Ensayosde Ingenieriade Materiales

UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN
FACULTAD DE INGENIERÍA
“MANUAL DE ENSAYOS DE LABORATORIO BASADO EN LA CAPACIDAD

INSTALADA DEL LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS Y MATERIALES
DE LA UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN E IMPLEMENTACIÓN DE NUEVOS
ENSAYOS”
TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO POR:

BR. ANGEL DAVID CALDERÓN CANIZALES
PREVIA OPCCIÓN AL TÍTULO DE:

INGENIERIO CIVIL
JULIO DE 2018
ANTIGUO CUSCATLÁN, LA LIBERTAD, EL SALVADOR, C.A.
CAPÍTULO II “ENSAYOS
DE LABORATORIO
PARA INGENIERIA DE
MATERIALES”
48
2.1 PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EL MUESTREO DE LOS AGREGADOS PARA EL
CONCRETO (BASADO EN LA NORMA ASTM D - 75)
Ø Objetivo
Esta práctica cubre el muestreo de los agregados gruesos y finos para los siguientes
propósitos:
· Investigación preliminar en la fuente potencial de suministro.
· Control del producto en la fuente de suministro.
· Control de las operaciones en el sitio de uso.
· Aceptación o rechazo de los materiales.
Ø Terminología
· Tamaño máximo del agregado:
Es la menor abertura de tamiz a través de la cual se requiere que pase la muestra
completa del agregado.
· Tamaño máximo nominal (del agregado):
Es la menor abertura de tamiz a través de la cual puede permitirse que pase la
muestra completa del agregado.
· Tamaño máximo nominal del agregado para pavimento asfaltico superpave, o
para la descripción del agregado:
Es el de un tamaño más grande que el tamaño máximo nominal del agregado.
Nota (1): Las especificaciones sobre agregados usualmente estipulan una abertura
de tamiz a través de la cual todo el agregado puede pasar, pero no necesariamente
pasa, de tal manera que una proporción máxima establecida del agregado puede
ser retenida en ese tamiz. La abertura de tamiz así designada, es el tamaño máximo
nominal del agregado. En la práctica es el tamiz inmediatamente inferior al que pasa
el 100% del material, en el cual se permite un retenido de 0 – 5%, 0 – 10% y 0 – 15%,
dependiendo del tamaño nominal o número de tamaño especificado.
· Tamaño máximo del agregado para pavimento asfaltico superpave, o para la
descripción del agregado:
Un tamaño más grande que el primer tamiz que retiene más del 10% del agregado.
49
Ø Finalidad y alcance
El muestreo es tan importante como el ensayo, el muestreador debe usar toda precaución
para obtener muestras que exhiban la naturaleza y condición de los materiales que
representan.
Las muestras para los ensayos de investigación preliminar serán obtenidos por la parte
responsable del desarrollo de la fuente potencial (canteras de agregados, ocupan un lugar
muy importante porque ello determina la conveniencia de su utilización para asegurar la
durabilidad de la estructura resultante, esta investigación deberá ser realizada solo por
personal entrenado y con experiencia). Las muestras de materiales para el control de la
producción en la cantera o el control en la obra, serán obtenidas por el productor,
contratistas u otras partes responsables para verificar el trabajo.
Ø Toma de muestras
Generalidades
Donde sea practicable, las muestras a ser ensayadas para calidad deben obtenerse del
producto terminado.
Inspección
El material debe inspeccionarse para determinar variaciones apreciables o perceptibles. El
fabricante (vendedor) proveerá el equipo conveniente y necesario para la adecuada
inspección y el muestreo.
Ø Procedimiento
· Muestreo de un flujo de descarga de agregados (descarga de una banda
transportadora o de un contenedor)
ü Seleccionar de la producción muestras al azar o por un método aleatorio.
ü Obtener al menos tres porciones aproximadamente iguales, seleccionadas
aleatoriamente de la unidad y combínelas para formar una sola muestra de
campo cuya masa sea igual o exceda el mínimo recomendado según la tabla
2.
ü Tome cada porción de la sección transversal completa del chorro de
material que está siendo descargado.
ü Usar una bandeja de tamaño suficiente como para interceptar la sección
transversal completa del chorro de la descarga y retener la cantidad
requerida de material, sin desbordamiento.
50
ü En la medida de lo posible, mantenga los contenedores continuamente
llenos o casi llenos para reducir la segregación.
Nota (2): el muestreo de la descarga inicial o final de un contenedor o de
una banda transportadora, incrementa el riesgo de obtener material
segregado y debe ser evitado.
· Muestreo de una banda transportadora
ü Seleccionar de la producción muestras al azar o por un método aleatorio.
aleatoriamente de la unidad muestreada, y combínelas para formar una
sola muestra de campo cuya masa sea igual o exceda el mínimo
recomendado según la tabla 2.
ü Pare la banda transportadora cuando se vayan a obtener las porciones de
las muestras.
ü Coloque dos placas separadoras, cuya forma coincida con la forma de la
banda, en el chorro del agregado de la banda, espaciándolas de tal forma
que el material quede comprendido entre ambas, sea una de las porciones
y tenga el peso requerido.
ü Cuidadosamente recoja con una pala el material que ha quedado entre las
dos placas separadoras y con una brocha y una pala colocarlos en el mismo
contenedor.
· Muestreo desde una pila de almacenaje o unidad de transporte
ü De ser posible evitar este tipo de muestreo, particularmente para la
determinación de las propiedades del agregado que puedan ser
dependientes de su granulometría.
ü Si las circunstancias hacen necesario realizar este tipo de muestreo,
designar un plan de muestreo para este caso, aceptado por todas las partes
involucradas; esto permitirá a la entidad que realiza el muestro el uso de un
plan que le dará confianza de los resultados obtenidos.
ü El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para
representar los lotes o sub-lotes de muestras de tamaños específicos.
51
ü Los principios generales para el muestreo de pilas de almacenaje son
aplicables para el muestreo de camiones, vagones, barcazas y otras
unidades de transporte.
Nota (3): El muestreo de material de pilas de almacenaje, es muy difícil asegurar

muestras inalteradas, debido a la segregación, la cual ocurre frecuentemente
cuando el material es apilado, con partículas gruesas rodando a la base exterior
de la pila. Para el agregado grueso o mezclas de agregado grueso o mezclas de
agregado grueso y fino, debe hacerse todo esfuerzo por emplear los servicios de
equipos mecanizados para desarrollar un apilamiento separado más pequeño,
compuesto de materiales tomados de varios niveles y localizaciones en el
apilamiento principal después del cual algunas porciones pueden ser
combinadas para formar la muestra de campo. Si es necesario, indicar el grado
de variabilidad existente en la pila principal, deben tomarse muestras separadas
de áreas separadas de la pila.
En donde no es posible emplear equipo mecanizado, las muestras de la pila

deben ser hechas de por lo menos tres porciones tomadas del tercio superior, de
la zona media y del tercio inferior del volumen de la pila. Una tabla insertada
verticalmente dentro de la pila justamente por arriba del punto de muestreo
ayuda a prevenir la segregación. En el muestreo de agregado fino apilado, la
cara externa que puede tener segregación, debe ser removida y la muestra
tomada del material por debajo. Tubos muestreadores de aproximadamente 30
mm (1 ¼”) mínimo por 2 m (6 pies) mínimo de longitud pueden ser insertados
en la pila de localizaciones aleatorias para extraer un mínimo de cinco porciones
de material para formar la muestra de campo.
· Muestreo en la carretera (Bases y Sub-Bases)

ü Seleccionar de las unidades muestras al azar o por un método aleatorio.
aleatoriamente de la unidad muestreada y combínelas para formar una sola
muestra de campo cuya masa iguale o exceda el mínimo recomendado
según la tabla 2.
52
ü Tomar cada porción de material del espesor completo de la capa, teniendo
cuidado de excluir cualquier material que no pertenezca a la capa.
ü Marcar claramente las áreas específicas desde las cuales será removida,
cada porción: el uso de una placa separadora colocada sobre el área es una
gran ayuda para asegurar que las porciones sean, aproximadamente del
mismo peso.
Ø Número y masa de las muestras de campo
El número de las muestras de campo requeridas (obtenidas por cada uno de los métodos
anteriormente descritos) dependen de la importancia de, y de las variaciones en, las
propiedades a medirse. El número de muestras de campo de la producción debe ser
suficiente para dar la confianza deseada en los resultados del ensayo. En términos
generales, las cantidades especificadas en la tabla 2, proporcionan material suficiente para
las granulometrías rutinarias y el análisis de calidad. Extraer las porciones para los ensayo
de la muestra de campo de acuerdo con la práctica ASTM C 702 “Practica estándar para la
reducción de muestras de agregados a tamaños de ensayo”, o como sea requerido por otros
métodos de ensayo aplicables.
Ø Envío de las muestras
· Transportar los agregados en bolsas u otros recipientes construidos para evitar
pérdidas o contaminación de alguna parte de la muestra, o daño del contenido, por
mal manejo durante el envío.
· Los recipientes para el envío de muestras de agregado deben tener una adecuada
identificación individual, para facilitar el informe de campo, trabajo de laboratorio
e informe del ensayo.
53
Tamaño de las muestras
Masa minima de Muestra
Tamaño del agregado (A)
de Campo (B)
No.8 (2.36 mm) 10 kg. (25lb)
No.4 (4.75 mm) 10 kg. (25lb)
Agregado Grueso
3/8" (9.5 mm) 10 kg. (25lb)
1/2" (12.5 mm) 15 kg. (25lb)
3/4" (19.0 mm) 25 kg. (25lb)
1" (25.0 mm) 50 kg. (25lb)
1 ½ " (37.5 mm) 75 kg. (25lb)
2" (50.0 mm) 100 kg. (25lb)
2 ½" (63.0 mm) 125 kg. (25lb)
3" (75.0 mm) 150 kg. (25lb)
3 ½" (90.0 mm) 175 kg. (25lb)
(A) Para agregados procesados, use el tamaño nominal máximo indicado por la apropiada
especificación o descripción, si la especificación o descripción no indica un tamaño nominal
máximo (por ejemplo: Un tamiz indicando pasa 90 – 100%) use el tamaño máximo del
agregado (El tamiz que indica 100% pasa).
(B) Para combinaciones de agregado fino y grueso (agregado para base y sub-base, el peso
mínimo debe ser el mismo para el agregado grueso más 10 kg.
Tabla 2: Tamaño de las muestras y masa mínima de la muestra de campo.
Fuente: ASTM D 75
Figura 34: Pila de almacenaje de agregado grueso (Grava) y fino (Arena) ubicado en la Universidad Albert Einstein.
54
2.2 PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA LA REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADOS A
TAMAÑOS DE ENSAYO (BASADO EN LA NORMA ASTM C - 702)
Ø Objetivo:
Esta práctica cubre tres métodos de reducción de muestras grandes de agregados, a los
tamaños apropiados para ensayos, empleando técnicas que tiendan a minimizar las
variaciones de las características medidas entre las muestras de ensayo así seleccionadas y
la muestra grande.
La finalidad es el reducir las muestras obtenidas en el campo a las porciones requeridas para
someterlas a ensayos. Las muestras más grandes tienden a ser más representativas de la
muestra total.
Los métodos indicados tienen por finalidad reducir el tamaño de la muestra obtenida en el
campo a tamaños convenientes para realizar varios ensayos a fin de describir el material y
medir su calidad, de tal manera que la porción de muestra de ensayo más pequeña no deje
de ser representativa de la muestra más grande y por lo tanto de la total suministrada. Los
errores que se cometen en un seguimiento no cuidadoso de los métodos, conducirán a la
obtención de muestras no representativas para su uso en ensayos posteriores.
Ø Selección del método de reducción de tamaño
· Agregado fino
1. Se reduce el tamaño de las muestras de agregado fino que están más secas
que la condición saturada superficialmente seca (para obtener una
aproximación rápida a esta condición, si el agregado fino es capaz de
retener su forma cuando es moldeado por la mano se puede considerar que
esta más húmedo que el estado saturado superficialmente seca) usando un
divisor mecánico de acuerdo con el método A. Reducir el tamaño de las
muestras que tengan humedad libre en la superficie de las partículas, por
cuartos de acuerdo al método B, o por tratamiento de las mismas como una
pila en miniatura, como se describe en el método C.
2. Si se desea usar el método B o el método C y la muestra no tiene humedad
libre en la superficie de sus partículas humedecer previamente la muestra
para obtener la humedad libre en la superficie de las partículas,
mezclándola a fondo y luego reducir el tamaño de la muestra.
55
3. Si se desea usar el método A, y la muestra tiene humedad libre en sus
partículas, secar la muestra completa para llegar por lo menos al estado
saturado superficialmente seca y luego proceder a la reducción del tamaño
de la muestra. Alternativamente, si una muestra húmeda es muy grande,
se puede hacer una subdivisión preliminar usando el divisor mecánico de
muestras con aberturas de ranura de 38 mm (1 ½”) o mayores de ancho
para reducir la muestra a porciones no menores de 5 kg (10 lb). Luego, secar
la porción obtenida y reducirla a su tamaño de ensayo, usando el método
A.
· Agregado grueso y mezclas de agregados gruesos y fino
ü Reducir la muestra usando un divisor mecánico de acuerdo con el método
A (Método Preferido) o por cuarteo de acuerdo con el método B. No se
permite usar el método C de apilamiento en miniatura, para los agregados
gruesos o mezclas de agregado grueso y fino.
Ø Muestreo
· Obtener las muestras de agregado en el campo, de acuerdo con la práctica ASTM D
75 “Practica estándar para el muestreo de los agregados para el concreto”, o como
sea requerido por los métodos individuales de ensayo. Cuando se deben hacer
ensayos adicionales al de granulometría, el usuario quedara satisfecho que el
tamaño inicial de la muestra de campo sea la adecuada para lograr hacer todos los
ensayos previstos.
Ø Métodos de ensayo
Método A – Cuarteador mecánico (ver figuras 35 y 36)
· Los divisores de muestras deben tener un numero para de ranuras del mismo
ancho, pero no menos de un total de ocho para agregado grueso, o de doce para
agregado fino, las que descargan alternativamente a cada lado del divisor.
· Para agregado grueso o agregado mezclado, el ancho mínimo de las ranuras debe
ser aproximadamente 50% mayor que las partículas de mayor tamaño de la muestra
a ser reducida.
· Para agregado fino seco en que la totalidad de la muestra pasa el tamiz de 9.5 mm
(3/8”) debe usarse un divisor que tenga ranuras de 12.5 a 19 mm (1/2” a ¾”).
56
· El divisor debe estar equipado con dos receptáculos para recibir las dos mitades de
la muestra subdividida y equipado con una tolva de alimentación o recipiente de
lados rectos que tenga un ancho igual o ligeramente menor que el ancho del
conjunto de ranuras, con el objeto de que la muestra sea alimentada a las ranuras
a una velocidad controlada.
Ø Procedimiento
ü Colocar la muestra original en la tolva o recipiente de alimentación y distribuirla
uniformemente de un extremo al otro, de manera que cuando se introduzca en las
ranuras, fluyan cantidades aproximadamente iguales a través de cada ranura.
ü Introducir la muestra a una velocidad tal, que le permita fluir libremente a través
de las ranuras hasta los receptáculos que están abajo a los lados.
ü Reintroducir la porción de la muestra de uno de los receptáculos al divisor, tantas
veces como sea necesario para reducir la muestra al tamaño especificado para el
ensayo prescrito.
ü Reservar la porción de material coleccionado en el otro receptáculo para la
reducción de tamaño para otros ensayos requeridos.
Figura 35: Divisor de muestras para agregados gruesos. Figura 36: Divisor para muestras pequeñas. Fuente:
Fuente: ASTM C702 ASTM C 702.
Método B – Cuarteo
ü El equipo debe consistir de una pala, una escoba o cepillo y una lona de material
adecuado (que no permita perdida del material de muestra) aproximadamente de
2 m por 2.5 m (6 pies por 8 pies).
57
Ø Procedimiento
Usar cualquiera de los siguientes procedimientos o una combinación de ambos
ü Colocar la muestra original sobre una superficie dura, limpia y nivelada, donde no
haya posibilidad de pérdida de material o adición accidental de material extraño.
ü Mezclar el material a fondo, volteando la totalidad de la muestra por tres veces.
ü Con la última vuelta, palear la totalidad de la muestra, formando una pila cónica,
depositando cada palada sobre la precedente.
ü Aplanar cuidadosamente la pila cónica hasta lograr darle un espesor y diámetro
uniforme presionando el cono hacia abajo desde su ápice. Con una pala a manera
de lograr que cada cuarto de la pila resultante, contenga su material original.
ü El diámetro debe ser aproximadamente de cuatro a ocho veces el espesor.
ü Dividir la masa aplanada en cuatro cuartos iguales, con una pala y remover los dos
cuartos diagonalmente opuestos, incluyendo todo el material fino y limpiar con
cepillo los espacios liberados.
ü En seguida, mezclar y cuartear nuevamente el material remanente, hasta que la
muestra se reduzca al tamaño deseado.
Figura 37: Cuarteos sobre superficie dura, limpia y nivelada.

Fuente: ASTM C 702
58
Descripción de método alternativo al descrito anteriormente
ü Cuando la superficie del piso es dispareja, colocar la muestra de campo sobre una
lona y mezclarla a fondo con una pala como se indicó en el procedimiento anterior,
o alternativamente, levantando cada esquina de la lona, y pasándola sobre la
muestra hacia la esquina diagonal opuesta, causando el rolado del material.
ü Aplanar y dividir la muestra de la pila como se indicó en el procedimiento anterior,
o si la superficie bajo la lona no esta pareja, insertar un tubo o palo recto bajo la
lona y bajo el centro de la pila, y luego levantar ambos extremos del tubo o palo,
dividiendo la muestra en dos partes iguales.
ü Sacar el tubo o palo dejando un doblez en la lona entre las dos porciones.
ü Insertar el tubo o palo bajo el centro de la pila y a ángulo recto de la primera división
y doblar otra vez, levantando ambos extremos del tubo o palo dividiendo la muestra
en cuatro partes iguales.
ü Remover los dos cuartos diagonalmente opuestos, teniendo el cuidado de limpiar
los finos sobre la lona.
ü Sucesivamente, mezclar los cuartos remanentes y subdividirlos en la forma
indicada hasta que la muestra sea reducida al tamaño deseado.
Figura 38: Cuarteo sobre una lona de cuarteo.

Fuente: ASTM C702
59
Método C – Muestreo de una pila miniatura (Solamente para agregado fino húmedo)
Equipo
· El equipo debe consistir de un cucharon o una pala para mezclar el agregado y ya
sea un muestreador pequeño, un cucharon pequeño para el muestreo.
Procedimiento
ü Colocar la muestra original de agregado fino húmedo sobre una superficie dura,
limpia y nivelada donde no haya posibilidad de pérdida de material o de adición
accidental de material extraño.
ü Mezclar el material a fondo, volteando la totalidad de la muestra por tres veces.
ü Con la última vuelta palear la totalidad de la muestra formando una pila cónica
hasta lograr un espesor y diámetro uniforme, presionando el cono hacia abajo
desde el ápice, con una pala y de tal manera que cada cuarto de la pila resultante
contenga su material original.
ü Obtener la muestra para cada ensayo, seleccionando al menos cinco incrementos
de material de localizaciones al azar de la pila miniatura usando cualquiera de los
dispositivos de muestre como un cucharon o pala.
Figura 39: Práctica de laboratorio de ingeniería de materiales, reducción de muestra a tamaño de ensayo usando la metodología “B”
Cuarteo (Manual).
60
2.3 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN POR SECADO DEL
CONTENIDO DE HUMEDAD EVAPORABLE EN EL AGREGADO (BASADO EN LA NORMA
ASTM C - 566)
Ø Objetivo:
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad del porcentaje de humedad
evaporable en una muestra de agregado por el secado tanto de la humedad superficial
como de la humedad dentro de los poros del agregado. Algunos agregados pueden contener
agua que esta químicamente combinada en los minerales en el agregado. Esta agua no es
evaporable y no está incluida en el porcentaje determinado por este método.
Ø Finalidad y alcance:
Este método de ensayo es suficientemente exacto para usos corrientes, tal como el ajuste
de cantidades de ingredientes para concreto de una amasada. Generalmente medirá la
humedad en la muestra de ensayo, de forma más confiable que la propia muestra pueda
ser representativa del suministro de agregado. En los casos en que el propio agregado sea
alterado por calor, o cuando se requiera de una medición más refinada, el ensayo debe ser
realizado usando un horno ventilado de temperatura controlada.
Las partículas del agregado grueso, especialmente aquellas mayores a 50 mm (2”) pueden
requerir mayores periodos de tiempo para que la humedad que se encuentre en el interior
de la partícula, salga a la superficie. El usuario de este método de ensayo debe determinar
por tanteos si los métodos rápidos de secado proveen suficiente exactitud para el uso
requerido, cuando se sequen partículas de tamaños grandes.
Ø Material y equipo:
Equipo:
· Balanza: Exacta, legible y con una sensibilidad dentro del 0.1% de la carga de ensayo
en cualquier punto del rango de uso.
Nota (1): Para efectos de esta práctica y con propósitos didácticos se utilizara la
balanza con precisión de 1.0 g y capacidad de 20 kg disponible dentro de las
instalaciones del laboratorio de mecánica de suelos y materiales de la Universidad
Albert Einstein. (Ver figura No.46)
61
· Fuente de calor: Horno ventilado capaz de mantener la temperatura circundante
de la muestra, de 110 ± 5°C. Donde no se requiere de un control estrecho de la
temperatura, otras fuentes convenientes de calor pueden ser usadas, tales como
una placa de calentamiento eléctrica o de gas, horno microondas ventilado. (Ver
imagen No.3)
· Recipiente para la muestra: Usar un recipiente que no sea afectado por el calor, de
suficiente volumen para contener la muestra sin peligro de derramarla y de tal
forma que la profundidad de la muestra no exceda de 1/5 de la dimensión lateral
menor.
Figura 40: Recipientes (Charolas) metálicos para la determinación del contenido de

humedad en agregados. Fuente: Laboratorio de suelos y materiales de la UAE.
· Precaución: Cuando se usa un horno de microondas el recipiente debe ser no

metálico.
Nota (1): Excepto para el ensayo de muestras grandes, un sartén ordinario puede
ser adecuado para ser usado con una estufa, o cualquier bandeja de metal de fondo
plano es adecuada para uso con un horno de secado.
Ø Muestreo:
· Obtener una muestra de agregado de acuerdo con la práctica ASTM D75, excepto
para el tamaño de la muestra de ensayo.
· Asegurar una muestra de agregado representativa del contenido de humedad del
envío de o lote sometido a ensayo y que tenga una masa no menor que la indicada
en la tabla No.3. Proteger la muestra contra perdidas de humedad previas a la
determinación de la masa.
62
Tamaño Máximo Masa Mínima de la
Nominal mm (pulg) (A) muestra de ensayo kg (B)
4.75 (0.187), No.4 0.5
9.5 (3/8") 1.5
12.5 (1/2") 2
19.0 (3/4") 3
25.0 (1") 4
37.5 ('1 ½") 6
50 (2") 8
63 (2 ½") 10
75 (3") 13
90 (3 ½") 16
100 (4") 25
150 (5") 50
A) Ba s a do en ta mi ces que cumpl en con l a es peci fi ca ci ón
E11
B) Ma s a míni ma pa ra a grega do l i vi a no, mul tipl i ca ndo el
va l or l i s ta do, por l a ma s a uni ta ri a s uel ta del a grega do
en kg/m³ (Determi na da con el método de ens a yo C29) y
di vi di endo por 1600.
Tabla 3: Muestra de ensayo del agregado.

Fuente: ASTM C566.
Ø Procedimiento:
· Determinar la masa de la muestra de ensayo, al 0.1% más cercano.
· Secar completamente la muestra de ensayo en el recipiente mediante la fuente de
calor seleccionada, teniendo el cuidado de evitar cualquier pérdida de partículas.
Un calentamiento muy rápido puede causar que algunas partículas exploten,
resultando en la perdida de las mismas. Usar un horno de temperatura controlada
si el calor excesivo puede alterar el carácter del agregado o cuando se requiere de
una medición más precisa. Si se utiliza otra fuente de calor, agite la muestra durante
el secado para acelerar el proceso y evitar sobrecalentamientos localizados.
Ø Precaución:
· Cuando se usa una placa de calentamiento, el secado puede ser facilitado por el
siguiente procedimiento:
ü Agregue suficiente alcohol desnaturalizado para cubrir la muestra húmeda.
ü Agitar la muestra y dejar el material en suspensión hasta que se asiente.
ü Decantar tanto alcohol como sea posible sin cualquier pérdida de la
muestra.
63
ü Encender el alcohol restante y dejarlo que se consuma durante el secado
en la placa de calentamiento.
Cuidado:
· Ejerza cuidado para controlar la operación de ignición para prevenir
daños debido al alcohol encendido.
· La muestra está completamente seca cuando el calentamiento
adicional causa o podría causar, una perdida adicional menor que
el 0.1% en masa.
· Determinar la masa de la muestra seca al 0.1% más cercano
después de que se haya enfriado lo suficiente para no dañar la
balanza.
Ø Cálculos:
· Calcular el contenido de humedad total evaporable como sigue:
(! " #)
= 100
#
· Donde:
P = Contenido de humedad total evaporable.
W = Masa de la muestra original, g.
D = Masa de la muestra seca, g.
El contenido de humedad superficial es igual a la diferencia entre el contenido de
humedad total evaporable y la absorción, con todos los valores basados en la masa
de una muestra seca. La absorción puede ser determinada de acuerdo con el
método de ensayo ASTM C 127 ó ASTM C128.
Ø Formato de Ensayo:
64
FACULTAD DE INGENIERIA
LABORATORIO DE MECANICA DE SUELOS Y MATERIALES
"Método de ensayo estándar para la determinación por secado del contenido de humedad evaporable en el agregado" (ASTM C-566)
Procedencia del
material:
Fecha de muestreo: Tamaño Máximo Nominal: Tipo de Agregado:
Fecha de inicio de secado: Hora de inicio de secado: °T de secado (°C):
Fecha Final de secado: Hora de final de secado: Tiempo de secado (h):
Realizado por: Revisado por:
N° de muestra: Uni da d
65
N° de recipiente:
Masa de recipiente (Mr) g
Masa de agregado humedo+recipiente (Mh+r) g
Masa de agregado seco+recipiente (Ms+r) g
Masa de agua (Mω) g
Masa de agregado seco (Ms) g
Contenido de humedad (ω) %
Formulas Observaciones
Masa de agua (Mω) Mω = Mh+r – Ms +r
Masa de agregado seco (Ms) Ms = Ms +r – Mr
Contenido de humedad (ω) %ω = (Mω/Ms)x100

2.4 DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS ORGÁNICAS EN LOS AGREGADOS FINOS PARA
CONCRETO (BASADO EN LA NORMA ASTM C - 40)
Ø Objetivo:
Establecer un método de ensayo que cubre los procedimientos para una determinación
aproximada de la presencia de impurezas orgánicas dañinas en el agregado fino que va a
ser usado en concretos o morteros.
Ø Finalidad y Alcance:
El principal valor de este método de ensayo es proporcionar una advertencia sobre el
posible contenido de impurezas orgánicas perjudiciales. Cuando una muestra sometida a
este ensayo produce un color más oscuro que el color estándar es recomendable realizar el
ensayo para determinar los efectos de la materia orgánica sobre la resistencia del mortero
(ASTM C87).
Ø Material y Equipo:
· Arena, la muestra debe tener una masa de aproximadamente 450 gr, suficiente para
llenar un volumen de 130ml.
· Solución de hidróxido de sodio reactivo al 3%, disolver 3 partes de hidróxido de
sodio de grado reactivo (NaOH) en 97 partes de agua.
Figura 41: Herramientas necesarias para realizar la solución de hidróxido de sodio al 3%.
(Fuente: Laboratorio de mecánica de suelos e ingeniería de materiales de la UAE.)
· Solución de dicromato de potasio grado reactivo (K2Cr2O7) en ácido sulfúrico

concentrado (Gravedad especifica de 1.84) en una relación de 0.250 g/100 ml de
ácido (Su elaboración no deberá de exceder en más de 2 horas al instante de realizar
la comparación de colores).
66
· Botellas de vidrio: deben ser botellas graduadas de vidrio sin color con una
capacidad nominal de 240 – 470 ml, equipadas con tapones herméticos, no
solubles, con el reactivo especificado. En ningún caso, el ancho de las botellas no
debe ser mayor que 2.5” (63.5mm) ni menor que 1.5” (38.1mm).
Figura 42: Botellas de vidrio utilizadas para ensayo de impurezas orgánicas en agregado fino.
· Placa orgánica de colores Gardner.
Figura 43: Comparador de colores, placa Orgánica Gardner.

Ø Procedimiento de ensayo:
1. Llenar el bote de vidrio con la muestra de agregado fino a nivel de aproximadamente
130ml (4 ½ onzas fluidas US).
2. Agregar la solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen del agregado fino y
el líquido indicados después de su agitación, sea de aproximadamente 200ml (7
onzas fluidas US)
3. Tapar el bote, agitar vigorosamente hasta que la solución de hidróxido de sodio y el
agregado fino se hayan mezclado por completo y luego dejarla reposar por 24 horas.
4. Finalizado el periodo de reposo de 24 h,
67
A) comparado contra una solución de color estándar: se colocara el bote con la
muestra de prueba junto al bote con la solución de color estándar lado a lado y
se comparar el color de la luz transmitida a través de la solución de color
estándar, registrar el color del líquido por encima de la muestra si es más claro,
más oscuro o igual al color de la solución estándar (Si se usa la solución de
dicromato de potasio).
B) Comparado contra una placa orgánica de colores de Gardner: colocar el bote
con la muestra de prueba junto a la placa orgánica de colores de Gardner para
poder definir con mayor precisión el color del líquido sobrenadante de la
muestra de ensayo, para ello se deben usar cinco vidrios de colores estándar
con los siguientes colores:
No. De color estándar
No. Placa Orgánica
Gardner
5 1
8 2
11 3 (Máx. Permisible)
14 4
16 5
Tabla 4: Equivalencia de colores de placa orgánica de Gardner y colores estándar.

Fuente: Norma ASTM C-40 - 04
Ø Interpretacion:
Cuando una muestra sometida a este procedimiento da un color mas ocuro que el color
estandar o la placa organica N°3 (Gardner, estandar de color N°11) debe considerarse que
el agregado fino bajo ensayo posiblemente contiene materia organica perjudicial. Es
recomendable someterlo a otros ensayos antes de aprobar el agregado fino para su uso en
concreto.
Figura 44: Practica de laboratorio para la determinación de impurezas orgánicas en agregado fino utilizando el comparador de colores.
Ø Formato de Reporte de ensayo:
68
"Determinación de impurezas orgánicas en los agregados finos para concreto" (ASTM C-40)
Procedencia del
agregado:
Hora y fecha de
Fecha de muestreo: Realizado por: Tiempo de reposo:
inicio:
Fecha de ensayo: Revisado por: Hora y fecha final: Marcar con una "X" el resultado obtenido
Número de color de placa orgánica Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5
3 (Ma x. Permi s i bl e)
69
Observaciones o Comentarios: Fotografías de ensayo

2.5 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL ANÁLISIS POR TAMIZADO DE
AGREGADOS FINOS Y GRUESOS (BASADO EN LA NORMA ASTM C-136).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo cubre la determinación por tamizado de la distribución por tamaño
de partículas de agregados finos y gruesos.
Este método de ensayo se utiliza para determinar la graduación de materiales propuestos
para su uso como agregados o que están siendo utilizados como agregados. Los resultados
se usan para determinar la conformidad de la distribución por tamaños de partículas con
los requisitos aplicables de la especificación requerida y para proporcionar los datos
necesarios para el control de la producción de varios productos de agregados y de mezclas
que contengan agregados. Los datos también pueden ser útiles para desarrollar relaciones
concernientes a la porosidad y al acomodo de partículas.
El ensayo consiste básicamente en separar una muestra de agregado seco de masa
conocida, a través de una serie de tamices de aberturas progresivamente menores, con el
objeto de determinar los tamaños de las partículas.
La determinación exacta de material más fino que la malla de 75µm (malla N°200) no puede
lograrse utilizando únicamente este método de ensayo. Se debe emplear el método de
ensayo de la norma ASTM C 117 para materiales más finos que la malla de 75µm por lavado.
Ø Materiales y Equipo:
Materiales:
· Arena y Grava.
Equipos:
· Balanza: la balanza a utilizar debe tener una lectura y una exactitud como sigue:
ü Agregado Fino: Legible a 0.1 g y exactitud de 0.1 g o 0.1% de la masa de
ensayo, cualquiera que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango de
uso. (Ver figura No.53)
ü Agregado Grueso: Legible y exactitud de 0.5 g o 0.1% de la masa de ensayo,
cualquiera que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango de uso.
Nota (1): Para efectos de esta práctica y con propósitos didácticos se
utilizara la balanza con precisión de 1.0 g y capacidad de 20 kg disponible
70
dentro de las instalaciones del laboratorio de mecánica de suelos y
materiales de la Universidad Albert Einstein. (Ver figura No.46)
· Tamices: El paño de cedazo o malla debe estar montado en un marco solido
construido de manera que se impida la perdida de material durante el tamizado.
Figura 45: Tamices, fondo y tapadera, utilizados para realizar ensayo granulométrico.
· Agitador mecánico de tamices: Un dispositivo tamizador mecánico, si se utiliza,

debe producir un movimiento de los tamices que provoque que las partículas
reboten, caigan o giren de manera que presenten diferentes orientaciones a la
superficie de tamizado. (Ver figura No.4)
Nota (2): Se recomienda el uso de un agitador mecánico de tamices, cuando el
tamaño de la muestra de ensayo es de 20 kg o mayor, y puede ser usado para
muestras de ensayo más pequeñas, incluyendo agregado fino. Un tiempo excesivo
(más de 10 min Aproximadamente) para lograr un tamizado adecuado puede
provocar una degradación inadecuada del espécimen.
· Horno: de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de
110°C ± 5°C. (Ver figura No.3)
Ø Muestreo
Se debe muestrear el agregado de acuerdo con la práctica estándar ASTM D75, mezclar la
muestra completamente y reducirla hasta una cantidad adecuada para ensayar, utilizando
los procedimientos aplicables descritos en la norma ASTM C702.
71
· Agregado fino: La masa de la muestra de ensayo, después del secado, debe ser
como mínimo de 300 g.
· Agregado grueso: La masa de la muestra de ensayo del agregado grueso seco, debe
ser conforme con lo siguiente:
Tamaño nominal
Masa mínima de la
máximo aberturas
muestra de Ensayo
cuadradas
mm pulg. Kg Lb
9.5 3/8 1 3
12.5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37.5 1½ 15 33
50 2" 20 44
63 2 ½" 35 77
75 3" 60 130
90 3 ½" 100 220
100 4 150 330
125 5 300 660
Tabla 5: Pesos mínimos de la muestra de ensayo.
(Fuente: ASTM C136)
Ø Procedimiento
· Se debe secar la muestra de ensayo, a masa constante a una temperatura de 110°C
± 5°C.
Nota (3): Si la muestra de ensayo no se puede secar a masa constante, determinar
su humedad y corregir la masa de ensayo para determinar el peso seco total.
· Seleccionar los tamices con las aberturas adecuadas para obtener la información
requerida por las especificaciones que cubren el material que va a ser ensayado. Se
deben usar tamices adicionales si se desea o si son necesarias para proporcionar
otra información, tal como el módulo de finura o para regular la cantidad de
material sobre un tamiz.
· Acomodar los tamices en orden de tamaño de abertura decreciente, de arriba hacia
abajo y colocar la muestra en el tamiz superior.
· Agitar los tamices manualmente o por medio de un agitador mecánico por un
periodo de tiempo necesario establecido por tanteo o comprobado por mediciones
sobre la muestra de ensayo. (No más de 10 minutos).
72
· Limitar la cantidad de material retenida en un tamiz dado, de manera que todas las
partículas tengan la oportunidad de ponerse en contacto, con las aberturas del
tamiz un cierto número de veces durante la operación de tamizado (Evitar la
sobrecarga de material sobre los tamices individuales o dividir la muestra de ensayo
en dos o más porciones, tamizando cada porción individualmente).
· Continuar tamizando el tiempo necesario de manera tal, que, después de terminar
el tamizado, no más del 1% en masa del material retenido en cualquier tamiz
individual, pueda pasar ese tamiz, durante un minuto adicional de tamizado manual
continuo.
· Determinar el peso del material retenido en cada malla con una balanza lo más
cercano a 0.1 g de precisión. (Ver nota No. 1)
· La sumatoria de la masa total del material después de pasar por los tamices debe
ser lo próximo o parecida a la masa original del espécimen colocada en los tamices.
Si las cantidades difieren por más de un 0.3%, basado en la masa seca de la muestra
original, los resultados no deben ser usados para propósitos de aceptación.
Ø Cálculos
· Calcular los porcentajes retenidos parciales que pasan, los porcentajes retenidos
parciales totales o los porcentajes parciales de las varias fracciones por tamaño al
0.1% más cercano sobre la base de la masa inicial seca total de la muestra de
ensayo.
· Cuando se ensaya el espécimen en porciones reducidas individualmente, se deben
sumar las masas de las porciones reducidas de los incrementos retenidas en cada
tamiz, y utilizar estas masas para calcular los porcentajes.
· Se debe calcular el módulo de finura, cuando sea requerido, sumando los
porcentajes totales de material de la muestra que sean más gruesos que cada uno
de los siguientes tamices (porcentajes retenidos acumulados), y dividir esta suma
entre cien (100), 150µm (No 100), 300µm (No 50), 600µm (No 30), 1.18 mm (No 16),
2.36 mm (No 8), 4.75 mm (No 4), 9.5 mm (3/8”), 19.0 mm (3/4”), 37.5 mm (1 ½”) y
mayores, incrementándose en razón de 2 a 1.
Ø Uso de tamices: Se recomienda que, para el análisis granulométrico de agregados gruesos
y finos se utilicen las siguientes mallas:
73
· Agregado grueso (Grava): Previo a realizar el ensayo, determinar el tamaño máximo
del agregado y ordenar en forma decreciente las mallas a partir del tamaño máximo
del agregado conocido.
75mm (3”), 63.5mm (2 ½”), 50 mm (2”), 37.5 mm (1 ½”), 25 mm (1”), 19 mm (3/4”),
12.5 mm (1/2”), 9.5 mm (3/8”), 4.75 mm (No.4), 2.36 mm (No.8), fondo y tapadera.
· Agregado Fino (Arena)
4.75 mm (No.4), 2.36 mm (No.8), 1.18 mm (No.16), 0.6 mm (No.30), 0.3 mm
(No.50), 0.15 mm (No.100), 0.075 (No.200), fondo y tapadera.
Ø Informe
· Dependiendo de la forma de las especificaciones para el uso del material bajo
ensayo, el informe debe incluir lo siguiente:
ü Porcentaje total de material que pasa cada tamiz, o
ü El porcentaje total de material retenido en cada tamiz, o
ü El porcentaje de material retenido entre tamices consecutivos.
ü Informar los porcentajes al número entero más cercano, excepto si el
porcentaje que pasa la malla de 75 µm (No200) es menos del 10%, en cuyo
caso debe reportarse al 0.1% más cercano.
ü Informar el módulo de finura, cuando se requiera, al 0.01 más cercano.
Ø Formato de ensayo:
74
"Método de ensayo estándar para el análisis por tamizado de agregados finos y gruesos" (ASTM C-136)
Proyecto:
Fecha de muestreo: Procedencia y tipo de

Fecha de ensayo: agregado:
Realizó: Grupo No.2 Revisó:
Peso agreg. + tara, g %Porcentaje de Gravas Material Lavado (ASTM C-117)
Peso de tara, g %Porcentaje de Arena Peso despues de lavado, g
% de Humedad %Porcentaje de Finos Pasante de malla N°200, g
Peso Neto, g Total, % % de Finos por lavado
Porcenta je
Ma l l a s Pes o Porcenta je reteni do Porcenta je Determinación del Contenido de Humedad ASTM C-566
reteni do reteni do a cumul a do, que pa s a , %
Pul . mm pa rci a l , g pa rci a l , % % N° de muestra:
3" 75.000 100.0 N° de recipiente
2 1/2" 63.500 Masa del recipiente:
2" 50.000 Agregado Hum. + tara, g
1 1/2" 37.500 Agregado Seco + tara, g
1" 25.000 Masa de agua, g
3/4" 19.000 Masa de agregado seco, g
1/2" 12.500 Contenido de agua, %
3/8" 9.500 Coeficientes de Uniformidad y Curvatura
No. 4 4.750 D 60, mm
No. 8 2.360 D 30, mm
No.16 1.180 D 10, mm
No. 30 0.600 Cc
No. 50 0.300 Cu
No. 100 0.150
Módulo de Finura Porcentaje de Error
No.200 0.075
Fondo
Total
CURVA GRANULOMÉTRICA
100 %
90 %
80 %
70 %
Porcentaje que pasa
60 %
50 %
40 %
30 %
20 %
10 %
0%
5.000 0.500 0.050
Tamaño de la particula, mm
75
2.6 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD
RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
(BASADO EN LA NORMA ASTM C-127).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad relativa y la absorción de
agregados gruesos. La densidad relativa (gravedad específica, es una cantidad sin
dimensiones, puede expresarse como seca al horno (S), saturada superficie seca (SSS), o
como densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente). La densidad relativa “S”
se determina después de secar el agregado. La densidad relativa “SSS” y la absorción son
determinadas después de sumergir el agregado en agua por una duración prescrita.
La densidad relativa (gravedad específica) se utiliza para calcular el volumen que ocupa el
agregado en varias mezclas que contienen agregado, incluyendo concreto de cemento
hidráulico, concreto bituminoso, y otras mezclas que son dosificadas o analizadas sobre la
base de volumen absoluto. La gravedad específica también se usa en el cálculo de los vacíos
del agregado en el método de ensayo de la norma ASTM C29.
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un agregado debido al
agua absorbida en los espacios porosos dentro de las partículas que lo componen,
comparados a la condición seca, cuando se estima que el agregado ha estado en contacto
con el agua por el tiempo suficiente para satisfacer el potencial de absorción.
El procedimiento que se sigue en este ensayo no está destinado para usarse con agregados
de peso ligero.
Ø Material y Equipo:
Equipos:
· Balanza, para determinar la masa, que sea sensitiva, legible y precisa a 0.05% de la
masa de la muestra en algún punto del rango usado para este ensayo, o 0.5 g, el
que sea mayor. La balanza deberá estar equipada con aparatos adecuados para
suspender la muestra contenida en agua, desde el centro de la plataforma de la
balanza.
76
Albert Einstein.
Figura 46: Balanza de triple brazo con capacidad de 20 kg y sensibilidad de 1.0 g.

· Contenedor de muestra, una cesta de alambre de 3.35mm (N°6) o malla fina, o una
cesta de abertura y altura iguales, con una capacidad de 4 a 7 litros para alojar un
tamaño nominal máximo de agregado de 37.5 mm (1 ½ “) o menor y una canastilla
más grande según se necesite, para ensayar mayores tamaños máximos de
agregados. La canastilla será construida de tal forma que se evite atrapar aire
cuando sea sumergida.
Figura 47: Cesta metálica para la determinación del peso sumergido del agregado grueso.
· Tanque de agua, en el cual la canastilla es colocada suspendida debajo de la

balanza.
· Tamices o mallas, una malla de 4.75mm (N°4) u otro tamaño como se necesite.
77
Figura 48: Malla N°4.
· Horno de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura uniforme

constante de 110±5°C (230±9°F). (Ver figura No.3)
Materiales:
· Grava (Previamente inmersa en agua por un periodo de 24 horas)
· Toalla, franela o cualquier tipo de tela absorbente.
Muestreo:
1. Muestrear el agregado de acuerdo con la práctica ASTM D75.
2. Mezclar a fondo la muestra del agregado y reducirla a la cantidad aproximada
requerida, usando los procedimientos adecuados indicados en la práctica ASTM
C702. Rechazar todo el material pasante de la malla de 4.75 mm (N°4) por tamizado
en seco y lavando completamente para remover el polvo y otros recubrimientos de
la superficie. Si el agregado grueso contiene una cantidad sustancial de material
más fino que la malla de 4.75 mm (tal como para agregados de tamaño N° 8 y N° 9
en la clasificación D 448), use la malla de 2.36 mm (N° 8) en lugar de la malla de 4.75
mm. Alternativamente, separe el material más fino que la malla de 4.75 mm y
ensaye el material más fino de acuerdo con el método de ensayo C 128. Si los
agregados menores a 4.75 mm (Nº 4) son usados en la muestra, asegúrese que el
tamaño de las aberturas en el contenedor de la muestra sea menor que el agregado
de tamaño mínimo.
3. La mínima masa de la muestra de ensayo a usar se da a continuación. La norma
ASTM C127 permite ensayar el agregado grueso en algunas fracciones de tamaño.
Si la muestra contiene más del 15% retenido en la malla de 37.5 mm (1 ½ “), el
ensayo al material más grande que 37.5 mm en una o más fracciones de tamaño,
78
separadamente del menor tamaño de fracción. Cuando un agregado es ensayado
en fracciones de tamaños separados, la masa mínima de la muestra de ensayo para
cada fracción deberá ser la diferencia entre las masas prescritas para el tamaño
máximo y mínimo de la fracción.
Tamaño nominal Masa mínima de la

máximo mm (pulg) muestra de ensayo kg
12.5 (1/2) o menor 2 (4.4)
19.0 (3/4) 3 (6.6)
25.0 (1) 4 (8.8)
37.5 ('1 ½) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 ½) 12 (26)
75 (2 ½) 18 (40)
90 (3 ½) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
125 (5) 75 (165)
Tabla 6: Masa mínima de la muestra a ser ensayada.

Fuente: Norma ASTM C127.
4. Si la muestra es ensayada en dos o más tamaños de fracción, determine la

graduación de la muestra de acuerdo con el método de ensayo ASTM C136,
incluyendo las mallas usadas para separar el tamaño de las fracciones para la
determinación en este método. En el cálculo del porcentaje de material de cada
tamaño de fracción, ignore la cantidad de material más fino que la malla de 4.75
mm (N°4) o malla de 2.36 mm (N°8).
Ø Procedimiento:
· Secar la muestra de ensayo en el horno a masa constante, a una temperatura de
110 ±5°C (230 ±9°F), dejarla enfriar al aire a temperatura ambiente, de 1 a 3 h, para
muestras de tamaño nominal máximo de 37.5 mm (1 ½”), o por un tiempo mayor
para tamaños más grandes, hasta que el agregado se haya enfriado a una
temperatura adecuada para su manejo (Aproximadamente 50°C). a continuación
se debe sumergir el agregado en agua a temperatura ambiente por un periodo de
24±4 h.
· Cuando los valores de absorción y densidad relativa (gravedad especifica) vayan a
ser usados para el proporcionamiento de mezclas de concreto en las que los
agregados estarán en su estado natural de humedad, el requisito de secado inicial
79
es opcional, y si las superficies de las partículas de la muestra se han mantenido
continuamente humedecidas hasta su ensayo, el requisito de inmersión en agua por
24±4 h también es opcional.
Figura 49: Grava en proceso de saturación.

· Remover la muestra de ensayo del agua y rodarla dentro de una tela absorbente
grande, hasta que desaparezca el brillo del agua o humedad superficial
desaparezca. Luego frotar individualmente las partículas. Se permite el flujo de aire
para asistir en la operación de secado. Se debe tener cuidado de evitar la
evaporación del agua de los poros del agregado durante la operación de secado
superficial. Determinar la masa de la muestra de ensayo en la condición saturada
de superficie seca (SSS). Registrar esta y las masas subsecuentes, con una
aproximación de 0.5 g. (Ver nota No. 1)
Figura 50: Diferencia entre grava con humedad superficial y grava sin humedad superficial.
80
Figura 51: Partícula de grava con humedad superficial y secada individualmente.

· Luego de determinar la masa en el aire, colocar inmediatamente la muestra de
ensayo saturada superficialmente seca (SSS) en el contenedor de la muestra
(Canasta metálica) y determine su masa aparente en agua a 23±2.0°C. Tener
cuidado y eliminar todo el aire atrapado antes de pesar, agitando el recipiente
mientras es sumergido. El contenedor debe ser sumergido a una profundidad
suficiente para cubrirlo y cubrir la muestra de ensayo, mientras se determina su
masa aparente en el agua. El alambre de suspensión del contenedor (canasta
metálica) debe ser del menor tamaño práctico posible para minimizar los posibles
efectos de una longitud de inmersión variable.
Figura 52: Conjunto utilizado para la determinación del peso aparente.

81
· Secar la muestra de ensayo en el horno, hasta masa constante a una temperatura
de 110 ± 5°C, enfriarla a temperatura ambiente de 1 a 3 horas, o hasta que el
agregado se halla enfriado a una temperatura confortable para su manejo
(aproximadamente 50°C) y determine su masa.
Ø Cálculos:
Simbología:
A = Masa de la muestra de ensayo, seca al horno, g.
B = Masa de la muestra de ensayo, saturada superficialmente seca, g.
C = Masa aparente de la muestra de ensayo sumergida en el agua, g.
G = Densidad promedio o densidad relativa (Gravedad especifica). Todas las formas
de expresión de densidad o densidad relativa pueden ser promediadas en esta
forma.
G1, G2,…, Gn = promedio particular de densidad o densidad relativa para cada
fracción, dependiendo del tipo de densidad o densidad relativa que este siendo
promediada.
P1, P2,… Pn: Porcentaje de masas de cada fracción presente en la muestra original
(no incluye materiales finos).
A = Absorción promedio, %.
A1, A2,… An: porcentajes de absorción para cada fracción por tamaño.
Fórmulas para el cálculo de la densidad relativa:
· Densidad relativa (gravedad especifica) secada al horno (s):
"
!=
#$%
· Densidad relativa (gravedad especifica) saturada superficialmente (sss):
#
!(!!!) =
#$%
· Densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente):
"
!&('*) =
"$%
· Si la muestra se ensaya en fracciones de tamaño separadas, calcular los valores
promedios de la densidad relativa (gravedad especifica) de cada fracción de tamaño
usando la siguiente ecuación:
82
1
=
,1 ,2 ,4
+ -/+ - / 3+ -
100. 1 100. 2 100. 4
· Calcular el porcentaje de absorción, como sigue:
(# $ ")
"5!6 7 = 8 9 :100
"
· Cuando la muestra se ensaya en fracciones de tamaños separadas, el valor
promedio de absorción es el promedio de los valores calculados, ponderados en
proporción a los porcentajes en masa de cada fracción de tamaño presente en la
muestra original:
,1. "1 ,1. "1 ,4. "4

"=; </; </ 3; <
100 100 100
Ø Informe:
· Reportar los valores de gravedad especifica al 0.01 más cercano.
· Reportar el valor de la absorción de agua al 0.1% más cercano.
· Si los valores de gravedad específica y absorción fueron determinados sin haber
sido secado previamente el agregado como se permite anotar este factor en el
informe.
83
"Determinación de la densidad relativa (gravedad específica) y absorción del agregado grueso" (ASTM C-127)
Procedencia del
agregado:
Fecha Hora
Fecha de muestreo: Fecha y hora de inicio de saturación:
Fecha de ensayo: Fecha y hora final de saturación:
Realizado por: Fecha y hora de inicio de secado:
Revisado por: Fecha y hora final de secado:
Ensayo No.
Temperatura del agua, °C
Densidad del Agua, kg/m3
Peso seco al horno (A)
Peso Saturado Superficialmente seco (B)
Peso Sumergido ( C )
Absorción, %
Absorción promedio, %
Gravedad especifica Gs
Gravedad específica Gs, Promedio
Gravedad específica SSS
Gravedad específica SSS, Promedio
Gravedad específica, aparente
Gravedad específica, aparente, Promedio
Densidad especifica, kg/m3
Densidad especifica, kg/m3, Promedio.
Fórmulas Observaciones
Gravedad específica (Gs) Gs =A/(B-C)
Gravedad específica SSS Gs (s s s )=B/(B-C)
Gravedad específica, aparente Gs (a p)=A/(A-C)
Absorción, % Abs ,%=[((B-A))/A]x100
Densidad específica, kg/m3 (Gs )x(ρH2O)
84
RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (BASADO EN LA
NORMA ASTM C-128).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad relativa y la absorción de
agregados finos. La densidad relativa (gravedad específica, es una cantidad sin
dimensiones, puede expresarse como seca al horno (S), saturada superficie seca (SSS), o
como densidad relativa aparente (gravedad especifica aparente). La densidad relativa S se
determina después de secar el agregado. La densidad relativa SSS y la absorción son
determinadas después de sumergir el agregado en agua por una duración prescrita.
La densidad relativa (gravedad específica) se utiliza para calcular el volumen que ocupa el
agregado en varias mezclas que contienen agregado, incluyendo concreto de cemento
hidráulico, concreto bituminoso, y otras mezclas que son dosificadas o analizadas sobre la
base de volumen absoluto. La gravedad específica también se usa en el cálculo de los vacíos
del agregado en el método de ensayo de la norma ASTM C29.
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un agregado debido al
agua absorbida en los espacios porosos dentro de las partículas que lo componen,
comparados a la condición seca, cuando se estima que el agregado ha estado en contacto
con el agua por el tiempo suficiente para satisfacer el potencial de absorción.
Equipo:
· Debe usarse una balanza o una báscula con una capacidad de 1kg o mayor y sensible
al 0.1 g o menor y exacta dentro del 0.1% de la carga en cualquier punto del rango
de cargas usado en este método de ensayo. La diferencia entre las lecturas debe
tener una exactitud dentro de 0.1 g, dentro de cada rango de 100 g de carga de
ensayo.
85
Figura 53: Balanza de triple brazo con capacidad de 2610 g y sensibilidad de 0.1 g.
· Picnómetro (método gravimétrico), debe ser un frasco u otro recipiente adecuado

en el que pueda introducirse la muestra de ensayo del agregado fino y en el cual el
volumen del contenido pueda reproducirse al más cercano ±0.1 cm3. El volumen del
contenedor llenado hasta la marca debe ser al menos un 50% mayor al espacio
requerido para acomodar la muestra. Un frasco volumétrico de 500 cm 3 o un jarro
de vidrio para frutas provisto con una tapa de picnómetro es satisfactorio para la
muestra de ensayo de 500 g de la mayoría de agregados finos.
Figura 54: Picnómetro usado para en método gravimétrico.

· Molde y apisonador para el ensayo de humedad superficial, el molde de metal debe

tener la forma de un cono truncado con las siguientes dimensiones:
§ Diámetro interno superior: 40 ± 3 mm;
§ Diámetro interno inferior: 90 ± 3 mm;
86
§ Altura: 75 ± 3 mm;
§ Espesor del metal del cono: 0.8 mm como mínimo;
· El apisonador de metal debe tener una masa de 340 ± 15 g y una cara apisonadora
circular y plana con un diámetro de 25 ± 3mm.
Figura 55: Molde con forma de cono truncado y apisonador para la determinación de la humedad superficial en el agregado fino.
· Horno con un tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura uniforme de

110 ± 5 °C. (Ver figura No.3)
· Malla N°4.
Materiales:
· Arena (Previamente inmersa en agua por un periodo de 24 horas)
· Agua destilada.
Muestreo:
1. Muestrear el agregado de acuerdo con la práctica ASTM D75, mezclar completamente
la muestra y reducir hasta obtener una muestra de ensayo de aproximadamente 1kg,
usando el procedimiento aplicable descrito en la práctica ASTM C702.
2. Secar el espécimen de ensayo en un recipiente adecuado o vasija, a masa constante a
una temperatura de 110 ± 5 °C. Dejarla enfriar hasta una temperatura confortable
para su manejo (aproximadamente 50°C) cubrirla con agua ya sea por inmersión o por
la adición de por lo menos un 6% de humedad al agregado fino y permitir que
permanezca en este estado por un periodo de 24 ± 4 h.
87
3. Pasado el periodo de 24 ± 4 h decantar con cuidado el exceso de agua, para evitar
perdida de finos. Esparcir la muestra de ensayo sobre una superficie plana no
absorbente expuesta a una suave corriente de aire caliente y agitarla frecuentemente
para asegurar un secado homogéneo. Continuar la operación hasta que la muestra de
ensayo se acerque a un estado de flujo libre (seguir el procedimiento indicado en 4
para determinar si todavía hay humedad superficial presente en las partículas del
agregado fino). Hacer una primera prueba de humedad superficial cuando todavía se
aprecia un poco de humedad en la muestra de ensayo. Continuar el secado agitando
continuamente la muestra y hacer pruebas a diferentes intervalos hasta que una de
estas indique que ya se ha alcanzado la condición saturada de superficie seca.
Nota (1): Si la primera prueba del ensayo de humedad superficial indica que la
humedad no está presente en la superficie, ha sido secada pasando la condición
saturada de superficie seca, en este caso deben mezclarse algunos mililitros de agua
con el agregado fino y permitir que la muestra de ensayo permanezca en reposo en
un recipiente cubierto, por un periodo de 30 minutos. Luego, iniciar de nuevo el
procedimiento de secado y prueba de humedad superficial a intervalos frecuentes
para determinar la condición de superficie seca.
4. Ensayo de humedad superficial: sostener el molde cónico firmemente sobre una
superficie lisa no absorbente, colocar una porción del agregado fino parcialmente seco
en forma suelta en el molde hasta rebalsarlo y amontonar el material adicional sobre
el borde del molde, sosteniéndolo con los dedos de la mano empuñada que sostiene
el molde. Apisonar ligeramente el agregado entre el molde con 25 golpes leves del
apisonador. Iniciar cada golpe con una caída de aproximadamente 5 mm arriba de la
superficie superior del agregado. Permitir que el apisonador caiga libremente por
atracción gravitacional en cada golpe. Ajustar la altura de caída a la nueva elevación
después de cada golpe y distribuir los golpes sobre toda la superficie. Remover la arena
suelta de la base del molde y levantarlo verticalmente si hay humedad superficial
presente, el agregado fino mantendrá la forma del molde cónico. Un ligero
asentamiento del agregado fino ya es una indicación que se ha llegado a la condición
de superficie seca. Algunos agregados finos con predominio de partículas de forma
angulosa, o con una proporción de finos, no se asientan en el ensayo del cono al llegar
a la condición de superficie seca. Se recomienda hacer la prueba de dejar caer un
88
puñado del agregado fino del cono sobre una superficie plana desde una altura de 100
a 150 mm, y observar si hay finos que se queden en el aire. La presencia de estos finos
flotando en el aire indican que ocurrirá este problema. Para estos materiales,
considerar la condición saturada de superficie seca como el punto en que un lado del
cono de agregado fino muestre un leve asentamiento al remover el molde cónico.
Figura 56: Procedimiento para la determinación de la condición SSS en el agregado Fino.

89
Ø Ensayo:
Procedimiento Gravimétrico (Picnómetro):
1. Llenar parcialmente el picnómetro con agua. Introducir en el picnómetro, 500 ± 10 g de
agregado saturado superficialmente seco, llenar con agua adicional hasta
aproximadamente un 90% de la capacidad. Agitar el picnómetro como se describe a
continuación:
Manualmente: rotar, invertir o agitar el picnómetro (o usar una combinación de
acciones, para eliminar burbujas de aire visibles), se requieren normalmente de 15 a 20
minutos para eliminar las burbujas de aire por métodos manuales, la espuma que a
veces se forma, puede ser disminuida sumergiendo la punta de una toalla de papel en
el picnómetro. Opcionalmente puede usarse una pequeña cantidad de alcohol
isopropílico para dispersar la espuma.
Mecánicamente: agitar el picnómetro por una vibración externa de modo que no se
degrade la muestra.
Figura 57: Eliminación de espuma con papel toalla.

2. Luego de eliminar todas las burbujas de aire, ajustar la temperatura del picnómetro y
su contenido a 23 ± 2.0°C si es necesario por medio de inmersión parcial en agua
circulante y llevar el nivel de agua en el picnómetro a su capacidad calibrada.
Determinar la masa total del picnómetro, de la muestra de ensayo y del agua.
3. Remover el agregado fino del picnómetro y secarlo en un horno a temperatura de 110
± 5 °C, hasta una masa constante; enfriarlo al aire a temperatura ambiente por
aproximadamente 1 ± ½ h y determinar su masa.
90
4. Determinar la masa del picnómetro llenado hasta su capacidad calibrada, con agua a 23
± 2.0 °C.
Ø Cálculos:
Simbología:
A = Peso seco al horno, g.
B = Peso Picnómetro + Agua hasta la marca de calibración, g.
C = Peso del picnómetro + muestra de agregado fino + agua, g.
S = Peso de la muestra de ensayo en condición SSS.
Ø Fórmulas para el cálculo de la densidad relativa:
· Densidad relativa (gravedad especifica) secada al horno (S):
"
!=
(# + $ % &)
· Densidad relativa (gravedad especifica) Saturada superficialmente seca (sss):
$
!=
(# + $ % &)
· Densidad relativa aparente:
"
!'(*,) =
(# + " % &)
· Absorción %:
($ % ")
!=- . /100
(")
Ø Informe:
· Reportar la densidad relativa (gravedad especifica) más cercano a 0.01 e indicar la
base para la densidad o densidad relativa ya sea como seca al horno (s), saturada
de superficie seca (sss) o aparente.
· Informar el resultado de absorción al 0.1% más cercano.
· Si los valores de la densidad y densidad relativa fueron determinados sin haber
secado antes el agregado hacer notar este hecho en el informe.
91
"Determinación de la densidad relativa (gravedad específica) y absorción del agregado fino" (ASTM C-128)
Procedencia del
agregado:
Fecha de muestreo: Fecha y hora de inicio de saturacion:
Fecha de ensayo: Fecha y hora final de saturacion:
Realizado por: Fecha y hora de inicio de secado:
Revisado por: Fecha y hora final de secado:
Ensayo No.
Temperatura del agua, °C
Densidad del Agua, kg/m3
Peso seco al horno (A)
Peso del picnometro + agua (B)
Peso saturado superficialmente seco (S)
Peso del pic. + agua + muestra ( C )
Absorcion, %
Absorcion promedio, %
Gravedad especifica Gs
Gravedad especifica Gs, Promedio
Gravedad especifica SSS
Gravedad especifica SSS, Promedio
Gravedad especifica, aparente
Gravedad especifica, aparente, Promedio
Densidad especifica, kg/m3
Densidad especifica, kg/m3, Promedio
Gravedad especifica (Gs) Gs =A/((B+S-C))
Gravedad especifica (SSS) Gs =S/((B+S-C))
Gravedad especifica, aparente Gs (a p)=A/((B+A-C))
Absorcion, % Gs =[((S-A))/((A) )]x100
Densidad especifica, kg/m3 (Gs )x(ρH2O)
92
APARENTE (MASA UNITARIA) E ÍNDICE DE VACÍOS EN LOS AGREGADOS (BASADO EN
LA NORMA ASTM C-29).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo se refiere a la determinación de la densidad aparente (“peso
unitario”) entre las partículas de los agregados a granel en condición compactada o suelta,
y el cálculo de los vacíos, agregados finos, gruesos o una mezcla de ambos, basándose en
una misma determinación. Este método de prueba es aplicable a aquellos agregados que
no excedan de 125mm (5 pulg) en tamaño máximo nominal.
Ø Finalidad y Alcance.
Este método de ensayo se usa frecuentemente para determinar los valores de la densidad
aparente que se requieren para utilizarse en muchos métodos para seleccionar el
proporcionamiento de las mezclas de concreto. También puede usarse para la
determinación de las relaciones masa/volumen para hacer las conversiones en contratos de
compra. Sin embargo, se desconoce la relación entre el grado de compactación de los
agregados en una unidad de transporte o un montón apilado y la que se logra con este
método de ensayo. Además, los agregados en las unidades de transporte y pilas
generalmente tienen absorción y humedad superficial (la última de las cuales afecta su
volumen), en tanto este método de ensayo determina la densidad en masa sobre una base
seca.
Ø Material y Equipo.
Equipo:
· Balanza con una exactitud de 0.1% de la carga de ensayo en cualquier punto del
rango de uso, graduada por lo menos a o.1 lb (0.05 kg o 50 g) considerando que el
rango de uso se extiende desde la masa del recipiente vacío a la masa del recipiente
más su contenido a 1920 kg/m3 (120 lb/pie3). (Ver figura No.46)
Albert Einstein.
93
· Una varilla recta y redonda de acero de 16mm (5/8 de pulg) de diámetro y
aproximadamente 600 mm (24 pulg) de largo, que cuente con ambos extremos
redondeados formando una punta semiesférica, cuyo diámetro es 16 mm (5/8 de
pulg).
· Un recipiente cilíndrico de metal, preferible con agarraderos. Debe ser hermético,
con la parte superior e inferior seguras y parejas, y lo suficientemente rígido como
para mantener su forma luego de un uso rudo. El recipiente debe tener una altura
de aproximadamente igual a su diámetro pero en ningún momento caso menos del
80% o mayor de 150% del diámetro. La capacidad del recipiente debe adecuarse a
los límites establecidos en la tabla 7 para cada tamaño del agregado a medir:
Tamaño nominal
Capacidad del recipiente
máximo de los
(A)
agregados
mm pulgada m³ (L) pie³
12.5 1/2 0.0028 (2.8) 1/10
25 1 0.0093 (9.3) 1/3
37.5 1½ 0.014 (14) 1/2
75 3 0.028 (28) 1
100 4 0.070 (70) 2½
125 5 0.100 (100) 3½
(A) El tamaño indicado del recipiente debe usarse para ensayar los agregados de un tamaño
nominal máximo igual o más pequeño que el listado. El volumen real del recipiente debe
ser de por lo menos del 95% del volumen listado.
Tabla 7: Capacidad del depósito medidor (molde) en función del tamaño máximo nominal del agregado.
Fuente: Norma ASTM C29.
El borde superior debe ser liso y plano, dentro de los 0.25mm (0.01 pulg); también
debe ser paralelo al fondo con una desviación máxima de 0.5° (El borde superior se
considera satisfactoriamente plano si no puede insertarse un calibrador de 0.25 mm
entre el borde y una pieza de vidrio de 6mm, o una placa de vidrio más ancha que
la que se coloca por encima del recipiente. El fondo y la parte superior se consideran
satisfactoriamente paralelos, si la inclinación entre placas de vidrio en contacto con
el tope y el fondo, no excede de 0.87% en ninguna dirección). La pared interior del
recipiente debe tener una superficie lisa y continua.
94
Figura 58: Moldes de 1/10 pie3 (Color gris) y molde de ½ pie3 (Color verde).
· Pala o cucharon de tamaño adecuado para llenar el recipiente con agregados.
Figura 59: Cucharon metálico.

(Fuente: Laboratorio de mecánica de suelos e ingeniería de
materiales de la UAE.)
· Equipo de calibración: placa de vidrio, preferentemente de al menos 6mm (1/4
pulg) de espesor y al menos 25 mm (1 pulg) más grande que el diámetro del
recipiente a calibrar.
Figura 60: Placa de Vidrio usada para calibración de moldes de 1/10 pie3 y ½ pie3.
95
· Termómetro que tenga un rango de por lo menos 10 a 32°C y que sea legible por lo
menos de 0.5°C.
Nota (2): Para efectos de esta práctica y con propósitos didácticos usar termómetro
con precisión de 2°C y rango de 0°C a 110°C disponible dentro de las instalaciones
del laboratorio de mecánica de suelos y materiales de la Universidad Albert Einstein.
Material:
· Agregado grueso y/o fino (Grava o Arena) en cantidad suficiente que exceda la
capacidad del molde en un 125% a 200% el volumen del molde a usar.
· Franela o papel toalla.
· Grasa.
· Agua.
Calibración de los recipientes:
1. Los recipientes deben ser calibrados por lo menos una vez al año o cuando hayan
razones para cuestionar la exactitud de la calibración.
2. Determinar la masa de la placa de vidrio al más cercano 0.05 kg (0.1 lb). (Ver nota No.1)
3. Colocar una capa delgada de grasa en el borde del recipiente para prevenir fugas del
recipiente.
4. Llenar el recipiente con agua a temperatura ambiente y cubrirlo con la placa de vidrio
de tal forma que se eliminen burbujas y exceso de agua.
5. Determinar la masa de agua, placa de vidrio y el recipiente al más cercano 0.05 kg (0.1
lb) (Ver nota No.1)
6. Medir la temperatura del agua al 0.5°C más cercano y determinar su densidad de la
tabla 9, interpolando si fuera necesario. (Ver nota No.2)
Temperatura Densidad
°F °C lb/pie³ kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.366 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
90 29.4 62.166 995.83
Tabla 8: Densidad del agua en función a la temperatura.
Fuente: ASTM C29.
96
7. Calcular el volumen V, del recipiente utilizando el siguiente principio:
%
(°!)"#$" =
&
Donde:
(°!)"#$" = Peso volumétrico del agua (en función de la temperatura).
W = Peso de la masa de agua a determinada temperatura.
V = Volumen del recipiente.
De lo anterior se tiene conocido el peso del agua (W) que ocupa el volumen del
recipiente y por medio de la temperatura se procede a determinar el peso volumétrico
de agua (°!)"#$"'usando la tabla de temperaturas (interpolando si es necesario),
conocidas las dos variables anteriores se procede a despejar el volumen V y se tiene:
& = %/ (°!)"#$"
Obtención del peso volumétrico Suelto “PVS”:
1. Determinar el peso del molde solo.
2. Colocar el molde sobre una superficie nivelada.
3. Introducir el agregado en el molde seleccionado, en su estado suelo, llenándolo por
medio de una cuchara o pala a una altura que no exceda de 2” por encima del borde
superior del molde hasta que el material rebose; teniendo el cuidado de evitar en la
medida de lo posible la segregación.
4. A continuación se nivela la superficie con una regla enrasadora (en agregado fino o
grueso) teniendo el cuidado de no presionar mucho para no compactar ligeramente su
estado suelo o nivelando directamente con los dedos (en agregado grueso) de forma tal
que ninguna pieza se proyecte o balancee los huecos en la superficie por debajo del
borde del recipiente.
5. Determinar la masa del recipiente más su contenido y registre los valores al 0.05kg más
cercano. (Ver nota No.1)
6. Realizar la determinación del peso volumétrico suelto por lo menos dos veces más.
Obtención del peso volumétrico Varillado “PVV” (para tamaño máximo nominal menor o
igual a 1 ½”):
1. Determinar el peso del molde solo.
97
3. Introducir el agregado (grueso o fino) en el molde seleccionado y llenarlo hasta un tercio
de su altura.
4. Nivelar con los dedos la superficie, varillar la capa de agregado dando 25 golpes
uniformemente distribuidos sobre su superficie; al varillar la primera capa no permita
que la varilla toque con fuerza el fondo del recipiente. Al varillar la segunda y tercera
capa, aplique bastante fuerza, pero no más de la necesaria como para ocasionar que la
varilla penetre en la capa previa de agregados.
5. Finalmente nivelar la superficie del agregado con los dedos o regla enrasadora de tal
forma que ninguna partícula del agregado grueso sobresalga, balancee los huecos por
debajo del recipiente.
6. Determinar la masa del recipiente, más su contenido y registre los valores al 0.05 kg
más cercano. (Ver nota No.1)
7. Realizar la determinación del peso volumétrico varillado por lo menos dos veces más.
Obtención del peso volumétrico sacudido (Para tamaño máximo nominal mayor a 1 ½” y
menor o igual a 5”):
1. Determinar el peso del molde.
3. Llenar el recipiente con tres capas, aproximadamente iguales de agregado. Cada capa
es compactada por levantar alternadamente los lados opuestos del molde a una altura
alrededor de 2” dejándolo caer el recipiente de modo que golpee secamente contra el
piso 50 veces; 25 veces cada lado.
4. Nivelar la superficie del agregado con los dedos o regla enrasadora de tal forma que
ninguna partícula del agregado grueso sobresalga, balancee los huecos por debajo del
borde del recipiente.
5. Determinar la masa del recipiente, más su contenido y registrar los valores al 0.50 kg
más cercano. (Ver nota No.1)
6. Realizar la determinación del peso volumétrico sacudido por lo menos dos veces más.
Ø Cálculos:
· Densidad aparente (procedimientos de PVV, PVS).
!"#
=
$
98
Donde:
M = Densidad aparente de los agregados Kg/m3 (lb/pie3).
G = Masa de los agregados más el recipiente, Kg (lb).
T = Masa del recipiente, Kg (lb).
V = Volumen del recipiente m3 (pie3).
· La densidad aparente determinada de acuerdo con este método de ensayo es para
agregados en condición seca al horno. Si se desea la densidad aparente en la
condición saturada de superficie seca (SSS), se debe utilizar el mismo
procedimiento que se indica en este método, y posteriormente calcular la
densidad aparente SSD usando la siguiente formula:
)
%%& = '1 + ( *,
100
Donde:
MSSD = Densidad aparente de los agregados en condición saturada
superficialmente seca, Kg/m3 (lb/pie3).
A = % de absorción determinado de acuerdo con el Método de ensayo ASTM C127
para agregado grueso o Método de ensayo ASTM C128 para agregados finos.
· Contenido de vacíos, usando la densidad aparente determinada mediante
procedimientos ya sea de varillado o suelto como se indica a continuación:
-./23456 = 100.[7%.8.9: " :];.7%.8.9:....
Donde:
M = Densidad aparente de los agregados. Kg/m3 (lb/pie3)
S = Densidad relativa (seca) determinada de acuerdo con el Método de ensayo
ASTM C127 para agregado grueso o Método de ensayo ASTM C128 para agregado
fino.
W = Densidad del agua, 998 Kg/m3 (62.3 lb/pie3).
Ø Informe:
· Reportar los resultados de densidad aparente a los 10 kg/m3 (1lb/pie3), más cercano
para: PVV, PVS.
· Reportar los resultados para el contenido de vacíos al 1% más cercano para: PVV y
PVS.
99
"Determinación de la densidad aparente (masa unitaria) e índice de vacíos en los agregados" (ASTM C-29)
Procedencia del
agregado:
Fecha de muestreo: Fecha de ensayo:
Elaborado por: Revisado por:
Peso del molde (kg): Tipo de agregado:

Volumen del molde m³: TMN:
Peso Volumétrico Suelto Unidad
Pes o del mol de + a grega do Kg
Pes o del a grega do Kg
Pes o Vol umétri co Suel to condi ci ón SSS Kg/m³
Pes o Uni ta ri o Kg/m³
Promedi o Pes o uni ta ri o Kg/m³
Gs Bul k
Va cíos %
Peso volumétrico Varillado Uni da d
Pes o del mol de + a grega do Kg
Pes o del a grega do Kg
Pes o Vol umétri co Va ri l l a do condi ci ón SSS Kg/m³
Dens i da d Apa rente (Kg/m3) Kg/m³
Dens i da d Apa rente Promedi o (Kg/m3) Kg/m³
Gs Bul k
Va cíos %
Densidad Aparente (Kg/m³) M=(G-T)/V
PVV y PVS en condición SSS (Kg/cm³) MSSD=M[1+(A/100)]
% de vacíos 100 [(S x W)-M)]/ (S x W)
Nota: Cua ndo l a dens i da d a pa rente s ea determi na da us a ndo a grega dos s eca dos a l horno omi ti r el cá l cul o de l a dens i da d
a pa rente en condi ci ón s a tura da s uperfi ci e s eca (MSSD).
100
2.9 PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EL MUESTREO DE CONCRETO RECIÉN MEZCLADO
Ø Objetivo:
Esta práctica cubre los procedimientos para la obtención de muestras representativas de
concreto fresco entregado en el lugar del proyecto sobre las cuales se van a realizar ensayos
para determinar el cumplimiento con los requisitos de calidad de las especificaciones bajo
las cuales se suministra el concreto. Esta práctica incluye el muestreo realizado desde
mezcladoras estacionarias, de pavimentación y camiones mezcladores, y de equipo agitador
o no agitador utilizado para trasportar el concreto mezclado en planta central.
El propósito de esta práctica es proveer requisitos y procedimientos normalizados para
muestrear concreto recién mezclado de los diferentes contenedores utilizados en la
producción o transporte del concreto. Los requisitos detallados para materiales, mezclas,
contenido de aire, temperatura, número de especímenes, asentamiento e interpretación
de resultados.
Ø Muestreo:
· El lapso de tiempo entre la obtención de la primera porción y la porción final de la
muestra compuesta no debe exceder de 15min.
· Transportar las muestras individuales al lugar donde serán realizados los ensayos
de concreto fresco o donde se moldearan los especímenes de ensayo. Las muestras
deben ser combinadas y mezcladas nuevamente con una pala lo mínimo necesario
para asegurar la uniformidad y cumplimiento con los límites de tiempo máximo
especificados a continuación;
· Comenzar los ensayos de asentamiento y temperatura dentro de los 5 min después
de obtener la porción final de la muestra compuesta. Completar estos ensayos de
forma rápida. Comenzar a moldear los especímenes para ensayos de resistencia
dentro de los 15 min después de fabricar la muestra compuesta. De forma rápida
obtener la muestra y protegerla del sol, viento, y otras fuentes de evaporación
rápida, y de la contaminación.
101
Ø Procedimiento de muestreo:
· El tamaño de la muestra para los ensayos de resistencia deben ser como mínimo de
28 L (1 pie3).
· Las muestras más pequeñas no están prohibidas para ensayos de rutina de
temperatura y asentamiento.
· Muestreo de mezcladoras estacionarias:
1. Muestrear el concreto recogiendo dos o más porciones tomadas a intervalos
regularmente espaciados durante la descarga de la porción media de la
bachada. Obtener estas porciones dentro del límite de tiempo especificado de
15 min, combinar en una muestra compuesta para el ensayo.
2. Realizar el muestreo pasando un recipiente completamente a través de la
corriente de descarga, o desviando la descarga completamente a un
contenedor de muestras. Si la descarga del concreto es muy rápida para desviar
la corriente de descarga completa, descargar el concreto en un contenedor o
unidad de transporte suficientemente grande como para abarcar la bachada
entera y luego completar el muestreo en la misma manera indicada arriba.
Nota (1): Ninguna muestra debería ser tomada antes de que haya sido
descargado el 10% de la bachada o después del 90%. Debido a la dificultad de
determinar la cantidad real de concreto descargado, la intención es proveer
muestras que sean representativas de porciones ampliamente separadas, pero
no del comienzo ni del final de la descarga.
Figura 61: Ejemplo de mezcladora estacionaria.

(Fuente: www.google.com)
102
3. Muestreo desde mezcladoras de pavimentación: muestrear el concreto
después de que los contenidos de la mezcladora de pavimentación hayan sido
descargados. Obtener muestras de al menos cinco porciones diferentes de la
pila y componerlas en una muestra para los fines del ensayo. Evitar la
contaminación con material de la subrasante o el contacto prolongado con una
subrasante absorbente. Para poder impedir la contaminación o la absorción de
la subrasante, muestrear el concreto colocando tres contenedores poco
profundos sobre la subrasante y descargue el concreto en forma cruzada al
contenedor. Combinar las muestras así obtenidas en una muestra compuesta
para el ensayo. Los contenedores deben ser de un tamaño suficiente para
proveer un tamaño de muestra compuesta.
Figura 62: Ejemplo de una mezcladora de pavimentación.

4. Muestreo de camiones mezcladores de tambor giratorio o agitadores:

Muestrear el concreto recogiendo dos o más porciones tomadas de intervalos
regularmente espaciados durante la descarga de la porción media de la
bachada. Tomar las muestras así obtenidas dentro del límite de tiempo
especificado de 15 min y combinarlas en una muestra compuesta para el
ensayo. En ningún caso se deberán obtener muestras hasta después que toda
el agua y los aditivos hayan sido agregados a la mezcladora; además no se deben
obtener muestras de la primera o ultima porción de la descarga (Ver nota No.1).
Muestrear pasando repetidamente un recipiente a través de la corriente de
descarga entera o desviando completamente la descarga en un contenedor de
103
muestras. Regular la velocidad de descarga de la bachada con una velocidad de
revolución del tambor y no por el tamaño de la abertura de salida.
Figura 63: Ejemplo de una mezcladora de tambor giratorio.

5. Procedimiento adicional para concreto con agregados mayores a los de
tamaño máximo:
Cuando el concreto contenga agregado más grande que el apropiado para el
tamaño de los moldes o equipos que va a ser utilizado, tamizar las muestras de
concreto fresco como se describe a continuación:
Nota (2): El efecto del tamizado en húmedo del concreto fresco sobre los
resultados de ensayo deben ser considerados. Por ejemplo, el tamizado del
concreto fresco causa la perdida de una pequeña cantidad de aire debido a la
manipulación adicional. Por ejemplo, el tamizado del concreto fresco causa la
perdida de una pequeña cantidad de aire debido a la manipulación adicional. El
contenido de aire de la fracción de concreto tamizada es más importante que la
del concreto total porque el agregado de tamaño mayor que es removido no
contiene aire. El efecto de estas diferencias puede necesitar ser considerado o
determinado por ensayos suplementarios para el control de calidad o para la
evaluación de los resultados de ensayos.
104
Definición:
Tamizado en húmedo: Proceso de remover agregado más grande que un
tamaño designado del concreto fresco por tamizado sobre un tamiz del tamaño
designado.
Procedimiento:
Después de muestrear el concreto, pasar el concreto sobre el tamiz designado,
remueva y descarte el agregado retenido. Esto debe ser hecho antes de
mezclar. Sacuda o vibre el tamiz manual o mecánicamente hasta que no quede
ningún material de tamaño menor sobre el tamiz. El mortero adherido al
agregado retenido en el tamiz no debe ser removido de él antes de ser
descartado. Poner solo suficiente concreto sobre el tamiz cada vez, de manera
que después del tamizado, el espesor de la capa de agregado retenido no sea
mayor que el espesor de una partícula. El concreto que pasa el tamiz debe caer
dentro de una batea de mezclado de tamaño adecuado la cual ha sido
humedecida antes de su utilización o sobre una superficie limpia, húmeda, no
absorbente. Raspar el mortero adherido a los lados del equipo de tamizado de
concreto fresco dentro de la mezcla. Después remover las partículas de
agregado más grandes por tamizado del concreto fresco vuelva a mezclar la
bachada con una pala lo mínimo necesario para asegurar la uniformidad y
proceda a ensayar inmediatamente.
105
2.10 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DEL
CONCRETO HIDRÁULICO RECIÉN MEZCLADO (BASADO EN LA NORMA ASTM C-1064).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo cubre la determinación de la temperatura de mezclas de concreto
hidráulico recién mezclado.
Este método de ensayo permite medir la temperatura de mezclas de concreto recién
mezclado, la temperatura medida representa la temperatura al tiempo del ensayo y puede
no ser indicativa de la temperatura del concreto recién mezclado a un tiempo posterior.
Este puede ser usado para verificar que el concreto satisfaga un requisito específico de
temperatura.
Ø Equipo:
· Un recipiente el cual sea lo suficientemente grande para que por lo menos 75 mm
(3 pulg) de concreto cubran en todas las direcciones el sensor del dispositivo
medidor de temperatura.
Figura 64: Deposito metálico para muestreo de concreto.

· Dispositivo medidor de temperatura capaz de medir con exactitud, la temperatura

de la mezcla de concreto recién mezclado con una aproximación de ± 0.5°C (± 1°F)
dentro de un rango de 0°C a 50°C (30° a 120°F). El dispositivo sensor de temperatura
debe ser tal que permita una inmersión de 75 mm (3 pulg) o más, durante la
operación. Los termómetros de cristal con líquido, de inmersión parcial deben tener
una marca permanente hasta donde deben insertarse, sin necesidad de aplicar un
factor de corrección.
106
Figura 65: Dispositivo medidor de temperatura con rangos de 0 a 200 °C y -10 a 110 °C.
Nota (1): Para efectos de esta práctica y con propósitos didácticos usar termómetro con
precisión de 2°C y rango de 0°C a 110°C disponible dentro de las instalaciones del laboratorio
de mecánica de suelos y materiales de la Universidad Albert Einstein.
Ø Calibración del aparato medidor de temperatura:
Cada dispositivo medidor de temperatura usado para determinar la temperatura de mezclas
de concreto recién mezclado debe calibrarse anualmente o cuando se dude de su grado de
exactitud.
Ø Muestreo del concreto:
· Es aceptable medir la temperatura del concreto recién mezclado bien sea en el
equipo de transporte o más en las formaletas, después de la descarga, siempre que
el dispositivo medidor de temperatura este rodeado por al menos 75 mm (3 pulg)
de concreto en todas direcciones.
· Si el equipo de transporte o las formaletas no se utilizan como recipiente de
contención, debe prepararse una muestra de concreto como se indica a
continuación:
ü Inmediatamente antes de obtener la muestra de concreto recién mezclado,
se debe humedecer el recipiente muestreador, con agua.
ü Tomar la muestra de concreto recién mezclado de acuerdo con la práctica
estándar para el muestreo de concreto recién mezclado ASTM C172,
excepto que no se requieren muestras combinadas, si el único propósito de
la muestra es determinar la temperatura.
ü Colocar el concreto recién mezclado en el recipiente muestreador.
107
Ø Procedimiento:
1. Colocar el dispositivo medidor de temperatura, de modo que el sensor de temperatura
este sumergido al menos 75 mm (3 pulg) en el concreto recién mezclado. Presionar
suavemente la superficie del concreto alrededor del dispositivo medidor de
temperatura, para cerrar los vacíos provocados por la inmersión y para que la
temperatura del aire circundante no afecte la medición.
2. Dejar el dispositivo medidor de temperatura en la mezcla de concreto recién mezclado
por un periodo mínimo de dos minutos, pero no más de cinco minutos; entonces leer y
registrar la misma, con una aproximación de 0.5°C (1°F). No retirar del concreto el
dispositivo, cuando haga la lectura. (Ver nota No.1)
Ø Informe:
Registrar la temperatura medida del concreto recién mezclado, con una aproximación de
0.5°C (1°F).
Ø Formato de ensayo: Ver formato de ensayo en página 149.
108
2.11 MÉTODO DE ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL
CONCRETO HIDRÁULICO (BASADO EN LA NORMA ASTM C-143).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo comprende la determinación del asentamiento del concreto
hidráulico, tanto en laboratorio como en campo.
Este método de ensayo tiene como finalidad proveer al usuario de un procedimiento para
determinar el asentamiento de concretos plásticos hechos a base de cemento hidráulico.
Este método de ensayo se considera aplicable al concreto plástico preparado con agregado
grueso hasta 37.5 mm (1 ½ pulg).
Este método de ensayo no se considera aplicable a los concretos no plásticos y no cohesivos.
Nota: Los concretos que tienen asentamientos menores de 13 mm (1/2 pulg) pueden no se
lo suficientemente plásticos, y los concretos que tienen asentamientos mayores de 230 mm
(9 pulg) pueden no se lo suficientemente cohesivos para que este ensayo sea significativo.
Se debe tener cuidado al interpretar tales resultados.
Ø Materiales y equipo:
Equipo:
· Molde con forma de cono truncado, con la base de 200 mm (8 pulg) de diámetro,
la parte superior de 100 mm (4 pulg) de diámetro, y la altura de 300mm (12 pulg).
El molde deberá estar provisto de abrazaderas y su base debe ser de metal. El molde
debe construirse sin costuras y su interior debe estar relativamente liso y libre de
imperfecciones, abolladuras, deformaciones o mortero adherido. Debe de
verificarse y registrarse la conformidad con las dimensiones especificadas del molde
al comprarse o cuando se pone en servicio por primera vez, y al menos cada año a
partir de entonces.
109
Figura 66: Dimensiones del molde con forma de cono truncado.
· Varilla apisonadora de acero, recta y sección circular de 16 mm (5/8 pulg) ± 2 mm

de diámetro. La longitud de la varilla debe ser de por lo menos 100 mm (4 pulg)
mayor que la profundidad del molde en el que se hará la compactación, pero no
mayor que 600 mm (24 pulg) en total. La tolerancia en longitud para la varilla
apisonadora debe ser de ± 4 mm (1/8 pulg). La varilla debe tener el extremo de
apisonar o ambos extremos redondeados en una punta semiesférica del mismo
diámetro de la varilla.
· Cinta métrica o un instrumento similar de medición rígido o semirrígido marcado
en incrementos de 6mm (1/4 pulg) o más pequeños. La longitud del instrumento
debe ser de por lo menos 300 mm (12 pulg).
· Cucharon de tamaño suficiente para que cada cantidad de concreto obtenida del
recipiente de la muestra, sea representativa y suficientemente pequeña para que
no se derrame durante su colocación en el molde.
110
Figura 67: Equipo utilizado para la determinación del asentamiento del concreto en estado fresco.
Material:
· La muestra de concreto para elaborar los especímenes de prueba debe ser
representativa de toda la mezcla preparada.
1. Humedecer el molde y colocarlo sobre una superficie plana, rígida, no absorbente y
húmeda. El molde debe ser mantenido firmemente en su lugar durante su llenado y
limpieza de su perímetro, por el operador o por un dispositivo de sujeción a una placa.
2. Verter la mezcla de concreto hasta llenar aproximadamente 1/3 del volumen del molde,
un tercio del volumen del molde se obtiene llenándolo a altura de 70mm (2 5/8 pulg);
dos tercios del volumen se llenara a una altura aproximada de 160 mm (6 1/8 pulg).
3. Varillar cada capa 25 veces uniformemente en toda la sección transversal de cada capa.
Para la primera capa es necesario dar aproximadamente la mitad de los golpes cerca
del perímetro inclinando ligeramente la varilla, continuando con golpes verticales en
forma de espiral hacia el centro.
111
Figura 68: Varillado de la primera capa de concreto vertida dentro del cono truncado.
4. Verter concreto nuevamente hasta llenar 2/3 del volumen del cono y varillar
nuevamente con 25 golpes a través de esta capa, de tal forma que los golpes apenas
penetren en la capa anterior en aproximadamente 25 mm (1 pulg).
5. Al llenar y varillar la capa superior (última capa), hacer que el concreto exceda la
capacidad del molde antes de empezar a varillar. Si durante el varillado, la superficie del
concreto queda abajo del borde superior del molde, agregar más concreto para
mantener en todo momento un exceso de concreto sobre la superficie del molde.
Figura 69: Varillado de la última capa de concreto vertido dentro del cono truncado.
6. Después de haber varillado la última capa, emparejar la superficie del concreto

enrasando y rodando la varilla de apisonamiento.
112
Figura 70: Enrasado de la superficie inferior después de varillar la última capa.
7. Sin dejar de sostener el molde firmemente remover el concreto del área que rodea la
base del molde para evitar la interferencia con el movimiento del concreto que se está
descargando.
8. Retirar el molde, levantándolo cuidadosamente en dirección vertical. Levantar el molde
una altura de 300 mm (12 pulg) en 5 ± 2 segundos, con un movimiento ascendente
uniforme sin movimientos laterales.
9. La prueba se debe realizar sin interrupción desde el inicio del llenado hasta la remoción
del molde, en un periodo de 2 ½ minutos.
10. De inmediato medir el asentamiento determinando la diferencia vertical entre la parte
superior del molde y el centro original desplazado de la superficie superior del
espécimen.
Figura 71: Medición del asentamiento del concreto en estado fresco.
113
11. Si ocurriera la caída evidente de una porción, el desplome o el desprendimiento de una
parte de la masa de concreto, desechar la prueba y hacer una nueva prueba con otra
porción de la muestra.
Nota (1): Si dos ensayos consecutivos en una misma muestra de concreto presentan un
desplome, caída o desprendimiento de una porción de la masa de concreto del
espécimen, probablemente a dicho concreto le falta plasticidad y cohesión necesaria
para que la prueba de asentamiento sea aplicable.
Ø Informe:
· Registrar el asentamiento del espécimen, en milímetros con aproximación de 5 mm
o en pulgadas, al ¼ de pulgada más cercano.
Ø Formato de ensayo: Ver formato de ensayo en página 149.
114
2.12 PRÁCTICA PARA LA ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECÍMENES DE ENSAYO DE
CONCRETO EN LA OBRA (BASADO EN LA NORMA ASTM C-31).
Ø Objetivo:
Esta práctica trata sobre los procedimientos para preparar y curar especímenes cilíndricos
y de vigas de muestras representativas de concreto fresco para un proyecto de
construcción.
El concreto utilizado para realizar los especímenes moldeados debe ser muestreado
después de que hayan sido hechos todos los ajustes in situ de la dosificación de la mezcla,
incluyendo la incorporación de agua de mezclado y aditivos. Esta práctica no es satisfactoria
para preparar especímenes a partir de concreto que no tenga un asentamiento mensurable
o que requiera otros tamaños o formas de especímenes.
Esta práctica provee requisitos normalizados para elaborar, curar, proteger, y transportar
especímenes de ensayo de concreto bajo condiciones de obra. Si los especímenes están
preparados y curados en la forma normalizada, como se estipula aquí, los datos de ensayo
de resistencia resultantes cuando se ensayan los especímenes son aptos para ser utilizados
para los siguientes propósitos:
ü Ensayos de aceptación para una resistencia especificada,
ü Control de adecuación de la dosificación de la mezcla para resistencia,
ü Control de calidad.
Si los especímenes son elaborados y curados en obra, como aquí se estipula, los datos de
ensayo de resistencia resultantes cuando se ensayan los especímenes, son aptos para ser
utilizados para los siguientes propósitos:
ü Determinar si la estructura sea apta para ser puesta en servicio,
ü Adecuación del curado y de la protección del concreto en la estructura,
ü Requisitos de tiempo de remoción del encofrado o apuntalamiento.
Equipos
· Generalmente los moldes, deberán estar hechos de acero, hierro fundido, o de otro
material no absorbente, no reactivo con el concreto que contiene cemento portland
y otros cementos hidráulicos. Los moldes deben ser herméticos al agua durante la
utilización para mantener el agua vertida dentro de ellos. Un sellante adecuado, tal
115
como una grasa pesada debe ser usada donde sea necesario evitar filtraciones a
través de las juntas. Los moldes reutilizables deben estar recubiertos ligeramente
con aceite mineral o un material desencofrante adecuado no reactivo antes de ser
utilizados.
· Moldes cilíndricos: (ASTM C470) reutilizables (Metálicos) para colar especímenes
de ensayo de concreto deben cumplir con los siguientes requisitos:
ü Altura nominal interior igual a dos veces el diámetro nominal interior.
ü La altura se determinara promediando dos medidas separadas a 180° y no
deberá de diferir de la altura nominal en más de un 2%.
ü Los planos del borde superior y de la base del molde deben ser
perpendiculares al eje del molde dentro de 0.5 grados – aproximadamente
equivalente a 3 mm en 300 mm.
ü Ningún diámetro del molde debe diferir de cualquier otro diámetro del
mismo molde en más de un 2%.
ü Los moldes que no cumplan con este requisito pueden ser usados cuando
el usuario sea capaz de demostrar que ningún diámetro del cilindro de
concreto endurecido, fabricado en moldes similares, difiere de cualquier
otro diámetro del mismo espécimen en más del 2%.
ü La superficie del fondo interior del molde no debe desviarse del plano en
más de 2 mm en 150 mm (1% del diámetro del molde).
Figura 72: Moldes cilíndricos reutilizables para colado de cilindros de concreto hidráulico.
· Moldes de vigas
(Fuente: Laboratorio las superficies
de mecánica de suelos e interiores de los moldes
ingeniería de materiales de la UAE.)deben ser lisas. Los
lados, el fondo y extremos deben estar en ángulos rectos unos de otros y deben
estar rectos y alineados y libres de alabeo. La máxima variación de la sección
transversal nominal no debe exceder de 3 mm (1/8”) para moldes con una
116
profundidad o ancho de 150 mm (6”) o mayor. Los moldes deben producir
especímenes de por lo menos el largo requerido, pero no más de 2mm más
cortos que el largo requerido.
Figura 73: Molde rectangular, cuchara metálica y varilla de apisonado, para colado de vigas de concreto hidráulico.
· Varilla de apisonado de acero, redonda, recta y lisa, con un diámetro conforme

a los requisitos de la tabla No.9.
Diámetro del cilindro o Diámetro de la varilla

ancho de la viga mm. mm. (pulg)
(pulg)
150 (<6) 10 ± 2 (3/8 ± 1/16)
150 (≥6) 16 ± 2 (5/8 ± 1/10)
Tabla 9: Requisitos de diámetro de la varilla de apisonado.
Fuente: ASTM C-31
El largo de la varilla de compactación debe ser al menos 100mm (4”) mayor que
la profundidad del molde en el cual se está realizando el varillado, pero no
mayor que 600 mm (24”) de largo total. La tolerancia en longitud para la varilla
de apisonado de ± 4 mm (1/8”). La varilla debe tener el extremo para apisonar
o ambos extremos redondeados conformando una semiesfera del mismo
diámetro de la varilla.
· Mazo con una cabeza de goma o de cuero crudo con un peso de 1.25 ± 0.50 lb
(0.6 ± 0.2 kg).
117
Figura 74: Mazo de goma.
· Para colocar el concreto en un molde cilíndrico, la herramienta aceptable es un

cucharon. Para colocar el concreto en un molde de viga, se permite usar
cucharon o pala. De un tamaño suficientemente grande como para que cada
cantidad de concreto obtenida del recipiente de muestreo sea representativa,
y suficientemente pequeño como para que el concreto sea depositado dentro
del molde sin ser derramado.
· Herramienta de acabado como una llana o cuchara de albañil.
· Recipiente de muestreo debe ser una batea de lámina gruesa de metal, una
carretilla o un tablero plano, no absorbente, limpio, de capacidad suficiente
para permitir volver a mezclar fácilmente la muestra entera con una pala o llana.
Ø Requisitos de ensayo:
Especímenes cilíndricos de concreto hidráulico.
· Los especímenes para ensayo de resistencia a la compresión deben ser cilindros
colados y fraguados en una posición vertical.
· El número y tamaño de los cilindros colados será el indicado por el especificador de
los ensayos.
· La longitud debe ser dos veces el diámetro y el diámetro del cilindro debe ser al
menos 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
· Cuando el tamaño máximo nominal del agregado grueso excede 50 mm (2”), la
muestra de concreto debe ser tratada mediante tamizado en húmedo del concreto
fresco.
· Para ensayos de aceptación respecto a una resistencia a la compresión especificada,
los cilindros deben ser de 150 por 300 mm (6”x12”) o de 100 x 200 mm (4”x8”).
118
Figura 75: Especímenes cilíndricos de concreto hidráulico.
(Fuente: www.google.com.)
Vigas de concreto hidráulico

· Los especímenes de resistencia a la flexión deben ser vigas de concreto colado y
endurecido en la posición horizontal.
· El número de vigas coladas será el indicado por el especificador de los ensayos.
· La longitud debe ser al menos 50 mm (2”) más grande que tres veces el espesor de
la viga.
· La relación del ancho al espesor moldeado no debe exceder de 1.5.
· La viga normalizada debe tener una sección transversal de 150 por 150 mm (6”x6”),
y debe ser utilizada para concreto con un agregado grueso de un tamaño máximo
nominal de hasta 50 mm (2”).
· La menor dimensión de la sección transversal de la viga debe ser al menos tres veces
el tamaño máximo nominal del agregado grueso. A menos que sea requerido por
especificaciones de proyecto, las vigas hechas en obra no deben tener un ancho o
espesor de menos de 150 mm (6”).
Ø Moldeado de especímenes
Lugar de moldeado
· Moldear los especímenes rápidamente en una superficie rígida a nivel, libre de
vibración y otras perturbaciones, en un lugar tan cerca como sea posible de la
ubicación donde vayan a ser almacenados.
119
Colado de cilindros
· Seleccionar una varilla de consolidación apropiada según tabla No.9. Determinar el

método de consolidación de la tabla No.10, a menos que se especifique otro
método. Si el método de consolidación es varillado, determine los requisitos de
moldeado de la tabla No11. Si el método de consolidación es por vibración,
determinar los requisitos de moldeado de la tabla No.12.
· Mientras se coloca el concreto en el molde, mover el cucharon alrededor del
perímetro de la abertura del molde, para asegurar una distribución pareja del
concreto con una segregación mínima. Cada capa de concreto debe ser consolidada
como se requiere. Cuando se coloca la capa final, agregar una cantidad de concreto
que llene el molde, después de la consolidación.
Colado de vigas
· Utilizar la varilla de 5/8” como descrita en la tabla No.9.
· Determinar el método de consolidación según tabla No.10, a menos que se
especifique de otro método. Si el método de consolidación es varillado, determinar
los requisitos de moldeado de la tabla No.11. Si el método de consolidación es
vibración, determinar los requisitos de moldeado de la tabla No.12.
· Determinar el número de golpes de varilla por capa, una cada 14 cm2 (2”) del área
de la superficie superior de la viga.
· Seleccionar una herramienta para el llenado del molde.
· Usando la cuchara de albañil o la pala, colocar el concreto en el molde hasta la altura
requerida para cada capa.
· Colocar el concreto de manera que el mismo sea uniformemente distribuido en
cada capa con una segregación mínima, cada capa debe ser compactada como se
requiere.
· Cuando se coloca la capa final, agregue una cantidad de concreto que llene el molde
después de la compactación.
Asentamiento mm (pulg) Método de Consolidación

25 ( ≥1 ) Varillado o Vibración
26 ( <1 ) Vibración
Tabla 10: Requisitos del método de compactación.
Fuente: ASTM C-31
120
Tipo y tamaño del Número de Capas de Número de golpes de
Espécimen Aproximadamente igual profundidad varilla por capa
Cilindricos:
Diámetro mm (pulg)
100 (4) 2 25
150 (6) 3 25
225 (9) 4 50
Vigas:
Ancho mm (pulg)
1 cada 14 cm² (2 pulg²)
150 (6) a 200 (8) 2 por capa y area de la
superficie de la viga.
3 ó mas de igual profundidad, cada 1 cada 14 cm² (2 pulg²)

200 (>8) por capa y area de la
una sin exceder 150 mm (6 pulg)
superficie de la viga.
Tabla 11: Requisitos de moldeado por varillado.
Fuente: Fuente: ASTM C-31
Tipo y tamaño del Número de Número de inserciones Profundidad aproximada por Capa
espécimen Capas del vibrador por Capa mm (pulg)
Cilíndricos:
Diámetro mm (pulg)
100 (4) 2 1 La mitad de la profundidad del

Espécimen
150 (6) 2 2 La mitad de la profundidad del

Espécimen
La mitad de la profundidad del
225 (9)
2 4 Espécimen
Vigas:
Ancho mm (pulg)
150 (6) a 200 (8) 1 Vea Vibración La profundidad del espécimen
mas de 200 (8) 2 o más Vea Vibración 200 (8) tan cerca como sea posible
Tabla 12: Requisitos de moldeado por vibración.
Fuente: ASTM C-31
Varilla
· Colocar el concreto en el molde en el número de capas requeridas de
aproximadamente igual volumen.
· Golpear cada capa uniformemente sobre la sección transversal con el extremo
redondeado de la varilla utilizando el número de golpes requerido.
· Golpear con la varilla la capa inferior en toda su profundidad, en el varillado de esta
capa, tener cuidado de no dañar el fondo del molde y para cada capa siguiente,
121
permita que la varilla penetre a través de la capa que está siendo compactada y en
la capa de abajo aproximadamente 25 mm (1”).
· Después de que cada capa sea varillada, golpee los lados exteriores del molde
levemente de 10 a 15 veces con un mazo, para cerrar cualquier vacío que haya
quedado con el varillado y liberar toda burbuja grande de aire que haya quedado
atrapada.
· Después de golpear, enrase cada capa de concreto a lo largo de los lados y extremos
de los molde de viga con un herramienta adecuada. Los moldes llenados
insuficientemente deben ser ajustados con concreto representativo durante la
consolidación de la capa superior.
· Remover el concreto en exceso de los moldes llenados excesivamente.
Vibración
· La duración de la vibración requerida dependerá de la trabajabilidad del concreto
y de la efectividad del vibrador.
· Se ha aplicado la suficiente vibración hasta que la superficie del concreto se vuelve
relativamente lisa y las burbujas de aire grandes cesan de romper a la superficie.
· Vibrar en el número requerido de capas aproximadamente iguales.
· Colocar todo el concreto para cada capa en el molde antes de comenzar la vibración
de esa capa.
· Cuando se compacte el espécimen, insertar el vibrador lentamente y no permitir
que descanse sobre el fondo o los lados del molde.
· Retirar el vibrador lentamente de manera que no queden grandes bolsas de aire en
el espécimen.
· Cuando se coloque la capa fina, evite que el llenado en exceso sea más de 6mm
(1/4”)
Cilindros
· El número de inserciones del vibrador por capa esta dado en la tabla No.12.
· Cuando se requiera más de una inserción por capa distribuya las inserciones
uniformemente dentro de cada capa.
· Permitir que el vibrador penetre a través de la capa que está siendo vibrada, y en la
capa de abajo, aproximadamente 25 mm (1”).
122
· Después de que cada capa sea vibrada, golpee los lados exteriores del molde al
menos 10 veces con un mazo, para cerrar los huecos que pueden quedar y permitir
liberar los vacíos de aire atrapado.
Vigas
· Insertar el vibrador a intervalos que no excedan 150 mm (6”) a lo largo de la línea
central de la dimensión larga del espécimen.
· Permitir que el eje del vibrador penetre dentro de la capa inferior
aproximadamente 25 mm (1”).
· Después de cada capa vibrada, golpee los lados exteriores del molde firmemente al
menos 10 veces con un mazo para cerrar los huecos dejados por el vibrado y liberar
los vacíos de aire atrapado.
Ø Acabado
· Realizar todos los acabados con la mínima manipulación necesaria para producir
una superficie uniforme, plana y nivelada con el borde o canto del molde y que no
tenga depresiones o proyecciones mayores de 3.3 mm (1/8”)
Cilindros
· Después de la consolidación, acabe las superficies superiores enrasándolas con una
varilla de compactación cuando la consistencia del concreto lo permita o con una
llana de mano.
· Si se desea, nivele o cabecee la superficie superior de los cilindros recién fabricados
con una fina y consistente capa de pasta de cemento a la que se permite endurecer
y curar con el espécimen.
Figura 76: Acabado final de cilindros de concreto hidráulico.
123
Vigas
· Después de la consolidación del concreto, utilice una llana de mano para nivelar la
superficie superior a la tolerancia requerida para producir una superficie uniforme,
plana.
Ø Identificación
· Marcar los especímenes para identificarlos efectivamente a ellos y al concreto que
representan. Utilizar un método que no altere la superficie superior del concreto.
No marcar los cabeceos removibles. Después de remover los moldes, marcar los
especímenes de ensayo para mantener sus identidades.
Figura 77: Identificación con fecha de elaboración y numero correlativo de especímenes cilíndricos de concreto hidráulico.
Ø Curado
Curado normalizado
· Este método de curado es utilizado cuando los especímenes son realizados y
curados para los propósitos mencionados en el ítem “Finalidad y Alcance”.
Almacenamiento
· Si los especímenes no pueden ser moldeados en el lugar donde recibirán el curado
inicial, mover los especímenes inmediatamente después del acabado al lugar de
curado inicial para almacenamiento. La superficie de apoyo sobre la cual serán
almacenados los especímenes debe estar nivelada. Si la superficie superior es
estropeada durante el movimiento al lugar de almacenamiento inicial, realizar el
acabado de nuevo inmediatamente.
124
Curado Inicial
· Inmediatamente después de moldear y acabar, los especímenes deben ser
almacenados por un periodo de hasta 48 h en un rango de temperatura entre 16 y
27°C (60 y 80°F). Son varios los procedimientos que se pueden utilizar para
mantener las condiciones de temperatura y humedad especificadas durante el
periodo de curado inicial. Se debe utilizar un procedimiento apropiado o
combinación de procedimientos (Ver nota). Proteger todos los especímenes de la
luz directa del sol. La temperatura de almacenamiento debe ser controlada
utilizando dispositivos de calefacción y enfriamiento, como sea necesario. Registrar
la temperatura utilizando un termómetro de máxima – mínima.
Nota (1): Se puede crear un ambiente satisfactorio durante el curado inicial de los
especímenes por uno o más de los siguientes procedimientos:
1. Sumergir inmediatamente los especímenes moldeados con tapas plásticas, en
agua saturada con hidróxido de calcio (Cal).
2. Almacenarlos en estructuras o cajas de madera apropiadamente construidas.
3. Colocarlos en pozos de arena húmeda.
4. Colocarlos dentro de bolsas plásticas.
5. Cubrirlos con láminas plásticas.
Se puede controlar un ambiente de temperatura satisfactoria durante el curado
inicial de los especímenes por uno o más de los siguientes procedimientos:
1. Utilización de ventilación.
2. Utilización de hielo.
3. Utilización de dispositivos enfriadores o de calefacción controlados
termostáticamente.
4. Otros métodos adecuados pueden ser utilizados siempre que se cumplan los
requisitos que limitan la temperatura y la perdida de humedad durante el
almacenamiento del espécimen.
La inmersión en agua saturada con hidróxido de calcio puede ser el método más fácil
para mantener la temperatura requerida de almacenamiento. Los resultados de
ensayos de resistencia temprana pueden ser menores cuando se almacena a 16°C
(60°F) y mayores cuando se almacena a 27°C (80°F).
125
Ø Curado final
Cilindros
· Al completar el curado inicial y dentro de los 30 min después de quitar los moldes,
cure los especímenes con agua libre mantenida sobre sus superficies todo el tiempo
a la temperatura de 23.0 ± 2.0°C utilizando tanques de almacenamiento de agua o
cuartos húmedos. Durante un periodo no mayor de 3 h inmediatamente antes del
ensayo, no se requiere de temperatura de curado normalizado, siempre que la
humedad libre se mantenga en los cilindros y que la temperatura ambiente este
entre 20 y 30°C.
Vigas
· Las vigas deben ser curadas igual que los cilindros, excepto que ellas deben ser
almacenadas en agua saturada con hidróxido de calcio a 23.0 ± 2.0°C al menos 20 h
antes de ser ensayadas. El secado de las superficies de la viga debe ser evitado entre
su remoción del almacenamiento en agua y finalización de los ensayos.
Nota: Cantidades relativamente pequeñas de secado de superficie en especímenes
a flexión pueden producir tensiones de tracción en las fibras extremas que
reducirán marcadamente la resistencia a la flexión indicada.
Ø Curado en obra
Cilindros
· Almacenar los cilindros en la estructura o sobre ella tan cerca como sea posible del
punto de descarga del concreto representado. Proteger todas las superficies de los
cilindros de los elementos de la manera más similar posible a la obra encofrada.
Proveer a los cilindros con el mismo ambiente de temperatura y humedad que de
la obra estructural. Ensayar los especímenes en la condición de humedad resultante
del tratamiento de curado especificado. Para cumplir con estas condiciones, los
especímenes hechos para determinar cuándo una estructura es capaz de ser puesta
en servicio deben ser removidos de sus moldes al momento de quitar los encofrados
de la obra.
Vigas
· cure las vigas de la misma manera que el concreto en la estructura. Al final de 48 ±
4 h después del moldeo, lleve los especímenes moldeados a su ubicación de
almacenamiento y retírelos de los moldes. Almacenar los especímenes que
126
representan pavimentos de losas sobre terreno colocándolos sobre el terreno, con
sus superficies superiores hacia arriba. Cubrir los lados y extremos de los
especímenes con tierra o arena que debe ser mantenida húmeda, dejando las
superficies superiores expuestas al tratamiento de curado especificado. Almacenar
los especímenes que representan el concreto de la estructura tan cerca como sea
posible del punto de la estructura que ellos representan, y provéalos con la misma
protección de temperatura y ambiente de humedad que a la estructura. Al final del
periodo de curado deje los especímenes en el lugar expuestos a la intemperie de la
misma manera que la estructura. Saque todos los especímenes de viga del
almacenamiento en obra y almacénelos en agua saturada de hidróxido de calcio a
23.0 ± 2.0°C durante 24 ± 4 h inmediatamente antes del momento de ensayar para
asegurar una condición uniforme de humedad entre espécimen y espécimen.
Figura 78: Pila de curado saturada con hidróxido de calcio al 3%.

Ø Transporte de los especímenes al laboratorio

· Antes de transportar, cure y proteja los especímenes como se requiere.
· Los especímenes no deben ser transportados antes de al menos 8 h después del
fraguado final.
· Durante el transporte proteger los especímenes con un material adecuado de
amortiguación para evitar daño por sacudidas.
· Durante el tiempo frio, proteja los especímenes de congelamiento con un material
de aislamiento adecuado.
· Evitar la pérdida de humedad durante el transporte envolviendo los especímenes
en plástico, rodeándolos de arena húmeda o ajustándolos firmemente con
cabezales plásticos sobre moldes plásticos.
127
· El tiempo de transporte no debe exceder las 4 h.
Ø Informe
Informar lo siguiente al laboratorio que ensayara los especímenes:
· Número de identificación.
· Ubicación del concreto representado por las muestras.
· Fecha, hora y nombre de la persona que moldea los especímenes.
· Asentamiento, contenido de aire y temperatura del concreto, resultados de ensayos
y resultados de cualquier otro ensayo sobre el concreto fresco.
· Método de curado normalizado, informe el método de curado inicial con las
temperaturas máximas y mínimos y el método de curado final. Para el método de
curado en obra, informe la ubicación donde fue almacenado, modo de protección
de los elementos, temperatura y humedad ambiente, y tiempo de remoción de los
moldes.
128
"Control de Colado de Concreto Hidráulico en Campo"
Lugar y Fecha del colado: Resistencia del concreto: Hora de inicio y final
Muestreo realizado por: Resistencia del mortero:
Revenimiento de diseño: Módulo de ruptura:

ASTM C143 ASTM C1064
N° correlativo de los Identificación de la ubicación del muestreo, dosificación, proveedor,
especímenes elaborados. No. Camión. Reveni mi ento (mm) Tempera tura (°C)
Observaciones:
NOTA: El mues treo de concreto hi drá ul i co s e rea l i zó conforme a l o i ndi ca do en l a prá cti ca ASTM C172 s egún el l i tera l " Procedimiento
de muestreo ". As i mi s mo l os es pecímenes de concreto hi drá ul i co fueron el a bora dos conforme a l o i ndi ca do en l a prá cti ca ASTM C31
s egún el l i tera l "Moldeado de especímenes ".
129
2.13 ESPECIFICACIÓN ESTÁNDAR PARA TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AGUA
USADOS EN LOS ENSAYOS DE CEMENTOS HIDRÁULICOS Y CONCRETOS (BASADO EN
LA NORMA ASTM C-511).
Ø Requisitos para tanques de almacenamiento de agua:
· Los tanques deben ser construidos con materiales no corrosibles.
· Deben estar equipados con mecanismos para el control automático de la
temperatura del agua a 23 ± 2°C, cuando estén colocados en un cuarto que no tenga
la temperatura controlada en ese rango o en cualquier otra instancia donde haya
dificultad en mantener las temperaturas dentro del rango especificado.
· Con el propósito de registrar la temperatura, un grupo de tanques de
almacenamiento de agua, pueden ser considerados como un solo tanque si se
cumplen las tres condiciones siguientes:
ü Todos los tanques están interconectados con tubería que permia que el
agua fluya entre los tanques.
ü Que se tenga un medio de circulación de agua entre los tanques
ü Que la variación de la temperatura entre los tanques, no exceda de 0.1°C
cuando se compruebe y registre semanalmente.
ü El agua en el tanque de almacenamiento debe ser saturada con hidróxido
de calcio para prevenir la lixiviación del hidróxido de calcio de los
especímenes.
ü El agua que no esté saturada con hidróxido de calcio (cal hidratada
altamente cálcica) puede afectar los resultados debido a la lixiviación de la
cal de los especímenes de ensayo y por lo tanto debe ser usada en los
tanques de almacenamiento de agua.
ü Para mantener la saturación con hidróxido de calcio, es necesario que haya
un exceso de hidróxido de calcio presente.
ü El agua del tanque de almacenamiento debe ser agitada a fondo a
intervalos que no excedan de un mes, para reemplazar los iones de calcio
que se hayan agotado.
ü Los tanques deben limpiarse y llenado de nuevo con agua que contenga
3g/L de hidróxido de calcio a intervalos que no excedan de 24 meses.
130
Nota (1): El nivel de 3g/L tiene el propósito de proveer una cantidad de
hidróxido de calcio aproximadamente de dos veces de aquellas requeridas
para la saturación inicial.
ü No se debe usar agua fresca que este en continuo movimiento, ni se debe
desmineralizar el agua de los tanques de almacenamiento de agua porque
estas acciones afectan los resultados de ensayo al provocar una lixiviación
excesiva en los especímenes.
ü No obstante, si se permite el empleo de un sistema de circulación cerrado
de agua saturada de cal, entre varios tanques de almacenamiento de agua.
131
2.14 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE CONCRETO (BASADO EN LA
NORMA ASTM C-39).
Ø Objetivo:
Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la compresión de
especímenes cilíndricos de concreto, tales como cilindros moldeados y núcleos perforados.
Se encuentra limitado al concreto que tiene una masa unitaria mayor que 8—kg/cm3.
Se debe tener cuidado en la interpretación del significado de las determinaciones de
resistencia a la compresión por este método de ensayo, dado que la resistencia no es una
propiedad fundamental o intrínseca del concreto hecho de materiales dados. Los valores
obtenidos dependerán del tamaño y la forma del espécimen, la dosificación,
procedimientos de mezclado, los métodos de muestreo, moldeo, fabricación y edad,
temperatura, y las condiciones de humedad durante el curado.
Los resultados de este método de ensayo son usados como base para el control de calidad
de las operaciones de dosificación, mezclado, y colocación del concreto; determinación del
cumplimiento de las especificaciones; control para la evaluación de la efectividad de
aditivos; y usos similares.
Ø Equipo
· Máquina de ensayo (Ver figura No.5) la cual debe ser de un tipo que tenga suficiente
capacidad y sea capaz de proveer las velocidades de carga especificadas, verificar la
calibración de dicha máquina. La verificación es requerida bajo las siguientes
condiciones:
ü Como mínimo anualmente, pero sin exceder de los 13 meses.
ü En la instalación original o inmediatamente después de su traslado.
ü Inmediatamente después de efectuar reparaciones o ajustes que afecten la
operación del sistema de aplicación de fuerza.
ü Cada vez que haya una razón para sospechar de la exactitud de las cargas
indicadas.
· El diseño de la maquina debe incluir las siguientes características:
ü Debe ser motorizada y debe aplicar la carga continuamente más que
intermitentemente, y sin impacto.
132
· Si la carga de la máquina de ensayo se indica en forma digital, la pantalla numérica
debe ser lo suficientemente grande para ser leída fácilmente.
Ø Especímenes
· Los especímenes no deben ser ensayados si cualquier diámetro individual de un
cilindro difiere de cualquier otro diámetro del mismo cilindro en más del 2%.
Nota (1): Esto puede ocurrir cuando los moldes son dañados o deformados durante
el envío, cuando la perforadora de núcleos se desplaza o desvía durante la
perforación.
· Previo a ser ensayados, ningún extremo de los especímenes de ensayo debe
apartarse de la perpendicularidad a los ejes en más de 0.5° (aproximadamente
equivalente a 1 mm en 100 mm. Los extremos de los especímenes de ensayo de
compresión que no sean planos dentro de 0.050 mm deben ser aserrados o
perfilados para cumplir la tolerancia.
· Si el solicitante de los servicios de ensayo pide una medición de la densidad de los
especímenes de ensayo, determinar la masa de los especímenes antes de ser
ensayados a compresión. Quitar cualquier humedad superficial con una toalla y
mida la masa del espécimen usando una balanza y medir la longitud del espécimen
al 1 mm más cercano.
Figura 79: Medición de la longitud y masa de los especímenes cilíndricos de concreto hidráulico.
133
· El diámetro usado para calcular la sección transversal del espécimen de ensayo
debe ser determinado al 0.25 mm más cercano, promediando dos diámetros
medidos en ángulos rectos uno del otro a la altura medida del espécimen.
Figura 80: Medición del diámetro del cilindro usado para calcular el área de la sección transversal.
Ø Procedimiento
· El ensayo de compresión de muestras curadas en agua se debe hacer
inmediatamente después de que estas han sido removidas del lugar del curado.
· Los especímenes de ensayo deben ser mantenidos húmedos por cualquier método
conveniente durante el periodo entre que se sacan del almacenamiento húmedo y
el ensayo. Deben ser ensayados en condición húmeda.
· Todos los especímenes de ensayo para una edad de ensayo dada deben romperse
dentro de las tolerancias de tiempo admisibles, prescritas como sigue en la
siguiente tabla:
Edad de ensayo Tolerancia Admisible

24 horas ± 0.5 horas ó 2.1%
3 dias 2 horas ó 2.8%
90 dias 2 dias 2.2%
Tabla 8: Edades de ensayo y tolerancias admisibles.
Fuente: ASTM C39.
134
· Se coloca el bloque de carga inferior sobre la plataforma de la máquina de ensayo,
directamente debajo del bloque superior. Se limpian con un paño las superficies de
los bloques superior e inferior y se coloca el espécimen sobre el bloque inferior. Se
alinea cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de presión del bloque
superior.
Figura 81: Centrado del espécimen cilíndrico de concreto hidráulico dentro de la máquina de compresión.
· Previo al ensayo del espécimen, verificar que el indicador de carga este colocado en
cero. En los casos en los que el indicador no está adecuadamente colocado en cero,
ajuste el indicador. Después de colocar el espécimen en la máquina, pero previo a
aplicarle la carga, incline manualmente y suavemente la parte móvil del bloque de
asiento esférico, de modo que su cara de asiento quede paralela al tope del
espécimen de ensayo.
· Aplicar la carga continuamente y si impacto.
· La carga debe aplicarse a una velocidad de movimiento (medida desde la platina a
la cruceta) correspondiente a una velocidad de esfuerzo sobre el espécimen de 0.25
± 0.05 MPa/s (35 ± 7 lb/pulg2/s). La velocidad de movimiento designada debe ser
mantenida al menos durante la última mitad de la fase de carga prevista.
Nota (2): Para una máquina de ensayo milimétrica o de desplazamiento controlado,
será necesario un ensayo preliminar para establecer la velocidad de movimiento
135
requerida para lograr la velocidad de esfuerzo especificada. La velocidad de
movimiento requerida dependerá del tamaño del espécimen de ensayo, modulo
elástico del concreto, y de la rigidez de la máquina de ensayo.
· Durante la aplicación de la primera mitad de la fase de carga anticipada, debe ser
permitida una velocidad de carga mayor. La velocidad de carga mayor debe ser
aplicada de manera controlada de modo tal que el espécimen no esté sometido a
una carga de impacto.
· No haga ajustes en la velocidad de movimiento cuando está siendo alcanzada la
carga última y la velocidad de esfuerzo decrece debido a la figuración en el
espécimen.
· Aplicar la carga de compresión hasta que el indicador de carga muestre que la carga
está decreciendo progresivamente y el espécimen muestre un patrón de fractura
bien definido (Tipos 1 a 4).
Figura 82: Falla obtenida después de superar la carga ultima del espécimen cilíndrico de concreto hidráulico.
· Para una máquina de ensayo equipada con un detector de rotura de espécimen,

está prohibido el apagado automático de la máquina de ensayo hasta que la carga
haya caído a un valor que sea menor que el 95% de la carga pico.
· Continuar comprimiendo el espécimen hasta que el usuario este seguro de que se
ha alcanzado la capacidad ultima.
136
· Registrar la carga máxima soportada por el espécimen durante el ensayo, y anotar
el tipo de modelo de fractura de acuerdo a la siguiente figura:
Figura 83: Esquema de los modelos típicos de fracturas.

Fuente: ASTM C39
· Si el modelo de fractura no es uno de los modelos típicos mostrados en la figura,

hacer un bosquejo y describir brevemente el modelo de fractura.
Figura 84: Falla obtenida finalizado el ensayo de compresión.

137
· Si la resistencia medida es menor de lo esperado, examinar el concreto fracturado
y anotar la presencia de vacíos de aire grandes, evidencia de segregación, si las
fracturas pasan predominantemente alrededor o a través de las partículas de
agregado grueso.
Ø Cálculos
· Calcular la resistencia a la compresión del espécimen dividiendo la carga máxima
soportada por el espécimen durante el ensayo por el promedio del área de la
sección transversal previamente determinado y exprese el resultado a los 0.1 MPa
(10 lb/pul2) más cercanos.
· Cuando sea requerido, calcule la densidad del espécimen a 10 kg/m3 más cercanos
como sigue:
'
!"#$%&% =
(
Donde:
W = Masa del espécimen, kg
V = Volumen del espécimen, calculado a partir del diámetro promedio y la longitud
promedio, o de pesar el cilindro en el aire y sumergido, m3.
Ø Informe
Proporcionar la siguiente información
· Número de identificación,
· Diámetro promedio medido,
· Área de la sección transversal, en milímetros cuadrados,
· Carga máxima, en kgf,
· Resistencia a la compresión calculada a los 0.1 MPa (10 lb/pulg2 o kgf/cm2) más
cercanos,
· Tipo de fractura, si es diferente que el cono habitual,
· Defectos en el espécimen,
· Edad del espécimen,
· Cuando se determine, la densidad al más cercano 10 kg/m3.
138
"Método de ensayo estándar para la determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto hidráulico " (ASTM C-39)
Proyecto: Universidad Albert Einstein, laboratorio de Ingenieria de Materiales.
Grava procedente de: Arena procedente de: Tipo de cemento: Revenimiento de Diseño: Revisó: Realizó: Temperatura: f'c de diseño: Cantidad
Revenimiento Fecha de Fecha de Peso Carga Esfuerzo Tipo de

Cilindro No. Ubicación del muestreo Edad (días) diámetro (cm) Altura (cm) Área (cm2) Peso (g)
obtenido colado ensayo volumétrico lbf kgf (kgf/cm2) Fractura
2
139
Observaciones:
2.15 PRÁCTICA ESTÁNDAR PARA EL USO DE TAPAS NO ADHERIDAS EN LA
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILÍNDROS DE
CONCRETO ENDURECIDO. (BASADO EN LA NORMA ASTM C-1231).
Ø Objetivo
Esta práctica cubre los requisitos para un sistema de cabeceo usando tapas no adheridas
para el ensayo de cilindros de concreto moldeados de acuerdo con la práctica estándar
ASTM C31 “Práctica estándar para la elaboración y curado de especímenes de ensayo de
concreto en la obra”. Está permitido el uso de tapas de neopreno no adheridas de una
dureza definida, para un número máximo especificado de reúsos, sin efectuar un ensayo de
calificación para un determinado nivel de esfuerzo de compresión.
Las tapas no adheridas no deben ser usadas para ensayos de aceptación de concretos con
una resistencia a la compresión menor de 10 MPa (1500 psi) o mayor de 80 MPa (1200 psi).
Esta práctica contempla el uso de un sistema de cabeceo no adherido para el ensayo de
cilindros de concreto endurecido elaborados de acuerdo con la práctica estándar ASTM C31
“Práctica estándar para la elaboración y curado de especímenes de ensayo de concreto en
la obra”. Las almohadillas elastoméricas se deforman con la carga inicial y son restringidas
de una extensión lateral excesiva, por las placas y anillos metálicos utilizados para proveer
una distribución uniforme de la carga desde los bloques de aplicación de carga de la
máquina de ensayo, hasta los extremos de los cilindros de concreto o de mortero.
Ø Materiales y equipo
· Materiales y equipo necesarios para producir que los extremos de cilindros de
referencia deben estar conforme a los requerimientos de planicidad del método de
ensayo estándar ASTM C39 “Determinación de la resistencia a la compresión de
especímenes cilíndricos de concreto”. Esto puede incluir el uso de equipo para
esmerilar o perfilar, materiales de cabeceo y equipo para producir tapas de
cemento puro, estuco de yeso de alta resistencia, o de mortero de azufre.
· Almohadillas Elastoméricas:
ü Las almohadillas deben tener un espesor de 13 ± 2 mm (1/2” ± 1/6”) y su
diámetro no debe ser más de 2 mm (1/16”) menor que el diámetro del
anillo retenedor de la tapa.
140
ü Las almohadillas deben ser hechas de policloropreno (neopreno) que
cumpla con los siguientes requisitos:
Designación de la
Dureza Shore A
clasificación D2000
50 M2BC 514
60 M2BC 614
70 M2BC 714
Tabla 13: Requisitos para el uso de tapas hechas con material que cumpla con los requisitos de la clasificación D 2000, la
tolerancia en la dureza Shore A es de ±5.
Fuente: ASTM C1231.
ü Las almohadillas elastoméricas deben ser suministradas con la siguiente

información:
· Nombre del fabricante o proveedor.
· Dureza Shore A.
· Rango aplicable de la resistencia a la compresión del concreto
según la siguiente tabla:
Resistencia a la Dureza Ensayo de calificación Reusos

compresión Mpa (Psi) Shore A requerido Máximos (B)
Menor que 10 (1500) --- No permitido ---
10 a 40 (1500 a 6000) 50 ninguno 100
17 a 50 (2500 a 7000) 60 ninguno 100
28 a 50 (4000 a 7000) 70 ninguno 100
50 a 80 (4000 a 7000) 70 Requerido 50
Mayor que 80 (12000) --- No permitido ---
A ) Es la resistencia del co ncreto a la edad de ensayo especificada en lo s do cmento s del co ntrato . P ara ensayo s de
aceptacio n, es la resistencia especificada f'c.
B ) El M áximo número de re uso s será meno r que el indicado si las almo hadillas tienen desgaste, fisuras o
desgarraduras.
Tabla 14: Requisitos para el uso de almohadillas de policloropreno (Neopreno).

Fuente: ASTM C1231.
ü El usuario debe mantener un registro que indique la fecha en que las

almohadillas son puestas en servicio, la dureza Shore A de las almohadillas
y el número de usos a los que se las haya sometido.
ü Los retenedores son un par de dispositivos de metal usados para proveer el
soporte y alineamiento de las almohadillas de neopreno con los extremos
del cilindro. La altura del anillo retenedor no debe ser menor de 102% o
mayor que el 107% de diámetro del cilindro. El espesor del anillo retenedor
141
debe ser de por lo menos 12 mm (0.47”) para retenedores de 150 mm (6”)
de diámetro, y de al menos 8 mm (0.3”) para retenedores de 100 mm (4”).
Figura 85: Ejemplo de anillo retenedor y placa de base.

Fuente: ASTM C 1231.
Ø Especímenes de ensayo
Los especímenes de ensayo deben ser cilindros de 150 x 300 mm (6”x12”) o de 100 x 200
mm, elaborados de acuerdo a la práctica estándar ASTM C31 “Práctica estándar para la
elaboración y curado de especímenes de ensayo de concreto en la obra”. Ningún extremo
de los cilindros debe desviarse de la perpendicularidad al eje por más de 0.5° equivalentes
a aproximadamente 3 mm (1/8” en 12”). Ningún diámetro individual de un cilindro puede
diferir en más de 2% de cualquier otro diámetro.
Nota (1): Un método para medir la perpendicularidad de los extremos del cilindro, es
colocando una escuadra a través del diámetro y medir la desviación de la hoja larga de un
elemento de la superficie cilíndrica. Un método alterno es poner el extremo del cilindro sobre
una superficie plana y sostener la escuadra contra esa superficie.
142
Ø Procedimiento
ü Examinar ambos lados de las almohadillas por uso excesivo o daño.
ü Reemplazar las almohadillas que tengan grietas o roturas en su superficie superior
o inferior, que excedan de 10 mm (3/8”) de longitud, no importando su
profundidad.
ü Insertar las almohadillas en los retenedores antes de colocarlos en los cilindros.
ü Centrar la tapa o tapas no adheridas en el cilindro y colocar el cilindro sobre el
bloque de carga inferior de la máquina de ensayo.
ü Alinear cuidadosamente el eje del cilindro con el centro de empuje de la máquina
de ensayo, centrando el retenedor superior con el bloque de carga inferior.
ü Aplicar la carga y verificar el centrado y alineación del espécimen, es permitido
hacer una pausa en la aplicación de la carga, para verificar la alineación del cilindro.
ü Completar la aplicación de la carga, ensaye, calcule e informe los resultados de
acuerdo con el método de ensayo estándar ASTM C39 “Determinación de la
resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto”.
Nota (2): Ocasionalmente los cilindros con tapas no adheridas pueden desarrollar
agrietamiento temprano, pero continúan soportando una carga incrementada. Por
esta razón el medo de ensayo ASTM C39 requiere que los cilindros sean cargados
hasta que haya certeza de que han sido comprimidos más allá de su capacidad
última.
Figura 86: Uso de retenedores y almohadillas elastomericas en especímenes cilíndricos de concreto hidráulico.
143
2.16 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DETERMINAR EL ESFUERZO DE FLEXIÓN
DEL CONCRETO (UTILIZANDO UNA VIGA SIMPLEMENTE SOPORTADA CON CARGAS
EN LOS TERCIOS DE LA LUZ). (BASADO EN LA NORMA ASTM C-78).
Ø Objetivo
Este método de ensayo cubre la determinación del esfuerzo de flexión del concreto
utilizando una viga simplemente soportada con cargas en los tercios de la luz.
Este método de ensayo se usa para determinar el esfuerzo de flexión de especímenes
preparados y curados de acuerdo con el método de ensayo ASTM C31 “practica estándar
para la elaboración y curado de especímenes de ensayo de concreto en la obra”. El esfuerzo
determinado puede variar si existen diferencias en el tamaño del espécimen, preparación,
condición de humedad, curado o de las condiciones donde la viga haya sido moldeada o
aserrada al tamaño requerido.
Los resultados de este método pueden ser usados para determinar el cumplimiento de
especificaciones o como una base para determinar el proporcionamiento de la mezcla y las
operaciones de mezclado y colocación del concreto. Este ensayo se utiliza en la evaluación
de concretos para la construcción de losas y pavimentos.
Ø Equipo
· La máquina de ensayo debe cumplir con los requisitos que se enlistan a
continuación (Ver figura No.5):
ü No se permiten máquinas de ensayo manuales, únicamente aquellas con
bombas que provean una carga continua a la falla en una sola aplicación.
ü Se permite el uso de bombas motorizadas o bombas manuales de
desplazamiento positivo, que tengan suficiente volumen en una sola
aplicación para completar el ensayo sin requerir de recarga y que sean
capaces de aplicar las cargas a una velocidad uniforme sin interrupción ni
sacudidas.
Ø Método de carga
ü El método de carga en los tercios de la luz, debe ser utilizado al realizar ensayos de
flexión de concretos, utilizando bloques de aplicación de carga que aseguren que
las fuerzas aplicadas a la viga sean perpendiculares a la cara del espécimen y sean
144
aplicadas sin excentricidad. Un diagrama de un aparato que cumple este propósito
se muestra a continuación:
Figura 87: Vista diagramática de un aparato apropiado para ensayo a Flexión de Concreto por el Método de Carga en los tercios de la Luz.
Fuente: ASTM C78
ü Todos los aparatos para realizar ensayos de flexión de concretos, deben ser capaces
de mantener la longitud de separación especificada y las distancias entre los
bloques de aplicación de carga y los bloques de soporte constantes dentro de ± 1.3
mm (± 0.05”).
ü La relación de la distancia horizontal entre el punto de aplicación de carga y el punto
de aplicación de la reacción más cercana, al espesor de la viga debe ser de 1.0 ± 0.03
· Los especímenes de ensayo deben ser conforme a todos los requisitos del método
de ensayo ASTM C31 “practica estándar para la elaboración y curado de
especímenes de ensayo de concreto en la obra”.
· Las muestras deben tener una distancia libre entre apoyos de al menos, tres veces
su altura, con una tolerancia del 2%. Los lados del espécimen deben formar ángulo
recto con la parte superior e inferior. Todas las superficies deben ser lisas y libres
de concavidades, agujeros o marcas de identificación inscritas.
Ø Procedimiento de ensayo
· Los ensayos de flexión de los especímenes curado en húmedo deben ser realizados
tan pronto como sea factible después de ser removidos del almacenamiento
145
húmedo. El secado de las superficies del espécimen puede producir una reducción
en la medida del esfuerzo de flexión.
· Cuando se utilicen especímenes moldeados, se debe girar el espécimen de ensayo
sobre su lado con respecto a su posición como fue moldeado y centrarlo en los
bloques de carga.
· Cuando se utilicen especímenes cortados, colocar el espécimen de tal manera que
cara de tensión corresponda a la parte superior o inferior del espécimen como fue
cortado del material original.
· Centrar el sistema de carga con la relación a la fuerza aplicada.
· Poner los bloques de aplicación de carga en contacto con la superficie del
espécimen en los tercios de la luz y aplicar una carga entre 3% y 6% de la última
carga estimada.
Figura 88: Centrado del sistema de carga y aplicación de carga sobre la superficie del espécimen en los tercios de luz.
· Usando medidores de espesor tipo hoja de 0.10 mm (0.004”) y 0.38 mm (0.015”),

determinar si cualquier vacío entre el espécimen y el aplicador de carga o lo bloques
de carga es más grande o menor que cada medida de espesor sobre una longitud
de 25 mm (1”) o más.
· Perfilar, encabezar, o usar bandas de cuero sobre la superficie de contacto para
eliminar cualquier vacío en exceso de 0.10 mm (0.004”).
146
· Los vacíos en exceso de 0.38 mm (0.015”) deben ser eliminados únicamente por
encabezado o perfilado.
· Cargar el espécimen uniformemente y sin sacudidas. La carga debe ser aplicada a
una velocidad constante hasta el punto de ruptura.
· aplicar la carga a una velocidad que constantemente incremente el esfuerzo en la
fibra extrema entre 0.86 MPa/min y 1.21 MPa/min (125 psi/min y 175 psi/min)
hasta que la ruptura ocurra.
Figura 89: Ruptura del espécimen dentro del tercio medio.

· la velocidad de carga se calcula usando la siguiente ecuación:

2!"#$
=
%
Donde:
r = Velocidad de carga, (MN/min), Lb/min
147
S = Velocidad de incremento del esfuerzo, en la fibra extrema, (MPa/min), (psi/min)
b = ancho promedio del espécimen, mm (pulg)
d = Espesor promedio del espécimen, mm (pulg)
L = Longitud de la separación de apoyos, mm (pulg)
Ø Medida del espécimen después del ensayo
· Para determinar las dimensiones de la sección del espécimen a utilizar en el cálculo
del módulo de ruptura, tomar medidas a través de una de las caras fracturadas
después del ensayo.
· Para cada dimensión, tomar una medida a cada extremo y una al centro de la
sección transversal.
· Tomar tres medidas por cada dirección para determinar el ancho promedio y
espesor promedio.
· Tomar todas las medidas 1 mm (0.05 pulg) más cercano.
Figura 90: Medición de la sección transversal en una de las caras fracturadas luego del ensayo de flexión.
Ø Cálculos
· Si la fractura se inicia en la superficie de tensión dentro del tercio medio de la luz o
la longitud de separación entre apoyos, calcular el módulo de ruptura como sigue:
"#
!=
$%&
Donde:
148
MR = Módulo de ruptura, MPa o psi.
P = Carga máxima aplicada indicada por la máquina de ensayo, Kgf o lbf.
L = Longitud de la separación de apoyos, mm o pulg.
b = Ancho promedio del espécimen, en la fractura, mm o pulg.
d = Espesor promedio del espécimen, en la fractura, mm o pulg.
Nota: El peso de la viga no está incluido en estos cálculos.
· Si la fractura ocurre en la sección de tensión fuera del tercio medio de la luz o
longitud de separación entre apoyos por no más de 5% de la luz, calcular el
módulo de ruptura como sigue:
3"#
!=
$%&
Donde:
a = Distancia promedio entre la línea de la fractura y el soporte más cercano medido
en la superficie de tensión de la viga, mm o pulg.
Nota: El peso de la viga no está incluida en estos cálculos.
· Si la fractura ocurre en la sección de tensión fuera del tercio medio de la luz o
longitud de separación entre apoyos por más de 5% de la misma, descartar los
resultados del ensayo.
Ø Informe
Incluir la siguiente información:
· Número de identificación,
· Ancho promedio al 1 mm más cercano (0.05 pulg),
· Espesor promedio al más cercano 1 mm (0,05 pulg),
· Luz o longitud de separación entre apoyos en milímetros o pulgadas,
· Máxima carga aplicada en kgf o lbf,
· Módulo de ruptura calculado más cercano al 0.05 MPa (5 psi),
· Historial de curado y condición de humedad aparente del espécimen en el
momento de ensayo,
· Si los especímenes fueron cabeceados o perfilados,
· Si fueron cortados o moldeados y defectos en el espécimen,
· Edad del espécimen.
149
"Método de ensayo estándar para la determinación de la resistencia a la flexión de vigas de concreto hidráulico " (ASTM C-78)
Proyecto:
Revenimiento de
MR de diseño Kgf/cm²: Tipo de cemento: Diseño: Fractura dentro del tercio medio Fractura fuera del tercio medio
Cantidad m³: Grava procedente de: Realizó:

MR=PL/bd² MR=3Pa /(bd)²
Temperatura °C: Arena procedente de: Revisó:
Ancho en Es pes or en Es pes or en
Reveni mi ento Longi tud de Longi tud de
Vi ga No. Ubi ca ci ón del mues treo Fecha de col a do Fecha de ens a yo Eda d (día s ) fra ctura (b) fra ctura (d) fra ctura Ca rga kgf MR (Kgf/cm²)
obteni do. l a vi ga L (cm) ens a yo (cm)
(cm) (cm) (d^2) (cm)^2
150
Observaciones:
2.17 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE MORTERO DE CEMENTO HIDRÁULICO USANDO ESPECÍMENES
CÚBICOS DE 50 mm (”). (BASADO EN LA NORMA ASTM C-109).
Ø Objetivo
Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la compresión de

morteros de cemento hidráulico, utilizando especímenes cúbicos de 2 pulg (50 mm).
Este método de ensayo provee un medio para la determinación de la resistencia a la
compresión de mortero de cemento hidráulico y otros morteros y los resultados se pueden
usar para determinar el cumplimiento con las especificaciones. Se debe tener cuidado en la
utilización de los resultados de este método de ensayo para predecir la resistencia de
concretos.
Ø Equipo
· Balanzas o dispositivos de pesaje, debe ser evaluado en precisión y sesgo para una
carga total de 2000 g. (Ver figuras No. 46 y No.54)
· Moldes de especímenes, cúbicos de 50 mm (2”) deben ser ajustados
herméticamente. Los moldes no deben tener más de tres compartimientos cúbicos
y deben ser separables en no más de dos partes. Los moldes deben estar hechos de
metal duro no atacado por el mortero de cemento. Los lados de los moldes deben
ser suficientemente rígidos para evitar ensanchamiento o alabeo. Las caras
interiores de los moldes deben ser superficies planas y deben cumplir con las
tolerancias de la tabla No.15.
Figura 91: Molde metálico para la elaboración de especímenes cúbicos de mortero hidráulico.
151
· Apisonador, de material no absorbente, no abrasivo, no quebradizo como un
compuesto de goma que tenga una dureza de durómetro Shore de Escala A de 80 ±
10 o de madera de roble sazonada convertido en no absorbente por inmersión
durante 13 min en parafina a aproximadamente 200 °C, debe tener una sección
transversal de aproximadamente 13 por 25 mm y una longitud conveniente de
aproximadamente 120 a 150 mm. La cara de apisonamiento debe ser plana y
perpendicular a la longitud del apisonador.
Figura 92: Apisonador de madera.

· Máquina de ensayo, debe ser del tipo hidráulico o de tornillo, con suficiente
abertura entre la superficie superior de carga y la superficie inferior de carga de la
máquina para permitir la utilización de aparatos de verificación. Si la carga de la
máquina de ensayo es indicada en forma digital, el cuadrante numérico debe ser
suficientemente grande para ser leído fácilmente.
Se hacen dos o tres especímenes de una bachada de mortero para cada periodo de ensayo
o edad de ensayo.
Moldes Cúbicos de 50 mm Moldes Cúbicos de 2 pulg.

Parámetro Nuevo En utilización Nuevo En utilización
Planicidad de los lados (< 0.025 mm) ( < 0.05 mm) < 0.001 pulg < 0.002 pulg
Distancia entre lados (50 mm ± 0.13 mm) (50 mm ± 0.50 mm) 2 pulg ± 0.005 2 pulg ± 0.02
opuestos
Altura de cada (50 mm + 0.25 mm a - 0.13 (50 mm + 0.25 mm a - 2 pulg + 0.01 pulg a - 2 pulg + 0.01 pulg a -
compartimiento mm) 0.38 mm) 0.005 pulg 0.015 pulg
Ángulo entre caras
90 ± 0.5° 90 ± 0.5° 90 ± 0.5° 90 ± 0.5°
adyacentes (A)
(A) Medido en puntos ligeramente fuera de la intersección. Medido separadamente para cada compartimiento entre las caras interiores y la cara
adyacente y entre las caras interiores y los planos superior e inferior del molde.
Tabla 15: Variaciones admisibles de moldes para especímenes.

Fuente: ASTM C109
152
Ø Preparación de los moldes
· Se aplica un recubrimiento delgado de un desencofrante a las caras interiores del
molde y placas de base no absorbentes. Se aplican aceites o grasas utilizando un
paño impregnado u otro medio adecuado.
· Secar las caras del molde y la placa de la base con un paño si es necesario para quitar
cualquier exceso del desencofrante y lograr un recubrimiento más delgado en las
superficies interiores.
· Si se usa lubricante en aerosol, rociar directamente sobre las caras a una distancia
de 150 mm a 200 mm (6” o 8”).
· Sellar las superficies donde las mitades del molde se juntan aplicando un
recubrimiento de grasa.
Ø Moldeo de los especímenes de ensayo
Se completa la consolidación del mortero en los moldes por un apisonado manual o algún
método alternativo calificado. Los métodos alternativos incluyen la utilización de una mesa
vibradora o dispositivos mecánicos pero no se limitan a ellos.
· Apisonador manual, se comienza a moldear los especímenes dentro de un tiempo
total no mayor de 2 min y 30 seg después de completar la mezcla inicial de la
bachada de mortero.
· Colocar una capa de mortero de alrededor de 25 mm (1”, aproximadamente la
mitad de la profundidad del molde) en todos los compartimientos del cubo.
· Apisonar el mortero en cada compartimiento cubico por 32 veces en
aproximadamente 10 s en 4 rondas, cada ronda debe ser en ángulos rectos respecto
a las otras y se debe consistir en ocho golpes adjuntos sobre la superficie del
espécimen, como se muestra en la siguiente figura:
Figura 93: Orden del apisonado en el moldeo de los especímenes de ensayo.

Fuente: ASTM C 109
153
· La presión del apisonado debe ser justo para asegurar el llenado uniforme de los
moldes.
· Las 4 rondas de apisonado (32 golpes) del mortero deben ser completadas en un
cubo antes de seguir con el siguiente.
· Cuando el apisonado de la primera capa en todos los compartimientos cúbicos se
ha completado, se llenan los compartimientos con el mortero restante y luego se
apisonan como se especificó para la primera capa.
· Al completar el apisonado, la parte superior de todos los cubos debe extenderse
levemente por encima de las partes superiores de los moldes.
· Introducir el mortero que haya sido forzado hacia fuera por sobre las partes
superiores de los moldes con los dedos y usando guantes.
· El mortero que haya salido por sobre las partes superiores de los moldes con una
llana y suavice los cubos pasando el lado plano de la llana una vez, a través de la
parte superior de cada cubo en ángulos rectos a la longitud del molde.
· Para nivelar el mortero que sobresale por encima de la parte superior del molde
pasa la llana una vez más a lo largo de la longitud del molde y cortar el mortero a
una superficie plana a nivel con la parte superior del molde.
Ø Almacenamiento de los especímenes de ensayo
· Todos los especímenes de ensayo, inmediatamente después del moldeo, deben
mantenerse en sus moldes sobre placas de base en un gabinete húmedo o cuarto
húmedo desde 20 a 72 h con sus superficies superiores expuestas al aire húmedo
pero protegidas del goteo de agua.
· Si los especímenes se remueven de los moldes antes de 24 h, colocarlos sobre
estantes del gabinete húmedo o cuarto húmedo hasta que tengan 24 h de edad.
· Luego los especímenes, (excepto aquellos para ensayar a 24 h de edad) se sumergen
en agua saturada de cal, en tanques de almacenaje construidos de materiales no
corrosivos.
· El agua de almacenaje debe conservarse limpia cambiándola cuando sea necesario.
Ø Determinación de la Resistencia a la Compresión
· Ensayar los especímenes inmediatamente después de sacarlos del gabinete
húmedo en el caso de especímenes de 24 h, y del agua de almacenaje en el caso de
todos los otros especímenes.
154
· Todos los especímenes de ensayo para una edad de ensayo dada deben ser todos
dentro de la tolerancia admisible siguiente:
Edad de Ensayo Tolerancia Admisible

24 h ± 1/2 h
3 dias ±1h
7 dias ±3h
28 dias ± 12 h
Tabla 16: Tolerancias admisibles de ensayo para especímenes cúbicos de mortero hidráulico.
Fuente: ASTM C 109
· Si se saca más de un espécimen al mismo tiempo del gabinete húmedo para los
ensayos de 24 h de edad, se deben mantener estos especímenes cubiertos con un
paño húmedo hasta el momento del ensayo.
· Si se saca más de un espécimen al mismo tiempo del agua de almacenaje para su
ensayo, los mismos deben mantenerse en agua a una temperatura de 23 ± 2 °C y
con suficiente profundidad para sumergir completamente cada espécimen hasta el
momento de ensayo.
· Secar cada espécimen a una condición de superficie seca, y se les remueve cualquier
grano de arena suelta o incrustación de las caras que están en contacto con los
bloques de apoyo de la máquina de ensayo.
· Controlar la planicidad estas caras aplicándoles una regla recta, si hay una curva
apreciable, se lija la cara o caras hasta conseguir superficies planas o se descarta el
espécimen.
· Determinar el peso de cada uno de los especímenes a ensayar.
Figura 94: Determinación de la masa del espécimen cubico de mortero hidráulico.

155
· Medir con una cinta métrica las dimensiones de los especímenes a ser ensayados.
Figura 95: Medición de los especímenes cúbicos de mortero hidráulico.

(Fuente: Laboratorio de mecánica de suelos e ingeniería de materiales de
la UAE.)
· Se debe aplicar la carga a las caras de espécimen que estuvieron en contacto con
las superficies verdaderamente planas del molde.
· Colocar cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo de bajo del centro
del bloque de apoyo superior.
· No deben usarse materiales de amortiguamiento o de asiento.
· Se aplica la velocidad de carga con una velocidad relativa de movimiento entre las
platinas superior e inferior correspondiente a una carga sobre el espécimen con el
rango de 900 a 1800 N/s (200 a 400 lb/s).
· Se mantiene la velocidad de movimiento designada de la platina durante la primera
mitad de la aplicación de la carga máxima anticipada y no se hace ningún ajuste en
la velocidad de movimiento mientras el cubo está fluyendo antes de la falla.
156
Figura 96: Acomodamiento, aplicación de carga y fallo de especímenes cúbicos de mortero hidráulico.
Ø Cálculos
· Registrar la carga total máxima indicada por la máquina de ensayo, y se calcule la
resistencia a la compresión como sigue:
"
!=
#
Donde:
fm = Resistencia a la compresión en MPa, o lbf/pulg2
P = Carga total máxima en N, (lb)
A = Area de la superficie cargada mm2 (pulg2)
Si el área de la sección transversal de un espécimen varia en más del 1.5% de la
nominal, se usa el área real para el cálculo de la resistencia a la compresión.
Ø Informe
· La resistencia promedio a la compresión de todos los especímenes de la misma
muestra debe ser informada a los 0.1 MPa (10 lbf/pulg2 o kgf/cm2) más cercanos.
157
"Método de ensayo estándar para la determinación de la resistencia a la compresión de mortero de cemento hidráulico usando especímenes
cúbicos de 50.0mm" (ASTM C-109)
Proyecto: Universidad Albert Einstein, laboratorio de Ingenieria de Materiales.
f'c de diseño: Tipo de cemento: Realizó:
Dosificación: Arena procedente de: Revisó:
Espécimen No.
Ubicación
Fecha de elaboración
Fecha de ensayo
Edad, días
Longitud 1, cm
Longitud 2, cm
Área, cm²
Carga máxima, kgf
Resistencia a la
compresión (Kgf/cm²)
Resistencia promedio
Ganancia de resistencia
%
Observaciones:
158
2.18 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL MUESTREO Y ENSAYO DE LADRILLOS
DE BARRO COCIDO. (BASADO EN LA NORMA ASTM C-67).
Ø Objetivo
Este método de ensayo abarca los procedimientos para la toma de muestras y ensayos de
absorción y determinación de resistencia a la compresión de especímenes de barro
estructural.
La importancia de este método de ensayo radica en conocer la resistencia a la compresión
que posee cada espécimen de barro ensayado, con el fin de determinar las características
mecánicas del espécimen en su función como elemento estructural utilizado en las
diferentes obras de construcción, así mismo determinar la cantidad de agua u otro líquido
que puede penetrar en los poros permeables de los ladrillos durante un periodo de tiempo
especificado.
Ø Definiciones
Espécimen de barro: Unidad de mampostería maciza o hueca, elaborada de arcilla, por lo
general en forma de prisma rectangular, el cual es moldeado y posteriormente cocido en
un horno. El espécimen de barro puede ser empleado para cumplir una función estructural
y estética o únicamente estructural.
Resistencia a la compresión: Esfuerzo máximo que una muestra de material puede soportar
bajo carga axial.
Área bruta: Es el área total de la cara del espécimen, es decir, es el producto del largo por
el ancho de un elemento rectangular.
Porcentaje de absorción: El porcentaje de absorción nos indica la cantidad de agua que
puede penetrar en los ladrillos durante un tiempo especificado, de un estado seco a
saturado superficialmente seco.
Ø Materiales y equipo
Materiales
· Espécimen de barro solido estos tendrán que ser mitades de especímenes secos,
de altura y ancho del ladrillo completo, deberán tener una longitud igual a la mitad
de la longitud completa ±2.54 cm. Los especímenes de ensayo se podrán obtener a
través de cualquier proceso de fabricación, sin roturas ni fisuras, con los extremos
159
del ladrillo aproximadamente planos y paralelos. Cinco especímenes deberán ser
ensayados.
Equipo
· Máquina de ensayo la máquina de ensayo deberá tener una precisión de ±1.0 %
sobre el rango de carga prevista. (Ver figura No.5)
· Cinta métrica graduada para 1 mm.
· Crayón para marcar el espécimen.
· Balanza con capacidad mínima de 3000 g y sensible a 0.5 g. (Ver figura No.46)
Albert Einstein.
· Horno, que sea capaz de mantener una temperatura uniforme de 110° a 115°C.
(Ver figura No.3)
· Sierra para cortar mampostería.
Equipo misceláneo
· Cuchara de albañil
· Lentes
· Mascarilla
· Guantes de protección
· Recipiente para inmersión
Ø Procedimiento de ensayo de compresión
1. Seleccionar por lo menos 10 especímenes individuales para lotes de 1, 000,000 de
especímenes o fracción de este. Para lotes más grandes, cinco especímenes
adicionales serán seleccionados de cada tramo adicional de 500,000 especímenes o
fracción de este. Para efectos de esta práctica utilizar únicamente 5 unidades.
2. Cortar los especímenes por la mitad.
3. Marcar cada espécimen de tal manera que se pueda identificar en cualquier
momento.
4. Secar los especímenes en un horno ventilado a una temperatura de 110°C a 115°C
durante no menos de 24 horas y hasta que dos pesadas sucesivas en intervalos de
160
2 horas muestren un incremento de perdida no mayor que el 0.2% del ultimo peso
del ladrillo previamente determinado.
5. Pasadas las 24 horas de secado, enfriar los especímenes al aire libre, colocarlos
separadamente y sin apilar.
6. Pesar cinco especímenes secos de tamaño completo con una aproximación de 0.1
g. (Ver figura No.46 y Nota No.1)
7. Mida el ancho de ambos extremos y de ambas superficies de apoyo del espécimen,
desde los puntos medios de los bordes que limitan las caras laterales.
8. Registre estas cuatro medidas con una aproximación de 1 mm y anote el promedio,
con una aproximación de 0.5 mm como el ancho del espécimen.
9. Mida la longitud a lo largo de ambas superficies de apoyo y de ambas caras laterales
del espécimen, desde los puntos medio de cada borde que limitan los extremos.
10. Registre estas cuatro medidas con una aproximación de 1 mm y anote el promedio,
con una aproximación de 0.5 mm como el ancho del espécimen.
11. Colocar el espécimen sobre las placas inferior y superior de la máquina de ensayo,
colocándolo de tal forma que la carga se aplique uniformemente sobre el
espécimen.
12. Aplique la carga, hasta la mitad de la carga máxima prevista, en un rango
conveniente.
13. Ajuste los controles de la máquina de manera que la carga restante se aplique en
un rango uniforme en no menos de 1 minuto ni más de 2 minutos.
14. Detener el funcionamiento de la máquina de ensayo cuando el espécimen haya
fallado dentro del rango de tiempo indicado.
15. Registrar la carga máxima de compresión como Pmax, en kgf.
16. Retirar el espécimen ensayado de la máquina de ensayo y repetir el procedimiento
para los otros especímenes.
Ø Cálculos
!"
· Longitud del espécimen !=
#
Donde:
ü Lp = Longitud promedio, cm.
ü Σli = Longitudes, cm.
" #$
· Ancho del espécimen !=
%
161
Donde:
ü Ap = Ancho promedio, cm.
ü Σli = Anchos, cm.
· Área bruta de la superficie de soporte = !"#$#%"
Donde:
ü A = Área bruta, cm2.
ü Lp = Longitud promedio, cm.
ü Ap = Ancho promedio, cm.
'
· Resistencia a la compresión & =
(
Donde:
ü C = Resistencia a la compresion del espécimen, kgf/cm2.
ü P = Carga máxima, kgf, indicada por la máquina de ensayo.
ü A = Promedio de las áreas brutas de las superficies de soporte superior e
inferior dl espécimen, cm2.
Ø Procedimiento de ensayo para la determinación de la absorción del ladrillo de barro
1. Seleccionar por lo menos 10 especímenes individuales para lotes de 1, 000,000 de
especímenes o fracción de este. Para lotes más grandes, cinco especímenes
adicionales serán seleccionados de cada tramo adicional de 500,000 especímenes o
fracción de este.
2. Cortar los especímenes por la mitad.
3. Marcar cada espécimen de tal manera que se pueda identificar en cualquier
momento.
4. Secar los especímenes en un horno ventilado a una temperatura de 110°C a 115°C
durante no menos de 24 horas y hasta que dos pesadas sucesivas en intervalos de
2 horas muestren un incremento de perdida no mayor que el 0.2% del ultimo peso
del ladrillo previamente determinado.
5. Pasadas las 24 horas de secado, enfriar los especímenes al aire libre, colocarlos
separadamente y sin apilar.
6. Pesar cinco (5) especímenes secos de tamaño completo con una aproximación de
0.1 g y anote el valor obtenido como Wd. (Ver nota No.1)
7. Sumerja el ladrillo seco y frio, sin inmersión parcial preliminar, en agua limpia a una
temperatura de entre 15.5°C a 30°C durante el tiempo especificado (24 horas).
162
8. Retire el ladrillo del agua y elimine el agua superficial con una franela húmeda.
9. Pese cada ladrillo nuevamente dentro de los 5 minutos después de extraerlo del
baño y anote el valor obtenido como Ws.
Ø Cálculos
-./-0
· Porcentaje de absorción del ladrillo de barro )*+, = -0
$122
Donde:
ü Wd = Peso seco del ladrillo, g.
ü Ws = Peso saturado del ladrillo después de la inmersión en agua, g.
· Calcule el promedio de la absorción del agua de todos los especímenes con una
aproximación de 0.1%.
Ø Reportes
Para ensayo de compresión incluir lo siguiente:
ü Promedio de las áreas de las superficies brutas, cm2.
ü Carga máxima indicada por la máquina de ensayo, kgf.
ü Resistencia a la compresión y promedio de las determinaciones con una
aproximación de 1.0 kgf/cm2.
Para ensayo de absorción incluir lo siguiente:
ü Absorción de agua por cada ladrillo con una precisión de 0.1%.
ü Peso seco del ladrillo, g.
ü Peso saturado del ladrillo después de la inmersión en agua, g.
ü Promedio de la absorción en agua fría de todos los especímenes con una
aproximación de 0.1%.
163
"Ensayo de resistencia a la compresión y absorción de especímenes de ladrillo de barro" (ASTM C-67)
Proyecto:
Fecha de muestreo: Fecha de ensayo: Procedencia de los Ladrillos:
Fecha de elaboracion: Numero de ladrillos:
Realizó: Revisó:
Ensayo de compresión
Es péci men No.
Longi tud promedi o del

es peci men (Lp), cm:
(L1+L2+L3+L4)/4
Ancho promedi o del
es peci men (Ap), cm:
(L1+L2+L3+L4)/4
Área bruta (A), cm²
Ca rga Má xi ma (P), kgf.

Res i s tenci a a l a
compres i ón (C), kgf/cm²
Ensayo de absorción
Es péci men No.

Pes o Seco del
es péci men, g
Pes o Sa tura do des pués
de i nmers i on, g
Pes o del a gua , g

Porcenta je de Abs orci ón,
%
Porcenta je de Abs orci ón
Promedi o, %
Observaciones:
164
2.19 MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN Y ABSORCIÓN DE BLOQUES DE MAMPOSTERIA DE CONCRETO SIMPLE.
Ø Objetivo
Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la compresión y absorción
en bloques de concreto simple.
Ø Definiciones
· Bloque de concreto: Es una unidad de mampostería hecha a partir de cemento
Pórtland, agua y agregados, con o sin la inclusión de otros materiales. El bloque es
una unidad de mampostería prefabricada, con forma de prisma recto.
· Cara: es la pared externa de una unidad hueca de mampostería.
· Tabique: Es el elemento que une las caras en los extremos o en la parte media de
una unidad hueca de mampostería.
· Espesor equivalente: Es el espesor promedio de material solido en una unidad
hueca de mampostería.
· Espesor de tabique equivalente: Es la sumatorio del espesor promedio de todos los
tabiques cuyo espesor individual en la unidad es igual o mayor que 19.1 mm,
multiplicado por 12 y dividido por la longitud de la unidad.
· Absorción: Diferencia en la cantidad de agua contenida dentro de una unidad de
mampostería de concreto o de una unidad relacionada, entre su condición saturada
y su condición seca.
· Contenido de humedad: Cantidad de agua contenida dentro de una unidad de
mampostería de concreto o de una unidad relacionada en un momento
determinado, expresada como un porcentaje de la cantidad total de agua en la
unidad bajo condiciones de saturación.
· Resistencia a la compresión: Esfuerzo máximo que una muestra de material puede
soportar bajo carga axial.
Ø Material y equipo
Materiales
· Bloques de concreto
165
Equipo
· Máquina de compresión.
· Balanza.
· Horno de secado.
· Recipiente para inmersión del bloque.
· Termómetro con una precisión de 0.1°C.
· Franelas o toallas de papel.
Ø Procedimiento para la determinación de la resistencia a la compresión:
· Seleccionar 5 unidades de cada lote de 10,000 unidades o fracción de este, y 12
unidades de cada lote de más de 10,000 y menos de 100,000 unidades. De los lotes
de más de 100,000 unidades, 6 unidades serán seleccionadas de cada 50,000
unidades o fracción de este.
· Marcar cada espécimen de modo que pueda identificarse en cualquier momento.
· Almacene las unidades en un lugar ventilado (no apiladas y separadas por no menos
de 13 mm en todos sus lados).
· Escoja tres especímenes para el ensayo de resistencia a la compresión.
· Verificar que los espécimen se encuentren libres de humedad visible.
· Con una cinta métrica mida el largo del espécimen. Realizar dos mediciones de la
siguiente manera: una en la parte media de la altura en una de las caras, partiendo
de uno de los bordes al borde opuesto, y otra en la parte media de la altura en la
cara contraria, partiendo de uno de los bordes al borde opuesto. (Ver figura 17).
· Anote los dos valores medidos como el largo.
· Con la cinta métrica, medir el ancho del espécimen. Realice dos mediciones de la
siguiente manera: una en la parte media de la longitud en la cara superior,
partiendo de uno de los bordes al borde opuesto, y otra en la parte media de la
longitud en la cara inferior, partiendo de uno de los bordes al borde opuesto. (Ver
figura 17).
· Anote los dos valores medidos como el ancho.
· Con la cinta métrica, medir la altura del espécimen. Realice dos mediciones de la
siguiente manera: una en la parte media de la longitud de una de las caras,
partiendo de uno de los bordes al borde opuesto, y otra en la parte media de la
166
longitud de la cara contraria partiendo de uno de los bordes al borde opuesto (Ver
figura 17).
· Anotar los dos valores medidos como la altura.
Figura 97: Medición de las dimensiones en el Bloque.

· Con el pie de rey, mida los espesores de la cara (tfs) y espesores del tabique (tw) en
el punto más delgado de cada elemento, alrededor de 12.7 mm debajo de la
superficie superior de la unidad, tal como se fabricó. Cuando el espesor del puno
más delgado de las caras opuestas difieran en menos de 3.2 mm, el promedio de
sus mediciones deberá calcularse para determinar el espesor mínimo de esa unidad.
Excluya los tabiques con un grosor de menos de 19.1 mm en la determinación del
espesor mínimo del tabique.
· Registre los valores medidos con la precisión de la división del pie de rey.
· Ubique el centroide de la superficie de carga del espécimen y márquelo.
· Colocar el espécimen en la máquina de ensayo en la misma posición como será
colocada en la obra.
· Acomode el espécimen con el centroide de la superficie de carga alineado
verticalmente con el centro de empuje del bloque de acero de la máquina de
ensayo.
· Aplicar la carga hasta la mitad de la carga máxima prevista, a algún rango
conveniente.
· Aplique la carga restante en no menos de 1 minuto ni más de 2 minutos.
· Cuando haya fallado el bloque debido a la aplicación de la carga, registrar el valor
de carga máxima y detener el funcionamiento.
· Retirar el espécimen ensayado de la máquina de ensayo y repita el procedimiento
desde el inicio para los especímenes restantes.
167
Ø Cálculos
Para las mediciones calcule el promedio de cada una de las que se tomó (largo, ancho y
altura).
Promedie las mediciones de todos los tabiques en cada unidad para determinar el espesor
mínimo del tabique para esa unidad.
· Espesor equivalente de tabique: Calcule el espesor equivalente de tabique de la
siguiente manera.
[(#$%)&12]
! , "" =
'
Donde:
Tte = Espesor de tabique equivalente, (mm/metro lineal).
ΣTt = Sumatorio del espesor de todos los tabiques con espesores individuales
iguales o mayores que 19.1 mm.
L = Longitud promedio del bloque, (mm).
· Espesor equivalente: Calcule el espesor equivalente de la siguiente manera.
#$
! , "" =
(%&')
Donde:
Te = Espesor equivalente, mm
L = Longitud promedio del espécimen de tamaño completo, mm
H = Altura media de los especímenes de tamaño completo, mm
Vn = Volumen neto promedio de los especímenes de tamaño completo, mm3,
calculado de la siguiente manera:
*+ *. / *0
#$ = =
- 123
Donde:
Wd = Peso del espécimen seco, kg
D = Densidad del espécimen seco, Kg/m3
Ws = Peso saturado del espécimen, kg
Wi = Peso sumergido del espécimen, kg
· Área neta: Calcular el área neta promedio del espécimen de la siguiente manera:
#$
4$, ""5 =
'
168
Donde:
Vn = Volumen neto del espécimen, mm3.
An = Area neta promedio del espécimen, mm2.
H = Altura promedio del espécimen, mm.
· Área bruta: Calcule el área bruta de la siguiente manera.
46, ""5 = %&*
Donde:
Ag = Area total del espécimen, mm2.
L = Longitud promedio del espécimen, mm.
W = Ancho promedio del espécimen, mm.
· Relación área neta / Área bruta: Calcule la relación área neta/Área bruta de la
siguiente manera.
Á789:$8;9:<:Á789:>7?;9 = ::4$<46
Donde:
An = Área neta promedio del espécimen, mm2
Ag = Área total del espécimen, mm2
· Resistencia a la compresión en área neta: Calcule la resistencia a la compresión
en Área neta del espécimen de la siguiente manera:
E"9&
@8.0.;8$A09:9:B9:AC"D78.0C$:8$:á789:$8;9 =
4$
Donde:
Pmax = Fuerza de compresión máxima, kgf.
An = Área neta promedio del espécimen, mm2.
· Resistencia a la compresión en área bruta: Calcule la resistencia a la compresión
en área bruta del espécimen de la siguiente manera.
E"á&
@8.0.;8$A09:9:B9:AC"D78.0C$:8$:á789:>7?;9 =
46
Donde:
Pmáx = Carga maxima de compresión, kgf.
Ag = área total del espécimen, mm2.
169

Ensayosde Ingenieriade Materiales

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ensayosde Ingenieriade Materiales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN

“MANUAL DE ENSAYOS DE LABORATORIO BASADO EN LA CAPACIDAD

TRABAJO DE GRADUACIÓN PRESENTADO POR:

PREVIA OPCCIÓN AL TÍTULO DE:

Nota (3): El muestreo de material de pilas de almacenaje, es muy difícil asegurar

En donde no es posible emplear equipo mecanizado, las muestras de la pila

· Muestreo en la carretera (Bases y Sub-Bases)

Figura 37: Cuarteos sobre superficie dura, limpia y nivelada.

Figura 38: Cuarteo sobre una lona de cuarteo.

Figura 40: Recipientes (Charolas) metálicos para la determinación del contenido de

· Precaución: Cuando se usa un horno de microondas el recipiente debe ser no

Tabla 3: Muestra de ensayo del agregado.

Fecha de muestreo: Tamaño Máximo Nominal: Tipo de Agregado:

Fecha de inicio de secado: Hora de inicio de secado: °T de secado (°C):

Fecha Final de secado: Hora de final de secado: Tiempo de secado (h):

Realizado por: Revisado por:

Masa de recipiente (Mr) g

Masa de agregado humedo+recipiente (Mh+r) g

Masa de agregado seco+recipiente (Ms+r) g

Masa de agua (Mω) g

Masa de agregado seco (Ms) g

Contenido de humedad (ω) %

Masa de agua (Mω) Mω = Mh+r – Ms +r

Masa de agregado seco (Ms) Ms = Ms +r – Mr

Contenido de humedad (ω) %ω = (Mω/Ms)x100

· Solución de dicromato de potasio grado reactivo (K2Cr2O7) en ácido sulfúrico

· Placa orgánica de colores Gardner.

Figura 43: Comparador de colores, placa Orgánica Gardner.

Tabla 4: Equivalencia de colores de placa orgánica de Gardner y colores estándar.

Ø Formato de Reporte de ensayo:

Número de color de placa orgánica Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5

Observaciones o Comentarios: Fotografías de ensayo

· Agitador mecánico de tamices: Un dispositivo tamizador mecánico, si se utiliza,

Fecha de muestreo: Procedencia y tipo de

Figura 46: Balanza de triple brazo con capacidad de 20 kg y sensibilidad de 1.0 g.

· Tanque de agua, en el cual la canastilla es colocada suspendida debajo de la

· Horno de tamaño suficiente, capaz de mantener una temperatura uniforme

Tamaño nominal Masa mínima de la

Tabla 6: Masa mínima de la muestra a ser ensayada.

4. Si la muestra es ensayada en dos o más tamaños de fracción, determine la

Figura 49: Grava en proceso de saturación.

(Fuente: Laboratorio de mecánica de suelos e ingeniería de materiales de la UAE.)

Figura 52: Conjunto utilizado para la determinación del peso aparente.

,1. "1 ,1. "1 ,4. "4

Fecha de ensayo: Fecha y hora final de saturación:

Realizado por: Fecha y hora de inicio de secado:

Revisado por: Fecha y hora final de secado:

Temperatura del agua, °C

Densidad del Agua, kg/m3

Peso seco al horno (A)

Peso Saturado Superficialmente seco (B)

Gravedad específica Gs, Promedio

Gravedad específica SSS

Gravedad específica SSS, Promedio

Gravedad específica, aparente

Gravedad específica, aparente, Promedio

Densidad especifica, kg/m3

Densidad especifica, kg/m3, Promedio.

Gravedad específica (Gs) Gs =A/(B-C)

Gravedad específica SSS Gs (s s s )=B/(B-C)

Gravedad específica, aparente Gs (a p)=A/(A-C)

Absorción, % Abs ,%=[((B-A))/A]x100

Densidad específica, kg/m3 (Gs )x(ρH2O)