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CENTRALES HIDRULICAS

MODOS DE CONTROL
INTRODUCCIN
La operacin de las plantas actuales exige un conocimiento riguroso del sistema y
los subsistemas de control de las mquinas. Las secuencias de operacin deben
conocerse ampliamente por los ingenieros encargados de la operacin de las
centrales.
Por lo tanto se revisan las condiciones preliminares que deben cumplirse antes de
poner en operacin la mquina con el fin de no arriesgar su operacin confiable.
Seguidamente, se revisan las secuencias de arranque y parada de las mquinas,
as como la operacin como condensador sincrnico.
Una vez se ha detenido la mquina se tomarn las precauciones a que haya lugar
dependiendo del objetivo de la detencin: bloqueos, puestas a tierra y habilitar la
calefaccin para prevenir el deterioro de los aislamientos por humedad.
El incremento en el tamao y la complejidad de los sistemas de potencia ha
ocasionado cambios graduales para los sistemas de monitoreo y control. La
aparicin de sistemas de control modernos basados en computadores (Energy
management system EMS) permiten la supervisin completa de toda la red.
Se pretende con este aparte dar una mirada al estado del arte de la tecnologa del
control de los sistemas de potencia modernos. Se revisan varios tpicos
relacionados con el asunto, tales como las funciones de supervisin y control, la
adquisicin de datos, el monitoreo y el procesamiento de eventos, entre otros.
Debido a la complejidad creciente de los sistemas de potencia, se hace necesario
lograr el mejor compromiso entre los requerimientos de seguridad y economa. Por
lo tanto, la operacin de los sistemas se deber caracterizar, bsicamente, por
tres objetivos independientes: calidad, seguridad y economa.
Definitivamente el rol del operador tradicional ha cambiado con el auge de los
sistemas modernos de control, pasando de ser un recolector de datos a un
analista de informacin con capacidad para simular situaciones nuevas y de
contingencia en la operacin de los sistemas.

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SECUENCIA DE ARRANQUE DE LA MQUINA

Condiciones preliminares al arranque. Previamente al arranque de una


mquina, se debern cumplir una serie de condiciones que garantizarn la
operacin normal y confiable de los equipos. Una vez se han cumplido las
condiciones para el arranque se energiza un rel maestro que anuncia la
condicin cumplida y permite el arranque de la unidad.
Entre las condiciones preliminares se pueden enumerar las siguientes, aunque en
ciertos casos parezcan obvias, no se dejarn de tener en cuenta:
1. Nivel del embalse en condicin de operacin.
2. Conduccin y tubera de presin, llenos.
3. Vlvula de guarda de la tubera de presin, abierta.
4. Vlvula de admisin, cerrada.
5. Distribuidor de la turbina, cerrado.
6. Niveles de aceite de lubricacin, normales.
7. Sistema de refrigeracin, en operacin normal.
8. Rels maestros de parada elctrica y mecnica, desbloqueados.
9. Sistema de frenado, desaplicado.
10. Interruptor del generador, abierto.
11. Interruptor de campo, abierto.
12. Interruptor general de servicios auxiliares deber estar en la posicin
conectado, con lo que queda garantizado el suministro de aceite y de agua de
refrigeracin.
13. La vlvula de la bomba de aceite de regulacin, abierta.
14. Sistema de corriente directa, en condiciones normales de operacin.

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Secuencia de arranque de la mquina. Antes de iniciar esta secuencia, las


condiciones preliminares al arranque deben haberse cumplido, tal como se ha
descrito anteriormente.
Durante el arranque se energiza un rel vigilante del tiempo de arranque que
permanece excitado y dispara cuando el proceso de puesta en marcha sobrepasa
el tiempo previsto para tal fin.
La secuencia de arranque es la siguiente:
1. Abrir la vlvula de by pass de vlvula la esfrica mediante el conmutador de
mando dispuesto para ello, con el objeto de igualar las presiones del
distribuidor y la tubera de presin.
2. Despus de alcanzado el equilibrio de presiones puede abrirse la vlvula
esfrica.
3. Dar orden de apertura al distribuidor de la unidad, con lo cual se inicia el
giro de la unidad. En la mayora de los diseos, cuando se alcanza una
determinada velocidad, por ejemplo el 90% de la velocidad nominal, se
conmuta el regulador de velocidad a "control automtico.
4. Cerrar el interruptor de campo, una vez se ha alcanzado una cierta
velocidad, (entre el 80 y el 95%) de la nominal. Se conectar el sistema de
preexcitacin y empieza a trabajar el regulador automtico de voltaje. Una vez
que el regulador de voltaje ha llevado la mquina a una tensin de 90% de su
valor nominal se encuentra preparada para la sincronizacin.

Sincronizacin. La sincronizacin del generador se realiza por medio de un


conmutador de sincronizacin y puede realizarse en forma automtica o manual.
El conmutador de sincronizacin se encuentra en posicin "automtico; los
criterios de sincronizacin (interruptor de campo cerrado, disyuntor de mquina
abierto y velocidad 95%) se han cumplido y el dispositivo de sincronizacin
automtica empieza a trabajar dando las rdenes, en forma de impulso para la
correccin de la velocidad y la tensin de la mquina.
Estn conectados el voltmetro doble, el frecuencmetro doble y el sincronoscopio
que muestran la situacin relativa de la red y de la mquina.
La velocidad de rotacin del generador, que es directamente proporcional a la
frecuencia, se adaptar a la frecuencia de la red por medio del pulsador previsto
para ajustar la velocidad, y la tensin de la mquina se ajusta con otro pulsador
dispuesto para tal fin. El generador se acopla a la red cerrando el interruptor de la

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mquina por medio del conmutador de control que permite dar la orden de cierre
en el momento adecuado, esto es cuando el sincronoscopio se estabiliza en la
posicin cero, o presenta un giro muy lento. Despus de sincronizar la mquina,
se procede a llevarla a la condicin de carga requerida.

Modo compensador sincrnico. Una vez se selecciona el modo de control del


generador como compensador sincrnico, se impartirn las siguientes rdenes:
1. Llevar el regulador de carga a la posicin 0 MW, lo cual se hace actuando
sobre el regulador de velocidad.
2. El regulador de tensin en la posicin 0 MVAr.
3. Llevar el distribuidor a la posicin de cierre.
4. Cerrar la vlvula esfrica.
5. Ajustar el regulador de tensin para obtener la carga reactiva deseada: (i)
para suministrar carga reactiva: sobreexcitar; y (ii) para absorber carga
reactiva: subexcitar.

Regreso al modo generador sincrnico.


sincrnico, se siguen los pasos siguientes:

Para regresar al modo generador

1. Ajustar el regulador de tensin en 0 MVAr.


2. Abrir el by pass de la vlvula esfrica y despus de equilibradas las
presiones de ambos lados, abrir la vlvula.
3. Dar orden de apertura al distribuidor.
4. Llevar, con el regulador de carga, al valor en MW requerido.
5. Posicionar el regulador de tensin al valor en MVAr requerido.

SECUENCIA DE PARADA DE LA MQUINA


Pueden distinguirse tres tipos de parada: normal, de emergencia por falla elctrica
y de emergencia por falla mecnica, cada una con caractersticas especiales que
la distingue de las otras.

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Parada normal. La secuencia de parada normal del grupo trabajando como


generador puede ser de dos tipos: (i) manual, (ii) automtica.
Secuencia de parada manual. En la secuencia de parada manual los pasos
a seguir son:
1. Ajustar el regulador de carga a 0 MW.
2. Ajustar el regulador de tensin a 0 MVAr.
3. Cerrar el distribuidor.
4. Desconectar el interruptor de mquina.
5. Desconectar la excitacin.
6. Cerrar la vlvula esfrica.
7. Conectar la calefaccin del generador.
Este ltimo paso se cumple cuando se tiene prevista una parada relativamente
larga de la mquina, con el objeto de prevenir la penetracin de humedad al
devanado del generador.
La mquina contina girando en el proceso de parada, y a partir del momento en
que llega al 25% de su velocidad nominal, se aplican los frenos del generador.
Una vez parada la mquina deben retirarse los frenos y desconectarse los
servicios auxiliares.
Secuencia de parada automtica. En la secuencia de parada automtica,
los pasos a seguir son:
1. Llevar manualmente la carga activa y reactiva de la mquina a CERO.
2. Impartir la orden de paro con el conmutador de mando correspondiente,
localmente o a distancia.
Un rel maestro da la orden a los equipos correspondientes para iniciar el proceso
de parada y al mismo tiempo se excita el rel de vigilancia que supervisa el tiempo
de parada. Despus de logrado el paro completo del grupo, se efectuarn las
operaciones siguientes:

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1. Desconexin de los servicios auxiliares.


2. Se desaplican los frenos mecnicos.
3. Cierre de las vlvulas de los frenos hidrulicos.

Parada de emergencia por falla elctrica. Las fallas elctricas originan la


actuacin de un rel maestro de parada. Las protecciones elctricas que causan
parada son las siguientes: (i) la proteccin diferencial, (ii) sobrecorriente, (iii)
sobretensin, (iv) asimetra, (v) tierra en el estator, (vi) falla en el circuito de
excitacin, entre otras.
Las fallas elctricas originan primero la apertura del interruptor de la mquina y la
desconexin de la excitacin. Al mismo tiempo la turbina recibe una orden de
parada que produce la accin de una vlvula de cierre rpido, la vlvula esfrica y
el mando de parada de la propia turbina.
Cada vez que se presente una falla elctrica, la mquina se desconecta
automticamente inclusive en el caso en el que estuviera siendo controlada
manualmente.
El rel maestro de disparo se bloquea (permanece enganchado mecnicamente) e
impide toda reconexin que se intente de la mquina. Despus de eliminada la
causa de la falla debe desbloquearse el rel maestro y la vlvula de cierre rpido.

Parada de emergencia por fallas mecnicas. Las fallas mecnicas originan la


actuacin de otro rel maestro de parada. Los principales defectos mecnicos que
pueden presentarse en la turbina son los siguientes: (i) sobrevelocidad
(embalamiento), (ii) presin insuficiente en el acumulador de aire-aceite, (iii) nivel
de aceite en el acumulador de aceite demasiado alto o demasiado bajo (iv) nivel
en el tanque del aceite de regulacin demasiado bajo, (v) temperatura excesiva en
el cojinete gua de la turbina o nivel de aceite demasiado bajo, (vi) circulacin de
corriente parsitas a travs de los cojinetes, (vii) prdida de presin en la tubera
principal, (viii) falta de agua de refrigeracin, (ix) vlvula piloto cerrada con el
distribuidor abierto y a velocidad nominal, y (x) temperatura excesiva en los
cojinetes del generador de empuje, de gua o del aceite de los cojinetes.
Las fallas mecnicas accionan el cierre de la vlvula de cierre rpido y con ello el
vaciado de la turbina.
El disparo del interruptor del generador no se produce hasta que el distribuidor de
la turbina est cerrado.

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La turbina y sus servicios auxiliares se desconectan automticamente por


excitacin del rel de control de desconexin de la turbina.
El rel maestro de disparo mecnico y la vlvula de cierre rpido, bloquean el
grupo impidiendo con ello toda reconexin incontrolada de la mquina. Despus
de eliminada la causa de la falla deben desbloquearse el rel maestro y la vlvula
de cierre rpido, de tal manera que pueda normalizarse la operacin de la
mquina.

TENDENCIAS MODERNAS DE CONTROL


El ser humano de esta poca siempre ha estado enfrentado a la necesidad de
monitorear o controlar procesos grandes o pequeos. Para el caso ms simple,
esto significa que el proceso est implementado con alguna clase de equipos de
medida para monitorear y con alguna clase de equipo actuador [ejecutor] para
controlar.
Con la utilizacin de estas herramientas los operadores pueden controlar los
procesos de los cuales son responsables. El operador monitorea y controla, es
decir, mide variables y ejecuta maniobras, vigila el comportamiento de las
variables representativas del sistema y con base en los criterios operativos toma
decisiones sobre las acciones a ejecutar.

Figura 1. Sala de control tradicional con tablero mmico

Cuando un proceso tiene varios instrumentos de medida y actuadores,


normalmente se agrupan en un panel de control o tablero mmico. As, el operador

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puede obtener una imagen del estado de los procesos de una o varias
localizaciones que pueden estar ubicadas en lugares remotos.
El mmico posee instrumentos de medida que muestran el estado de los procesos,
por ejemplo: voltajes, flujos de potencia, y el estado de los interruptores.
El proceso de la potencia elctrica est sujeto a cambios continuos: plantas y
lneas nuevas, subestaciones, etc. que se agregan permanentemente al sistema.
Cada vez los mmicos se hacen ms complejos, e inclusive congestionados y
difciles de visualizar, con lo cual se impacta la eficiencia del monitoreo y control.
Cuando los computadores en tiempo real llegaron a ser competitivos en precio y
versatilidad, inmediatamente se los integr al nuevo concepto de centro de control.
En este concepto, todas las seales se procesan en el computador y la unidad
visual de despliegue (Visual Display Unit VDU) reemplaza al mmico.
sta es la base de los centros de control altamente flexibles que se tienen
actualmente en las diferentes empresas prestadoras de servicios.
El diseo de sistemas de control supervisorio es tan complejo como lo sea el
proceso monitoreado / controlado.
Muy probablemente, el proceso de la potencia elctrica sea el proceso industrial
ms avanzado en la sociedad moderna. l representa toda la cadena de
produccin, transmisin, distribucin y consumos de la energa elctrica.

Figura 2. Cadena del proceso de energa elctrica

Los sistemas de control actuales incorporan computadores en tiempo real de


diferente complejidad. Normalmente trabajan en un esquema de estructura
jerrquica para cumplir con los diferentes requerimientos funcionales en el mejor
modo posible.
Se debe resaltar que ligado a este desarrollo aparece la demanda de sistemas de
comunicaciones avanzadas, como una consecuencia de la dispersin geogrfica
del proceso.

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TECNOLOGA ACTUAL
Las empresas prestadoras de servicios de electricidad necesitan herramientas
eficientes y recursos para asegurar una prestacin del servicio de energa elctrica
con calidad y disponibilidad (confiabilidad) de mnimo costo.
Una supervisin centralizada permite una visualizacin total del estado
instantneo del proceso.
Los computadores supervisan la operacin normal y presentan alarmas al
operador cuando ocurre una desviacin del estado normal, por ejemplo: una
operacin inesperada de un interruptor o un flujo de potencia que excede el lmite
de operacin de una lnea.
Los grandes centros de control usan herramientas avanzadas de supervisin y
simulacin para ayudar a los operadores en la prevencin de disturbios. Se
incluyen programas de control de la produccin que optimizan econmicamente la
operacin del sistema.
Control centralizado del sistema de potencia significa que todas las acciones de
control pueden ejecutarse en un lugar determinado.
El papel del operador ha experimentado un gran cambio como resultado de la
introduccin de los sistemas de control computarizados. Antes su funcin era ms
como recolector de datos, ahora llega a ser ms analtica. El computador lleva a
cabo la recoleccin y grabacin de datos y presenta resultados procesados. El
operador juzga, toma decisiones y ejecuta con la ayuda del sistema
computarizado.
Los requerimientos bsicos de los sistemas de control siempre incluyen las
denominadas funciones SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition).
Se adicionan funciones EMS (Energy Management System), aplicacin orientada
a herramientas de clculo dadas al operador para ayudarle en el futuro.

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Figura 3. Funciones de los sistemas de control supervisorio en interaccin


con los procesos del operador

Requerimientos funcionales. Para cumplir con los requerimientos funcionales


deben cumplirse las siguientes caractersticas: Jerarqua, Control distribuido y
Confiabilidad.
Jerarqua. Tiene que ver con el uso de funciones descentralizadas como una
consecuencia natural de la organizacin de la operacin de las empresas
prestadoras del servicio de energa elctrica.
Control distribuido. Est motivado en el hecho que el proceso de energa
por si mismo es distribuido por ejemplo disperso geogrficamente.
Confiabilidad. Significa seguridad en la operacin. Se garantizar que las
acciones de control son correctas y no presentarn error.

Control del Sistema de Potencia. La operacin de los sistemas deber


caracterizarse por los tres objetivos independientes: Calidad, Seguridad y
Economa.
Calidad. Normalmente descrita por medio de un perfil de voltaje aceptado y la
frecuencia (ajustada a una banda estrecha y un umbral para el retraso del tiempo)
de potencia elctrica entregada.

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Seguridad. Mucho ms difcil de describir en trminos cuantitativos. Existen


normalmente ciertas reglas que tienen que ver con el balance del sistema de
potencia, operacin de la red, etc. para tener cuidado de algunos disturbios
determinados.
Economa. Consta de dos componentes, la inversin en equipos, sistemas
de control, software, etc. y los costos de operacin y mantenimiento de todo el
sistema de potencia.
No existe combinacin ideal para esos tres objetivos, la combinacin ptima es
nica para cada empresa. Por ejemplo la seguridad y la economa son
antagnicas (contradictorias).

Operacin de Sistemas de Potencia. Puede dividirse en tres grupos que reflejan


el horizonte de tiempo.
Planeamiento operativo. En el corto plazo, desde varias horas hasta varios
meses. Comprende el planeamiento de la utilizacin de los recursos de produccin
y el pronstico de carga as como mantener el personal atento a contingencias
posibles en el sistema (entrenamiento en maniobras).
Operacin instantnea. Comprende el monitoreo de la generacin de
potencia, de cargas y voltajes, as como comprobacin y reaccin a
transgresiones de umbrales, accin del sistema de proteccin y fallas de equipos.
Reportes de operacin y seguimiento directo a disturbios. Los reportes
se hacen para crear estadsticas usadas como insumos para el planeamiento, as
como para propsitos de contabilidad (energtica). El registro de los disturbios
constituye la base para la localizacin primaria de fallas y para un restablecimiento
rpido.
La operacin de un sistema de potencia existir en uno de los cuatro modos de
control o tambin denominados estados de control: Normal, Alerta, Emergencia y
Restaurativo (Restablecimiento).

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Figura 4. Estados de control de un sistema

La condicin normal deber mantenerse durante la mayor parte del tiempo y tratar
en cuanto sea posible no permitir que se llegue al estado de emergencia.
La optimizacin de los costos de operacin de un sistema mixto (trmico e
hidrulico) se alcanzar usando los recursos hidrulicos la mayor cantidad de
tiempo cuando se disponga de ellos, manteniendo los trmicos al mnimo.
Existe una gran variedad de restricciones para este problema de optimizacin,
entre ellas:
1. Distribucin de carga y limitaciones de las redes.
2. Programas de mantenimiento.
3. Restricciones de capacidad de potencia.
4. Planes de intercambio de potencia.
5. Disponibilidad de plantas y unidades.
6. Variaciones del precio del combustible y disponibilidad del mismo.
7. Pronsticos de hidrologas.
8. Restricciones legales y ambientales.
9. Capacidad de regulacin necesaria, rpida y lenta.

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Figura 5. Plan conceptual de las actividades del operador

PRESENTACIN

INFORME
DEL
ESTADO
SISTEMA
DE
CONTROL

ANLISIS
ACCIN
DIRECTA

ACCIN

STAFF DE
OPERACIN Y
MANTENIMIENTO

COOPERACIN
ENTRE EMPRESAS

Las actividades principales de un centro de control son:


1. Control de produccin.
2. Despacho del sistema de transmisin.
3. Administracin del mantenimiento.
4. Entrenamiento y simulacin de contingencias.
5. Supervisin y control del sistema mismo.

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