EMANUEL VASQUEZ JIMENEZ

20300249
Ingeniería civil
Su historia se remonta a hace
5.000 años, cuando aparecen al
norte de Chile las primeras obras
de piedra que constituían las
paredes de las chozas que
utilizaban los indios. . Los
romanos dieron un paso más al
descubrir un cemento que
fabricaban mezclando cenizas
volcánicas con cal viva. Este
cemento se puede hallar hoy en
día en la localidad de
Pozzuoli. De hecho, el Panteón
de Roma ha sido construido con
este cemento y su cúpula de 44
metros de luz está fabricada con
hormigón.
PERO HAY UNA PERSONALIDAD CLAVE EN LA HISTORIA DEL
CEMENTO:

Louis Joseph Vicat, un científico y divulgador francés,

considerado como el padre del cemento. En 1817 inventó el
sistema de fabricación de vía húmeda, que se sigue empleando
en la actualidad, mientras estudiaba la acción destructiva del
agua de mar sobre el mortero y hormigón. En 1818 publicó su
"Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments
calcaires". Estos trabajos marcaban las pautas a seguir en la
fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas
dosificadas en las proporciones convenientes y molidas
conjuntamente.
Densidad: Es la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen
absoluto de esa masa. Su valor varía muy poco, y en un cemento normal suele
estar muy cercano a 3,15 g/cm3.

Finura: El proceso de molienda de clínker y yeso determina la finura del

cemento, que mide el tamaño de las partículas de cemento. La finura es una de
las propiedades físicas más importantes, ya que está íntimamente ligada con la
velocidad de hidratación, desarrollo de calor, retracción y aumento de la
resistencia.

Consistencia normal: Es la propiedad que indica el grado de fluidez o la

dificultad con que la pasta puede ser manejada.

Tiempos de fraguado: Este término es utilizado para describir la rigidez de la

pasa, es decir para especificar el cambio de estado fresco a endurecido.
Falso fraguado: Es el fenómeno que ocurre a la pasta de cemento cuando adquiere una
rigidez prematura y anormal, dentro de los primeros minutos después de mezclar el cemento
y el agua. Este fenómeno se debe a que en algunas ocasiones, cuando las temperaturas en
los molinos de fabricación de cemento son superiores a 100 °C, se puede presentar
deshidratación total o parcial del yeso, que como ya se dijo es el regulador del fraguado del
cemento.

Expansión en autoclave: Para que un cemento sea estable, es necesario que ninguno de
sus componentes, una vez hidratados, sufra expansión perjudicial o destructiva. Los cuatro
componentes principales del cemento no pueden producir inestabilidad, ya que sus
volúmenes después de hidratados, aunque son mayores que los compuestos anhídridos,
son inferiores a los volúmenes de éstos más el volumen de agua necesaria para la
hidratación.
Módulo fundente:
El módulo de fundentes, es un valor que no afecta a las
resistencias a largo plazo, sino tan solo a las resistencias
iniciales cuando es elevado. Al hidratarse un mayor
porcentaje del peso total del cemento, se obtiene una
resistencia mayor.
La pérdida por calcinación:
(pérdida por ignición) del cemento portland
se determina por el calentamiento de una
muestra de cemento con masa conocida a
una temperatura de 900°C a 1000°C, hasta
que se obtenga la constancia de masa. Se
determina entonces la pérdida de masa de la
muestra.

Compuestos secundarios: Cal libre (CaO), oxido de

mangnesio, alcalinos (K2O), (Na2O), trioxido de azufre
(SO3).
Residuo Insoluble (RI): de manera muy general el ensayo
consiste en atacar la muestra de cemento con ácido de manera
tal de disolver todos los compuestos “activos” del cemento y
poder así cuantificar aquellos no solubles en ácido, que son los
llamados “residuo insoluble”.
1. Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas (calizas y arcillas) de la
cantera, se transportan a la planta y se trituran.
2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un equipo de
rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización
3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de hierro y
caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento se necesita.
4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al silo de
homogenización.
5. Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en clínker (especie
de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con rapidez). Se aprovecha para
coprocesar residuos industriales.
6. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.
7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.
8. Empaque en bolsas.
9. Empaque a granel.
10. Despachos.