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SISTEMAS DE IMPULSIÓN, HIDRÁULICO Y

NEUMÁTICO

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NOMBRE : José Zuñiga.

: José Salazar.

: Brallan Jelves

: Pedro López.

CARRERA : Ingeniería en Mantenimiento Industrial

ASIGNATURA : Mantenimiento base Mecánica

PROFESOR : Osmani Gonzalez Estevez

FECHA : 13 de Julio de 2022

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 C ONTENIDO
Introducción.....................................................................................................................................................................2

INTRODUCCIÓN

Los sistemas de trasmisión de energía son, en palabras simples, elementos mecánicos de

transformación del movimiento, estos sistemas han ido variando, pues, cada maquinaria es

fabricada para alguna actividad concreta, por lo cual, no existe un solo mecanismo que transmita,

transforme y regule el movimiento de la maquina en cuestión.

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El objetivo final es que la transmisión, transformación y regulación de la energía trabajen de

forma sincronizada, obteniendo como resultado un trabajo seguro, eficaz, efectivo y que cumpla

con los requisitos medioambientales vigentes.

En el siguiente trabajo analizaremos, a grandes rasgos los tipos de sistemas de transmisión

mecánicos mas utilizados y los elementos utilizados para fijar dicho mecanismo.

Con ello lograremos conocer estos mecanismos para si lograr obtener como resultado un plan de

mantenimiento efectivo para reducir costos y aumentar vida útil de las maquinas intervenidas.

1. ¿Qué es un sistema hidráulico?

Los sistemas hidráulicos son procesos que utilizan fluidos sometidos a ciertas presiones para

accionar los componentes mecánicos o maquinarias que utilizan las fábricas, lo deben de hacer de

forma controlada y es por ese motivo que la hidráulica es parte esencial del sector industrial.

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Es preciso mencionar que la hidráulica “significa la creación de fuerzas y movimientos mediante

fluidos sometidos a presión. Los fluidos sometidos a presión son el medio para la transmisión de

energía”,

De ahí que los sistemas hidráulicos deban de estar cerrados y utilicen fluidos, ya que los líquidos -

generalmente presurizados- son sus medios de transmisión. Todo esto funciona gracias a la Ley de

Pascal, considerada como la base fundamental de la ciencia hidráulica.

Pascal “demostró que, en un fluido en reposo, la presión es transmitida de igual manera en todas

direcciones, en otras palabras, la presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en

todas direcciones y lo hace formando ángulos rectos con la superficie del recipiente”

1.1. ¿Cómo funciona un sistema hidráulico?

El funcionamiento de un sistema hidráulico comienza cuando un líquido es enviado con una

determinada presión hacia un cilindro, con la finalidad de que mueva cargas de diferente peso, ya

sea que las empuje o las jale. Estos pasos los lleva a cabo de manera controlada y precisa, por lo

que se considera una manera segura de transmitir fuerza en los procesos productivos de las

industrias. 

Mientras se bombea el fluido por todo el sistema, la fuerza que se ejerce es la misma en todas las

superficies, porque los líquidos tienen la propiedad de adaptarse a cualquier forma y desplazarse

hacia cualquier dirección. Generalmente el aceite es el fluido que más se utiliza en estos circuitos,

pero puede variar de acuerdo con las actividades que realiza cada fábrica.

Los sistemas hidráulicos, de manera general, trabajan con un rango de presión ubicado entre 1,000

a 3,000 libras para que uno de sus componentes, en este caso la bomba hidráulica, pueda activarse

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gracias a un motor eléctrico, lo que genera el flujo del líquido y por lo tanto, la activación del

cilindro.

Lo que hace el cilindro es regresar el líquido hacia el depósito a través de una tubería, el fluido

pasa por un filtro instalado en la línea de presión, o bien, en la línea de retorno. Este es un paso

indispensable, ya que evita que cualquier partícula o suciedad llegue hasta la tubería y genere

fallas en el sistema hidráulico.

Posteriormente, el movimiento del cilindro se controla por medio de una válvula de control

direccional, la cual permite que el cilindro pueda expandirse o contraerse; este es el

funcionamiento básico de un sistema hidráulico, que requiere de elementos muy concretos para

realizarse con éxito.

1.2. Elementos de un sistema hidráulico.

Los componentes básicos de este tipo de sistemas están conformados por una bomba hidráulica,

un filtro, un recipiente de almacenamiento de aceite o depósito, válvulas hidráulicas, actuadores y

un fluido hidráulico. “Todos estos elementos son unidos o conectados entre sí por medio de tubos

y mangueras.

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 1.2.1. Deposito.

El depósito hidráulico es un componente que cumple distintos propósitos, entre ellos: retener un

fluido, transferir el calor que hay en el sistema, ayudar a que las partículas contaminantes se

mantengan en el fondo del mismo y liberar el aire, así como la humedad.

1.2.2. Bomba Hidráulica.

Son otros componentes fundamentales de los sistemas hidráulicos, su función es regular “la puesta

en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una

bomba hidráulica”.

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Las válvulas tienen un cuerpo y una pieza móvil que sirven para conectar y desconectar los

conductos que se instalan en su interior. Al igual que las bombas, una válvula puede dividirse en

varios tipos, los que más se utilizan en un sistema hidráulico son los siguientes.

 Válvulas reguladoras de caudal: También se conocen como reguladoras de flujo porque

no solo reducen la velocidad de los cilindros, también influyen en los accionamientos

retardados, las temporizaciones y los impulsos. Estas válvulas se dividen en

unidireccionales y bidireccionales.

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  Válvulas de aguja: Su principal función es permitir que el flujo de un líquido gire 90º y

pase a través de una abertura ubicada en la punta cónica, justo donde se ubica una barra

cilíndrica. Ese orificio tiene un tamaño que se puede regular si se cambia la posición de la

punta cónica “respecto a su asiento”.

Dentro de un sistema hidráulico no pueden faltar las válvulas, ya que sin ellas el flujo de los

fluidos no podría arrancar y por lo tanto, el circuito no serviría para que las industrias lleven a

cabo sus procesos productivos.

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 1.2.3. Actuadores.

Cuando hablamos sobre los actuadores nos referimos a los dispositivos que transforman la energía

eléctrica, neumática o hidráulica en actuación, es decir, energía mecánica. Para entenderlo mejor,

vamos a retomar la definición que propone la Asociación de la Industria Eléctrica de Chile:

“un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza para

mover o actuar otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres

fuentes posibles: presión neumática, presión hidráulica y fuerza motriz eléctrica”.

En los sistemas hidráulicos, los actuadores ejercen una acción directa sobre el cilindro que se

encarga de convertir la energía hidráulica en movimientos lineales, generando una fuerza clave

para que todo el sistema funcione correctamente.

1.2.4. Cilindros y motores hidráulico.

Los cilindros son indispensables en cualquier sistema hidráulico que después se convierte en

mecánica. Lo que estos equipos hacen es precisamente transformar la fuerza hidráulica en energía

mecánica lineal.

Generalmente, los cilindros que se utilizan son los de efecto simple, cuya presión solamente actúa

sobre el émbolo para que trabajen en un solo sentido. Su funcionamiento comienza cuando el

fluido sometido a una presión, pasa hacia la cámara ubicada a un lado del émbolo, donde la

contrafuerza crea una presión que, al superarse, ayuda a que el cilindro avance hasta el final de

carrera.

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Durante el movimiento de retroceso, la cámara del lado del émbolo está conectada con el tanque a

través de la tubería y la válvula. El retroceso se produce por el propio peso y por acción del

resorte.

Por otra parte, los motores son los encargados de que exista una conversión en la presión y en el

flujo hidráulico en par, lo que también se conoce como fuerza de torsión; conviene precisar que

los motores funcionan como actuadores mecánicos.

1.3. Principales aplicaciones de los sistemas hidráulico.

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La principal función que cumplen un sistema hidráulico consiste en brindar un control preciso en

las fuerzas mayores, por lo que es posible hablar de aplicaciones móviles e industriales. Las

móviles se refieren a la energía del aire y un fluido a presión, por medio de los cuales puede

accionarse maquinaria de excavación y perforación, o impulsar transportes como los tractores y

las grúas.

Por otra parte, encontramos las aplicaciones industriales, en las que un sistema hidráulico hace

posible que la maquinaria sea impulsada y controlada a fin de que las líneas de producción se

lleven a cabo sin contratiempos ni interrupciones.

Entre los procesos donde es común encontrar a la hidráulica podemos mencionar los sistemas de

irrigación, los amortiguadores de los vehículos, los buques de navegación, las trituradoras, la

maquinaria textil y la que sirve para fabricar papel, así como los trenes de aterrizaje de los

aviones.

1.4. Ventas y desventajas de los sistemas hidráulicos.

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Un sistema hidráulico tiene ciertas ventajas, entre ellas está su transmisión de potencia a una

fuerza constante sin que influyan los cambios de velocidad, además los sistemas hidráulicos no

requieren de pasos complicados, por lo que es fácil que acelere, arranque o desacelera, según sean

las necesidades operacionales de cada industria.

Además, se considera que un sistema hidráulico es un sistema económico, sin que esto perjudique

su funcionamiento, ya que es completamente seguro de utilizar por industrias muy distintas, por

ejemplo, la aeronáutica y la marítima.

Finalmente, es preciso mencionar que una de las desventajas del sistema hidráulico son las fugas,

pues a pesar de que los sistemas pasen por un mantenimiento, es complicado que se eviten al

100%. También se debe de cuidar que los fluidos no se filtren hacia zonas calientes, ya que esto

podría causar un incendio.

1.4.1. Velocidad Variable: La mayoría de los motores eléctricos funcionan a una velocidad

constante. El actuador (lineal o rotativo) de un sistema hidráulico, sin embargo, puede

moverse a velocidades infinitamente variables, variando el suministro de la bomba o

usando una válvula de control de caudal

1.4.2. . Reversibilidad: Pocos accionadores primarios son reversibles. Los que son

reversibles, generalmente deben decelerarse hasta una parada completa antes de

invertirlos. Un actuador hidráulico puede invertirse, instantáneamente, en pleno

movimiento, sin problemas. Una válvula direccional de 4 vías o una bomba reversible

proporcionan el control de inversión, mientras una válvula limitadora de presión

protege a los componentes del sistema contra las presiones excesivas.

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1.4.3. Protección contra las sobrecargas: La válvula limitadora de presión de un sistema

hidráulico lo protege contra las sobrecargas. Cuando la carga es superior al taraje de la

válvula, el caudal de la bomba se dirige al depósito limitando el par o la fuerza de

salida. La válvula limitadora de presión también proporciona el medio de ajustar una

máquina para un par o fuerza predeterminada, como en una operación de bloqueo.

1.4.4. Tamaños pequeños; Los componentes hidráulicos, debido a su elevada velocidad y

capacidad de presión, pueden proporcionar una potencia de salida elevada con pesos y

tamaños pequeños.

1.4.5. . Pueden bloquearse: El bloqueo de un motor eléctrico causa daños o funde el fusible.

Igualmente, las máquinas no pueden bloquearse bruscamente e invertirse su sentido sin

necesidad de arrancar de nuevo. Un actuador hidráulico, sin embargo, puede quedar

bloqueado sin que se produzcan daños, al estar sobrecargado, y arrancará

inmediatamente en cuanto disminuya la carga. Durante el bloqueo, la válvula de

seguridad simplemente dirige el caudal de la bomba al depósito. La única pérdida

experimentada es la potencia que se disipa inútilmente.

1.5. Las mayores desventajas.

 Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y humedad).

 Debido a la compresibilidad del aire, no permite velocidades de los elementos de trabajo

regulares y constantes.

 Los esfuerzos de trabajo son limitados (de 20 a 30000 N).

 Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.

 Es costoso. Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el buen

rendimiento y la facilidad de implantación.

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 1.6. Tareas preventivas para el mantenimiento del sistema hidráulico.

El mantenimiento del sistema hidráulico requiere de una serie de controles y revisiones que

garanticen un funcionamiento adecuado del equipo. Por norma general, estas acciones implican

usar un fluido hidráulico de calidad, revisar su estado, controlar el nivel y cambiar los filtros

periódicamente. Pero, ¿es esto suficiente para asegurar que el sistema no va a fallar?

Bien, a este listado para el mantenimiento del sistema hidráulico hay que añadir la realización de

pruebas de mantenimiento preventivo y de fiabilidad que pueden ayudar a mejorar la eficiencia y

el funcionamiento de estos equipos. Veamos cómo.

1.6.1. Revisar el depósito de aceite.

Un buen momento para revisar el depósito de aceite y limpiarlo es cuando el equipo está parado.

Además de almacenar el aceite, las funciones de este elemento son la de disipar el calor y permitir

que los contaminantes (agua, partículas o aire) se separen del aceite.

Si el depósito no se limpia, las consecuencias pueden ser negativas para el equipo. ¿El motivo?

Un depósito sucio disminuye su capacidad de eliminar el calor y, por tanto, lo acumula. Esto

provoca que la temperatura aumente por encima del nivel recomendado de 60ºC.

Con este calor, el aceite se degrada más rápido, provocando que formen lodos en el sistema. Si

estos residuos no se eliminan del depósito pasara a otros componentes, poniendo en peligro al

sistema.

Muchos depósitos de aceite tienen un filtro que coloquialmente se llama colador. Estos filtros

filtran a 100 o 125 micras y solo sirven para evitar que entren al depósito partículas excesivamente

grandes.

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Aparte en la aspiración de la bomba hidráulica para evitar que las partículas dañinas entren en la

bomba, suele haber otro filtro con una eficiencia de 2 a 8 micras recomendadas para proteger la

bomba que esta filtración sea eficaz es de 3 a 8.

1.6.2. Lavado y limpieza del sistema

Cuando se quita el fluido hidráulico del depósito para limpiarlo, si el aceite no se va a cambiar por

otro nuevo debe filtrarse muy bien y asegurándose que todos los contaminantes sólidos y agua se

eliminen.

Tras limpiar el depósito, a la hora de llenar el aceite hay que volver a filtrarlo. Después es

recomendable que circule por todo el sistema hidráulico para limpiar las tuberías, las válvulas, el

motor y los cilindros.

Una vez realizada esta última operación hay que volver a sustituir todos los filtros del sistema que

estarán colmatados por toda la suciedad retenida en el arrastre. 

Para llevar a cabo esta operación, es muy útil recurrir a un equipo de filtración portátil porque

permite depurar en línea consiguiendo la eliminación de partículas finas y de agua a través de un

elemento filtrante absorbente.

1.6.3. Comprobar el estado del filtro del respirador de aire.

Si hay un componente al que se le presta poca atención en el depósito, ese es el filtro de aire o

respirador desecante. Es importante revisar esta pieza y asegurarse que filtra bien el aire fluido

porque es la primera defensa que tiene el sistema para evitar que los contaminantes entren al

depósito.

Dependiendo de su ubicación y el grado de contaminación en el entorno, es posible que este filtro

deba cambiarse un par de veces al año.

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No obstante, existen tapones de depósito que recogen y expulsan la humedad sin necesidad de

cambiarlo, a diferencia de los filtros desecantes que sí requieren sustituciones frecuentes.

Estos tapones o respiraderos proporcionan un flujo de aire limpio a los depósitos y otros

contenedores de almacenamiento donde se produce intercambio de aire durante el cambio de los

niveles de fluido. 

1.6.4. Limpieza y lavado del intercambiador de calor.

En un intercambiador de calor con agua (del tipo carcasa y tubos), el aceite fluye por fuera de los

tubos, mientras que el agua lo hace a través de los tubos y en dirección opuesta.

El calor se transfiere del aceite al agua. Para conseguir que la transferencia de calor sea más

eficiente, el flujo de agua debe ser una cuarta parte del flujo de aceite.

Si se emplea un enfriador de aire, hay que asegurarse que el ventilador del enfriador se encienda a

los 50 ºC y se apague a los 40 ºC. También es recomendable que las aletas del radiador estén

limpias, de manera que pueda verse la luz a través de ellas.

1.6.5. Revisar el interruptor de alta temperatura-

Como he comentado antes, el aceite hidráulico comienza a degradarse a partir de los 60 ºC, pero

muchos sistemas no desconectan el equipo hasta que la temperatura del fluido alcanza los 70 ºC.

Esto es un problema y te explico por qué.

Los sistemas hidráulicos están diseñados para funcionar por debajo de los 60 ºC. Por cada 10 ºC

que se incremente la temperatura, la vida del aceite se reduce a la mitad.

Cuando la temperatura del fluido sube por encima de ese nivel, eso significa que el sistema tiene

un problema.  Este anómalo comportamiento puede estar provocado por un mal funcionamiento

del enfriador o porque la bomba está enviando más aceite de la cuenta.

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Para evitarlo, lo recomendable es fijar el interruptor de alta temperatura a 60 ºC para que la bomba

se apague e impedir la degradación del aceite.

Normalmente, una subida de temperatura en el sistema hidráulico va acompañado de inmediato de

una bajada de presión de aceite, esto es síntoma de que hay un problema en la bomba. 

1.6.6. Hacer pruebas a la bomba.

Es importante comprobar el flujo que sale de la línea de drenaje del sistema. En las bombas

de caudal fijo o variable, esta prueba se realiza con un caudalímetro o bien haciendo llegar la

tubería a un contenedor y midiendo el tiempo, con la presión de salida al nivel máximo. No se

recomienda sostener la tubería con la mano durante esta prueba y hay que asegurar la tubería al

contenedor antes de encender la bomba.

El flujo normal de la línea de drenaje del sistema es del 1 al 5% del volumen máximo de la

bomba. Las bombas de paletas generalmente pasan en derivación más flujo que las bombas de

pistón. Si de la tubería de drenaje de la bomba sale el 10% del volumen máximo, es un indicador

claro de que debe cambiarse la bomba.

A tener en cuenta que en esta línea de drenaje no debemos de tener presión.

¡Ojo! Estos datos son generales, ya que hay bombas que pueden superar estos porcentajes

indicados.

Las bombas de desplazamiento fijo se pueden probar con un caudalímetro o verificando el flujo a

través de la válvula de alivio. Para ello, hay que encender la bomba y registrar el flujo que sale de

la tubería que va al depósito por la válvula de alivio, durante un minuto.

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A continuación, debe reducirse la configuración de la válvula de alivio a su ajuste mínimo. La

diferencia debe ser de menos del 10% entre las tasas de flujo de las dos pruebas. Si una bomba

está muy desgastada, el flujo será considerablemente menor a la presión más alta.

1.6.7. Comprobar el acumulador.

Un acumulador debe precargarse con nitrógeno seco de la mitad hasta dos tercios del ajuste del

compensador de la bomba. Cuando se apaga el sistema hidráulico, se puede utilizar un dispositivo

de carga con un manómetro para verificar el nivel de precarga.

Para confirmar que el acumulador funciona correctamente hay que revisar la temperatura de la

carcasa con una pistola de temperatura. La mitad inferior debe estar más caliente que la mitad

superior.

Si solo se localiza calor en la parte inferior, el acumulador puede estar sobrecargado. Si no hay

calor, hay un problema. Puede que se haya roto la vejiga, los sellos del pistón pueden estar

dañados, la precarga puede estar por encima del ajuste del compensador o puede haberse fugado

todo el nitrógeno. Si el calor se siente completamente en la parte superior, la carga es insuficiente.

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 1.6.8. Revisar las mangueras.

Además de que la longitud de las mangueras han de ser las adecuadas, es importante que estas no

se desgasten, debido al trabajo diario o el roce con el suelo u otros elementos. Para evitar este

deterioro existen fundas y soportes que las protegen.

1.6.9. Comprobar las abrazaderas

Otro punto a tener en cuenta son las abrazaderas del sistema, que deben ser las adecuadas para las

líneas hidráulicas. Las abrazaderas en U con tornillos (tipo viga) y para tubo conduit no son

recomendables, ya que no absorberán el choque generado en la tubería. Las abrazaderas deben

tener una separación de aproximadamente 1.50 metros e instalarse a 15 centímetros del punto de

terminación de la tubería.

1.6.10. Revisar las válvulas

Cualquier sistema cuenta con una o más válvulas que se cierran cuando el equipo está

funcionando. Entre ellas, están las válvulas de alivio usadas con bombas compensadoras de

presión, válvulas de purga de aire y válvulas de descarga del acumulador.

Las tuberías de estas válvulas que van hacia el depósito deben revisarse periódicamente para

asegurarse de que las válvulas estén cerradas y no se pierda aceite.

Si al mantenimiento del sistema hidráulicose incluyen estas tareas preventivas, se gana en

seguridad y eficiencia en el funcionamiento de los equipos.

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Al realizar estas pruebas, se pueden anticipar problemas y, de este modo, evitar averías o paradas

innecesarias de la maquinaria. A todo ello, añadir siempre el uso de un fluido hidráulico de calidad

1.7. Medidas de seguridad en el trabajo con sistemas hidráulicos.

El aceite o fluido hidráulico es peligroso. El fluido puede escapar cuando se quita o se ajusta un

equipo. El fluido puede ser atrapado en el sistema hidráulico, aun cuando el motor o la bomba

hidráulica estén paradas. El fluido comprimido puede estar con una presión en exceso de 2,000

psi. El líquido a presión puede penetrar la piel, requiriendo una pronta intervención quirúrgica

para removerlo. Si no se tiene el cuidado apropiado, puede resultar en gangrena. Lesiones de

penetración no parecen serias, pero la parte del cuerpo afectada se puede perder si la atención

médica no se recibe pronto. Aprete todas las conexiones antes de colocar presión. Mantenga las

manos y el cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a presión alta. Use un pedazo

de papel o cartón para determinar escapes o fugas del fluido hidráulico. Baje la presión antes de

desconectar una línea hidráulica. No cruze las líneas hidráulicas. Si las líneas no son ajustadas

correctamente, el implemento no se alzará y bajará como es debido. Colocar cinta o colores

códigos en las líneas para prevenir un accidente. Un implemento desconectado cuando esta

levantado, puede haber atrapado fluido que debe estar bajo presión. El calor causa expansión

termal del fluido, incrementando la presión. Siempre baje la presión hidráulica antes de aflojar los

acoples hidráulicos. Lesiones pueden resultar del líquido hidráulico caliente regado a alta presión.

1.7.1. Antes de dar mantenimiento a un equipo controlado o con poder hidráulico

deberá:

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 Apagar la bomba hidráulica.

 Bajar el implemento hasta el piso.

 Mueva la palanca del hidráulico hacia adelante y hacia atrás varias veces para reducir la

presión.

 Seguir las instrucciones del manual del operador. Procedimientos específicos para

mantenimiento de sistemas hidráulicos proveen normas de seguridad.

 Mantenga las manos y el cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a presión

alta.

 Buscar ayuda médica si el líquido penetra en la piel.

1.7.2. Revisar los Puntos Siguientes

 Ajustar y quitar equipos cuando el fluido hidráulico está bajo presión puede ser peligroso.

 Mantener todas las partes del cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a

presión alta.

 Nunca cruze las mangueras o líneas en los equipos.

 Siempre baje el implemento hasta el suelo antes de dar mantenimiento y reducir presión.

 Siga todas las instrucciones del manual del operador.

 Si usted nota un retén o una manguera en malas condiciones, notifique a su patrón para que

la reponga.

1.8. Normas que regulan seguridad y elementos de un sistema hidráulico

 ISO 18752: Simplifica los procesos de selección y dimensionamiento de mangueras,

garantizando que las mismas especificaciones puedan ser aplicadas a todos los sistemas,

independientemente del lugar donde sean fabricadas o vendidas.

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 Norma DIN 51524: Es la que nos otorga los distintos requerientos que debe cumplir un

determinado fluido hidráulico para ser aplicado en un equipo según las condiciones de

trabajo del sistema.

 NCh824:1971: Productos de petróleo - Determinación de la reacción de residuos de

destilación o de hidrocarburos líquidos

 ISO 1219-1:2015:  Establece los elementos básicos para los símbolos. En ella se establecen

normas para la elaboración de símbolos hidráulicos para su uso en componentes y en el

circuito

1.9. Simbología hidráulica.

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Información para bibliografía

https://www.bombas-hidraulicas.com.mx/sistema-hidraulico/

http://www.serviciohidraulico.com.mx/simbologia-hidraulica.html

http://iem-chn.blogspot.com/2013/08/14-ventajas-y-desventajas-de-los.html

https://nasdonline.org/static_content/documents/140/d001703s.pdf

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 https://blog.parker.com/site/LA/details-home-page/todo-lo-que-

necesitas-saber-sobre-la-iso-18752-la

https://www.lufilsur.es/mantenimiento-del-sistema-hidraulico/

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