LEAN

MANUFACTURING

GRUPO 7

INTEGRANTES:
HERQUINIGO AQUINO, ANDREA ELIZABETH.
LOPEZ ARIAS, ELIANA EVELYN.
ORELLANA MATOS, ANDRES FERNANDO.

ADMINISTRACIÓN DE
OPERACIONES

CONCEPTOS BÁSICOS

El término Lean Manufacturing se menciona por primera

vez en la década de los 90´s en el libro “La máquina que
cambio el mundo” de Womack y como resultado de los
estudios referente a la producción alrededor del mundo y,
posteriormente, el concepto ha extendido sus
aplicaciones en diferentes sectores y es destacado a nivel
mundial.
 EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing aplicado a una línea de producción de una empresa galletera.

OBJETIVO
Reducir la cantidad de desperdicio de
PROBLEMA
2 galleta en la línea de producción 1 de la
empresa mediante la aplicación de la
Como parte de un diagnóstico inicial se filosofía de manufactura esbelta.
identificó a la línea 1 como la de mayor

1 pérdida monetaria dada la cantidad de

desperdicio que genera por lo que se plantea
la siguiente pregunta:
¿Cómo se puede reducir la cantidad de MÉTODO
desperdicio de producto terminado en la Los materiales utilizados fueron: el iGrafx y
línea de producción uno?
3 los formatos de calificación de 5`S.
La metodología empleada es la propuesta
por Villaseñor (2007) en relación a la
implementación de manufactura esbelta.
PASOS PARA REALIZAR EL LEAN
MANUFACTURING EN LA EMPRESA
fase 1 - Sensibilizar y aprender acerca de la
Manufactura Esbelta
SE REALIZÓ UNA REUNIÓN CON PERSONAL STAFF Y OTRA
CON LOS TRABAJADORES DE LA LÍNEA, SE LES COMUNICÓ
LA IMPORTANCIA DE LA APLICACIÓN DE LEAN
MANUFACTURING Y SE COMUNICÓ SOBRE CASOS DE ÉXITO
DE EMPRESAS QUE HAN HECHO USO DE LA MISMA.

fase 2 - Mapear el estado actual de la línea

de producción
SE RECOLECTARON LOS ATRIBUTOS DEL PROCESO ACTUAL
COMO SON: TIEMPO DE CICLO, CAMBIOS DE PRODUCTOS,
VELOCIDAD DE LA LÍNEA, NÚMERO DE OPERADORES,
CANTIDAD DE INVENTARIOS Y LOS DESPERDICIOS
GENERADOS.
fase 3 - Determinar los medibles de la
Manufactura Esbelta
SE PROCEDIÓ A ELABORAR LA MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN
Y CUANTIFICACIÓN DE DESPERDICIOS, PARA ELLO FUE
NECESARIO IDENTIFICAR CUÁLES Y EN QUÉ CANTIDAD DE
LOS SIETE TIPOS DE DESPERDICIOS (MUDAS) SE
ENCUENTRAN EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

fase 4- Mapear el estado futuro de la línea

de producción
SE ANALIZÓ EL FLUJO DEL PROCESO Y LA NIVELACIÓN DE
LA PRODUCCIÓN, UNA VEZ QUE SE DETERMINA QUE EL
FLUJO ES CONTINUO Y QUE SE CUENTA CON UN BALANCE
DENTRO DE LAS LÍNEAS SE PROCEDIÓ A COLOCAR EL
MEJOR MÉTODO PARA ELIMINAR LOS DESPERDICIOS, ESTE
FUE LA APLICACIÓN DE DOS KAIZEN, DEBIDO A QUE EL
FLUJO ES CONTÍNUO Y NO SE PUEDEN MODIFICAR LAS
ESTACIONES DE TRABAJO POR EL TEMA DE ESPACIOS.
fase 5 - Crear planes Kaizen
UNA VEZ ELABORADO EL MAPA DEL ESTADO FUTURO Y
DETECTADOS LOS DESPERDICIOS QUE SE TIENEN EN LA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN, SE PROCEDIÓ A AGENDAR LOS
KAIZEN QUE SE DEBEN REALIZAR PARA LOGRAR ALCANZAR
LO PROPUESTO EN LA PRESENTE INVESTIGACIÓN.

fase 6 - Implementar los planes Kaizen

SE IMPLEMENTARON LOS EVENTOS KAIZEN PROPUESTOS EN
EL MAPA DEL ESTADO FUTURO. PARA ESTO FUE NECESARIO
CONTAR CON GENTE QUE TUVIERA EXPERIENCIA Y
DISPONIBILIDAD PARA APOYAR LA INICIATIVA.
RESULTADOS

fase 1 - Sensibilizar y aprender acerca de la

Manufactura Esbelta

fase 2 - Mapear el estado actual de la línea

de producción
fase 3 - Determinar los medibles de la Manufactura Esbelta
fase 4- Mapear el estado futuro de la línea
de producción.

fase 5 - Crear planes Kaizen.

fase 6 - Implementar los planes Kaizen
¡GRACIAS!