UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLÁN CAMPO 4

Tecnología de los materiales

Profesor: Enrique Cortés González

Trabajo: comportamiento mecánico de los materiales

Alumna: Rivera Hernández Carla Abigail

No. De cuenta: 318338415

Grupo: 2252 IME

Viernes 19 de marzo del 2021

Contenido
Comportamiento mecánico de los materiales........................................................................4
Esfuerzo y deformación ...........................................................................................................4
Ejercicios .................................................................................................................................6
Deformación elástica. Ley de Hooke ....................................................................................7
Ejercicio ...................................................................................................................................8
Deformación plástica de monocristales. Ley de Schmid ................................................9
Tensión de cizalla crítica resultante para metales monocristalinos .......................10
Ley de Schmid......................................................................................................................10
Maclado..................................................................................................................................11
Ensayo de tracción .................................................................................................................12
Limite elástico ......................................................................................................................15
Resistencia máxima a la tensión .....................................................................................16
Porcentaje de elongación ..................................................................................................17
Porcentaje de reducción en el área de fractura ...........................................................17
Tensión real. Deformación real ........................................................................................18
Mecanismos de endurecimiento ..........................................................................................20
Endurecimiento por límite de grano ...............................................................................20
Endurecimiento por deformación....................................................................................21
Endurecimiento por solución sólida o trabajo en frío ................................................22
Endurecimiento por precipitación ...................................................................................24
Recocido................................................................................................................................25
Trabajo en caliente ..............................................................................................................26
Fractura de metales ................................................................................................................27
Fractura dúctil ......................................................................................................................28
Fractura frágil .......................................................................................................................28
Tenacidad ..............................................................................................................................29
Efectos de la temperatura sobre estructuras trabajadas en frío .................................30
Recuperación .......................................................................................................................30
Recristalización ...................................................................................................................31
Ensayos y propiedades mecánicas ....................................................................................33
 Dureza ....................................................................................................................................33
Compresión ..........................................................................................................................35
Impacto ..................................................................................................................................36
Torsión ...................................................................................................................................39
Corte .......................................................................................................................................43
Fatiga ......................................................................................................................................44
Bibliografía y cibergrafía ...........................................................................................................49
Comportamiento mecánico de los materiales
La medición de las propiedades mecánicas es un factor esencial para determinar la
adaptabilidad de un material específico para una función específica. Sin embargo,
cuando las propiedades son medidas por diferentes investigadores en diferentes
laboratorios, existe un potencial de inconsistencias en las técnicas y en los
resultados. Para reducir este problema, se han establecido normas para llevar a
cabo los ensayos, medir los datos y reportar los resultados.

La ASTM International, antes conocida como la American Society for Testing and
Materials (ASTM), ha publicado más de 12 000 normas para las pruebas de
materiales. Aunque el cumplimiento de estas normas es voluntario, éstas
proporcionan una descripción detallada de los procedimientos para las pruebas que
aseguran que los resultados de diferentes laboratorios sean directamente
comparables.

El comportamiento mecánico de un material refleja la relación entre la fuerza

aplicada y la respuesta del material (o sea, su deformación). Alguna de las
propiedades mecánicas más importantes son la resistencia, la dureza, la ductilidad
y la rigidez.

Esfuerzo y deformación
Si una carga es estática o bien cambia de forma relativamente lenta con el tiempo
y es aplicada uniformemente sobre una sección o superficie de una pieza, el
comportamiento mecánico puede ser estimado mediante un simple ensayo
esfuerzo-deformación. Con metales, este ensayo
se realiza normalmente a temperatura ambiente.
Existen tres principales maneras de aplicar la
carga, a saber: tracción, compresión y cizalladura.
En las aplicaciones de ingeniería, muchas cargas
son torsionales más que de cizalladura pura.
Esfuerzo. Consideremos una varilla cilíndrica de longitud 𝑙0 y una sección
transversal de área 𝐴0 sometida a una fuerza de tensión uniaxial 𝐹. Por definición,
la tensión 𝜎 en la barra es igual al cociente entre la fuerza de tensión uniaxial media
𝐹 y la sección transversal original 𝐴0 de la barra.

De este modo,

𝐹 (𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 )

Esfuerzo 𝜎 =
𝐴0 (á𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 )

Las unidades de tensión son:

• Sistema Internacional SI: newtons por metro cuadrado (𝑁⁄𝑚2 ) o pascales

(Pa), donde 1 𝑁⁄𝑚2 = 1 𝑃𝑎.
• Sistema U.S.: libras-fuerza por pulgada cuadrada (𝑙𝑏𝑓 ⁄𝑝𝑙𝑔2 , 𝑜 𝑝𝑠𝑖).

Los factores de conversión de psi a pascales son:

1 𝑝𝑠𝑖 = 6,89 × 103 𝑃𝑎

106 𝑃𝑎 = 1 𝑚𝑒𝑔𝑎𝑝𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙 = 1 𝑀𝑃𝑎

1.000 𝑝𝑠𝑖 = 1 𝑘𝑠𝑖 = 6,89 𝑀𝑃𝑎

Deformación. Cuando se aplica a una barra una fuerza
de tensión uniaxial, se produce una elongación de la
varilla en la dirección de la fuerza. Tal desplazamiento
se llama deformación. Por definición, la deformación,
originada por la acción de una fuerza de tensión uniaxial
sobre una muestra metálica, es el cociente entre el
cambio e longitud de la muestra en la dirección de la
fuerza y la longitud original.
 𝑙 − 𝑙0 ∆𝑙 (𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎)
Deformación 𝜀 = =
𝑙0 𝑙0 (𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑢𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎)

Donde 𝐴0 es el área de la sección transversal de la probeta antes de iniciarse al

ensayo 𝑙0 es la distancia original entre marcas calibradas y 𝑙 es la distancia entre
las mismas, después de haberse la fuerza 𝐹. En la mayoría de los casos, la
deformación se determina mediante el uso de una pequeña longitud, normalmente
de 2 pulgadas, que se denomina longitud de calibración, dentro de una muestra más
larga, por ejemplo, de 8 pulgadas.

Las unidades para la deformación 𝜀 son:

• SI: metros por metro (m/m)

• U.S.: pulgadas por pulgada (in/in).

De este modo, la deformación resulta una magnitud adimensional. En la práctica

industrial, es común convertir la deformación en un porcentaje de deformación o
porcentaje de elongación:

% 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 × 100% = % 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Ejercicios
Esfuerzo.

Una barra de 1,25 cm de diámetro está sometida a una carga de 2.500 kg. Calcular
la tensión de la barra en megapascales (MPa).

Solución:

La carga sobre la barra tiene una masa de 2.500 kg. En las unidades del sistema
internacional, la fuerza sobre la barra es igual a la masa de la carga multiplicada por
la aceleración de la gravedad (9,81 𝑚 ∕ 𝑠 2 ), o

𝐹 = 𝑚𝑎 = (2.500 𝑘𝑔)(9,81 𝑚⁄𝑠 ) = 24.500 𝑁

El diámetro d de la barra = 1,25 cm = 0,0125 m. de esta manera la tensión sobre la

barra es:
 𝐹 𝐹 24.500 𝑁
𝜎= = =
𝐴0 (𝜋⁄4)(𝑑 ) (𝜋⁄4)(0,0125 𝑚)2
2

1 𝑀𝑃𝑎
= (2,00 × 108 𝑃𝑎) ( ) = 𝟐𝟎𝟎 𝑴𝑷𝒂.
106 𝑃𝑎

Una barra de aluminio de 0.500 pulgadas de diámetro está sometida a una fuerza
de 2.500 lb. Calcular la tensión por pulgada cuadrada (psi) sobre la barra.

Solución:

𝐹 𝐹 2.500 𝑙𝑏𝑓
𝜎= = = = 𝟏𝟐. 𝟕𝟎𝟎 𝒍𝒃𝒇 ∕ 𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝐴0 (𝜋⁄4)(𝑑 2 ) (𝜋⁄4)(0,500 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠)2

Deformación. Una muestra de aluminio comercial puro de 0,500 pulgadas de

ancho, 0,040 de grueso y 8 pulgadas de longitud, tiene unas marcas de calibración
en el medio de la muestra,
separadas 2 pulgadas, y es
estirada de manera que dichas
marcas se separan hasta 2,65
pulgadas. Calcular la
deformación y el porcentaje de
elongación que sufre la
muestra.

Solución:

𝑙 − 𝑙0 2,65 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 2,00 𝑝𝑢𝑙𝑔 0,65 𝑝𝑢𝑙𝑔

Deformación ε = = = = 𝟎, 𝟑𝟐𝟓
𝑙0 2,00 𝑝𝑢𝑙𝑔 2,00 𝑝𝑢𝑙𝑔

% 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0,325 × 100% = 𝟑𝟐, 𝟓%

Deformación elástica. Ley de Hooke

El grado con que una estructura se deforma depende de la magnitud de la tensión
impuesta. Para muchos metales sometido a esfuerzos de tracción pequeños, la
tensión y la deformación son proporcionales según la relación,

∆𝜎
𝐸=
∆𝜖
Esta relación se conoce con el nombre de ley de Hooke, y la
constante de proporcionalidad, E (MPa, o bien, psi) es el
módulo de elasticidad, o módulo de Young. Para la mayoría
de los metales más comunes la magnitud de este módulo
está comprendida entre 4,5 × 104 𝑀𝑃𝑎 (6,5 × 106 𝑝𝑠𝑖 ) para
el magnesio, y 40,7 × 104 𝑀𝑃𝑎 (59 × 106 𝑝𝑠𝑖), para el
tungsteno.

Este módulo está íntimamente relacionado con la energía de enlace de los

átomos. Una pendiente muy acentuada o abrupta en la gráfica fuerza-distancia en
la zona de equilibrio indica que se requieren de grandes fuerzas parar separar los
átomos y hacer que el material se deforma elásticamente. Por tanto, el material tiene
un módulo de elasticidad alto. Las fuerzas de enlace y módulo de elasticidad, por lo
general son mayores en materiales de punto de fusión alto.

Para los materiales metálicos y cerámicos el factor de

mayor influencia es la naturaleza de los enlaces. El
valor de E también está influenciado por la estructura
cristalina tomando distintos valores en función de la
dirección cristalográfica en que se mida, E es
generalmente el valor medio de su magnitud en distintas
direcciones. Los valores de E para los metales y
cerámicas están en general entre 30 y 300 GPa.

En los polímeros y elastómeros el módulo de elasticidad es generalmente muy

pequeño, estando muy influenciado por los débiles enlaces secundarios que
presentan estos materiales, además de la capacidad de giro que tiene el enlace C-
C, lo que permite que las largas cadenas moleculares se estiren bajo la acción de
una fuerza y después recuperen su posición inicial.

Ejercicio
Cuando se aplica un esfuerzo de 35,000 psi, se produce una deformación de 0.0035
plg/plg. Por tanto:
 𝜎 35,000
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐸 = = = 𝟏𝟎 × 𝟏𝟎𝟔 𝒑𝒔𝒊
𝜀 0.0035

De la de Hooke:

𝜎 30,000 𝑙 − 𝑙0
𝜀= = 6
= 0.003 𝑝𝑙𝑔⁄𝑝𝑙𝑔 =
𝐸 10 × 10 𝑙0

𝑙 = 𝑙0 + 𝜀𝑙0 = 50 + (0.003)(50) = 𝟓𝟎. 𝟏𝟓 𝒑𝒍𝒈

Deformación plástica de monocristales. Ley de Schmid

La deformación plástica es una deformación permanente del material, es decir, el
material no recupera sus dimensiones originales cuando se deja de aplicar la carga.
Esta deformación se produce debido a que se deslizan unas partes del material
sobre otras. En los materiales policristalinos la deformación se debe al
deslizamiento de planos cristalográficos este comportamiento está muy influenciado
por la naturaleza de los enlaces y el movimiento de dislocaciones. En los materiales
poliméricos el deslizamiento de unas cadenas moleculares sobre otras depende
mucho de su estructura interna, el peso molecular, la cristalinidad, encadenamiento
transversal y la rigidez de las cadenas, así como la temperatura.

Afortunadamente, los metales

puros cristalizan en solo tres
estructuras: la estructura cúbica
centrada en el cuerpo, la
estructura cúbica centrada en
las caras y la estructura
hexagonal compacta. Por brevedad y comodidad, es común referirse a estas
estructuras mediante las siglas BCC, FCC y HCP.

En monocristales de metales dúctiles FCC como el cobre y el aluminio, el

deslizamiento ocurre en múltiples planos de deslizamiento, y como resultado el
modelo de bandas de deslizamiento sobre la superficie de estos metales cuando se
deforman es más uniforme. Un examen más profundo de las superficies de
deslizamiento de los metales a gran aumento muestra que el deslizamiento ocurre
 en múltiples planos de deslizamiento dentro de las
bandas de deslizamiento. Estos finos peldaños se
denominan líneas de deslizamiento y están
separadas entre 50 y 500 átomos, mientras que
las bandas de deslizamiento están normalmente
separadas por distancias de 10.000 diámetros
atómicos.

Tensión de cizalla crítica resultante para metales monocristalinos

La tensión requerida para producir un deslizamiento en metales puros
monocristalinos depende principalmente de la estructura cristalina del metal, las
características de su enlace atómico la temperatura a la que se deforma, y la
orientación de los planos de deslizamiento activos
con respecto a la tensión de cizalla. El
deslizamiento comienza en el cristal cuando la
tensión de cizalla en el plano de deslizamiento de
la dirección de deslizamiento alcanza un nivel
requerido denominado tensión de cizalla crítica
resultante. Esencialmente este valor es equivalente al límite elástico del metal o
aleación policristalinos determinado por la curva de tensión deformación.

Ley de Schmid
La relación entre la tensión uniaxial actuando sobre un cilindro de metal puto y la
tensión de cizalla resultante producida sobre un sistema de deslizamiento en el
cilindro puede derivarse como se indica a continuación. Se una tensión uniaxial 𝜎,
actuando sobe un cilindro de metal. Sea 𝐴0 el área normal a la fuerza axial 𝐹 y 𝐴1
el área del plano de deslizamiento o área de cizalla sobre la cual actúa la fuerza de
cizalla resultante 𝐹𝑟. Podemos orientar el plano de deslizamiento y la dirección de
deslizamiento definiendo los ángulos 𝜙 𝑦 𝜆. 𝜙 es el ángulo entre la fuerza uniaxial
𝐹 y la normal al plano de deslizamiento de área 𝐴1 y 𝜆 es el ángulo entre la fuerza
axial y la dirección de deslizamiento.
 Para que se muevan las dislocaciones en el sistema de deslizamiento debe
producirse suficiente tensión de cizalla resultante actuando en el sistema de
deslizamiento por la fuerza axial aplicada. La tensión de cizalla resultante es:

𝐹 𝑐𝑜𝑠𝜆 𝐹
𝜏𝑟 = = 𝑐𝑜𝑠𝜆 𝑐𝑜𝑠𝜙 = 𝜎 𝑐𝑜𝑠𝜆 𝑐𝑜𝑠𝜙
𝐴0 ∕ 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝐴0

Que se denomina Ley de Schmid.

Maclado
Un segundo mecanismo importante para la deformación plástica que puede ocurrir
en los metales es el maclado. En este proceso una parte de la red atómica se
deforma de manera que se crea una imagen especular de la red no formada vecina
a ella. En el plano cristalográfico de simetría entre las partes deformadas y las no
deformadas de la red metálica se denomina plano de maclado. El maclado, como el
deslizamiento, ocurre en una dirección específica denominada dirección de
maclado. Sin embargo, en
el deslizamiento se
mueven distancias iguales,
mientras que en el
maclado los átomos se
mueven distancias
proporcionales a su
distancia del plano de
maclado.

El maclado sólo involucra una pequeña fracción del volumen total del cristal
metálico, y por ello la cantidad de deformación que puede producirse por maclado
es pequeña. Sin embargo, el factor importante del maclado en la deformación es
que cambia la orientación de la red de forma que se pueden tener nuevos sistemas
de deslizamiento en una orientación favorable con respecto a la tensión de cizalla y
permitir así deslizamientos adicionales. De las tres estructuras de celda metálica
principales (BCC, FCC y HCP), el maclado es más importante para la estructura
HCP debido a que tiene pocos sistemas de deslizamiento. Sin embargo, incluso con
la ayuda del maclado, los metales HCP como el cinc y el magnesio son aún menos
dúctiles que los metales RCC y FCC, que tienen más sistemas de deslizamiento.

La deformación por maclado se observa a temperatura ambiente para metales

HCP. El maclado también se ha encontrado en algunos de estos cristales metálicos
BCC a temperatura ambiente cuando se han sometido a deformaciones muy
grandes. Los metales FCC muestran muy poca tendencia a la deformación por
maclado. Sin embargo, las maclas de deformación pueden producirse en algunos
metales FCC si el nivel de tensión es lo suficientemente grandes y la temperatura
los suficientemente baja.

Ejercicio
Calcule la tensión de cizalla resultante
sobre el sistema de deslizamiento
(111) [011] de una celda unidad en un
monocristal FCC de níquel si se
aplican 13,7 MPa en la dirección [001]
de una celda unidad.

Solución:

Por geometría, el ángulo 𝜆 entre la tensión aplicada y la dirección de deslizamiento

es 45°. En el sistema cúbico los índices de la dirección normal a un plano cristalino
son los mismos que los índices de Miller de un plano cristalino. Por consiguiente, la
normal a un plano (111) es la dirección [111].

𝑎 1
cos 𝜙 = = 𝑜 𝜙 = 54.74°
√3𝑎 √3

𝜏𝑟 = 𝜎 cos 𝜆 cos 𝜙 = (13,7 𝑀𝑃𝑎)(cos 45°)(cos 54.74°) = 𝟓, 𝟔 𝑴𝑷𝒂

Ensayo de tracción
El ensayo de tracción mide la resistencia de un material a una fuerza estática o
gradualmente aplicada. Normalmente se deforma una probeta hasta la rotura, la
probeta se coloca en la máquina de pruebas y se le aplica una fuerza F, que se
 conoce como carga. Para medir el
alargamiento del material causado
por la aplicación de fuerza en la
longitud calibrada se utiliza un
extensómetro.

El resultado del ensayo de tracción se registra en una banda de papel como carga
en función del alargamiento. Estas características de carga de deformación
dependen del tamaño de la probeta. Por ejemplo, se requerirá el doble de carga
para producir el mismo alargamiento si el área de la sección de la probeta se duplica.

Las propiedades mecánicas de metales y aleaciones que son de importancia en

ingeniería para el diseño de estructuras y que puede obtenerse del ensayo de
tensión son:

1. Módulo de elasticidad.
2. Límite elástico a un 0,2% de offset.
3. Resistencia máxima a la tensión.
4. Porcentaje de elongación a la fractura.
5. Porcentaje de reducción en el área de fractura.

Según las curvas de tensión-

deformación en un ensayo de
tracción, se pueden observar tres
comportamientos generales, a)
materiales que tienen deformación
elástica y plástica, b) los que no tienen
prácticamente deformación plástica y
se rompen inmediatamente después
de la deformación elástica, y c) los
que muestran fundamentalmente una gran deformación elástica.

Unidades. Se utilizan muchas unidades distintas para reportar los resultados de un

ensayo de tensión. Las unidades más comunes para el esfuerzo son 𝑙𝑏 𝑝𝑟 𝑝𝑙𝑔2 (𝑝𝑠𝑖)
y el megapascal (MPa). Las unidades de la deformación pueden ser plg/plg, cm/cm
y m/m. Dado que la deformación es adimensional, no se requieren factores de
conversión para cambiar de sistema de unidades.

1 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 (𝑙𝑏) = 4.48 𝑛𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛𝑠 (𝑁)

1 𝑝𝑠𝑖 = 𝑙𝑏 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎
1𝑀𝑃𝑎 = 𝑚𝑒𝑔𝑎𝑝𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙 = 𝑚𝑒𝑔𝑎𝑛𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 (𝑀𝑁⁄𝑚2 )
= 𝑛𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 (𝑁⁄𝑚𝑚2 )
1 𝐺𝑃𝑎 = 1000 𝑀𝑃𝑎 = 𝑔𝑖𝑔𝑎𝑝𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙
1 𝑘𝑠𝑖 = 1000 𝑝𝑠𝑖 = 6.895 𝑀𝑃𝑎
1 𝑝𝑠𝑖 = 0.006895 𝑀𝑃𝑎
1 𝑀𝑃𝑎 = 0.145 𝑘𝑠𝑖 = 145 𝑝𝑠𝑖
Ejercicio ensayo de tracción.
Diseño de una varilla de suspensión.

Una varilla de suspensión debe resistir una fuerza aplicada de 45.000 lb. Para
garantizar un factor de seguridad suficiente, el esfuerzo máximo permisible sobre la
varilla se limita a 25,000 psi. La varilla debe tener por lo menos 150 plg de largo,
pero no debe deformarse elásticamente más de 0.25 plg al aplica la fuerza. Diseñe
la varilla apropiada.

Solución.

Se puede utilizar la definición de esfuerzo ingenieril para calcula el área de la

sección recta de la varilla que se requiere:

𝐹 45,000
𝐴0 = = = 1.8 𝑝𝑙𝑔2
𝜎 25,000

La varilla se puede producir de diversas formas, siempre y cuando su sección

transversal sea de 1.8 𝑝𝑙𝑔2 . Para una sección transversal circular, el diámetro
mínimo para asegurar que el esfuerzo no sea demasiado grande es:

𝜋𝑑 2
𝐴0 = = 1.8 𝑝𝑙𝑔2 𝑜 𝑑 = 1.51 𝑝𝑙𝑔
4
La máxima deformación elástica permisible es de 0.25 plg. De la definición de
deformación ingenieril se tiene:

𝑙 − 𝑙0 ∆𝑙 0.25
𝜀= = =
𝑙0 𝑙0 𝑙0

La deformación esperada perada para un esfuerzo de 25,000 psi es de 0.0025

plg/plg. Si se utiliza el parea de la sección transversal anteriormente determinada,
la longitud máxima de la varilla será:

∆𝑙 0.25
0.0025 = = = 0.001667 𝑝𝑙𝑔 ∕ 𝑝𝑙𝑔
𝑙0 150

El esfuerzo, es de aproximadamente 16,670 psi, lo cual es menos al máximo de

25,000 psi. La superficie del área transversal mínima es, por tanto,

𝐹 45,000
𝐴0 = = = 2.70 𝑝𝑙𝑔2
𝜎 16,670

A fin de satisfacer tanto los requisitos de esfuerzo máximo como de elongación

mínima, la varilla deberá tener por lo menos 2.7 𝑝𝑙𝑔2 de sección transversal, es
decir, un diámetro de 1.85 plg.

Limite elástico
El límite elástico es un dato muy importante para el diseño de estructuras en
ingeniería puesto que
es la tensión a la cual
un metal o aleación
muestra deformación
plástica significativa.
Debido a que no hay
punto definido en la
curva de tensión-deformación donde acabe la deformación elástica y se presente la
deformación plástica se elige el límite elástico cuando tiene lugar un 0,2% de
deformación plástica.
 La deformación elástica no es permanente, lo cual significa que cuando se retira
la fuerza, la pieza vuelva a su forma original.

Resistencia máxima a la tensión

La resistencia máxima a la tensión es la tensión máxima alcanzada en la curva de
tensión-deformación. Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su
sección, la tensión decrecerá al aumentar la deformación hasta que ocurra a fractura
puesto que la tensión se determina usando la sección inicial de la muestra. A mayor
ductilidad del metal, mayor será el decrecimiento en la tensión en la curva tensión-
deformación después de la tensión máxima.

Un punto importante en los diagramas de tensión-deformación es que el metal o

aleación continúa incrementando su tensión hasta la fractura. Es debido a que
utilizamos el área de la sección inicial para determinar la tensión.

La resistencia máxima a la tensión de

un metal se determina dibujando una
línea horizontal desde el punto máximos
de la curva tensión-deformación hasta el
eje de tensiones. La tensión a la que la
línea intercepta al eje de tensión se
denomina resistencia máxima a la
tensión, o a veces simplemente
resistencia a la tensión o tensión de fractura.

La resistencia máxima a la tensión no es tan utilizada en el diseño en ingeniería

para aleaciones dúctiles puesto que tienen lugar demasiada deformación plástica
antes de que se alcance. Sin embargo, la resistencia máxima a la tensión puede dar
alguna indicación de la presencia de defectos. Si el metal contiene porosidades o
inclusiones, estos defectos pueden causar un decrecimiento mayor al normal a la
resistencia máxima a la tensión del metal.
Porcentaje de elongación
La cantidad de elongación que presenta una
muestra bajo tensión durante un ensayo
proporciona un valor de la ductilidad de un
metal. La ductilidad de los metales
comúnmente se expresa como porcentaje de
elongación, comenzando con una longitud de
calibración usualmente de 2 pulg (5.1 cm). En
general, a mayor ductilidad (más deformable es
el metal), mayor será el porcentaje de elongación.

Durante el ensayo de tensión puede utilizarse un extensiómetro para medir

continuamente la deformación de la muestra que está siendo analizada. Sin
embargo, el porcentaje de elongación de una muestra después de la fractura puede
medirse juntando la muestra fracturada y midiendo la longitud final con un calibre.
El porcentaje de elongación puede calcularse mediante la ecuación:

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑙 − 𝑙0

% 𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = × 100% = × 100%
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑙0

El porcentaje de elongación en la fractura es de importancia en la ingeniería no

sólo como una medida de la ductilidad, sino que también es un índice de la calidad
del metal. Si hay presente porosidad o inclusiones en el metal o si ha ocurrido daño
debido a un sobrecalentamiento del metal, el porcentaje de elongación de la
muestra puede decrecer por debajo de lo normal.

Porcentaje de reducción en el área de fractura

La ductilidad de un metal o aleación puede también expresarse en términos de la
reducción en el área. Esta cantidad se obtiene usualmente de un ensayo de tensión
utilizando una muestra de 0,50 pulg (12,7 mm) de diámetro. Después de la prueba,
se mide el diámetro de sección a fracturar. Utilizando la medida de los diámetros
inicial y final, puede determinarse el porcentaje de reducción en el área a partir de
la ecuación:
 á𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − á𝑟𝑒𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐴0 − 𝐴𝑓
% 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 á𝑟𝑒𝑎 = × 100% = × 100%
á𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝐴0

El porcentaje de reducción en el área, como el porcentaje de elongación, es una

medida de la ductilidad del metal y es también un índice de calidad. El porcentaje
de reducción en el área puede decrecer si hay presenta defectos como inclusiones
y/o porosidad en la muestra metálica.

Ejercicio porcentaje de reducción en el área de fractura

Una muestra cilíndrica de 0,500 pulg de diámetro de un acero al carbono q1030 es
llevado hasta la fractura en una máquina de pruebas de tensión. El diámetro de la
muestra resulto de 0,342 pulg al fracturar. Calcule el porcentaje de reducción en el
área de la muestra.

Solución:

𝐴0 − 𝐴𝑓 𝐴𝑓
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 á𝑟𝑒𝑎 = × 100% = (1 − ) (100%) =
𝐴0 𝐴0

(𝜋⁄4)(0.343 𝑝𝑢𝑙𝑔)
[1 − ] (100%) = (1 − 0,47)(100%) = 𝟓𝟑%
(𝜋⁄4)(0.500 𝑝𝑢𝑙𝑔)2

Tensión real. Deformación real

La tensión se calcula dividiendo la fuerza aplicada F sobre una muestra a la que se
aplica un ensayo de tensión por el área inicial 𝐴0 . Puesto que el área de la sección
de la muestra cambia durante el ensayo de tensión el cálculo de ésta no es preciso.
Durante el ensayo de tensión, después de que ocurra el estrangulamiento de la
muestra, la tensión decrece al aumentar la deformación, llegando a una tensión
máxima en la curva de tensión-deformación. Por ello, una vez que comienza el
estrangulamiento durante el ensayo de tensión, la tensión real es mayor que la
tensión de ingeniería. Definimos la tensión real y la deformación real como:

𝐹 (𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜)

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝐴𝑖 (á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)

𝑙𝑖
𝑑𝑙 𝑙𝑖
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜀𝑡 = ∫ = 𝑙𝑛
𝑙0 𝑙 𝑙0
Donde 𝑙0 es la longitud inicial de calibración de la muestra y 𝑙𝑖 es la longitud entre
las calibraciones durante el ensayo. Si asumimos un volumen contante de la
longitud de calibración por la sección de la muestra durante el ensayo entonces
𝑙0 𝐴0 = 𝑙𝑖 𝐴𝑖 o

𝑙 𝑖 𝐴0 𝑙𝑖 𝐴0
= 𝑦 𝜀𝑡 = 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛
𝑙0 𝐴𝑖 𝑙0 𝐴𝑖

Los diseños en ingeniería no están basados en la tensión real en la fractura

puesto que tan pronto como se sobrepasa el límite elástico, el material comienza a
deformarse. Los ingenieros utilizan en su lugar el esfuerzo de fluencia convencional
al 0,2% para diseños de estructura con los factores de seguridad apropiados. Sin
embargo, en investigación algunas veces se utilizan las curvas de tensión real-
deformación real.

Ejercicio tensión real-deformación real

Compare la tensión y deformación con tensión real y deformación real para un
ensayo de tensión aplicado sobre un acero bajo en carbono que tiene los siguientes
valores del ensayo.

Carga aplicada a la muestra= 17.000 𝑙𝑏𝑓

Diámetro inicial de la muestra= 0,500 𝑝𝑢𝑙𝑔

Diámetro de la muestra bajo una carga de 17.000 𝑙𝑏𝑓 = 0.472 𝑝𝑢𝑙𝑔

Solución:

𝜋 2 𝜋
Á𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐴0 = 𝑑 = (0,500 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 = 0,196𝑝𝑢𝑙𝑔2
4 4
𝜋
Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐴𝑖 = (0,472 𝑝𝑢𝑙𝑔)2 = 0,175 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4

Asumiendo que no hay cambio de volumen durante la extensión.

𝑙𝑖 𝐴 0
𝑙0 𝐴0 = 𝑙𝑖 𝐴𝑖 𝑜 =
𝑙0 𝐴 𝑖
 𝐹 17.000 𝑙𝑏𝑓
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟í𝑎 = = = 𝟖𝟔. 𝟕𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊
𝐴0 0.196 𝑝𝑢𝑙𝑔2

∆𝑙 𝑙𝑖 − 𝑙0 𝐴0 0,196 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑖𝑒𝑟í𝑎 = = = −1= − 1 = 0,12
𝑙 𝑙0 𝐴𝑖 0,175 𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝐹 17.000 𝑙𝑏𝑓
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 𝟗𝟕. 𝟏𝟎𝟎 𝒑𝒔𝒊
𝐴𝑖 0,175 𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝑙𝑖 𝐴0 0,196 𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛 = ln = 𝑙𝑛1,12 = 0.113
𝑙0 𝐴𝑖 0,175 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Mecanismos de endurecimiento
El mecanismo de endurecimiento posee una fuerte relación con el movimiento de
dislocaciones. Esta relación dislocaciones-propiedades mecánicas es la que
condicionará el endurecimiento. La capacidad de un metal o aleación para
deformarse plásticamente depende de la capacidad de las dislocaciones para
moverse.

La resistencia mecánica se puede aumentar reduciendo la movilidad de las

dislocaciones; es decir, mayores fuerzas serán necesarias para comenzar la
deformación plástica. En definitiva, todas las técnicas de endurecimiento de las
aleaciones se basan en un principio muy simple:

La restricción e impedimento del movimiento de las dislocaciones convierte al

material en más duro y resistente.

Existen cinco técnicas principales para hacer esto.

Endurecimiento por límite de grano

Las imperfecciones de la superficie tales
como los límites de granos, perturban el
arreglo de los átomos en los materiales
cristalinos. Al aumentar la cantidad de
granos o reducir el tamaño del grano, se
produce un endurecimiento por tamaño
de grano en los materiales metálicos.
 Las fronteras de los granos son barreras que dificultan el movimiento de las
dislocaciones del metal. Una dislocación encuentre difícil pasar de un grano a otro
a través de las fronteras debido al desorden relativo en que se encuentran los
átomos en esta zona.

Los metales que tienen granos pequeños presentan mayor resistencia que los
metales con granos grandes, o, en otras palabras, los metales con granos grandes
son más suaves y menos resistentes que los metales con granos pequeños.

En los metales monofásicos, la variación del límite de fluencia (𝜎𝑦 ) con el tamaño
de grano medio (d) se expresa por:

1
𝜎𝑦 = 𝜎0 + 𝑘𝑦 𝑑 2

(𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑙𝑙 − 𝑃𝑒𝑡𝑐ℎ)

Donde 𝜎0 e 𝑘𝑦 son constantes características del material.

Endurecimiento por deformación

El endurecimiento por deformación
(también llamado endurecimiento en
frío o por acritud) es el endurecimiento
de un material por una deformación
plástica a nivel macroscópico que tiene
el efecto de incrementar la densidad de
dislocaciones del material. A medida
que el material se satura con nuevas
dislocaciones, se crea una resistencia a
la formación de nuevas dislocaciones y
a su movimiento. Esta resistencia a la
formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico
como una resistencia a la deformación plástica.

En cristales metálicos, el movimiento de las dislocaciones es lo que produce la

deformación plástica (irreversible) a medida que se propagan por la estructura del
cristal. A temperaturas normales cuando se deforma un material también se crean
dislocaciones, en mayor número de las que se aniquilan, y provocan tensiones en
el material, que impiden a otras dislocaciones el libre movimiento de éstas. Esto
lleva a un incremento en la resistencia del material y a la consecuente disminución
en la ductilidad.

Endurecimiento por solución sólida o trabajo en frío

Cualquiera de los defectos puntales también interrumpe la perfección de la
estructura cristalina. Cuando la estructura cristalina del material anfitrión asimila por
completo los átomos y los iones de un elemento o compuesto huésped, se forma
una solución sólida. Esto ocurre de forma parecida a la forma en que la sal o el
azúcar se disuelven en agua,
en bajas concentraciones.

Si en forma intencional se
introducen átomos
sustitucionales o intersticiales
se produce un endurecimiento
por solución sólida. Este mecanismo explica por qué el acero al carbón es más
resistente que el Fe puro o por que las aleaciones de cobre con pequeñas
concentraciones de Be son mucho más resistentes que el Cu puro. El oro y la plata
puros que son metales FCC con mucho sistema de deslizamiento activo, son
demasiado suaves mecánicamente.

Dos factores importantes en el endurecimiento por solución sólida son:

1. Factor de tamaño relativo. La diferencia en el tamaño atómicos de los

átomos de soluto y solvente afecta a la cantidad de endurecimiento por
solución sólida debido a las distorsiones de la red cristalina producida. Las
distorsiones de la rede dificultan el movimiento y por ello se produce
endurecimiento por solución sólida.
2. Orden de corto alcance. Las soluciones sólidas son rara vez aleatorias en
la mezcla atómica, y tiene lugar un cierto orden de corto alcance. Como
 resultado, se impide el movimiento de las dislocaciones por diferentes
estructuras de alcance.

Normalmente se mide la deformación definiendo el porcentaje de trabajo en frío:

𝐴0 − 𝐴𝑓
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = × 100
𝐴0

Donde 𝐴0 es el área transversal original del metal y 𝐴𝑓 es el área transversal

después de la deformación.

Al incrementar el trabajo en frío, tanto el límite elástico como la resistencia a la

tensión aumentan; la ductilidad, sin embargo, se reduce acercándose a cero. Si se
intenta más trabajo en frío, el metal se romperá. Por lo tanto, existe un máximo de
trabajo en frío, es decir, de deformación que puede aplicarse a un metal.

Ejercicio
Diseño de un proceso de trabajo en frío

Diseñe un proceso para producir una placa de cobre de 0.2 cm de espesor, que
tenga una resistencia a la tensión de por lo menos 65,000 psi, un límite elástico de
60,000 psi y 5% de elongación.

Solución:

Para producir una resistencia a la tensión de 65,000 psi se necesitan por lo menos
un 35% de trabajo en frío, y para producir un límite elástico de 60,00 psi se necesitan
40% de trabajo en frío, pero para cumplir con el requisito del 5% de elongación se
requiere menos del 45% de trabajo en frío. Por tanto, cualquier trabajo enfrío entre
540 y 45% dará las propiedades mecánicas requeridas.

Para producir la placa, sería apropiado un proceso de laminado en frío. El

espesor original de la palca de cobre antes del laminado puede calcularse a partir
de la ecuación del porcentaje del trabajo en frío, suponiendo que no cambia el ancho
de la placa. Dado que existe un rango permisible de trabajo en frío, entre el 40% y
el 45%, también aparece un rango de espesores iniciales de la placa:
 𝑡𝑚𝑖𝑛 − 0.1
%𝐶𝑊𝑚𝑖𝑛 = 40 = × 100 𝑡𝑚𝑖𝑛 = 0.167 𝑐𝑚
𝑡𝑚𝑖𝑛

𝑡𝑚𝑎𝑥 − 0.1
%𝐶𝑊𝑚𝑎𝑥 = 45 = × 100 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 0.182 𝑐𝑚
𝑡𝑚𝑎𝑥

Para producir una placa de cobre de 0.1 cm, se empieza con una de 0.167 de 0.182
cm en su estado más blando posible: a continuación, se lamina la placa de un 40 a
un 45%, hasta conseguir un espesor de 0.1 cm.

Endurecimiento por precipitación

El envejecimiento térmico, también conocido como endurecimiento por precipitación
es un tratamiento térmico para endurecer, es decir, aumentar la dureza y resistencia
de las aleaciones. Se basa en la deposición de fases metaestables en forma
finamente dividida, de modo que forma una barrera eficaz contras los movimientos
de las dislocaciones. La resistencia a la fluencia de las aleaciones así tratadas
puede aumentar hasta 300 MPa.

El endurecimiento por precipitación

se basa en los cambios de la
solubilidad de sólido con la temperatura
para producir partículas finas de una
impureza de fase, que impiden el
movimiento de dislocaciones o
defectos a través de la estructura del
cristal. Dado que las dislocaciones son a menudo los operadores dominantes de la
plasticidad, esto sirve para endurecer el material. Las impurezas desempeñan la
misma función que los refuerzos en los materiales compuestos reforzados. Así
como la formación de hielo en el aire puede producir nubes, nieve o granizo,
dependiendo de la historia térmica de una porción dada de la atmósfera, la
precipitación de los sólidos puede producir diferentes tamaños de partículas, que
tienen propiedades radicalmente diferentes. A diferencia del temple ordinario, las
aleaciones deben mantenerse a temperatura elevada durante horas para permitir
que la precipitación tenga lugar. Este retardo de tiempo se denomina
envejecimiento.

Dos tratamientos térmicos diferentes que implican precipitados pueden alterar la

fuerza de un material: tratamiento térmico por solución sólida y el tratamiento
térmico de precipitación. Endurecimiento por solución sólida implica la formación de
una solución sólida de una sola fase a través de temple. El tratamiento térmico por
precipitaciones implica la adición de partículas de impurezas para aumentar la
resistencia de un material.

Recocido
El recocido es un tratamiento térmico mediante el cual se persigue que el material
tratado pierda dureza, y así mismo gane en flexibilidad y elimine las tensiones
creadas en el metal durante el temple. Esta transformación se aplica sobre todo
para facilitar el mecanizado, mantenga una estabilidad dimensional y se produzca
una mejora de sus propiedades
mecánicas y eléctricas.

El proceso de recocido de metales

consiste en un elevado calentamiento
del material hasta el punto de
austenización (entre 800ºC y 950ºC
dependiendo del tipo de acero) seguido
de un enfriamiento más paulatino. Se
aplica a materiales que ya han sufrido algún tipo de tratamiento térmico o incluso
los que vienen bonificados de serie, reduciendo así su dureza prácticamente al
mínimo.

Los productos a los que se suele aplicar el recocido son semiacabados como
piezas de forja, piezas de fundición o láminas y otras realizaciones en frío. También
el proceso de recocido tiene diferentes modalidades que suelen clasificarse según
la temperatura aplicada.
 El trabajo se realiza en vacío o en una atmósfera reductora si se quiere un
acabado brillante, al aire para elementos que requieran una mecanización posterior
o en una atmósfera neutra donde no habrá descarburación, aunque el acabado no
será brillante.

Trabajo en caliente
El trabajo en caliente se define como la deformación plástica del metal a una
temperatura superior a la temperatura de recristalización. Durante el trabajo en
caliente, el metal se está cristalizando continuamente.

Carencia de endurecimiento. Durante la deformación por trabajo en caliente no

hay endurecimiento; en consecuencia, prácticamente es ilimitada la deformación
plástica; una placa muy gruesa puede ser reducida a una hoja delgada en una serie
de operaciones. Los primeros pasos en el proceso se realizan a temperaturas muy
por encima de la temperatura de
recristalización, para aprovechar la
menor resistencia del metal. El último
paso se efectúa justo por encima de la
temperatura de recristalización, con
una deformación porcentual grande, a
fin de producir el tamaño de grano más
fino posible.

El trabajo en caliente es adecuado par el conformado de piezas grandes, ya que

a temperaturas elevadas el metal tiene un límite elástico bajo y alta ductilidad.
Además, a las temperaturas del trabajo en caliente los metales HC como el
magnesio tienen un mayor número de sistemas de deslizamiento activos; su más
alta ductilidad permite una mayor deformación que la posible mediante el trabajo en
frío.

Eliminación de las imperfecciones. Algunas imperfecciones del metal original se

pueden eliminar, o se pueden minimizar sus efectos. Los poros gaseosos pueden
cerrarse y soldarse durante el trabajo en caliente, el agolpamiento interno de átomo,
formado al cerrarse el poro será eliminado por difusión durante el proceso de
conformado y de enfriamiento. Las diferencias de composición en el metal también
pueden reducirse, ya que le trabajo
en caliente acerca la superficie hacia
el centro de la placa, reduciendo así
las distancias de difusión.

Comportamiento anisotrópico. Las

propiedades finales de piezas
trabajadas en caliente no son isotrópicas. Los rodillos o dados de conformado, que
normalmente están a una temperatura inferior a la del metal, enfrían su superficie
más rápidamente que el centro de la pieza. Entonces, la superficie tendrá un tamaño
de grano más fino que en el centro. Además, se produce una estructura fibrosa al
alargarse las inclusiones y las partículas de segunda fase en la dirección del trabajo.

Acabado superficial y precisión

dimensional. El acabado superficial por lo
general es pobre junto al obtenido
mediante el trabajo en frío. El oxígeno
puede reaccionar con el metal de la
superficie, formando óxidos que durante el
conformado serán introducidos dentro de
la superficie. En algunos metales, como el tungsteno y el berilio, el trabajo en
caliente deberá efectuarse en atmósferas protectoras.

La precisión dimensional también es más difícil de controlar durante el trabajo en

caliente. Debe tomarse en consideración una mayor deformación elástica, ya que a
las temperaturas de trabajo en caliente el módulo de elasticidad es bajo y además,
el metal se contrae al enfriarse. La combinación de la deformación, los dados de
conformación deben diseñarse cuidadosamente y es necesario un control precios
de la temperatura si se han de lograr dimensiones exactas.

Fractura de metales
La fractura es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas. En
general la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil, pero puede ser una
mezcla de las dos. La fractura dúctil de un metal ocurre después de una intensa
deformación plástica y se caracteriza por una lenta propagación de la grieta. La
fractura frágil, en contraste, usualmente se produce a lo largo de planos
cristalográficos característicos denominado planos de fractura y tiene una rápida
propagación de la grieta.

Fractura dúctil
La fractura dúctil de un metal ocurre bajo una intensa deformación plástica. Por
simplicidad, consideramos la fractura dúctil de una barra redonda (0,50 pulg de
diámetro). Si se aplica una tensión a la muestra que exceda de su tensión máxima
de fractura y se mantiene suficiente tiempo, la muestra pudiera fracturarse. Pueden
reconocerse tres estados distintos en la fractura dúctil:

1) La muestra en forma de cuello, y se forman

cavidades dentro de la región de estrangulamiento.
2) Las cavidades en los cuellos se fusionan en una
grieta en el centro de la muestra y se propaga hacia
la superficie de la muestra en una dirección
perpendicular a la tensión aplicada.
3) Cuando la grieta se acerca a la superficie, la
dirección de la grieta cambia a 45° respecto del eje de
tensión y resulta una fractura de cono y embudo.

Fractura frágil
Muchos metales y aleaciones fracturan de una forma frágil con muy poca
deformación plástica. La fractura frágil usualmente se produce a lo largo de planos
cristalográficos específicos denominados planos de fractura bajo una tensión
normal al plano de fractura. Muchos metales con estructuras cristalina HCP
comúnmente muestran fractura frágil debido a sus números limitados de plano de
deslizamiento.
 La mayoría de las fracturas frágiles en los
metales policristalinos son transgranulares; es
decir, la grieta se propaga a través de la matriz de
los granos. Sin embargo, la fractura frágil puede
ocurrir de gorma intergranular si los límites de
grao contienen una lámina frágil o si la región del
límite de grano se ha vuelto frágil por la
segregación de elementos perjudiciales.

Se cree que la fractura frágil en los metales

tiene lugar en tres estados:

1. La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los planos

de deslizamiento en obstáculos.
2. La tensión de cizalla se acumula en lugares donde las dislocaciones se
bloquean, y como resultado se nuclean microgrietas.
3. Una posterior tensión propaga las microgrietas, y la energía de deformación
elástica almacenada puede contribuir a la propagación de las grietas.

Las bajas temperaturas y altas deformaciones favorecen la fractura frágil.

También un estado triaxial de tensión como el que existe en una mella puede
contribuir a una fractura frágil.

Tenacidad
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturar. Esta propiedad es de importancia en ingeniería cuando
se considera la habilidad del material a soportar un impacto
sin fracturarse. Uno de los métodos más simples de medida
de la tenacidad es la mediante un aparato de pruebas de
impacto.

Este ensayo de impacto puede utilizarse para

determinar el intervalo de temperaturas para la transición
de un comportamiento dúctil a frágil de los metales y las aleaciones al disminuir la
temperatura. El contenido en carbono de los aceros recocidos afecta a este intervalo
de temperaturas de transición. Los aceros recocidos con bajo contenido en carbono
tienen un intervalo de transición de temperaturas más bajas y estrecho que los
aceros de alto contenido en carbono. También, al aumentar el contenido de carbono
de los aceros recocidos, los aceros se vuelven más frágiles y absorben menos
energía de impacto durante la fractura.

Efectos de la temperatura sobre estructuras trabajadas en frío

Durante el procesado y fabricación de metales y aleaciones, algunas veces es
necesario recalentar el metal trabajado en frío para ablandarlo y aumentar así su
ductilidad. Si el metal es recalentado hasta una temperatura lo suficientemente alta
durante un intervalo de tiempo suficiente, la estructura del metal trabajado en frío
pasará a través de una serie de cambios denominados (1) recuperación, (2)
recristalización, y (3) crecimiento del grano.

Cuando un metal es fuertemente trabajado en frío, mucha de la energía de

deformación utilizada en la deformación plástica es almacenada en el metal en
forma de dislocaciones y
otras imperfecciones como
defectos puntuales. Por ello
un metal endurecido
mediante deformación tiene
una energía interna mayor
que un metal no deformado. Un metal completamente trabajado en frío tiene
aproximadamente una densidad de 10𝑡2 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛/𝑐𝑚2 .

Recuperación
Cuando un metal trabajado en frío es calentado hasta el intervalo de temperaturas
de recuperación, que está justamente por debajo del intervalo de temperaturas de
recristalización, se eliminan tensiones internas dentro del metal. Durante la
recuperación, se suministra suficiente energía térmica como para permitir a las
dislocaciones que se reordenen en configuraciones de menor energía. La
recuperación de muchos metales trabajados en frío (por ejemplo, aluminio puro)
produce una estructura subgrano con fronteras de granos de pequeño ángulo. El
proceso de recuperación se denomina poligonización, y frecuentemente es un
cambio estructural que precede a la recristalización. La energía interna del metal
recuperado es menos que la del estado de trabajado en frío, puesto que se aniquilan
más dislocaciones o se transforman en
configuraciones de menor energía por el
proceso de recuperación. Durante la
recuperación, la resistencia de un metal
trabajado en frío se reduce ligeramente,
pero aumenta significativamente su
ductilidad.

Recristalización
Calentando un metal trabajado en frío a una
temperatura suficientemente alta, se
nuclean nuevos granos libres de deformación en la estructura de metal recuperado
y comienzan a crecer, formando una estructura recristalizada. Después de suficiente
tiempo a la temperatura a la que tiene lugar la recristalización, la estructura de
trabajo en frío es completamente reemplazada con una estructura de grano
recristalizado.

La recristalización ocurre por dos mecanismos principales: (1) un núcleo aislado

puede expandirse dentro de un grano deformado, o (2) una frontera de grano de
gran ángulo puede emigrar a una región más deformada del metal. En cada caso,
la estructura del lado cóncavo de la frontera que se mueve está libre de deformación
y tiene una relativamente baja energía interna, mientras que la estructura del lado
convexo de la intercara que se mueve está altamente deformada con una gran
densidad de dislocaciones y gran energía
interna. El movimiento de la frontera de grano
se produce, por tanto, lejos del centro de
curvatura de la frontera. Por consiguiente, el
crecimiento de un nuevo grano en expansión
durante la recristalización primaria conduce a un decrecimiento global en la energía
interna del metal por sustitución de regiones deformadas por regiones libres de
deformación.

Factores importantes que afectan al proceso de recristalización en metales y

aleaciones son (1) la cantidad de deformación previa del metal, (2) temperatura, (3)
tiempo, (4) tamaño inicial del grano, y (5) composición del metal o aleación. La
recristalización de un metal puede tener lugar en un intervalo de temperaturas, y
este intervalo es dependiente en cierta forma del resto de variables. Por ello uno no
puede referirse a la temperatura de recristalización de un metal en la misma forma
que a las temperaturas de un metal puro. Pueden realizarse las siguientes
generalizaciones sobre el proceso de recristalización:

1. Se necesita una mínima cantidad de deformación para que sea posible la

recristalización.
2. Cuanto menor sea el grado de deformación (por encima el mínimo), mayos
es la temperatura necesaria para producir la recristalización-.
3. Aumentando la temperatura de recristalización disminuye el tiempo
necesario para completarlo.
4. El tamaño final del grano depende principalmente del grado de deformación.
A mayor grado de deformación menor será la temperatura de recocido para
recristalización y menor será el tamaño del grano recristalizado.
5. A mayor tamaño de grano inicial, mayor será la cantidad de deformación
necesaria para producir una cantidad de recristalización equivalente.
6. La temperatura de recristalización disminuye al aumentar la pureza del metal.
La adición de aleaciones en forma de solución sólida siempre aumente la
temperatura de recristalización.
Ensayos y propiedades mecánicas
Dureza
La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente
(plástica) en su superficie. La dureza de un metal se mide forzando con un
penetrador sobre su superficie. El
material del penetrador, que es
usualmente una bola, pirámide o cono,
está hecho de un material mucho más
duro que el material bajo ensayo. El
acero endurecido, el carburo de
tungsteno y el diamante son los materiales comúnmente utilizados como
penetradores. Para la mayoría de los ensayos de dureza estándar se aplica
lentamente una carga conocida presionando el penetrador a 90° en la superficie del
material bajo ensayo. Después de realizar la incisión, se retira el penetrador de la
superficie. Se calcula un valor de dureza empírica o se lee en una escala analógica
(o pantalla digital), que se basa en el área de la sección o en la profundidad de la
impresión.

En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo general de 10

mm de diámetro), se oprime sobre la superficie del material. Se mide el diámetro de
la impresión generada, comúnmente de 2 a 6 mm, y se
calcula el número de dureza o índice de dureza Brinell
(abreviado como HB o BHN) a partir de la ecuación
siguiente:

𝐹
𝐻𝐵 =
(𝜋⁄2)𝐷(𝐷 − √𝐷 2 − 𝐷𝑖2 )

Donde F es la carga aplicada en kilogramos, D es el

diámetro del penetrador en mm, y 𝐷𝑖 es el diámetro de
la impresión en mm.
 El ensayo de dureza de Rockwell utiliza
una pequeña bola de acero para materiales
blandos y un cono de diamante para
materiales más duro. La profundidad de la
penetración es medida automáticamente por
el instrumento y se convierte a índice de
dureza de Rockwell (HR). Se utilizan diversas
variantes del ensayo Rockwell. La escala Rockwell C (HRC) se utiliza para aceros
duros, en tanto que para medir la dureza del aluminio se selecciona la escala
Rockwell.

Los ensayos Vickers (HV) y Knoop (HK) son pruebas de microdureza; producen
penetraciones tan pequeñas que se requiere de un microscopio para obtener su
medición.

Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación de

materiales; de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento térmico, para
el control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los
mismo. Por ejemplo, la dureza Brinell está relacionada estrechamente con la
resistencia a la tensión del acero mediante la relación siguiente:

Resistencia a la tensión (psi)= 500HB

Se puede obtener un índice de dureza Brinell en unos cuantos minutos si preparar

ni destruir el componente; y obteniendo una buena aproximación de su resistencia
a la tensión.

La dureza se relaciona con la resistencia al desgaste. Un material que se utiliza

para fragmentar o para moler mineral debe ser muy duro para asegurar de que no
se degastará o sufrirá abrasión debido a los duros materiales que maneja. De una
manera similar, los dientes de los engranes en la transmisión o en el sistema
impulsor de un vehículo deberán ser lo suficientemente duros para que no se
desgasten. Generalmente se encuentra que los materiales poliméricos son
excepcionalmente blandos, los metales son de una dureza intermedia y los
cerámicos son excepcionalmente duros.

Compresión
De varias maneras, el ensayo de compresión es un
análogo directo para el ensayo de tracción.
Generalmente se utiliza el mismo aparato, pero en
vez de separar la muestra, ésta se sujeta a una
carga aplastante. Las ecuaciones

𝐹 𝑙𝑖
𝜎𝑡 = 𝑦 𝜖𝑡 = 𝑙𝑛
𝐴𝑖 𝑙0

Aplican para la determinación de la resistencia a la

compresión y el módulo de compresión, a pesar de
que el módulo de compresión es negativo puesto que 𝑙𝑖 es menor que 𝑙0 . Varios
materiales muestran módulos y resistencias de tracción y de compresión similares,
por lo que los ensayos de compresión generalmente no se realizan excepto en
casos donde se espera que el material soporte grandes fueras de compresión. Sin
embargo, la resistencia a la
compresión de varios polímeros y
compuestas son
significativamente diferentes de
sus resistencias a la tracción.

El ensayo de compresión
también permite un examen
directo del modo de deformación.
La deformación se clasifica como
curveada cuando 𝐿⁄𝐷 > 5, de
corte cuando 2.5 < 𝐿⁄𝐷 < 5, de
compresión homogénea cuando
𝐿⁄𝐷 < 2, de barril cuando existe
fricción al contacto con la
superficie y 𝐿⁄𝐷 < 2, y de doble barril cuando hay fricción y 𝐿⁄𝐷 > 2. También se
pueden observar las inestabilidades de compresión.

Impacto
Cuando se somete un material a un golpe súbito e intenso, en el cual la velocidad
de aplicación del esfuerzo es extremadamente grande,
el material puede tener un comportamiento más frágil
comparado con el que se observa en el ensayo de
tensión. El ensayo de impacto a menudo se utiliza para
evaluar la fragilidad de un material bajo estas
condiciones. Se han diseñado muchos procedimientos,
incluyendo el ensayo Charpy y el ensayo Izod. Este
último generalmente se utiliza para materiales no
metálicos. La probeta puede o no tener muesca; la que
tiene muesca en V mide mejor la resistencia del material
a la propagación de grietas.

Durante el ensayo, el péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una altura
ℎ0 , describe un arco y posteriormente golpea y rompe la probeta; llega a una altura
final ℎ𝑓 menor. Si se conocen las alturas inicial y final del péndulo, se puede calcular
la diferencia en su energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto
absorbida durante la fala o ruptura de la probeta. En el caso del ensayo Charpy, la
energía por lo general se expresa en libra-pie (𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 ∙ 𝑝𝑖𝑒) o en Joules (J) donde
1 𝑙𝑏 ∙ 𝑝𝑖𝑒 = 1.356 𝐽. Los resultados del ensayo Izod se expresan en 𝑙𝑏 ∙ 𝑝𝑖𝑒 ∕ 𝑝𝑙𝑔 o
𝐽 ∕ 𝑚. La capacidad de un material para resistir cargas de impacto, a menudo se
conoce como tenacidad del material.

Propiedades obtenidas a partir del ensayo de impacto

Temperatura de transición
La temperatura de transición es la temperatura a la cual un material cambia de un
comportamiento dúctil a un comportamiento frágil. Esta temperatura puede definirse
como la energía promedio entre las regiones dúctil y frágil, a una energía absorbida
específica, o al tener ciertas características en la fractura. Un material sujeto a carga
de impacto durante las condiciones de servicio deberá tener una temperatura de
transición por debajo de la temperatura de operación determinada por el ambiente
que rodea al material.

Sensibilidad a las muescas

Las muescas causadas por un maquinado, fabricación o diseño defectuoso son
concentradoras de esfuerzos y reducen la tenacidad de los materiales. La
sensibilidad a las muescas de un material puede evaluarse comparando las
energías absorbidas por probetas con y sin muescas. Las energías absorbidas son
mucho menores en probetas con muesca si dicho material es sensible a éstas.

Relación con el diagrama esfuerzo-deformación

La energía necesaria para romper un material está relacionada con el área bajo la
curva esfuerzo real-deformación real. Aquellos metales con resistencia y ductilidad
altas tienen buena tenacidad. Los materiales cerámicos y muchos compuestos, por
otra parte, poseen poca tenacidad. Los materiales cerámicos y mucho compuesto,
por otra parte, poseen poca tenacidad, a pesar de su alta resistencia, que
virtualmente no tienen ductilidad.

Uso de las propiedades de impacto

La energía absorbida y la temperatura de transición son muy sensibles a las
condiciones de carga. Por ejemplo, con una elevada rapidez en la aplicación de la
energía a la muestra se reduce la energía absorbida y se incrementa la temperatura
de transición. El tamaño de las muestras también afecta los resultados; debido a
que es más difícil que se deforme un material con mayor espesor, se requieres de
energías más pequeñas para romperlos. Finalmente, la configuración de las
muescas afecta el comportamiento; una grieta en la superficie permite la absorción
de menos energía que una muesca en V en el material. Como a menudo no es
posible predecir o controlar todas estas condiciones, el ensayo de impacto se utiliza
más para comparación y selección de materiales.

Ejercicio ensayo de impacto

Diseño de un mazo. Diseñe un mazo de 8 lb para clavar en el piso postes de acero
de una cerca.
Solución:

Primero se deberán considerar los requisitos de diseño que debe cumplir el mazo.
Una lista parcial incluiría:

1. El mango deberá ser ligero, pero al mismo tiempo lo suficientemente fuerte

para que no se rompa de manera catastrófica.
2. La cabeza del mazo no debe romperse o desportillarse durante el uso,
incluso a temperatura bajo cero.
3. La cabeza no deberá deformarse por su uso continuo.
4. La cabeza debe ser los suficientemente grandes para asegurarse que el
usuario no falle el golpe al poste, y no deberá tener muescas agudas que
pudieran causar esquirlas.
5. El mazo deberá ser económico

Aunque el mango se puede fabricar de un

material compuesto ligero y resistente (como
un polímero reforzado con fibras de Kevlar),
un mango de madera de aproximadamente
30 plg de largo es mucho más económico y
proporciona la tenacidad suficiente.

Para producir la cabeza, se prefiere u

material que tenga una temperatura de transición baja, que pueda absorber une
energía relativamente alta durante el impacto, y que al mismo tiempo tenga
suficiente dureza para evitar su deformación. El requisito centrado en las caras,
como el acero inoxidable CCC o el cobre, proporciona una tenacidad superior
incluso a temperaturas bajas; sin embargo, estos metales son relativamente
blandos y costosos. Una selección apropiada es un acero normal CC. Los aceros
ordinarios baratos, tienen una buena dureza y resistencia, y tiene suficiente
tenacidad a bajas temperaturas.

La densidad del hierro es 7.87 𝑔⁄𝑐 𝑚3 o 0.28 𝑙𝑏 ∕ 𝑝𝑙𝑔3. El volumen de acero

requerido es 𝑉 = (8 𝑙𝑏)⁄(0.28 𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔3 ) = 28.6 𝑝𝑙𝑔3 . A fin de asegurarse de no
perder el objetivo, la cabeza puede tener forma cilíndrica, con un diámetro de 2.5
plg. La longitud de la cabeza sería entonces de 5.8 plg.

Torsión
El ensayo de torsión se aplica en la industria para determinar constantes elásticas
y propiedades de los materiales. También se puede aplicar este ensayo para medir
la resistencia de soldaduras, uniones, adhesivos, etc.

La torsión en sí se refiere a un
desplazamiento circular de una
determinada sección transversal de
un elemento cuando se aplica
sobre éste un momento torsor o
una fuerza que produce un
momento torsor alrededor del eje.
La torsión se puede medir
observando la deformación que produce en un objeto un par determinado. El ángulo
de torsión varía longitudinalmente.

𝑇∙𝐿
𝜙=
𝐺 ∙ 𝐼𝑝

Donde: 𝜙, es el ángulo de torsión o deformación angular; T, es el par o momento

torsor; L, longitud del eje; G, módulo de elasticidad en cortante; e 𝐼𝑝 es el momento
pola de inercia.

Para calcular el momento o torque de torsión (T):

𝑇 = 𝐹∙𝑏

Donde: F, es la carga aplicada; y b, brazo de momento. Para una barra cilíndrica

maciza la distancia b es igual al radio (𝑏 = 𝑟)

La ecuación para calcular el momento polar de inercia es:

𝜋
𝐸𝑗𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑚𝑎𝑐𝑖𝑧𝑜 = 𝐼𝑝 = ∙ 𝐷4
32
 𝜋
𝐸𝑗𝑒 𝑐𝑖𝑙í𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 (𝑡𝑢𝑏𝑜) = 𝐼𝑝 = ∙ (𝐷𝑒 4 − 𝐷𝑖 4 )
32

Por ejemplo, se fija un objeto cilíndrico de longitud determinada por un extremo, y

se aplica un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de vueltas que dé un extremo
con respecto al otro es una medida de torsión. Los materiales empleados en
ingeniería para elaborar elementos de máquinas rotatorias, como los cigüeñales y
árboles motores, deben resistir las tensiones de torsión que les aplican las cargas
que mueven. La deformación plástica alcanzable con este tipo de ensayos es mucho
mayor que en los de tracción o en los de compresión.

Ejercicio
Determine el ángulo de torsión en grados entre dos secciones con una separación
de 250 mm en una varilla de acero de 10 mm de diámetro cuando se aplica un par
de torsión de 15 N-m.

Solución:

𝐿 = 250 𝑚𝑚 = 0.25 𝑚

𝐷 = 10 𝑚𝑚 = 10 × 10−3

𝑇 = 15 𝑁 − 𝑚

𝐺 = 80 𝐺𝑝𝑎 = 80 × 109 𝑁/𝑚2

𝜋 𝜋
𝐼𝑝 = ∙ 𝐷4 = (10 × 10−3 )4 = 9.817 × 10−10 𝑚4
32 32

𝑇∙𝐿 (15 𝑁 − 𝑚)(0.25 𝑚)

𝜙= = = 0.048 𝑟𝑎𝑑
𝐺 ∙ 𝐼𝑝 (80 × 109 𝑁⁄𝑚2 )(9.817 × 10−10 𝑚4 )

180°
𝜙 = 0.048 𝑟𝑎𝑑 × = 𝟐. 𝟕𝟑°
𝜋𝑟𝑎𝑑
Flexión

En muchos materiales frágiles no se puede efectuar con facilidad el ensayo de

tensión debido a la presencia de defectos de superficie. A menudo, con sólo colocar
un material frágil en las mordazas de la máquina de tensión éste se rompe. Estos
materiales se pueden probar utilizando el ensayo de flexión. Al aplicar la carga en
tres puntos causando flexión, actúa una fuerza que provoca tensión sobre la
superficie, opuesta al punto medio de la probeta. La fractura iniciará en este sitio.
La resistencia a la flexión, o módulo de
ruptura describe la resistencia del
material:

3𝐹𝐿
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 =
2𝑤ℎ2

Donde F es la carga a la fractura, L la

distancia entre los dos puntos de apoyo, w
es el ancho de la probeta, y h es su altura.

Los resultados de la prueba de flexión

son similares a las curvas esfuerzo-
deformación; sin embargo, el esfuerzo se
traza en función de deflexiones, en vez de en función de deformaciones.

El módulo de elasticidad a la flexión o módulo en flexión se calcula:

𝐿3 𝐹
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 =
4𝑤ℎ3 𝛿

Donde 𝛿 es la deflexión de la viga al aplicarse una fuerza F.

Debido a que durante la compresión las fisuras y los defectos tienden a

mantenerse cerrados, frecuentemente los materiales frágiles se diseñan de forma
que sobre el componente sólo actúen esfuerzos de compresión- a menudo, se tiene
que los materiales frágiles fallan a esfuerzos de compresión mucho más altos que
los de tensión.
Ejercicio
La resistencia a la flexión de un material
compuesto reforzado con fibras de vidrio es de
45,000 psi y el módulo en flexión es de 18 × 106
psi. Una muestra, que tiene 0.5 plg de ancho,
0.375 plg de alto y 8 plg de largo, está apoyada
sobre dos varillas separada 5 plg. Determine la
fuerza requerida para fracturar el material, y la
deflexión de dicha muestra al momento de la
fractura, suponiendo que no ocurre deformación
plástica.

Solución:

Con base en la descripción de la muestra, 𝑤 = 0.5 𝑝𝑙𝑔, ℎ = 0.375 𝑝𝑙𝑔 𝑦 𝐿 = 5 𝑝𝑙𝑔.

3𝐹𝐿 (3)(𝐹)(5)
45,000 = 2 = 2 = 106.7 𝐹
2𝑤ℎ (2)(0.5)(0.375)
45,000
𝐹= = 422 𝑙𝑏
106.7
Por tanto, la deflexión es:

𝐿3 𝐹 (5)3 (422)
18 × 106 = =
4𝑤ℎ3 𝛿 (4)(0.5)(0.375)3 𝛿

𝜹 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟕𝟖 𝒑𝒍𝒈
Corte
El ensayo de corte directo ocasionalmente llamado ensayo de corte “transversal”,
usualmente se procede a sujetar o apoyar un prisma del material, de tal modo que
los esfuerzos flexionantes se minimicen a través del plano a lo largo del cual la carga
cortante se aplique. Aunque el método basta para una indicación de la resistencia
al esfuerzo que puede esperarse en remache, pernos de palanca, bloque se de
madera, etc. Sin embargo, debido a la flexión o la fricción entre las partes de la
herramienta o a ambas, da una aproximación de los valores correctos de la
resistencia al corte. Los resultados de
esa prueba dependen en un grado
considerable de la dureza y el filo de los
bordes de las palancas endurecidas que
descansan sobre la probeta. El ensayo
de corte transversal posee la limitación
adicional de ser completamente inútil
para la determinación de la resistencia
elástica o del módulo de rigidez debido a la imposibilidad de medir las
deformaciones.

Ensayo de corte directo

Para el ensayo de corte directo de metales, usualmente se corta una barra en
algún dispositivo que apriete una porción de la probeta mientras que la restante es
sometida a carga por medio de dados adecuados. En la herramienta cortante del
tipo Johnson, se usa una barra de sección rectangular aproximadamente de 1 por
2 plg o una varilla cilíndrica de aproximadamente 1 plg de diámetro. La fuerza
aplicada a la herramienta de carga E rompe la probeta en corte simple. Si la probeta
se extienda hasta B y tiende el puente entre dos dados V, queda sometido al corte
doble. Los dados y la herramienta de carga se hacen de acero templado para
herramientas afiladas.

Los ensayos de corte directo ordinariamente se hacen en máquinas de ensayo

de compresión o tensión.
 En el ensayo de corte directo, el
dispositivo de ensayo debe sujetar la
probeta firmemente y conserva la
buena alineación, y la carga debe
aplicarse uniformemente en forma
perpendicular al eje de la pieza. En un
ensayo de corte simple, la probeta
debe extenderse suficientemente por
debajo de la herramienta de carga E
para evitar los esfuerzos de opresión altos. Asimismo, en el ensayo de corte doble
la probeta B be empalmarse sobre el seguro dado V para evitar los altos esfuerzos
opresivos. La velocidad del puente para aplicar la carga no debe exceder 0.05 plg
por mín. para metales. En el ensayo de corte directo, el único valor crítico que puede
observarse es la carga máxima P. Si A es el área sometida la fuerza entonces la
resistencia promedio al corte es tomada simplemente tomo P/A. La forma y textura
de la superficie fracturada debe ser reportada.

Fatiga
A menudo un componente está sujeto a la aplicación cíclica de un esfuerzo inferior
al esfuerzo de cedencia del material. Este esfuerzo cíclico puede ocurrir como
resultado de rotación, flexión o vibración. Aun cuando el esfuerzo esté por debajo
del límite elástico, el material puede fallar después de números aplicaciones a dicho
esfuerzo. Este tipo de falla se conoce como fatiga.

Las fallas por fatiga

usualmente ocurren en
tres etapas: primero, se
inicia una grieta
minúscula, sobre la
superficie, generalmente
tiempo después de
haberse aplicado la carga. A continuación, la grieta se propaga gradualmente,
conforma la carga sigue en su alternancia. Finalmente, cuando la sección
transversal restante del material resulta demasiado pequeña para soportar la carga
aplicada, ocurre la fractura súbita del material.

Un método común para medir la resistencia a la fatiga de un material es el ensayo

de la viga en voladizo rotatoria. Uno de los extremos de la probeta cilíndrica
maquinada se sujeta al eje de un motor. En el extremo opuesto se suspende un
peso. Inicialmente la probeta tiene una fuerza de tensión actuando sobre la
superficie superior, en tanto que la superficie inferior está sometida a compresión.
Cuando la probeta gira 90°, los punto que originalmente estaban bajo tensión y
compresión no están sujetos a esfuerzo alguno. Después de una media revolución
de 180°, el material originalmente bajo tensión está ahora bajo compresión. Por lo
que el esfuerzo en cualquier punto
pasa a través de un ciclo senoidal
completo desde un esfuerzo
máximo a tensión, hasta un
esfuerzo máximo de compresión.
El esfuerzo máximo que actúa en
ese tipo de probeta está dado por

10.18𝑙𝐹
𝜎=
𝑑3

Donde l es la longitud de la barra, F la carga y d el diámetro.

Después de un número suficiente de ciclos, la probeta puede fallar.

Generalmente, se prueba una serie de muestras a diferentes esfuerzos. Los
resultados se presentan graficando el esfuerzo en función del número de ciclos para
la falla.

Resultados del ensayo de fatiga

El ensayo de fatiga dice el tiempo o número de ciclos que resistirá una pieza, o la
carga máxima permisible que se puede aplicar para prevenir la falla del
componente.
 El esfuerzo límite para fatiga, definido como el esfuerzo por debajo del cual
existe una probabilidad del 50% de que ocurrirá falla por fatiga, es el criterio de
diseño preferido. Para evitar que falle una pieza de acero grado herramienta, se
debe asegurar
que el esfuerzo
aplicado esté por
debajo de 60,000
psi.

La vida a
fatiga indica
cuánto resiste un componente a un esfuerzo particular. Por ejemplo, si el acero
grado herramienta se somete en cíclica a un esfuerzo de 90,000 psi, la vida a fatiga
será de 100,000 ciclos. La resistencia a la fatiga es el esfuerzo máximo con el cual
no ocurrirá fatiga en un número particular de ciclos, como 500,000,000. La
resistencia a la fatiga es necesaria al diseñar con materiales como el aluminio y los
polímeros, ya que éstos no tienen un esfuerzo límite para fatiga.

En alguno materiales, incluyendo los aceros, el esfuerzo límite para la falla por
fatiga es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tensión. La relación se
conoce como relación de fatiga:

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = ≈ 0.5
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

La relación de fatiga permite estimar propiedades a fatiga a partir del ensayo de

tensión.

La mayor parte de los materiales son sensibles a las muescas. Siendo las
propiedades a la fatiga particularmente sensibles a defectos en la superficie. Los
defectos de diseño o de fabricación concentran los esfuerzos, reduciendo el
esfuerzo límite por fatiga y la resistencia y vida a fatiga. Algunas veces la superficie
del material debe pulirse finamente para minimizar la posibilidad de falla por fatiga.
Algunos factores principales que afectan a la resistencia a la fatiga de un metal
La resistencia a la fatiga de un metal o aleación viene afectada por otros factores
además de la composición química del metal mismo. Algunos de los factores más
importantes son:

1. Concentración de tensión. La resistencia a la fatiga queda grandemente

reducida por la presencia de elevadores de la tensión como mella, agujeros,
hendiduras o cambios bruscos en la sección. Las facturas por fatiga pueden
minimizarse por un diseño cuidadoso para evitar los aumentadores de
tensión. Siempre que sea posible.
2. Rugosidad superficial. En general cuanto más liso sea el acabado
superficial de la muestra metálica, mayor será la resistencia a la fatiga. Las
superficies rugosas crean aumentadores de tensión que facilitan la formación
de grietas por fatiga.
3. Estado superficial. Puesto que la mayoría de las fracturas por fatiga se
originan en la superficie del metal, cualquier cambio importante en la
condición de la superficie afectará en la resistencia a la fatiga del metal. Por
ejemplo, tratamiento de endurecimiento de la superficie para losa ceros,
como la carburización, nitación que endurecen la superficie aumentan la vida
del material por fatiga. La decarburización, por otra parte, que reblandece la
superficie de un acero tratado con calor, disminuye la vida por fatiga. La
introducción de u patrón de tensión residual compresivo sobre la superficie
del metal también aumenta la vida por fatiga.
4. Medio ambiente. Si está presente un ambiente corrosivo durante la tensión
cíclica de un metal, el ataque químico acelera grnademente la velocidad a la
cual se propagan las grietas por fatiga. La combinación de ataque corrosivo
y tensiones cíclicas cobre un metal se conoce como fatiga por corrosión.

Ejercicio
Diseño de una flecha giratoria. Una flecha sólida para un horno de cemento
fabricada a partir del acero grado herramienta debe tener una longitud de 96 plg y
debe resistir una operación continua durante un año bajo una carga aplicada de
12,500 lb. Durante su operación la flecha efectúa una revolución por minuto. Diseñe
una flecha que satisfaga estos requisitos.

Solución:

La duración a fatiga requerida para este diseño es el número total de ciclos de carga
N que sufrirá la flecha durante un año:

𝑁 = ( 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜⁄min)(60 𝑚𝑖𝑛⁄ℎ)(24 ℎ⁄ℎ )(365 𝑑í𝑎𝑠⁄𝑎ñ𝑜 )

𝑁 = 5.256 × 105 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠⁄𝑎ñ𝑜

El esfuerzo aplicado debe ser menor a aproximadamente 72,000 psi. Si la ecuación

es apropiada, entonces el diámetro de flecha deberá ser:

10.18𝑙𝐹
𝜎=
𝑑3

(10.18)(96 𝑝𝑙𝑔)(12,500 𝑙𝑏)

72,000 𝑝𝑠𝑖 =
𝑑3

𝑑 = 5.54 𝑝𝑙𝑔

Una flecha de un diámetro de 5.54 plg debería operar durante un año bajo estas
condiciones. Sin embargo, se debe incorporar en el diseño un factor de seguridad
significativo. Además, se puede pensar en producir una flecha que jamás falle. Para
un esfuerzo límite de fatiga de 60,000 psi. El diámetro mínimo requerido para evitar
la falla por fatiga sería:

(10.18)(96 𝑝𝑙𝑔)(12,500 𝑙𝑏)

60,000 𝑝𝑠𝑖 =
𝑑3

𝑑 = 5.88 𝑝𝑙𝑔

La selección de una flecha de un diámetro sólo un poco mayor hará menos

probables que ocurra la falla por fatiga.
 Naturalmente, otras consideraciones pueden ser importantes. Las altas
temperaturas y un ambiente corrosivo son inherente en la producción del cemento.
Si la flecha se calienta o es atacada por entorno corrosivo, la fatiga se acelera.

Bibliografía y cibergrafía
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