PRIMER EXAMEN PRÁCTICO DE CERÁMICA I CE-442.

NOMBRES Y APELLIDOS DEL ALUMNO: Leydi Yulissa Quispe Pérez

CÓDIGO:17170101
FECHA DE EVALUACIÓN: 20/06/2021
1. Elaborar un diagrama de bloque y flujo para una producción de cerámica a nivel de
taller artesanal de materiales de adorno como vasijas, cuencos u otros productos.

Figura 1. Diagrama de bloque para la producción de cerámica a nivel de taller

artesanal
 Figura 2: Diagrama de flujo para una producción cerámica a nivel de taller artesanal
Programa utilizado: Visual Paradigm online

2. Presente los símbolos de equipos y otros, empleados en los diagramas de flujo de

procesos como: equipo, maquinarias de extracción de arcillas y producción, así como:
tolvas, Chancadoras, pulverizadores, molinos de bolas, tamices, mezcladoras,
amasadoras, filtro prensa, cámaras de almacenaje, tornos, moldes para colaje,
cámaras de secado, cámaras de barnizado, hornos, bomba, instrumentos, válvulas y
demás equipos y maquinarias relacionados a la industria cerámica.

MAQUINAS DE EXTRACCIÓN MOLINO DE BOLAS

 MOLINO MOLINO,
(RODILLO) PULVERIZADOR
TOLVAS

AMASADORA
MEZCLADOR GIRATORIO RUTA DE MEZCLA
EN LÍNEA

EXTRUSORA(MARTILLO)
EXTRUSORA(PISTÓN)
MÁQUINA
FORMADORA
(VERTICAL)
VÁLVULA DE
COMPUERTA
NORMALMENTE VÁLCULA DE
CERRADA COMPUERTA CÁMARA SECADORA

FILTRO PRENSA
COMPRESOR DE AIRE AC
DISPOSITIVO DE
CRIBADO, TAMIZ

TORNO
HORNO CÁMARA DE
ALMACENADO
 CÁMARA DE SECADO
CARRETILLA
ELEVADORA

CÁMARA DE BARNIZADO

Tabla 1. Símbolos de equipos y otros, empleados en los

diagramas de flujo deprocesos para la industria cerámica.
Fuente: Untlited diagram

3. Explicar los fenómenos físicos, químicos y fisicoquímicos que suceden durante la

sinterización de los productos cerámicos en un horno cerámico.

ETAPA DE COCCIÓN
➢ También se denomina de fuego rápido o apurado, el rango de temperaturas es desde
450 ºC hasta 950 ºC o 1.050 ºC.
➢ Entre los 450 °C y 650 °C se elimina el agua químicamente combinada, se modifica
la estructura del material arcilloso, produciendo una contracción y un endurecimiento
irreversible.
➢ A los 573 °C tiene lugar la transformación alotrópica del cuarzo produciéndose una
dilatación. Este proceso es reversible y tiene gran importancia en la etapa de
enfriamiento.
➢ Entre 680 °C y 800 °C tiene lugar la descarbonatación de las arcillas calcáreas, que
consiste en el desprendimiento rápido de CO2, puede producir roturas o burbujas,
esta debe finalizar antes de iniciar la vitrificación para evitar florescencias
posteriores. Esta etapa puede durar entre 30 y 36 horas, luego el horno es puyado
(apurado térmicamente) hasta alcanzar la temperatura de 1.020 ºC.

ETAPA DE VITRIFICACIÓN
Es un proceso que dura entre 10 y 13 horas, empieza por encima de los 800 °C y consiste en
la formación de la fase vítrea, en el cual algunos de los constituyentes más fácilmente
fundibles producen cantidades crecientes de líquidos, a medida que aumenta la temperatura.
Este líquido al enfriarse forma una capa cristalina. El grado de vitrificación depende de las
propiedades mineralógicas, composición química, distribución granulométrica y la
composición del mineral no arcilloso. Para mejorar y darle mayor brillo a esta capa, cuando
el horno ha alcanzado los 1.020 °C, se le agrega cierta cantidad de agua-sal, que por efecto
de la alta temperatura se volatiliza y reacciona en la atmósfera del horno descomponiéndose
en óxido de sodio y ácido clorhídrico, que se deposita sobre el material formando una capa
de barniz salada y sutil (0,01mm) que es resistente al ataque de los ácidos. (Guerrero G.,
2017)
Las curvas temperatura – tiempo se basan en algunos casos en la curva dilatométrica de la
pasta, y se debe tener en cuenta que a mayor cambio de tamaño por grado temperatura, debe
ser menor la velocidad de calentamiento o de enfriamiento.
El grado de vitrificación se encuentra, por tanto, modificado por la composición mineralógica
y la gradación de tamaño de grano existente. Las caolinitas lo presentan muy alto mientras
que en las ilitas y cloritas es inferior. Así mismo, la presencia del calcio en la pasta provocará
una reducción de dicho grado y un efecto brusco debido a la formación de un vidrio fluido;
en algunas arcillas actuará como elemento refractario impidiendo que se alcance la
temperatura de fusión y favoreciendo la estabilización de propiedades como la contracción,
porosidad, etc., antes de alcanzar la fusión total. Propiedades similares a las del calcio las
imprime también el magnesio aunque en menor grado.
Vistos, pues, los factores determinantes de las transformaciones de una arcilla con el
calentamiento, pasamos a continuación a considerar detenidamente cómo y a qué temperatura
los minerales de la arcilla (ilita, clorita, caolinita y montmorillonita) contribuyen a la
aparición de fases de alta temperatura; igual planteamiento seguiremos con las fracciones
gruesas existentes en la matriz arcillosa (cuarzo, feldespatos, carbonatos y mica).(Linares J.
, Huertas F. & Capel J.,s.f.)

COMPORTAMIENTO DE MINERALES DE LA ARCILLA

CAOLINITA: Este mineral pierde su agua estructural a una temperatura de 500°C,
transformándose en metacaolinita mediante la deshidroxilación. Si el aumento térmico
continúa hasta 1000ºC se produce una reacción exotérmica que da lugar a la formación de
dos nuevas fases: alúmina y mullita. Según los estudios de Brindley y Nakahira la
metacaolinita sometida a una temperatura de 950°C favorece la formación de una estructura
de espinela con liberación de SiO2, transformándose la espinela en mullita y la sílice en
cristobalita.(BRINDLEY, G. & NAKAHIRA, M,1959,p. 311-314)
La existencia de zinc, litio, magnesio e hierro contribuyen a la formación de mullita, mientras
que el calcio la afecta ligeramente; el sodio, potasio y titanio la retardan. Con respecto a la
cristobalita, la presencia de potasio reduce su formación mientras que la de calcita, flúor y
magnesio la favorecen; el sodio también reduce su formación, aunque en menor grado que el
potasio.
CLORITA: Su comportamiento térmico ha sido estudiado por Brindley y Ali sobre cloritas
macrocristalinas. Han podido diferenciar dos momentos de deshidroxilación: uno entre 400°
y 650°C realizado en las capas brucíticas, y otro, con temperaturas de 800°-850°C que afecta
a las capas con estructura de mica. La pérdida de la estructura permite la formación de olivino
que se presenta con una estructura orientada. Alrededor de los 1.100°C pueden aparecer
espinela y enstatita. Las temperaturas estimadas para la formación de nuevas fases a partir de
las cloritas son muy variadas, dependiendo sobre todo del grado de cristalinidad de las
mismas y de su composición química, que puede ser muy variable.(BRINDLEY G. & ALI
S.,1950, p.25-30)

ESMECTITAS: Su deshidroxilación se produce entre los 500° y 700°C, estableciéndose

una distinción
entre las montmorillonitas férrico-alumínicas y magnésicas. Las primeras reaccionan a
temperaturas bajas, mientras que las segundas necesitan altas temperaturas. Mantienen la
estructura anhidra hasta los 800°-900°C. Las fases cristalinas que se forman al ser sometidas
a altas temperaturas están en función de su composición mineralógica y de la variedad
estructural. Las transformaciones sufridas originan la formación de espinela, anortita,
enstatita, cristobalita, cuarzo y cordierita. Estas fases persisten hasta los 1.300°C o más.
Tabla 4: comportamiento de algunos minerales en la cocción.

COMPORTAMIENTO DE LOS MINERALES DESGRASANTES

CUARZO: Dentro de la matriz arcillosa, el cuarzo se comporta como material de relleno.
Su influencia en las transformaciones mineralógicas está directamente relacionada con el
tamaño de grano que presente; los cuarzos de tamaño grueso contribuyen a disminuir la
contracción de la pasta cerámica durante el proceso de secado; por el contrario, la fracción
fina favorecerá la formación de vidrio por ser de más fácil fusión y la aparición de nuevas
fases mineralógicas como pueden ser: diópsido, wolastonita, feldespato potásico, ghelenita y
anortita.
FELDESPATOS: Los feldespatos, sobre todo los alcalinos, contribuyen a la formación de
vidrio desapareciendo a una temperatura de 1.000°-1.100°C. Cale y Segnit demostraron que
por encima de estas temperaturas se forma anortita como consecuencia de la reacción
producida al unirse óxido cálcico (procedente de la destrucción de la calcita) y
aluminosilicatos.
Los iones alcalinos presentes en la estructura favorecen la formación de vidrio al tiempo que
inhiben la aparición de fases de alta temperatura, no impidiendo la nucleación, pero sí el
desarrollo de los cristales. (COLE W. y SEGNIT E.,1963, p.375-395)

MICA: El proceso de deshidroxilación de las micas tiene lugar entre los 820° y 1.200°C.
Sus reflexiones en difracción de Rayos X son claramente visibles hasta los 950°C, quedando
picos residuales hasta los 1.000°-1050°C.

CARBONATOS: Los carbonatos que aparecen asociados a los minerales arcillosos son
calcita, dolomita y magnesita fundamentalmente. Las temperaturas de descomposición
dependen de su composición química. Así, la magnesita (carbonato magnésico) se destruye
a 650°C, la dolomita (carbonato cálcico-magnésico) a los 850°C y la calcita (carbonato
cálcico) a 950°C.
El CaO y MgO producidos durante la destrucción de los carbonatos reaccionan con los
filosilicatos o el cuarzo para formar minerales de alta temperatura, tales como gehlenita,
wollastonita, anortita, etc. La formación de estas fases se produce cuando el tamaño de
partícula de los carbonatos es pequeño.(Linares J. , Huertas F. & Capel J.,s.f.)
4. Explique la transferencia de calor por conducción, convección, radiación, calor
perdido con los gases de combustión y calor alimentado.

TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN:

Cuando un fluido se pone en contacto con una superficie sólida a una temperatura
distinta, el proceso resultante de intercambio de energía térmica se denomina
transferencia de calor por convección. Hay dos tipos de procesos de convección:
convección libre o natural y convección forzada.
En el primer caso la fuerza motriz procede de la diferencia de densidad en el fluido
que resulta del contacto con una superficie a diferente temperatura y da lugar a
fuerzas ascensionales. En el segundo caso una fuerza motriz exterior mueve un
fluido sobre una superficie a una temperatura mayor o inferior que la del fluido.
Para una u otra forma de transferencia de calor por convección, la cantidad de calor
es, según la Ley de Newton de enfriamiento:
̅𝒄 𝑨(𝑻𝒔 − 𝑻𝒇,∞ )
𝒒𝒄 = 𝒉
El coeficiente de transferencia de calor por convección depende de la densidad,
viscosidad y velocidad del fluido, así como de sus propiedades térmicas
(conductividad térmica y calor específico). La resistencia térmica en la
transferencia de calor por convección viene dada por:
𝟏
̅𝒄 =
𝑹
̅𝒄 𝑨
𝒉

Figura 3. Analogía eléctrica para la convección.

Fuente: Vega J. (s. f.)
 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCIÓN
Es el mecanismo de transferencia de calor en escala atómica a través de la materia
por actividad molecular, por el choque de unas moléculas con otras, donde las
partículas más energéticas le entregan energía a las menos energéticas,
produciéndose flujo de calor desde las temperaturas más altas a las más bajas. La
conducción de calor solo ocurre si hay diferencias de temperatura entre dos partes
del medio conductor. Las paredes transmiten el calor a través de su seno por
conducción, que involucra vibraciones reticulares y, en el caso de sólidos
metálicos, migración de electrones libres. Para analizar la conducción a través de
las paredes del horno, se suele considerar que éstas son láminas de extensión
infinita y espesor finito. Para un volumen de espesor Δx, con área de sección
transversal A y cuyas caras opuestas se encuentran diferentes T1 y T2, con T2>T1,
se encuentra que el calor ΔQ transferido en un tiempo Δt fluye del extremo caliente
al frío. Si se llama H (en Watts) al calor transferido por unidad de tiempo, la
rapidez de transferencia de calor H = ΔQ/Δt, está dada por la ley de la conducción
de Fourier:
H=dQ/dt= - kA dT/dx
donde k(en W/mK) se llama conductividad térmica del material, magnitud que
representa la capacidad con la cual la sustancia conduce calor y produce la
consiguiente variación de temperatura; y dT/dx es el gradiente de temperatura. El
signo menos indica que la conducción de calor es en la dirección decreciente de la
temperatura. (Rua, s.f)
TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIÓN
Todos los cuerpos, cualquiera sea su temperatura, emiten energía en forma continua
desde sus superficies. Esta energía se denomina energía radiante y es transportada
por ondas electromagnéticas, por este motivo, la energía radiante puede transmitirse
aún en el vacío. La emisión continua de energía radiante por un cuerpo se denomina
radiación.
Como consecuencia de este fenómeno, dos cuerpos colocados en el vacío que están
a diferentes temperaturas alcanzan el equilibrio térmico debido a que el de menor
temperatura recibe energía radiante del otro cuerpo de mayor temperatura. Cuando
la energía radiante es absorbida por un cuerpo, se transforma en calor; no obstante,
la energía radiante también puede ser reflejada (difundida) o refractada (propagada)
por los cuerpos.
(Textos científicos, s.f)

CALOR PERDIDO CON LOS GASES DE COMBUSTIÓN

El calor liberado por la combustión de gas natural en los quemadores del horno
acaba, en última instancia, siendo disipado de diversas maneras; por ejemplo, en
forma de energía interna de varias corrientes.
La energía liberada en la combustión hace que los gases resultantes alcancen la
temperatura especificada. Los gases de combustión, en su trayecto hacia la
 chimenea de humos, transfieren parte de su energía a las baldosas y a las paredes.
Puesto que este trayecto no es lo suficientemente largo como para ser considerado
infinito a efectos de transferencia de energía, los humos retienen parte de la
energía aportada, que acaba siendo evacuada por la chimenea. El calor
transmitido a las paredes es, en parte, conducido a su través para ser
subsiguientemente transferido al entorno, constituyendo una fuente de pérdidas
de energía. Pérdidas de naturaleza similar se producen en el trasiego de corrientes
de gases calientes.

Figura 4. Diagrama de Sankey para un horno sin recuperación de calor.

Fuente: Escrig A. (2017)

CALOR ALIMENTADO
Para determinar la energía que contiene el producto al ingresar al horno, se
determina la cantidad de calor latente y sensible que fue suministrada en otro
proceso; por lo tanto, se considera la cantidad de humedad y de temperatura con
que entra el producto al horno. Por ejemplo, se conoce que el producto sale de un
proceso de extrusión con peso de 14 Kg por unidad y sale de proceso de secadero
con peso de 12.5Kg. Con estos parámetros se determina la cantidad de calor
requerida para este proceso y es adicionado como un crédito en los cálculos de
eficiencia con la justificación que si el producto no tuviera este proceso, el horno
tendría que sustentar la demanda energética que requiere el otro proceso.
La energía calorífica utilizada para alimentar un horno puede ser obtenida
directamente por combustión (leña, gas u otro comburente), radiación (luz solar),
o indirectamente por medio de electricidad (horno eléctrico).
(García, G., 2015, 5 marzo)
5. Cómo influye el contenido de sílice y alúmina en una pasta cerámica en la producción
de crisoles refractarios sinterizados, empleados en los laboratorios de la industria
metalúrgica.

CONTRIBUCIÓN EN LA RESISTENCIA AL FUEGO Y EN LA

RESISTENCIA MECÁNICA.
La sílice (SiO2) entra en porcentajes más o menos elevados en todas las pastas
cerámicas. Su papel se manifiesta bajo diversos aspectos que se pueden resumir así:
❖ Aumenta la blancura del producto más económicamente que en otros
elementos componentes de pastas cerámicas.
❖ Sirve para corregir la plasticidad como material de desgrasante.
❖ Reduce la contracción a la cocción de los productos, dado que durante la
misma tiende a hincharse.
❖ Aumenta el coeficiente de dilatación en los productos de masa porosa,
mientras que los disminuye en los vitrificados porque el coeficiente de
dilatación de la sílice cristalina es más alto que el de los materiales arcillosos;
mientras que el de la sílice vítrea es bajo. Esto es importante cuando se trata
de conseguir compatibilidad entre la masa y la cubierta vítrea.En los
productos no vitrificados se forma una especie de trama de sílice libre en torno
a la cual se encuentra la sustancia arcillosa y las fundentes. Es preciso estudiar
cuidadosamente su uso porque se pueden encontrar serios inconvenientes
(Gueto, 2005, p. 79).

Alúmina (Al2O3): La alúmina es el óxido de aluminio (Al2O3), que, junto con la

sílice, es el componente más importante en la constitución de las arcillas y los
esmaltes, confiriéndoles resistencia y aumentando su temperatura de maduración. El
óxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón y esmeril. Tiene la
particularidad de ser más duro que el aluminio y el punto de fusión de la alúmina son
2 000 °C frente a los 660 °C del aluminio.
Fuentes de óxido de aluminio son las arcillas plásticas o grasas. Si es necesario más
cantidad de Al2O3, sin añadir al mismo tiempo más SiO2, se recomienda elegir la
alúmina calcinada (Corrales Castro & Ramos Abad, 2016, p. 10).
En sus características importantes en la cerámica son:
❖ Aumenta mucho la temperatura de fusión.
❖ Aumenta en general la resistencia química.
❖ Contrarresta la cristalización.
Cuando se requiere acentuar el grado de refractariedad, se puede emplear alúmina,
que se encuentra en forma de hidrato en los minerales: bauxita, gibbsita y diásporo;
pero desde luego resulta más caro que la arena cuarcífera (Gueto, 2005, p.80).
 ENSAYO AL FUEGO
Un fundente que se utiliza en los análisis al fuego para convertir los compuestos que
no se funden a una temperatura determinada, en otros que sí se funden a esta
temperatura. Por ejemplo, se necesita una temperatura muy alta (aproximadamente 1
750 °C), para que el cuarzo pueda fundir (SiO2) por sí solo. Sin embargo, si se
adiciona una cantidad adecuada de carbonato de sodio (Na2CO3) al cuarzo
pulverizado, la mezcla sólida de cuarzo y carbonato de sodio se puede luego fundir a
1 050 °C, una temperatura que se obtiene fácilmente en el horno de análisis (SCC
Accredited LAB, 2010 p.24).
Un fundente básicamente está compuesto principalmente por litargirio (PbO),
carbonato de sodio (Na2CO3) y bórax (Na2B4O7).
❖ Proceso de fusión: Una muestra pulverizada (10 a 50 gramos) se mezcla
completamente con un fundente compuesto por una mezcla de litargirio (PbO),
carbonato de sodio (Na2CO3), bórax (Na2B4O7), sílice (SiO2), harina y una
pequeña cantidad de plata.
Los ingredientes del fundente y la cantidad de la muestra pueden modificarse para
obtener una fusión adecuada y el límite de detección necesario. La mezcla del
fundente y muestra, se coloca en un recipiente o crisol de arcilla refractaria que
luego es colocado dentro de un horno de mufla a 1 050 °C durante 40 minutos.
Durante el proceso de fusión ocurren reacciones complejas entre la muestra y los
componentes del fundente. El litargirio es reducido hasta plomo elemental
formando finas gotas de plomo que se dispersan en todo el recipiente y que luego
se asientan en el fondo del crisol y se alean con los metales preciosos, mientras
que otros metales y silicatos son separados y forman una escoria vidriosa en base
a silicato.
Al término del proceso de fusión, se retira el recipiente del horno y el material
fundido se vierte en un molde cónico de hierro fundido. Al enfriarse, el plomo
forma un “botón o régulo”, al cual luego se le retira la escoria vidriosa (SCC
Accredited LAB, 2010, p.9)

PRUEBA DE RESISTENCIA DE CRISOLES EN LOS ENSAYOS AL

FUEGO
Aparte del análisis físico usual que incluye la determinación de las dimensiones
y capacidad, se debe realizar una prueba química adecuada del crisol que consiste
en fundir el litargirio en él y tomar nota del tiempo que le lleva al óxido de plomo
corroer la pared. Esta prueba debe llevarse a cabo en un número determinado de
crisoles de un lote. Los crisoles refractarios tienen tamaños convenientes para ser
utilizados en hornos de mufla comunes. (SCC Accredited LAB, 2010, p.17)
Al disminuir el porcentaje de Alúmina (Al2O3) por debajodel 33, 43% y al
aumentar el porcentaje de Sílice (SiO2) por encima del 60, 99%, el crisol mejora
su resistencia. Esto se debe que, a mayor porcentaje de sílice en el crisol, al ser
sometido a los ensayos al fuego se forma una capa vidriosa protectora inhibiendo
 la corrosión, rajaduras y filtrados.

Tabla 2. Resultados de ensayo al fuego usando chamota NA-1 (C: corrosión; R:

rajadura; F: filtrado)
Fuente: (Cruz C., 2019)

% Alúmina % Sílice Crisol después del ensayo

Dosificación Resistencia
(Al2O3) (SiO2) al fuego

C: Moderada;
T-17 (patrón) 33,43 60,99 R: No; F: No

C: Moderada;
T-17.1 32,74 61,36 R: No; F: No

T-17.2 32,27 61,59 C: Leve;

R: No; F: No

T-17.3 31,11 62,19 C: Leve;

R: No; F: No

Al aumentar el porcentaje de Alúmina (Al2O3) por encimade 33,43% y disminuir

el porcentaje de Sílice (SiO2) por debajo de 60,99%, el crisol es afectado
significativamente. Esto se debe al porcentaje menor de sílice para formar la capa
protectora en el crisol durante el ensayo al fuego. Al aumentar el porcentaje de alúmina
genera un desgaste dentro de las paredes del crisol.

Tabla 3. Resultados de ensayo al fuego usando Chamota Bauxita

 (C: corrosión; R: rajadura; F: filtrado)
Fuente: (Cruz C., 2019)

% Alúmina % Sílice Crisol después del ensayo

Dosificación Resistencia
(Al2O3) (SiO2) al fuego

T-17 33,43 60,99 C: Moderada;

(patrón) R: No; F: No

T-17.4 38,29 55.88 C: Excesiva;

R: No; F: No

T-17.5 41,53 52,47 C: Excesiva;

R: No; F: No

T-17.6 49,63 43,94 C: Excesiva;

R: No; F: No

Al aumentar el porcentaje de Alúmina (Al2O3) por encimade 33,43% y disminuir el

porcentaje de Sílice (SiO2) por debajo de 60,99%, el crisol es corroído de forma
excesiva.

Similar al comportamiento de la chamota Bauxita 75 mostrada en la Tabla 2, la chamota

aumenta el porcentaje de alúmina (Al2O3) y disminuye el porcentaje de sílice enel crisol.
Por tanto, el crisol es afectado por la corrosión, debido al bajo contenido de sílice para
generar la capa protectora dentro del crisol.

Tabla 4. Resultados de ensayo al fuego usando Chamota Mpeser (C: corrosión; R:

rajadura; F: filtrado)
Fuente: (Cruz C., 2019)

% Alúmina % Sílice Crisol después del ensayo

Dosificación Resistencia
(Al2O3) (SiO2) al fuego

T-17 33,43 60,99 C: Moderada;

(patrón) R: No; F: No

T-17.7 36,25 58,17 C: Excesiva;

R: No; F: No

T-17.8 38,13 56,28 C: Excesiva;

R: No; F: No

T-17.9 42,84 51,54 C: Excesiva;

R: No; F: No