donde este toma fragmentos del suelo penetrado, llevándolos hacia la superficie por la
misma columna. Para muestreo en seco, se utiliza aire como “fluido” de perforación. Sin embargo, también
pueden ser usados tanto agua como una mezcla aire-agua cuando se requiera.
En el caso de que se requieran muestras de la roca de caja, una unidad hidráulica de rotación se emplea
en conjunto con una rueda de perforación rotatoria, una barra convencional y un martillo de 2 15/16” para
penetrar la roca por medio de la misma columna del sistema de perforación con martillo. Con este sistema
se pueden alcanzar profundidades de hasta 500 pies (150 m).
El Becker Hammer Drill es capaz de trabajar en posiciones de operación de 90 a 45º de la vertical.
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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2.1 AUGER
La inyección del lodo al perforar con este método, puede ser en forma
convencional, que es la más conocida, en donde el lodo entra por el
interior de las barras impulsado por una bomba, llega al fondo y luego sube
a superficie por el espacio anular arrastrando los sedimentos. O bien
puede ser en forma inversa y que no es tan conocido y que se ocupa en
algunos casos de perforación en salares, al circular de esta forma, el lodo
se inyecta al espacio anular por gravedad, entonces se va llenando el
espacio anular del sondaje, mientras una bomba en superficie, succiona el
sedimento desde el fondo del pozo por el interior de las barras.
MAL PROCEDIMIENTO DE MUESTREO
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TRICONO MEDIANTE LODO DE PERFORACION
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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2.2.2. TRICONO MEDIANTE FLUJO DE AIRE
En la perforación con Tricono recuperando la muestra por medio de un flujo de aire, se utiliza el método de
circulación por aire reverso, este método de recuperación de la muestra permite obtener una muestra con una
mínima contaminación ya que la cuelga de perforación esta constituida por un doble tubo, entonces el aire baja
por el espacio anular generado entre los dos tubos y posteriormente su viaje hacia superficie se realiza por el
tubo interior de las barras, elemento diseñado para esta función y que impide el contacto de la muestra con las
paredes del sondaje, como sucede el método de circulación de aire convencional.
Durante la operación de perforación de sondajes de aire reverso, la muestra de “cutting” se toma directamente
del ciclón presente en cada sonda.
Los diámetros más utilizados en la perforación de sondajes con este sistema son, 5 ½” y 5 ¼” siendo el de 5 ½”
el más utilizado.
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F G F G F G F G F G F G F G F G F G F G
* F = Fino
* G = Grueso
2.2.3. MARTILLO
Este método de perforación esta clasificado en el sistema de perforación por Rotación y Percusión, además se
puede clasificar de acuerdo al lugar en donde percuta el martillo y de acuerdo a como se recupera la muestra que
se genera en la perforación. Según en donde se realiza el golpe, este puede ser en la parte superior de las barras
(Top Hammer) o bien en la parte inferior de las barras ( Martillo de fondo o DTH) De acuerdo a como se recupera
la muestra, esta puede ser por circulación de aire convencional, en la cual el aire entra por el interior de las barras y
sale por el espacio anular, método prácticamente no se utiliza para la perforación de sondajes por el alto grado de
contaminación que sufre la muestra. La perforación con DTH convencional es más utilizada en la perforación de
tiros para banqueos o para la perforación de pozos de gran diámetro, para la captación de agua. La recuperación
de la muestra por circulación de aire reverso utilizando martillo DTH, es la más usada en la perforación de sondajes
de exploraciones geológicas, por su rapidez y bajo costo, la constitución de las barras (dobles), y la zapata del bit,
permiten una mínima contaminación de la muestra. Los diámetros más utilizados en la perforación de sondajes con
este método son, 5 ½” y 5 ¼” siendo el de 5 ½” el más utilizado.
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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Este método que recupera la muestra por aire reverso, fue diseñado con el propósito de perforar terrenos muy
blandos, si bien este método esta basado en el sistema de perforación por rotación este método no utiliza tricono ni
diamantina, su herramienta de corte esta constituida por una zapata con pequeños bit de carburo de tungsteno
insertados en la frente de corte, esta zapata tiene en su cara interior orificios direccionados hacia la superficie por
donde sale el aire inyectado hacia el interior del pozo cuando se perfora, esta tecnología esta basa en el efecto de
Venturi, entonces al perforar, los detritus generados son succionados por diferencias de presión y luego
impulsados hacia superficie por el interior del tubo.
El inconveniente de este tipo de perforación es que solo sirve para perforar ripios o algún otro tipo de material
blando tales como tortas de sales, ya que al perforar sobre cargas o rellenos artificiales constituido por bolones,
surge el problema que la zapata debido a su constitución no estaba diseñada para perforar las rocas mayores a 2
½”.
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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La perforación con broca de diamantes se basa en la propiedad del diamante de poseer una gran dureza
(Dureza:10 en la escala de Mohs), por lo que puede cortar cualquier tipo de roca.
El método de perforación del sistema de perforación por rotación, utiliza una “Corona” con diamantes industriales,
de diferentes tamaños, insertados o impregnados en una matriz, los cuales cortan la roca generando una muestra
sólida cilíndrica de alta representatividad y de gran utilidad para el geólogo ya que en este “testigo de roca”
fácilmente se pueden determinar contactos, estructuras, u otra información requerida por el especialista.
La perforación con corona diamantada, utiliza el agua como fluido básico de refrigeración, la cual mezclada con
ciertos aditivos, conforma una sustancia coloidal denominada “Lodo de Perforación”, elemento esencial para el
éxito de la perforación, ya que logra las siguientes utilidades:
•Refrigeración
•Evacuación de los sedimentos generados por el corte de la roca
•Estabilización de las paredes del sondaje
Este método de perforación puede realizarse si las necesidades de información así lo requieren, con un método
de triple tubo “Q3”, que consiste básicamente en un tubo de acero con un corte longitudinal conformando dos
lainas que van introducidas en el tubo interior porta testigo, y que una vez en superficie son extraídas con la
muestra por medio de un pistón impulsado por presión de lodo. Este método permite obtener la muestra sin
alteraciones mecánicas producto de golpes inducidos al tratar de extraerla.
Al igual que la diamantina con Wire Line, este método clasifica sus diámetros en forma telescópica seguido cada
uno de ellos por un número tres para diferenciarlo del otro método. Es así como tenemos los diámetros PQ3,
HQ3, NQ3, BQ3, siendo cada uno de estos aproximadamente dos milímetros menor en el diámetro del testigo
que los ya conocidos, como PQ, HQ, NQ, BQ.
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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La corona esta unida al barril sacatestigo por medio de un escareador. A estos tres elementos se agregan las
barras de acero, por cuyo interior circulan los lodos de perforación. A todo este conjunto se le agrega la cabeza de
inyección.
La corona al avanzar forma un cilindro de roca denominado “Testigo” que es recibido por el tubo interior a través
de un resorte que, debido a su forma cónica, le permite entrar pero no salir.
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La instalación del equipo de perforación es fundamental para conseguir el objetivo programado del sondaje y poder interceptar
las unidades geológicas esperadas. Este procedimiento es una etapa crítica dentro del desarrollo del programa de perforación.
La responsabilidad de la instalación óptima de la máquina de sondajes, recae en el Geólogo de Turno. El apoyo para la buena
ejecución de este procedimiento depende del equipo de topografía, Ayudante de Geólogo, Controlador y el Operador de la
máquina.
PROCEDIMIENTO PARA LA INSTALACION DE LA
MAQUINA DE SONDAJES
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5.-Con una lienza deberán unirse las estacas para que el rumbo del
sondaje quede bien determinado y así facilitar la instalación del equipo.
Luego, sobre la lienza y siguiendo su trayectoria debe marcarse con cal
sobre el terreno.
7.-Entre cada componente del equipo, deberá quedar una distancia tal
que permita el libre desplazamiento de las personas involucradas en la
operación, como así también de los vehículos de apoyo y control.
8.-Se debe definir un lugar adecuado para dejar las muestras durante la
perforación del sondaje, hasta que sean retiradas. El retiro de bandejas
desde la plataforma debe ser luego del mapeo geotécnico.
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Término
Marcación de la Caja
Inicio
50,25 Mts.
Caja Nº 1
51,25 Mts.
54,05 Mts.
Nº Pozo DD 1405
Anotaciones en el Taco
El taco de bloqueo
quedará ubicado en la CHDD-120
bandeja en un espacio
(aproximado de 10 cm) P 2.15 Mts.
entre los testigos. 10.50 Mts.
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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3.1. CONCENTRIX-R
El método por Vibro – Percusión, es un complemento entre el método Tubex y un DTH convencional que en vez de
tener el bit en la punta del martillo, tiene una especie de saca-bocado en donde se aloja la muestra obtenida. En
este método, primero se hinca el saca-bocado de un metro, se recupera la muestra y luego se avanza perforando el
mismo metro con método Tubex con el propósito de dejar protegida la pared del metro muestreado.
1- Martillo de fondo
2- Barras de perforación
3- Muestreador
4- Cabeza del golpe del martillo
5- Zapata
6- Canastillo de retención
7- Tubería de revestimiento
8- Zapata de revestimiento
9- Dispositivo para emplear en
sondaje bajo la napa.
10- Cabezal de descarga
SISTEMAS Y MÉTODOS DE PERFORACIÓN
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Este método de perforación con aire reverso es un procedimiento mixto de percución y rotación, y funciona en base
a aire comprimido.
Ejemplo de una
recomendación
de sondajes
para control
76,8 m. Tubería Lisa
Correspondiente a 13 tuberías
hidrogeológico
de 6 m. de largo cada una)
Nota: El último tubo debe cortarse
y dejar sobresaliendo 0,80 m.
100 m
18 m. Tubería ranurada
(correspondiente a 3 tuberías
de 6 m. de largo cada uno.)
6 m. Tubería Lisa
(correspondiente a 1 tubería
de 6 m. de largo.)
Tapón de fondo
CODELCO-CHILE CONTROL OPERACIONAL DE SONDAJES
• ALCANCES:
• ACTIVIDADES
• ACTIVIDADES
•Al sacar el testigo del tubo interior, se debe evitar los golpes fuertes para no fracturar el testigo
•El Testigo debe ser depositado en una canaleta metálica, donde debe ser lavado prolijamente,
eliminando residuos del lodo de perforación y elementos ajenos como grasa, etc.
•El testigo debe ser depositado en la caja metálica cuidando siempre que mantenga la posición que tenía
dentro del tubo interior
9.-Exigir el Cumplimiento de las normas de Seguridad, Higiene y Preservación del Medio Ambiente.