Ingeniería Química.

Solución de ejercicios.

Nombre: Miguel Ángel Refugio Rodríguez Matrícula: 201927474

Nombre del curso: Nombre del profesor:

Procesos de Separación I Rafael Hernández Ríos

Unidad: Actividad:

Unidad I Flujo de Fluidos. Solución de Ejercicios de Actividad

Integradora.

Fecha: 05/01/2022

Bibliografía:

Arveng Training & Engineering. Curso Online: ASME VIII – Diseño de Recipientes a
Presión – Lección 1 (video de YouTube). Arveng Training & Engineering, 2018.
Consultado el 7 de junio de 2021.
Francisco Rodríguez Lezama. Diseño y cálculo de recipientes a bajo presión.
Especificaciones del código ASME. Instituto Politécnico Nacional, 2013. Consultado el
8 de junio de 2021. https://grupoacura.com/blog/soluciones-y-tecnologia/recipientes-
sujetos-a-presion/
MARTHA PAOLA FLORES RAMÍREZ, 2005, CONSIDERACIONES PARA EL
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE RECIPIENTES A PRESIÓN Y TANQUES
ATMOSFÉRICOS, CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN
MATERIALES,
https://comimsa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1022/190/1/MONO-ETSI-
FLORES.RAMIREZ%20%281%29.pdf

Resolver el siguiente ejercicio correctamente.

Ejercicio 1.

En una planta de una refinería a nivel del mar, se cuenta con un sistema de
tubería por la cual circula 1000 ton/día de isobutano saturado en fase vapor a una
presión de 18 Kg/cm2 manométrico y a una temperatura de 50°C; pasa a través
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

de un sistema de tres intercambiadores de calor cuyo arreglo es en serie, donde

se produce la condensación; se permite una caída de presión de 0.25 Kg/cm2 por
cuerpo de cambiador. El isobutano condensado a la temperatura de saturación
fluye por otra tubería hasta almacenarlo en un recipiente, cuyo nivel constante del
líquido se ubica a 30 pies del centro de succión de la bomba; posteriormente por
medio de bomba(s) centrifuga(s), se manda por otra tubería hasta un sistema de
cuatro cambiadores, colocados dos en serie y dos en paralelo, donde se
incrementa la temperatura hasta 75°C, los intercambiadores están situados a 30
pies del nivel del piso. Posteriormente fluye a través de una válvula de control
donde se le provoca una expansión isoentálpica de 0.5 Kg/cm 2, finalmente es
descargado a una boquilla de alimentación de una torre de destilación situada a 60
pies del centro de succión de la bomba, este recipiente opera a 22 Kg/cm 2
absoluto. El recipiente es de construcción totalmente soldado, construido de acero
al carbón SA-285-°A. Con un esfuerzo a la tensión de 25000 lb/plg2, con diámetro
interno de 8 pies, eficiencia radiográfica de 85%, C=1/8 pulg: provisto de cabezal
superior hemisférico y cabezal inferior elipsoidal estándar. La pérdida de presión
en la succión es de 6 pies, la gravedad específica a la temperatura de saturación
es de 0.6, la gravedad específica a 75°C es de 0.7, la eficiencia de la bomba(s) es
de 70%, la velocidad del isobutano en la fase vapor es de 5000 pies/min; la
velocidad en la fase líquida es de 6 pies/s. Para satisfacer el sistema se cuenta
con un número suficiente de bombas que presentan las siguientes condiciones
hidráulicas:

Características de operación:

Diámetro de impulsor 7.5 pulgadas

N=1850 RPM

Despreciando caídas de presión salvo las mencionadas.

 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

Determinar:

a) Haga un esquema de instalación, mostrando accesorios requeridos, tanto en

tuberías como en los recipientes.

b) Establezca la especificación del tubo de succión y descarga.

c) El número de bombas que deberá utilizar para satisfacer las condiciones

hidráulicas que requiere el sistema, indicando si es que se utilice más de dos
arreglos de bombas.

d) Las gráficas de las curvas de operación, a las condiciones finales de operación,

indicando el punto de operación requerido.

e) La eficiencia del sistema de bombeo, en el punto de operación seleccionado.

f) El espesor de placas del recipiente en la descarga. (Esta respuesta es opcional,

si deseas responderla, realiza investigación de campo y se considerara como un
plus en tu calificación global del curso)

Procedimiento:

a) Esquema.

Tabla de datos.
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

SB D
uo e
c ms
c b c
i a a
ó r
n g
a
𝒉𝒇F𝒄/𝒄ℎ𝑓𝑣𝑐
= l𝟎. 𝟐𝟓𝒌𝒈
= 0.5 𝑘𝑔
/𝒄𝒎u 𝟐/𝑐𝑚2

𝒉𝒔𝒔i ℎ𝑠𝑑
=d = 60𝑓𝑡
𝟑𝟎𝒇𝒕
𝒉o ℎ𝒇𝒔 𝑡𝑞´𝑡
: 𝑘𝑔
= 𝟔𝒇𝒕
= 22 2 (𝑎𝑏𝑠)
𝑐𝑚
𝝆𝒑𝒗
I
= 𝟏𝟖𝒌𝒈
s M
/𝒄𝒎𝟐 (𝒎𝒂𝒏)
o a
b t
u e
t r
a i
n a
o l
𝑄 A
c
= 1000 𝑡𝑎𝑛
e
/𝑑𝑖𝑎
𝑃𝑣 r
o 𝑘𝑔
= 18 2 (𝑚𝑎𝑛) 𝑎 50°𝐶
𝑐𝑚
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

𝐺. 𝑆𝑆 = 0.6 𝑎 𝑇. 𝑠𝑎𝑡 al carbono.

= 50°𝐶 SA-285-°A
𝐺. 𝑆 = 0.7 𝑎 𝑇 = 75°𝐶 𝑆 = 2500 𝐼𝑏/𝑝𝑙𝑔2
𝜂𝐵 = 70% Ø = 8 𝑓𝑡
𝑉𝐼𝑆𝑂 𝐵 𝐹𝑣𝑎𝑝 = 500 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 𝐸 = 85%

𝑉𝐼𝑆𝑂 𝐵 𝐹𝑙𝑖𝑞 = 6 𝑓𝑡/𝑠𝑒𝑔 1

𝑐= 𝑝𝑙𝑔
8

b)

𝑃𝐹
𝑆. 𝑃 = = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑃𝐹 = 𝑆𝑃 ∗ 𝑝𝐻2 𝑂
𝑝𝐻2 𝑂

𝐾𝑔
𝑃𝐹 = 0.6 ∗ 1000
𝑚3

Calculamos el gasto en conversiones de (GPM).

𝑡𝑎𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑑𝑖𝑎 𝑘𝑔

𝑄 = 𝐺𝑚 = 100 ∗ ∗ = 4166.67
𝑑𝑖𝑎 1𝑡𝑎𝑛 24ℎ𝑟𝑠 ℎ𝑟𝑠

𝑘𝑔
𝐺𝑚 4166.67 3
𝑄= → 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑖𝑚𝑜𝑠 → ℎ𝑟𝑠 = 69.44 𝑚
𝑃𝐹 𝑘𝑔 ℎ𝑟𝑠
600 3
𝑚

𝑚3 1000𝑙 1𝐺𝑎𝑙 1ℎ𝑟

69.44 ∗ ∗ ∗ = 305.786 𝐺𝑃𝑀
ℎ𝑟𝑠 1𝑚3 3.785𝑙 60

𝑄 = 305.786 𝐺𝑃𝑀

Determinamos
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

0.408𝑄 0.408 ∗ 305.786 𝐺𝑃𝑀

∅𝑑𝑖 = √ =√ = 4.56𝑝𝑙𝑔
𝑣 𝑓𝑡
6 𝑠𝑒𝑔

∅𝑑𝑒𝑥 = 5.562 → ∅𝑑𝑐𝑜𝑚 = 5 𝑝𝑙𝑔

Para el tubo de descarga identificamos que tipo de material y diámetro.

∅𝑑𝑒𝑥 = 𝑑𝑖 + 2𝑒"

∅𝑠 = 5 𝑝𝑙𝑔 + 2" = 7𝑝𝑙𝑔

𝑃𝑆𝐼(2.31)
𝐻=
𝑆. 𝐺
𝑙𝑏
𝑘𝑔 14.7 2.31
𝑝𝑙𝑔2
Para la descarga 𝑃𝑑 = 1.15 𝑃𝑜𝑝 = 20.7 𝑐𝑚2 ∗ 1.033𝑘𝑔 ∗ = 1134.09 𝑓𝑡 =
0.6
𝑐𝑚2

294.569𝐼𝑏/𝑝𝑙𝑔2

294.569𝐼𝑏
𝑝𝑙𝑔2
𝑇𝑚𝑖𝑛𝑡 (𝑃𝑑) = = 0.0383𝑝𝑙𝑔
294.569𝐼𝑏
2 ((25000 ∗ 0.8) + 2 ∗ 0.4 ∗ )
𝑝𝑙𝑔2

1
𝑡𝑟𝑒𝑞 = 𝑡𝑖𝑛𝑖 + 𝑐 = 0.0383𝑝𝑙𝑔 + 𝑝𝑙𝑔 = 0.1633 𝑝𝑙𝑔
8

𝑡1𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 1.125𝑡𝑟𝑒𝑞 = 0.1836𝑝𝑙𝑔

𝑡𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 < 𝑡𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙

De tabla 𝑡𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 .

Determinamos el número de cedula.

1000 ∗ 𝑃𝑑
𝑁𝐶𝐸𝐷 =
25000
𝐼𝑏
1000 ∗ 294.569
𝑝𝑙𝑔2
𝑁𝑐𝑒𝑑 = = 11.78(𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜)
25000
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

𝑁𝑐𝑒𝑑 = 120 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙.

Respuesta:

Para la tubería de Succión.

Se recomienda Tubo sin soldadura de acero al carbón con un diámetro dominar de 6, con
numero de cedula de 120.

Para la tubería de Descarga.

Se recomienda Tubo sin soldadura de acero al carbón con un diámetro dominar de , con numero
de cedula de 120.

c)
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

Caso 1 Arreglo de bombas

Q(GPM) H(pies)
129.72 213.5
243.6 207.1
365.28 202.22
487.2 182.6
608.8 160.8
730.67 129.12
851.4 92.5
974.16 46.3

𝑄 = 305.75 𝐺𝑃𝑀

𝐻 = 294.32

Se encuentra dentro de este rango. Arreglo en serie

𝑄𝑡 = 𝑄1 − 𝑄2

𝐻𝑡 = 𝐻1 − 𝐻2

Es una alternativa solución de una sola bomba.

Se varía el ø𝐼1 = 7.5´ 𝑜 ø𝐼2 = 9𝑝𝑙𝑔 sin rebasar el 20% permisible.

Caso 2 Arreglo.

Q2(GPM) H2(pies)
155.664 307.44
292.32 298.224
438.336 291.1968
584.64 262.944
730.56 231.552
876.804 185.9328
1021.68 133.2
1168.992 66.672
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

ø𝐼2
𝑄2 = 𝑄1(ø𝐼1)

ø𝐼2
𝐻2 = 𝐻1(ø𝐼1)2

𝑄𝐻𝑆𝐺
𝑊𝐻𝑃 = ( 2960 )

305.75(294.32)(0.6)
𝑊𝐻𝑃 = ( )
2960

𝑊𝐻𝑃 = 13.6 𝐻𝑃

𝑊𝐻𝑃 13
𝐵𝐻𝑃 = ( ) = 0.7 = 19.43%
18

𝑊𝐻𝑃 13.6
𝑛𝑠𝑖 = ( 𝐵𝐻𝑃 ) = 19.43 = 69%

d)

GRAFICA DE GASTO POR MINUTO /PIES

350

300

250

200

150

100

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400

e) La eficiencia del sistema de bombeo

Para la succión verificando por 𝑇𝑚𝑖𝑛𝑡

 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

Datos conocidos.

𝐷𝑠 = 7 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

𝐷𝑠 = 8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠

∅𝑒𝑥𝑡 = 8.625 𝑝𝑙𝑔

𝐼𝑏
294.569 ∗ 8.625
𝑝𝑙𝑔2
𝑇𝑚𝑖𝑛𝑡 𝑓(𝑃𝑑) =
𝐼𝑏
2(25000 ∗ 0.85) + 2 ∗ 0.4 ∗ 294.569
𝑝𝑙𝑔2

𝑇𝑚𝑖𝑛𝑡 𝑓(𝑃𝑑) = 0.059 𝑝𝑙𝑔

1
𝑡𝑟𝑒𝑞 = 𝑡𝑖𝑛𝑖 + 𝑐 = 0.059 𝑝𝑙𝑔 + 8 𝑝𝑙𝑔 = 0.1844 𝑝𝑙𝑔

𝑡1𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 1.125𝑡𝑟𝑒𝑞 = 0.2075𝑝𝑙𝑔

𝑡𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠 = 0.812

𝑡𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 < 𝑡𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙

Numero de cedula.

𝑁°𝐶𝐸𝐷 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 140

Finalmente se requiere:

Para la succión: Para la descarga:

Tubería Galvanizada Tubería Galvanizada
Acero al carbon SA-285-°A Acero al carbon SA-285-°A
∅𝑖𝑛 = 8 𝑝𝑙𝑔 ∅𝑖𝑛 = 5 𝑝𝑙𝑔
Ced 140 s/c extremos soldables en Ced 140 s/c extremos soldables en
lugar de 20 lugar de 20

Cálculo de la carga dinámica Total.

 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

𝐻𝑇 = (ℎ𝑡𝑞´𝑑 + ℎ𝑠𝑑 + ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑣 ) − (ℎ𝑡𝑞´𝑠 ± ℎ𝑠𝑠 − ℎ𝑓𝑠 )

𝑙𝑏 𝑘𝑔 𝑙𝑏
𝑘𝑔 14.7 2.31 1 14.7
𝑝𝑙𝑔 2
𝑐𝑚2 𝑝𝑙𝑔2 2.31
𝐻𝑇 = (22 2 ∗ ∗ ) + 60 𝑝𝑙𝑔 + ( ∗ ∗ )
𝑐𝑚 𝑘𝑔 0.6 0.25 ∗ 4 𝑘𝑔 0.6
1.033 2 + 0.5 1.033
𝑐𝑚 2 𝑐𝑚2
(

+ 0.0559 𝑓𝑡

)
𝑙𝑏
𝑘𝑔 14.7
𝑝𝑙𝑔2 2.31
− ((18 + 1.033) − (0.75) 3 ) ( ∗ ) + 30 𝑓𝑡 − 6𝑓𝑡
𝑐𝑚 𝐼𝑏 0.6
1.33
𝑝𝑙𝑔2
( )
= 294.989 𝑓𝑡

𝐻𝑇 = 294.989 𝑝𝑖𝑒𝑠

las combinaciones hidráulicas mostradas son:

Respuesta

𝑯𝑻 = 𝟐𝟗𝟒. 𝟗𝟖𝟗 𝒑𝒊𝒆𝒔

𝑸 = 𝟑𝟎𝟓. 𝟕𝟖 𝑮𝑷𝑴

f) Los tanques a presión o recipientes sujetos a presión son fundamentales en

gran parte de las industrias: Este tipo de recipientes tienen la función de
contener líquidos o gases que deben ser almacenados, transportados y
manejados, por lo que requieren condiciones específicas de fabricación,
operación y mantenimiento.
DISEÑO FUNCIONAL.

Capacidad: se requiere conocer el sistema de producción para que en base al

mismo se establezca la capacidad requerida.
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

Velocidad de descarga: Es vital que independientemente de la

ubicación del recipiente el material se entregue a la velocidad requerida del
proceso. Una forma de establecer la velocidad de carga es definir un porcentaje
de velocidad, el cual se puede basar en volumen (pies cúbicos por hora) o masa
(toneladas por hora).

Frecuencia de descarga: Se debe especificar la frecuencia de descarga del

recipiente antes del diseño de procesos debido a que dependiendo del tiempo que
este el material almacenado, algunas de las propiedades del material pueden
cambiar, por lo que se debe asegurar que el recipiente este diseñado para
manejar ciertas variables.

Material Base.

Una vez seleccionado un material base de acuerdo al material a almacenar, se

requiere que se le realicen pruebas para identificar las propiedades críticas del
material base como son: químicas, físicas, y mecánicas, estas pruebas
generalmente se determinan y especifican en acuerdo con normas establecidas
para cada tipo de material como la American Society for Testing and Materials
(ASTM).

En cuanto al proceso general de diseño se deben considerar:

1. Aceros al carbono: Son los más disponibles y económicos de los aceros,

recomendables para la mayoría de los recipientes a presión donde no presente
condiciones extremas de presión y/o temperatura.

2. Aceros de baja aleación: Son recomendados para condiciones de servicio

más específicas y un poco más costosos que los aceros al carbono debido a
los bajos porcentajes de elementos de aleación como níquel y cromo, tienen un
mejor comportamiento en la resistencia mecánica y para rangos más altos de
temperatura que los aceros al carbono.

Para estos dos grupos es importante el control de la cantidad máxima

permisible de elementos indeseables como azufre, fósforo y cobre, debido a su
 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

reacción de producir fragilidad y puntos de fusión muy bajos.

Las cantidades usuales son 0.04% máximo de azufrey fósforo.

3. Aceros de alta aleación: Son llamados comúnmente aceros inoxidables, son

más costosos que los anteriores debido a su alto contenido en elementos de
aleación, lo que

brinda alta resistencia a la corrosión. Sin embargo son susceptibles al

agrietamiento como resultado de la soldadura por la tendencia tan alta de
endurecimiento creada por el calor de la soldadura, por lo que se debe tener
mucha precaución por la dificultad de fabricación que presentan. Se requiere
una estricta atención en los tratamientos de precalentamiento y post-
calentamiento, así como las mejores prácticas.

4. Materiales no ferrosos: Son recomendados para manejar sustancias con alto

poder corrosivo para facilitar la limpieza en recipientes que procesan alimentos
y condiciones de servicio extremas de tenacidad a baja temperatura. Esta
clasificación no contiene hierro como su mayor constituyente, estos
generalmente son: cobre, níquel, aluminio, titanio, etc. Se debe tener mucho
cuidado con su composición para evitar fragilidad, 20 mezclas de materiales
que produzcan contaminación y en algunos casos fusión incompleta en la raíz
por la susceptibilidad de oxidación a altas temperaturas.

5. Hierros. Generalmente no son considerados para ser soldados en

recipientes a presión, debido a sus extremas fases de fragilidad y
agrietamiento que se forman en la zona afectada por el calor, sin embargo el
código ASME permite soldaduras de hierros bajo ciertas condiciones estrictas.

Los materiales reciben diferentes designaciones de acuerdo al código, para el

caso del código ASME es referente al grado de soldabilidad y son asignados
con un Numero P.

Datos de diseño. Como los especificados anteriormente.

 Ingeniería Química.
Solución de ejercicios.

Espesores mínimos requeridos. Para corazas y cabezales en

calderas de vapor el espesor mínimo es de 6 milímetros. Para corazas y
cabezales en servicio de aire comprimido o de vapor y agua, es de 2.4 mm. En
ambas, se incluye el espesor considerado por corrosión. Para el tanque en
general, el mínimo es de 4.76 milímetros.