Proyecto Mecanica General 3ro Corregido-4 - 041546 - 054212

COLEGIO NACIONAL E.M.D DR.
RAÙL PEÑA
PROYECTO
EDUCATIVO
TEMA:
"DISTRIBUCIÒN DE ESPACIOS, DESMONTAJE Y MONTAJE DE MÀQUINAS"
3º Curso Turno Tarde
Bachillerato Tècnico Industrial
Especialidad Mecànica General
RESPONSABLES:
Karen Noemi Lesme Santacruz
Cristobal Geremias Arguello Arrua
Alejandro Ismael Caballero Rotela
Juan Gerardo Rodriguez Samaniego
Angel Ivan Nicolas Espinola Caballero
TUTOR/ES: DELIA GIMENEZ
OCTUBRE 2022
CAACUPÈ - PARAGUAY
DISTRIBUCION DE ESPACIOS, MONTAJE Y DESMONTAJE DE MAQUINAS – 3°
Mecánica General
AGRADECIMIENTO
Agradecemos a los docentes que estuvieron involucrados en el proceso de llevar a cabo
este proyecto y apoyarnos y guiarnos en todo momento.
DEDICATORIA
Dedicamos este trabajo a nuestros padres por depositar en nosotros toda su
confianza y apoyo.
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COLEGIO NACIONAL DE E.M.D. DR. RAUL PEÑA – 3° CURSO BTI. MECANICA
GENERAL
Mecánica General
HOJA DE APROBACION
Proyecto presentado para acceder al Título de Bachiller Técnico Industrial en Mecánica
General
---------------------------------- -----------------------------------
Rolando Ortega Lic. Mario Ismael Medina
Mesa Examinadora Mesa Examinadora
------------------------------------
Lic. Rolando Alcides Rojas
Mesa Examinadora
-------------------------------- ----------------------------------
Lic. Guido Bogarín Lic. Abog. María josefina Guillen
Coordinador de la Modalidad Directora General
Fecha:
Hora:
Lugar:
3
GENERAL
Mecánica General
INDICE
Contenido
AGRADECIMIENTO.......................................................................................................................2
DEDICATORIA...............................................................................................................................2
HOJA DE APROBACION.................................................................................................................3
INDICE..........................................................................................................................................4
INTRODUCCION............................................................................................................................4
CAPITULO I...................................................................................................................................5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................................................5
FUNDAMENTACION.....................................................................................................................9
OBJETIVO GENERAL..................................................................................................................9
OBJETIVOS ESPECIFÍCOS...........................................................................................................9
CAPITULO II................................................................................................................................10
MARCO CONCEPTUAL................................................................................................................10
¿QUÉ ES LA DISTRIBUCION DE ESPACIOS EN LOS TALLERES MECANICOS?............................10
¿QUÉ ES UN TALLER MECANICO?...........................................................................................10
¿QUE ES MAQUINA-HERRAMIENTA?.....................................................................................10
¿QUE ES REACONDICIONAMIENTO?......................................................................................10
¿QUE ES MONTAJE Y DESMONTAJE?......................................................................................10
¿QUE ES MECANICA GENERAL?..............................................................................................10
¿QUE ES LA SEÑALIZACION EN UN TALLER INDUSTRIAL?.......................................................11
SEÑALES DE PROHIBICION..................................................................................................11
SEÑALES DE ADVERTENCIA.................................................................................................11
SEÑALES DE OBLIGACION...................................................................................................11
SEÑALES DE SALVAMENTO.................................................................................................11
CAPITULO III...............................................................................................................................12
MARCO TEORICO........................................................................................................................12
¿COMO DISTRIBUIR UN TALLER?............................................................................................12
¿CUALES SON LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE UN TALLER MECANICO?..............................12
¿CUALES SON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD EN UN TALLER MECANICO?.............................12
MECANIZADO.........................................................................................................................13
MECANIZADO POR ABRASION................................................................................................14
MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA............................................................................14
MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA.............................................................................14
TIPOS DE MECANIZADO SEGUN EL TIPO DE MAQUINA HERRAMIENTA UTILIZADA...............14
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GENERAL
Mecánica General
Mecanizado sin arranque de viruta....................................................................................14

Mecanizado por abrasión...................................................................................................15
Mecanizado con arranque de viruta...................................................................................15
CILINDRADO...........................................................................................................................16
TIPOS DE CILINDRADO........................................................................................................16
REFRENTEADO........................................................................................................................17
TORNEADO CONICO...............................................................................................................17
ROSCADO...............................................................................................................................17
MOLETEADO...........................................................................................................................18
TALADRADO...........................................................................................................................18
RANURADO............................................................................................................................19
ESCARIADO.............................................................................................................................19
RECTIFICADO..........................................................................................................................20
PROCESO PARA SOLDAR.........................................................................................................21
LAMINADO.............................................................................................................................21
PULIR ACERO..........................................................................................................................21
CORTAR ACERO......................................................................................................................21
CORTE TERMICO.................................................................................................................21
CORTE MECANICO..............................................................................................................22
FUSION Y FUNDICION.............................................................................................................22
FORMACION...........................................................................................................................22
TRATAMIENTO TERMICO........................................................................................................23
DESINCRUSTACION Y LIMPIEZA..............................................................................................23
ENDURECIMIENTO.................................................................................................................23
CORTE O MECANIZADO..........................................................................................................23
REFINAMIENTO......................................................................................................................23
TIPOS DE MAQUINAS HERAMIENTAS.................................................................................24
DE VAIVEN..........................................................................................................................25
PRENSAS.............................................................................................................................25
NO CONVENSIONALES........................................................................................................26
RECTIFICADORA......................................................................................................................26
TIPOS DE RECTIFICADORA..................................................................................................26
SOLDADURA POR PUNTOS.....................................................................................................27
TIPOS DE SOLDADURA POR PUNTOS..................................................................................27
SIERRA MECANICA..................................................................................................................27
TIPOS DE SIERRA MECANICA..............................................................................................28
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GENERAL
Mecánica General
LIMADORA..............................................................................................................................28
COMPONENTES PRINCIPALES.............................................................................................28
HISTORIA............................................................................................................................29
TIPOS DE LIMADORA..........................................................................................................29
MARTILLO PILON....................................................................................................................29
HISTORIA DEL MARTILLO PILON.........................................................................................29
SIERRA CIRCULAR...................................................................................................................30
HISTORIA............................................................................................................................30
TIPOS DE SIERRA CIRCULAR................................................................................................30
SOLDADURA...........................................................................................................................30
TIPOS DE SOLDADURA........................................................................................................31
CILINDRADORA.......................................................................................................................33
GENERADOR ELECTRICO.........................................................................................................34
GENERADORES DE CORRIENTE CONTINUA........................................................................34
GENERADORES SINCRONOS...............................................................................................35
TORNO POR CONTROL NUMERICO........................................................................................36
COMPRESOR...........................................................................................................................36
TIPOS DE COMPRESORES...................................................................................................37
CALIBRE..................................................................................................................................39
RELOJ COMPARADOR.............................................................................................................42
COMPAS INDUSTRIAL.............................................................................................................55
Tipos de Compases.............................................................................................................56
ELECTRODO REVESTIDO.........................................................................................................57
TIPOS DE ELECTRODOS.......................................................................................................57
DISCO DE CORTE.....................................................................................................................64
TIPOS DE DISCO DE CORTE.................................................................................................64
CAPITULO IV...............................................................................................................................70
MARCO METODOLOGICO...........................................................................................................70
CAPITULO V................................................................................................................................72
CONCLUSION..............................................................................................................................72
RECOMENDACIONES..................................................................................................................73
BIBLIOGRAFIA – WEBGRAFIA.....................................................................................................74
ANEXO........................................................................................................................................75
6
GENERAL
Mecánica General
INTRODUCCION
Cada año, los estudiantes de la última etapa del bachiller técnico industrial
tenemos por frente un desafío el cual es el de demostrar todos los conocimientos
adquiridos en un gran y último esfuerzo para demostrar nuestra capacidad.
Al comenzar el año el Profesor del taller de Mecánica General Del 3er. curso nos
propuso un gran desafío, el cual fue el de devolver el taller a su antigua forma e incluso
mejorarlo, a fin de crear espacio para nuevas herramientas y máquinas. Así fue como al
comienzo del segundo día de clase empezamos dicha hazaña.
El primer objetivo en ese momento fue el de lograr desmontar y desechar
aquellas máquinas que ya se encuentran en estado inutilizable o inservible por su edad,
con los compañeros del 3er. curso, poco a poco íbamos desmontando, desarmando y
alivianando cada máquina al máximo, a medida que el desarme ocurría, dichas
maquinas eran sacadas al exterior del taller en busca de espacio y renovación.
Por eso nos propusimos realizar este proyecto denominado “Distribución de
espacios, desmontaje y montaje de máquinas”.
7
GENERAL
Mecánica General
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Es |necesario realizar y utilizar el espacio de una manera más factible posible
que sea, de esta manera realizamos el desmontaje de varias máquinas herramientas para
un espacio más agradable con mayor desplazamiento y seguridad ya que las maquinas
presentan un gran riesgo por la peligrosidad que poseen, logrando así una mayor
comodidad y mayor seguridad a cada uno de nosotros.
También la instalación de máquinas para su utilización diaria ya que es
necesario por la exigencia en nuestra modalidad en las diversas tareas que realizamos
día a día, para una mayor facilidad de aprendizaje y desempeño de los alumnos del BTI
MECANICA GENERAL.
PREGUNTAS DE INVESTIGACION
PREGUNTA GENERAL
¿Es necesario distribuir los espacios en el taller de mecánica general para una mayor
comodidad y seguridad del trabajo?
PREGUNTAS ESPECIFÍCAS
¿Qué beneficios dará la distribución de los espacios en el trabajo a los alumnos de BTI
MECANICA GENERAL?
¿Ayudaría a un mejor aprendizaje en las horas de taller y mayor desempeño en los
diferentes trabajos que realizamos?
¿Mejoraría el entendimiento entre los integrantes del taller y sus manejos de trabajos
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GENERAL
Mecánica General
FUNDAMENTACION
Es necesario para una mejor distribución de los espacios en el taller de Mecánica
General obteniendo así mejores lugares de trabajo y así brindar una mejor calidad de
educación y ambiente de trabajo de los alumnos, ayudando a su capacitación laboral y
profesional que utilizara algún día.
Los principales beneficios que obtenemos de la investigación es que podemos
desplazarnos mejor en el taller para la utilización de las maquinarias en funcionamientos
para la realización de los trabajos, porque anteriormente era muy precoz el espacio y
dificultaba mucho trabajar cómodamente, entonces al realizar este proyecto nos
beneficia bastante porque hay espacio suficiente para aplicar la tesis y la forma
adecuada de la utilización de herramientas para los trabajos correspondientes.
Los efectos positivos son de dar más espacio y mejor facilidad de circular a la
hora de trabajar en un espacio cómodo y agradable.
Podrá abrir nuevas oportunidades para mejores trabajos ya que el espacio es
necesitado para la maquina inaugurada este año, el torno CNC, el cual podría abrir un
nuevo sin fin de trabajos y actividades que nos harán trabajar tanto físico como
mentalmente.
Creará nuevos espacios y ayudara a la organización de las máquinas y el trabajo,
siendo así más productivos y más responsables a la hora de trabajar en el taller.
OBJETIVO GENERAL
Lograr que el taller de Mecánica General se encuentre en óptimas condiciones para el
mejor desenvolvimiento de los trabajos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Que el beneficio alcance a todos los alumnos que hagan uso de las máquinas y
herramientas.
- Que se pueda trabajar en un ambiente organizado.
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GENERAL
Mecánica General
CAPITULO II
MARCO CONCEPTUAL
¿QUÉ ES LA DISTRIBUCION DE ESPACIOS EN LOS TALLERES
MECANICOS?
La distribución de espacios está definida como la disposición física de los puestos de
trabajo. Como también de los componentes materiales y ubicación de las instalaciones
para la atención y servicios tanto como del personal, como para los clientes.
Ya en la comprensión de este concepto tendremos que tener en cuenta los siguientes
puntos: Ubicación, paredes, puertas, ventanas, iluminación, ductos, escaleras, líneas de
corriente, tableros de corriente eléctrica, espacios entre máquinas y disposición de
herramientas.
¿QUÉ ES UN TALLER MECANICO?

Un taller es un establecimiento donde principalmente se realizan trabajos
manuales o artesanos. En el caso de la mecánica industrial, es un arte que se basa en la
construcción y el mantenimiento de las máquinas que se dedican a alguna industria o
empresa relacionada con la ingeniería. A continuación profundizamos en qué consiste
un taller mecánico industrial y la formación que se necesita en este ámbito.
¿QUE ES MAQUINA-HERRAMIENTA?
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan
una fuente de energía distinta del esfuerzo humano, aunque también pueden ser
impulsadas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de
energía.
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GENERAL
Mecánica General
¿QUE ES REACONDICIONAMIENTO?
El reacondicionamiento es el proceso de distribución de productos, normalmente
de carácter eléctrico o electrónico, que por diferentes razones no han sido vendidos por
los canales habituales de venta. Entre ellos se engloban todo tipo de productos que han
necesitado algún tipo de inspección y si fuera necesario mantenimiento o menor
reparación con la finalidad de restaurar su funcionamiento y/o apariencia originales para
poder venderlos al público.
¿QUE ES MONTAJE Y DESMONTAJE?

El montaje consistirá en instalar sus diversos componentes de la manera
adecuada, siguiendo las instrucciones del fabricante. Algo similar puede decirse
respecto a un mueble para armar: el montaje implica colocar cada pieza en su lugar.
El desmontaje es la operación de desmontar las piezas de una máquina,
instalación o estructura.
¿QUE ES MECANICA GENERAL?

El Bachiller Técnico en Mecánica General es un profesional de mando medio,
quien podrá desempeñarse en empresas de pequeña y mediana escala (PYMES) y
también en empresas de gran porte, supliendo así una marcada necesidad en empresas
instaladas y próximas a instalarse en el país. De igual forma podrá aplicar las
capacidades adquiridas como profesional independiente en el sector privado.
¿QUE ES LA SEÑALIZACION EN UN TALLER INDUSTRIAL?

La señalización hace referencia a todos el conjunto de advertencias visuales,
tanto horizontales como verticales, necesarias para garantizar la seguridad, la
organización y el buen funcionamiento del taller.
SEÑALES DE PROHIBICION
Dentro del taller se deben colocar carteles o señales verticales que indiquen la
prohibición de usar ciertos productos. Son señales circulares, con los bordes rojos y el
símbolo en negro sobre fondo blanco. Por ejemplo, la señal de prohibido fumar o usar
productos con llama desnuda.
SEÑALES DE ADVERTENCIA
Por otro lado están las señales de advertencia. Hasta hace poco eran triangulares,
con los bordes negros y el pictograma en negro sobre fondo amarillo. Sin embargo,
actualmente el Reglamento CLP las ha modificado y ahora tienen forma de rombo, con
los bordes rojos y el pictograma sobre fondo blanco. Por ejemplo, la señal de
advertencia de peligro por materiales inflamables.
SEÑALES DE OBLIGACION
Otras señales que son necesarias en el taller son las de obligación. Generalmente
informan al usuario de la necesidad de usar ciertas protecciones al realizar las tareas.
Son redondas, con el pictograma en blanco sobre fondo azul. Por ejemplo: las señales
que indican el uso obligatorio de protección para cabeza, manos, oídos, vista o vías
respiratorias.
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GENERAL
Mecánica General
SEÑALES DE SALVAMENTO
Las señales de salvamento tienen como función indicar dónde están los
elementos de seguridad que pueden hacer frente a un determinado incidente, además de
indicar las salidas ante una posible evacuación. Son cuadradas o rectangulares, con el
símbolo en blanco sobre fondo verde o rojo. Por ejemplo, las señalizaciones que indican
el lugar de los extintores o las salidas de emergencia.
CAPITULO III
MARCO TEORICO
¿COMO DISTRIBUIR UN TALLER?
En primer lugar, al planificar la distribución de nuestro taller (y si contamos con
el espacio necesario), distinguiremos entre 4 zonas básicas:
-Zona de trabajo principal, a ser posible ocupando un amplio espacio
central (así se tiene todo más a mano, circundando el centro de la estancia).
Como veremos, la podremos dividir a su vez en otras subsecciones.
-Zona de limpieza, con la toma de agua y los enseres necesarios para
mantener el espacio en buenas condiciones.
-Zona de evacuación, para albergar los residuos que se generen (y, como
ya hemos advertido antes, cerca de la puerta de acceso principal, si se trata de un
garaje).
-Zona de almacenaje, también a su vez dividida en varios subespacios,
circundando el espacio central de trabajo.
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GENERAL
Mecánica General
¿CUALES SON LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE UN TALLER

MECANICO?
Éstas se pueden clasificar de diferentes maneras, vayamos con una categoría
sencilla:
-Herramientas de mano;
Herramientas hidráulicas o neumáticas;
-Herramientas de corte;
-Herramientas de medición;
-Herramientas de diagnóstico y
-Herramientas de sujeción de piezas.
Este listado suele ser de bastante utilizad para los gestores y responsables de los
talleres, ya que en base a ello pueden adquirir las herramientas necesarias para la
viabilidad del taller mecánico.
¿CUALES SON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD EN UN TALLER

MECANICO?
Además de la ropa, hay diferentes elementos de protección que todo taller debe
tener. Estos elementos deben cumplir una normativa y deben adquirirse en lugares
especializados. Existen proveedores que, en su catálogo, cuentan con todo tipo de
elementos de seguridad, desde EPIs desechables hasta botas de protección, este es el
caso de Pro laboral.
Guantes
Se trata de un básico para proteger aquello con lo que trabajamos, nuestras
manos. En un taller mecánico, las manos pueden sufrir quemaduras, cortes,
perforaciones, etc. Por eso, lo mejor es contar con unos guantes que cumplan la
normativa de seguridad de tu país.
Mascarilla
El trabajo en un taller mecánico puede desentrañar la emisión de gases dañinos o
de partículas que podemos respirar. Las mascarillas protegen las vías respiratorias de
estos peligros. Existen diferentes tipos de mascarillas para diferentes tipos de sustancias.
Gafas de protección
Estas gafas protegen los ojos de posibles impactos y también existen diferentes
tipos para determinados usos.
Protectores auditivos
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GENERAL
Mecánica General
Estos protectores suelen presentarse como tapones para los oídos u orejeras que
protegen de los fuertes ruidos que producen las máquinas. Estos ruidos pueden causar
daños irreversibles en los canales auditivos, por eso es tan importante protegerlos
convenientemente. No obstante, al utilizarlos hay que tener cuidado, ya que es difícil
escuchar las indicaciones de los compañeros.
Peto protector
A la hora de soldar o de utilizar herramientas que puedan arrojar chispas, es
necesario llevar un peto que proteja al operario.
Calzado de protección
Se debe utilizar un tipo de calzado cómodo pero que proteja de los posibles
peligros que hay en un taller mecánico.
AL TRABAJAR EN UN TALLER DE MECANICA GENERAL DEBEMOS

TENER EN CUENTA VARIOS PROCESOS PARA EL TRABAJO POR METALES
LOS CUALES SON LOS SIGUIENTES:
MECANIZADO
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es
utilizado el término maquinado aunque debido al doble sentido que puede tener este
término (urdir o tramar algo) convendría usar el primero. Se realiza a partir de
productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden
ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores. La máquina
herramienta más utilizada en este proceso de fabricación es el torno.
MECANIZADO POR ABRASION

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas
cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente. Este
proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En
este caso, la herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy
duro unidas por un aglutinante (Un aglutinante puede ser descrito como un aditivo
capaz de aglomerar un material y que puede producir una resistencia entre los enlaces
del mismo).Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita
menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo que
permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se puede
obtener por abrasión y el acabado superficial puede ser muy buenos pero los tiempos
productivos son muy prolongados.
MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o
cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por
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GENERAL
Mecánica General
arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con

poca precisión; proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con
mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se
requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física:
no se puede eliminar todo el material que se quiera porque llega un momento en que el
esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no
penetra y no se llega a extraer viruta.
MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA

Son procesos de conformado por los que pasan las piezas metálicas (a excepción
de las fundidas) por lo menos una vez en su fabricación, y a menudo, varias. Al no
arrancar viruta, proporciona un importante ahorro de material. Un ejemplo son el
moldeado y la forja del que hemos hablado en el apartado anterior. En el caso de los
tubos, por ejemplo, pueden forjarse, laminarse varias veces, moldearse en forma tubular,
enfriarse….), etc. Otro ejemplo de mecanizado sin arranque de viruta es el prensado y el
roscado. Hay quien no incluye estos procesos como mecanizado, porque técnicamente
no se elimina material, sino que se transforma en forma y tamaño la pieza.
TIPOS DE MECANIZADO SEGUN EL TIPO DE MAQUINA

HERRAMIENTA UTILIZADA
Una vez definidos los tres tipos de mecanizado más habituales según la manera
de operar sobre la pieza, podemos detallar los tipos según el tipo de máquina-
herramienta utilizada y el proceso que lleva a cabo.
Mecanizado sin arranque de viruta

Forjado
Se trata de un proceso de deformación plástica en el que la deformación del
material es resultado de la aplicación de fuerzas de compresión localizadas, mediante
golpes con un martillo. Puede ser en frío o en caliente (aplicando temperatura al
material en una fragua). Las piezas resultantes habitualmente requieren un
procesamiento adicional (como el mecanizado con arranque de viruta e incluso después
mecanizado por abrasión) para lograr una pieza lista para la fabricación.
Laminado
Es un proceso de deformación plástica que, como el forjado, puede ser en frío o
en caliente, y la deformación del material se produce introduciéndolo entre uno o más
pares de rodillos para reducir su espesor y hacerlo más uniforme, como si fuera la masa
de una pizza. Como en el resto de moldeados como el forjado o la extrusión, este
proceso normalmente precede a otros por arranque de viruta o por abrasión, y así lograr
piezas con los requisitos de forma y tamaño para la fabricación.
Extrusión
Es un proceso que se usa para crear piezas de sección transversal definida y fija,
empujándolo o extrayéndolo a través de un troquel que tiene la sección transversal que
se desea, como el contenido de una jeringuilla. Las piezas logradas no sólo pueden ser
de formas muy complejas y con materiales muy quebradizos ya que material solamente
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GENERAL
Mecánica General
encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento sino también con un impecable

acabado superficial.
Mecanizado por abrasión

Desbarbado
Se trata de la eliminación de excedente de material en piezas mecanizadas, y
puede hacerse, como hemos visto, con muelas abrasivas, aunque también con chorro
abrasivo (arenado), con piedras abrasivas (bruñido), con electropulido, etc. Cada uno de
estos procesos es considerado por muchos como un proceso de mecanizado por abrasión
por separado.
Mecanizado con arranque de viruta

A menudo está considerado como el mecanizado propiamente dicho, ya que es el
que específicamente extrae material. Los tipos de mecanizados por arranque de viruta
están caracterizados por el movimiento de la pieza a mecanizar contra el filo o la
cuchilla de la herramienta. Existen tres grandes tipos por excelencia:
Taladrado
Es la operación de mecanizado en la que se producen o refinan agujeros al poner
en contacto una fresa giratoria con filos cortantes en la extremidad inferior de la
máquina con la pieza a mecanizar. Las máquinas herramientas que llevan a cabo
procesos de taladrado son generalmente las taladradoras, pero también los tornos y los
molinos.
Fresado
Es la operación de mecanizado que consiste en girar la herramienta de corte para
que los bordes del filo o cuchilla se apoyen sobre la pieza de trabajo. La máquina-
herramienta que realiza este proceso es la fresadora.
Torneado
Es la operación de mecanizado que consiste en girar la pieza de trabajo como
forma principal de movimiento del metal contra la herramienta de corte. La máquina-
herramienta que lleva a cabo este proceso es el torno. Sin embargo, el aserrado, el
brochado, el mortajado y el limado también son tipos de mecanizado por arranque de
viruta muy habituales.
Aserrado
El aserrado es uno de los tipos de mecanizado por arranque de viruta más
comunes, junto con los tres anteriores. Es la operación que consiste hacer avanzar y
retroceder la herramienta de corte en contacto con la pieza. La máquina-herramienta que
lleva a cabo este proceso es la sierra, el disco y el láser, entre otros.
16
GENERAL
Mecánica General
CILINDRADO
El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el
diámetro de la barra de material que se está trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar
de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y este último se desplaza
en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el
ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor
superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y
desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una
«pasada», así como también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté
empleando, deben ser observados.
En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en
que haya varios diámetros a ser obtenidos.
TIPOS DE CILINDRADO
• Cilindrado externo.- consiste en reducir el diámetro de la pieza mecanizada.—
• El cilindrado interno.- consiste en aumentar el diámetro de un agujero
practicado previamente en una pieza.
• Cilindrado escalonado.- básicamente se trata de mecanizar una misma pieza en
el torno con distintas dimensiones de diámetro.
REFRENTEADO
El refrentado (también denominado fronteado) es la operación realizada en el torno
mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de
giro.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo
aproximado de 120° respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la
excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de
sobrecalentarse.
También hay que tomar en cuenta que a medida que nos acercamos al centro de la
pieza hay que aumentar las RPM o disminuir el avance.
TORNEADO CONICO
Consiste en labrar superficies de revolución con generatrices que no son paralelas.
Este tipo de operaciones en el torno convencional se puede realizar utilizando tres
métodos:
1._ Método del carro superior._ Se utiliza para conos cortos con un ángulo cónico
entre 0º y 180º.Trabajos preparativos. Se debe girar el carro portaherramientas
formando un ángulo iguala la mitad del ángulo del cono indicado en el plano o también
calculado a base de valores dados. En este caso se debe calcular el ángulo de
desplazamiento del carro superior, el ángulo de desplazamiento se puede hallar por
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GENERAL
Mecánica General
tablas o por su fórmula. Torneado. Girando a mano la manivela se da el avance a la

herramienta. El giro irregular de la manivela puede traer como consecuencia una
superficie rugosa u ondulada, por lo tanto si es necesario, se debe sostener la manivela
con ambas manos, una sobre otra. La longitud máxima del cono es igual a la carrera
máxima del carro.
2._ Utilizando un dispositivo de torneado cónico._ Este procedimiento está
indicado para conos largos con ángulo cónico de hasta 20º. Trabajos preparativos. Se
fija la regla de guía formando un ángulo igual a la mitad del ángulo del cono. Luego se
debe mover el carro de bancada por debajo de la pieza y fijar firmemente el dispositivo
de sujeción. Torneado. El carro de bancada recibe el movimiento de avance longitudinal
de la barra de cilindrar. Con ello el patín sigue la regla inclinada y desplaza al carro
transversal. Se aproxima la cuchilla girándola manivela del husillo del carro transversal.
La longitud máxima del cono es igual a la longitud de la regla desplazamiento del cabe.
3._ Desplazando el contrapunto._ En este caso se realiza el torneado cónico por
zal móvil. Se aplica la siguiente Formula: D.c = (D- d) * LT/ 2Lc.Donde: D.c:
Desplazamiento Contrapunta; D: Diámetro Mayor; d: diámetro menor; LT: Longitud
Total; Lc: Longitud Conic
ROSCADO
La implementación del roscado en torno cuenta con un proceso muy similar al del
roscado manual, sin embargo, este cuenta con algunas mejoras tales como un mejor
control de la virutas que se desprenden de las piezas que se trabajan, los mejores diseños
de insertos y la optimización de los procesos.
En general el roscado en torno es mucho más exigente que el roscado manual, ya
que las fuerzas de corte son mucho más altas, mientras que el radio de corte de punta,
suele ser más pequeño y en consecuencia más frágil, así como se pueden hacer diversos
tipos de roscado. De ahí que se requiera de maquinaria especializada y personal
capacitado para llevar a cabo todo el proceso de roscado en torno de acuerdo a las
necesidades específicas del proyecto.
Comúnmente, este tipo de roscado se realiza en tornos tipo CNC, que cuentan con
plaquita intercambiable que ya tiene adaptado el perfil de la rosca que se traten de
mecanizar. Mientras que, los intervalos de avance deben coincidir con el paso de las
mismas, el cual se puede lograr con la correcta programación del torno.
Si necesitas que personal capacitado se encargue de darle el mejor tratamiento a
todas las piezas de cada uno de tus proyectos, en Molduras de Lámina contamos con
servicios especializados para satisfacer tus necesidades. Contáctanos y uno de nuestros
asesores te brindará toda la información que necesitas.
MOLETEADO
La definición de moleteado es un proceso para rodar patrones de forma recta,
romboidal o esférica en la pieza de trabajo, que puede llevarse a cabo en herramientas
de manipulación o tornos. La razón de crear hendiduras en las piezas moleteadas es para
conseguir un mejor agarre que la superficie resbaladiza original para que las manos o la
herramienta de sujeción se agarren. En general, el resultado óptimo tras el moleteado
18
GENERAL
Mecánica General
depende de muchos factores, como la técnica utilizada, el material procesado, las

dimensiones de las piezas y la rueda de moleteado, el avance y la velocidad, etc. En
este sentido, nos gustaría guiarle a través de lo que es el proceso de moleteado en 5
puntos de vista en este artículo que consta de palabras que exigen unos 5 minutos de
tiempo de lectura.
Existen patrones de moleteado que pueden clasificarse a grandes rasgos en recto,
angular y entrecruzado. Entre ellos, el tipo entrecruzado incluye el rombo y el cuadrado
estos dos tipos, lo que significa 30 grados y 45 grados. Hay diseños métricos y
británicos que aplicamos comúnmente. El valor en pulgadas se refiere al número de
dientes por pulgada. Mientras que en el sistema métrico se convierten en números
decimales. Por ejemplo, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 1,0, 1,2, 1,4, 1,6, etc.
TALADRADO
El taladrado es un tipo de mecanizado muy habitual en la metalmecánica que
consiste en cortar o perforar una pieza haciendo girar una herramienta de corte llamada
broca. En el taladrado, el mecanizado se realiza por arranque de virutas, haciendo un
orificio con bordes perfectamente delimitados. El orificio puede abrirse según las
necesidades de la pieza, modificando su forma y diámetro.
Es posible efectuar el mecanizado por taladrado con un taladro manual (cuando son
piezas de poca complejidad o trabajos puntuales), pero requiere gran precisión y
destreza por parte del operario; este mecanizado también puede ejecutarse utilizando
alguno de los muchos tipos de taladradoras que existen. Además de estas dos máquinas
herramientas, algunos modelos de tornos están equipados con la función de taladrado,
pues el taladrado en sí mismo es una operación de torneado junto con el cilindrado,
refrentado, ranurado, roscado, etcétera.
El taladro en torno se efectúa cuando la pieza se tiene que colocar en una posición
exacta del eje del taladro o cuando, sobre una misma pieza, se necesitan hacer varios
procesos de mecanizado. Por comodidad, la pieza se trabaja en una única máquina
herramienta capaz de realizar todos los procesos necesarios.
RANURADO
Una buena alternativa a los procesos tradicionales es crear las ranuras o el dentado
directamente en el torno CNC, sobre todo en el caso de las series pequeñas. Hay que
tener en cuenta que en el ranurado hay que cumplir requisitos especiales de la máquina.
Los modernos tornos CNC están adaptados para hacer frente a estas exigencias gracias a
los rápidos movimientos de los ejes y a los constantes cambios de dirección, que son
similares a los del roscado y a las elevadas fuerzas de corte del taladrado sólido.
El principal movimiento de corte en el ranurado es en la dirección z y se realiza en
el avance programado por la herramienta fija. La herramienta se retira de la base de la
ranura al final del movimiento de avance; el movimiento de retroceso es una carrera de
retorno en vacío. El cabezal de la pieza se sujeta firmemente.
La profundidad de la ranura se ajusta mediante el avance del eje x; la anchura de la
ranura se corresponde con la anchura de la herramienta de ranurado.
19
GENERAL
Mecánica General
Si la anchura de la ranura es mayor que la de la herramienta, hay que torcer el eje c

(cabezal principal).
Además, si la base de la ranura debe ser uniforme, se necesitará un eje y para el

desplazamiento lateral. La máquina requiere un eje c programable para poder producir
varias ranuras en el diámetro interior o exterior.
La herramienta utilizada es una herramienta de ranurado, que se define en la gestión
de herramientas como, por ejemplo, una herramienta de separación frontal.
Si se producen ranuras en el torneado de forma regular, la torreta de herramientas
puede estar equipada con unidades especiales de ranurado. El movimiento giratorio
generado por el accionamiento de la torreta se traduce en un movimiento lineal con
función de retroceso.
ESCARIADO
Se llama escariado o alesado a un proceso de arranque de viruta o una operación de
mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido
previamente taladrados con una broca a un diámetro un poco inferior.
El escariado se realiza con una herramienta denominada escariador (calisuar en
algunos países), al que se le comunican dos movimientos, uno de giro sobre su eje, y
otro de desplazamiento rectilíneo a lo largo de dicho eje. Antes de escariar un agujero,
se debe haber taladrado, dejando cierto espesor, el cual depende del diámetro que tenga
el agujero y del material de la pieza. Este proceso se puede realizar a mano o bien
automáticamente con una máquina-herramienta que permita esos movimientos, como
pueden ser un torno, una fresadora o una taladradora. En el escariado automático la
pieza se encuentra sujeta a la máquina por medio de un tornillo de banco, mandril o algo
similar.
Para un resultado óptimo, en el proceso de escariado es esencial preparar la
perforación dejando el material justo dentro del agujero, ya que si hay insuficiente
material, la herramienta rozará con el material antes de lograr el objetivo, desgastándose
y perdiendo diámetro; pero, por el contrario, tampoco es adecuado que dentro de la
perforación haya material en abundancia.
Este proceso se realiza a velocidades bastante inferiores respecto al proceso de
taladrado, eliminando una muy pequeña cantidad de material.
Para llevar a cabo un buen proceso de escariado, se ha de seleccionar el tipo óptimo
de escariador adecuado para las velocidades y avances a los que se va a trabajar, sin
olvidar que previamente se ha de asegurar que los agujeros taladrados sean del diámetro
adecuado.
El material o pieza a escariar debe estar bien sujeta y el husillo de la máquina ha de
poseer el menor juego posible, o más bien nulo, al igual que el que hay entre el mango
del escariador y el manguito o casquillo; en caso contrario, se topará con una mala
alineación, y esto provocará que el escariador corte más viruta de la debida.
20
GENERAL
Mecánica General
No se ha de olvidar que para un buen proceso de escariado, y un mejor

mantenimiento de la herramienta, se han de emplear los lubricantes recomendados, y así
se evitará un deterioro prematuro de la herramienta.
RECTIFICADO
Operación consistente en el acabado de una superficie ya mecanizada con el fin de
dotarla de una capa superficial muy fina. Los valores de la rugosidad que pueden
alcanzarse van de 3 a 0,1.
El rectificado suele realizarse con unas herramientas que reciben el nombre de

muelas y que pueden suponerse constituidas por gran número de microherramientas (los
granos de abrasivo) situadas sobre una base cilíndrica y unidas por medio de la masa de
la muela.
En automóvil, las piezas que se rectifican son las muñequillas de bancada y de
manivela del cigüeñal, los ejes y las excéntricas de los árboles de levas y las camisas de
los cilindros.
En el caso de un motor de pistones, recibe el nombre de rectificado la operación de
mecanizado que se realiza para devolver la sección perfectamente circular a los
cilindros del mismo. Dicha operación es necesaria cuando la superficie interior de los
cilindros resulta dañada por un gripado, por la rotura de los arcos o bien cuando los
cilindros aparecen ovalizados debido a su desgaste.
Evidentemente, el rectificado, al igual que cualquier otra operación que implique un
arranque de material, no puede realizarse en profundidad en piezas que anteriormente
han sido sometidas a un tratamiento de endurecimiento superficial térmico o
electroquímico (por ejemplo, nitruración, cementación, cromado, etc.).
PROCESO PARA SOLDAR

Se conoce como soldadura al proceso de la unión de dos piezas de metales mediante
el calor de un soplete o máquina de soldar. Es necesario aplicarle el calor suficiente para
que este pueda unirse.
Soldar es unir dos o más piezas a través de su fusión. Generalmente las piezas
soladas son de metal o de plástico, materiales que pueden ser fundidos con facilidad al
aplicar ciertos grados de calor. El material agregado a los elementos que se pretendan
unir es lo que logra fijar las partes una vez esté frío.
La soldadura se puede realizar a través de láser, de una llama con gas, por
ultrasonido, a través de la fricción, por arco eléctrico, etc.
LAMINADO
Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al
proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de
materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este
21
GENERAL
Mecánica General
proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que
realiza este proceso se le conoce como laminador o tren de laminado.12
El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se
realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización del metal.3 La
forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico
Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación»
debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.
PULIR ACERO
El pulido o pulimentado (del latín politus y este de polire, pulir, suavizar, decorar,
embellecer) es la acción y el efecto de alisar y dar lustre y tersura a un objeto, hasta
dotarlo de una superficie satinada o brillante. Los procedimientos para conseguirlo son
distintos procesos industriales, como la abrasión (manual o mecánica) o el
endurecimiento por deformación (con la utilización de un bruñidor).
CORTAR ACERO
CORTE TERMICO
El corte térmico permite cortar chapas metálicas de diferentes grosores y materiales
como el acero, el acero inoxidable, el aluminio, etc.
De una forma esquemática:
• El corte con llama destaca en grandes espesores. Es el proceso por excelencia
para la industria pesada como los astilleros.
• El láser permite una velocidad de ejecución extrema en los espesores más finos.
La inversión inicial, más bien elevada, se amortiza rápidamente para la
producción a grandes series, como la fabricación de automóviles o de metales en
general. Los recientes avances en la tecnología láser, tanto en lo que respecta al
precio por kW como de potencia máxima accesible, hacen posible cortar
materiales de mayor espesor.
• El corte por plasma suele situarse entre el láser y la llama.
Esta representación debe considerarse como ilustrativa, ya que hay que tener en
cuenta numerosos parámetros a la hora de seleccionar el proceso de corte más adecuado
en función de sus necesidades.
CORTE MECANICO
Para cortar metales como el acero o el acero inoxidable, el uso de herramientas
mecánicas también es relativamente eficaz.
Estas herramientas pueden ser:
• Herramientas eléctricas: amoladoras, sierras de calar, sierras circulares, etc.
• O manuales: sierras, cizallas, cuchillas, etc.
Independientemente del proceso de corte elegido, es necesario llevar equipos de
protección cuando se trabaje con metal (gafas de seguridad y guantes) y limpiar la
superficie del material y las cuchillas/discos de corte antes de cortar las piezas.
22
GENERAL
Mecánica General
FUSION Y FUNDICION
Para la fundición de aceros inoxidables, el acero y los metales de aleación se colocan en
un horno de arco eléctrico. Una vez en el horno, el metal comienza a calentarse a una
temperatura específica por encima de su punto de fusión (generalmente por encima de
los 1500 ° C).
Debido a las temperaturas extremas, la precisión y los grandes volúmenes
requeridos, la etapa de fusión generalmente requiere de 8 a 12 horas. A lo largo de esta
etapa, los técnicos de acero verificarán regularmente la temperatura y la composición
química.
Después de que la aleación de acero se derrita por completo, la mezcla se refina.
El gas argón y el oxígeno se bombean al horno, donde convierten las impurezas en gas
para una fácil extracción.
Para la mayoría de las aplicaciones, el acero refinado se moldea en formas que
incluyen barras estructurales cuadradas, losas, varillas y tubos redondos. Estos se
utilizarán como materias primas para productos forjados.
Se puede fundir el acero inoxidable en su forma final prevista creando un molde
para ese diseño. Esta forma puede sufrir algún mecanizado como un paso de acabado.
FORMACION
La mayoría de aceros fundidos se forman a través del proceso laminado en
caliente. Por ejemplo, los tubos se calientan y pasan a través de grandes rodillos, en
donde el acero se estira para lograr una forma más larga y delgada.
El laminado en caliente ocurre por encima de la temperatura de recristalización
del acero. Cada losa se forma en una lámina, placa o tira, mientras que los tubos
cuadrados se forman en alambres y barras. El laminado en frío se utiliza cuando se
requieren dimensiones más precisas o un brillo superficial superior.
TRATAMIENTO TERMICO
El tratamiento térmico en aceros inoxidables fortalece el metal al recristalizar su
microestructura deformada. La mayoría de los aceros inoxidables se tratan
térmicamente mediante el recocido.
A través del recocido, el acero inoxidable se calienta a una temperatura exacta
por encima de su temperatura de cristalización. Luego, se enfría lentamente en
condiciones controladas. Este proceso alivia las tensiones internas y suaviza el acero
inoxidable.
La temperatura de recocido, el tiempo y la velocidad de enfriamiento afectan
todas las propiedades del acero por completo.
DESINCRUSTACION Y LIMPIEZA
Una pieza laminada de acero inoxidable adquiere una capa de oxidación, que
debe lavarse para restaurar el acabado superficial brillante. Esto generalmente se
elimina por medios químicos como la limpieza eléctrica y el decapado.
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GENERAL
Mecánica General
En el decapado, el acero inoxidable se sumerge en un baño de ácido nítrico-

fluorhídrico. La electro-limpieza hace uso de un cátodo y ácido fosfórico para pasar una
corriente sobre la superficie de acero inoxidable. El metal descascarado se enjuaga con
agua a alta presión, dejando un acabado brillante.
ENDURECIMIENTO
El endurecimiento de aceros inoxidables es el proceso para fortalecer estos
metales a través de la deformación. En general, los aceros inoxidables se endurecen
rápidamente si se utiliza la tasa exacta determinada por el grado específico. Además, los
aceros austeníticos se endurecen de una manera más fácil que otros grados.
También te interesará: ¿Cuál es la diferencia entre el acero inoxidable 304 y 430?
CORTE O MECANIZADO
El acero inoxidable se corta a una forma y tamaño específicos. Se utilizan
cuchillos circulares, cuchillas de alta velocidad o punzones para lograr distintos cortes.
A veces se aplican métodos alternativos como el corte por llama, plasma y chorro de
agua.
Para los objetos fundidos que ya estén cerca a su forma final, esta etapa de corte
o mecanizado puede ser simplemente para limpiar líneas de unión, llevar las mediciones
a tolerancias precisas o crear un acabado superficial.
REFINAMIENTO
Los aceros inoxidables pueden fabricarse con una amplia variedad de acabados.
El acabado elegido no es puramente estético: algunos de ellos permiten que el acero
inoxidable sea más resistente a la corrosión o más fácil de limpiar. El tipo de acabado
estará determinado por la aplicación prevista.
Los acabados son el resultado combinado de procesos y métodos de fabricación.
Por ejemplo, la laminación en caliente, el recocido y la desincrustación producen un
acabado opaco, mientras que al aplicar el laminado en caliente seguido del laminado en
frío , se logra un acabado brillante.
Por otra parte, una combinación de laminado en frío, recocido y pulido con una
superficie fina crea una superficie reflectante. Los acabados del acero inoxidable
cumplen con propósitos estéticos y funcionales al hacer que el material sea más
resistente a la corrosión y de fácil mantenimiento.
Con JN Aceros, encontrarás una serie de productos de acero inoxidable de
distintos grados. Si tienes alguna consulta sobre nuestras planchas, tubos, accesorios,
barras, ángulos, no dudes en comunicarte con nosotros.
TIPOS DE MAQUINAS HERAMIENTAS

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres
tipos:
-De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de
viruta.
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GENERAL
Mecánica General
-Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el

estirado.
-Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como
por ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.
Convencionales
Fresadora con CNC.
Torno de decoletaje controlado por levas.
Cepillo o limadora.
Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:
-Torno, una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de
material y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira un carro en el que se sitúan
las herramientas aproximándose a la pieza, provocando que esta se desgaste para
obtener partes cilíndricas o cónicas. Si se coloca una broca en la posición
correspondiente, se pueden realizar barrenos.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de
control numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de
levas, en que el control se realiza mediante unas levas (éstos también son llamados de
decoletaje); los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual
se sitúan.
-Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con
los tornos, las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la
herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado
normalmente, en los taladros, es hecho por una broca que realiza el agujero
correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con diferentes
herramientas, como avellanar y escariar.
Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que trabajan con pequeñas
muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y
sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
-Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma
concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la
pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele
ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a
trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las
tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar
multitud de trabajos y formas diferentes.
-Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la

pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del
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GENERAL
Mecánica General
control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la

pieza.1
DE VAIVEN
-Limadora o perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza
permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que
en cada ida come un poco a la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete
que avanza automáticamente la herramienta (cuchilla).
-Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se
mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios
útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
-Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte
la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
PRENSAS
Producen las piezas finales por un proceso de deformación plástica que puede (o
no) conllevar un posterior corte para eliminar material excedente. Son todas aquellas
máquinas que mediante la aplicación de presión sobre un material en frío lo deforman
más allá de su límite elástico, resultando una nueva forma.
La forma se logra gracias a un molde o matriz más resistente que el material a
deformar. Esta matriz tiene dos partes, una positiva y una negativa, que depende el
fabricante puede estar una o la otra ubicada en la parte móvil de la prensa. El material
semielaborado a deformar se ubica entre las dos piezas de la matriz y la prensa aplica la
presión necesaria para copie la forma.
Cabe indicar que estos procesos resuelven productos o piezas de espesor delgado
y constante, que presentan forma y contraforma (a diferencia de la fundición que puede
generar relieves o salientes sobre una cara mientras que en la otra no están presentes).
Ejemplos de estas máquinas son: Estampadora, embutidora, plegadora.
Por estos procesos y mediante el uso de las dichas máquinas se obtienen
productos como fuentes, cascos, bowls, carters (depósito de aceite en motores de
vehículos), tanques de combustible de vehículos, perfiles como canaletas para la lluvia
(plegadora), etcétera.
NO CONVENSIONALES
Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante
chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de
máquinas de electroerosión: las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del
electrodo o bien desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo,
hace grabaciones; y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que
saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En
ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en un
líquido no conductor.
Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para el
corte del material.
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GENERAL
Mecánica General
Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el corte
vaporizando el material a eliminar.
Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los
20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de
la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy
duros como el vidrio, el diamante y las aleaciones de carburos.
RECTIFICADORA
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados
por abrasión, con mayor precisión dimensional y, menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados
muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas
herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño
excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a
una operación de rectificado le siguen otras de pulido y ladeado, como por ejemplo en la
fabricación de cristales para lentes.
TIPOS DE RECTIFICADORA
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene
una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste
y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30 000 rpm,
dependiendo del diámetro de la muela.
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:
-Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un cabezal
provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el que
se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma
magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con
superficies planas.1
-La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza para
el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos,
pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el
funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma pieza.
En este caso, la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre
el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que
se mueve lentamente).2
-Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados
en diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo
cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las
características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica.
27
GENERAL
Mecánica General
SOLDADURA POR PUNTOS

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa
en presión, intensidad y tiempo. En esta soldadura se calientan una parte de las piezas a
soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión
entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. Es conveniente que las dos
chapas tengan el mismo grosor
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los procedimientos de
soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre
electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.
TIPOS DE SOLDADURA POR PUNTOS

Existen dos tipos de soldadura por puntos: la primera es la soldadura unilateral
que se basa en la unión de dos piezas por la aplicación de electrodos por ambos lados de
las láminas y la segunda, es la soldadura bilateral. Los fundamentos de la soldadura de
éste tipo se basan en sujetar las láminas o piezas aplicando a través de una máquina
calor local para fundir la capa y formar un punto de soldado.
La mayor virtud de éste proceso es que se realiza de forma precisa, sin
deformaciones y logrando un buen acabado de la pieza; todo éste procedimiento se
realiza de forma rápida por técnicos especializados en matricera industrial. Conoced
más de estos procesos al pinchar aquí y visitar la página de Estampaciones JOM.
SIERRA MECANICA
La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales.
Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de
energía, como vapor, agua o electricidad. Según el material a cortar se utilizan
diferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitología griega, fue inventada por
Perdix, el sobrino de Dédalo.
TIPOS DE SIERRA MECANICA

Por su fuente de energía hay Sierras eléctricas, hidráulicas y neumáticas.
También se pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen para el material que
cortarán como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla existen:
-Sierra reciprocante.
-Sierra de banda o motosierra, sierra utilizada normalmente para cortar
árboles.
-Sierra de vaivén, sierra usada para cortar curvas.
-Sierra circular, máquina con hoja circular.
-Sierra de cadena.
-Sierra articulada.
-Sierra sin fin.
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GENERAL
Mecánica General
-Sierra angular.
-Sierra de brazo radial.
-Sierra bracera, sierra con lápiz.
-Sierra de banco.
-Sierra de sable.
LIMADORA
La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas
por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o
movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de
avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como
la generación de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo es posible
desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para
aumentar la profundidad de pasada.
La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y,
pero su manejo es muy difícil y bajo consumo energético, es preferible su uso al de
otras máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos de 800
mm de longitud.
COMPONENTES PRINCIPALES
-Bancada: es el elemento soporte de la máquina, aloja todos los mecanismos de
accionamiento, suele ser de fundición y muy robusta.
-Guías: Está provista de guías horizontales sobre las que deslizan el carnero y
dos guías verticales sobre las que puede desplazarse verticalmente la mesa.
-Mesa: sobre las guías verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un
carro provisto de guías horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente
dicha, por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro.
-Carnero o carro: es la parte móvil de la máquina, desliza sobre guías
horizontales con forma de cola de milano, situadas en la parte superior de la bancada y
en cuya parte frontal hay una torreta provista de un portaherramientas en el que se fija la
herramienta de corte.
-Mecanismo de accionamiento del carnero: Hay varios tipos: por cremallera, por
palanca oscilante y plato-manivela o hidráulico.
HISTORIA
El crédito de la invención de la limadora corresponde a James Nasmyth en
1836.1 Las limadoras fueron muy comunes en la producción industrial desde mediados
del siglo XIX hasta mediados del XX. En la práctica industrial actual, las limadoras han
sido ampliamente superadas por otras máquinas herramientas (especialmente del tipo
CN), como fresadoras, amoladoras y brochadoras.
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GENERAL
Mecánica General
TIPOS DE LIMADORA
-Limadora ordinaria: No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el
movimiento de avance por desplazamiento trasversal del carnero.
-Limadora sin mesa
-Limadora copiadora
-Limadora vertical
MARTILLO PILON
Un martillo pilón es una máquina herramienta de origen antiguo aunque
reconvertida en su forma moderna en la industria de la forja francesa en 1841. Desde
entonces se emplea en la industria metalúrgica. Utiliza el principio del martillo usado
para moler los granos, añadiendo la fuerza del vapor, necesaria para levantar un cilindro
de mayor tamaño para comprimir los metales.
HISTORIA DEL MARTILLO PILON

El pilón fue utilizado en la antigüedad para moler los granos. Los martillos
pilones eran por lo general accionados por una leva y luego liberados para caer por
acción de la fuerza de gravedad. Históricamente, los martillos pilones eran a menudo
accionados por la energía de un molino de agua, y se sabe que fueron utilizados también
en China desde por lo menos el año 20, y en Roma hacia el siglo I y durante la Europa
medieval a partir del siglo XII. Durante la revolución industrial el martillo pilón cayó en
desuso y fue reemplazado por el martillo de potencia]. A menudo múltiples martillos
eran accionados mediante un conjunto de ejes, poleas y correas desde un suministro
centralizado de potencia.
En China, Wang Zhen, en 1313, en su obra Libro de agricultura, ya menciona un

martillo-pilón accionado por un molino de agua y utilizado para aplastar cereales.
También en China, Song Yingxing, en 1637, presentó un molino de agua que hacía
funcionar varios martillos pilones por alternancia mediante un conjunto de ejes, poleas y
correas.
Los martillos, accionados por algún medio mecánico, eran empleados en:
-la agricultura para facilitar las tareas de descortezado y molido del
grano;
-la minería, para triturar las grandes rocas hasta convertirlas en pequeños
pedazos;
-las forjas, para transformar trozos de material de hierro forjado en barras
de hierro trabajables;
Y en la manufactura de diversos artículos de hierro forjado, latón (un tipo
primitivo de bronce), acero y otros metales.
Durante la revolución industrial el martillo pilón hidráulico cayó en desuso y fue
reemplazado por el «martillo de potencia» basado en el vapor.
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GENERAL
Mecánica General
SIERRA CIRCULAR
La sierra circular es una máquina para aserrar longitudinal o transversalmente
madera, metal, plástico u otros materiales. Está dotada de un motor eléctrico que hace
girar a gran velocidad una hoja circular. Empleando una hoja adecuada (en cuanto a su
dureza y a la forma de sus dientes), una sierra circular portátil puede cortar una amplia
variedad de materiales.
Se caracterizan por realizar cortes precisos. Además, algunos modelos
posibilitan el corte en ángulo hasta de 45 grados e incorporan una protección contra el
polvo o serrín que se produce en el corte; algunas están preparadas para conectarse a un
extractor externo.
HISTORIA
El 27 de marzo de 1816, Auguste Brunet y Jean-Baptiste Cochot depositaron una
patente de sierra circular (el constructor de órganos Aristide Cavaillé-Coll ya había
creado una sierra circular antes, pero sin la presentación de la patente). Originalmente,
las primeras sierras circulares, alimentadas por agua, no cortaban más que la madera (la
de Cavaillé-Coll fue también usada para cortar las tiras de estaño para hacer los tubos
del órgano). Ahora también pueden cortar otros materiales mediante el cambio del tipo
de cuchilla.
TIPOS DE SIERRA CIRCULAR

-Con dientes inclinados.
-Con dientes rectos puntiagudos.
SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fijación en el cual se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma,
para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés
soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre
ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser
usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un
rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar
la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La
energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto
directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el
espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo
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Mecánica General
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,

humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después,
la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó
rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial
y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y
baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de
soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco,
ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos
semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco
sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria.
Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura
con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa
avanzando. La misma es cada vez más corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios
de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y
medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW,
SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que
hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.
TIPOS DE SOLDADURA
1. Tipos de soldadura por arco eléctrico:
Este tipo de soldadura, recibe este nombre debido a que se crea un arco
eléctrico entre el metal que se está soldando o metal base y el electrodo o aporte
de soldadura.
Este arco eléctrico calienta el metal hasta que llegue a su punto de fusión.
Los tipos de soldadura por arco eléctrico más conocidos son:
Soldadura por electrodo o SMAW
Soldadura MIG/MAG semiautomática GMAW
Soldadura Tubular o Fluxcore FCAW
Soldadura TIG o GTAW.
Soldadura de arco sumergido o SAW.
2. Soldadura con energía
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Mecánica General
Se trata de un proceso de soldadura fácil y rápido de automatizar, permitiendo

que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Para esto se utiliza láser o haz electrónico
altamente enfocado.
Además, este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que
ocurre cuando se expone el metal a cambios de temperatura muy extremos.
3. Soldadura con gas u oxiacetilenica
Fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que
demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante
muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos, pero actualmente
ha sido reemplazado por la soldadura de arco, especialmente en procesos industriales y
de fabricación; esto debido a que es un proceso lento, ineficiente y muy difícil casi que
imposible de automatizar.
4. Tipos de soldadura eléctrica
Soldadura de resistencia: Este tipo de soldadura se basa en una corriente eléctrica entre
dos pedazos distintos de metal. La corriente producida derrite una sección muy pequeña
o un punto de ambos metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos.
La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o
de gas, es que es mucho más fácil de automatizar y utilizar en procesos de fabricación
simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para
unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada.
5. Soldadura de estado sólido
Este proceso consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración y
presión sin utilizar ningún tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados.
Con la alta presión y vibración los metales intercambian átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.
Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:
La soldadura ultrasónica.
Soldadura de la explosión.
Soldadura de la de fricción.
Soldadura del rodillo.
Soldadura de pulso electromagnético.
Soldadura de co-extrusión.
Soldadura en frío.
Soldadura de difusión.
Soldadura exotérmica.
Soldadura de alta frecuencia.
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Mecánica General
Soldadura de presión caliente.

Soldadura de inducción.
6. Soldadura de forja:
Es el tipo de soldadura más antiguo y más utilizado por los herreros.
Este se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono a 1.800
grados Fahrenheit (982,22 ºC) y martillándolos juntos.
La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad,
ya que puede ser utilizada para fabricar una alta gama de productos, pero se requiere
bastante destreza para soldar en forja.
7. Tipos de soldadura para materiales metálicos:
En la categorización de los tipos de soldadura para materiales metálicos,
tenemos los siguientes según el material de aportación:
- Soldadura Homogénea: En este caso el material de aportación es de la misma
naturaleza o material que las piezas a unir o incluso no se utiliza.
- Soldadura Heterogénea: Esta es aquella que ha sido efectuada entre materiales
que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en
el caso de que se necesite metal de aportación, estos pueden ser de igual naturaleza,
pero en el caso de no utilizarlo, los metales a unir deberán ser de diferente material para
considerarse soldadura heterogénea.
CILINDRADORA
La máquina cilindradora manual se utiliza para doblar láminas de metal con un
espesor de 1,50 mm. Con su ayuda, se fabrican productos de forma cilíndrica, piezas
arqueadas y se descartan piezas metálicas planas.
Todas las piezas de trabajo están pintadas con pintura en polvo, lo que protege la
máquina cilindradora contra la corrosión y el óxido. Para varillas y alambres flexibles
en los ejes, se proporcionan ranuras especiales.
El eje inferior se ajusta mediante un tope de leva. El diámetro del eje es de 75
mm.
La máquina cilindradora se utiliza para operaciones de laminación (fabricación
de productos cilíndricos de diferentes diámetros), así como para enderezar chapas de
metal con un grosor de hasta 1,50 mm (acero con bajo contenido de carbono).
La capacidad de procesamiento de la máquina cilindradora varía de 305 mm a
1300 mm.
La máquina no sólo enrolla, sino que también puede moldear los materiales.
El eje superior de la máquina es desacoplable, ya que se puede levantar de un
extremo fácilmente para quitar la pieza de trabajo procesada.
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Mecánica General
En la clase de equipos de fresado del tipo manual, esta máquina ocupa una
posición de liderazgo en términos de potencia. Esta planta se distingue por su
versatilidad y excelente calidad de procesamiento de las piezas, lo que la hace muy
demandada en la producción de elementos de canalones, equipos de ventilación.
El principal objetivo de la máquina es la fabricación de productos metálicos
cilíndricos. Las características de diseño permiten, sin perjuicio de la superficie de la
hoja, producir piezas en forma de cono, productos en forma de cilindros, así como
doblar los bordes.
GENERADOR ELECTRICO
Un generador eléctrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de
potencial eléctrica entre dos de sus puntos (llamados polos, terminales o bornes)
transformando la energía mecánica en eléctrica. Esta transformación se consigue por la
acción de un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos sobre una
armadura (denominada también estator). Si se produce mecánicamente un movimiento
relativo entre los conductores y el campo, se generará una fuerza electromotriz
(F.E.M.). Este sistema está basado en la ley de Faraday.
Aunque la corriente generada es corriente alterna, puede ser rectificada para
obtener una corriente continua. En el diagrama adjunto se observa la corriente inducida
en un generador simple de una sola fase. La mayoría de los generadores de corriente
alterna son de tres fases.
El proceso inverso sería el realizado por un motor eléctrico, que transforma
energía eléctrica en mecánica.
GENERADORES DE CORRIENTE CONTINUA

Una bobina de cable que gira en un campo magnético produce una corriente que
cambia de dirección con cada rotación de 180°, una corriente alterna (CA). Sin
embargo, muchos usos tempranos de la electricidad requerían corriente continua (CD).
En los primeros generadores eléctricos prácticos, llamados dinamos, la CA se convertía
en CC con un conmutador, un conjunto de rotantes contactos de interruptor en el eje del
inducido. El conmutador invertía la conexión del devanado de inducido al circuito cada
180° de rotación del eje, creando una corriente continua pulsante. Una de las primeras
dinamos fue construida por Hippolyte Pixii en 1832.
La dinamo fue el primer generador eléctrico capaz de entregar energía para la industria.
El generador eléctrico Woolrich de 1844, ahora en Thinktank, Birmingham Science
Museum, fue el primer generador eléctrico utilizado en un proceso industrial.3 Fue
utilizado por la firma de Elkingtons para la galvanoplastia comercial.456
La dinamo moderna, apta para uso en aplicaciones industriales, fue inventado de
forma independiente por Charles Wheatstone, Werner von Siemens y Samuel Alfred
Varley. Varley obtuvo una patente el 24 de diciembre de 1866, mientras que Siemens y
Wheatstone anunciaron sus descubrimientos el 17 de enero de 1867, y este último
entregó un documento sobre su descubrimiento a la Royal Society.
La «máquina dinamoeléctrica» (dynamo-electric machine) empleaba bobinas de
campo electromagnético autoalimentadas en lugar de imanes permanentes para crear el
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Mecánica General
campo del estator.7 El diseño de Wheatstone era similar al de Siemens, con la diferencia
de que en el diseño de Siemens los electroimanes del estator estaban en serie con el
rotor, pero en el diseño de Wheatstone estaban en paralelo.8 El uso de electroimanes en
lugar de imanes permanentes aumentó considerablemente la potencia de salida de la
dinamo y permitió la generación de altas potencias por primera vez. Esta invención
llevó directamente a los primeros usos industriales principales de la electricidad. Por
ejemplo, en la década de 1870, Siemens usó dinamos electromagnéticas para alimentar
hornos de arco eléctrico para la producción de metales y otros materiales.
La máquina de dinamo que se desarrolló consistía en una estructura estacionaria,
que proporcionaba el campo magnético, y un conjunto de devanados giratorios que
giraban dentro de ese campo. En máquinas más grandes, el campo magnético constante
es proporcionado por uno o más electroimanes, que generalmente se denominan bobinas
de campo.
Las dínamos de gran generación de energía ahora rara vez se ven debido al uso
casi universal de la corriente alterna para la distribución de energía. Antes de la
adopción de la CA, los dinamos de corriente continua muy grandes eran los únicos
medios de generación y distribución de energía. La CA ha llegado a dominar debido a la
capacidad de la CA para transformarse fácilmente desde y hacia voltajes muy altos para
permitir bajas pérdidas en la transmisión a grandes distancias.
GENERADORES SINCRONOS
Gracias a una serie de descubrimientos, la dinamo fue seguida por muchos
inventos posteriores, especialmente el alternador de CA, que era capaz de generar
corriente alterna. Es comúnmente conocido como generador sincrónico (SG). Las
máquinas síncronas están conectadas directamente a la red y deben estar correctamente
sincronizadas durante el inicio.9 Además, están excitadas con un control especial para
mejorar la estabilidad del sistema de energía.10
Los sistemas de generación de corriente alterna eran conocidos en formas
simples a partir del descubrimiento original de Michael Faraday de la inducción
magnética de la corriente eléctrica. El mismo Faraday construyó un temprano
alternador. Su máquina era un "rectángulo giratorio", cuya operación era heteropolar:
cada conductor activo pasaba sucesivamente a través de regiones donde el campo
magnético estaba en direcciones opuestas.11
Los grandes generadores de corriente alterna de dos fases fueron construidos por
un electricista británico, J.E.H. Gordon, en 1882. La primera demostración pública de
un "sistema de alternador" fue realizado por William Stanley, Jr., un empleado de
Westinghouse Electric en 1886.12
Sebastian Ziani de Ferranti fundó la compañía Ferranti, Thompson and Ince en
1882 para comercializar su alternador Ferranti-Thompson, inventado con la ayuda del
renombrado físico Lord Kelvin.13 Sus primeros alternadores produjeron frecuencias
entre 100 y 300 Hz. Ferranti pasó a diseñar la central eléctrica Deptford para la London
Electric Supply Corporation en 1887 utilizando un sistema de corriente alterna. Una vez
que se completó en 1891, fue la primera estación de energía verdaderamente moderna,
que suministraba energía de CA de alto voltaje que luego se "reducía" para uso del
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Mecánica General
consumidor en cada calle. Este sistema básico sigue en uso hoy en día en todo el
mundo.
Después de 1891, se introdujeron los alternadores polifásicos para suministrar
corrientes de múltiples fases diferentes.14 Los alternadores posteriores se diseñaron
para variar las frecuencias de corriente alterna entre dieciséis y aproximadamente cien
hertzios, para su uso con iluminación de arco, iluminación incandescente y motores
eléctricos.
TORNO POR CONTROL NUMERICO

Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta
del tipo torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software
de computadora que utiliza datos alfa-numéricos,1siguiendo los ejes cartesianos X,Y.
Se utiliza para producir en cantidades y con precisión, porque la computadora que lleva
incorporado control es la encargada de la ejecución de la pieza.2
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan
mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e
incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la
cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
COMPRESOR
Un compresor es una máquina térmica diseñada para aumentar la presión de cierto tipo
de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. La compresión se realiza
mediante un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo
realizado por el compresor es transferido al fluido aumentando su presión y energía
cinética impulsándole a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia
de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que
utiliza un fluido compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente,
también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales
impulsan fluidos, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera
considerable.
En la antigüedad los herreros solían soplar para intensificar el fuego y facilitar la forja
del hierro. Los fuelles inhalaban aire en su expansión, que luego se exhalaba mediante
una pequeña apertura al final, logrando aumentar la cantidad de oxígeno insuflado en un
sector específico. Con el tiempo mejoró la forma de realizar el soplado, y los griegos y
romanos utilizaban fuelles para la forja de hierro y se sabe de diversos mecanismos
hidráulicos y de fuelle para accionar órganos musicales.
Compresor utilizado para la recolección de algodón a inicios del siglo XIX.
Durante el siglo XVII, el ingeniero físico alemán Otto von Guericke experimentó y
mejoró los compresores atmosféricos. En 1650, Guericke inventó la primera bomba de
oxígeno, la cual podía producir un vacío parcial y von Guericke usó esto para estudiar el
fenómeno del vacío y el papel del oxígeno en la combustión y la respiración.
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GENERAL
Mecánica General
En 1829, la primera fase o componente del compresor atmosférico fue patentada. Dicho
componente comprimía oxígeno mediante la acción de cilindros sucesivos. Para 1872,
la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de los cilindros por
agua, que causó a su vez la invención de cilindros de agua.
Uno de los primeros usos modernos de los compresores atmosféricos fue para proveer
aire respirable a los buzos de mares profundos. Hacia 1943 los buzos comenzaron a
emplear compresores atmosféricos. Por su parte los mineros utilizaron motores de vapor
para producir suficiente presión para operar sus taladros, incluso cuando dicho
dispositivos probaban ser extremadamente peligrosos.
Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente nuevo
de compresores atmosféricos. En 1960 los lava-autos de autoservicios, alta-presión y
«hazlo tú mismo» se hicieron populares gracias a los compresores atmosféricos.Los
compresores atmosféricos se pueden conseguir en su presentación eléctrica o de
gasolina, siendo más accesibles para consumidores hogareños. En un compresor
atmosférico un émbolo bombea aire y lo comprime dentro de un tanque a cierta presión,
donde se mantiene hasta que es requerido, por ejemplo, para inflar cubiertas de
vehículos o accionar herramientas neumáticas. En este sentido el aire comprimido es
una fuente de energía sumamente importante y hoy en día su eficiencia, su bajo nivel de
contaminación y su accesibilidad lo hacen popular.
TIPOS DE COMPRESORES
Funcionamiento de un compresor axial.
Los compresores se clasifican según el método de intercambio de energía. Hay
diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero todos realizan el mismo trabajo:
toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser
reutilizado.
El compresor de desplazamiento positivo: sus dimensiones son fijas. Por cada
movimiento del eje de un extremo al otro se produce la misma reducción en volumen y
el correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son utilizados
para altas presiones o volúmenes pequeños de aire a comprimir. Por ejemplo el inflador
de la bicicleta. También existen compresores dinámicos. El más simple es un ventilador
que usamos para aumentar la velocidad del aire a nuestro entorno y refrescarnos. Se
utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja presión.1
El compresor de émbolo: es un compresor atmosférico simple. Un vástago impulsado
por un motor (eléctrico, diésel, neumático) es impulsado para levantar y bajar el émbolo
dentro de una cámara o cilindro. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es
introducido a la cámara pasando por una válvula de admisión. En cada movimiento
hacia arriba del émbolo, la válvula de admisión se cierra, se comprime el aire y otra
válvula es abierta para evacuar las moléculas de aire comprimidas. El aire comprimido
se conduce por una tubería a un depósito de reserva. Este depósito permite el transporte
del aire comprimido mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores
atmosféricos de uso doméstico son de este tipo.
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GENERAL
Mecánica General
Cabezal para compresor de pistón

El compresor de pistón:2 es en esencia una máquina con un mecanismo pistón-biela-
cigüeñal. Todos los compresores se accionan por alguna fuente de movimiento externa.
Lo común es que estas fuentes de movimiento sean motores, tanto de combustión como
eléctricos. En la industria se mueven compresores accionados por máquinas de vapor o
turbinas. En este caso, cuando el cigüeñal gira, el pistón desciende y crea vacío en la
cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión (izquierda), se vence la
fuerza ejercida por un resorte que la mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del
aire desde el exterior para llenar el cilindro. El propio vacío, mantiene cerrada la válvula
de salida (derecha).3
Durante la carrera de descenso, todo el cilindro se llena de aire a una presión cercana a
la presión exterior. Luego, cuando el pistón comienza a subir, la válvula de admisión se
cierra, la presión interior comienza a subir y esta vence la fuerza del muelle de
recuperación de la válvula de escape o salida, con lo que el aire es obligado a salir del
cilindro a una presión algo superior a la que existe en el conducto de salida.
Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para lubricar las
partes en rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del pistón con el
cilindro. Este aceite no existe en los compresores de tipo médico, usado en la
respiración asistida, debido a que siempre el aire de salida contiene cierta cantidad de él
o sus vapores.
Los compresores de doble etapa, trabajan con el mismo sistema simple de pistón-biela-
cigüeñal, con la diferencia que aquí trabajan dos pistones, uno de alta y otro de baja
presión. Cuando el pistón de alta presión (derecha) expulsa el aire, lo manda a otro
cilindro de menor volumen. Al volver a recomprimir el aire, alcanzamos presiones más
elevadas.
El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el compresor de émbolo, el

compresor de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos,
etc.). La diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos
largos para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño de los
mismos tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite
es mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los
dos tornillos rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un
largo separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio
filtrador. El aceite es enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de reserva
para ser utilizado en su trabajo.
Sistema pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se balancea sobre un eje
generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas del
cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla mucho
mayores.
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GENERAL
Mecánica General
Alternativos o reciprocantes: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como

los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el movimiento del
pistón aspira/comprime el gas. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas.
Pueden ser del tipo herméticos, semiherméticos o abiertos. Los de uso doméstico son
herméticos, y no pueden ser intervenidos para repararlos. Los de mayor capacidad son
semiherméticos o abiertos, que se pueden desarmar y reparar.
De espiral (orbital, scroll).
Rotativo de paletas: en los compresores de paletas la compresión se produce por la
disminución del volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo cuyo eje no
coincide con el eje de la carcasa (ambos ejes son excéntricos). En estos compresores, el
rotor es un cilindro hueco con estrías radiales en las que las palas (1 o varias)
comprimen y ajustan sus extremos libres al interior del cuerpo del compresor,
comprimiendo así el volumen atrapado y aumentando la presión total.
Rotativo-helicoidal (tornillo, screw): la compresión del gas se hace de manera continua,
haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor rendimiento y con
una regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad mecánica y costo hace
que se emplee principalmente en elevadas potencias, solamente.
Rotodinámicos o turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o álabes para impulsar y
comprimir al fluido de trabajo. A su vez estos se clasifican en axiales y centrífugos.
CALIBRE
El calibre es un instrumento de medición dotado de una escala y un cursor que desliza
en él y fue concebido para tomar dimensiones lineales por contacto.
El tipo mas encontrado en los talleres de metalmecánica es el que tiene nonio, de todas
maneras, generalmente, todos los tipos permiten tomar medidas externas, internas, de
profundidad y resaltos.
Procedimento para tomar medidas en el calibrador universal
Abra (aleje las caras de contacto) del calibre un poco mas que el objeto a ser medido
Coloque el objeto en la abertura
Cierre cuidadosamente el instrumento hasta que haya contacto entre las caras y el objeto
Asegúrese que ellos están paralelos, un pequeño movimiento puede cambiar esto
Haga la lectura e interprete la medida
Abra el calibre y retire el objeto
Coloque ambos en un lugar adecuado
Repita la operación para confirmar la medida
Evidentemente, es necesario adaptar este procedimento para cada tipo de medición, por
ejemplo, es posible mover el calibre antes de que la lectura en medición de profundidad
40
GENERAL
Mecánica General
o resaltos, o para mediciones internas el primer paso es abrir el instrumento un poco

menos que el agujero a ser medido y el sexto paso es cerrar el instrumento antes de
retirar del agujero.
Medición externa
Paquimetro medida externa
Ejemplo 1 – buenas prácticas de medición externa con el calibrador universal
Permita que el calibre se alinee con el objeto que está siendo medido, esto es posible
asegurando ambos sin apretar.
Posicione el objeto cerca de la escala principal, sin tocarla, ejemplo 1
paquimetro-medida-externa-erro
Contraejemplo 1 – medición externa – objeto muy alejado de la escala
Medición interna
Paquimetro medida interna
Ejemplo 2 – buenas prácticas de medición interna con calibrador universal
Permita que el calibre se alinee con el agujero o rasgo que esté siendo medida, esto es
posible asegurando ambos sin apretar.
Posicione el objeto lo mas cerca posible del cursor, ejemplo 2
paquimetro-medida-interna-erro
Contraejemplo 2 – medición interna – objeto muy distante del cursor
Medición de profundidad
Medición de profundidad
Paquimetro medida profundidade
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GENERAL
Mecánica General
Permita que la varilla de profundidad del calibre se alinee paralelamente con el agujero
o rasgo que va a ser medido, esto es posible asegurando ambos sin apretar.
Medición de profundidad – agujero con fondo cónico

Paquimetro medida furo broca
Ejemplo 4 – buenas prácticas de medición interna con calibrador universal – agujero de
broca
Si usa el lado de la ranura, el tope de la varilla va a seguir hasta apoyarse en el cono de

la punta de la broca, adicionando algunas décimas de milímetro a la medida,
contraejemplo 4
Paquimetro medida furo broca erro

Contraejemplo 4 – medición de agujero de broca – varilla mide parte del cono
Medición de profundidad – agujero de fondo ciego

Paquimetro medida furo cego
Ejemplo 5 – buenas prácticas de medición interna con calibrador universal – agujero de
broca
Para medir la profundidad de un agujero ciego, use el lado de la varilla de profundidad

con la ranura, ejemplo 5, esta prática evita la medición del redondeo del fondo.
paquimetro medida furo cego erro

Contraejemplo 5 – medición de agujero ciego – varilla midiendo rebaba
Medición de resaltos
Paquimetro medida ressalto
Ejemplo 6 – medición de resaltos con calibrador universal.
RELOJ COMPARADOR
Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de
dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un
soporte. Constan de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el
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GENERAL
Mecánica General
movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas

graduadas circulares que permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o
milésimas de milímetro (micras).[1] Además existen comparadores electrónicos que
usan sensores de desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del
desplazamiento del vástago en un visualizador.
La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede
ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas
por comparación. El reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede
ser magnética o fijada mecánicamente a un bastidor.
Reloj palpador.
Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para
la comprobación de la horizontalidad de piezas mecanizadas. El reloj palpador va fijado
a un gramil que se desliza sobre un mármol de verificación y con ello se pueden leer las
diferencias de planitud u horizontalidad que tiene una pieza cuando ha sido mecanizada.
Lectura del reloj comparador

En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los
milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro, primero se mira la manecilla
pequeña y luego la mayor, Cuando la aguja esté entre dos divisiones se toma la más
próxima, redondeando la medida a la resolución del instrumento:
En la figura se pueden observar varios relojes. El primero indica 0 mm y en el segundo

la lectura será 0,26 mm si bien el valor exacto es mayor (0,263 mm según se indica ), la
lectura nunca debe de darse con mayor precisión de la resolución que tenga el
instrumento. En el tercer reloj la lectura será de 1,33 mm.
El uso mayoritario del reloj comparador es para determinar pequeñas diferencias de

medida, en alienaciones o excentricidad, cuando se emplea para en dimensiones que
abarcan varios milímetros, es preciso percatarse, en la aguja pequeña, del milímetro
exacto en el que se encuentra la medida, que puede ser más dificultoso que señalar la
centésima de milímetro, indicada con la aguja grande, como se puede ver en la figura.
Comprobación de redondez o cilindridad.

El reloj comparador no se usa para obtener medidas absolutas de dimensiones, sino que
se emplea mayoritariamente para determinar la diferencia de dimensiones, tanto en la
inclinación de una superficie o en la excentricidad de un eje o rueda. En este caso se
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GENERAL
Mecánica General
busca un punto de referencia, normalmente el de menor medida y luego se determinan

las demás cotas respecto a esta referencia.
En el caso de la pendiente de una superficie, se coloca el reloj comparador, en el soporte

correspondiente, y tocando con el palpador se localiza el punto mas bajo, que se emplea
como referencia, luego deslizando el reloj se observa la variación de medida en los
distintos puntos de la superficie.
Para comprobar la excentricidad o la redondez de un eje, se coloca este entre puntos, en

un plato de garras o apoyado en cojinetes de modo que pueda girar libremente.
Colocado el reloj en sentido radial respecto del eje a comprobar, se toma un punto como
referencia y, girando el eje, se va comprobando la variación del radio en toda la
periferia.
La utilización del reloj comparador para la verificación de cotas, mediante la medición

de diferencias de alturas, es similar. Se establece un punto de la superficie como
referencia y se determina la diferencia de alturas de los demás puntos de la superficie
respecto a esa referencia.
Localizado el punto de referencia, se pone a cero la medida indicada en el reloj, girando

la esfera haciendo coincidir el cero de la escala principal (centésimas o milésimas de
milímetro, según el caso) con la aguja en ese momento. Esto normalmente no se hace
con la escala de los milímetros, lo cual ha de tenerse en cuenta si la variación de medida
es mayor a un milímetro, en cuyo caso la aguja de las centésimas dará mas de una vuelta
completa.
En la primera figura se tiene el reloj en el punto de referencia. En la segunda se ha

girado la esfera hasta colocar el cero de la escala coincidente con la aguja. Las demás
lecturas se harán sobre esta referencia.
Hay que tener en cuenta que girar la esfera, no modifica la posición de la punta de
contacto, y que la escala de los milímetros permanece puede no estar a cero aunque se
ponga la escala principal a cero. A continuación se muestra un ejemplo con un reloj que
presenta una lectura cualesquiera cuando colocado sobre una superficie.
Si se gira la esfera del reloj haciendo coincidir el cero de la escala con la posición de la
aguja, la lectura en esta escala será cero; en cambio, la indicación en la escala de los
44
GENERAL
Mecánica General
milímetros no ha variado. Si se desplaza la punta de contacto, como en la figura, la

escala principal indicará el incremento de décimas o centésimas de milímetro, pero la
aguja de los milímetros también habrá girado proporcionalmente, dando lugar a una
nueva indicación a la que habrá que restar la indicación inicial para obtener la lectura
correcta del desplazamiento del vástago.
Esto da lugar a dos formas diferentes en el uso del reloj comparador: la primera ya vista,
donde hay una concordancia entre las dos escalas para realizar mediciones de varios
milímetros; y esta segunda, donde se hace caso omiso de la escala de los milímetros,
para realizar mediciones diferenciales de décimas o centésimas de milímetro.
En los relojes digitales esta diferencia no se da dado que este desfase, entre las dos
escalas, no se produce.
Reloj comparador digital
Reloj comparador digital norma DIN.

La aplicación de la electrónica a los aparatos de medida ha dado lugar a relojes
comparadores de funcionamiento electrónico, que pueden presentar la lectura de la
medición en un visualizador digital.
Un reloj comparador digital tiene una forma similar al tradicional, pero con las ventajas
de la tecnología digital, presenta la información en una pantalla, en lugar de manecillas
y permite, en muchos casos, su conexión a un ordenador o equipo electrónico.
Las características de un reloj digital son:
Amplitud de medida.
Apreciación.
Conectividad
Puerto serie.
USB.
Información en pantalla:
Lectura en formato digital.
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GENERAL
Mecánica General
Lectura en forma analógica.

Datos en milímetros.
Datos en pulgadas.
Estado de la batería.
Funciones:
Puesta a cero.
Memoria de lecturas.
Fijación de lectura.
Establecer cuota máxima y mínima.
Uso del compadador digital
Existe una enorme variedad de relojes comparadores digitales, básicamente su forma de
utilización es similar, veamos un ejemplo ilustrativo de reloj digital, la amplitud de
medición es de 20 mm, con una apreciación de 0’001 mm, en la pantalla presenta la
información en forma analógica, en la parte superior, y digital. La escala analógica esta
impresa en la pantalla y presenta la lectura mediante una barra de color azul hacia la
derecha si el valor es positivo y una barra roja hacia la izquierda si es negativo.
La información digital la presenta en seis dígitos decimales, como se ve en la figura.

Las distintas funciones: conexión desconexión, puesta a cero, fijación de lectura, etc. Se
hacen mediante pulsadores.
RelojCompaDigi01.svg RelojCompaDigi02.svg RelojCompaDigi 00 000.svg

RelojCompaDigi 15 143.svg
Colocado el reloj en el soporte, y tocando el palpador sobre la superficie a comprobar,
pulsamos el botón de puesta a cero y el reloj marcara cero en la pantalla, a partir de este
momento este punto será el de referencia, y en la pantalla podremos ver la variación de
medida en el desplazamiento del palpador, tanto en sentido positivo como negativo,
dentro de la amplitud de medida que admita el aparato en cuestión, en este caso 20 mm.
MICROMETRO
El micrómetro, también llamado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente
palmer, es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las
palabras griegas (Mikrómetro).
Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño

de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas de
milímetro (0,01 mm y 0,001 mm, respectivamente).
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GENERAL
Mecánica General
Para proceder con la medición posee dos extremos que se aproximan progresivamente.
El tornillo micrométrico es un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una

escala grabada, la cual puede incorporar un nonio. La longitud máxima mensurable con
el micrómetro de exteriores es normalmente de 25 mm, si bien también los hay de 0 a
30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir:
0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm, etc.
Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario,
pues al ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera
ser causante de una pérdida en la exactitud.
Durante el Renacimiento y la Revolución industrial había un gran interés en poder
medir las cosas con gran precisión. Ninguno de los instrumentos empleados en esa
época se parece a los metros, calibres o micrómetros empleados en la actualidad. El
término micrómetro fue acuñado, seguramente, por ese interés.
Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría medir distancias
con precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo XVII, como el
desarrollado por Galileo Galilei para medir la distancia de los satélites de Júpiter.
La invención en 1640 por William Gascoigne del tornillo micrométrico suponía una
mejora del vernier o nonio empleado en el calibre, y se utilizaría en astronomía para
medir con un telescopio distancias angulares entre estrellas.
Micrómetro de Auzout (1662)

Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829, basado en el dispositivo
de tornillo de banco, compuesto de una base y dos mandíbulas de acero, de las cuales
una podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie de la guía. Este dispositivo
estaba basado en el sistema métrico inglés, presentaba una escala dividida en décimas
de pulgada y un tambor, solidario al tornillo, dividido en centésimas y milésimas de
pulgada.
Una mejora de este instrumento fue inventada por el mecánico francés Jean Laurent
Palmer en 1848 y que se constituyó en el primer desarrollo de que se tenga noticia del
tornillo micrométrico de mano. En la Exposición de París de 1867, este dispositivo
llamó la atención de Joseph Brown y de su ayudante Lucius Sharpe, quienes empezaron
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GENERAL
Mecánica General
a fabricarlo de forma masiva a partir de 1868 en su empresa conjunta Brown & Sharpe.1
La amplia difusión del tornillo fabricado por esta empresa permitió emplearlo en los
talleres mecánicos de tamaño medio.
En 1888 Edward Williams Morley demostró la precisión de las medidas con el

micrómetro en una serie compleja de experimentos. En 1890, el empresario e inventor
estadounidense Laroy Sunderland Starrett (1836–1922) patentó un micrómetro que
transformó la antigua versión de este instrumento en una similar a la usada en la
actualidad. Starrett fundó la empresa Starrett, en la actualidad uno de los mayores
fabricantes de herramientas e instrumentos de medición en el mundo.
La cultura de la precisión y la exactitud de las medidas en los talleres se hizo

fundamental durante la era del desarrollo industrial, para convertirse en una parte
importante de las ciencias aplicadas y de la tecnología. A principios del siglo XIX, la
precisión de las medidas era fundamental en la industria de matricería y moldes, en la
fabricación de herramientas y en la ingeniería, lo que dio origen a las ciencias de la
metrología y metrotecnia y al estudio de los distintos instrumentos de medida.
El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas distancias que
son demasiado pequeñas para ser medidas directamente, en grandes rotaciones que son
lo suficientemente grandes como para leerlas en una escala. La precisión de un
micrómetro se deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior. Los
principios básicos de funcionamiento de un micrómetro son los siguientes:
La cantidad de rotación de un tornillo de precisión puede ser directa y precisamente

relacionada con una cierta cantidad de movimiento axial (y viceversa), a través de la
constante conocida como el paso del tornillo. El paso es la distancia que avanza
axialmente el tornillo con una vuelta completa sobre su eje (360 °).
Con un tornillo de paso adecuado y de diámetro mayor, una determinada cantidad de
movimiento axial será transformada en el movimiento circular resultante.
Por ejemplo, si el paso del tornillo es de 1 mm y su diámetro exterior es de 10 mm,
entonces la circunferencia del tornillo es de 10π o 31,4 mm aproximadamente. Por lo
tanto, un movimiento axial de 1 mm se amplía con un movimiento circular de 31,4 mm.
Esta ampliación permite detectar una pequeña diferencia en el tamaño de dos objetos de
medidas similares según la posición del tambor graduado del micrómetro.
En los antiguos micrómetros la posición del tambor graduado se lee directamente a

partir de las marcas de escala en el tambor y el eje. Generalmente se incluye un nonio,
lo que permite que la medida sea leída con una fracción de la marca de la escala más
pequeña. En los recientes micrómetros digitales, la medida se muestra en formato digital
en la pantalla LCD del instrumento. También existen versiones mecánicas con dígitos
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GENERAL
Mecánica General
en una escala graduada, en el estilo de los odómetros de los vehículos, en los cuales los
números van «rodando».
Micrómetro de exteriores
Partiendo de un micrómetro normalizado de 0 a 25 mm, de medida de exteriores:
Micrómetro A04 0000.svg

Destinado a medir distancias paralelas exteriores o diámetros, siendo además la forma
más difundida de micrómetro.
Partes del micrómetro

En este micrómetro podemos diferenciar las siguientes partes:
1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de aislante
térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como
acero o hierro) para evitar el desgaste, así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele tener
también la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil: solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50
divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.
Mecanismo del micrómetro
En la estructura interna de un micrómetro se pueden ver la posición de sus distintas
partes, en cualquier posición de su recorrido, así como la robustez del cuerpo que
garantiza la precisión de las medidas.
Si seccionamos el micrómetro, podremos ver su mecanismo interno:
Se aprecia la espiga lisa en la parte que sobresale del cuerpo y roscada en la parte
derecha interior, el paso de rosca es de 0,5 mm, el tambor móvil solidario a la espiga
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GENERAL
Mecánica General
que gira con él, el trinquete en la parte derecha de la espiga, con el mecanismo de
embrague, que desliza cuando la fuerza ejercida supera un límite.
El extremo derecho del cuerpo es la tuerca donde está roscada la espiga. Esta tuerca está
ranurada longitudinalmente y tiene una rosca cónica en su parte exterior, con su
correspondiente tuerca cónica de ajuste. Este sistema permite compensar los posibles
desgastes de la rosca, limitando, de este modo, el juego máximo entre la espiga y la
tuerca roscada en el cuerpo del micrómetro.
Sobre el cuerpo está encajado el tambor fijo, que se puede desplazar longitudinalmente
o girar si es preciso, para ajustar la correcta lectura del micrómetro, y que permanecerá
solidario al cuerpo en las demás condiciones.
La parte del tambor fijo, que deja ver el tambor móvil, es el número entero de vueltas
que ha dado la espiga, dado que el paso de rosca de la espiga es de 0,5 mm. La escala
fija, grabada en el tambor fijo, tiene una escala de milímetros enteros en la parte
superior y de medios milímetros en la inferior, esto es la escala es de medio milímetro.
El tambor móvil, que gira solidario con la espiga, tiene grabada la escala móvil, de 50
divisiones, numerada cada cinco divisiones, y que permite determinar la fracción de
vuelta que ha girado el tambor, lo que posibilita una lectura de 0,01 mm en la medida.

Con estas dos escalas podemos efectuar la medición con el micrómetro, como a
continuación podemos ver.
Lectura del micrómetro

En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud,
que tienen un paso de rosca de 0,5 mm, así que al girar el tambor toda una vuelta, la
espiga se desplaza 0,5 mm.
En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es una línea que sirve de
fiel, en cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros, en tanto
que en su lado inferior están las que muestran los medios milímetros; cuando el tambor
móvil gira va descubriendo estas marcas, que sirven para contabilizar el tamaño con una
precisión de 0,5 mm.
50
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Mecánica General
En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su

circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que se hubiera
realizado; al suponer una vuelta entera 0,5 mm, cada división equivale a una
cincuentava parte de la circunferencia, es decir, nos da una medida con una precisión de
0,01 mm.
En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en
la escala longitudinal, que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0,5 mm,
a lo que se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor,
llegando a conseguirse la medida del objeto con una precisión de 0,01 mm.

En la figura aparece un micrómetro con una lectura de 4,10 mm, en la escala fija se
puede ver hasta la división 4 inclusive, y la división de la escala móvil, del tambor, que
coincide con la línea del fiel es la 10, luego la lectura es 4,10 mm.

En este segundo ejemplo podemos que el micrómetro indica: 4,86 mm, en la escala fija
se ve la división 4 y además la división de medio milímetro siguiente; en el tambor la
división 36 de la escala móvil es la que está alineada con la línea de fiel, luego la
medida es 4 mm, más 0,5 mm, más 0,36 mm, esto es 4,86 mm.
La forma del micrómetro no afecta a la lectura, de modo que se fabrican distintos tipos
de micrómetros basados en el mismo sistema.
Micrómetro B05 1361.svg
Micrómetro indicando una medida aproximada de 5,78 mm.

Por último, en el ejemplo de la fotografía puede observarse el detalle de un micrómetro,
en el cual la escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la
inferior la de otro medio milímetro más. A su vez, en el tambor móvil, la división 28
coincide con la línea central longitudinal.
Micrómetro con nonio
Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm

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GENERAL
Mecánica General
Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos escalas
expuestas, incorpora un nonio. En la imagen se observa con mayor detalle este modelo;
al igual que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero presentando ahora
las divisiones tanto de los milímetros como de los medios milímetro, ambas en su lado
inferior, siendo idéntica la del tambor móvil, con sus 50 divisiones. Sin embargo, lo que
le diferencia es que sobre la línea longitudinal, en lugar de la escala milimétrica, se
añaden las divisiones de la escala del nonio con 10 marcas, numeradas cada dos, siendo
la propia línea longitudinal del fiel la que sirve de origen de dicha numeración. De este
modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm).
Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con una
de las del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el
valor medido con el mismo.
Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la

subdivisión del medio milímetro siguiente a la de 5 mm. Por su parte, en el tambor
móvil la línea longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio es la
tercera raya la que se alinea con una del tambor, de ahí que la medición resultante será:
La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco sofisticado,

que puede dar la lectura con una apreciación de un micrómetro. Una enorme precisión
para los usos empíricos habituales.
Otros micrómetros
Micrómetro de paso de rosca 1 mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01 mm

Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros que no cumplen los parámetros
anteriores de longitud 25 mm, paso de rosca 0,5 mm y 50 divisiones del tambor.
En la imagen podemos ver un micrómetro de 25 mm de longitud, 0 a 25 mm de margen

de lectura, 1 mm de avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el tambor.
En este micrómetro no hay que realizar la operación de sumar medio milímetro, dado
que sus 100 divisiones dan lugar a una lectura más sencilla; los milímetros se leen
directamente en la escala fija longitudinal y las centésimas en el tambor, lo que resulta
más sencillo y práctico, presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor
diámetro para poder distribuir las 100 divisiones. Este mayor diámetro puede ser un
inconveniente según la forma y tamaño de la pieza a medir.
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GENERAL
Mecánica General
En la imagen se puede ver la distancia entre caras de una tuerca, con una medida de
8,01 mm.
Micrómetro de diferencia de cuota

En la figura se reproduce otro tipo de micrómetro, que permite medir la diferencia de
cota o pandeo de una superficie, tomando como referencia tres puntos de la superficie,
mediante tres palpadores cónicos; el tornillo central determina la diferencia de cuota.
En la regla graduada vertical, con una escala en milímetros, vemos el número de vueltas
enteras dadas por el tornillo, de paso un milímetro, el valor cero corresponde a la
posición de la punta del tornillo en el plano de los palpadores cónicos, la escala por
encima del cero mide el resalte de la superficie y la escala por debajo del cero el
rebajado del plano.
La fracción de vuelta se mide en el tambor de cien divisiones. El tambor sirve de

indicador sobre la regla, el tambor da la altura del cero de la regla y la división cero del
tambor enfrentado con la regla indica 0,00 mm de resalte, la punta del tornillo en el
mismo plano que los tres palpadores.
El ejemplo de la figura permite ver el principio de funcionamiento del micrómetro, la

regla longitudinal que mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo y el
tambor que mide la fracción de giro. La combinación de estas dos escalas determina la
medida. La precisión del micrómetro se debe a un amplio giro del tambor por un
pequeño desplazamiento en el avance del tornillo.
Micrómetro de profundidades
En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se pueden ver las similitudes con el
tornillo micrométrico de exteriores:
Micrómetro C01 0647.svg

Pero en lugar de tener un arco, tiene una base de apoyo:
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GENERAL
Mecánica General
Además la escala está en sentido inverso. Cuando la sonda está recogida, en su menor
medida, el tambor fijo se ve en su totalidad, y el tambor móvil oculta la escala fija a
medida que la medida aumenta. Por tanto el valor en milímetros enteros y medio
milímetro es el último que se ocultó por el tambor móvil.

La escala en el tambor móvil también es en sentido inverso a la del micrómetro de
exteriores:

Puede verse que la regla se oculta progresivamente bajo el tambor, siendo ese valor
oculto el de la medida:

La diferencia entre un micrómetro de 0-25 y otro de 25-50 es su graduación de la escala
y la longitud de la espiga:

Micrómetro D05 0000.svg
Tipos de micrómetros
Micrómetro de exteriores (175-200 mm)
Micrómetro digital
Micrómetros especiales
Micrómetro para medir roscas
Micrómetro de profundidad
Micrómetro digital milesimal
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GENERAL
Mecánica General
Pueden distinguirse varios tipos de micrómetros, clasificándolos según diferentes

criterios:
Según la tecnología de fabricación:
Mecánicos: basados en elementos exclusivamente mecánicos.

Electrónicos: fabricados con elementos electrónicos, empleando normalmente
tecnología digital.
Por la unidad de medida:
Sistema decimal: según el sistema métrico decimal, empleando el milímetro como

unidad de longitud.
Sistema inglés: según el sistema anglosajón de unidades, utilizando un divisor de la
pulgada como unidad de medida.
Por la normalización:
Estándar: para un uso general, en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas.

Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales, destinados a mediciones
específicas, en procesos de fabricación o verificación concretos.
Por la horquilla de medición:
en los micrómetro estándar métricos, todos los tornillos micrómetricos miden 25 mm,
pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75
mm, etc., hasta medidas que superan el metro.
en el sistema inglés de unidades, la longitud del tornillo suele ser de una pulgada, y las
distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada.
Por las medidas a realizar:
De exteriores: para medir las dimensiones exteriores de una pieza.

De interiores: para medir las dimensiones interiores de una pieza.
De profundidad: para medir las profundidades de ranuras y huecos.
Por la forma de los topes:
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GENERAL
Mecánica General
Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas.
De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada.
De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes.
De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños.
La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños,
según las características ya vistas, o por otras que puedan plantearse, pero en todos los
casos es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas
ellas, en la forma de medición, horquilla de valores de medida y presentación de la
medida.
COMPAS INDUSTRIAL
El compas es un instrumento de medición, utilizado como símbolo, desde tiempos
inmemoriales. Existen pinturas que lo ubican hace más de 5.000 años, aunque con
seguridad esta fecha no indica la creación de esta valiosa herramienta que mantiene su
vigencia hasta nuestros días.
Fo-hi-Escuadra y Compas
Utilizado por profesionales de la construcción, arquitectos, artesanos textiles y casi en

cualquier aplicación en la que es necesario buscar el centro o transportar las mediciones
a partir de un patrón el cual mantienen sin graduación. Son particularmente útiles para
realizar mediciónes de distancias entre superficies, sobre superficies o también para
comparar medidas basadas en un patrón, como por ejemplo reglas graduadas.
Eventualmente son utilizados al realizar la inspección de piezas en tornos, los compases
nunca se deben utilizar mientras la pieza esté girando ya que las lecturas serán
imprecisas e ilusorias, pero aún más importante, existe el peligro de que la herramienta
sea arrancada de las manos del operador.
Al utilizar el compas para tomar una proporción o medida, es importante que el contacto
con la pieza sea muy suave aunque firme. Una forma de verificar si estamos haciéndolo
correctamente es utilizando el sentido del tacto para verificar que la presión pueda
percibirse en la punta de los dedos.
Apliación del Compas – Medición de Piezas
Para transformar la proporción en una medida con indicación numérica, lo correcto es

utilizar una regla graduada y hacer coincidir los extremos el compas con la escala
graduada. De esa manera obtendremos la medida cierta de la pieza. Las medidas
realizadas por este medio pueden realizarse con un riesgo de error muy pequeño, si es
que el operador cuenta con la pericia y el cuidado necesarios.
56
GENERAL
Mecánica General
Tipos de Compases
Aunque existen diferentes clasificaciones para los compases, a continuación
propondremos una que puede servir de orientación.
Compases con Brazos Planos

Utilizados tanto para medidas de interiores como exteriores, incluyen un resorte en el
arco y una tuerca ajustable mediante un tornillo que para regular la presión sobre los
brazos y así lograr la posición deseada.
Compases de Punta
Se utilizan para obtener medidas entre líneas o puntos; para transportar medidas
tomadas de una regla de acero, y para trazar círculos o arcos. Las puntas son aladas y
los brazos paralelos permiten que las mediciones se efectúen por comparación visual en
lugar del tacto. Los compases de punta están limitados en su alcance por causa de la
abertura de sus brazos, y se tornan menos eficientes en trazos y aplicaciones similares
cuando las puntas están decididamente inclinadas en relación a la supercie que está
siendo trazada.
Compases de Centrar
Combinan una punta recta con una curva, frecuentemente son utlizados para trazar
líneas paralelas a partir de un borde o para localizar el centro de una pieza cilíndrica.
Existen también otras formas de clasificar los compases, como veremos en la figura a
continuación, en compases de interiores y de exteriores. Esto es, de acuerdo al tipo de
medición a realizar.
Tipos de Compases- Compas de Interior y Compas de Exterior

Tipos de Compases- Compas de Exterior y Compas de Interior
Al utilizar cualquier instrumento de medición es importante recordar que es imposible

lograr una medición perfecta, sin embargo, hay que respetar las tolerancias y los límites;
entendiendo tolerancia como el error o variación permisibile en una medida
determinada y límite como la medida mayor y menor que puede existir en una pieza.
ELECTRODO REVESTIDO
57
GENERAL
Mecánica General
El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado por

una parte central metálica conductora de la corriente, llamada "alma", recubierta por una
capa no conductora de la corriente, llamada "revestimiento".
TIPOS DE ELECTRODOS
Los electrodos para soldar son un elemento muy importante en muchos tipos de
soldadura, ya que son varillas metálicas preparadas para servir como material de aporte
o para conducir la electricidad de la soldadora; dependiendo de cada tipo de soldadura.
Es muy importante tener claro los electrodos a utilizar con el objetivo de obtener los
mejores resultados en los trabajos de soldadura; motivo por el cual hoy vamos a hablar
de los distintos tipos de electrodos que existen y cuál utilizar en cada caso. ¡Vamos a
ello!
➤ Tipos de electrodos
Como seguramente habrás podido comprobar existen muchos tipos de electrodo en el
mercado, que hacen difícil su selección si no se conocen sus diferencias.
Principalmente los electrodos se clasificar en tres tipos:
Electrodos revestidos
Electrodos no revestidos
Electrodos continuos (hilo de soldar)
Electrodos revestidos
Los electrodos revestidos son el tipo de electrodo que están formados por un nucleo
metálico que servirá como material de aporte y un revestimiento compuesto por
distintas sustancias químicas que se encargarán de proteger el metal fundido de la
atmósfera y de estabilizar el arco eléctrico.
Dentro de los electrodos revestidos hay distintos tipos según su composición, la

elección entre los cuales dependerá el material a soldar. Hablaremos más adelante de los
distintos tipos más habituales y cuando utilizar cada uno.
Electrodos no revestidos
Los electrodos no revestidos son el tipo de electrodo que no disponen de un
recubrimiento por lo que solo se pueden utilizar en procesos de soldadura a gas, ya que
necesitamos de una protección externa mediante un gas inerte para impedir la
penetración de oxígeno y nitrógeno.
58
GENERAL
Mecánica General
Estos son los electrodos utilizados en la soldadura TIG, la cual se realiza mediante
electrodos de tungsteno y nos permiten obtener acabados de alta calidad en todo tipo de
materiales.
Electrodos continuos
Los electrodos continuos, también denominado hilo de soldar, es el electrodo utilizado
en la soldadura de hilo ya que nos permite trabajar de forma mucho más continuo
gracias a su sistema de hilo, que resulta como un electrodo continuo.
➤ Clasificación de los electrodos revestidos

Los electrodos revestidos son los utilizados principalmente en la soldadura MMA, los
cuales se clasifican en distintos tipos y se diferencian mediante la nomenclatura general
de los electrodos (AWS).
Nomenclatura de los electrodos (AWS):

Si has visto los distintos tipos de electrodos revestidos, habrás visto que la mayoría
están identificados mediante un código similar a:
E XXX-YZ
Este es un código especificado por el sistema de clasificación AWS, que identifica los
distintos tipos de electrodos para una fácil identificación por parte del usuario.
Destacar que no todos son exactamente así, ya que hay distintas clasificaciones en
función del tipo de electrodo, los más habituales de los cuales vamos a explicar a
continuación:
Clasificación de electrodos para aceros al carbono - AWS A5.1 (E XXYZ - 1 HZR)

E, indica habitualmente que es un electrodo diseñado para soldadura eléctrica manual
XX, indican la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura,
del metal depositado.
Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo.
1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal)
2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
59
GENERAL
Mecánica General
3 → Electrodo solo aplicable para posición plana

4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical descendiente, plana y
horizontal
Z, indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo; a
la vez que también identifica el tipo de revestimiento del electrodo. Este dígito va ligado
al dígito anterior.
1, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de impacto y
ductilidad mejorados
HZ, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba
de hidrógeno difusible
R, código opcional que indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de
absorción de humedad (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación - AWS A5.5 (E XXYZ - **)
Misma clasificación que la AWS A5.1 de los electrodos de aceros al carbono, con la
diferencia que cambian los codigos opcionales posteriores al guión.
En su lugar, utilizan sufijos que constan habitualmente de una letra y un número, los
cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.
Clasificación de electrodos para aceros inoxidables - AWS A5.4 (E XXX-YZ)

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco.
XXX, indican la clase AISI de acero inoxidable para el que está destinado el electrodo.
Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo:
1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal)
2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical descendiente, plana y
horizontal
Z, indica el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse.
Clasificación según su revestimiento:
Según el revestimiento, los electrodos revestidos se clasifican principalmente en:
Electrodos de Rutilo (R)
60
GENERAL
Mecánica General
Los electrodos rutílicos son los electrodos recubiertos con una gran cantidad de rutilo
(óxido de titanio).
La escoria de estos electrodos es densa y viscosa.
Presentan una excelente facilidad de manejo, motivo por el cual son uno de los tipos de
electrodo más utilizados.
Son usados para soldar acero y chapas finas, principalmente en soldaduras que no sean
de gran responsabilidad.
Electrodos Básicos (B)

Los electrodos básicos son el tipo de electrodo recubiertos con carbonato cálcico.
Se caracterizan por ser muy resistentes a la formación de grietas, motivo per el cual son
muy utilizados para realizar soldaduras complejas donde hay una responsabilidad
importante.
Nos permiten soldar en cualquier posición.
Su soldadura es con un arco muy corto.
Electrodos Celulósicos (C)

Los electrodos celulósicos se caracterizan por estar revestidos mediante compuestos
orgánicos (celulosa).
Son los electrodos utilizados principalmente en soldaduras verticales descendentes. Se
usan especialmente en soldadura vertical descendente.
Muy utilizados en soldaduras especiales, entre ellas la soldadura de gaseoductos.
Electrodos de Ácido (A)

Los electrodos de ácido se caracterizan por tener el recubrimiento compuesto por óxido
de hierro, manganeso y sílice.
Son electrodos que nos permiten obtener una buena penetración, especialmente en los
de gran espesor.
Son electrodos fáciles de manejar y el rendimiento que se obtiene con ellos es muy
bueno.
Destacar que pueden dar fisuras si el metal base no tiene buenas características de
soldabilidad.
➤ Factores a tener en cuenta para elegir el tipo de electrodo adecuado
61
GENERAL
Mecánica General
Si debes elegir los electrodos para tu máquina de soldar y no tienes claro cuales
necesitas, a continuación te vamos a indicar los factores a tener en cuenta para que
puedas descubrir el tipo de electrodo más adecuado a tu necesidad:
Material a soldar, siendo muy importante utilizar el tipo de electrodo adecuado al

material que vamos a soldar. Deberemos optar siempre por un electrodo que coincida
con las propiedades de composición y resistencia del metal base.
Acero dulce → Cualquier electrodo es válido, tanto electrodos de rutilo, básicos o de
inoxidable
Acero con aleaciones → Electrodos básicos o de inoxidable
Acero inoxidable → Solo se puede soldar con electrodos de inoxidable
Espesor del material, que determinará el diámetro del electrodo a utilizar
Tipo de soldadura a realizar, ya que no todos los electrodos pueden soldar en todas las
posiciones.
Esfuerzo que soportará la soldadura, siendo los electrodos básicos los utilizados para las
soldaduras más exigentes y los electrodos de rutilo los utilizados ya que nos ofrecen una
soldadura flexible y dulce.
Potencia de la máquina de soldar que disponemos, ya que el amperaje de la máquina
soldadora nos determinará el tipo de electrodo y el diámetro de electrodo que podemos
utilizar. Por regla general podemos indicar que:
Electrodos de 1,6 mm necesitan habitualmente una corriente de soldadura de 40/60
amperes.
amperes.
amperes.
amperes.
amperes.
Potencia eléctrica, ya que la potencia de nuestra soldadora se puede ver limitada por la
potencia eléctrica que disponemos, por ejemplo cuando trabajemos con un generador de
corriente que no nos ofrezca potencia suficiente.
Experiencia en la soldadura, ya que también será muy importante para utilizar los
distintos tipos de electrodos. En el caso que seas principiante en soldadura, te
recomendamos optar por electrodos de rutilo, ya que arrancan mucho más fácil
facilitando al máximo el proceso de soldadura.
62
GENERAL
Mecánica General
➤ Clasificación de los electrodos no consumibles (de tungsteno)

Por lo que hace a los electrodos no consumibles, estos también se pueden clasificar en
distintos tipos en función de su composición:
Electrodo de Tungsteno al 2% de Torio (WT20):
Color Rojo.
Electrodo utilizado para soldadura TIG con corriente continua.
Para oxidación, ácidos y aceros resistentes al calor como cobre, tantalio y titanio.
Es importante tener en cuenta que el Tungsteno Toriado puede ser perjudicial para la
salud.
Electrodo de Tungsteno al 2% de Cerio (WC20):
Color Gris.
Alternativa perfecta a los electrodos de torio, ya que ofrecen una larga vida útil y
respetan el medio ambiente y la salud.
Electrodo de Tungsteno al 2% de Lantano (WL20):
Color Azul.
Se utiliza en procesos de soldadura automatizados.
Electrodo sin radiación que ofrece una larga vida y un alto destello.
Electrodo de Tungsteno al 1’5% de Lantano (WL15):
Color Amarillo.
Utilizado principalmente para corte por plasma y soldadura.
Electrodo de Tungsteno al Zirconio (WZ8):
Color Blanco.
Este tipo de electrodo es usado principalmente para soldadura AC.
Electrodo de Tungsteno Puro (W):
Color Verde.
El más utilizado para soldadura AC.
Se usa principalmente para la soldar aluminio, magnesio, níquel y aleaciones.
Libre de aditivos, siendo el más recomendable para usar regularmente.
➤ Clasificación del hilo de soldar
63
GENERAL
Mecánica General
El hilo de soldar es un tipo de electrodo continuo de alambre utilizado en la soldadura

MIG-MAG que permite soldar de una forma mucho más continua. Existen distintos
tipos de hilos de soldar, los cuales podemos clasificar principalmente en:
Hilos de soldar macizos
Los hilos de soldar macizos, también denominados hilos de soldar sólidos, es el tipo de
hilos formados por un solo metal. Este metal suele ser la misma composición que el
metal base con el añadido de algunos elementos para ayudar a la limpieza del material
base.
Estos hilos de soldar macizos se utilizan habitualmente para soldar aceros al bajo
carbono y materiales de poco espesor; ya que no dejan escoria sobre el cordón y el
enfriamiento es rápido.
Hilos de soldar tubulares
Los hilos de soldar tubulares, también denominados hilos de soldar con alma, son el
tipo de hilo que internamente están llenos de polvo fundente granulado, que hace la
misma función que el revestimiento de los electrodos revestidos.
Estos hilos nos permiten trabajar sin gas de protección para la soldadura.
Estos hilos tubulares tienen más estabilidad del arco y penetraciones más profundas,
cosa que significa un mejor acabado de la junta por un menor peligro en la formación de
defectos y porosidades.
Este tipo de hilo se utiliza habitualmente en materiales de gran espesor, ya que dejan
escoria sobre el cordón y su enfriamiento es lento, motivo por el cual facilita estos
trabajos de soldadura.
Destacar que como en la soldadura por electrodo MMA, la utilización de estos hilos con
alma hace necesaria la eliminación de la escoria.
➤ Otras preguntas frecuentes en la elección del tipo de electrodo

Si aún tienes alguan duda sobre la elección de electrodos, a continuación respondemos
las cuestiones más habituales que recibimos de nuestros clientes:
¿Se puede utilizar un electrodo normal para soldar acero inoxidable?

No, para soldar acero inoxidable debes utilizar electrodos de inoxidable, ya que serán
los encargados de mantener las propiedades anticorrosivas del inoxidable.
Esto es muy importante porque debemos producir una junta que tenga las mismas (o
mejores) propiedades mecánicas y resistentes a la corrosión que el material base.
¿Cuál es el electrodo para soldar metales galvanizados?
64
GENERAL
Mecánica General
En estos casos habitualmente se debe utilizar un electrodo con revestimiento rutilo-

celulósico. Puedes encontrar electrodos para galvanizado en nuestra tienda online.
DISCO DE CORTE
Tipos de discos de corte para materiales
Los diversos tipos de discos de corte son considerados herramientas abrasivas. Para
conocer un poco mejor las funciones específicas de cada tipo de disco y hacer la
selección correcta para el trabajo que se desea realizar, se debe tener en cuenta qué son
estas herramientas abrasivas.
Las herramientas abrasivas son fabricadas a partir de materiales abrasivos, que son
sustancias que por su dureza son utilizadas en procesos artesanales e industriales para
dar forma final o mejorar el acabado superficial de los productos que se están tratando.
Para obtener estos acabados en las superficies y formas finales en los diversos productos
tratados con las sustancias abrasivas, se deben aplicar esfuerzos mecánicos como el
triturado, corte, molienda o pulido.
Cada tipo de disco de corte está fabricado con una sustancia particular de estos
abrasivos, de acuerdo al uso final que tenga el disco. Para saber un poco más sobre los
tipos de discos de corte y los abrasivos utilizados en ellos, sigue leyendo.
TIPOS DE DISCO DE CORTE

Tipos de discos de corte para todo tipo de superficieExiste una amplia variedad en el
mercado de discos de materiales abrasivos para poder realizar los diversos procesos de
tratamiento de superficies. Entonces al seleccionar discos de corte, básicamente se debe
considerar el tipo de material que se vaya a trabajar.
Discos de corte para metal o acero inoxidable

Este tipo de disco de corte generalmente está fabricado en óxido de aluminio (Corindón)
y se caracteriza por ser un disco muy fino que garantiza un corte muy preciso de los
metales, sin embargo tienen una vida útil muy corta porque su desgaste es muy rápido y
se puede romper con facilidad.
Tipo de disco de corte para metales y acero inoxidablePara saber más sobre los discos
de corte para metal como diámetros, materiales de fabricación y precios a los que se
pueden encontrar, en este enlace podrás encontrar varias referencias.
65
GENERAL
Mecánica General
Discos de corte para piedra

Este tipo de discos de corte está conformado por herramientas abrasivas más duraderas
que los discos de corte para metal, porque son más gruesos. Estos discos, fabricados en
materiales como el carburo de silicio se utilizan para cortar cerámicas, cemento, mármol
y hasta azulejos, y suelen obtenerse resultados bastante satisfactorios aunque no tan
precisos como los utilizados para metal.
Para encontrar un poco más de información sobre los diversos discos de corte para
piedra en diversas dimensiones y materiales de fabricación, puedes seguir este enlace.
Discos de corte para hormigón

Los tipos de disco de corte ideales para cortar hormigón, cemento y demás materiales
cerámicos para la construcción son los diamantados, que poseen una resistencia al
desgaste muy superior y pueden atravesar este tipo de estructuras con mayor facilidad.
Discos de corte diamantados para el trabajo en hormigón
La fabricación de este tipo de discos se caracteriza por ser elaborada en diamante. Esto
le otorga particulares propiedades como tener una sola dirección de corte y de sufrir un
desgaste progresivo, predominantemente en forma de polvo y no de chispa. Estos tipos
de discos son útiles también para realizar cortes en varios tipos de cerámicas también.
Para conocer más sobre los discos fabricados especialmente para hormigón, puedes
dirigirte a esta página y para los discos que son fabricados para cerámicas puedes visitar
el siguiente enlace.
Abrasivos usados en los diferentes tipos de disco

Los abrasivos suelen presentarse en polvos, en líquidos, aglutinados con resinas
sintéticas y aleaciones metálicas montadas sobre soportes flexibles, rígidos, oscilantes o
giratorios.
Para fabricar los diversos tipos de disco de corte se utilizan polvos de óxidos, en este
caso el óxido de aluminio constituye un excelente abrasivo para fabricar algunos discos.
Presentación en polvo del óxido de aluminio.
El uso de abrasivos data desde la prehistoria, en las que el hombre primitivo rozaba
piedras contra otras para dar forma a sus herramientas o armas. Este proceso evolucionó
66
GENERAL
Mecánica General
con lentitud, pasando por el uso de cueros y arena, granos de materiales abrasivos sobre
soportes flexibles y sobre papel con vidrio triturado, hasta que entre los siglos XIX y
XX se descubren el óxido de aluminio y el carburo de silicio que sustituyen a los
abrasivos antiguos y garantizan acabados más precisos.
Los materiales abrasivos se clasifican en: naturales como el cuarzo, el granate, esmeril y
el diamante natural y sintéticos o producidos por el hombre como Corindón, el carburo
de silicio, el nitruro de boro y el diamante sintético. Por sus bajos costos de producción,
el Corindón y el carburo de silicio son los más utilizados en la fabricación de
herramientas
Componentes de las herramientas abrasivas

Los componentes necesarios para la fabricación de las herramientas abrasivas son los
siguientes:
1. Materiales abrasivos:
El polvo de carburo de silicio también se utiliza para fabricar algunos tipos de discos de
corte gracias a sus propiedades de como material abrasivo.
Presentación en polvo del carburo de silicio.
Los materiales abrasivos son compuestos de alta dureza capaces de producir desgaste en
materiales menos duros. Todos estos materiales son clasificados de acuerdo a sus
diferentes propiedades, como son la dureza que es definida como la resistencia a la
penetración de los materiales, lo cual está asociado también a la resistencia del material
a ser rayado, cortado, etc., por otro material. Esta propiedad puede ser medida gracias a
la definición de varias escalas comparativas, como la escala Mohr, la escala Rosiwal y
la escala Knopp.
Además de la dureza, otras características que definen a los materiales abrasivos son: la
friabilidad que se define como la capacidad de los granos abrasivos para romperse o
auto-afilarse bajo tensión, la tenacidad que es la capacidad de los materiales de resistir
al desgaste y la capacidad de corte que es determinada por lo afiladas que están las
aristas del mineral.
2. Las ligas o aglomerantes:

Las ligas son materiales utilizados como elementos de unión de granos abrasivos que le
confieren resistencia y dureza necesaria para soportar las tareas a las que serán
sometidos. Entre las ligas se pueden mencionar: vitrificados o cerámicos, de resina o de
baquelita, metálicos, caucho, goma-laca y silicatos.
67
GENERAL
Mecánica General
3. Los soportes:
El soporte sobre el que se colocan los materiales abrasivos condiciona el acabado. A
mayor flexibilidad, el soporte se adaptará a la superficie a tratar, sin embargo el soporte
debe ser lo suficientemente rígido para soportar las presiones de trabajo. Entre los
soportes más utilizados se encuentran: el papel, la tela, la fibra, combinaciones de tela-
papel, fibra vulcanizada y soportes metálicos.
4. Adhesivos:
El adhesivo es el elemento que une el material abrasivo al soporte y en determinadas
herramientas, también une a los granos abrasivos entre sí.
Los tipos de adhesivos a aplicar dependen del uso destinado para la herramienta a
fabricar, entre esos se pueden mencionar: los adhesivos naturales que son solubles en
agua y los adhesivos a base de resina sintética que sí se pueden usar con agua, dado que
no son solubles en ella.
Todos estos componentes son importantes al considerar cuál disco de corte comprar
debido a que los usos pueden variar mucho dependiendo del material o superficie a
tratar y de la acción mecánica a aplicar de las herramientas abrasivas.
Los tipos de discos de corte cumplen con normativas para abrasivos

Los diversos materiales abrasivas deben cumplir con normativas estrictas para poder
formar parte de las herramientas abrasivas homologadas.
Colección de herramientas abrasivas
Las herramientas abrasivas son fabricadas bajo estrictas normas debido a que se deben
evitar todo tipo de accidentes y además rigen normas para el almacenamiento y
manipulación de estas herramientas, dado que son productos muy frágiles.
Lo ideal es almacenar productos como los discos de corte a temperaturas entre 18-20°C
y a una humedad relativa de 45-65%.
El sistema de homologación para el aseguramiento de la calidad de las herramientas

abrasivas que rige en Europa es es la Federación Europea de Productos Abrasivos
(FEPA).
68
GENERAL
Mecánica General
Este sistema establece que en caso de ser indicado, no debe sobrepasarse la fecha límite
para su uso, ni tampoco el tiempo de almacenaje debe ser mayor a 3 años para
aglomerantes de resina, 5 años para caucho y 10 para vitrificados o cerámicas.
Recomendaciones de uso de discos de corte

Las recomendaciones sobre cómo usar discos de corte se presentan a continuación y son
básicamente las mismas .
Antes de utilizar un disco de corte en una herramienta como una amoladora, se debe
considerar el conjunto de condiciones de trabajo para elegir la herramienta abrasiva
adecuada y siempre se deben tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante.
Si se detecta un defecto en la herramienta, no se debe utilizar.
Como las herramientas como las amoladoras son giratorias, no se deben utilizar
protectores o elementos colgantes del cuerpo como delantales, mangas de camisa no
abotonadas, porque podrían enredarse y provocar accidentes.
De acuerdo al tamaño del disco de corte y al material que se va a cortar, se debe elegir
la máquina amoladora adecuada. Si se elige una máquina muy grande para un disco de
diámetro pequeño puede ser incómoda de usar y hasta causar lesiones o accidentes, y si
se escoge una muy pequeña, puede causar daños en el disco y hasta en la superficie del
material por falta de potencia.
Las máquinas amoladoras deben disponer de las protecciones adecuadas para la
protección del disco de corte y del operario y estas protecciones deben ser colocadas
adecuadamente.
Debido al desgaste de los discos, se recomienda realizar las tareas de corte en un
ambiente ventilado, así como también que el operario de la máquina utilice máscara
para evitar inhalar los polvos que pueden ser perjudiciales para su salud.
Una de las recomendaciones para utilizar adecuadamente las herramientas abrasivas
como los diversos tipos de disco de corte es hacerlo de manera que las chispas al corte
se orienten hacia abajo y no puedan caer directamente a la cara, los ojos y demás áreas
sensibles del cuerpo humano.
Forma correcta de utilizar un disco de corte
Al realizar un corte, se debe hacer de tal manera que las chispas producidas se orienten
hacia abajo, lejos de la cara y ojos del operario, así como de cualquier material
inflamable. La protección para el rostro debe ser de un material no inflamable.
Equipo de protección individual como las gafas deben tener protección lateral para
evitar que partículas desprendidas puedan caer en los ojos desde los lados.
El nivel de protección de los guantes debe ser al menos EN388 categoría 2.
69
GENERAL
Mecánica General
Independientemente del nivel de ruido que pueda producir la herramienta de corte, se

recomienda utilizar protección auditiva según norma EN352.
Se debe tener en cuenta siempre el conjunto de pictogramas que viene incluido en los
embalajes de las amoladoras y demás herramientas, para garantizar que la máquina sea
utilizada adecuadamente.
Estas recomendaciones de uso corresponden a la FEPA, en la página de la Asociación
Nacional de Fabricantes de Abrasivos se podrá encontrar información más detallada
para todo tipo de discos de corte así como para otro tipo de herramientas abrasivas.
Los parámetros más importantes a tomar en consideración para seleccionar uno u otro
tipo de disco de corte en resumidas cuentas, son:
Se debe tener en cuenta la máquina que se va a utilizar y cuál diámetro de disco se va a

utilizar, si el disco es de un diámetro grande, se requerirá de una máquina de alta
potencia.
El material sobre el cual se va a realizar el corte determina el tipo de disco a utilizar, así
los materiales más duros de cortar requerirán, en la mayoría de los casos, discos de
material más blando que son los que desprenden granos abrasivos desgastados con
mayor facilidad y así se evita su cristalización.
Los discos de corte se deben seleccionar también en función del espesor del material
que se va a cortar. Es recomendable que el espesor de la superficie a cortar no supere la
décima parte del diámetro del disco en sus condiciones originales, es decir que para
cortar una pieza de hormigón de 11,5mm se aconseja utilizar un disco de corte de
115mm.
Una gran variedad de discos de corte que se puedan ajustar a tus necesidades de trabajo
los podrás encontrar en nuestra tienda online de discos de corte.
Y si tienes más dudas sobre como seleccionar los diferentes tipos de discos de corte o
cuentas con recomendaciones adicionales sobre como usar discos de corte no dudes en
dejarnos tus comentarios o comunicarte con nosotros directamente.
70
GENERAL
Mecánica General
CAPITULO IV
MARCO METODOLOGICO
TIPOS DE INVESTIGACIÓN
El trabajo tiene como estudio el no experimental, porque en este proyecto no se han
implementado la utilización de variables como a su vez la demostración de una
hipótesis.
ENFOQUE
El nivel adoptado para este proyecto es el descriptivo cualitativo porque en él se va
describiendo la realidad de los beneficios que se podrá recibir en
“REACONDICIONAMIENTO DEL TALLER DE MECANICA GENERAL”.
TEMPORAL
El proyecto se ha llevado a cabo durante el periodo escolar 2022 con los alumnos del
tercer año Bachillerato Técnico Industrial en Mecánica General.
UNIVERSO
20 alumnos correspondientes al tercer año de Bachillerato Técnico Industrial en
Mecánica General 100% matriculados, divididos en cuatro grupos de cinco integrantes
cada uno, todos en el año lectivo 2022.
INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN
Las informaciones investigadas fueron obtenidas y analizadas de manera descriptiva y
bibliográfica.
71
GENERAL
Mecánica General
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
TIEMPO FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT
ACTIVIDAD
Elección del tema y
preparación del
protocolo. X
Presentación y
organización con el
tutor sobre el trabajo. X
Diseño de instrumento X
investigativo.
Recolección de datos, X
informaciones. Etc.
Procesamiento de
datos, informaciones,
etc. X
Redacción del X
proyecto.
Corrección del trabajo X
investigativo.
Presentación a
autoridades de la
institución. X
Defensa oral del
proyecto educativo de
promoción. X
Recepciones de X
calificaciones finales.
72
GENERAL
Mecánica General
CAPITULO V
CONCLUSION
A través de este trabajo, los alumnos del tercer curso de Mecánica General pudieron
adquirir nuevos conocimientos en las áreas tales como pintura, soldadura, tornería,
chapería, herrería entre otros, también así aprendiendo a cooperar, ayudar y trabajar en
equipo.
Este último año fue un gran método de aprendizaje y crecimiento personal para cada
uno, donde algunos quizás descubrieron una vocación que le acompañara para toda la
vida y otros solo recibieron un empujón para decidir cuál será el siguiente paso que
realizaran en sus vidas, siendo así un gran año para cada uno al mejorar tanto en lo
personal, en lo social y así ayudando a cada uno a tener una idea de lo que quiere, hará o
le gustaría hacer en un futuro.
73
GENERAL
Mecánica General
RECOMENDACIONES
 Mantener siempre en orden y cuidar el trabajo que hemos realizado
considerando que es a beneficio de todos los alumnos de Mecánica General.
 Utilizar de forma correcta cada área, respetando cada norma de higiene y
seguridad propuestas en el taller.
 Instar a los demás a realizar los mismos trabajos que hemos hecho para
mantener siempre en buenas condiciones el taller.
74
GENERAL
Mecánica General
BIBLIOGRAFIA – WEBGRAFIA
 Maquinas Eléctricas – Quinta Edición, de Stephen J. Chapman.
 www.wikipedia.com.org informaciones generales.
75
GENERAL
Mecánica General
ANEXO
76
GENERAL

Proyecto Mecanica General 3ro Corregido-4 - 041546 - 054212

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Proyecto Mecanica General 3ro Corregido-4 - 041546 - 054212

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COLEGIO NACIONAL E.M.D DR.

Mecanizado sin arranque de viruta....................................................................................14

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿QUÉ ES UN TALLER MECANICO?

¿QUE ES MONTAJE Y DESMONTAJE?

¿QUE ES MECANICA GENERAL?

¿QUE ES LA SEÑALIZACION EN UN TALLER INDUSTRIAL?

¿CUALES SON LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE UN TALLER

¿CUALES SON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD EN UN TALLER

AL TRABAJAR EN UN TALLER DE MECANICA GENERAL DEBEMOS

MECANIZADO POR ABRASION

MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con

MECANIZADO SIN ARRANQUE DE VIRUTA

TIPOS DE MECANIZADO SEGUN EL TIPO DE MAQUINA

Mecanizado sin arranque de viruta

encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento sino también con un impecable

Mecanizado por abrasión

Mecanizado con arranque de viruta

tablas o por su fórmula. Torneado. Girando a mano la manivela se da el avance a la

depende de muchos factores, como la técnica utilizada, el material procesado, las

Si la anchura de la ranura es mayor que la de la herramienta, hay que torcer el eje c

Además, si la base de la ranura debe ser uniforme, se necesitará un eje y para el

No se ha de olvidar que para un buen proceso de escariado, y un mejor

El rectificado suele realizarse con unas herramientas que reciben el nombre de

PROCESO PARA SOLDAR

En el decapado, el acero inoxidable se sumerge en un baño de ácido nítrico-

TIPOS DE MAQUINAS HERAMIENTAS

-Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el

-Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la

control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la

SOLDADURA POR PUNTOS

TIPOS DE SOLDADURA POR PUNTOS

TIPOS DE SIERRA MECANICA

HISTORIA DEL MARTILLO PILON

En China, Wang Zhen, en 1313, en su obra Libro de agricultura, ya menciona un

TIPOS DE SIERRA CIRCULAR

peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,

Se trata de un proceso de soldadura fácil y rápido de automatizar, permitiendo

Soldadura de presión caliente.

GENERADORES DE CORRIENTE CONTINUA

TORNO POR CONTROL NUMERICO

Cabezal para compresor de pistón

El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el compresor de émbolo, el

Alternativos o reciprocantes: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como

o resaltos, o para mediciones internas el primer paso es abrir el instrumento un poco

Posicione el objeto cerca de la escala principal, sin tocarla, ejemplo 1

Posicione el objeto lo mas cerca posible del cursor, ejemplo 2

Medición de profundidad – agujero con fondo cónico

Si usa el lado de la ranura, el tope de la varilla va a seguir hasta apoyarse en el cono de

Paquimetro medida furo broca erro

Medición de profundidad – agujero de fondo ciego

Para medir la profundidad de un agujero ciego, use el lado de la varilla de profundidad

paquimetro medida furo cego erro

movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas

Lectura del reloj comparador

En la figura se pueden observar varios relojes. El primero indica 0 mm y en el segundo

El uso mayoritario del reloj comparador es para determinar pequeñas diferencias de

Comprobación de redondez o cilindridad.

busca un punto de referencia, normalmente el de menor medida y luego se determinan

En el caso de la pendiente de una superficie, se coloca el reloj comparador, en el soporte

Para comprobar la excentricidad o la redondez de un eje, se coloca este entre puntos, en

La utilización del reloj comparador para la verificación de cotas, mediante la medición