1.

INTRODUCCIÓN

No siempre se puede encontrar un suelo adecuado que garantice la estabilidad

y durabilidad de la explanada sobre la cual se construirá el pavimento. La
estabilización de suelos es una técnica antigua, que tuvo mayor auge a partir de
la segunda guerra mundial, cuando surge la necesidad de construir carreteras y
aeropuertos sobre suelos que no contaban con buena calidad de agregados. La
estabilización consiste en reemplazar suelos de baja calidad a través de
tratamientos químicos o mecánicos que permiten mejorar y controlar su
estabilidad y propiedades ingenieriles. (T, G., & Z., 1989).

Como sabemos el objetivo del diseño de pavimentos es obtener la capacidad

estructural mínima de cada capa, de tal que manera la estructura en conjunto
pueda resistir cizallamiento, evitar deflexiones excesivas que causen grietas por
fatiga y deformaciones permanentes. En este punto, la estabilización juega un
papel fundamental en el diseño ya que permite:

 Mejorar la calidad, ya que proporciona una mejor gradación del

suelo, reduce la plasticidad, aumenta su durabilidad y resistencia,
 Reducir el grosor de las capas, mediante la implementación de
aditivos que aumenten la resistencia y capacidad de las capas
estabilizadas.

2. ESTABILIZACION QUIMICA

La estabilización química consiste en mejorar las propiedades del suelo

mediante la implementación de aditivos, los cuales al mezclarse con el suelo
cambian sus propiedades fisicoquímicas. En esta parte el tipo de suelo, el
porcentaje de aditivo y la ejecución de la mezcla influyen en el grado de
estabilización. Cuando se añade pequeñas cantidades de aditivos para mejorar
el suelo, se denominan suelos mejorados; incluso en ciertos suelos de buena
granulometría y baja plasticidad sus propiedades mejoran considerablemente
con porcentajes mínimos de aditivos.

La estabilización química puede realizarse in situ o en una central.

Adicionalmente en función de la profundidad de estabilización puede
considerarse como un método de mezcla profunda o una estabilización en
masa. También es posible clasificarla como una estabilización de mezcla
húmeda como las mezclas de la lechada de cemento o una mezcla seca como
es el caso de la estabilización con cemento y cal. (Piqueras, 2021).

3. ESTABILIZACIÓN DE SUELOS CON ASFALTO

Los materiales estabilizados con asfalto son materiales tratados con emulsión
asfáltica o asfalto espumado. Son generalmente materiales granulares,
materiales tratados previamente con cemento, mezclas asfálticas recuperadas
(RAP) e inclusive pavimento recuperado que incluya capas subyacentes y/o
materiales tratados para formar una nueva base o sub-base.

La incorporación de asfalto en la mezcla aumenta la resistencia al corte y

disminuye la susceptibilidad al daño por humedad, como producto de la
dispersión del asfalto en las partículas más finas del agregado. Cuando se
utilizan las emulsiones asfálticas, éstas se dispersan preferentemente entre las
partículas más finas, pero no exclusivamente, ya que algunas partículas
gruesas son parcialmente recubiertas. Sin embargo, cuando se emplea asfalto
espumado, éste se dispersa exclusivamente entre las partículas más finas,
produciendo “puntos de soldadura” entre el mástico de las gotas de asfalto y las
partículas finas de agregado (Asphalt Academy, 2009), en la Ilustración 1 se
puede observar la diferencia en apariencia de este tipo de estabilizaciones.
 Ilustración 1 Material estabilizado con emulsión asfáltica (izquierda) y con
asfalto espumado (drecha) por Daniela Matrínez. 2019.
El Asfalto es una mezcla de hidrocarburos y minerales que comúnmente se
utiliza en la construcción de carpetas asfálticas en pavimentos.

Los asfaltos más utilizados son los asfaltos refinados derivados del petróleo,
siendo el cemento asfáltico el material básico, de alto peso molecular del
petróleo crudo, y del cuál se pueden obtener asfaltos reducidos mediante su
mezcla con destilados de petróleo ó producir emulsiones asfálticas mediante su
emulsión con agua.

Los asfaltos reducidos son combinaciones de cemento asfáltico con un

diluyente de petróleo que garantice una viscosidad adecuada para el mezclado
y rociado a temperaturas relativamente bajas. Estos se clasifican según el
tiempo de curado que varía según el solvente utilizado, y según la viscosidad
que esta controlada por la cantidad de solvente que se añada a la mezcla. Los
asfaltos reducidos de curado rápido (RC) utilizan un solvente tipo nafta o
gasolina, los de curado medio (MC) utilizan queroseno, y los de curado lento
(SC), usan aceites de baja viscosidad o se hacen durante el proceso de
refinación. Generalmente estos asfaltos se utilizan para operaciones en sitio y
es necesario un curado parcial antes de realizar la mezcla y luego se realiza el
proceso de compactación.

Por otro lado, las emulsiones asfálticas son mezclas de cemento asfáltico, agua
y un agente emulsionante, el cual puede ser aniónico o catiónico. En este caso,
el tipo y la cantidad de agente emulsionante determina las características del
fraguado de la emulsión asfáltica. Las emulsiones pueden ser de fraguado
rápido (RS), fraguado medio (MS) ó fraguado lento (SS).

Una técnica más reciente que las antes mencionadas es la técnica del asfalto
espumado la cual permite producir mezclas asfálticas de un modo diferente a
los sistemas tradicionales. En este caso el asfalto se calienta a una temperatura
entre 155ºC y 175”C, donde se mezcla una cantidad pequeña cantidad de agua
atomizada en una cámara de expansión y aire a una presión aproximada de 100
kPa. (LanammeUCR, 2020).

Lo anterior indica que hay una gran cantidad de asfaltos disponibles para la
estabilización de suelos, pero en general son los asfaltos espumados y las
emulsiones asfálticas de curado medio y lento, las que se utilizan con más
frecuencia en las operaciones de estabilización.

4. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

4.1 AGREGADO

Los tratamientos con asfalto, usando emulsión asfáltica o asfalto espumado,

son adecuados para la estabilización de un rango amplio de agregados, desde
las gravas naturales hasta piedras trituradas bien graduadas y/o materiales
recuperados. Preferiblemente en todos los casos con ausencia o bajos
contenidos de materiales finos plásticos. Los materiales granulares clasificados
como marginales, ya sea vírgenes o recuperados, han sido usados
satisfactoriamente en este tipo de estabilización. Sin embargo, es importante
establecer las tolerancias mínimas de aceptación para el material granular,
como también identificar la composición óptima del agregado para el
tratamiento con asfalto.

La calidad y la composición de los materiales recuperados de un pavimento

existente pueden variar considerablemente (tipos de materiales, espesores de
capas, bacheos, sellos asfálticos, etc.). Los porcentajes de RAP presentes en la
mezcla pueden llegar hasta el 100 %. Sin embargo, es necesario considerar sus
efectos sobre el material estabilizado, en especial cuando se utilice en sitios
donde se superen los 6 millones de ESALs. Los posibles efectos de incluir altos
contenido de RAP son: la reducción de la resistencia al corte debido a climas
cálidos y la deformación acelerada debido a altos esfuerzos por sobre carga.
Para lo cual, sería necesario incorporar entre un 15 % y 25 % de polvo de
piedra al material para mejorar el desempeño del material ante estas
características (Wirtgen, 2012).

Para determinar si la estabilización con asfalto será efectiva, se deben realizar

dos ensayos fundamentales al material granular o perfilado: granulometría e
índice de plasticidad (IP). Las graduaciones recomendadas para este tipo de
estabilización se muestran en la Tabla 1 e Ilustración 2. Para la estabilización
con asfalto se recomienda un IP menor a 10. No obstante, cuando el material
posee un IP superior a 10, pero menor a 15, es posible pretratarlo con cal
hidratada para reducir el IP, antes de la estabilización con asfalto. En la Tabla 2
se indican otros requisitos importantes para el material a estabilizar.
Tabla 1 Graduaciones de materiales para estabilización con asfalto. Referencia:
Guía de diseño para materiales estabilizados con asfalto. Laboratorio Nacional-
Universidad de Costa Rica.
Ilustración 2 Graduaciones de materiales granulares para estabilizar con asfalto
(Wirtgen, 2012).
Tabla 2 Requisitos de calidad en el agregado sin estabilizar. Referencia: Guía
de diseño para materiales estabilizados con asfalto. Laboratorio Nacional-
Universidad de Costa Rica.
4.2 EMULSIÓN ASFÁLTICA

La emulsión asfáltica es una dispersión de asfalto en agua. El asfalto se

mantiene en suspensión gracias a un agente emulsificante, el cual determina la
carga eléctrica de la emulsión. Las emulsiones catiónicas tienen carga positiva y
las aniónicas tienen carga negativa. Las emulsiones se fabrican en plantas
especializadas, en la Ilustración 2 se observa el esquema de su producción.

Ilustración 3 Producción de emulsión asfáltica (Akzo Nobel, 2010).

Las emulsiones asfálticas más utilizadas en este tipo de aplicación son las de
rompimiento lento. Estas emulsiones asfálticas facilitan su dispersión sobre el
material granular, obteniéndose una buena trabajabilidad en un tiempo
suficiente para que se dé todo su proceso constructivo. Las bases granulares
tienen un contenido importante de finos, los cuales, por su alta superficie
específica, requieren de este tipo de emulsiones, para que se dé un
rompimiento adecuado de la misma.

La compatibilidad del agregado con la emulsión puede influir en el desempeño

del material estabilizado. Existe la noción general de que las emulsiones
catiónicas tienen mayor afinidad con los agregados silícicos y que las
emulsiones aniónicas tienen mayor afinidad con los agregados alcalinos. Sin
embargo, no siempre se cumple esta regla en la práctica.

Por lo tanto, es importante realizar las pruebas de afinidad correspondientes en

cuanto a recubrimiento y adherencia para cada material al que se vaya a
aplicar. Esto garantizará una adecuada trabajabilidad y desempeño en el
campo.

En la siguiente tabla se detallan los parámetros de calidad requeridos para la

emulsión asfáltica.
 Tabla 3 Requisitos de calidad para la emulsión asfáltica (AASHTO, 2016).

Algunas de las ventajas de la utilización de emulsiones asfálticas son:

 Impermeabilización de subrasantes de grano fino.

 Mejora en materiales marginales o poco aptos.
 Reduce el espesor de la capa de pavimento reduciendo la cantidad de
materiales necesaria y disminuyendo costos; siendo un aporte
estructural.
 Proporciona superficies de desgaste temporales y permanentes.
  Reduce la formación de polvo.

4.3 ASFALTO ESPUMADO

El asfalto espumado consiste en calentar asfalto a una temperatura entre 155

°C y 175 °C, donde se mezcla con una pequeña cantidad de agua atomizada en
una cámara de expansión y aire a una presión aproximada de 5 bares (100
kPa), tal como se muestra en la Ilustración 4. Cuando las partículas de agua
entran en contacto con el asfalto caliente, la energía calórica del asfalto se
transfiere al agua. Tan pronto como el agua alcanza su punto de ebullición, esta
cambia de estado y al hacerlo, crea una burbuja con una delgada película de
asfalto llena con vapor de agua (Wirtgen, 2004). El estado espumado del asfalto
es temporal, durante este periodo baja su viscosidad, lo que permite mezclar
con el agregado a una temperatura ambiente y con contenidos de humedad in-
situ.

Ilustración 4 Producción de asfalto espumado (Wirtgen, 2012).

Las principales propiedades del asfalto espumado son:

 Razón de expansión: es una medida de la viscosidad de la espuma y

define cuánto se llega a dispersar el asfalto en la mezcla. Se calcula
 como la razón entre el máximo volumen de la espuma relativo a su
volumen original.
 Vida media: es una medida de estabilidad de la espuma y provee una
indicación de la tasa de colapso de la espuma. Se calcula como el
tiempo, en segundos, que transcurre para que la espuma colapse a la
mitad de su volumen máximo.

Se debe añadir la cantidad de agua adecuada para obtener la vida media y

razón de expansión óptimos, de acuerdo con los parámetros de calidad
requeridos del asfalto original y espumado presentados en la Tabla 4. El asfalto
apto para espumar es aquel que permita obtener las mejores características de
expansión y vida media.

Tabla 4 Especificaciones para asfalto espumado (Wirtgen GmbH, 2012).

La estabilización con asfalto espumado se emplea en suelos con un índice de

plasticidad menor a 16, en donde los suelos pueden provenir de la recuperación
de áridos de un camino sin pavimentar o de nuevas fuentes. Esta técnica se
emplea principalmente en agregados recuperados cuya granulometría es
mejorada por agregados nuevos en caso de que sea necesario, ya que la
finalidad de este es obtener mezclas a bajo costo. (Jiménes, 2011)

Algunas de las ventajas de la utilización de asfaltos espumados son:

 Reduce los costos de transporte y ligante, pues requiere menor cantidad

de ligante y agua comparada con otras técnicas
  Aumenta la resistencia al cortante y reduce la susceptibilidad de daño por
humedad de los materiales granulares estabilizados, da mayor rigidez a
la capa de la base volviéndola flexible y resistente a la fatiga.
 Ahorra en tiempos de puesta en servicio, ya que se puede permitir el
tráfico inmediatamente después de ser compactada la capa.
 Es amigable con el medio ambiente, ya que no presenta evaporación de
volátiles en todo el proceso de mezclado y curado.
 Permite la conservación de energía ya que solo se necesita calentar el
asfalto antes del espumado, y los agregados no requieren secado por lo
que se pueden mezclar en frío y húmedo.
 La mezcla puede ser apilada sin riesgo de que el asfalto exude, ya que
mantiene su trabajabilidad por largos periodos de tiempo, lo que evita
restricciones en el tiempo de conformación, compactación y acabado.
 Facilidad de aplicación a través de la implementación de maquinaria
moderna.
 Tiene un buen comportamiento, presenta facilidad de uso, es compatible
con un rango amplio de agregados.

Entre las desventajas están que por su simplicidad puede ocasionar que los
controles de calidad sean menospreciados, por lo que se requiere de
atención y cuidado en el proceso constructivo.

4.4 RELLENO MINERAL ACTIVO

El término de relleno mineral activo se usa para definir el relleno mineral que
altera químicamente las propiedades de la mezcla. Generalmente se utiliza el
cemento hidráulico y cal hidratada. El propósito de incorporar relleno mineral
activo es:

 Mejorar la adhesión del asfalto con el agregado.

 Mejorar la dispersión del asfalto en la mezcla.
 Modificar la plasticidad de materiales naturales (reducir IP).
  Aumentar la rigidez de la mezcla y ganar resistencia.
 Acelerar el curado de la mezcla compactada.

Se pueden utilizar varios tipos de relleno mineral en una mezcla. La selección

del tipo de relleno mineral adecuado depende de la disponibilidad, el costo y su
desempeño con los componentes de la mezcla. En el diseño de mezcla de
materiales estabilizados con asfalto, se determina la necesidad y el tipo del
relleno mineral activo.

Los materiales con altos índices de plasticidad deberán ser pre-tratados con cal
hidratada para disminuir su IP, siempre y cuando el IP sean menor o igual a 15.

4.5 AGUA

Para el agua de mezclado y compactación se deben seguir, para este tipo de

materiales, las mismas especificaciones de calidad del agua que tiene el
concreto y otros materiales para caminos (Wirtgen, 2012).

Se debe evitar el uso de agua con impurezas, aunque se obtenga una buena
espuma de asfalto, para evitar obstrucciones del sistema de inyección del
asfalto.

5. MECANISMOS DE ESTABILIZACIÓN CON ASFALTO

El mecanismo principal de la estabilización química con asfalto en suelos con

grano fino es un fenómeno impermeabilizante, donde las partículas de suelo se
recubren con asfalto produciendo una membrana que impide la penetración del
agua, lo que, en condiciones normales, produciría una disminución en la
resistencia al corte, en la resistencia a la compresión, resistencia a la tracción, a
la flexión y al módulo elástico. Adicionalmente se mejora la durabilidad de la
capa de suelo, ya que la película de asfalto al impedir la penetración del agua,
evita cambios en el volumen del suelo debido a ciclos alternos húmedo-secado
y a ciclos de congelación-descongelación, de tal manera que el suelo se hace
más resistente a los efectos perjudiciales del agua. (USA Air Force, 1994)

Para los materiales no cohesivos como arenas, gravas, gravas y piedras

trituradas existen dos mecanismos básicos de estabilización con asfalto: la
impermeabilización y adherencia. Al igual que en suelos de grano fino el
revestimiento con asfalto en suelos no cohesivos provee una capa que dificulta
la penetración del agua, y por ende disminuye la susceptibilidad del material a
perder resistencia, entre otros problemas que puedan presentarse en presencia
de agua. Con respecto a la adherencia, el asfalto actúa como un cemento una
vez adherido a los agregados, cuyo efecto aumenta la resistencia al corte al
aumentar la cohesión entre las partículas.

En general, la implementación de cemento asfaltico como método de

estabilización implica una mejora en las propiedades del suelo que incluye:
resistencia a la tracción, resistencia a la compresión y resistencia a la flexión.
Además, la capa estabilizada puede evitar que el agua penetre a la subrasante,
disminuyendo la posibilidad de que sufra perdida de resistencia. (USA Air Force,
1994).

6. CONSIDERACIONES DE USO

Previo al inicio del proceso de diseño en laboratorio y con los resultados de la

caracterización del material, se debe tomar en cuenta si el material es apto para
ser estabilización con asfalto, y con esto lograr un adecuado desempeño.

La habilidad de un suelo fino para ser estabilizado con asfalto depende de sus
características de plasticidad y del porcentaje de suelo que pasa la malla N°200
(0,080 mm).

Debido a que las partículas finas tienen una alta superficie específica, la
cantidad de asfalto requerida para cubrirlas todas, sería excesiva, por lo tanto,
se recubrirán aglomeraciones de partículas con porcentajes menores de asfalto.
Para garantizar una mezcla adecuada, el material que pasa el tamiz No.200
debe ser inferior a 20% y el índice de plasticidad inferior a 10. Entre los tipos de
suelos estabilizados con asfaltos están:

 Arena con asfalto: consiste en una mezcla en donde la arena se cementa

junto con asfalto para proporcionar un material con mayor estabilización.
 Grava con asfalto: es una mezcla de asfalto con grava triturada bien
graduada, donde posterior a la compactación, se proporciona una capa
impermeable para la subbase o base.
 Asfalto con cal: se trata de una mezcla de suelo, cal y asfalto, la cual
mejora las propiedades de los materiales implicados. En este caso, la cal
se utiliza con un índice de plasticidad superior a 10.

En la Ilustración 5 se ilustran los criterios a utilizar y cómo debe comprobarse

que la estabilización con asfalto es la adecuada.

Ilustración 5 Selección del tipo de estabilización según informe (Ávila & Ulloa,
2017).
7. DISEÑO DE MEZCLA PARA MATERIALES ESTABILIZADOS CON
ASFALTO

El procedimiento de diseño involucra una serie de pasos y ensayos que

dependen de la importancia del camino y el volumen del tránsito de diseño.
Como parte de los objetivos principales del diseño se tienen:

 Determinar si el tipo de ruta y el material existente es competente para

ser estabilizado con emulsión asfáltica o asfalto espumado.
 Determinar la necesidad de adicionar relleno mineral activo en conjunto
con el asfalto.
 Determinar las cantidades necesarias de asfalto residual y relleno
mineral activo para una estabilización efectiva.
 Estudiar las propiedades mecánicas del material estabilizado, como un
insumo para clasificar

En la Ilustración 6 se presenta un esquema del diseño del material estabilizado

con asfalto.

A partir de los ensayos de laboratorio se determinará en cada fase del diseño la

clasificación del material, antes y después de la estabilización con asfalto, de
acuerdo con la calidad y resistencia del material, así como las cargas de tránsito
esperadas.

De acuerdo con (Wirtgen, 2012) existen 2 clases de materiales estabilizados

con asfalto

 Clase 1: Este material tiene alta resistencia al corte, y es típicamente

utilizado como capa de base para un tráfico de diseño mayor de 3
millones de ESALs. Para esta clase de material sin tratar, la fuente es
típicamente roca triturada bien graduada, pavimento asfaltico reciclado
(RAP) o una mezcla de ambos.
  Clase 2: Este material tiene resistencia moderada al corte, y es
típicamente utilizado como capa de base para un tráfico de diseño menor
a 3 millones de ESALS. Para esta clase de material la fuente de material
sin tratar es generalmente grava natural graduada, o una mezcla de
varios materiales, entre ellos RAP.

La Tabla 5 resume los requerimientos de clasificación para los materiales

estabilizados con asfalto.
Ilustración 6 Esquema de diseño (Adaptado de Wirtgen GmbH, 2012).
Tabla 5 Clasificación de materiales estabilizados con asfalto (Wirtgen, 2012).
7.1 MUESTREO

Previamente se debe conocer los espesores de cada capa, y las muestras se

obtienen de la excavación de sondeos como parte de las investigaciones de
campo (o de canteras donde se importan y estabilizan materiales nuevos). Cada
capa del pavimento debe muestrearse por separado, y se requieren al menos
200 kg de material recuperado de cada capa, tal como se observa en el ejemplo
de la Ilustración 7.

Ilustración 7 Ejemplo de capas de un pavimento a muestrear para la

estabilización con asfalto (Wirtgen, 2012).
7.2 ENSAYOS PRELIMINARES

Realizar los siguientes ensayos sobre las muestras de cada capa individual
(subbase, base, RAP, RAP combinado), fuente de material nuevo o la
combinación de RAP (material recuperado de mezcla asfáltica) y parte de la
base granular, según se requiera:

 Análisis granulométrico para determinar la graduación (ASTM C 136)

 Límites de Atterberg para determinar el índice de plasticidad (ASTM D
4318)
 Relación densidad-humedad (AASHTO T 180)
A continuación, se muestra una estimación de la cantidad de material que se
requiere para cada ensayo:

Tabla 6 Cantidades de material según cada ensayo requerido.

7.3 ANÁLISIS DEL EFECTO DE LA PLASTICIDAD

Repetir los ensayos preliminares de granulometría, índice de plasticidad y

relación densidad-humedad de la muestra combinada.

 Si el IP > 15: el material no debe utilizarse para la estabilización con

asfalto.
 Si el 10 < IP < 15: Antes de continuar con la estabilización se debe
pretratar con cal hidratada. La cantidad mínima de cal para pretratar el
material se obtiene del ensayo según la norma ASTM D6276.
 Si el IP < 10: No hay necesidad de pre-tratar el material y puede
continuar con la estabilización según el protocolo de diseño.
7.4 CONFORMACIÓN DE LA MUESTRA

Para todos los ensayos de diseño en laboratorio se requiere eliminar los sobre
tamaños que se retienen en la malla 19 mm (3/4”). Sin embargo, debe
sustituirse ese porcentaje con material pasando 19 mm (3/4”) y retenido en la
malla 12,5 mm (1/2”), para compensar el tamaño eliminado. Asimismo, se divide
el material en las siguientes fracciones (Wirtgen, 2012):

 Pasando la malla 19 mm (3/4”) y retenido en la malla 12,5 mm (1/2”).

 Pasando la malla 12,5 mm (1/2”) y retenido en la malla 4,75 mm (No. 4).
 Pasando la malla 4,75 mm (No. 4).
7.5 HUMEDAD DE MEZCLADO
El contenido de humedad para la mezcla varía según el tipo de aplicación de
asfalto y se define como sigue:

 Emulsión asfáltica

Cuando se trabaja con emulsiones asfálticas, el “Contenido de Fluidos Totales”

es utilizado en lugar del Contenido de Humedad óptimo al momento de definir la
relación densidad-humedad. La densidad máxima se alcanza con el Contenido
Óptimo de Fluidos Totales (COFT), y es la combinación del agua de
compactación y emulsión asfáltica en la mezcla (Ilustración 8).

Ilustración 8 Esquema de fluidos totales (Wirtnen, 2004).

 Asfalto espumado

Para la humedad de mezclado se debe utilizar como base el porcentaje de

humedad que resulta en la máxima densidad seca. Este valor se encuentra
en el rango del 70 % al 90 % del contenido óptimo de humedad (determinado
con el Proctor Modificado) del material sin estabilizar.
7.6 EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL ESPUMADO Y LA
ADHERENCIA DEL ASFALTO
 Determinación de las propiedades de espumado

Las propiedades que caracterizan el asfalto espumado son la expansión y la

vida media. El objetivo de la obtención de estas características es determinar la
temperatura y el porcentaje de agua que se requiere para producir las mejores
propiedades de la espuma del asfalto, para una fuente particular de asfalto.
Estas propiedades se miden a diferentes temperaturas, que van en un rango
entre 155 °C y 175 °C.

Para la obtención de las propiedades se miden el volumen de expansión de la

espuma del asfalto y el tiempo que tarda en llegar a la mitad de ese volumen,
para incrementos de contenidos de agua inyectados al asfalto caliente. Se
grafica cada propiedad según estas variaciones y se busca el valor del
porcentaje de agua cuando la curva de vida media y la curva de máxima
expansión corten los valores mínimos aceptables (6 segundos y 8 veces
respectivamente). La mitad de esos dos valo- res será el contenido de agua
óptimo para ese asfalto a la temperatura analizada, (Ver Ilustración 9, para
temperatura de 160 °C).
Ilustración 9 Determinación de las propiedades del asfalto espumado para una
sola temperatura (Wirtgen GmbH, 2012).
 Adherencia y recubrimiento de la emulsión asfáltica

La evaluación preliminar de la emulsión asfáltica que se utilizará en el diseño

implica la realización de los ensayos de recubrimiento y adhe- rencia según el
procedimiento descrito en el Manual Básico de Emul- siones Asfálticas, MS-19
(Asphalt Institute, 1998). Con estos ensayos se busca que la emulsión rompa de
manera adecuada, permitiendo el recubrimiento del agregado, la dispersión en
la mezcla y una buena trabajabilidad. Además, permite determinar si existe una
adecuada adherencia y afinidad entre la emulsión y el agregado.

La prueba consiste en mezclar el material con agua y emulsión asfáltica (en ese
orden), en la misma proporción determinada en el ensayo de Contenido Óptimo
de Fluidos Totales. Luego esta mezcla se cura durante 24 horas a 60 °C,
posteriormente se evalúa el recubrimiento de manera visual, empleando una
cuadrícula en la que se contabilice el porcentaje de recubrimiento con respecto
a una masa de 500 g.
Por otro lado, en el ensayo de adherencia (Ilustración 10) se toma una parte de
esta mezcla ya curada, aproximadamente 100 g, y se coloca en agua hirviendo
por un periodo de 3 minutos. Se seca y se evalúa nuevamente el recubrimiento.

Ilustración 10 Ensayo de recubrimiento y adherencia.

7.7 DETERMINACIÓN DEL REQUERIMIENTO DE RELLENO MINERAL
ACTIVO

Para determinar si se necesita la incorporación de un relleno mineral activo se

deben preparar 3 mezclas: una con 0 %, otra con 1 % de cal hidratada y otra
con 1 % de cemento. La cantidad de asfalto residual para las 3 mezclas se
mantiene constante, y se estima por medio de la Tabla 7 utilizando los datos de
la granulometría del material sin estabilizar.

Tabla 7 Estimación del porcentaje de asfalto inicial (Wirtgen, 2012).

Adición de asfalto
espumado
% sobre peso seco
Fracción de agregado
pasando el Material típico
tamiz Nº 200 Fracción pasando el
(%) tamiz Nº 4
< 50 > 50
% %
<4 2,0 2,0 RAP
4-7 2,2 2,4 RAP/Piedra triturada gra-
 7 - 10 2,4 2,8 duada, gravas naturales,
mezclas de las anteriores
> 10 2,6 3,2 Gravas/arenas

7.8 MEZCLADO DEL MATERIAL CON EL ASFALTO

El mezclado del material granular con asfalto espumado o emulsión asfáltica se

prepara preferiblemente en mezcladoras tipo “pugmill” (Ilustración 11) u otro tipo
de mezcladoras similares de laboratorio. El uso de estos equipos va orientado al
tipo de mezclado que pueda tener el material en el campo o en plantas
producción.

Ilustración 11 Mezcladora tipo "pugmill" (Wirtgen, 2012).

7.9 COMPACTACIÓN EN LABORATORIO

La densidad que se logre en la compactación es de vital importancia para el

desempeño final del material. Usualmente se especifica la densidad mínima
como un porcentaje de la densidad del Proctor Modificado, entre 98 % y 102 %
para bases estabilizadas con asfalto.
El método de compactación que se emplee en el laboratorio deberá reproducir
lo mejor posible la densidad en el campo, así como la orientación de las
partículas después de la compactación. En la Tabla 8 se resumen los métodos y
equipos de compactación más utilizados para este tipo de materiales, según el
nivel de diseño y los requerimientos de tránsito.

Tabla 8 Métodos de compactación en la estabilización de materiales con asfalto

(Wirtgen, 2012).

Método de Tamaño de Características de la

Equipo
compactación especímenes compactación
100 mm de
Marshall diámetro y Compactador 75 golpes por cara
63,5 mm Marshall
de altura
150 mm de
Proctor Mazo Proctor 4 capas(1) con
diámetro y
Modificado modificado 55 golpes por
95 mm de
capa
altura
30 giros, una
150 mm de
Compactador presión de 600 kPa
diámetro y
Superpave giratorio y un ángulo de 1,25°
95 mm de
o compactar
altura
por altura
150 mm de 2 capas de 47,5
Vibración diámetro y Martillo mm Tiempo
95 mm de vibratorio máximo de
altura compactación
120 segundos

7.10 FABRICACIÓN DE ESPECÍMENES DE ENSAYO DE 100 MM DE

DIÁMETRO

Se compactan al menos 6 especímenes de 100 de diámetro, con una altura de

63,5 mm, para cada muestra, con compactación Marshall a 75 golpes por cara.
7.11 FABRICACIÓN DE ESPECÍMENES DE ENSAYO DE 150 MM DE
DIÁMETRO

Se fabrican un mínimo de seis 6 especímenes de 150 mm de diámetro y 95 mm

de altura, a partir de cada muestra de material tratado aplicando el esfuerzo de
compactación según el ensayo de Proctor Modificado AASHTO (T-180).

7.12 CURADO DE ESPECÍMENES

El curado de materiales estabilizados con asfalto es el proceso mediante el

cual, la capa mezclada y compactada pierde humedad a través de la
evaporación, repulsión del agua por parte del asfalto y la expulsión del agua por
efecto de la disipación de presión de poro inducida por la compactación
(Wirtgen GmbH, 2012).

La reducción del contenido de agua durante el curado va aumentando la

resistencia y la rigidez de la mezcla, por lo que este factor se debe reproducir lo
mejor posible en el diseño de laboratorio.

7.13 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA

(ITS)

El ITS se determina mediante el ensayo AASHTO T 283 modificado donde se

mide la carga de falla aplicada en especímenes sobre su eje diametral a una
tasa de deformación constante de 50,8 mm / minuto.

7.14 RESULTADO DEL DISEÑO DE MEZCLA

Grafique los respectivos resultados de los ensayos de ITS con y sin

acondicionamiento, contra la adición de asfalto residual, como se muestra en el
siguiente ejemplo. Si se obtuvieron los resultados de dos procedimientos de
curado diferentes, cada uno debe representarse en un gráfico separado.

El porcentaje de asfalto residual óptimo se obtiene a partir del gráfico donde

exista un incumplimiento en algún punto del ITS seco, ITS acondicionado o de
la TSR para la clasificación requerida del material, según Tabla 5. En caso de
que todos los puntos cumplen con el mínimo, apli- car el criterio de ingeniería
para lograr un nivel de confianza suficiente, en función de la variabilidad de los
resultados de ensayo, de la economía y viabilidad de utilización de la técnica.

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CONCLUSIÓN

Los métodos de estabilización de suelo ayudan a mejorar las propiedades

químicas de los materiales, permitiendo asegurar así su resistencia y
durabilidad en el tiempo. El Asfalto es un material que comúnmente empleamos
para la construcción de carpetas asfálticas, sin embargo, también es utilizado
como aditivo en el mejoramiento de las propiedades del suelo, ejerciendo un
papel fundamental como agente impermeabilizante y de adherencia en el caso
de suelos no cohesivos.

La selección del tipo de asfalto dependerá en gran medida del tipo de agregado,
las condiciones ambientales y del método constructivo, por lo que se requieren
de estudios y pruebas previas para la selección adecuada de los elementos que
permita una estabilización exitosa.