MATERIALES

Y PROCESOS

Identificar productos de
la industria aeronáutica
que se generen por
procesos de impresión 3D.

ALUMNO
ARIEL ALEJANDRO
ARAUJO MARTINEZ

CATEDRATICO FECHA ENTREGA

GABRIEL BELTRAMO
04 /12 /2022
 Impresión 3D Aeronautico

PROCESOS DE IMPRESIÓN 3D
DE PRODUCTOS EN EL SECTOR
AERONAUTICO.

INTRODUCCIÓN

La industria aeroespacial es un entorno muy exigente. Requiere elementos que sean

capaces de soportar el desgaste continuo y las condiciones de alta presión y alta
temperatura. La innovación y la investigación son constantes ya que los
componentes deben ser fuertes y resistentes, pero también ligeros para aumentar el
rendimiento de los aviones, facilitar el trabajo de mantenimiento y aumentar la
productividad de los empleados. Esta calidad y fiabilidad indispensables deben
equilibrarse con los horarios y las reservas de los vuelos comerciales, y con la
urgencia y la disponibilidad necesaria 24/7 de los aviones militares. Si algo falla en la
cadena de producción y logística, la disponibilidad, la calidad e incluso la seguridad
de los vuelos comerciales y militares pueden verse comprometidas.

La industria aeroespacial se esfuerza por conseguir piezas ligeras que tengan el

mismo rendimiento que los componentes de aluminio fabricados tradicionalmente.
La reducción de peso (aligeramiento) permite a los aviones volar más rápido, más
lejos y con menos consumo de combustible. Cada 500 kg de reducción de peso se
traduce en un 1% menos de consumo de combustible, lo que también supone una
menor emisión de dióxido de carbono.

La industria de la aviación fue una de las primeras en adoptar la impresión 3D.

Inicialmente utilizada para la creación de prototipos, la fabricación aditiva se utiliza
cada vez más para producir piezas de uso final. Y esto se debe a una serie de razones
muy claras: la impresión 3D permite crear piezas con geometrías complejas, más
ligeras y sólidas, una necesidad en la aeronáutica donde la resistencia y la ligereza
son fundamentales.
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APLICACIONES DE LA IMPRESIÓN 3D
EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA

Pruebas de funcionalidad. En algunas empresas que se encargan del desarrollo de

aeronaves a la medida, la impresión 3D es ampliamente utilizada para probar que las
partes principales sean funcionales, verificando con ello que el diseño sea el
adecuado.
Creación de réplicas a escala. La impresión 3D en la industria aeronáutica ha sido
usada para recrear situaciones en túnel de viento, así como la funcionalidad y
comportamiento de algunas partes del avión. Con esta tecnología, se ha logrado
replicar a escala varios modelos de aviones para probarlos haciendo uso de sistemas
a control remoto.
Creación de piezas finales. Se estima que, en la actualidad, los aviones fabricados
por las grandes armadoras tienen un 5% de sus piezas finales creadas con tecnología
de impresión 3D, principalmente piezas interiores.
Ductos ECS. La impresión 3D permite la fabricación de ductos con libertad de
geometría, un menor peso y con reducción del costo de inventario de refacciones y/o
mantenimiento.
Housings. La fabricación de reemplazos de componentes internos del avión con
alguna tecnología indicativa es más sencilla y el costo es más bajo. Estas tecnologías
indicativas están en constante evolución, por lo cual el reemplazo debe ser periódico.
Con la tecnología de impresión 3D, los componentes no quedarán obsoletos.
Citamos algunos ejemplos de casos de éxito, donde la impresión 3D es clave para el
desarrollo de productos:

TIPOS DE IMPRESIÓN 3D DE PRODUCTOS

ARONAUTICOS

01 S L A Impresión 3D para productos aeronáuticos con la estereolitografía

02 F D M Impresión 3D segura para la aeronautica con el modelado por deposición fundida

03 S L S Impresión 3D segura para la aeronauticas con el sinterizado selectivo por láser

04 M J F Impresión 3D segura para la aeronáuticas con la Fusion de junta por chorro multiple

https://impresioni3d.com/aplicaciones-de-la-impresion-3d-en-la-industria-aeronautica/
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Velo3D y el XB-1 Supersonic

Boom Supersonic y VELO3D anunciaron una asociación en 2019 para fabricar un

complejo equipo de vuelo a fin de construir el XB-1 y realizaron una serie de pruebas
de calificación en el sistema Sapphire de VELO3D . Las piezas de titanio impresas se
utilizan para el equipo del motor, el sistema de control ambiental y los componentes
estructurales. Las características de los diseños geométricos incluyen paredes altas y
delgadas con relaciones de aspecto altas, intrínsecamente difíciles de fabricar ya sea
con procesos tradicionales, como soldadura y fundición, o incluso con la mayoría de
las tecnologías de impresión en 3D existentes. El proceso único de impresión
SupportFree de VELO 3D permite una libertad de diseño y un control de calidad sin
precedentes. Además, elimina las limitaciones de fabricación a la innovación en el
diseño de aviones. Lea más información acerca de la colaboración con Boom
Supersonic

El XB-1 es el primer jet supersónico desarrollado independientemente. Se utilizará

para demostrar tecnologías críticas para Overture, el futuro avión comercial de
Boom, como la construcción avanzada de compuestos de fibra de carbono, la
aerodinámica de alta eficiencia optimizada por computadora y un eficiente sistema
de propulsión supersónica. El XB-1 es el producto final de años de esfuerzo de
desarrollo, que incluyen varias pruebas en túneles de viento, docenas de pruebas
estructurales, cientos de iteraciones de simulación y decenas de miles de horas de
trabajo.

https://www.businesswire.com/news/home/20201007005898/es/
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ITP Aero y el motor aeronáutico

UltraFan

La empresa ITP Aero cuenta con una célula de fabricación aditiva y un equipo de
profesionales dedicado a este método de producción en sus instalaciones. Para crear
el prototipo, los expertos recurrieron a la tecnología de sinterizado selectivo por láser
(SLS). Según el equipo, este método permite producir componentes con geometrías
complejas, utilizando sólo pequeñas cantidades de polvo y un menor número de
herramientas. Siguiendo los criterios propios de diseño y fabricación de ITP Aero, se
ha conseguido un ahorro del 25% de material en la fabricación, una cifra significativa
si la comparamos a otros procesos productivos utilizados hoy en día. El TBH del
UltraFan también incorpora paneles de atenuación acústica impresos en 3D,
consiguiendo una reducción del 50% de la potencia acústica emitida por la turbina.
Esto puede resultar crítico para la certificación del motor y la aeronave.
Con esto vemos que uno de los principales puntos a destacar es la responsabilidad
medioambiental de ITP Aero y sus esfuerzos por reducir la huella de carbono. Con
respecto al uso de la impresión 3D, Erlantz Cristóbal, Director Ejecutivo de Tecnología
e Ingeniería de ITP Aero, ha comentado: “Nuestra apuesta por la tecnología de
fabricación aditiva forma parte de nuestro compromiso por la digitalización de cara a
hacer de ITP Aero una empresa líder más ágil, resiliente y sostenible. Es un orgullo
para nosotros aplicar esta tecnología a programas tan ambiciosos como el UltraFan,
un pilar clave de nuestro compromiso por hacer de la aviación un sector cada vez
más sostenible”. Además, el motor UltraFan podrá utilizar 100% de combustibles de
aviación sostenible (SAF, sustainable aviation fuels).

El prototipo del motor UltraFan es la base de una

futura familia de motores con capacidades
básicas mejoradas y una nueva arquitectura
de motor que será más eficiente que la
primera generación de motores Trent.

https://www.itpaero.com/es/comunicacion/noticias/en-su-apuesta-por-la-digitalizacion-y-la-sostenibilidad-itp-aero-
presenta-en-feindef-la-tecnologia-aerolens-y-sus-avances-en-materia-de-fabricaci.html
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El nuevo helicóptero Racer de

Airbus incorporará piezas impresas
en 3D

La impresión 3D también se ha utilizado para el desarrollo y creación de piezas de

un helicóptero de Airbus En concreto se trata del nuevo modelo Racer que está
actualmente en desarrollo. El demostrador está constituido por una estructura de
gran complejidad que ha sido diseñada y fabricada en España gracias al consorcio
OUTCOME y la participación de CATEC en el proyecto. Las piezas impresas en 3D
formarán parte del nuevo helicóptero ultrarrápido que podría alcanzar una velocidad
de crucero de 400 km/h, en comparación a los 260 km/h de un helicóptero promedio.
Esta iniciativa de la empresa aeronáutica europea, permitirá que la aeronave sea
óptima para misiones de transporte médico de urgencia, así como operaciones de
búsqueda y rescate.
La adopción de la impresión 3D para la fabricación de las piezas, fue posible gracias
al Centro Avanzado de Tecnologías Aeroespaciales (CATEC). La organización participó
como responsable del diseño y producción del fuselaje trasero que forma parte del
demostrador del Racer. El proyecto está enmarcado en el programa de investigación
europeo Clean Sky 2 liderado por Aernnova en colaboración con FIDAMC, Tecnalia y
el Centro de Tecnologías Aeronáuticas. Actualmente, el Racer se encuentra en las
instalaciones de Airbus Helicopters, en Marignane (Francia), donde se está
finalizando y preparando para su lanzamiento de la campaña de vuelo este año 2022
Entre las piezas impresas en 3D, encontramos componentes de la estructura
primaria, como herrajes de las superficies móviles de la cola, o componentes de la
estructura secundaria, como soportes de la cámara o de las antenas de navegación
VOR. Para crear las piezas, el equipo de CATEC ha recurrido a diferentes tecnologías
de fabricación aditiva según los requerimientos de cada componente. Así, han
desarrollado modelos con aleaciones metálicas de titanio y
aluminio, o piezas a base de materiales plásticos. Fernando
Lasagni, Director Técnico de Materiales y Procesos de CATEC,
comenta: “Colaborar en la fabricación de este
demostradorpara Airbus Helicopters ha constituido
un reto muy importante a nivel de la cualificación para
vuelo de estos componentes. Representa un
paso más para la implantación de la tecnología
de impresión 3D en la industria aeronáutica,
gracias a la gran experiencia que ha acumulado
CATEC en el desarrollo y uso de la fabricación
aditiva en el sector aeroespacial”.

https://www.3dnatives.com/es/helicoptero-racer-airbus-piezas-3d-150220222
 Impresión 3D Aeronautico

El Ejército español integra la

tecnología 3D

La exitosa experiencia previa de la MAESMA con este tipo de tecnologías ha sido el

impulso definitivo para dar el salto al equipamiento 3D de nivel profesional.
Alejandro Aracil, jefe del taller de helicópteros, destaca que desde hace varios años
en el departamento de ingeniería ya existe el interés por incorporar la fabricación
aditiva a los procesos de trabajo habituales. Gracias al asesoramiento ofrecido por el
equipo de Sicnova, el organismo ha apostado finalmente por la adquisición de
impresoras 3D industriales basadas en la tecnología de deposición de material
fundido, plásticos reforzados internamente con fibras y escáneres 3D para la
digitalización de modelos mediante luz estructurada. Aracil afirma que en la
actualidad, para cada necesidad de pieza, se prioriza el uso de la fabricación aditiva
frente a la fabricación tradicional: “La tecnología de este tipo de fabricación aditiva en
la Maestranza Aérea de Madrid es básicamente el futuro”, señala.
Entre las aplicaciones que más destacan, encontramos piezas de utillaje para la
medición de control de fugas, lo cual ha permitido un ahorro de 25 horas de trabajo
que se traduce en 10.000€ menos anuales. Otro ejemplo de herramienta impresa en
3D por MAESMA es una llave personalizada para el rotor principal del helicóptero. En
ambos casos se ha utilizado Onyx como material de fabricación y que se caracteriza
por integrar micro partículas de carbono que aumentan la dureza y resistencia del
plástico a la vez que mantiene la ligereza.

Por último, el organismo ha integrado la tecnología de digitalización 3D con el

objetivo de escanear componentes de los aviones para poder replicar los modelos
tridimensionales y, en algunos casos, fabricarlos con una impresora 3D. La principal
ventaja de esta tecnología es la posibilidad de modificar diseños y tener un
almacenamiento digital de piezas y repuestos difíciles de conseguir. Actualmente el
departamento de Ingeniería de la MAESMA continúa con el desarrollo de nuevas
piezas utilizando tanto fabricación aditiva como digitalización 3D, con el
asesoramiento técnico y la formación de los especialistas de Sicnova.

https://www.3dnatives.com/es/tecnologia-3d-ejercito-aire-espanol-040520212/
 Impresión 3D Aeronautico

Satair utiliza la fabricación aditiva

para transformar el mercado
aeroespacial.

Satair, una empresa de servicios de Airbus, quería agilizar el mantenimiento de las

aeronaves mediante la fabricación de herramientas bajo demanda. Durante un
proyecto piloto conjunto, Fast Radius trabajó con Satair para ofrecer una innovadora
solución de fabricación multiproceso que tiene el potencial de transformar el
mercado aeroespacial.
En el proceso de mantenimiento tradicional, las organizaciones de mantenimiento,
reparación y revisión (MRO) o las aerolíneas a veces pueden esperar hasta varias
semanas para obtener una nueva herramienta de mantenimiento de fabricación
convencional. Normalmente, esto no sería un problema, pero a veces las
herramientas se necesitan mucho más rápido de lo previsto. Actualmente, Satair
presta servicios a cientos de aerolíneas y MRO en todo el mundo.

Satair quería agilizar el mantenimiento de las aeronaves de Airbus reduciendo

significativamente el tiempo de entrega de las herramientas necesarias y, al mismo
tiempo, explorando posibles formas de reducir el desperdicio de recursos y
materiales en el camino.
Satair ya estaba operando al más alto nivel de seguridad y protección, y cualquier
producto o cambio en la cadena de suministro tenía que cumplir con ese mismo
estándar.
Se seleccionó la impresora 3D a color HP Jet Fusion 580 para esta aplicación debido a
la capacidad de la máquina para producir piezas a todo color con propiedades
mecánicas óptimas. La máquina fue capaz de producir múltiples iteraciones de
diseño en el mismo tiempo que normalmente
tomaría imprimir una sola pieza, lo que redujo
significativamente el tiempo de revelado.
Debido a los entornos hostiles que estas
herramientas tendrían que soportar, el
material seleccionado fue HP 3D High
Reusability PA 12, un termoplástico
de grado de ingeniería con excelente
resistencia química a aceites, grasas,
hidrocarburos alifáticos y álcalis.

https://shift3d.com.mx/industrias/aeroespacial/casos-de-exito/satair-utiliza-la-fabricacion-aditiva-para-transformar-el-mercado-
aeroespacial
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¿CÓMO SE BENEFICIA LA INDUSTRIA

AERONÁUTICA DE LA IMPRESIÓN
3D?

CONCLUSIÓN

La industria aeronáutica obtiene grandes beneficios de esta tecnología, entre los que
se encuentran:
Reducción de costos en la fabricación de prototipos y el remplazo de algunas
piezas.
Tiempos de manufacturación reducidos.
Materiales más ligeros para la fabricación de piezas que requieran un menor
peso para un mejor funcionamiento.
Creación de moldes para vacío, debido a las características de los materiales,
ofreciendo la creación de piezas complejas en un tiempo reducido.
Las piezas de impresión 3D resisten temperaturas de hasta 230°C, por lo cual son
ideales para realizar pruebas e incluso para que la aeronave entre en
operaciones.