ArbColD Hall 2.2B 2019

MANUAL DE INSTRUCCION
Sistema de Automatización de planta de FRIO
INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

Tel. 621 7974 Cel. 949 182 156
Email: gerencia.iniar@gmail.com
PANEL DE CONTROL ARBCOLD

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1.PANTALLA PRINCIPAL (Iconos)
1 Temp. Sal. Lado Temperatura de agua de mar más

Estribor baja del lado de estribor del
evaporador
2 Temp. Ent. Lado Temperatura de agua de mar más
Estribor alta del lado de estribor del
evaporador
3 Frecuencia Bomba Indica la frecuencia en porcentaje
RSW Estribor del variador de la bomba RSW
Estribor
4 Flujo. Agua Lado Estado on/off del flujo de agua en el
Estribor evaporador lado Estribor
5 Bomba Estribor Estado on/off de la bomba de lado
Estribor
6 Temp. Sal. Lado babor Temperatura de agua de mar más
baja del lado de estribor del Babor
7 Temp. Ent. Lado Babor Temperatura de agua de mar más
alta del lado de estribor del babor
8 Frecuencia Bomba Indica la frecuencia en porcentaje
RSW babor del variador de la bomba RSW
babor

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9 Flujo. Agua Lado Estado on/off del flujo de agua en el
Babor evaporador lado Babor
10 Bomba Babor Estado on/off de la bomba de lado
babor
11 Temp. Del Evaporador Temperatura en Celsius del
refrigerante dentro del Evaporador
12 Presión de Succión Presión en bar del gas refrigerante a
la entrada del compresor
13 Presión de Descarga Presión en bar del gas refrigerante a
la salida del compresor
14 Temp. de Descarga Temperatura en Celsius del
refrigerante a la salida del
compresor
15 Flujo de aceite Estado on/off del aceite lubricando el
compresor
16 ODP2 Presión en bar de la caída generada
por el filtro secundario
17 ODP1 Presión en bar de diferencial de la
presión de aceite y la presión de
succión.
18 Temp. De Aceite Temperatura en Celsius del aceite
circulando en el compresor
19 Motor Compresor Estado on/off del motor del
compresor
20 Amperaje Compresor Amperaje del motor del compresor
21 Calentador de Aceite Estado on/off del calentador de
Aceite
22 Apertura ICAD Grado de apertura de la válvula ICM
23 Bomba NH3 Estado on/off de la bomba de
amoniaco del evaporador
24 SDP1 Presión en bar de la diferencial entre
la succión y descarga de la bomba
de amoniaco.
25 Temp. Condensador Temperatura en Celsius del
refrigerante en el condensador.
26 Bomba Condenso Estado on/off de la bomba del
condensador
27 Flujo Condenso Estado on/off del flujo de agua en el
condensador
28 Frecuencia Condenso Indica la frecuencia en porcentaje
del variador de la bomba Condenso

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29 Temp. Ent. Condenso Temperatura en Celsius del agua de
mar a la entrada del condensador
30 Temp. Sal. Condenso Temperatura en Celsius del agua de
mar a la salida del condensador
31 Barilevel Condenso Indica el nivel de líquido refrigerante
en la cúpula del condensador
32 Corredera Compresor Indica la posición de la corredera by-
pass del compresor
33 Abrir Corredera Abre la corredera by-pass
34 Cerrar Corredera Cierra la corredera by-pass
35 Estadísticas de Detalles en la sección Acerca de
compresión parámetro de enfriamiento
Pantalla Principal (BOTONES)

Direcciona a la pantalla de Parámetros de
Enfriamiento de la planta de frio
Direcciona a la pantalla de Alarmas de la planta de

frio
Direcciona a la pantalla del panel de actuadores del

manifold
Direcciona a la pantalla de temperaturas de bodegas
Configuración adicional relativo al sistema y planta de

frio.
Reset: Apaga la sirena encendida por una falla,

alarma o advertencia del sistema.

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PANTALLA PRINCIPAL (Entradas Emergentes)
3
1
5
4
1.1 Control del compresor y Planta de Frio
STAR Arranque del condensador y compresor, así

de la bomba de amoniaco y ICAD si están en
modo automático (Requiere flujo en ambos
lados del evaporador)
STOP Inicia el proceso de apagado del compresor,
condensador y bomba NH3 y ICAD si están
en modo automatico
AUTO Automático del desplazamiento de la
corredera

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- Apertura de la corredera de capacidad
+ Cierre de la corredera de capacidad
1.2. Control del condenador
STAR Arranque de la bomba condenso

STOP Parada de la bomba condenso
0% Introducción manual de la frecuencia del
variador de la bomba condenso
AUTOMATICO Regulación automática del porcentaje del
flujo de la bomba condenso
BY PASS By-pass del sensor de flujo de agua de
condenso
1.3. Control del evaporador Dual
STAR Arranque de la bomba respectiva

STOP Parada de la bomba respectiva
0% Introducción manual de la frecuencia del
variador de la bomba RSW respectiva

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BY PASS By-pass del sensor de flujo de agua del lado
respectivo del evaporador
1.4. Control de la bomba de amoniaco
STAR Arranque de la bomba de amoniaco

STOP Parada de la bomba de amoniaco
AUTOMATICO Transfiere el control de encendido y apagado
de la bomba de amoniaco al sistema
1.5. Control del ICAD
0% Introducción manual del grado de apertura de

la Válvula ICM
AUTOMATICO Transfiere el control del grado de apertura de
la Válvula ICM al sistema el cual tiene 2
modos de regulación CPA y CPC.

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2.PARAMETRO DE ENFRIAMIENTO
1 Presión de descarga Si la presión de descarga supera

Limite este límite se inicia la secuencia de
apagado del compresor
2 Presión de descarga de En modo Automático Compresor
trabajo la corredera de capacidad se va
cerrando mientras la presión de
descarga sea inferior a este valor y
se va aperturando cuando supera
este.
3 Amperaje de trabajo En modo Automático Compresor
la corredera de capacidad se va
cerrando mientras el amperaje del
motor sea inferior a este valor y se
va aperturando cuando supera
este.
4 Presión de descarga del En modo Automático Condenso
condensador el flujo de agua va aumentando al
superar la presión de descarga
este valor y va disminuyendo al ser
inferior a este.

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5 Presión de succión de En modo Automático Compresor
trabajo la corredera de capacidad se va
cerrando mientras la presión de
succión sea superior a este valor y
se va aperturando cuando supere
este.
6 Presión de succión Si la presión de succión desciende
Limite de este límite se inicia la secuencia
de apague del compresor.
7 Set Point Si la temperatura media
salida/entrada del evaporador
desciende de este valor se inicia la
secuencia de apague del
compresor.
8 Amperaje Limite Si el amperaje del motor supera
este limite se inicia la secuencia de
apagado del compresor

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3. ALARMAS
1 Listado de alarmas Lista de todas las alarmas con

ocurridas en el sistema fecha y horas ocurridas en el
sistema
2 Reset alarma Apaga la sirena y permite que esta
vuelva a sonar pon una falla
diferente
Listado de Alarmas del sistema

1. (Apagado) Alarma No hay flujo bomba condenso
Posibles Causas
Obstrucción en la toma de fondo de la línea condenso
Cierre de mariposa de línea de agua
Falla de bomba de condenso
De estar encendido el compresor y presentar esta falla se
procederá con la secuencia de apagado del compresor.

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2. Fallo de Arranque Bomba Condenso
Variador fuera de línea
Error en el variador
Motor desconectado
3. Alarma no hay flujo RSW (babor, estribor)
Posibles Causas
Obstrucción en la toma de fondo de la línea
Cierre de mariposa de línea de agua
Falla de bomba RSW
De estar encendido el compresor y presentar esta falla se
procederá con la secuencia de apagado del compresor.
4. Fallo de Arranque Bomba RSW (babor, estribor)
Motor desconectado
5. Alarma Temperatura Alcanzada (babor y estribor)
Posibles Causas
Temperatura de agua de mar menor al set Point
se procederá con la secuencia de apagado del compresor
6. (Apagado) Alarma fuga de amoniaco
Posibles causas
Fuga de amoniaco en línea
De estar el compresor encendido se procederá con la
secuencia de apagado
7. Mal funcionamiento Bomba Amoniaco
Demasiados reinicios de la bomba de amoniaco

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8. Fallo de Arranque Compresor
Motor desconectado
9. Alarma ODP2
Posibles causas
Filtro sucio
10. Alarma baja diferencial de sobrecalentamiento
Posibles causas
Sobre flujo del condenso
Elevada temperatura de mar
Falla en la compresión
11. Alarma Temp de aceite alta
Posibles causas
Bajo flujo en el condenso
Falla de la válvula 3 vías
Obstrucción de enfriador de aceite
12. Alarma alta temperatura de descarga
Posibles causas
Obstrucción en línea
Gases no condensables
13. Apagado ODP1
Posibles causas
Baja diferencial de presión
Arranque frio del compresor
Bajo nivel de aceite

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14. Apagado alta temperatura de aceite
Posibles causas
Bajo flujo en el condenso
Obstrucción de enfriador de aceite
15. Apagado alta temperatura de descarga
Posibles causas
Obstrucción en línea
Gases no condensables
16. Apagado no hay flujo de aceite
Posibles causas
Obstrucción en la línea de aceite
17. Apagado por alta presión de descarga
Posibles causas
Bajo flujo de condenso
Alta temperatura de agua de mar
18. Apagado por alto amperaje
Posibles causas
Bajo flujo de condenso
Alta temperatura de agua de mar
Fallo en el motor
Sobrecarga del compresor

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Falla en la inyección
19.Apagado por baja presión de succión
Posibles causas
Error en la inyección
Falta de amoniaco
20. Apagado por ODP2
Posibles causas
Filtro muy sucio

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4. MANIFOLD
Al toque de cualquier actuador se abrirá la siguiente entrada

emergente.
1 Abrir Lleva al actuador de su posición

actual a totalmente abierta
2 Cerrar Lleva al actuador de su posición
actual a totalmente cerrada
3 Valor deseado Indica la posición del actuador en
grados de 0 a 100% a la que se
desea llevar
4 IR Lleva al actuador desde su posición
actual al valor deseado ingresado

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5.BODEGAS
1 Temperatura de agua Temperatura actual del agua del

de chiller evaporador
2 Temperatura más alta Temperatura más alta de la bodega
en cuestión
3 Temperatura más baja Temperatura más baja de la
bodega en cuestión
4 Histografia del chiller Histórico de las últimas 4 horas del
agua circulando en la bodega

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6.CONFIGURACION ADICIONALES
1 Parámetros de Compresor Parámetros de seguridad del

compresor
2 Tiempos de carga Tiempos de carga y lectura del
compresor modo automático
3 Zonas neutras Rango de lectura neutro de
algunos valores del compresor
4 Parámetros de carga Regulación del flujo del
condensador compresor y cruce
5 Parámetros de inyección Regulación del ICAD
6 Parámetros del Temperatura de trabajo y
evaporador bomba de amoniaco
7 Mantenimiento Programa de mantenimiento del
compresor HSO 2000
8 Configuración de Setings de horometros iniciales
Horometro de la planta
9 Calibración de sensores chiller
10 Calibración de sensores Bodegas
11 Configuración de sensores del compresor
12 Configuración de sensores de la Bomba NH3

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6.1 PARAMETRO DEL COMPRESOR
1 Presión de descarga Presión actual a la salida del

compresor
2 Presión de aceite presión actual del aceite del
compresor.
3 presión de succión presión actual a la entrada del
compresor
4 ODP1 Si la diferencia de presión causada
por el filtro supera este valor se
inicia la secuencia de apagado del
compresor.
5 ODP2 Si la diferencia de presión entre el
aceite y la sección es inferior a este
valor se inicia la secuencia de
apagado del compresor.
6 Máxima temperatura de Si la temperatura de descargas
descarga supera este valor se inicia la
secuencia de apagado del
compresor
7 Mínima diferencial de Si la diferencia de temperatura
temperatura entre el amoniaco en el
condensador es inferior a este valor

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se inicia la secuencia de apagado
del compresor
8 Máxima temperatura de Si la temperatura del aceite en el
aceite compresor supera este valor se
inicia la secuencia de apagado del
compresor.
6.2. TIEMPOS DE CARGA DEL COMPRESOR
g
1 Tiempo de lectura de Tiempo de lectura de las
carga condiciones de carga. Si el
compresor cumple todas las
condiciones durante este tiempo se
producirá un pulso de carga
2 Tiempo de lectura de Tiempo de lectura de las
descarga condiciones de descarga, si el
compresor cumple una de las
condiciones durante este tiempo se
producirá un pulso de descarga se
recomienda menor al de lectura de
carga.
3 Tiempo de pulso de Duración del pulso de carga.
carga
4 Tiempo de pulso de Duración del pulso de descarga, se
descarga recomienda menor al de carga.

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6.3. PARAMETROS EXTRA
1 Diferencial de presión Aumenta la vecindad de trabajo del

de descarga valor presión de descarga de
trabajo
2 Diferencial de Aumenta la vecindad de trabajo del
amperaje valor amperaje de trabajo
3 Tiempo de lectura de Establece el tiempo a partir del cual
aceite después de encendido el
compresor se empezará a leer el
ODP2
6.4. PARAMETROS DEL CONDENSADOR
1 Max flujo/frecuencia Máximo flujo de agua que el

condenso suministrara en modo
automático

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2 Min flujo/frecuencia Mínimo flujo de agua que el
condenso suministrara en modo
automático
3 % de variación Variación de flujo entre lectura y
lectura
4 Cruce de variador con Transfiere el control de una
bomba RSW bomba RSW hacia el control de
condenso. Requiere que se
realice el by-pass físico.
6.5. PARAMETRO DE INYECCION
1 ICAD Máximo Establece el grado de apertura

máxima de la válvula ICM en modo
automático (CPC)
2 ICAD Mínimo Establece el grado de apertura
mínimo de la Válvula ICM en modo
automático (CPC)
3 Desface Estable el desface de arranque sin
carga para establecer el valor
mínimo de la válvula ICM en modo
automático (CPA)
4 Factor Determina el multiplicar para
alcanzar el valor máximo deseado
de la válvula ICM en modo
automático (CPA)

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5 INY CPC/CPA Decide la lógica por la cual el grado
de apertura de la válvula será
calculada
6 Corrección de INY por Corrige el grado de apertura de la
temperatura válvula ICM con la temperatura del
evaporador no se recomienda en
modo CPA
6.8 PARAMETROS DE EVAPORADOR
1 Min.Dif.Pre. Bomba Determina el menor valor en bares

NH3 de la diferencial de presión
generada por la bomba de
amoniaco, si la diferencial
desciende este valor la bomba se
apagará
2 Tiempo reinicio Bomba Indica cuanto tiempo debe pasar
después de haberse apagado la
bomba para volver a encenderse
3 Temp. Agua sen. Determina con que valor de
Salida/Entrada temperatura trabajara el sistema, si
con la entrada o la salida del
evaporador.

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6.9 CALIBRACION DE SENSORES DE CHILLER
1 Valor Raw Valor en bruto del sensor de

temperatura PT1000
2 Desface Corrección realizada por el usuario
(se recomienda realizar la
corrección a 0°C)
3 Valor Final Valor final con el cual el sistema
trabajara
6.11 CALIBRACION DE SENSORES DE COMPRESOR

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1 A Valor en Bar del rango de lectura del
sensor
2 B Valor en Bar del valor mínimo de lectura
del sensor
3 Min Mínimo valor del sensor
4 Max Máximo valor del sensor
5 Actual Valor Actual de lectura del sensor en Bar
6.12. CALIBRACION DE SENSORES DE BOMBA NH3
1 A Valor en Bar del rango de lectura del

sensor
2 B Valor en Bar del valor mínimo de lectura
del sensor
3 Min Mínimo valor del sensor
4 Max Máximo valor del sensor
5 Actual Valor Actual de lectura del sensor en Bar

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ACERCA DEL COMPRESOR
1. SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO DE CORREDERA
CARGA DE CAPACIDAD
El compresor Hall 2000 cuanta con 4 bobinas que permite el cierre
(carga de capacidad) y apertura de la corredera (descarga de
capacidad) controlados por 2 relés.

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SECUENCIA DE APAGADO
Durante la secuencia de apagado del compresor, este realizara una
apertura de la corredera permitiendo que en el momento de apagar
totalmente el compresor este con la mínima carga posible. Sin
embargo, este procedimiento no se aplica en si el operario de manera
directa apaga el compresor.
DESARROLLO DEL COMPRESOR
Debido al sistema de carga que utilizan los compresores de tornillo
una posición cerrada al 100% de la corredera indica una capacidad
(desplazamiento volumétrico) del máximo posible, sin embargo, un
valor menor no tiene correlación con la capacidad del mismo.
Posicion corredera vs Desplazamiento Volumetrico J&E

HALL
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
2. PLAN DE MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR

El compresor Hall cuenta con un plan de mantenimiento que debe
operarse de manera ininterrumpida tanto por parte del operador
como de personal técnico calificado en diferentes áreas de todo el
sistema para permitir que este pueda tener una vida útil de alrededor
de 50 años a mas en optimas condiciones. Desarrollando su 100%
de desplazamiento a través de los años como fue el primer día.
El plan de mantenimiento se lleva a cabo de manera horaria o por
ciclo de trabajo lo que lleve primero, ejem: si mantenimiento menor,
3000 horas o año, lo que lleve primero y reinicia el tiempo u
horometro para el próximo mantenimiento.

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El software ArbColD cuenta con un plan de mantenimiento anual para
llevar la cuenta los trabajos realizados por personal técnico calificado
sin embargo se detalla las labores extras que el operario debe
realizar para un plan de mantenimiento autónomo.
• DIARIO
(a) Revisión del nivel de aceite – Rellenar de ser necesario
(b) Revisión de la temperatura de aceite en el Carter
• SEMANAL
(a) Revisar la planta por Fugas
(b) Si el compresor está en Inactividad:
a. Lanzamiento de la planta por un lapso de 2 horas
b. Revisión de los parámetros de funcionamiento
c. Revisión de la diferencial de filtro – cambio si este
supera los 2Bar
d. Revisar la luna de humedad – si esta presenta
demasiado nivel de humedad se requiere de acción
correctiva cambiando los filtros secundarios y
principales.

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• MENSUAL
(a) Revisar el desarrollo de la potencia del compresor a valores
estándares – si este presenta desface o valores fuera de lo
rutinario se requiere una inspección técnica.
A continuación, se detalla los trabajos a realizar por mano técnica
calificada en el Plan de mantenimiento anual o según horometro.
Recordar que después de cada mantenimiento el tiempo u horometro
para el próximo mantenimiento debe reiniciarse.
• Básico Tipo A - Cada 5000 horas o anual
(a) Cambio de filtro de aceite
(b) Inspección de fugas en sello mecánico
(c) Inspección de gases no condensables en el condensador
(d) Limpieza de filtro de succión
(e) Inspección del alineamiento del compresor-motor
(f) Inspección de fallas en el sistema de control
(g) Inspección de sensores de presión principales del
compresor y calibración del potenciómetro de la corredera
de capacidad
(h) Toma de muestra de aceite para análisis de la purga inferior
a. De encontrarse el aceite en niveles no aceptables se
procederá con el cambio de aceite del compresor y la
inspección de los filtros coalescentes en el separador
de aceite, de ser necesario cambio de los mismos.
• Básico Tipo B - Cada 15000 horas o 3 años.

(a) Realizar lo mismo que en el mantenimiento Básico Tipo A
ítems (a) a (g)
(b) Cambio de aceite del sistema
(c) Inspección de filtros coalescentes del sistema, cambio de
ser necesario.
• Medio – Cada 25000 horas o 6 años.

(a) Realizar lo mismo que el mantenimiento Básico Tipo B
(b) Apertura del compresor para inspección de estrellas, rotor
principal y válvulas de sistemas de capacidad.
a. De encontrase deterioro en los mismos se procederá
con el cambio de las piezas

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• Mayor – Cada 50000 horas o 12 años.
(a) Realizar lo mismo que el mantenimiento Medio
(b) Cambio de cojinetes de estrella si muestran un desgaste
menor
(c) Cambio de cojinete principal si muestran un desgaste
menor.
(d) Cambio de estrella si muestran un desgaste menor.
(e) Revisar el mecanismo de control de capacidad en busca de
goteos, si el goteo ocurre, pero las válvulas de capacidad
están en buenas condiciones cambio los sellos y O´rings de
la misma.
(f) Apertura de las válvulas 4/2 de capacidad en busca de
goteos, si el goteo ocurre, pero las válvulas de capacidad
están en buenas condiciones cambio los sellos y O´rings de
la misma.
• Total – Cada 100000 horas o 24 años

(a) Realizar lo mismo que el mantenimiento Mayor
(b) Despiece total del compresor en busca de fallas
(c) Cambio de refrigerante del sistema

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ACERCA DE PARAMETROS DE ENFRIAMIENTO
1.ESTADISTICAS DE COMPRESION
Las estadísticas de compresión son importantes para el
entendimiento del desarrollo del compresor además permite
visualizar el comportamiento de la misma.
1 Capacidad Indica la cantidad de volumen de

amoniaco desplazado por el compresor en
la succión, es proporcional a la potencia
frigorífica del compresor
2 Temp. Agua Indica la temperatura que el sistema toma
como referencia para la temperatura de
agua de mar en el evaporador
(dependiendo si se trabajo con el sensor
de entrada o salida) es el que debe llegar
al set point para iniciar la secuencia de
apagado
3 Temp.Rest. Indica en Celsius respecto a la
temperatura de entrada/salida de agua del
evaporador la temperatura que falta para
la temperatura del agua llegue al Set Point
y el compresor inicie la secuencia de
apagado.
* Si el valor 6,7,8 son positivos el compresor iniciara la carga de
capacidad.
Tabla de valores para Presión de succión de trabajo dependiendo
de la temperatura de agua que se desea llegar en el evaporador.
Presión de succión de trabajo Temperatura deseada
2.5 Bar 3.8°C
2.4 Bar 3°C
2.3 Bar 2.3°C
2.2 Bar 1.5°C
2.1 Bar 0.7°C
2.0 Bar -0.1°C

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1.9 Bar -1.0°C
1.8 Bar -1.8°C
1.7 Bar -2.7°C
1.6 Bar -3.5°C
1.5 Bar -4.5°C
1.4 Bar -5.5°C
Tabla de valores para Presión de descarga de trabajo dependiendo

de la temperatura de mar circulando por el condensador.
Presión de descarga de trabajo Temperatura de agua de mar
11.5 Bar 17.3 °C
12.0 Bar 18.7 °C
12.5 Bar 20.0 °C
13 Bar 21.3 °C
13.5 Bar 22.5 °C
14.0 Bar 23.7 °C
14.5 Bar 24.6 °C
15.0 Bar 26.0 °C
15.5 Bar 27.2 °C
16.0 Bar 28.3 °C
*estas temperaturas deberán ser alcanzadas de mar a mar siempre
y cuando el condenso este al 100% dimensionado respecto a la carga
térmica desplazada por el compresor del chiller.
Acerca de la presión de descarga limite se recomienda que esta
sea 0.5 a 1 Bar superior a la presión de descarga de trabajo.
Acerca de la presión de succión limite se recomienda que esta sea
0.1 a 0.2 Bar inferior a la presión de succión de trabajo.
Acerca del amperaje de trabajo debe ser el límite del amperaje
nominal del motor sin contar factor de servicio.
Acerca de la presión de descarga del condenso esta debe ser el
mínimo recomendado por el fabricante de la presión de descarga sin
superar la ratio de compresión del compresor a una descarga muy
baja en trabajo. Se recomienda un valor entre 9 a 11 Bar.
Acerca del Set Point esta debe ser la temperatura que se desea
alcanzar en tanto en la entrada o en la salida del evaporador, se
recomienda trabajar con la opción Control de sensor Temp entrada
y colocar la temperatura a la que sea desea que las bodegas lleguen.

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ACERCA DEL SISTEMA DE CONTROL
1.TABLEROS DE CONTROL
El sistema de control ArbCold cuenta con 3 tableros de control para
los diferentes sistemas que engloba, uno principal, uno de compresor
y otro de auxiliar. Adicionalmente cuenta con un repetidor que
permite monitorear y controlar todos los componentes del sistema, el
cual cuenta en 2 versiones, una completa y una remota.
Componentes del sistema
Descripción Modelo Código INIAR
PLC Principal Planta de frio TM221CE16R PLCTPF1
con programación instalada
Módulo de entrada analógica TM3TI4 TI4S
Módulo de salida analógica TM3AQ4 AQ4S
PLC Compresor Hall HSO TM221CE16R PLCTCH
2000 con Software ArbCold
Instalado
HMI con software ArbCold HMIGTO5310 HMIFNS
Complete Versión Instalado
PLC auxiliar Bodegas y TM221CE16R PLCTA2
Manifold
HMI repetidor con software PI3207i HMIFNW
ArbCold Remote Versión
Instalado
Los componentes auxiliares tales como fuentes, Router, llaves, relay

pueden ser reemplazados de manera genérica con componentes
similares.
La siguiente información es para el entendimiento de personal

calificado para ayudar a la manipulación e identificación de fallas de
los componentes instalados en el tablero de control ArbColD.

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LISTADO DE CONEXIONES
TABLERO PRINCIPAL
Dirección Posición Conexión Referencia
1
x0 Entrada de Alimentación Principal 220V Llave de alimentación principal
2
1
x1 Entrada de Alimentación Externa 24V Llave de alimentación secundaria
2
1 Variador Compresor R2 com
x2 Entrada L-A1 Rele 1
2 Variador Compresor R2 NO
1 Variador Condenso 12
Salida Relé Q0.1
3 Variador Condenso R2 com
Entrada digital I0.5
4 Variador Condenso R2 NO
5 Flujómetro Condenso Com
6 Flujómetro Condenso NO
x3
Salida Analógica 4-20ma QW3.0
9 Sensor PT1000 Entrada Condenso A
Entrada Analógica IW1.0
10 Sensor PT1000 Entrada Condenso B/B´
11 Sensor PT1000 Salida Condenso A
12 Sensor PT1000 Salida Condenso B/B´
1 Variador RSW 1 12
Salida Relé Q0.2
2 Variador RSW1 18
x4
3 Variador RSW1 R2 com
4 Variador RSW1 R2 NO

Tel. 621 7974 Cel. 949 182 156
5 Flujómetro RSW1 Com
6 Flujómetro RSW1 NO
7 Variador RSW1 53
8 Variador RSW1 55
9 Sensor PT1000 Entrada RSW1 A
10 Sensor PT1000 Entrada RSW1 B/B´
11 Sensor PT1000 Salida RSW1 A
12 Sensor PT1000 Salida RSW1 B/B´
1 Variador RSW2 12
Salida Rele Q0.3
2 Variador RSW2 18
3 Variador RSW2 R2 com
4 Variador RSW2 R2 NO
5 Flujómetro RSW2 Com
6 Flujómetro RSW2 NO
x5
7 Variador RSW2 53
8 Variador RSW2 55
9 Sensor PT1000 Entrada RSW2 A
10 Sensor PT1000 Entrada RSW2 B/B´
11 Sensor PT1000 Salida RSW2 A
12 Sensor PT1000 Salida RSW2 B/B´
1 Variador NH3 12
Salida Relé Q0.4
2 Variador NH3 18
3 Variador NH3 R2 com
4 Variador NH3 R2 NO
x6
5 Sensor Presión Bomba NH3 1
E.A. Tipo Sourcing IW2.3
6 Sensor Presión Bomba NH3 2
7
8
1 Alimentación ICAD 24V
Salida Voltaje 24V Q0.6
2 Alimentación ICAD 0V
3 ICAD Referencia Analógica 0/10V+
Salida analógica 0-10V QW3.3
4 ICAD Referencia Analógica 0/10V Ground
x7
5 Sensor de Nivel Chiller 1
6 Sensor de Nivel Chiller 2
7
8
1 Conexión con el tablero de compresor
x8
1
x9 Sirena 220V Salida Voltaje 220V Q0.5
2

Tel. 621 7974 Cel. 949 182 156
TABLERO DE COMPRESOR
Dirección Posición Conexión Referencia
1 Llave de alimentación
x0 Entrada de Alimentación Principal 220V
2 principal
1 Variador Compresor 12
Salida Rele Q0.0
3 Conexión con el tablero de principal
5 Solenoide válvula 4/3 W
x1 Salida Voltaje Q0.4
6 Solenoide válvula 4/3 Z
7 Solenoide válvula 4/3 X
Salida Voltaje Q0.5
8 Solenoide válvula 4/3 Y
9
Calentador de Aceite Salida Voltaje Q0.6
10
X2 5 Flujómetro de Aceite 1
6 Flujómetro de Aceite 3
7 Flujómetro de Aceite 2 0V
8 Pulsador Reset +
9 Pulsador Reset -
1 Sensor Presión Descarga 1
2 Sensor presión Descarga 2
3 Sensor presión Succión 1
4 Sensor presión Succión 2
X3 5 Sensor presión Aceite 1
6 Sensor presión Aceite 2
7 Sensor Capacidad 1
8 Sensor Capacidad 3
9 Sensor Capacidad 2 0V
1 Sensor PT1000 Descarga A
2 Sensor PT1000 Descarga B/B´
3 Sensor PT1000 Aceite A
4 Sensor PT1000 Aceite B/B´
X4
5 Sensor Nivel Condenso 1
6 Sensor Nivel Condenso 2
E.A. Tipo Siking IW2.3

Tel. 621 7974 Cel. 949 182 156

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MANUAL DE INSTRUCCION

Sistema de Automatización de planta de FRIO

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INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

1 Temp. Sal. Lado Temperatura de agua de mar más

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Pantalla Principal (BOTONES)

Direcciona a la pantalla de Alarmas de la planta de

Direcciona a la pantalla del panel de actuadores del

Direcciona a la pantalla de temperaturas de bodegas

Configuración adicional relativo al sistema y planta de

Reset: Apaga la sirena encendida por una falla,

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1.1 Control del compresor y Planta de Frio

STAR Arranque del condensador y compresor, así

INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

STAR Arranque de la bomba condenso

STAR Arranque de la bomba respectiva

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STAR Arranque de la bomba de amoniaco

0% Introducción manual del grado de apertura de

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1 Presión de descarga Si la presión de descarga supera

INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

1 Listado de alarmas Lista de todas las alarmas con

Listado de Alarmas del sistema

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INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

Al toque de cualquier actuador se abrirá la siguiente entrada

1 Abrir Lleva al actuador de su posición

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1 Temperatura de agua Temperatura actual del agua del

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1 Parámetros de Compresor Parámetros de seguridad del

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1 Presión de descarga Presión actual a la salida del

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6.2. TIEMPOS DE CARGA DEL COMPRESOR

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1 Diferencial de presión Aumenta la vecindad de trabajo del

6.4. PARAMETROS DEL CONDENSADOR

1 Max flujo/frecuencia Máximo flujo de agua que el

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6.5. PARAMETRO DE INYECCION

1 ICAD Máximo Establece el grado de apertura

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6.8 PARAMETROS DE EVAPORADOR

1 Min.Dif.Pre. Bomba Determina el menor valor en bares

INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

1 Valor Raw Valor en bruto del sensor de

6.11 CALIBRACION DE SENSORES DE COMPRESOR

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6.12. CALIBRACION DE SENSORES DE BOMBA NH3

1 A Valor en Bar del rango de lectura del

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INIAR Mz.D Lt.14 Cooperativa Oquendo S.M.P. Lima

Posicion corredera vs Desplazamiento Volumetrico J&E

2. PLAN DE MANTENIMIENTO DEL COMPRESOR

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