MATERIA: CORROSION – ASIGNACION 4

NOMBRES Y APELLIDOS_Aquiles Reyes________

MATRICULA: _22958______C.I__26581431___________

1.-PREVENCION DE LA CORROSION

PROCESO PARA SELECCIONAR LOS MATERIALES.

El proceso de selección de materiales tiene como objetivo garantizar a los diseñadores de

partes mecánicas su correcto funcionamiento de los componentes diseñados, para
proporcionar una base equilibrada de conocimientos sobre la selección de materiales y su
relación con el diseño mecánico.
A su vez el proceso de la selección de materiales consta de diversos objetivos que ayudan a
preservar las piezas que se van a fabricar. Entre ellos están:
Desarrollar capacidades que nos permitan aplicar los conocimientos, tanto teóricos como
prácticos, a la resolución de problemas en entornos nuevos o dentro de contextos poco
conocidos tanto de la ciencia de materiales como multidisciplinares.
Generar, mediante la educación en ciencia de materiales y en particular sobre la selección
de materiales, la sensibilidad necesaria para formular juicios, a partir de una información
incompleta o limitada, que incluyan reflexiones sobre las responsabilidades sociales y éticas
vinculadas a la aplicación de los conocimientos.
Desarrollar herramientas de aprendizaje, mediante la educación en ciencia de materiales,
que permitan a los estudiantes a extender su formación de un modo auto dirigido o autónomo.
Utilizar el conocimiento de las propiedades intrínsecas a cada uno de los materiales y su
influencia sobre el diseño.
Generar en cada uno de nosotros el gusto por la ingeniería y la investigación científica.
Factores básicos a considerar en la selección de materiales
► Físicos: Tamaño, forma, peso del material que se necesita, así como el espacio disponible
para el componente lo que guardan relación con el tratamiento del material.
► Mecánicos: Tienen que ver con la capacidad del material para soportar los tipos de
esfuerzos que se le imponen.
► Procesamiento y posibilidad de fabricación: Se relacionan con la capacidad de dar forma
al material.
► Duración de los componentes: Se relacionan con el tiempo durante el cual los materiales
desempeñan las funciones a las que han sido destinados, en el ambiente al que están
expuestos.
► Costos y disponibilidad: En una economía impulsada por el mercado estos dos factores
son inseparables.
► Códigos, factores estatutarios
▶ Códigos: son conjuntos de requisitos que se imponen al material y a otros componentes
(ASME, ASTM, SAE)
▶ Factores estatutarios: relacionados con los reglamentos locales, estatales y
gubernamentales o federales (según el país) referentes a los materiales y a los procedimientos
que se utilizan o a la forma de deshacerse de los materiales.

MÉTODOS DE SELECCIÓN METODO TRADICIONAL.

Con este método, el ingeniero o diseñador escoge el material que cree más adecuado, con
base en la experiencia de partes que tienen un funcionamiento similar y que han mostrado
buenos resultados. Este método es también conocido como Materiales de ingeniería de partes
similares. El proceso tradicional del proceso de selección de materiales hasta no hace mucho
tiempo en los conocimientos de previas experiencias al respecto, incluso la selección tuvo un
papel secundario en el proceso de diseño, dándose por un proceso de menor importancia en
la mayoría de las situaciones. Realmente, en el mundo moderno de la ingeniería la selección
de materiales constituye uno de los pasos esenciales para dar una respuesta satisfactoria a los
problemas que se presenten, en el sector industrial, en el sector salud, sector de alimentos
entre otros.

El método mantiene buena aceptación debido a lo siguiente:

► El ingeniero se siente seguro con un material usado en el mismo campo y ensayado.
► Las características del material empleado, por ejemplo acero, ya han sido estudiadas
previamente y por lo tanto no es necesario realizar estudios previos a la selección.
► El suministro de acero está asegurado.
► Generalmente en un gran porcentaje de partes se usan aceros baratos, sin tratamiento
térmico, evitando pérdida de tiempo en ensayos y procesos.
► Ahorro considerable de tiempo.
► Contribuye a la estandarización del stock de materiales.
► Sin embargo, el uso de este método, en ocasiones conduce a serios problemas, ya que no
se hace un estudio real del AMBIENTE DE TRABAJO DEL COMPONENTE O EQUIPO,
el cual puede ser decisivo a la hora de escoger el material.
DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES.

Pudiera definirse en cuatro etapas generales:

 Análisis de los requerimientos de materiales: en esta etapa se determinan las
condiciones de servicio en función de las propiedades críticas.

 Sondeo sobre los materiales que probablemente pueden ser utilizados. en esta etapa
se comparan las propiedades requeridas con una amplia base de datos de propiedades
mecánicas, para escoger un grupo reducido de materiales que probablemente servirán.

 Proceso de selección de los probables materiales, ya en términos de la calidad del

producto, costo, facilidad de fabricación, disponibilidad, etc., con objeto de
determinar el material más adecuado para la correspondiente aplicación.

 Finalmente se desarrollan los datos de diseño, se establecen experimentalmente las

propiedades fundamentales de los materiales, hasta obtener una media estadística del
comportamiento de los mismos, bajo las condiciones que se espera encontrar en el
proceso de servicio

Las propiedades de los polímeros están determinadas por su estructura interna. Son aislantes
del calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de electrones, no
disponiendo de un electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser su estructura más libre.

El peso molecular y el grado de polimerización tienen importante influencia en muchas

propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecánicas, térmicas, físicas, eléctricas,
ópticas y ambientales. Dentro de esta clasificación, aunque todas tienen su importancia, las
mecánicas y las térmicas se destacan entre ellas.

Los plásticos tienen una estructura molecular, y no atómica como los metales.
METODO GRAFICO.
Este procedimiento se posa en graficas conocidas como MAPAS DE MATERIALES, en las
que se atañen por pares ciertas propiedades de los materiales. El método fue planteado
exclusivamente para ser manejado durante la etapa conceptual de la selección de materiales.
En estos mapas se puede hacer una aproximación del material más adecuado (perteneciente
a una determinada familia de materiales), con base en la relación de las propiedades más
importantes que debe poseer el componente. Como es de esperar, rara vez el comportamiento
de un componente depende sólo de una propiedad. De igual manera, los mapas de materiales,
también denominados diagramas de Ashby, muestran que las propiedades de las diferentes
clases de materiales pueden variar en amplios intervalos (dependiendo del estado de estos),
formando grupos que se ubican en áreas cerradas, zonas o campos en tales diagramas. Eso
significa, que una misma familia de materiales puede tener una apreciable variación en sus
propiedades, generando un campo o zona en los mapas. En estos mapas se relacionan entre
otras, propiedades, la resistencia mecánica, módulo de elasticidad, densidad, tenacidad,
conductividad térmica, costes, etc.

El proceso constata de tres etapas:

1. Definición de requerimientos para la aplicación considerada.
2. Cálculo del índice o índices de material para la aplicación
3. Selección del material usando el índice de material y los mapas de selección de materiales
Los mejores materiales para una barra rígida y ligera son aquellos con un valor máximo del
cociente que será el índice de material (M) para esta aplicación:

𝟏
𝑬𝟐
𝑴=
𝑷
De esta forma se minimiza la masa del sistema, asegurando a su vez una rigidez mayor que
la que especifica el diseño

ALTERACION DEL MEDIO.

La corrosión metálica incluye la oxidación o la exposición al oxígeno en el ambiente y los

procesos electroquímicos, lo que significa que el metal forma células de corrosión en su
superficie que aceleran enormemente la transformación del metal al estado mineral e
involucran tanto reacciones químicas como el flujo de electrones, en pocas palabras la
corrosión es la forma gradual de la destrucción y desintegración de los materiales.
Esta puede afectar al material no solo de forma externa sino también deteriorarla
internamente y puede ser tan grave como una enfermedad silenciosa, de modo que cuando
nos damos cuenta ya es muy tarde y no hay más nada por hacer para salvar la estructura
afectada. Muchas son las condiciones que la propician, tales como, condiciones de la
superficie, la temperatura, ambientes contaminados, efectos biológicos y el paso del tiempo
a la exposición de los anteriores, entre las más comunes.
Los efectos de la corrosión en nuestra vida diaria son varios y muchas veces los pasamos
desapercibidos, sin embargo, pueden llegar a afectarnos de forma directa. En el hogar, por
ejemplo, puertas, tuberías y construcciones son dañadas por la corrosión, lo que afecta de
forma estética, económica y sobre todo propicia accidentes que pueden tener consecuencias
graves.
En nuestro trayecto diario por las vías públicas, la corrosión de un puente de paso vehicular
dañado, el colapso de torres y postes, edificios en mal estado, estacionamientos y pasarelas
con estructuras metálicas a punto de caer, vallas perimetrales (pasamanos), juegos infantiles,
en fin, cualquier estructura de metal con corrosión que encontremos a nuestro paso puede
representar un peligro para nuestras vidas, y causar desde una herida leve hasta la muerte.

En plantas industriales la corrosión puede afectar seriamente los costos de los productos así
mismo puede causar fallas en los equipos, contaminar el producto, liberar tóxicos, colapsar
construcciones, provocar contaminación ambiental por fuga de productos químicos en
equipos corroídos, agotar recursos naturales, entre otros, impactando de forma negativa y
directa a toda una sociedad.
Además de las mencionadas con anterioridad existen otras consecuencias que nos afectan de
forma indirecta; por supuesto este no es un problema nuevo, pero debido a la industrialización
masiva y al desarrollo de más máquinas y estructuras que contienen hierro o acero, la
corrosión es hoy más visible.
 PROTECCION CATODICA Y ANODICA.

La protección electroquímica contra la corrosión se basa en la imposición de un potencial

determinado a la pieza a proteger. Este potencial se elige de tal modo que la velocidad de
corrosión efectiva resulte prácticamente despreciable. Existen dos métodos generales de
protección electroquímica: protección catódica y protección anódica

Protección catódica.
Cuando la superficie de un metal se pone en contacto con el agua comienzan fenómenos de
corrosión en la superficie de contacto, este efecto es mayor cuando el agua lleva sales
disueltas como es el caso del agua de mar.
La protección catódica consiste en el conjunto de tecnologías empleadas para controlar la
corrosión galvánica en una superficie metálica mediante la conversión de dicha superficie en
el cátodo de una celda electroquímica. El metal noble que queremos proteger, como por
ejemplo un casco de acero de un barco, la hélice o el timón, constituirá el cátodo de la celda
electroquímica.
La protección catódica, también conocida como protección galvánica, es un sistema
empleado para proteger de la corrosión los cascos y hélices de buques de cualquier tamaño y
estructuras metálicas en permanente contacto con el agua como son las plantas petrolíferas.
Lo más habitual para implementar soluciones de protección catódica en el mar consiste en
utilizar el fenómeno de la corrosión galvánica para proteger el metal que no queremos que se
corroa. El método consiste en conectar el metal que queremos proteger (cátodo) con otro que
tenga más facilidad de corrosión que el primero y de este modo que actúe como el ánodo de
la celda electroquímica. Como consecuencia, el metal con más facilidad para la corrosión
protege al metal noble. Con este método el ánodo se conoce habitualmente como ánodo de
sacrificio.
Se debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la reacción de reducción
y prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de aplicar la protección catódica, las
estructuras corrosibles presentan áreas catódicas y anódicas (estas son aquellas donde la
estructura se corroe). Por lo tanto, si todas las áreas anódicas se pudieran convertir en
catódicas, la estructura completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.
Cuando dos metales diferentes A y B se conectan y sumergen en un electrólito, se desarrolla
un flujo de corriente a través del electrólito y ambos metales; de tal manera que los aniones
entran al seno de la solución en el ánodo y al mismo tiempo los electrones se mueven de este
electrodo hacia el cátodo a través del conductor metálico. La velocidad o rapidez de la
corrosión depende de: la cantidad de corriente que fluye, la fuerza electromotriz total y las
resistencias óhmicas y no óhmicas del circuito.
La segunda etapa es para demostrar cómo la aplicación de una corriente directa sobre
cualquier estructura metálica corrosible, puede convertirla en un cátodo. Para empezar, en el
capítulo I, ha quedado de manifiesta la naturaleza de la corrosión electroquímica y galvánica.
Cuando dos metales diferentes A y B se conectan y sumergen en un electrólito, figura 8, se
desarrolla un flujo de corriente a través del electrólito y ambos metales; de tal manera que
los aniones entran al seno de la solución en el ánodo y al mismo tiempo los electrones se
mueven de este electrodo hacia el cátodo a través del conductor metálico. La velocidad o
rapidez de la corrosión depende de: la cantidad de corriente que fluye, la fuerza electromotriz
total y las resistencias óhmicas y no óhmicas del circuito. Si ahora, se forma un nuevo circuito
agregando una fuente externa de fuerza electromotriz con su polo positivo conectado al metal
C y el polo negativo a A y B esto hará que B se vuelva más negativo debido a los electrones
que fluyen hacia el mismo. Estos electrones atraerán a los iones positivos y reducirán la
tendencia que tienen estos iones para entrar en solución o sea que, de esta manera se reduce
la velocidad de la corrosión. Dicho en otras palabras, el flujo de corriente de C a B a través
del electrólito reduce el flujo neto de corriente que sale de B y por lo tanto, se retarda la
velocidad de corrosión. Así mismo, se tiene un incremento de corriente de la solución hacia
el metal A.
EJEMPLOS DE PROTECCION CATODICA.

Protección catódica para anti-incrustación en tuberías de refrigeración y tomas de

agua.
El Sistema Llalco Antifouling, basado en los fundamentos de la protección catódica, es el
sistema anti-incrustante para las tomas de mar y tuberías de refrigeración más utilizado en
todo el mundo; se ha instalado en más de 35.000 barcos de todo tipo a lo largo de los últimos
50 años. Este sistema Antifouling se instala en barcos de crucero, buques cisterna, barcos
portacontenedores, transbordadores, barcos FPSO, remolcadores, destructores, fragatas,
patrulleras rápidas, yates de lujo y estructuras de mar adentro.

SISTEMA ANTIINCRUSTANTE – ANTIFOULING

El problema, la bio incrustación marina
El agua de mar lleva millones de organismos vivos que cuando entran en el circuito de
refrigeración del barco, se adhieren a las paredes internas de las tuberías y tomas de agua de
mar pudiendo llegar a obstruir por completo estas conducciones.
La proliferación de pequeños animales como caracolillos, lapas, y otros microorganismos es
relativamente sencilla no solo en las tuberías sino también en filtros y condensadores debido
a que el ambiente es muy propicio para su multiplicación. Las tomas y tuberías de agua
proveen una superficie donde adherirse y una temperatura óptima para su crecimiento; a esto
se une el constante flujo de comida y oxígeno gracias al caudal de agua que pasa por las
tuberías y que se renueva constantemente.
La incrustación de organismos vivos avanza progresivamente en todas las tuberías y tomas
de mar reduciendo el diámetro de las tuberías y por tanto el caudal de agua. La obstrucción
puede conllevar al colapso de todo el circuito de refrigeración del barco.
Protección Anódica.
La protección anódica consiste en la polarización del fragmento metálico hasta un potencial
fijo más positivo que el de proporción metal/disolución. En estas circunstancias, la velocidad
de corrosión debería incrementarse notablemente pero, en ciertos casos (es decir, para ciertos
materiales), se observa que esta velocidad es prácticamente cero. La explicación se encuentra
en el hecho de que al aumentar el potencial aplicado a la pieza, se forma una capa superficial
de óxidos metálicos que “impermeabilizan” al metal masivo frente al medio agresivo en el
que se encuentra. Evidentemente, esta capa de óxidos debe poseer ciertas características
físicas y químicas para proteger al metal de forma efectiva.
-La protección anódica es un método que consiste en recubrir un metal con una fina capa de
óxido para que no se corroa.
-Existen metales como el aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido, y se hacen resistentes a la corrosión.
-Tiene que ser adherente y muy firme de lo contrario no serviría de nada.
-Por otro lado la protección catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de
una celda corrosiva de un metal que se corroa más fácilmente que él.

Mediante la protección anódica se consigue:

-Mantener una aleación pasivable con ayuda de un potenciostato.
-Solo es aplicable a la protección de aleaciones pasivables que exhiban un amplio rango de
pasividad.
-Equipamiento costoso y difícil de mantener.
-Su rango de aplicación es menor que el de otros métodos, aunque en algunos casos es la
única técnica que puede ser utilizada con éxito.
-Si falla la aleación se corroe en la región activa.
 Un potenciostato ajusta automáticamente la corriente de polarización aplicada para
mantener constante el potencial existente entre el electrodo de trabajo y el de referencia en
cualquier valor predeterminado. Este instrumento consiste en una fuente de potencial, un
voltímetro electrónico y una fuente de corriente montados en una forma peculiar.
El potenciostato mide el potencial, V, del electrodo de trabajo (testigo) que se está estudiando
y lo compara con el valor preseleccionado, V*, tomado de la fuente de potencial. Si existe
una diferencia δV=V*-V entre el potencial medido y el escogido, el potenciostato indica a la
fuente de corriente que envíe una corriente I entre el electrodo auxiliar y el de trabajo. El
sentido y magnitud de esta corriente se escogen electrónicamente, de modo que se mantenga
el potencial del electrodo de trabajo en el valor deseado, es decir, de modo que δV=V*-V=0.
En efecto, el potenciostato controla la velocidad de las reacciones de transferencia de carga
en la interface metal/disolución y a través de un incremento de las corrientes de oxidación o
de reducción, desplaza el potencial electródico en el sentido positivo o negativo hacia el valor
preseleccionado.
Los potenciostatos modernos incluyen frecuentemente instrumentación para la medida de
corrientes y potenciales. Además, pueden ser programados para incrementar continuamente
el potencial desde un valor inicial dado. Si el potencial, junto con la corriente alimenta un
registrador x-y, la curva de polarización se puede registrar automáticamente. La curva de
polarización anódica resultante se denomina potencio dinámica y debe corresponderse con
la obtenida en forma potencio-estática.
 RECUBRIMIENTOS.

Protección mediante recubrimientos.

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los metales para prevenir
o reducir la corrosión.

A) Recubrimientos con películas orgánicas

Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión, además de sus efectos
decorativos.
El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el contacto
directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación de capas de
imprimación, con la misión de procurar una adherencia óptima con la superficie del metal, y
sucesivas capas de pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del
electrolito a la superficie metálica.

Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos, figura 12.22. La
aplicación de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica.

Textura de una chapa pintada.

Una pintura debe tener buena adherencia y elementos inhibidores de la corrosión y

seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la acción beneficiosa
de la pintura al quedar la chapa desnuda.

En el ensayo comparado con niebla salina de una chapa pintada, sin y con rayado, establece
la diferencia en tiempos de resistencia a la corrosión casi nula para la chapa rayada.
La protección con pinturas se optimiza químicamente por el efecto barrera e inhibidor
de las constituyentes y mecánicamente por el mayor grueso de película e inexistencia de
agrietamiento de capa.

B) Recubrimientos con películas metálicas.

Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos procedimientos,

fundamentalmente por inmersión en caliente o electrodeposición.
El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la naturaleza
del metal de recubrimiento.
 Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se realiza por el principio
del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el inconveniente de que si existe poros
o agrietamiento, figura 12.23a, el metal base actúa como ánodo.

Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza por el principio

de protección anódica, en la variante de ánodos de sacrificio, con una alta densidad de
superficie anódica y baja de metal catódico a proteger, figura 12.23b.

Entre los ejemplos de protecciones nobles tenemos el niquelado, cromado, estañado que
se usa también como efecto decorativo.

En uso de protección anódica son los recubrimientos de zinc, zinc - níquel, zinc -
aluminio, cadmio; bien en proceso de electrodeposición o en caliente.
Como en el caso de las pinturas la resistencia a la corrosión del metal protegido se
optimiza con el espesor de la capa depositada, la fase cristalina constituyente y la menor
densidad de poros o grietas del depósito.

Ejemplos de este tipo de protecciones las encontramos en el recubrimiento de cinc sobre

acero para obtener el acero galvanizado, esto es hace anódico al acero y se corroe
sacrificándose. La deposición de una fina capa de estaño en una hoja de acero para producir
hojalata para latas de conserva. La deposición puede realizarse en varias capas. Igual
procedimiento se sigue en el cromado que se aplica a automóviles. Esta electrodeposición
consta de tres capas: (1) una interior de cobre para lograr la adhesión del recubrimiento al
acero; (2) una capa intermedia de níquel para conseguir una buena resistencia a la corrosión,
y (3) una fina capa de cromo para dar buena apariencia.
C) Otros recubrimientos

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un recubrimiento cerámico

que le confiera un acabado terso y duradero. El acero se recubre normalmente con una capa
de porcelana formada por una fina capa de vidrio fundido en la superficie del acero de tal
modo que se adhiera bien y presente un coeficiente de expansión ajustado al metal base. En
algunas industrias químicas se ha impuesto el uso de recipientes de acero vidriados ya que
son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la corrosión.

RECUBRIMIENTOS PROTECTORES NO METÁLICOS

Recubrimientos interiores.

Generalmente están expuestos en forma continua al medio corrosivo y a variaciones de

exposición, ya sea de cambios de temperatura o de agentes corrosivos; por supuesto que estas
condiciones son previsibles, lo que permite escoger adecuadamente el tipo de recubrimiento
requerido.

Recubrimientos exteriores.

Los recubrimientos exteriores trabajan generalmente en condiciones variables, aunque no

tan severas si se les compara con los recubrimientos interiores. Se usan para proteger contra:
condiciones atmosféricas, vapores corrosivos y algunos casos de derrames y salpicaduras de
substancias corrosivas.

Muchos recubrimientos formulados para trabajar como recubrimientos internos, pueden

trabajar perfectamente en el exterior de los equipos, algunas veces en espesores menores que
los especificados para el interior, si las condiciones son favorables.
Espesor de los recubrimientos.

Esta división es más bien objetiva y práctica, considera a los recubrimientos gruesos con
espesores de 15 milésimas de pulgada (380 micras) en adelante los recubrimientos delgados
con espesores de 5 a 15 milésimas de pulgada (127 - 380 micras).

En el primer grupo están incluidos los recubrimientos internos, ya sea que su aplicación se
haga en forma líquida o laminada. En el segundo grupo están considerados algunos
recubrimientos internos que no requieren de espesores gruesos para dar la protección
buscada; también están considerados entre ellos el gran grupo de recubrimientos externos,
inclusive para exposiciones atmosféricas.

Comenzaremos por recubrimientos orgánicos gruesos, o sea, los comprendidos en espesores

de 15 milésimas de pulgada (380 micras) o mayores.

RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS GRUESOS

Recubrimientos laminados.

En el grupo de recubrimientos laminados están comprendidos los hules o elastómeros, nos

limitaremos a indicar que el hule duro, hule suave, policloropeno, butilo, nitrilo, así como el
cloruro de polivinilo plastificado pueden ser aplicados en forma de láminas sobre superficies
de hierro y utilizando adhesivos adecuados para lograr una verdadera unidad entre ellos y el
substrato. Su espesor varía de 125 milésimas de pulgada (1/8"), hasta 500 milésimas (1/2").
Excepto el cloruro de polivinilo, el resto requieren de vulcanización con vapor.

Recubrimientos líquidos.

En el grupo de los recubrimientos líquidos pueden considerarse los recubrimientos

bituminosos, poliéster, epóxidos, cloruro de polivinilo, plastisol, que pueden ser aplicados
solos o con refuerzos de filamentos largos o cortos, telas de fibra de vidrio o papel y
pigmentos inertes.

Los recubrimientos bituminosos como el alquitrán de hulla o algunos tipos asfálticos se

aplican como líquidos calientes previa fusión de su estado sólido. Los esmaltes de alquitrán
de hulla aplicados en caliente son probablemente los más viejos y mejor conocidos de los
recubrimientos resistentes al agua. Los espesores de los recubrimientos de 1/16 a 3/16 de
pulgada, combinando su grueso espesor con su baja transmisión de vapor,

Recubrimientos sólidos.

Y por último el grupo que incluye a todos aquellos recubrimientos sólidos que se aplican
por plastificación o por fluidización. La plastificación consiste en la aplicación de un plástico
sólido fundiéndolo en el momento de ser aplicado y proyectándolo hacia la superficie
metálica a recubrir.

Generalmente se usan alambres o varillas extruidas de plástico, o polvos muy finos que
alimentan la pistola fundente y proyectora. La superficie debe limpiarse previamente con
chorro de arena a metal blanco. Con este sistema pueden aplicarse materiales como:
polietileno, poli estireno, acetato de polivinilo, poliamidas, cauchos naturales, epóxidos,
melanina, fenólicos, poli tetrafluoretileno.

La fluidización o lecho fluidizado es un sistema de aplicación de plásticos finalmente

divididos en forma de polvos, sobre piezas metálicas precalentadas.

Los plásticos más usados para esta aplicación son: poliamidas, polietileno, poli estireno,
poliéster clorado, poli tetrafluoretileno, epoxis, acetato de polivinilo y cloruro de polivinilo.
Recubrimientos orgánicos delgados.

Comprende el grupo más numeroso de recubrimientos con espesores de 5 a 15 milésimas de

pulgada (127 a 380 micras)

Dentro del grupo de recubrimientos anticorrosivos a que nos hemos estado refiriendo, los
recubrimientos delgados se utilizan ventajosamente en diversas áreas particulares de las
plantas industriales. En virtud de su versatilidad y eficacia han tenido una mayor difusión y
han encontrado una gran aceptación en su uso.

Al referirnos a recubrimientos delgados, nos estamos refiriendo a los recubrimientos

protectores derivados de las pinturas.

Un recubrimiento controla principalmente la corrosión frente al medio corrosivo, sin

embargo esto no es tan sencillo como pudiera creerse. Teniendo en cuenta el mecanismo de
la corrosión, puede verse que una pintura protectora eficaz debe llenar ciertos requisitos.

1. Resistir el ambiente exterior a que está sujeto.

2. Evitar el paso de la humedad, agua, vapor de agua.

3. Evitar el paso de los iones.

4. Evitar el paso de oxígeno

5. Adherirse a las superficies firmemente.

No existe actualmente un recubrimiento delgado que satisfaga plenamente estos requisitos,

pero hay una gran variedad de recubrimientos, y cuando se presenta un serio problema de
corrosión, es muy importante escoger el tipo más apropiado.

Los humos y vapores ácidos, la humedad y las sales presentes en el aire aumentan
grandemente la rapidez de la corrosión.

En tales ambientes, se exige mucho de una película relativamente delgada, sin embargo, un
recubrimiento apropiado aplicado debidamente, puede servir de barrera eficaz y evitará la
corrosión durante un período largo.
Se puede disponer en la actualidad de pinturas que sí resisten casi todas las substancias
químicas y condiciones o ambientes corrosivos. Estas pinturas protectoras, son valiosos
materiales para la ingeniería y se distinguen de las pinturas para fines solo decorativos, de
aquí que se les llame recubrimientos protectores para diferenciarlos.

Actualmente hay centenares de tipos de recubrimientos protectores y muchas variedades de

cada tipo; sin embargo, todas tienen una propiedad común; se aplican en estado líquido y
forman películas sólidas y continuas, después de aplicadas a las superficies.

Tienen diversos grados de viscosidad o fluidez y existen variados medios de convertirlos de

una película húmeda a una completamente seca y sólida.

Algunos recubrimientos son catalizados o curados, otros horneados, algunos secan

rápidamente, otros con lentitud y hay algunos que nunca endurecen completamente, sin
embargo, todo recubrimiento debe tener un ingrediente esencial capaz de formar una película
continua sobre la superficie cubierta. Este ingrediente esencial recibe comúnmente el nombre
deaglutinante.

Es generalmente de naturaleza resinosa y tienen la propiedad no solo deformar una película

con cierta adherencia, sino de retener también pequeñas partículas de substancias minerales
o de pigmentos.