MTD NY

“Instituto Politécnico Nacional”
“Centro de Estudios Científicos y Tecnológicos “

“CECyT 7 Cuauhtémoc”.
Secuencia: 3IM1
Cisneros Guerrero Nayeli Cristina.
Glosario
AJUSTE: Es un conjunto de operaciones realizadas sobre un sistema de medida para
que la indicación proporcionada por este corresponda con un valor dado de una magnitud
a medir.
CALIBRACION: Utilizar un estándar de medición, para determinar la relación entre el
valor mostrado por el instrumento de medición y el valor verdadero.
CALIDAD: Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a algo, que permiten juzgar
su valor.
CENAM: El Centro Nacional de Metrología (CENAM) es el laboratorio nacional de
referencia en materia de mediciones.
CERTIFICADO DE CALIBRACION: Constituye una evidencia que demuestra que el
instrumento ha sido calibrado, útil en aquellos esquemas, como ISO 9000, en los que la
calibración de los instrumentos de medición es un requisito.
CONTROL DE CALIDAD: Es una forma de verificar el estándar de un producto o servicio
durante su proceso de elaboración y sirve para reducir la probabilidad de insertar
productos con fallas en el mercado.
EMA: Entidad Mexicana de Acreditación.
ERROR ABSOLUTO: se define como la diferencia positiva entre el valor real, x, de una
determinada magnitud y el valor estimado, xi.
ERROR RELATIVO: El error relativo se calcula dividiendo el error absoluto entre el valor
real. Con esto lo que hacemos es calcular el error que cometemos por unidad de medida.
ESEM: Se trata de los denominados Modelos de Ecuaciones Estructurales Exploratorios
(ESEM por sus siglas en inglés –Exploratory Structural Equation Models).
EXACTO: Igual o que se asemeja en un grado muy alto a algo o alguien que es tomado
como modelo.
Flexómetro: Cinta métrica metálica enrollada a presión dentro de una caja.
INCERTIDUMBRE: Falta de seguridad, de confianza o de certeza sobre algo,
especialmente cuando crea inquietud.
INFORME DE CALIBRACION: Es un documento en el que se registran los resultados de
la calibración de un instrumento de medición. Se le considera resultado de calibración al
valor obtenido de la relación entre las lecturas del instrumento y los valores indicados por
el patrón establecido.
ISO9000: Sistema de normalización internacional para la regulación y calidad de los
productos y servicios.
Secuencia: 3IM1
KILOGRAMO PATRÓN: Es una unidad de medida elegida para poder comparar con ella
cualquier resultado de una medición.
LEY DE ABBE: Este principio establece que, "para optimar la precisión de la medición, el
objeto a medir y la escala del instrumento de medición, deben colocarse de forma colineal
en la dirección de medición".
LONGITUD: La longitud es un concepto métrico, con el cual se puede dar cuenta de las
distancias.
MÁRMOL DE CONTROL: Instrumento que ayuda para tener una superficie lo más plana
posible
METROLOGÍA: Derivado de la palabra metrón que significa medir y logos que significa
estudio.
METROLOGO: Persona que se dedica a la metrología.
NIVEL O CATEGORÍA: Igualdad o equivalencia en cualquier línea o especie.
NMX: Normas Mexicanas
NOM: Norma Oficial Mexicana
PARALAJE: Variación aparente de la posición de un objeto, especialmente un astro, al
cambiar la posición del observador
PRECISO: Dicho de un instrumento de medida: Que permite medir magnitudes con un
error mínimo.
RANGO: Nivel o categoría.
REPETIBILIDAD: La repetibilidad es la variación de los resultados de varias mediciones
obtenida con intentos sucesivos y bajo condiciones de medición definidas y establecidas.
REPRODUCIBILIDAD: Es la variación causada por el sistema de medición; es la
variación que se observa cuando diferentes operadores miden la misma parte muchas
veces, usando el mismo sistema de medición bajo las mismas condiciones.
RESOLUCION: La menor diferencia de indicación de un dispositivo indicador que puede
percibirse en forma significativa.
TRAZABILIDAD: Propiedad de un resultado de medida que permite relacionarlo con una
referencia superior mediante una cadena documentada de calibraciones.
TRAZABLE: la trazabilidad es la propiedad que dispone el resultado de un valor estándar,
que puede vincularse con referencias específicas mediante una seguidilla continuada de
comparaciones.
VCV: Valor convencionalmente verdadero.
Secuencia: 3IM1
Volumen: Se define como la extensión de un objeto en sus tres dimensiones.
Metrología Dimensional
CALIBRADOR PIE DE REY
Secuencia: 3IM1
TIPOS DE CALIBRADOR PIE DE REY

CALIGRADOR DE CARATULA
Existen diferentes tipos de calibradores en la industria, con diferentes
graduaciones en la escala principal y diferentes graduaciones en la escala vernier,
por ejemplo, graduaciones de:
 0-8
 0-25 “EN LOS DOS SITEMAS”
 0-50
 0-20
TIPOS DE CALIBRADOR
• CALIBRADOR VERNIER TIPO ESTANDAR (cm)
• CALIDRADOR VERNIER TIPO “M”
• CALIBRADOR VERNIER CON MECANISMO DE AJUSTE FINO
• CALIBRADOR CON CARAS DE MEDICION DE CARBONO
• CALIBRADOR CON PUNTA DE MEDICION ABATIBLE
• CALIBRADOR VERNIER “cm” PARA ZURDOS
• CALIBRADOR DE CARATULAS CON REGULADOR DE FUERZAS
• CALIBRADOR PARA MEDIR DISTANCIAS ENTRE CENTROS
• CALIBRADOR VERNIER “cm” PUNTAS PARALELAS
• CALIBRADOR VERNIER “cm” PUNTAS EN CUCHILLA
• CALIBRADOR VERNIER PARA TUBOS
• CALIBRADOR PUNTAS EN DESIGUALES
PRECAUCIONES EN EL USO DE CALIBRADOR PIE DE REY

 Seleccionar el calibrador adecuado
 No aplicar fuerza excesiva al medir
 No dejarlo caer
 No golpearlo
 No utilizarlo como martillo
 No utilizar las puntas como rayador o compas
 Eliminar polvo antes de utilizarlo
Secuencia: 3IM1
 Limpiar totalmente las superficies con papel
 Revisar que el cursor se deslice suavemente
 Evitar error de “paralaje”
PREFIJOS DE POTENCIA DE 10.
NOMBRE SIMBOLO POTENCIA VALOR

exa E 1018 1 000 000 000 000 000 000
peta P 1016 10 000 000 000 000 000
tera T 1012 1 000 000 000 000
giga G 109 1 000 000 000
mega M 106 1 000 000
kilo k 103 1 000
hecto h 102 100
deca da 101 10
deci d 10-1 0,1
centi c 10-2 0,01
mili m 10-3 0,001
micro H 10-6 0,000 001
nano n 10-9 0,000 000 001
pico p 10-12 0,000 000 000 001
femto f 10-15 0,000 000 000 000 001
atto a 10-18 0,000 000 000 000 000 001
Secuencia: 3IM1
UNIDADES DE MEDIDA:
Existen 3 tipos de unidades de medida:
METRICO Metro, Kilogramo
SIATEMA INGLES Pulgadas
SISTEMA INTERNACIONAL Metro, Kilogramo, Segundo, Ampere,
Kelvin, Mol, Candela
En el Sistema Internacional (SI) tiene 7 unidades básicas y 2 complementarias
Longitud Metro m
Masa Kilogramo Kg
Tiempo Segundo s
Corriente Eléctrica Ampere A
Temperatura Kelvin K
Cantidad de Sustancias Mol mol
Intensidad Luminosa Candela cd
UNIDADES COMPLEMENTARIAS:
¿Qué es metro?
Secuencia: 3IM1
R= Se define como la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz durante
un tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
EMA (ENTIDAD MEXICANA DE ACREDITACION)

En principio, es importante que sepan que la EMA es la entidad mexicana de
acreditación a.c. y tiene como objetivo principal acreditar a los Organismos de la
Evaluación de la Conformidad, es decir a los laboratorios de ensayo, laboratorios
de calibración, laboratorios clínicos, organismos de certificación, unidades de
verificación, etc.
Vale la pena destacar que la EMA también se encarga de acreditar a los
proveedores de ensayos de aptitud y a los Organismos Verificadores/Validadores
de Emisión de Gases Efecto Invernadero, Productores de Materiales de Referencia
y, por último, es una entidad que se encuentra autorizada para otorgar el certificado
de Buenas Prácticas de Laboratorio.
EXACTITUD VS PRECISION:
Precisión es la proximidad entre las indicaciones o valores medidos obtenidos en
mediciones repetidas de un mismo objeto, bajo condiciones especificadas
Exactitud es la proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de un
mensurando; es decir, que tan cerca está el promedio de los valores del valor
aplicado, considerando este como verdadero.
Secuencia: 3IM1
El primer blanco muestra precisión, con todas las flechas en proximidad, el segundo
muestra exactitud, el promedio de las flechas está en el medio. El tercer blanco
muestra el caso ideal, donde los tiros son precisos y exactos.
ERRORES EN LA MEDICIÓN
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales,
aun cuando las efectúe la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo
instrumento, el mismo método y en el mismo ambiente (repetibilidad); si las
mediciones las hacen diferentes personas con distintos instrumentos o métodos o
en ambientes diferentes, entonces las variaciones en las lecturas son mayores
(reproducibilidad). Esta variación puede ser relativamente grande o pequeña, pero
siempre existirá.
Los errores surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la
observación, de las teorías que se aplican, de los aparatos de medición, de las
condiciones ambientales y de otras causas.
Incertidumbre = valor máximo – valor mínimo
El error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente
verdadero correspondiente.
Error absoluto = valor leído - valor convencionalmente verdadero
Sea, por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces
sucesivas, obteniéndose las siguientes lecturas:
Secuencia: 3IM1
5.5; 5.6; 5.5; 5.6; 5.3 mm
La incertidumbre será:
Incertidumbre = 5.6 - 5.3 = 0.3 mm
Los errores absolutos de cada lectura serían:
5.5,- 5.4 = 0.1 mm; 5.6 - 5.4 = 0.2 mm; 5.5 - 0.1 mm
5.6 - 5.4 = 0.2 mm; 5.3 - 5.4 = - 0.1 mm
El signo nos indica si la lectura es mayor (signo +) o menor (signo -) que el valor
convencionalmente verdadero.
El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.
El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente
verdadero.
Error relativo = error absoluto___________
valor convencionalmente verdadero
Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente
verdadero, entonces:
Error relativo = valor leído – valor convencionalmente verdadero
valor convencionalmente verdadero
ERRORES POR EL INSTRUMENTO O EQUIPO DE

MEDICIÓN
Las causas de errores atribuibles al instrumento pueden deberse a defectos de
fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo,
etcétera.
ERRORES DEL OPERADOR O POR EL MODO DE

MEDICIÓN
Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta
de agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones emocionales, etcétera.
ERROR POR EL USO DE INSTRUMENTOS NO

CALIBRADOS
Secuencia: 3IM1
Instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración está vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizarse para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso.
Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario corregir las lecturas
obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función del error
instrumental determinado mediante calibración.
ERROR POR INSTRUMENTO INADECUADO

Antes de realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el
instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación de que se
trate.
Además de la fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales
como:
• Cantidad de piezas por medir
• Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad, etcétera.)
• Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando
desde un simple calibrador vernier hasta la avanzada tecnología de las máquinas
de medición por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos,
micrómetros láser y rugosímetros, entre otros.
ERRORES POR PUNTOS DE APOYO

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de
carátula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer la medición,
la fuerza ejercida provoca una desviación del brazo.
ERROR DE PARALAJE
Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con respecto a la
escala graduada del instrumento de medición, la cual está en un plano diferente.
ERROR POR DESGASTE

Los instrumentos de medición, como cualquier otro objeto, son susceptibles de
desgaste, natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los
instrumentos de medición, el desgaste puede provocar una serie de errores
durante su utilización, por ejemplo: deformaciones de sus partes, juego entre sus
Secuencia: 3IM1
ensambles, falta de paralelismo o planitud entre las caras de medición, etcétera.
Estos errores pueden originar, a su vez, decisiones equivocadas; por tanto, es
necesario someter a cualquier instrumento de medición a una inspección de sus
características. Estas inspecciones deberán repetirse periódicamente durante la
vida útil del instrumento.
Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se
hace la medición; entre las principales destacan la temperatura, la humedad, el
polvo y las vibraciones o interferencias (ruido), electromagnéticas extrañas.
1. Humedad
Debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en las caras de
medición del instrumento o en otras partes a las expansiones por absorción de
humedad en algunos materiales, etcétera, se establece como norma una humedad
relativa de 55% +/- 10%.
2. Polvo
Los errores debido a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo
esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener
medidas exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el
tamaño de las partículas de polvo ambiental.
3. Temperatura
En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las piezas por
medir como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura, en ningún caso ocurren errores
significativos; por ejemplo, en un experimento se sostuvo con las manos, a una
temperatura de 31 grados centígrados, una barra patrón de 200 mm durante 10
segundos y esta se expandió 1mm.
Secuencia: 3IM1
REY CON CARÁTULA
Secuencia: 3IM1
Secuencia: 3IM1
Secuencia: 3IM1
MICROMETRO:
Uno de los instrumentos que se utilizan con mayor frecuencia en la industria es el
micrómetro, cuyo principio se basa en una tuerca y un tornillo, donde la tuerca
queda fija y el tornillo se desplaza longitudinalmente.
Fue inventado alrededor de 1972, con lecturas de una centésima de pulgada,
posteriormente se obtuvieron lecturas de una milésima de pulgada, y desde esa
época se siguen utilizando.
Existen varios tipos de micrómetros en la industria, los hay en los dos sistemas:
• Micrómetro para tubo
• Micrómetro para exteriores
Secuencia: 3IM1
• Tope plano
• Tope esférico
• Micrómetro para ranuras
• Micrómetro de puntas
• Micrómetro para cejas de latas
• Micrómetros indicativos
• Micrómetro con doble tambor (pasa, no pasa)
• Micrómetro con disco parta espesor de papel
• Micrómetro para ranuras interiores
• Micrómetro con topes en arco en “v”
• Micrómetro para espesor de laminas
• Micrómetro dientes de engrane
• Micrómetro cabeza micrométrica
• Micrómetro de interiores
• Micrómetro de interiores tipo calibrador
• Micrómetro de profundidades
• Micrómetros digitales (combinados)
• Micrómetro electro-digital
• Micrómetro de pedestal
CUIDADO Y MANTENIMIENTO DEL MICROMETRO

• Seleccione el Micrómetro que mejor se ajuste a la aplicación;
tipo, Rango de medición, graduación, sistema, etc…
• No aplicar fuerza excesiva.
• No dejarlo caer y evitar que reciba golpes.
• Limpiar antes y después de utilizarlo.
• No gire el micrómetro violentamente.
• De preferencia hacer mediciones en un laboratorio (20°C)
• Verificar las líneas en 0.
• No exponerlo a la luz solar.
• Guardarlo en un lugar ventilado y bajo humedad en el almacenaje.
Secuencia: 3IM1
• Si se almacena mucho tiempo protegerlo con aceite.
VERNIER 50 DIVISIONES:
Nonio de cincuenta divisiones

La resolución de este simulador son dos centésimas de milímetro 0,02mm.
CALIBRADOR DE ALTURA
Nos sirve para medir escalones o diferentes alturas con un alto índice de
confiabilidad, además es un instrumento de trazo.
Para utilizar este instrumento se requiere una base nivelada confiable (mármol de
control)
En el mercado existen varios modelos con diferentes escalas
• Escala vernier
• Carátula
Secuencia: 3IM1
• Caratula y contador
• Electro-digital
• Escala vernier con 20, 25 y 50 divisiones
Precauciones:
• Seleccionar el instrumento adecuado respecto al rango
• No aplicar fuerza excesiva
• No dejarlo caer
• Tener cuidado rayado o trazado
• Limpiar antes y después de utilizarlo, así como también el mármol
• El cursor debe deslizarse suavemente
• Calibrarlo a 0 antes de empezar a trabajar
• Evitar error de paralaje
• Durante el ajuste fino no permite que la base se levante
• No exponerse a rayos solares
CALIBRADOR DE ALTURA.
Secuencia: 3IM1
CALIBRADOR DE ALTURA ELECTRONICO.

Secuencia: 3IM1
Secuencia: 3IM1
Secuencia: 3IM1
Secuencia: 3IM1
Secuencia: 3IM1
MICROMETRO DE PEDESTAL.
MICROMETRO DE EXTERIORES CON INDICADOR DE CARATULA.

Secuencia: 3IM1
GONIOMETRO.
Secuencia: 3IM1
BLOQUE PATRON.
ESCALA VERNIER.
Una escala vernier, llamada así por Pierre Vernier, es una ayuda visual para tomar
una lectura de medición precisa entre dos marcas de graduación en una escala
lineal mediante el uso de interpolación mecánica, lo que aumenta la resolución y
reduce la incertidumbre de la medición mediante el uso de la agudeza vernier para
reducir el error de estimación humana. Se utiliza para calcular el diámetro interno y
externo de cilindros huecos.
Secuencia: 3IM1
El calibre o vernier es en esencia una regla graduada, perfeccionada para
aumentar la seguridad y precisión de las mediciones.
REGLA DE SENOS.
Dos cilindros del mismo diámetro se fijan a una regla de forma que su centro se
encuentre a una distancia L fija y perfectamente determinada por interposición de
bloques patrones.
Apoyándose con los cilindros sobre dos conjuntos de calibre plano - paralelos,
cuyas alturas sean h1 y h2 se cumple la relación siguiente:
Sen = H / L
Donde: H = h1 - h2
Secuencia: 3IM1
ENGRANE.
Un engranaje se define como
una rueda dentada,
habitualmente cilíndrica, que se
utiliza para transmitir el
movimiento desde un elemento
generador de potencia como un
motor hasta el punto donde
queremos aplicar la fuerza, con
transformaciones en el eje de
giro o la velocidad.
Partes de un diente
Como puedes ver, el diente tiene las siguientes partes:
Cresta: Parte exterior del diente
Cara y flanco: Parte superior e inferior del lateral del
diente, que es la superficie de contacto entre dos ruedas
cuando engrananan.
Valle: Parte inferior del diente o zona intermedia entre
dos dientes
Geometría de la corona: las circunferencias que la
definen
Además, la geometría de la corona se define en función de una serie de
circunferencias que dan la forma al engranaje:
Circunferencia raíz: Marca el valle o fondo de los dientes. Define el diámetro
interior de un engranaje
Circunferencia primitiva: Marca la división entre las dos partes del lateral del
diente: la cara y el flanco. Esta es la circunferencia más importante y en función de
ella se definen todas las demás. Divide el diente en dos partes, el dedendum y el
addendum
Circunferencia de cabeza: Marca la cresta de los dientes. Es el diámetro
exterior del engranaje.
Secuencia: 3IM1
De esta manera nos quedaría el diente dividido en dos partes, el pie y la cabeza
Pie del diente o dedendum: Zona inferior del diente entre la circunferencia primitiva
y la circunferencia raíz
Cabeza del diente o addendum: Zona superior del diente. Va de la circunferencia
primitiva a la circunferencia de cabeza
Volviendo a la corona y en relación a los dientes, los principales parámetros de
esta son:
• Número de dientes: Esto definirá la relación de engrane y es uno

de los parámetros más relevantes para definir el comportamiento
de un engranaje
• Altura del diente: Es la altura total, medida desde el valle hasta
la cresta
• Paso circular: Distancia entre una parte del diente y la misma
parte del siguiente diente. Marca cuánto de separados están los
dientes y está muy relacionado con su número.
• Espesor: El grosor que tiene el engrane
CALIBRADOR PARA ENGRANES.

Se pueden usar sensores de medición especiales para trazar diagramas de
formas de flanco de diente y compararlos con el envolvente objetivo. Los
calibradores y micrómetros se usan para medir la dimensión de cuerda y la
dimensión de cuerda de la longitud de tangente base, mientas que el diámetro de
paso puede ser estimado usando calibradores de tornillos o calibradores de
broche de presión.
En el caso de una prueba de error compuesta, un engrane maestro es rodado

sobre el engrane a ser probado. Esto revisa simultáneamente tanto los errores de
forma como de posición. La prueba de flanco sencillo, donde solo uno de los
flancos entra en contacto con el flanco de acoplamiento, juega un rol subordinado.
En el caso de las pruebas de doble flanco, las cuales son más relevantes para las
aplicaciones industriales, ambos flancos son acoplados sin ningún retroceso en
ambos casos.
Secuencia: 3IM1
COMPARADOR OPTICO.
Los comparadores ópticos son un tipo de instrumento de medición óptico. El

principio de medición es similar al de los microscopios ópticos. El objeto se coloca
en la plataforma y se ilumina una luz hacia el objeto desde abajo. Esto hace que el
perfil del objeto, o la sombra, se proyecte en la pantalla. Se utiliza un sistema
óptico telecéntrico para permitir mediciones precisas.
Los comparadores ópticos se desarrollaron originalmente para inspeccionar los
contornos de objetos. Los modelos equipados con funciones de medición
aparecieron más tarde. Algunos comparadores ópticos grandes tienen diámetros
de pantalla que exceden 1 m.
Las siguientes son algunas ventajas de los comparadores ópticos.

Secuencia: 3IM1
• Medición sin contacto del objeto.
• Medición posible incluso para objetos con formas pequeñas o complicadas.
• A diferencia de los microscopios de medición, no es necesario mirar a
través de una lente ocular, lo que hace posible que varias personas realicen
observaciones al mismo tiempo.
Tipos de comparador óptico
Dependiendo del tipo de iluminación que se utilice, los comparadores ópticos se
pueden clasificar en:
- Comparador óptico de iluminación horizontal
- Comparador óptico de iluminación vertical ascendente
- Comparador óptico de iluminación vertical descendente
MICROSCOPIO DE TALLER.
Un microscopio diseñado específicamente
para metrología para comprobar detalles
minúsculos de piezas, se utiliza regularmente
para dar medidas más exactas con un índice
de error menor.
También es conocido como microscopio de

medición y las aplicaciones de estos aparatos
son similares a los de las máquinas de medir,
pero su campo de medición es más reducido,
empleándose en consecuencia para la
medición de piezas relativamente pequeñas,
galgas, herramientas, etc.
Éste dispone de la función de luz transmitida y
reflejada, esto le permite investigar materiales
transparentes, no transparentes y sólidos.
Cuentan con dos componentes ópticos, el objetivo y el ocular, que va unido a
través del tubo, tienen un dispositivo de iluminación, una mesa de objeto y un
trípode para la sujeción de los elementos ópticos que lo componen.
Consisten en una lámpara microscópica incorporada a un trípode que se puede
ajustar al lente.
El objetivo de estos microscopios es servir una imagen intermedia real ampliada
Secuencia: 3IM1
del objeto, para que se pueda observar en el ocular.
Para manejar el instrumento son necesarias las siguientes precauciones:
* Mantenerlo limpio y en su funda cuando no se utilice
* Manejarlo con cuidado
* No tocar las lentes, para evitar una mala observación del objeto
* Eliminar la suciedad antes de utilizarlo para evitar resultados terrenos
Para utilizarlo se siguen los siguientes pasos:
* Se enciende el microscopio
* Se coloca el objeto sobre el sujetador de muestras
* Se enfoca la lente para ver la imagen claramente
*Finalmente se observan las piezas y se anotan resultados
AJUSTE Y TOLERANCIA.
La tolerancia dimensional tiene dos variables fundamentales:
Posición de la tolerancia: se trata de la posición de la tolerancia con respecto a
la línea cero. Esta puede estar por arriba, por abajo o sobre dicha línea. Esta
variable está clasificada por letras como se indica en el gráfico citado. Si se trata
de un agujero, la notación será con MAYUSCULA; si es de un eje entonces la
notación será con minúscula.
Intervalo de tolerancia: refiere a la amplitud del intervalo. Este puede ser
"ancho" o "angosto". Si se tiene una notación en milímetros por ejemplo de 45 +/-
1 mm, la dimensión máxima será de 46 mm, la mínima de 44 mm y el intervalo de
tolerancia IT de 2 mm.
Dimensión: Nombre expresado en la unidad escogida, el valor numérico de una
longitud (la dimensión es llamada cota cuando está inscrita en un diseño).
Tolerancia: inexactitud máxima permisible en la fabricación de una pieza o
elemento mecánico.
Dimensión nominal: medida teórica de referencia a partir de la cual se fijan las
dimensiones límite
Dimensiones límites: Las dos dimensiones extremas admisibles de una pieza
dentro de las cuales se debe encontrar la dimensión efectiva.
Secuencia: 3IM1
Dimensión máxima: la más grande de las dimensiones límite.
Dimensión mínima: la más pequeña de las dos dimensiones límite.

Diferencia: diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal.
Diferencia superior e inferior: Diferencia algebraica entre la dimensión máxima y
mínima respectivamente y la dimensión nominal correspondiente
Línea cero: Es la línea de diferencia nula y corresponde a la dimensión nominal.
Las diferencia positivas están por encima y las negativas por debajo.
Ajuste con juego: en el cual se asegura siempre que exista juego. La zona de
tolerancia del agujero es mayor que la del eje.
Ajuste con Apriete
Ajuste en el cual se asegura un apriete. La zona de tolerancia del agujero es
menor que la del eje. Ajuste en el cual se puede presentar o un apriete o un ajuste
huelgo. La zona de tolerancia del agujero y el eje se cruzan.
Calidad: En un sistema normalizado de tolerancias y ajustes, conjunto de
tolerancias consideradas como correspondientes a un mismo grado de precisión
para todas las dimensiones nominales.
Concepto de Ajuste
Cuando dos piezas deben estar ensambladas, la relación resultante de la
diferencia entre sus dimensiones antes de ensamblarlas se llama "ajustamiento" o
ajuste.
ACABADO Y RUGOSIDAD.
El acabado debe estar determinado por la función de la parte; idealmente, la
superficie debe cumplir con los requisitos de ingeniería de la aplicación sin perder
tiempo y esfuerzo en producir un acabado de mayor calidad de la necesaria. De
hecho, a muchas aplicaciones les va mejor con una cierta cantidad de “textura”.
Un acabado demasiado fino puede ser tan malo como demasiado grueso.
El acabado superficial, también conocido como perfil, incluye dos componentes:
ondulación y rugosidad. La ondulación o variación de longitud de onda más larga
es causada por influencias de tipo macro, como rodamientos de husillo
desgastados o vibraciones de otros equipos en el taller. La rugosidad es el patrón
de longitud de onda corta de las marcas de la herramienta de rectificado, fresado u
Secuencia: 3IM1
otros procesos de mecanizado, y se ve afectado por la condición y la calidad de la
herramienta. Ambos pueden estar influenciados por la elección del operador de la
velocidad de alimentación y la profundidad de corte.
La mayoría de las comprobaciones de acabado superficial se realizan en
superficies mecanizadas donde una herramienta de corte se ha pasado a través
de una superficie y las marcas de herramienta resultantes crean el perfil.
Pero hay otras formas de crear un acabado superficial y puede ser igual de
importante asegurarse de que esas superficies resultantes también cumplan con
los requisitos de diseño de sus ingenieros.
Secuencia: 3IM1
RUGOSIMETRO.
Un rugosímetro es un instrumento de
medición encargado de cuantificar la
rugosidad que presenta una superficie o en
su defecto una perforación. La rugosidad
en el campo de la física viene a ser
aquellas imperfecciones, irregularidades,
desniveles o desigualdades que de una
manera u otra se han formado en estos
espacios.
El rugosímetro sirve para medir la rugosidad que presenta cualquier superficie con
una gran exactitud, precisión y alta confiabilidad, ya que es capaz de hacerlo de
manera rápida una vez que entra en contacto con dicha superficie.
Se puede afirmar que el rugosímetro mide es la micro geometría, lo que se
traduce como la profundidad que presentan esos desniveles, imperfecciones u
ondulaciones en una superficie de distintas piezas, artefactos, entre otros,
después de haber sido fabricadas.
Lo que significa que es un sello de calidad pues comprueba que las rugosidades
estén al mínimo, ofreciendo un producto garantizado, con durabilidad y sin
imperfecciones.
Los tipos de rugosímetro más significativos son los siguientes:
Según el tipo de tacto
Tomando en consideración el tipo de tacto, el rugosímetro dos tipos, a
continuación, te muestro cuáles son:
Secuencia: 3IM1
De contacto
Son los que tienen una punta llamada palpador, la cual acercamos y contactamos
levemente con la superficie esperando que los sensores hagan su trabajo y
obtengan las mediciones de las rugosidades.
Sin contacto
Por su parte, este tipo de rugosímetro no entra en contacto con las superficies sino
que dirige un láser que es capaz de analizar la superficie y hacer las
observaciones correspondientes a la rugosidad.
Según el palpador
Este modelo de palpador se desplaza a lo largo de toda la superficie para poder
hacer el respectivo análisis de la rugosidad, usando un amplificador para poder ir
guardando los datos que vaya obteniendo.
Rugosímetro con palpador inductivo
Inductivo significa como se desplaza este palpador, que en este caso va a cambiar
el campo magnético y el flujo de éste para que pueda generar una señal eléctrica
que posteriormente será leída por el aparato.
Rugosímetro con palpador capacitivo
Este rugosímetro se mueve de manera vertical exclusivamente y lo que hace es
modificar la capacidad que tiene el condensador y con ella, la señal eléctrica que
envía.
Rugosímetro con palpador piezoeléctrico
Se denomina así, pues a moverse este palpador va a modificar absolutamente
todo el producto piezoeléctrico, quién al cambiar generará una señal eléctrica al
aparato.
Rugosímetro con patín mecánico
En este caso es el patín el que va a registrar estas irregularidades mientras la
aguja que posee recorre toda la superficie a analizar, separando de ésta manera
dos conceptos importantes: Ondulación y la rugosidad.
Rugosímetro de filtrado eléctrico
Secuencia: 3IM1
Una vez que el palpador envíe las señales, serán tomadas por un filtro de carácter
eléctrico que va a eliminar estas ondulaciones y aquellos datos innecesarios para
el cálculo.
Rugosímetro mixto
Pues es capaz de mezclar tanto el palpador con el láser y lo que hace es funcionar
como un amplificador de la luz gracias a la estimulación de la radiación. Este es
uno de los tipos de rugosímetros más actuales y con mayor precisión en el
mercado.
Secuencia: 3IM1
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