Manual Draga

MINI-DRAGA FG
MANUAL DE MONTAJE,
PUESTA EN MARCHA,
MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN
Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

POLÍGONO INDUSTRIAL SAN JOSE DE VALDERAS
28925 ALCORCÓN (MADRID)
Tef. : 91 641 44 13 // Fax: 91 641 44 99
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ÍNDICE:
Pág.
MINI-DRAGA FG ____________________________________________________ 1
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD __________________________________ 3
1. - DESCRIPCION GENERAL _______________________________________ 5
2. FUNCIONAMIENTO: _____________________________________________ 6
3. INSTRUCCIONES DE MONTAJE___________________________________ 9
4. INSTRUCCIONES DE PUESTA EN MARCHA_______________________ 10
5. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE LA DRAGA _________________ 11
DOCUMENTACIÓN ANEXA _________________________________________ 12

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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Lea cuidadosamente este manual antes de poner en marcha la máquina, para su
instalación y su mantenimiento, respetando todas las normas de seguridad
indicadas.
Asimismo, respetar todas las normas de seguridad de las instalaciones donde están
emplazadas las máquinas.
Para efectuar las labores de engrase, regulación y mantenimiento observar las

precauciones siguientes:
• Accionar las paradas de emergencia, asegurándose que permanecen en ese

estado mientras se proceda a labores de mantenimiento o reparación.
• Bloquear el dispositivo seccionador de corriente en su posición abierto para

asegurar la parada total
• Advertir en el centro de control de motores o cuadro de mandos de la

realización de operaciones de mantenimiento mediante pictogramas
fácilmente comprensibles.
No poner en marcha la máquina sin las protecciones y resguardos colocadas.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ELÉCTRICAS

Las labores de instalación, conexionado, mantenimiento, etc... deben ser realizadas
por personal cualificado con conocimiento de los requisitos de seguridad
necesarios.
Asegurarse de que la tensión de funcionamiento del equipo se corresponde a las de

los puntos de toma eléctrica disponibles, teniendo estas las medidas de protección
eléctricas necesarias
Respetar las instrucciones de mantenimiento y seguridad del fabricante del motor

eléctrico

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1. - DESCRIPCION GENERAL
La draga FG ha sido diseñada para la extracción de los fangos sedimentados en una

laguna. Está formada básicamente por un catamarán, con dos flotadores cilíndricos, una
bomba de extracción de fangos y un sistema pivotante de dragado.
El equipo de dragado y bombeo consiste en un cabezal pivotante tipo tornillo sinfín, con
cuchillas, que arranca el fango del fondo de la laguna y lo conduce hasta el punto de
succión. El accionamiento de la draga es efectuado por medio de un motorreductor
epicicloidal – rueda con motor hidráulico, alimentado desde la plataforma del catamarán
por medio de un grupo oleohidráulico.
La draga dispone de protecciones con objeto de evitar daños en las zonas no

depresibles.
La inclinación del sistema de draga se regula mediante un polipasto eléctrico situado

sobre un cabrestante del catamarán.
Los fangos extraídos del fondo de la laguna son impulsados a la orilla de la misma por
medio de una bomba centrífuga de rodete VORTEX desplazado y una tubería flotante,
hasta el punto indicado, fuera de la laguna.
La draga se desplaza longitudinalmente a lo largo de un cable que la sujeta a los

extremos de la laguna por medio de un sistema eléctrico de poleas. El cambio de
posición con relación a la línea de desplazamiento marcada por el cable se efectúa
manualmente por el operador desde el borde de la laguna, variando la posición de los
anclajes del cable.
El movimiento de la draga es efectuado a lo largo del cable de acero que la une con la
orilla. La draga efectúa un movimiento de avance y retroceso preestablecido. La
velocidad de desplazamiento es suficientemente lenta como para evitar la agitación de
los fangos en el fondo de la balsa (Del orden de 2 m/min.), pudiendo regularse por
disponer el cuadro eléctrico de un variador eléctrico de velocidad.
El sistema de control de la draga se efectúa desde un cuadro eléctrico situado en la orilla

de la balsa; y su alimentación eléctrica se efectúa mediante mangueras flotantes, hasta el
cuadro eléctrico,(cuadro de fuerza); situado en la draga.

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2. FUNCIONAMIENTO:
El panel de control de la draga está situado sobre un soporte en la orilla de la laguna

o balsa y dispone de los siguientes modos de funcionamiento:
- Seta de Emergencia
- Posicionador Manual-o-Automatico; Selector----(Manual-o-Automatico)
- Pulsadores Izado/Descenso; Pulsador------ (0-1)
- Conmutador Marcha-Paro Bomba Lodos; Selector--- (1-0)
- Conmutador Marcha-Paro Cabezal de Corte; Selector- (1-0), Grupo Hidráulico
- Conmutadores Avance-Retroceso; Pulsadores-----------(0-1)
Pilotos Señalizadores de:
* Marcha de Elevación ----------- Verde
* Marcha Cabezal de corte------- Verde; Grupo Hidráulico
* Marcha Bomba ------------------ Verde
* Marcha Translación------------- Verde
Asimismo también para los indicadores anteriormente mencionados hay pilotos de
señalización de Fallos o Defectos en color Rojo.
Funcionamiento manual: (Selector Manual o Autom.);en posición Manual

En funcionamiento manual, la draga es gobernada por medio de los pulsadores
Izado/Descenso, Avance/Retroceso y los selectores Marcha/Paro, de la bomba y
el cabezal de corte; en su posición de Marcha.
En este modo; se sitúa el selector en posición manual y accionando sobre los
pulsadores correspondientes se actúa sobre todos los movimientos de la draga;
pudiendo elegir a voluntad la altura de corte de esta; (siempre y cuando este entre
los limites regulados en los finales de carrera del cuentavueltas; Limite Inferior y
Limite Superior); de la draga e igualmente se opera, sobre el desplazamiento hacia
adelante (Avance), o hacia atrás,(Retroceso).
Los pulsadores de Izado/Descenso del soporte de la draga interrumpirán la

maniobra cuando se hayan alcanzado los limites de recorrido, establecidos por
medio de los finales de carrera.
Los pulsadores de Avance/Retroceso de la draga, interrumpirán la maniobra

cuando se hayan alcanzado los limites de recorrido, establecidos por medio de los
finales de carrera.

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El cabezal de corte es gobernado por su selector correspondiente, y en modo Manual no
está enclavado con el funcionamiento de la bomba.
En modo Manual la draga siempre es manejada por un operario desde el cuadro

de mando situado en la orilla de la laguna o balsa
Funcionamiento Automático: (Selector Manual o Autom.);en posición

Automático
El ciclo automático se activa mediante el selector del cuadro de control,
interrumpiéndose por señal de alarma.(Indicado por un piloto de Defecto o Fallo, de
color Rojo, encendido.
Al posicionar el conmutador en modo Automático, se desactivan los pulsadores. La

bomba y el cabezal de corte funcionan enclavados.
En este modo el Autómata instalado en el cuadro de la draga, (Cuadro de Potencia); se

encarga de gobernar el funcionamiento de Traslación, Altura de Corte,
Funcionamiento de la Bomba y Grupo Hidráulico del Cabezal de Corte. Este
grupo, tiene instalados dos Presostatos; uno de Limite Superior, (Baja Presión en el
Cabezal de Corte) y otro de Limite Inferior, (Alta Presión en el Cabezal de Corte);
que determinan a este la zona optima de trabajo y los cuales se deben de regular o
calibrar en función de la densidad de los fangos a extraer o dragar, para un
funcionamiento optimo de la draga.
*Limite Superior,(Baja Presión en el Cabezal de Corte): Fangos de poca densidad;

parte superior de la zona de trabajo del Cabezal de Corte; se procede al descenso en
Automático del Cabezal de Corte.
*Limite Inferior, (Alta Presión en el Cabezal de Corte): Fangos de mucha densidad;

parte inferior de la zona de trabajo del Cabezal de Corte; se procede al ascenso en
Automático del Cabezal de Corte.
Una vez comienza la draga el funcionamiento, esta va a tratar que la presión del sistema
se encuentre entre los limites anteriormente citados, (Zona de Trabajo del Cabezal de
Corte); los cuales se preestablecen y marcan en los presostatos. De este modo cuando la
presión es menor que la Baja, (Limite Superior de la Zona de Trabajo), el autómata
da la señal para que baje mas el Cabezal de Corte y busque una zona con fangos de
mayor densidad.
Por el contrario cuando la presión supera él limite de la Alta, (Limite Inferior de la

Zona de Trabajo) y para que el Cabezal de Corte no se clave en el fango, el autómata
da la señal para que este se eleve y la presión descienda a los valores preestablecidos en
los presostatos.

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Así en su funcionamiento normal, la draga por medio de estos presostatos y el autómata,
ira subiendo y bajando el Cabezal de Corte para optimizar la extracción de los fangos de
la laguna o balsa.
Por este motivo en la puesta en marcha de la draga y en las primeras pruebas de esta en
sus desplazamientos por la laguna o balsa; es muy importante el hacer una correcta
regulación de estos presostatos para fijar los Limites Superior, (Baja) e Inferior,
(Alta); de la Zona de Trabajo y asimismo también que estos sean acordes con las
densidades pretendidas, de los fangos a extraer de la laguna o balsa.
Para una correcta regulación de la presión; el Grupo Hidráulico lleva montado un

manómetro, para que el operario durante la puesta en marcha pueda controlar las
presiones de ajuste de los presostatos; y una vez regulados estos es muy Importante
el cerrar la válvula de acceso a este manómetro ya que en caso de avería en este, el
Grupo Hidráulico perdería todo el aceite por esta toma quedando la draga
totalmente inutilizada.

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3. INSTRUCCIONES DE MONTAJE
Elevación: Para elevar el equipo han de emplearse las 4 orejetas de anclaje dispuestas en
los laterales. Utilizar eslingas y perrillos, adecuados para el peso a levantar.
La draga debe de estacionarse junto a la orilla de la balsa, en la posición más alejada al

punto de acometida, de modo que sea fácil su acceso desde tierra.
Es importante colocar las mangueras de modo que se impida que estas se sitúen en el
camino de la draga. Ver el esquema adjunto ilustra la posición adecuada:
Extender la manguera de extraccion de fangos junto a la orilla de la laguna o balsa,

desde el punto de acometida, hasta la misma boca de impulsion de la draga.
Extender las mangueras eléctricas, junto a la manguera de extracción de fangos.
Distribuir los flotadores en la manguera de extracción de fangos, dejando un vano

inicial de 3000 mm, desde la draga, para posteriormente dejar vanos de
aproximadamente 1500 mm entre los cuerpos de los flotadores, asegurando estos con
bridas de plástico o cinta americana a la manguera.
Montar mangueras eléctricas sobre los flotadores de la manguera de extracción de

fangos y fijarla a estos por medio de bridas de plástico.

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Las mangueras de extracción de fangos disponen de conexiones en tubo de 3´´* 400
mm aprox. ( para las uniones entre mangueras), con espiga en ambos extremos, para
montar en cada extremo de la parte correspondiente de la manguera de extracción de
fangos, fijando esta al tubo por medio de dos abrazaderas anchas metálicas.
Conectar los enchufes rápidos (tipo Harting), de las mangueras eléctricas al cuadro
eléctrico de mando, (Cuadro situado en tierra) y al cuadro eléctrico de fuerza o potencia,
(Cuadro situado en la draga).
Conectar la manguera de extracción de fangos a la salida de la bomba en la draga y

botar esta al agua.
Insertar el cable de traslación; (Cable de Avance y Retroceso de la draga), en las
poleas y estirarlo hasta que alcance con creces ambas orillas de la laguna o balsa y fijar
este en la polea motriz.
Comprobar el nivel de aceite del Grupo Hidráulico.
Conectar eléctricamente al cuadro de mandos y comprobar que todos los motores

de la draga funcionan y su sentido de giro es correcto.
Clavar piquetas de anclaje fijando a estas el cable de traslación de la draga.
Mover manualmente la draga por medio del cable de traslación hasta las piquetas de
anclaje de este y colocar topes (Discos), de los finales de carrera, probando la maniobra
en posición manual, modificando los ajustes que sean necesarios.
4. INSTRUCCIONES DE PUESTA EN MARCHA

Importante: La draga debe operar siempre bajo la supervisión o vigilancia de un
operario y su mantenimiento debe ser realizado por personal adecuado para tal
fin.
Ajustar los finales de carrera de elevación y descenso del cabezal de corte de la draga;
los cuales van situados en un cuentavueltas, (caja Amarilla); al lado del motor
destinado para esta operación,(Motor de Elevación y Descenso del Cabezal de Corte).
Estos finales de carrera llevan dos levas para cada sentido,( Finales de Carrera de doble
accionamiento); las cuales salen desde el taller prereguladas, tanto en elevación como
en descenso. Pero una vez llegue la draga a su destino y según el fondo de la laguna
o balsa y las expectativas del cliente, se deberá corregir la de descenso;( volver a
regular esta), para que el cabezal de corte de la draga baje a una profundidad
mayor de trabajo , pero sin que este llegue a tocar el fondo de la laguna o balsa.

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Una vez comprobados y regulados todos los parámetros anteriormente citados y con la
draga en el agua, se puede proceder al funcionamiento con esta; primero en modo
manual para posteriormente pasar a modo automático.
5. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE LA DRAGA
Importante: La draga debe operar siempre bajo la supervisión o vigilancia de un

operario y su mantenimiento debe ser realizado por personal adecuado para tal fin.
Para el correcto mantenimiento, seguir las instrucciones proporcionadas por los

fabricantes de la bomba, grupo hidráulico así como a los esquemas eléctricos de los
cuadros; adjuntos a este manual como anexo.

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DOCUMENTACIÓN ANEXA

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91 100/117 SD
PS *
PRESOSTATO DE PISTON
SERIE 21
p max 650 bar

p max de intervención 35 - 140 - 350 - 630 bar
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
— Los presostatos PS* son interruptores electro hidráulicos de

tipo pistón, con contacto eléctrico que actúa cuando se
alcanza un valor de presión prefijado.
— La presión en el circuito hidráulico actúa sobre el pistón (1)
que es contrastado por el resorte (2), que es regulable
mediante una empuñadura (3). Al llegar a la presión de
ajuste el pistón (1) se mueve provocando la conmutación en
cambio del micro contacto (4).
— Los presostatos están disponibles en 4 campos de presión
de 35 a 630 bar con conexión en pared o roscada 1/4" BSP.
— Son suministrados de serie con empuñadura de regulación
con escala graduada con valores de presión.
CARACTERISTICAS TECNICAS
PRESOSTATO TIPO PS*2 PS*4 PS*6 PS*8
Campo de regulación de la presión de intervención bar 3 ÷ 35 6 ÷ 140 10 ÷ 350 20 ÷ 630
Presión máxima de trabajo bar 350 350 650 650
Histéresis ver punto 5

SIMBOLOS
Repetibilidad < ± 1 % del valor ajustado
Características eléctricas ver punto 3

SIMBOLO
HIDRAULICO
Campo temperatura ambiente °C -20 / +50
Campo temperatura fluido °C -20 / +80
Campo viscosidad fluido cSt 10 ÷ 400
Según ISO 4406:1999

Grado de contaminación del fluido
clase 20/18/15 ESQUEMA
ELECTRICO
Viscosidad recomendada cSt 25
Masa kg 0,67
91 100/117 SD 1/4
PS*
SERIE 21
1 - CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN
P S / 21 - K1 / K
Empuñadura de regulación
Presostato a pistón
Conexión eléctrica: conexión para conector
Tipo de conexión: EN 175301-803 (ex DIN 43650) (conector
P = conexión a pared incluido en el suministro)
T = conexión roscada 1/4” BSP
Tipo de juntas:
Campo de regulación de la presión de intervención: N = NBR para aceites minerales (estándar)
2 = 3 ÷ 35 bar 6 = 10 ÷ 350 bar V = juntas de FPM para fluidos particulares
4 = 6 ÷ 140 bar 8 = 20 ÷ 630 bar
N. de serie (de 10 a 19 las cotas y las dimensiones de
instalación permanecen invariables)
2 - FLUIDOS HIDRAULICOS
Usar fluidos hidráulicos a base de aceite mineral tipo HL o HM según ISO 6743-4. Para esos tipos de fluidos, usar juntas en NBR (código N).
Para fluidos tipo HFDR (ésteres fosfóricos) utilizar juntas en FPM (código V). Para el uso de otros tipos de fluidos, como HFA, HFB, HFC
consultar con nuestra Oficina Técnica.
El uso con fluido a temperatura superior a 80° determina una precoz diminución de las propiedades del fluido y de los tipos de juntas. El fluido
debe mantener intactas sus propiedades fisicas y químicas.
3 - CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Corriente alterna Corriente continua
Tensión de alimentación V 125 250 30 250
Carga máxima sobre los contactos

- resistivo A 7 5 5 0,2
- inductivo 4 2 3 0,02
Aislación eléctrica
> 1 M Ω a 500 VCC
(según CEI EN 60204)
Frecuencia máxima de inserción ciclos/min 120
Grado de protección
IP 65
(según CEI EN 60529)
4 - INSTALACIÓN
Los presostatos para ser montados en pared tipo PSP pueden ser
instalados en cualquier posición sin perjudicar el correcto Calidad de la superficie
funcionamiento.
Asegurarse que el circuito hidráulico no contenga aire.
Las válvulas se fijan por medio de tornillos o tirantes apoyados
sobre una superficie rectificada cuyos valores de planitud y
rugosidad sean iguales o mejores que los indicados por los
símbolos correspondientes. Si los valores mínimos de planaridad
y/o rugosidad no son respetados pueden fácilmente verificarse
pérdidas de fluido entre el presostato y el plano de apoyo.
91 100/117 SD 2/4
PS*
SERIE 21
5 - CURVAS DE HISTERESIS (valores obtenidos con viscosidad 36 cSt a 50°C)
PS*2 PS*4
PRESION DIFERENCIAL
PRESION DIFERENCIAL
PRESION DE AJUSTE PRESION DE AJUSTE
PS*6 PS*8
PRESION DIFERENCIAL
PRESION DIFERENCIAL
PRESION DE AJUSTE PRESION DE AJUSTE
6 - PLACAS PARA MONTAJE MODULAR

Los presostatos tipo PSP pueden ser instalados modularmente utilizando los paneles cod. 1950611 y 1950621 con una superficie de montaje
ISO 4401-03 (CETOP 03). El panel cod. 1950611 permite la conexión del presostato con las vias A, B o entre las dos según donde viene
introducido el tornillo (1). El panel cod. 1950621 permite la conexión del presostato con la vía P.
PANEL COD. 1950611 (conexión entre A y B) PRESION MAX 350 BAR
21 1 2 M5 M4
40.5
PLANO DE ASIENTO
ISO 4401-03-02-0-05 30.2
T
(CETOP 4.2-4-03-350) 21.5
7.5 A B
31 46 12.7
5.1 0.75
P
T
15.5 A B
31 25.9 31.75
31
85 4 41.5 P
Ø 7.5 (max)
PANEL COD. 1950621 (conexión vía P) M5
21 2 M5 ø3.5
dimensiones en mm
T
7.5 A B
31 46
1 Tornillo M4x12 con cabeza hexagonal
y junta "bonded seal" tipo 400-002
P
(Dowty)
Remover el tornillo con su junta del lado de
31 la instalación del presostato
74 41.5
2 Superficie de montaje con n. 4 juntas tóricas
tipo OR 2037 (9.25 x 1.78) - 90 shore
91 100/117 SD 3/4
PS*
SERIE 21
7 - DIMENSIONES PARA LA INSTALACIÓN
dimensiones en mm
PSP
PST
PLANO DE ASIENTO (versión PSP)
1 Superficie de montaje con juntas tóricas:

N. 1 OR tipo 2025 (6.07 x 1.78) - 90 shore
(versión PSP)
2 Empuñadura de regulación
Rotación horaria para aumentar la presión de
intervención
3 Escala graduada con indicación de la presión
de calibración en bar
4 Conector eléctrico 3 polos + tierra EN 175301-
4 agujeros M5x10 803 (ex DIN 43650) suministrado ya instalado
en el presostato
5 Bloque de interfaz para el montaje en tubo
suministrado con:
- Conexión hembra roscada 1/4” BSP
Tornillos de fijación (versión PSP)
- 2 agujeros pasantes para eventual fijación
N. 4 tornillos M5x45 - ISO 4762 clase 12.9
(incluidas en el suministro) con tornillos M5x50
Nota: el bloque está ya montado solo en el
Par de apriete: 8 Nm presostato versión PST
91 100/117 SD LA REPRODUCCION NO ESTA PERMITIDA , LA EMPRESA SE RESERVA EL DERECHO A 4/4

EFECTUAR SU MODIFICACION
BOMBAS
OMEGA
INSTRUCCIONES, INSTALACIÓN,
PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO
BOMBAS SUMERGIBLES
1 INTRODUCCIÓN
Este manual tiene como objetivo, conseguir una buena instalación y prolongado funcionamiento, de nuestras
bombas sumergibles.
Aconsejamos leer detenidamente este manual, prestando atención a las recomendaciones que en él se indi-
can, que cumplen con las directivas de la CEE sobre máquinas.
La incorrecta utilización o manipulación del producto suministrado por Bombas Omega, invalida la responsa-
bilidad de nuestra empresa por los posibles daños causados, bien materiales o personales.
ÍNDICE Recomendamos mantener este manual cerca del punto de instalación, para poder ser consultado por el usuario.
Debe prestarse especial atención a los siguientes símbolos, que aparecen en diversas páginas de este manual.

1 INTRODUCCIÓN 3
! Peligro para personas de origen mecánico
2 SERIES Y UTILIZACIÓN 3

Peligro para personas de origen eléctrico
3 INSTALACIÓN 3 Para cualquier duda sobre el contenido de este manual, pueden contactar con la siguiente dirección:
BOMBAS OMEGA S.L.
4 PUESTA EN MARCHA 8 Polígono Industrial “El Campillo”, Pabellón 10B
48500, ABANTO, VIZCAYA, ESPAÑA
5 MANTENIMIENTO 10 Tel. 94 636 35 10, Fax 94 636 35 01
email: bombas01@bombasomega.com
6 ALMACENAMIENTO 12
7 FALLOS DE FUNCIONAMIENTO 13
8 SECCIONES Y LISTA DE DESPIECE 13 2 SERIES Y UTILIZACIÓN

Este manual es de aplicación, con las consideraciones específicas para cada modelo, para las siguientes
series:
• SERIE 2C: Sumergibles de canal a 3000/3600 r.p.m.
• SERIE 2A: Sumergibles, para fluidos limpios
• SERIE 2VT: Sumergibles vortex 3000/3600 r.p.m.
• SERIE 4VT/6VT: Sumergibles vortex 1500/1800;1000/1200 r.p.m.
• SERIE 4OG/6OG: Sumergibles engomadas 1500/1800;1000/1200 r.p.m.
3 INSTALACIÓN
3.1 ANCLAJE Y NIVELACIÓN INSTALACIÓN FIJA SERIES C/VT/OG
Entendemos como instalación fija, aquella que se realiza con zócalo de anclaje y guías de deslizamiento.
Según puede verse en el dibujo que insertamos seguidamente.
2 3
3.3 TUBERÍAS DE IMPULSIÓN
Deben ser instaladas según el dibujo siguiente:
La tubería de impulsión debe llevar instalada una válvula de retención, para absorber el golpe de ariete que pueda
producirse y evitar el retorno de fluido a la aspiración, que puede provocar problemas graves. Si existen puntos
A partir del dibujo para instalación fija de la bomba sumergible, hay que proceder al anclaje del zócalo de an- altos en la tubería de impulsión, es necesario instalar en los mismos unas ventosas (purgadores de aire), para
claje, preparando una base de hormigón de las dimensiones adecuadas. eliminar las posibles bolsas de aire que se generen.
Hay que comprobar que la distancia desde la aspiración de la bomba al suelo es la marcada en el dibujo para Las tuberías de impulsión, deben estar soportadas por apoyos externos, para que su peso no gravite sobre
no dificultar la entrada de fluido en la bomba la brida del zócalo de anclaje.
Una vez situado el zócalo de anclaje, proceder al llenado de los cajetines de los pernos de anclaje, esperar al Del mismo modo, se deben alinear muy bien, la tubería de impulsión con el zócalo de anclaje, para evitar es-
fraguado del hormigón y comprobar la nivelación de la brida de impulsión del zócalo de anclaje. fuerzos sobre las mismas.
Como información orientativa, facilitamos los esfuerzos promedio admisibles en las bridas de las bombas.

TABLA DE ESFUERZOS ADMISIBLES SOBRE LA BRIDA
TAMAÑO MOMENTOS MÁXIMOS (Nm)
BRIDA (Nm)
3.2 ALINEACIÓN TUBOS GUÍA DE DESLIZAMIENTO DN Mz Mx My

32 364 250 250
Una vez colocado el zócalo de anclaje sobre la cimentación, debe comprobarse la alineación de los tubos
guía, según indicamos a continuación: 40 455 300 300
50 494 340 340
• Los tubos guía deben ir perfectamente perpendiculares, y alojados entre los bulones superiores,
independientes y que se suministran junto con el zócalo de anclaje y los bulones inferiores del zócalo. 65 520 370 370
80 559 390 390
• Los bulones superiores, deben ser instalados en el marco superior del pozo de bombeo, y alineados
debidamente. 100 624 420 420
• Para realizar esta alineación se puede utilizar una plomada y hacer coincidir el centro de los bulones 125 806 500 500
superiores e inferiores. 150 884 590 590
• Comprobar elevando y bajando la bomba, que desliza correctamente. 200 1300 880 880
250 1690 1200 1200
300 2340 1600 1600
350 3120 2000 2000
4 5
4 PUESTA EN MARCHA

3.4 COLOCACIÓN DE LA BOMBA 4.1 VERIFICACIONES PREVIAS

La bomba sumergible, debe colocarse sobre los tubos guía de deslizamiento, utilizando la uña unida a la brida
de impulsión de la bomba.
Para todas las verificaciones previas a la puesta en marcha, COMPROBAR QUE
Una vez instalada, utilizando grúa adecuada, deslizar a lo largo de los tubos guía hasta que encaje perfecta- ESTA DESCONECTADA LA CORRIENTE ELÉCTRICA
mente la uña sobre el zócalo de anclaje debidamente fijado.
Utilizar los puntos de izado de que están provistas las bombas y NUNCA UTILIZAR EL CABLE ELÉCTRICO
PARA SUSPENDER LA BOMBA. Verificar que la tensión de alimentación, existente en la red eléctrica, coincide con la tensión marcada en la
placa de características de la bomba.
! Utilizar elementos de elevación homologados

Comprobar la existencia de agua en el pozo o depósito, y que los niveles previstos de arranque y parada están
bien situados, GARANTIZANDO EL NIVEL MÍNIMO DE AGUA NECESARIO.
Verificar que las bombas están bien instaladas, según las instrucciones de instalación facilitadas por Bombas Omega.

3.5 COLOCACIÓN DE LA BOMBA PORTÁTIL SERIES C/VT/OG 4.2 CABLEADO DE BOMBAS A CUADRO DE MANIOBRA
En estos casos la bomba sumergible va con base de apoyo y queda apoyada en el fondo del pozo o depósito, Antes de comenzar a efectuar el cableado, comprobar que el cable eléctrico está en perfectas condiciones, es decir,
de donde va a aspirar el fluido a bombear. que no presenta ni cortes ni aplastamientos, y que no se advierte la presencia de agua en su interior.
Es conveniente, que el fondo sobre el que se apoye la base de la bomba, sea plano y estable, eludiendo en Bombas Omega envía los cables eléctricos de sus bombas termo-sellados mediante la inyección de silicona por
lo posible, zonas muy fangosas, donde pueda enterrarse la aspiración de la bomba. Si esto llega a producir- sus dos extremos; no obstante se ha de tener especial cuidado en NO DEJAR NUNCA, EL EXTREMO DEL CABLE
se, hay que elevar la bomba hasta que empiece a bombear, descendiéndola después, lentamente hasta su ELÉCTRICO DENTRO DEL AGUA (o en el suelo), antes de su conexión, evitando así la posible aparición de agua en
posición original. el interior del cable, con los problemas que esto podría originar.
En ejecución estándar, los motores de las bombas Omega hasta 7,5 CV, están preparados para arranque directo
(a 230 V ó 440 V ). Para potencias superiores a 7,5 CV, las conexiones están preparadas para efectuar arranque en
directo o en estrella/triángulo.
4.3 CONEXIÓN EN DIRECTO

En bombas hasta 7,5 CV inclusive, las bombas van provistas de cable de salida de 4 hilos (3 hilos de fuerza + 1 hilo
de conexión a tierra).
Los tres hilos de fuerza se conectan directamente a las tres fases del cuadro de maniobra, y de la misma manera,
el hilo de tierra se conecta a la toma de tierra dispuesta a tal efecto.
COMPROBAR QUE NO ESTA CONECTADA LA ENERGÍA ELÉCTRICA

3.6 TUBERÍAS O MANGUERAS DE IMPULSIÓN
Las tuberías o mangueras de impulsión, lo mismo en instalación fija que portátil, deben tener al menos, el mis- En bombas de potencia superior a 7,5 CV (380/660V.), las bombas tienen un cable de salida de 7 hilos: 6 hilos de
mo diámetro que la brida de impulsión de la bomba (siempre en función del caudal a bombear). fuerza, 3 hilos (U1, V1, W1), para entrada de bobinas y 3 hilos (U2, V2, W2), para salida de bobinas, más 1 hilo para
Si se utiliza un diámetro de tubería o manguera de mayor tamaño, la ampliación debe conectarse utilizando un toma de tierra.
carrete concéntrico de una longitud igual a 6 veces la diferencia de diámetros. Para efectuar el arranque en directo a 380 V., hay que unir los 6 hilos de fuerza, dos a dos (cuidando de no cortocir-
Como ya hemos indicado hay que instalar válvulas de retención (evitan golpes de ariete y retornos de flujo, y cuitar las bobinas), conectando al final los tres hilos resultantes al cuadro de maniobra. Conectar también el hilo de
de compuerta (aíslan y permiten el desmontaje de elementos). toma de tierra a su conexión en el cuadro de maniobra.
En el caso de bombear aguas cargadas o residuales, la válvula de retención ha de ser de bola, para evitar ATENCIÓN: A pesar de ir debidamente identificados los cables de entrada y salida de bobinas, es necesarios com-
atascamientos o roturas. probar con un Megger (o aparato equivalente), los 6 hilos de fuerza de la bomba, para verificar los de entrada y
salida y evitar cortocircuitos.
DEBE RESPETARSE SIEMPRE EL NIVEL DE FLUIDO EN EL POZO O DEPOSITO PARA EVITAR EL TRABAJO
EN SECO, LA ENTRADA DE AIRE O EL CALENTAMIENTO DEL MOTOR ELÉCTRICO.
4.4 CONEXIÓN EN ESTRELLA-TRIANGULO

Para bombas de más de 7,5 CV, se puede efectuar el arranque en estrella triángulo. Para ello conectar los 6 hilos
de fuerza al cuadro de maniobra, y asegurarse de conectar siempre, el hilo de toma de tierra a la conexión
existente a tal efecto.
6 7
ESQUEMA PROTECCIÓN TÉRMICA
4.5 CABLES DE PROTECCIONES

Todas las bombas Omega de más de 7,5 CV, llevan como de suministro normalizado, protecciones térmicas y
antihumedad.
Para poder conectar estas protecciones al cuadro de maniobra, las bombas disponen de un cable auxiliar para
alarmas (4 x 2,5), que se conecta al cuadro de maniobra.
Para la protección térmica se utilizan dos hilos del cable auxiliar de alarmas, que se conectan directamente al circuito
de alimentación de la bobina del contactor (estos hilos están debidamente identificados). Cuando se produce un
exceso de temperatura en el motor eléctrico, este circuito se abre, con lo que se desconecta el contactor parando
automáticamente la bomba.
Para la protección antihumedad, se utilizan los otros dos hilos del cable auxiliar de alarmas (4 x 2,5), que se conec-
tan a un relé amplificador de señal necesario en el cuadro de maniobra). Utilizando esta señal según se desee, se
puede parar la bomba (aconsejable para revisión), o bien emitir una alarma. En cualquier caso esta alarma nos indica
entrada de agua en la cámara de aceite y obliga a revisión de los cierres mecánicos.
A continuación indicamos los esquemas eléctricos de protección.
ESQUEMA PROTECCIÓN ANTI-HUMEDAD
Opcionalmente, se pueden instalar en las bombas otras protecciones, tales como: detector de temperatura en
rodamientos, detector de humedad en la cámara del motor, etc.; para estos casos contactar con el Departamento
Técnico de Bombas Omega.
4.6 ARRANQUE DE LA BOMBA
Mucha atención al conectar los cables eléctricos al cuadro de maniobra, HACERLO

SIEMPRE CON EL INTERRUPTOR GENERAL DESCONECTADO.
Verificar la existencia de interruptor diferencial en el cuadro de maniobra dado

que es imprescindible su utilización en las maniobras eléctricas con bombas
sumergibles, para evitar accidentes personales.
SENTIDO DE GIRO:
Antes de emplazar la bomba en su posición definitiva, hay que comprobar, fuera del pozo, el sentido de giro
del impulsor. Este debe girar siempre a derechas (en el sentido de las agujas de un reloj), visto desde la parte
superior de la bomba sumergible, es decir desde la parte del motor eléctrico.

8 9
Si no es posible visualizar el impulsor, el sentido de giro se comprueba cuando al arrancar la bomba, fuera del Los puntos a revisar más importantes son los siguientes:
pozo, esta da un ligero tirón a izquierdas, (en sentido contrario a las agujas del reloj). ACEITE: Todas las bombas Omega, disponen de una cámara de aceite, situada entre el motor eléctrico y la
Cuando el sentido de giro no es el correcto, se deben intercambiar dos fases, en la conexión al cuadro de parte hidráulica de la bomba, que por una parte aísla adecuadamente ambos elementos y por otra, con el
maniobra y volver a verificar después, el sentido de giro. aceite contenido en la cámara, lubrican los cierres mecánicos, ante un eventual trabajo en seco de la bomba.
Cada vez que se cambie cualquier conexión eléctrica, bien de transformador a cuadro de maniobra, o de La cámara de aceite, va rellena en el 80% de su capacidad, con un aceite de baja viscosidad, ISO 22, mineral
cuadro de maniobra a bombas, se ha de volver a verificar el sentido de giro. refinado según CE 67/548.
La cámara de aceite, dispone de dos orificios roscados para la inspección y el llenado/vaciado (orificios visibles
NUNCA SE DEBE INTRODUCIR LA MANO EN EL INTERIOR DE LA BOMBA desde el exterior de la bomba).
! PARA COMPROBAR EL SENTIDO DE GIRO, YA QUE PUEDE PRODUCIRSE UN

GRAVE DAÑO PERSONAL.
Una vez abiertos los orificios, con la precaución debida y con la bomba en posición horizontal, extraer algo de
aceite, si está limpio indica un buen estado de los cierres mecánicos, si por el contrario se observa presencia
de agua en su interior indica que al menos el cierre mecánico inferior está deteriorado y hay que proceder a
su sustitución.
PROCESO FINAL: Finalmente, una vez efectuados todos y cada uno de los pasos anteriores, se puede
proceder a colocar la bomba en su emplazamiento definitivo, y proceder a su arranque.
Para ello se coloca el cuadro de maniobra en posición manual, y una vez comprobada la existencia de agua CABLES ELÉCTRICOS:
en el pozo de bombeo, se arrancan y paran cada una de las bombas de la instalación. Las bombas sumergibles Omega, son suministradas con cable específico para su utilización sumergidos en
Se comprueba el correcto consumo (intensidad en amperios), la tensión de alimentación (cotejar con datos aguas cargadas. A pesar de contar con una importante cubierta protectora, el cable eléctrico puede envejecer
de la placa de características de la bomba) y el buen funcionamiento, sin vibraciones ni ruidos extraños, o degradarse por la acción de la temperatura o de los productos agresivos presentes en el agua.
y se pasa el cuadro de maniobra a la posición de funcionamiento automático. También resultan agresivos para el cable, los golpes, roces y sobre todo los cortes sobre su cubierta.
En este momento, se ha de comprobar la correcta posición de las boyas reguladoras de los niveles de Por estos motivos, cada 6 meses se debe revisar el estado superficial de los cables eléctricos, verificando que
arranque y paro, y si es necesario, corregir la posición de arranque y paro de las mismas. los mismos no presentan ningún tipo de degradación, corte o hinchamiento, a lo largo de toda su longitud, en
Una vez verificadas todas las maniobras eléctricas, se puede dejar la estación de bombeo en funcionamiento caso contrario es necesario proceder a su sustitución.
automático, para su uso habitual.
AISLAMIENTO DEL MOTOR:
Cada 6 meses, como mínimo, es necesario comprobar el estado del aislamiento del motor eléctrico. Para esta
revisión se debe utilizar un Megger de 500 V ó 1000 V, que conectado a los extremos del cable eléctrico, nos
5 MANTENIMIENTO medirá el aislamiento entre fases y entre fases y tierra.

Cuando el Megger, marca un aislamiento superior a 100 MΩ, indica que el aislamiento se encuentra en perfectas
condiciones. En cambio un aislamiento inferior a 100 MΩ puede indicar un cierto deterioro en el aislamiento
del motor, o bien, la presencia de humedad en el interior del motor eléctrico. Cuanto más pequeños son los
ANTES DE COMENZAR LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO, DESCONECTAR valores medidos por el Megger, más importantes serán los problemas que puedan surgir.
LA BOMBA DEL SUMINISTRO ELÉCTRICO Siempre que el valor medido sea inferior a 10 MΩ, se debe desmontar el motor, proceder a su secado ( en
horno a 100 ºC), y limpieza, para posteriormente barnizar el bobinado. Después de estas actuaciones volver
a verificar el aislamiento.
! MUCHA ATENCIÓNAL EXTRAER LA BOMBA, PARA EVITAR ACCIDENTES POR
CAÍDA O RODADURA DE LA MISMA Si a pesar de estas actuaciones, el aislamiento del motor sigue bajo, es necesario proceder al rebobinado del motor.
Las bombas sumergibles Omega, están diseñadas para el trabajo con fluidos cargados, contaminantes o RODAMIENTOS Y SU ENGRASE:
agresivos, que pueden ser perjudiciales para la salud, si no se procede con cuidado. Las Bombas Omega de hasta 12,5 CV a1000 r.p.m., 25 CV a 1500 r.p.m. y 30 CV a 3000 r.p.m., todos
Una vez extraída la bomba, limpiarla bien con agua limpia por el exterior. inclusive llevan rodamientos engrasados de por vida.
Si se desmonta alguna pieza limpiarla de la misma manera. Las bombas de potencias superiores a 20 CV llevan engrase interno, lo que hace aconsejable la reposición
del engrase cada dos años de servicio, utilizando para ello, grasa de base lítica según DIN 51102, con aditivos
Si se revisa el aceite de la cámara, prestar atención a que puede tener algo de presión y podría salpicar.
de extrema presión (EP) compatible con grafito y con molibdeno, y no compatible con grasas de base sodio
Interponer un trapo sobre los tornillos de la cámara al soltarlos.
o calcio.
En el funcionamiento normal de las bombas sumergibles, e independientemente de prestar atención a cualquier
Por otro lado, siempre que se desmonte la bomba, para su reparación, debe comprobarse el estado de los
anomalía que refleje el cuadro de maniobra; debemos realizar una serie de inspecciones periódicas, que nos
rodamientos y proceder al cambio de grasa de los mismos.
aseguren el buen estado y el correcto funcionamiento de los componentes básicos de la bomba.
A continuación damos una relación de grasas adecuadas para el engrase.
Las bombas sumergibles Omega, deben ser revisadas cada 6 meses, esta revisión puede ser realizada por un
mecánico con conocimientos en bombas y no requiere herramienta especial, salvo una llave para desmontar
el impulsor de la bomba (puede ser adquirida en Bombas Omega), el resto consiste en tornillería hexagonal de
acero inoxidable, que puede soltarse con llaves estándar.
10 11
MARCA
BP
GRASA
LS-EP2
8 SECCIONES Y LISTA DE DESPIECE
SERIE 2A SERIES 2C/4C (1,5-4CV 3000rpm/1,5-2CV 1500rpm)

CEPSA LITION 2EP
ESSO BEACON2EP
MOBIL LERITAL 2
SHELL ALVANIA
6 ALMACENAMIENTO

Cuando sea necesario almacenar una bomba, se debe proceder siguiendo las instrucciones siguientes:
• Si la bomba ha sido utilizada, proceder a su limpieza externa e interna con productos adecuados.
• Siempre almacenar las bombas en lugares secos y sin polvo y que estén debidamente aireados.
• Nunca dejar el cable eléctrico en zonas que propicien la entrada de agua en el interior del mismo (p.e.
encima de un suelo con agua).
• Si han de estar a la intemperie, proteger adecuadamente la bomba con la cubierta adecuada.
• Para periodos cortos de almacenaje (hasta 3 meses), basta con proteger las zonas mecanizadas con un
producto anticorrosivo o con una impregnación de grasa. Si el periodo es más largo, tapar la bomba con
la protección adecuada y reponer la protección anticorrosiva cuando sea necesario.
• Cuando vaya a utilizarse la bomba almacenada, eliminar los productos de protección utilizados y proceder
según las instrucciones de este manual, en lo referente a instalación y puesta en marcha.
7 FALLOS DE FUNCIONAMIENTO
PROBLEMA CAUSAS Y (SOLUCIONES)

SERIES 2VT/4VT (1,5-2CV 3000rpm/1,5-
2CV 1500rpm)
SERIES 2VT/4VT (5,5-25CV 3000rpm/6-60CV
1500rpm/10-50CV 1000rpm)
1. La bomba no eleva agua 1.1 Sentido de giro inverso (cambiar las conexiones eléctricas)
1.2 Obstrucción en la tubería o válvulas (eliminar la obstrucción)
1.3 Falta de agua en el pozo
2. Capacidad descarga insuficiente 2.1 Impulsor parcialmente obstruido (limpiarlo)

2.2 Impulsor desgastado (cambiarlo)
2.3 Altura de impulsión excesiva (Aumentar diámetro del impulsor o cambiar bomba y
motor)
2.4 Sentido de giro inverso (cambiar las conexiones eléctricas)
2.5 Poco nivel de agua en el pozo (aumentar el nivel de agua en el pozo)
2.6 Poco espacio de la aspiración de la bomba al fondo del pozo (corregirlo)
3. Consumo eléctrico excesivo 3.1 Altura de impulsión baja (disminuir el diámetro del impulsor)
3.2 Conexión eléctrica defectuosa (revisar y corregirla)
3.3 Rozamientos internos (desmontar la bomba y eliminarlos)
3.4 Eje doblado (sustituirlo)
4. La bomba vibra 4.1 Mal acoplamiento entre bomba y zócalo de anclaje (corregirlo)
4.2 Poco nivel de agua en el pozo (aumentar el nivel de agua en el pozo)
4.3 Impulsor roto u obstruido (sustituirlo o limpiarlo)
4.4 Las tuberías producen excesiva tensión sobre las bridas de la bomba (corregir
tensiones, soltando las tuberías)
4.5 Poco espacio de la aspiración de la bomba al fondo del pozo (corregirlo)
4.6 Caudal nulo o muy pequeño (abrir la válvula de impulsión)
5. La bomba se agarrota
5.1 Caudal nulo o muy pequeño (abrir la válvula de impulsión)
5.2 Rozamiento dentro de la bomba (aplicar 3.3)
5.3 Eje doblado (sustituir eje)
12 13
LISTA COMPLETA DE DESPIECE
REF. CONCEPTO CONCEPTO CONCEPTO
M01 ROTOR ROTOR ROTOR
M02 EJE SHAFT ARBRE
SERIES 2C/4C/6C (5,5-25CV 3000rpm/ SERIE OG (3-60CV 1500rpm/10-50CV 1000rpm) M03 IMPULSOR IMPELLER ROUE
3-60CV 1500rpm/10-50CV 1000rpm) F01 CUERPO DE BOMBA PUMP CASING CORPS DE POMPE
F02 TAPA CUERPO DE BOMBA PUMP CASING CAP COUVERCLE CORPS POMPE
F03 CAMARA ACEITE OIL CHAMBER RESERVOIR HUILE
F04 CUERPO CENTRAL MOTOR SUPPORT SUPPORT DE MOTEUR
F05 TAPA SUPERIOR MOTOR CAP CUVERCLE DE MOTEUR
F06 ESCUDO SUPERIOR UP BEARING CAP SUPERIOR SUPPORT DE ROULEMENTS
F07 ESCUDO INFERIOR DOWN BEARING CAP INFERIOR SUPPORT DE ROULEMENTS
F08 PRENSA CABLE PACKING GLAND PRESSE ETOUPEE
F09 TAPA CAJA BORNAS BORNES CHAMBER CAP COFFRET A BORNES
F10 TAPA RODAMIENTO BEARING RING CURVERCLE DE ROULEMENTS
F14 ESTATOR STATOR STATOR
F16 ZOCALO ANCLAJE FOUNDATION ANCHORING BASE SOCLE ANCREGE FOUNDATION
F17 GUIA GUIDE GUIDE
F18 BULONES GUIA GUIDE BOLT BOULON GUIDE
F19 SEPARADORES VORTEX SEPARATOR VORTEX SEPARATEUR VORTEX
F20 ASA TRANSPORTE TRANSPORT HANDLE ANSE TRANSPORT
F23 ARO DESGASTE WEARING RING BAGUE D’USURE
F24 PLACA BORNAS BORNES PLATE PLAQUE A BORNES
F29 CAMISA REFRIGERACION COOLING JACKET CHEMISE DE REFROIDISSEMENT
F41 TAPA INSPECCION INSPECTION COVER COUVERCLE INSPECTION
F42 CONDUCTO DE REFRIGERACION REFRIGERATION HOLE CONDUIT DE REFROIDISSEMENT
A01 RODAMIENTO SUPERIOR UP BEARING ROULEMENT SUPERIEUR
A02 RODAMIENTO INFERIOR DOWN BEARING ROULEMENT INFERIEUR
A03 CIERRE MECCANICO SUPERIOR UP MECHANICAL SEAL FERMETURE MEC. SUPERIEUR
A04 CIERRE MECCANICO INFERIOR DOWN MECHANICAL SEAL FERMETURE MEC. INFERIEUR
A05 TUERCA IMPULSOR IMPELLER NUT ECROU DE LA ROUE
A06 CHAVETA IMPULSOR IMPELLER KEY CLAVETTE DE LA ROUE
A07 TORNILLO CUERPO BOMBA PUMP CASING SCREW BOULON CORPS POMPE
A08 TORNILLO TAPA CUERPO BOMBA PUMP CASING CAP SCREW BOULON COUVERCLE CORPS POMPE
SERIES 4C/6C/8C (100-340CV 1500rpm/60- A09 ARANDELA TOPE CIERRE MECANICO MECHANICAL SEAL LIMIT WASHER RONDELLE DE BUTEE FERMETURE MEC.
340CV 1000rpm/60-270CV 750rpm) A10 ANILLO ELASTICO CIERRE MECANICO MECHANICAL SEAL CLIP RING CIRCLIP FERMETURE MECHANIQUE
A11 ARANDELA TOPE RODAMIENTO BEARING LIMIT WASHER RONDELLE DE BUTEE ROULEMENT
A12 ANILLO ELASTICO RODAMIENTO BEARING CLIP RING CIRCLIP ROULEMENT
A13 TORNILLO CAMARA ACEITE OIL CHAMBER SCREW BOULON RESERVOIR D´HUILE
A14 JUNTA CAMARA ACEITE OIL CHAMBER JOINT JOINT RECERVOIR D´HUILE
A15 JUNTA ESCUDO INFERIOR DOWN BEARING HOUSING JOINT JOINT DU SUPPORT DE ROULEMENTS
A16 TORNILLO TAPA RODAMIENTO BEARING CAP SCREW BOULON COUVERCLE ROULEMENTS
A17 JUNTA ESCUDO SUPERIOR UP CAP JOINT JOINT COUVERCLE SUPERIEUR
A18 JUNTA TAPA SUPERIOR UP BEARING HOUSING POINT JOINT DU SUPPORT DE ROULEMENTS
A19 TORNILLO TAPA SUPERIOR UP CAP SCREW BOULON COUVERCLE SUPERIEUR
A20 COLADOR STRAINER COLATEUR
A25 CABLE SALIDA OUTPUT CABLE CABLE
A26 PLETINA ANTITRACCION ANTI-TRACTION PLATE PLATINE ANTI-TRACTION
A27 TORNILLO CAJA BORNAS BORNES CHAMBER SCREW BOULON COFFRET A BORNES
A28 TORNILLO PRENSA GLAND SCREW BOULON PRESSE
A29 CANCAMO SUSPENSION SUSPENSION LOUSE CANAL
A30 RETEN RODAMIENTO BEARING STORE RETAIN ROULEMENT
A31 JUNTA SOMBRERO RUBBER JOINT JOINT EN CAOUTCHOUC
A32 TORNILLO INSPECCION INSPECTION SCREW VIS D´INSPECTION
A33 JUNTA CUERPO CENTRAL MOTOR SUPPORT JOINT JOINT DU CORPS
A34 JUNTA CAJA BORNAS BORNES CHAMBER JOINT JOINT COFFRET A BORNES
A35 TACO GOMA PRENSA RUBBER GASKET JOINT DE GOMME
A38 TORNILLO ASA HANDLE SCREW BOULON ANSE
A39 DETECTOR HUMEDAD HUMIDITY DETECTOR DETECTEUR D´HUMIDITE
A40 TORNILLOS CUBIERTA SCREWS VISSERIE
A51 ORIFICIO LIMPIEZA CAMISA REFRIG. WASHING HOLE COOLING S. ORIFICE NETTOYAGE CHEMISE R.
A52 PROTECCION TERMICA THERMIC PROTECTION PROTECTION THERMIQUE
A53 BASE DE APOYO SUPPORT BASE BASE D´APPUI
14 15
POLIG. IND. “EL CAMPILLO” PAB. 10B
48500 - ABANTO (SPAIN)
Tel.: 34-94-6363510
Fax: 34-94-6363501
bombas01@bombasomega.com
Realizado:
CENTRAL 75 L J.R.G
Fecha::
07/07/2020
PROYECTO: Supervisado:
CLIENTE: PR20351 J.A.V.
FILTRAMAS ESQUEMA: Fecha::

E-5541-2 27/07/2020
POS. CANT DESCRIPCION REFERENCIA MARCA

05 1 GÐ??slŽ?? D-1505+C-1294 FLUITECNIK
10 1 dAÐ?Y EG uuGYAEŽ TRM-14-1" O.M.T.
15 1 Nivel visual FL2TM12 FILTREC
DŽlŽ? GuGÐl ?sÐŽ ??? s ?? ????? ?s ??? ??Z WD ?
20 1 T3A112M-4 TECHTOP
50HZ-IP55-B5
25 1 Soporte motobomba LS-252 O.M.T.
30 1 Acoplamiento motor + bomba ND65C+R-62+ND65P2 O.M.T.
35 1 Bomba engranajes 35,2 cm3/rev ALP2D50 MARZOCCHI
40 2 Racor RG 3/4"-40 O.M.T.
45 1 &sul?Ž EGA?Ðs?AÐs? Y SF86B-112-GR090 O.M.T.
50 1 W?ŽlGÐlŽ? w AY?w Gl ?Ž FT-29 TOGNELLA
55 1 D AY?wGl?Ž T ? ? ?? ?dA? 9022040 WIKA
60 1 ZGO?uAEŽ? EG Ð?G?s? Y GY usYGA ÐsuŽl AEA RM3-W3 DUPLOMATIC
65 2 Presostato PST-4 DUPLOMATIC
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EQUIPO OLEO-HIDRAULICO
NORMAS PARA LA PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO
ADVERTENCIAS
- Estas recomendaciones son de carácter orientativo y no forman parte de ningún

contrato. Si usted tiene alguna pregunta o necesita información adicional, por favor
póngase en contacto con nuestro departamento técnico.
- Todas las funciones del sistema fueron probadas y comprobadas antes de salir de
fábrica.
- La unidad oleo-hidráulica debe instalarse en una zona limpia, bien ventilada y
protegida de fuentes de calor.
-No fumar ni usar llamas durante el proceso de llenado.
-Se deben evitar operaciones de soldadura con el sistema lleno de aceite.
- Durante las operaciones de mantenimiento del sistema debe estar fuera de servicio.
- Es responsabilidad del usuario el garantizar el cumplimiento de la normativa de salud
y seguridad obligatoria, incluida la evaluación de riesgos.
ALMACENAMIENTO
El tiempo de almacenamiento debe ser reducido al mínimo y, en cualquier caso, no

exceder de seis meses. Cuando no es posible evitar el almacenamiento a largo plazo, se
deben respetar las recomendaciones de los puntos siguientes:
-Desconectar las salidas y colocar tapones en el grupo de lubricación para evitar
la entrada de suciedad.
-No retirar ningún componente de la unidad.
-Almacenar la unidad en una zona limpia y seca. Se recomienda un ambiente de
almacenamiento en el que la temperatura esté entre 0ºC y 40ºC y la humedad no
supere el 65%.
Después de seis meses de tiempo de almacenamiento se pierden las propiedades de
lubricación y protección del aceite de prueba.
UBICACION
Al colocar una unidad oleo-hidráulica se debe asegurar que haya suficiente espacio
alrededor de la unidad para los trabajos de mantenimiento, servicios de entrada
(suministro eléctrico, agua, etc.) y las tuberías desde y hacia los accionamientos de la
máquina. Cuando la unidad de lubricación se encuentre en su posición hay que
asegurarse de que la base está nivelada.
No elevar la unidad sujetándose a ninguno de los componentes sobre el depósito. Usar
siempre los puntos de anclaje para elevación si están disponibles o una carretilla
elevadora por debajo del depósito.
1
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CONEXIONADO DE TUBERIAS
La interconexión de tuberías entre unidad oleo-hidráulica y la máquina siempre debe

ser realizada por instaladores de tuberías hidráulicas cualificados. Evitar los codos,
reducir las curvas al mínimo y utilizar la mínima cantidad de racores posible, cada racor
es un potencial punto de pérdida de carga.
Las tuberías de acero deben estar sujetas a intervalos regulares y no deben estar
traccionadas ni flexionadas en su posición. Los cortes de los tubos de acero deben ser
perpendiculares, libre de rebabas y limpios. No se recomienda el uso de roscas cónicas
con cinta o sellador líquido. Todas las tuberías de acero al carbono se deben
desengrasar. Asegúrese de que las tuberías pueden ser fácilmente desmontadas si fuese
necesario y que las secciones transversales de tubos de acero no se reducen cuando se
doblan.
Los tubos de acero deben ser de estiramiento en frío sin soldadura.
Se deben usar tubos según DIN 2391 para tamaños nominales inferiores a DN32.
Se deben usar tubos según DIN 2448 para tamaños nominales mayores que DN40 y una
presión de trabajo de máximo 160 bar.
Para la definición de tamaños de tubos y mangueras seguir las recomendaciones
siguientes:
-velocidad de fluido para líneas de presión: 3-6 m/s
-velocidad de fluido para líneas de retorno: 2-3 m/s
-velocidad de fluido para líneas de aspiración: 0.5 m/s
Las mangueras flexibles deben montarse siguiendo las recomendaciones del fabricante,
teniendo especial cuidado de que no sean demasiado cortas y resulten forzados los
extremos de la manguera.
Considere el uso de mangueras flexibles cortas hasta un punto adecuado en la máquina:
esto reducirá la transmisión de vibración y ruido y eliminara la necesidad de precisión
en las tuberías.
Con el fin de elegir una manguera adecuada para un uso específico, es necesario
determinar la presión máxima de trabajo, la compatibilidad con el fluido en el interior,
la característica de medio ambiente, el estrés mecánico y seguir las recomendaciones del
fabricante para su uso y mantenimiento.
Mantener los tubos limpios.
FLUSHING
El sistema se limpia cuando se suministra, pero los siguientes puntos deben ser
observados después de la instalación.
El mejor método de lavado es usar una unidad motor/bomba/filtro independiente.
El fluido usado en la limpieza debería ser preferiblemente el mismo que será usado en el
sistema.
Si se tiene que utilizar la propia bomba del sistema para efectuar el lavado, antes de
arrancar la bomba, consulte la sección sobre "procedimiento de arranque" y siga las
siguientes instrucciones:
-Recircular siempre a baja presión..
-Asegúrese que el fluido está limpio y es compatible con el fluido del sistema.
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-Comprobar regularmente los indicadores de los filtros y cambiar

inmediatamente los elementos filtrantes si indicaran colmataje.
-Montar nuevos elementos filtrantes cuando la limpieza se haya terminado.
Después de la limpieza sería recomendable enviar el fluido para ser examinado por una
empresa especializada en filtración.
LLENADO DEL SISTEMA
El depósito se suministra limpio. Antes de llenarlo asegurarse de que todavía está

limpio y, si es necesario, limpie el interior. Para la limpieza del depósito deben
utilizarse solo un aspirador de líquidos y trapos de algodón.
Para evitar la contaminación llenar siempre el depósito con una bomba con filtro
independiente. Incluso el aceite nuevo se debe filtrar al echarlo al depósito.
Para llenar el sistema de utilizar solo el tapón de llenado adecuado.
Asegurarse de que se llana el depósito hasta el nivel correcto y que se está usando el
fluido adecuado.
No mezclar tipos de fluido o grados.
Recuerde que el nivel de fluido bajará cuando el sistema arranque por primera vez hasta
que se llenen los tubos y actuadores.
CONEXIONES ELECTRICAS
Comprobar que la alimentación principal coincide con las indicaciones de la placa de

características del motor y que la tensión del circuito de mando es la correcta.
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
Antes de arrancar la unidad comprobar lo siguiente:

-El nivel de fluido en el depósito es el correcto.
-Todas las tomas están conectadas y apretadas.
-Las llaves de cierre de aspiraciones y líneas de retorno están abiertas.
-Las válvulas de control de presión están reguladas en su valor más bajo.
-La carcasa de la bomba debe estar llena con fluido limpio. (cuando
corresponda).
-La diferencia de temperatura entre la carcasa de la bomba y el fluido no debe
ser superior a los 25ºC
-Comprobar todos los componentes del sistema están correctamente montados y
listos para su uso.
-Asegurarse de que es seguro arrancar la máquina y que todo el personal está
alejado de cualquier parte móvil.
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PUESTA EN MARCHA
Arrancar el motor eléctrico para comprobar que la dirección de rotación es la correcta.

Arrancar la unidad oleo-hidráulica para hacer una revisión visual de posibles fugas y
escuchar posibles ruidos inusuales. La puesta en presión de la bomba debe realizarse
con especial cuidado. Arrancar el motor a impulsos para asegurar que se produce el
cebado de la bomba. Cuando se ha cebado, cambia el ruido de la bomba. Con el sistema
todavía regulado en baja presión, activar los actuadores manualmente y purgar el aire
abriendo los puntos de purga (si se han previsto) o aflojando las conexiones en el punto
más alto del sistema. Dejar que la unidad funcione durante un período y poco a poco
aumentar la presión hasta el que se alcance la presión de ajuste. Comprobar si hay
fugas, puntos de alta temperatura, ruido excesivo y que la corriente del motor está
dentro del valor indicado por el fabricante. Controlar el nivel de fluido y sus
condiciones en el depósito. La temperatura del fluido en el depósito no debe superar los
60ºC.
MANTENIMIENTO
Todas las labores de servicio y mantenimiento deben ser realizadas por personal
cualificado.
Rutina de servicio
Los siguientes puntos deben ser testeados mensualmente:
-Nivel de fluido
El nivel de fluido debe ser comprobado a intervalos regulares. Inicialmente será
con mayor frecuencia. Las causas de pérdidas excesivas de fluido deben ser
corregidas lo antes posible. Un fluido contaminado se debe cambiar
inmediatamente.
-Tuberías
Inspeccionar todas las tuberías en búsqueda de signos de fugas y reparar o
sustituir los elementos defectuosos, apretar los racores con el par correcto y
ajustar los soportes si fuese necesario.
-Temperatura de fluido
La temperatura del fluido en el depósito no debe superar los 60ºC en cualquier
condición de trabajo. Una temperatura más alta puede ser la causa o un desgaste
rápido de las juntas y piezas mecánicas.
-Filtros
Los indicadores de los filtros deben ser inspeccionados a intervalos regulares y
si éstos indican "colmataje" se deben reemplazar por elementos filtrantes del
mismo fabricante y especificaciones.
-Ajuste de presión.
Comprobar con regularidad que las válvulas de control de presión están
ajustadas a su valor prefijado.
-Nivel de ruido
Un incremento del nivel de ruido significa que hay algún problema.
-Mangueras flexibles
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Tel: (943) 362646 Fax: (943) 366017
www.fluitecnik.com
Durante un control regular, se debe prestar especial atención a la aparición de las

siguientes irregularidades en la manguera:
- grietas, cortes, abrasiones, burbujas, fugas
- áreas pegajosas o blandas
- hinchazón local bajo presión
Sólo uno de estos problemas es suficiente para justificar la sustitución de la
manguera.
Mantenimiento periódico
Después de algún tiempo en servicio todas las unidades hidráulicas deben ser sometidas
a una revisión exhaustiva.
Durante las primeras horas de funcionamiento, es aconsejable controlar el nivel de
aceite atentamente e identificar posibles fugas. Después de aproximadamente 100 horas
de funcionamiento comprobar la temperatura de fluido y el nivel de limpieza de los
filtros. Mensualmente se debe revisar el deterioro y contaminación del fluido y
sustituirlo si fuese necesario. Cada 3000 horas de funcionamiento normal es aconsejable
sustituir la carga de fluido y los elementos de filtrado.
Asegúrese de que no entre suciedad en el sistema durante la revisión. Juntas,
empaquetaduras y piezas dañadas deben ser renovados según sea necesario.
Paradas breves
Una parada breve, de menos de dos meses, no requiere ninguna medida especial. Se
dejará el sistema en las mismas condiciones previas a la parada.
Paradas largas
Es útil hacer funcionar la instalación sin presión durante breve tiempo, a intervalos
regulares, para asegurar la lubricación de los componentes.
Reinicio de marcha
Después de una parada breve es suficiente con purgar el aire del sistema. En caso de una
parada larga comprobar que el fluido está en buenas condiciones; si no es así, sustituirlo
por nuevo. Inspeccionar filtros, indicadores de filtros, tuberías, juntas del tanque y de
válvulas para evitar fugas. En cualquier caso, comprobar el nivel del depósito.
Información para la sustitución del fluido.

El líquido debe ser almacenado en un área cubierta a la temperatura de la zona de
trabajo para reducir condensaciones. Los bidones deben almacenarse horizontalmente
para evitar la contaminación en el fondo del bidón. El fluido se pasará del bidón al
sistema mediante una bomba con filtro para evitar la contaminación del sistema durante
el proceso de llenado. El fluido desechado debe ser almacenado en bidones estancos
teniendo cuidado de colocarlos en el área apropiada.
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TABLA DE ACEITES RECOMENDADOS PARA DISPOSITIVOS

FLUITECNIK
CLASE F 32
MARCA MODELO VISCOSIDAD
1 AGIP OSO 35 32
2 CASTROL HYSPIN AWS 32 30
3 CENTURY CENTRAULIC HM 32 32
4 CHEVRON EP HYDRAULIC OIL 32 32
5* ELF ELFOLNA DS-32 32
6 ESSO TERESSO 32 30
7 FINA HYDRAN 32 32
8 CHEMSA/FUCHS RENOLIN B-10 32
9 GULF HARMONY 43 AW 31
10 IP (SHELL) HYDRUS OIL 32 32
11 MACH-BP ENERGOL HLP 65 31
12 MOBIL DTE 24 32
13 TEXACO RANDO OIL HD A 34
14 TOTAL AZOLLA 20 32
(1) Ver UNI 7164-77

(2) En grados ISO VG definidos por mm2/s (cst) to 313 K
(* ) Aceite recomendado por FLUITECNIK S.A.

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MINI-DRAGA FG

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

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Para efectuar las labores de engrase, regulación y mantenimiento observar las

• Accionar las paradas de emergencia, asegurándose que permanecen en ese

• Bloquear el dispositivo seccionador de corriente en su posición abierto para

• Advertir en el centro de control de motores o cuadro de mandos de la

No poner en marcha la máquina sin las protecciones y resguardos colocadas.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ELÉCTRICAS

Asegurarse de que la tensión de funcionamiento del equipo se corresponde a las de

Respetar las instrucciones de mantenimiento y seguridad del fabricante del motor

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

La draga FG ha sido diseñada para la extracción de los fangos sedimentados en una

La draga dispone de protecciones con objeto de evitar daños en las zonas no

La inclinación del sistema de draga se regula mediante un polipasto eléctrico situado

La draga se desplaza longitudinalmente a lo largo de un cable que la sujeta a los

El sistema de control de la draga se efectúa desde un cuadro eléctrico situado en la orilla

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

El panel de control de la draga está situado sobre un soporte en la orilla de la laguna

Funcionamiento manual: (Selector Manual o Autom.);en posición Manual

Los pulsadores de Izado/Descenso del soporte de la draga interrumpirán la

Los pulsadores de Avance/Retroceso de la draga, interrumpirán la maniobra

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

En modo Manual la draga siempre es manejada por un operario desde el cuadro

Funcionamiento Automático: (Selector Manual o Autom.);en posición

Al posicionar el conmutador en modo Automático, se desactivan los pulsadores. La

En este modo el Autómata instalado en el cuadro de la draga, (Cuadro de Potencia); se

*Limite Superior,(Baja Presión en el Cabezal de Corte): Fangos de poca densidad;

*Limite Inferior, (Alta Presión en el Cabezal de Corte): Fangos de mucha densidad;

Por el contrario cuando la presión supera él limite de la Alta, (Limite Inferior de la

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

Para una correcta regulación de la presión; el Grupo Hidráulico lleva montado un

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

La draga debe de estacionarse junto a la orilla de la balsa, en la posición más alejada al

Extender la manguera de extraccion de fangos junto a la orilla de la laguna o balsa,

Extender las mangueras eléctricas, junto a la manguera de extracción de fangos.

Distribuir los flotadores en la manguera de extracción de fangos, dejando un vano

Montar mangueras eléctricas sobre los flotadores de la manguera de extracción de

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

Conectar la manguera de extracción de fangos a la salida de la bomba en la draga y

Comprobar el nivel de aceite del Grupo Hidráulico.

Conectar eléctricamente al cuadro de mandos y comprobar que todos los motores

Clavar piquetas de anclaje fijando a estas el cable de traslación de la draga.

4. INSTRUCCIONES DE PUESTA EN MARCHA

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

5. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN DE LA DRAGA

Importante: La draga debe operar siempre bajo la supervisión o vigilancia de un

Para el correcto mantenimiento, seguir las instrucciones proporcionadas por los

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

Oficinas y almacenes: C/ Hormigoneras, 6

p max 650 bar

— Los presostatos PS* son interruptores electro hidráulicos de

PRESOSTATO TIPO PS*2 PS*4 PS*6 PS*8

Campo de regulación de la presión de intervención bar 3 ÷ 35 6 ÷ 140 10 ÷ 350 20 ÷ 630

Presión máxima de trabajo bar 350 350 650 650

Histéresis ver punto 5

Características eléctricas ver punto 3

Campo temperatura fluido °C -20 / +80

Campo viscosidad fluido cSt 10 ÷ 400

Según ISO 4406:1999

Corriente alterna Corriente continua

Tensión de alimentación V 125 250 30 250

Carga máxima sobre los contactos

PRESOSTATO TIPO PS2 PS4 PS6 PS8