UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA CENTRO

UNIVERSITARIO DEL SUR OCCIDENTE INGENIERÍA EN

ALIMENTOS Curso: Tecnología de Alimentos VII Código: 401
Docente: Inga. Aurora Carolina Estrada Elena

TEMA

Clarificación

Integrantes: No. Carné:

Dairin Rocío Barrios Lima. 201441034
Stefany Del Carmen Rodríguez Hernández 201441240
Ana Lily Samayoa Vac. 201441661
Corina Elizabet García Mejía 201540741
Azucena de los Ángeles García Agustín 201540910
Osmara Yaneth Sopino de León. 201541412
Deisy Liliana López Salam. 201641403
María Paula Rosales Ortíz. 201641416
Evelyn Karina de los Ángeles Ortíz Gómez. 201642167
Breyla Naomi Boya Mancio. 201740614
Andrea Beatriz Alegre Delgado. 201841318
Meillyn Rocio Hernández Maldonado. 201841399
 Mazatenango Suchitepéquez, 15 de marzo de 2022

ÍNDICE

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 5

2. OBJETIVOS .................................................................................................................................. 6

2.1 Objetivo General ....................................................................................................................... 6

2.2 Objetivos Específicos ............................................................................................................... 6

3. CLARIFICACIÓN ......................................................................................................................... 7

3.1 Generalidades y descripciones.................................................................................................. 7

3.2 Descripción del proceso de clarificación .................................................................................. 8

3.2.1 Sistemas de clarificación ................................................................................................... 9

3.2.2 Mecanismo de la clarificación ........................................................................................... 9

3.2.3 Etapas de la clarificación ................................................................................................. 11

3.3 Equipo utilizado ...................................................................................................................... 14

3.3.1 Clarificadores .................................................................................................................. 14

3.3.2 Filtros ............................................................................................................................... 16

3.3.3 Evaporadores ................................................................................................................... 19

3.4 Cálculos realizados en cada etapa........................................................................................... 20

3.5 Análisis fisicoquímicos realizados en cada etapa ................................................................... 23

3.5.1 Recuperación de sacarosa en el proceso de elaboración de azúcar ................................. 24

3.5.2 Insumos en la producción de azúcar................................................................................ 25

3.5.3 Eficiencia energética ....................................................................................................... 26

3.5.4 Calidad de producto terminado ....................................................................................... 27

 3.5.5 Obtención de productos de valor agregado a partir de subproductos del proceso .......... 28

3.5.6 Reducción de impacto ambiental de proceso de producción de azúcar .......................... 28

3.6 Parámetros a controlar en cada etapa...................................................................................... 29

3.6.1 Control de pH .................................................................................................................. 29

3.6.2 Contenido de fosfatos en la meladura ............................................................................. 29

3.6.3 Flujo de dosificación de Floculante ................................................................................. 30

3.6.4 Calidad del agua en la preparación del floculante ........................................................... 30

3.6.5 Dosificación del tensoactivo............................................................................................ 30

3.6.6 Aseos constantes al Clarificador de Meladura ................................................................ 30

3.7 Residuos de cada etapa ........................................................................................................... 31

4. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 32

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................... 33

ANEXOS........................................................................................................................................... 35
 Tabla de Ilustraciones

Ilustración 1: diagrama de clarificado y concentración. ...................................................................... 8

Ilustración 2: floculación................................................................................................................... 10
Ilustración 3: torres de sulfitación. .................................................................................................... 12
Ilustración 4: alcalinización del jugo. ................................................................................................ 12
Ilustración 5: tanques para la adición de floculante y sedimentación. ............................................. 13
Ilustración 6: partes de un clarificador Dorr. .................................................................................. 15
Ilustración 7: partes de un clarificador Graver. ................................................................................. 15
Ilustración 8: filtro prensa. ................................................................................................................ 16
Ilustración 9: filtro rotatorio al vacío. ................................................................................................ 16
Ilustración 10: filtro Eimco de cachaza. ............................................................................................ 17
Ilustración 11: filtro Taylor................................................................................................................ 18
Ilustración 12: filtro Vallez ................................................................................................................ 18
Ilustración 13: evaporador de calandria. ............................................................................................ 19
Ilustración 14: proceso de elaboración de azúcar. ............................................................................. 25
Ilustración 15: insumos de producción de azúcar. ............................................................................. 26
Ilustración 16: eficiencia energética. ................................................................................................. 27
Ilustración 17: producto terminado. ................................................................................................... 27
Ilustración 18: impacto ambiental...................................................................................................... 28
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1. INTRODUCCIÓN

Después de la cosecha de la caña de azúcar se llevan a cabo una serie de etapas, tales como
extracción del jugo, limpieza y clarificación, evaporación, cocimiento y batido. Dentro de estas
etapas sobresale la clarificación que constituye una etapa muy importante en el proceso productivo
azucarero que consiste en coagular los no azúcares por calentamiento a temperaturas muy cercanas
a la de ebullición mediante la adición de algún agente clarificador natural o químico, que
determinan la calidad nutritiva y sensorial del producto final; comprobando así la eficiencia de los
productos químicos y de los mucílagos naturales empleados para eliminar la cachaza, partículas
suspendidas, coloidales e impurezas, los cuales no son extraídos de forma apropiada durante el
proceso de clarificación.

El proceso de clarificación se compone por etapas importantes como la sulfatación,

alcalinización, calentamiento, adición del floculante que se emplean para aumentar la
aglomeración de los flóculos, poder aumentar la velocidad de sedimentación, compactación y
reducción del volumen de cachaza para mejor además la turbiedad del jugo clarificado. Así
también existen equipos que ayudan a que el proceso se lleve a cabo como los clarificadores,
clarificador de Dorr y Graver.

La operación de clarificación ocupa un lugar primordial, ya que de su eficiencia y calidad

depende el éxito de las operaciones posteriores de la fábrica, así como el rendimiento de la misma.
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2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

● Conocer el proceso de la clarificación del jugo de caña para la elaboración de azúcar.
2.2 Objetivos Específicos
● Describir cada una de las etapas del proceso de clarificación.
● Conocer los equipos utilizados en el proceso de clarificación.
● Investigar las etapas que se llevan a cabo en el proceso de la clarificación.
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3. CLARIFICACIÓN

3.1 Generalidades y descripciones

La clarificación es una etapa del proceso donde se separan los sólidos insolubles del jugo
diluido. El lodo (sólido) es evacuado por la parte inferior del clarificador mientras que el jugo
clarificado o jugo claro es extraído por la parte superior. Los lodos que quedan, denominados
cachaza, son llevados a los filtros rotativos al vacío o a filtros de banda, para la recuperación de su
contenido de sacarosa. Después, ésta cachaza se usa en los campos como abono para mejorar la
preparación de los suelos.
Este proceso está ligado a la purificación, de forma general es considerado como la etapa
fundamental del proceso de producción de azúcar, ya que a través de este son eliminadas las
impurezas provenientes de la materia prima. Dentro de la purificación, la operación de clarificación
ocupa un lugar primordial, ya que de su eficiencia y calidad depende el éxito de las operaciones
posteriores de la fábrica, así como el rendimiento de la misma (Koblitz, 1998). En la clarificación
del jugo, para la eliminación de impurezas, es universal el uso de la Cal y el calor como agentes
clarificadores (Koblitz, 1998).
a) Alcalinización: la Cal, adicionada como lechada, neutraliza la acidez natural del jugo y
forma sales insolubles de fosfato de calcio. Se obtiene un jugo alcalizado con pH entre 7.2-7.4
(Koblitz, 1998).
b) Calentamiento: el jugo alcalizado, se calienta hasta los 105oC (220oF). Esta temperatura
hace que se coagulen las albúminas y algunas de las grasas, ceras y gomas. También permite
la liberación de gases incondensables (Koblitz, 1998).
c) Sedimentación: el jugo pasa a los clarificadores o tanques decantadores donde se
precipitan las impurezas por la acción del fosfato de calcio y la formación de coágulos. El lodo
obtenido y se conoce como “cachaza”, pasa a los filtros de tambor rotativo al vacío para
recuperar el jugo, el cual se retorna al proceso. La cachaza filtrada se envía al campo para el
mejoramiento del suelo (Koblitz, 1998).
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3.2 Descripción del proceso de clarificación

El jugo extraído de los molinos se lleva al proceso de purificación que consta de dos etapas
de calentamiento, sulfatación, alcalinización, clarificación y filtración.
La clarificación con cal y calor, conocida como proceso de defecación simple, es el método
más antiguo para purificar el jugo y en muchos sentidos el más efectivo ( Ochoa Yumán, 2008).
El proceso de clarificación del jugo (Figura 1), está integrado por un tanque de formulación
(XV) el cual tiene un sistema de calentamiento y agitación. Este recibe el jugo extraído, lo
precalienta hasta una temperatura de 90ºC y se adicionan de 200 a 300 ppm de ácido fosfórico
grado alimenticio al 75% (Solís Pacheco, Pérez Martínez, Orozco Ávila, & Flores Montaño, 2006).
Posteriormente se agrega el óxido de calcio (cal) al 20% w/v en agua, para ajustar el pH hasta un
valor entre 6.2 y 7.0 (Solís Pacheco, Pérez Martínez, Orozco Ávila, & Flores Montaño, 2006). El
tanque de formulación a su vez, está conectado mediante tuberías con un sistema de tanques
clarificadores por sedimentación (XVI) donde se dejan sedimentar las substancias indeseables.
Estos tanques interconectados entre sí descargan el jugo clarificado a un tanque receptor (XVII)
para su concentración.

Ilustración 1: diagrama de clarificado y concentración.

Nota: h) jugo para clarificar, i) jugo clarificado, j) jugo concentrado de 65 a 74ºBx y k) jugo
concentrado de 92ºBx.
Fuente: (Pacheco, Pérez Martínez, Orozco Ávila, & Flores Montaño, 2006).
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3.2.1 Sistemas de clarificación

El proceso de clarificación, sólo con cal y calor, era antiguamente uniforme en todo el
mundo, pero se han efectuado muchas modificaciones, no sólo por la importancia que se da
actualmente al logro de una clarificación más eficiente, sino también por la necesidad de dar
tratamiento especial a los jugos refractarios o difíciles de tratar que producen ciertas variedades de
caña.
Las etapas del proceso y las modificaciones o variantes de cada una son las siguientes:
1. Método de añadir la cal: como lechada, en forma discontinua o continua; como sacarato.
2. Regulación de la cantidad de cal: pruebas periódicas; registro continuo del pH;
alimentación automática mediante el control del pH.

3. Momento en que se añade la cal: antes de calentar el jugo; “alcalización demorada”

(aumento del tiempo de reacción antes de calentar); después de calentar; en fracciones,
antes y después de calentar.
4. Temperaturas: ebullición, sobrecalentamiento; calefacción en dos etapas.
5. Tratamiento de los jugos procedentes de diferentes molinos; clarificación simple;
clarificación compuesta y clarificación separada.
6. Método de decantación: decantadores abiertos; decantadores continuos y cerrados.
7. El tratamiento de espumas: filtración simple; filtración doble; retorno a los molinos;
redefecación por separado, o con jugos diluidos, como en la clarificación compuesta.
Resulta evidente que la combinación de las anteriores modificaciones hace posible una gran
variedad de procedimientos. El procedimiento ya bastante generalizado de añadir algún tipo de
fosfato soluble, generalmente al jugo crudo, pero a menudo en una etapa posterior, y la innovación
más reciente que consiste en el uso de poli electrólitos como agentes floculadores han complicado
todavía más los procesos de defecación. La sulfitación, que también se emplea en cierta medida en
la elaboración de crudos, se emplea de manera más general como un procedimiento para la
producción de azúcar blanco.
3.2.2 Mecanismo de la clarificación
Para comprender la función del calor y las sustancias que se adicionan durante la fase de
clarificación es necesario conocer la teoría de la coagulación y la floculación, es decir, el proceso
por el cual las partículas se aglutinan en pequeñas masas que tienen un peso específico superior
al de la solución, y que son llamadas “fóculos”.
 10

La floculación es la formación de tales copos causados por el choque de las partículas, que se
hallan emulsionadas o en solución coloidal. Precede a la coagulación y consiste en la precipitación
de las partículas sólidas las cuales, sin fundirse unas en otras, permanecen aprisionadas en la
masa. Puede ser de dos tipos: ortocinética y pericinética. La primera le debe su movimiento a la
agitación que las partículas tienen dentro del líquido (movimiento browniano) mientras el segundo
debe su movimiento a la energía comunicada al líquido por fuerzas externas como el calor o el
remellón.
Ilustración 2: floculación.

Fuente: (Moreno, J. A, Orozco, & E. A, 2020).

La coagulación es un cambio físico por la acción de un agente físico como el calor o

químico como una sal mineral, ácido o alcohol, en virtud de la cual una sustancia coloidal se agrega
y solidifica. Consiste en una serie de reacciones físicas y químicas entre la sustancia adicionada
denominada coagulante o aglutinantes y la solución, que dan como resultado la remoción o
desestabilización de las fuerzas que mantienen unidas las partículas; se distingue de la floculación
en que no es reversible como está. Las disoluciones de coloides o liófilos, son coaguladas por
adición de un líquido soluble en el disolvente pero que no es absorbido por el coloide y las
disoluciones acuosas de coloides o liófobos son coaguladas por adición de pequeñas cantidades de
sales minerales. Los coagulantes o floculantes son de dos tipos polilectrólitos o ayudantes de
coagulación y coagulantes metálicos.
Los primeros son polímeros de alto peso molecular conformados por uno o varios tipos de
monómeros unidos en cadenas lineales o ramificadas que poseen un gran número de sitios activos
por cadena y forman macromoléculas de tamaño coloidal; se clasifican de acuerdo con la polaridad
de los grupos ionizables en aniónicos, catiónicos e iónicos o neutros (cuando no poseen radicales
ionizables).
 11

Por su parte, los coagulantes metálicos se clasifican en tres grupos: sales de aluminio, sales
de hierro y compuestos varios; entre los últimos, los más importantes son la cal, el
carbonato de sodio, el carbonato de magnesio, el ácido fosfórico, el fosfato monocálcico y el
bióxido de carbono. Aun cuando los jugos de caña poseen en su composición los agentes químicos
para que por efecto del calor se presente la floculación y coagulación de algunas de las
impurezas, se hace necesario mejorar el proceso de clarificación con la adición de un agente
aglutinante. Así se consigue eliminar un alto porcentaje de los sólidos dispersos mediante la
coagulación-floculación de las impurezas presentes en el jugo, por el efecto combinado de la
temperatura, el tiempo y el aglutinante. Los agentes clarificantes pueden ser de origen vegetal
(mucílagos vegetales) o sintético (polímeros químicos).
Un buen manejo agronómico de la caña es uno de los puntos fundamentales en la
clarificación de los jugos, pues aun cuando la hornilla nos brinde las mejores condiciones de
procesamiento, cómo una velocidad de calentamiento superior a 1°C/min, aña con un índice de
madurez apropiado y buen manejo en el acopio y la prelimpieza, un mal manejo agronómico
interfiere en el equilibrio de los componentes, lo cual se ve reflejado en un pH inicial de jugos
inferior a 5.2. Otro de los puntos importantes a tener en cuenta es no adicionar el mejorador
de pH antes de la clarificación.

3.2.3 Etapas de la clarificación

3.2.3.1 Sulfatación
En esta etapa se produce una reacción de absorción de SO2 con el jugo mixto hasta
conseguir un pH entre 4 y 4.6 (Goyes Terán & G. A, 2014).
La absorción de un gas en un líquido es una de las varias operaciones unitarias de la
ingeniería química. El jugo entra por la parte superior de la torre y cae por gravedad a un tanque
de dosificación donde se le ajustará su pH; mientras en sentido contrario, de abajo hacia arriba,
recorren gases de azufre los cuales son capturados por el jugo en su descenso por la torre. Los
gases de azufre (SO2) se producen mediante la combustión de azufre sólido (granulado) los cuales
son introducidos a las torres mediante un tiro inducido efectuado por unos ventiladores ubicados
en un piso superior, forzando a los gases a entrar por la parte inferior de las torres y en su camino
son captados por los jugos que descienden por ellas (Goyes Terán & G. A, 2014).
 12

Ilustración 3: torres de sulfitación.

Fuente: (Goyes Terán & G. A, 2014).

3.2.3.2 Alcalización
Como la operación de sulfatación conlleva una disminución del pH del jugo (acidificación)
y a valores bajos de éste se favorece la inversión de la sacarosa, por lo tanto, se hace necesario
neutralizar el jugo lo cual se consigue mediante la adición de lechada de cal (cal disuelta en agua
y a una concentración de 6 a 10 ºBé (grados Baumé), o también con la adición de sacarato de
calcio. Además de neutralizar el jugo, la principal característica de este proceso que se denomina
“Alcalinización”, es la DEFECACIÓN, ya que los iones de calcio reaccionan con la mayoría de
las impurezas que lleva el jugo formando unos sólidos que precipitan separándolos fácilmente
(Goyes Terán & G. A, 2014).

Ilustración 4: alcalinización del jugo.

Fuente: (Goyes Terán & G. A, 2014).

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3.2.3.3 Calentamiento
El jugo ya sulfitado y alcalizado, mediante el uso de bombas, se pasa por una serie de
calentadores donde se sube la temperatura primero a 70-75ºC (Primer Calentamiento) y después
hasta 102-105ºC (el jugo inicialmente viene a una temperatura de unos 30-35ºC), con el propósito
de acelerar la reacción para la defecación, proteger el jugo haciendo una pasteurización,
desnaturalizar las proteínas y eliminar el aire disuelto y/o el bagacillo (Goyes Terán & G. A, 2014).
3.2.3.4 Adición de floculante
Como es importante que la precipitación sea rápida, se utilizan adyuvantes químicos
conocidos genéricamente como FLOCULANTES (los floculantes son polímeros sintéticos,
poliacrilamidas, parcialmente hidrolizadas, de alto peso molecular (10- 20*106 ), generalmente
son aniónicos, los cuales al entrar en contacto con el jugo extienden sus cadenas poliméricas
creando o formando una especie de telaraña, la cual al ir descendiendo por razones de gravedad y
peso, captura a su paso las impurezas que regularmente son catiónicas (la captura se realiza por
diferencia de carga eléctrica) (Goyes Terán & G. A, 2014).
Los floculantes se emplean para aumentar la aglomeración de los flóculos, aumentar la
velocidad de sedimentación, compactación y reducción del volumen de cachaza; mejorando
además la turbiedad del jugo clarificado.

Ilustración 5: tanques para la adición de floculante y sedimentación.

Fuente: (Goyes Terán & G. A, 2014).

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3.3 Equipo utilizado

3.3.1 Clarificadores
Se llama clarificador al decantador continuo. Un decantador continuo es un tanque al que
se hace llegar de manera regular y continua el jugo por decantar y que es lo suficientemente grande
para que la velocidad de escurrimiento y de circulación del jugo sea de un valor tan bajo que no
impida que la decantación se realice. El jugo claro obtenido sale por la parte superior del
clarificador de manera regular y continua tal como lo hacen las cachazas por la parte inferior. Con
este aparato se tienen todas las grandes ventajas del trabajo continuo: Se eliminan las pérdidas de
tiempo y capacidad que se originan en el llenado y el vaciado de los tanques; se elimina la mano
de obra necesaria para la vigilancia y la ejecución de las operaciones de llenado, vaciado,
separación de cachaza, puesta en circuito o puesta fuera de circuito de cada decantador, etc. La
separación de la cachaza no se hace ni antes ni después del momento oportuno, como ocurre
fatalmente, por lo menos en una pequeña fracción del jugo, cuando depende del reflejo más o
menos rápido del operador que observa esta transición con la mano sobre la válvula de doble paso
de un decantador ordinario (MORALES, 2020).
Los clarificadores están divididos generalmente en varios compartimientos que multiplican
la superficie de decantación. Los diversos clarificadores son análogos en sus principios de
operación y no varían más que en detalles, por esta razón se describirá el clarificador Dorr, que es
el más conocido (MORALES, 2020).
3.3.1.1 Clarificador Dorr
Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero, cuyo fondo es cónico. Compuesto por una
cámara de floculación, un compartimiento concentrador de cachaza y varios compartimientos
clarificadores. La elección del diámetro del clarificador y el número de compartimientos depende
de la capacidad requerida y del espacio disponible. Está provisto de un tubo central con divisiones
para la entrada del jugo y aberturas de salida para los sólidos sedimentados (lodos) en todos los
compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos al tubo central rotan. El jugo
alcalizado caliente entra a la cámara de floculación, en la que permanece el tiempo necesario para
completar las reacciones de clarificación (defecación) y la formación del flóculo. El jugo claro se
retira por la parte superior de cada compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el
equipo.
 15

Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del
clarificador que arrastran cerca del 5% del jugo total. El clarificador posee una máquina de vapor
o un motor eléctrico, el cual se encarga con la ayuda de un reductor de velocidad de proporcionarle
el movimiento al tubo central.
Ilustración 6: partes de un clarificador Dorr.

Fuente: (PASTOR, 2019)

3.3.1.2 Clarificador Graver
Es un tanque cilíndrico de fondo cónico de gran capacidad, provisto de bandejas con sus
respectivos raspadores accionados por un motor eléctrico.
El jugo entra al clarificador por la parte superior, los sólidos de mayor tamaño descienden
a través del espacio dejado entre los oleros de las bandejas y las paredes del tanque. Las partículas
más pequeñas ingresan con el jugo al interior de los compartimentos, en los que son retiradas. El
jugo claro se recoge y es retirado por la parte interior del equipo se extraen con la ayuda de una
bomba (Pomareda, 2004).
Ilustración 7: partes de un clarificador Graver.

Fuente: (CROMPION, 2017)

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3.3.2 Filtros
3.3.2.1 Filtro prensa
Constituido por platos separados por marcos de igual espesor construidos de hierro y
ajustados entre sí por presión hidráulica o por un mecanismo de tornillo. El jugo fluye a través de
la parte central de los platos, cada uno de los cuales posee un grifo que vierte a un canal por el que
sale el jugo filtrado. Los marcos presentan vacía su parte central, en esa concavidad se acumulan
los sólidos retenidos (Pomareda, 2004).

Ilustración 8: filtro prensa.

Fuente: (GEDAR, 2018)

3.3.2.2 Filtro rotatorio al vacío
Se conoce comúnmente como filtro Oliver Campbell, consta de un tambor móvil
parcialmente sumergido en el líquido a filtrar cubierto con platos de cobre perforados. Dicho
tambor está dividido en 24 secciones, cada uno de las cuales se comunica con una tubería de vacío
que comprende tres sectores. El primero comunica a la atmósfera, el segundo a un vacío reducido
y el tercero comunica con la sección de mayor vacío (Pomareda, 2004).

Ilustración 9: filtro rotatorio al vacío.

Fuente: (GEDAR, 2018)

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3.3.2.3 Filtros Eimco de cachaza

Es un filtro rotatorio continuo de vacío, en forma de tambor en donde el medio filtrante se
coloca uniformemente sobre la superficie exterior del tambor, el cual gira lentamente alrededor de
su eje. El tambor está dividido en secciones, las cuales al sumergirse completamente se ponen en
contacto con la bomba de vacío por medio de una válvula automática, que succiona la solución,
separando de esta manera los sólidos que se adhieren al medio filtrante (Pomareda, 2004).

Ilustración 10: filtro Eimco de cachaza.

Fuente: (GEDAR, 2018)

3.3.2.4 Filtro Taylor

Es un filtro de talegas compuesto por una caja de fundición de hierro, cuya parte superior
es perforada. Cada agujero tiene una pinza sujetada por dentro, de donde se encuentran suspendidas
las talegas, cada una de las cuales está compuesta por una cubierta externa hecha de cuerda
suavemente tejida, y por una talega interior de tela de algodón. Una vez agotada la capacidad de
filtración de las talegas. Se retiran del equipo para luego someterlas a lavado con agua caliente en
repetidas ocasiones.

Este tipo de filtros presenta altos costos de operación, problemas de pérdidas de azúcar y
condiciones de limpieza que no son las más adecuadas (Pomareda, 2004).
 18

Ilustración 11: filtro Taylor.

Fuente: (GEDAR, 2018)

3.3.2.5 Filtro Vallez

Consta de una serie de discos montados sobre un eje hueco que gira lentamente dentro de
un tanque horizontal. En su parte inferior hay un tornillo sin fin que evacua la espuma por una
compuerta especialmente adaptada para tal labor. Los discos filtrantes están formados por dos aros,
separados una cierta distancia, en donde se colocan las telas filtrantes.
El jugo sucio entre por la parte inferior del tanque, se reparte uniformemente y pasa del
exterior al interior de cada disco. El material retirado se acumula sobre la superficie de los discos
formando una torta de espesor tal que no haya contacto entre las tortas de discos sucesivos. La
espuma formada se distribuye uniformemente sobre las telas (Pomareda, 2004).
Ilustración 12: filtro Vallez

Fuente: (GEDAR, 2018)

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3.3.3 Evaporadores
En la industria del azúcar se utilizan evaporadores de múltiple efecto. Con lo cual se
disminuye el consumo de energía. En un evaporador de múltiple efecto, el vapor procedente de la
caldera se condesa en el elemento calefactor del primer efecto, si la alimentación al primer efecto
está a una temperatura cercana a la temperatura de ebullición. Un kilogramo de vapor hará que se
evapore cerda de un kilogramo de agua; el primer evaporador trabaja a una temperatura de
ebullición suficientemente alta como para que el agua evaporada sirva de medio de calentamiento
al segundo efecto. Allí se evapora cerca de otro kilogramo de agua que puede ir a un condensador,
o servir de medio de calentamiento al siguiente efecto, dependiendo del número de efectos del
sistema de evaporación de la planta (Pomareda, 2004).
3.3.3.1 Evaporador de calandria
Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre dos placas remachadas al
cuerpo del evaporador, este conjunto constituye la parte inferior del equipo.
El cuerpo del evaporador está compuesto por un cilindro de fundición de hierro o acero, el
cual constituye la parte superior del equipo, denominado comúnmente calandria, situado sobre el
haz tubular. La calandria termina en una cúpula en forma de casquete esférico construida a una
altura suficiente para disminuir el arrastre del líquido con los vapores. El vapor fluye por fuera de
los tubos, existe un gran paso circular de derrame en el centro del haz de tubos donde el líquido a
menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son grandes para
disminuir la caída de presión y facilitar la circulación del líquido, están construidos generalmente
de acero o de latón, por ellos circula el jugo a concentrar (Pomareda, 2004).
Ilustración 13: evaporador de calandria.

Fuente: (Pomareda, 2004)

 20

3.4 Cálculos realizados en cada etapa

Jugo clarificado y meladura
La cantidad de jugo claro es algo más grande que la cantidad de jugo mixto, considerando la
cantidad de agua introducida en el filtro al vacío y la eliminación de impurezas. Asumimos para el
propósito de los cálculos sea 110 ton por 100 de jugo mixto. También asumimos que el jugo claro
contiene 12,5 % de sólidos totales, pero deseamos obtener de los evaporadores meladura de 65 %
de sólidos totales (Medina, s.f.).
Datos:
110 toneladas
Sólido totales del jugo claro 12.5% (0.125) Sólidos
totales deseados en la meladura 65% (0.65) La
cantidad de meladura sería:
0.125
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 110 𝑥 = 𝟐𝟏 𝒕𝒐𝒏/𝒉
0.65

La cantidad de agua a evaporarse será:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 = (110 − 21) 𝑡𝑜𝑛/ℎ = 𝟖𝟗 𝒕𝒐𝒏/𝒉

Volumen de control
Una vez se fijaron los puntos de muestreo, se procedió a establecer los volúmenes de control,
mejorando así la calidad de las corrientes en la zona de clarificación. Los volúmenes de control
son los siguientes:
Volumen de control No. 1
(Salamanca, 2003) Los límites del volumen de control inician antes del calentamiento del jugo
mezclado1, incluye a la adición de lechada de cal y floculante, el flash tank, y finaliza antes de la
entrada a la caja de distribución que alimenta a los clarificadores (Pág. 63, 64).
Balances y cálculos Donde:
FJ Mezclado= Flujo másico del jugo Mezclado

Fv: Flujo volumétrico

F Cal: Flujo de Cal

Bx = Grados Brix

I = Sólidos insolubles
 21

Jugo mezclado 1 = antes del tanque flash

Jugo mezclado 2 = caja de distribución

Jugo mezclado 2* = antes del retorno

Jugo clarificado 1 = salida de cada clarificador

Jugo clarificado 2 = clarificador de la meladura

Calculo de flujo másico

F J. Mezclado 1= F v J. Mezclado 1 x (Bx) J. Mezclado 1

Balance de masa
F J. Mezclado 2*= F J. Mezclado 1 + F Cal + F Floculante – F Vapor

• Balance de Brix
Bx J. Mezclado 1 = (F J. Mezclado 2* x Bx J. Mezclado 2*) / F J. Mezclado 1
• Balance de sacarosa aparente
Sac. J. Mezclado 1= (F J. Mezclado 2* x Sac. J. Mezclado 2*) / F J. Mezclado 1
• Calculo de pureza
Pza J. Mezclado 1= (Sac J. Mezclado 1/ Bx J. Mezclado 1) x 100

Volumen de control No. 2

(Salamanca, 2003) Este volumen de control incluye solamente los tanques de llegada de jugo
diluido, retornos y adición primaria de cal para su mezcla conformando así el jugo mezclado 1(Pág.
65,66).
Balance y cálculos
• Balance de masa:
F Retornos= F J, Mezclado 1 – F J. Diluido

• Balance de Brix:
Bx Retornos = (F J. Mezclado 1 x Bx J. Mezclado 1 – F J. Diluido x Bx J. Diluido) / F Retornos
• Balance de sacarosa aparente:
Sac Retornos= (F J. Mezclado 1 x Sac J. Mezclado 1 – F J. Diluidos x Sac J, Diluido) / F
Retornos
• Calculo de pureza
Pza Retornos = (Sac Retornos / Bx Retornos) x 100
 22

Volumen de control No. 3

(Salamanca, 2003) El volumen de control se hace alrededor de los filtros estáticos, cuya función
es retirar partículas insolubles del jugo clarificado, ahí se pierde un poco de jugo, el cual es
retornado a los tanques de jugo mezclado (pág. 66,67).
Balances y cálculos Donde:
FJC = Flujo másico del jugo clarificado
Fv: Flujo volumétrico
Bx = Grados Brix
I = Sólidos insolubles
Jugo mezclado 1 = antes del tanque flash
Jugo mezclado 2 = caja de distribución
Jugo mezclado 2* = antes del retorno
Jugo clarificado 1 = salida de cada clarificador
Jugo clarificado 2 = clarificador de la meladura

• Cálculo de flujo másico

𝐹𝐽𝐶 2 = (𝐹𝑣𝐽𝐶 2)𝑥 (𝐵𝑥 𝐽𝐶 2)
• Balance de masa
𝐹𝐽𝐶 1 = (𝐹𝐽𝐶 2) + (𝐹𝐽𝐶 3)

• Balance de brix

Volumen de control No. 4

(Salamanca, 2003) Este volumen de control inicia a la entrada de la caja de distribución (encargada
de repartir el jugo mezclado 2 a los tres clarificados) y termina a la salida de los clarificadores. Es
importante mencionar que la caja de distribución tiene un retorno de jugo el cual se dirige a los
tanques de jugo mezclado (pág. 67,68). Balances y cálculos

• Balance de brix
 23

• Balance de insolubles

I = Sólidos insolubles*
• Cálculo de masa
𝐹 𝑅𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = (𝐹𝐽 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 2∗ − 𝐹𝐽 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 2)
• Cálculos de pureza en jugos
(Salamanca, 2003) Se realizan ensayos para cada muestra de cada uno de los tándems, jugo
mezclado, clarificado y filtrado (pág. 123).
• Determinación de pureza

• Determinación de pureza en lodos

El ensayo debe realizarse inmediatamente se tomen las muestras de lodos y cachaza. La muestra a
analizar debe homogenizarse y estar en un recipiente tapado (pág. 144).

• Determinación de pureza

• Determinación de sólidos insolubles en jugo

(Salamanca, 2003) Realizar el ensayo para cada compuesto de muestra de cada uno de los
tándems, repetir el ensayo si el filtrado no es lo suficientemente claro o contiene sólidos (pág.
149).
El porcentaje de sólidos insolubles en el jugo se determinará utilizando la siguiente fórmula:

Superceell reactivo que ayuda a filtrar* (S)

Peso* (p)

3.5 Análisis fisicoquímicos realizados en cada etapa

La obtención de azúcar a partir del jugo extraído de la caña comprende una serie de etapas
donde se extrae y purifica la sacarosa. En este proceso, que se ve afectado por las variaciones en
la materia prima y por la eficiencia de cada una de esas etapas, se busca obtener azúcar con la
calidad deseada mediante un proceso más rentable, minimizando el impacto al medio ambiente.
 24

De acuerdo a esto, el área de procesos físico-químicos contribuye a la competitividad y

sostenibilidad del sector mediante la maximización de la recuperación de sacarosa, el
aseguramiento de la calidad de materiales intermedios (jugos y mieles) y producto terminado, el
control de las variables fisicoquímicas en los procesos y la obtención de productos de valor
agregado a partir de subproductos del proceso (Cenicaña, 2015).

3.5.1 Recuperación de sacarosa en el proceso de elaboración de azúcar

En el proceso fabril se realizan operaciones para separar otras sustancias (impurezas, agua)
y formar cristales de sacarosa. Una de las eficiencias que se miden en el proceso es el porcentaje
de sacarosa recuperada en forma de azúcar que se determina a partir de las pérdidas de sacarosa,
las cuales se pueden maximizar por inadecuadas prácticas operativas y condiciones de operación
y alta variabilidad en el proceso. Un porcentaje importante de estas pérdidas se presenta en
subproductos como cachaza (utilizada en compostaje) y miel final, que contienen una cantidad
residual de sacarosa. Adicionalmente, la sacarosa se puede perder por efectos de degradación
(transformación de la sacarosa en sustancias no aprovechables) o por fugas a lo largo del proceso,
lo que se conoce como pérdidas indeterminadas de sacarosa.

Las actividades del área están encaminadas al planteamiento y evaluación de estrategias

tecnológicas, operativas y de control que contribuyan a:

● Disminución de las pérdidas indeterminadas en clarificación de jugo y meladura.

● Aseguramiento de la calidad del jugo filtrado como corriente de retorno con una mínima
pérdida de sacarosa en cachaza.
● Minimización del efecto de la incrustación en evaporadores sobre las pérdidas de
sacarosa.
● Minimización de pérdidas de sacarosa por destrucción térmica, por arrastre en tachos y
evaporadores, por inversión y aparentes.
● Reducción de pérdidas de sacarosa en miel final y cachaza (“Procesos físico-químicos

– Cenicaña”).
 25

Ilustración 14: proceso de elaboración de azúcar.

Fuente: (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

3.5.2 Insumos en la producción de azúcar

En el proceso de producción de azúcar se utilizan diversos insumos que facilitan el
aseguramiento de la calidad de los materiales y la recuperación de sacarosa, además de garantizar
la eficiente operación de los equipos. Los principales insumos utilizados son:
• Floculantes
• Cal
• Decolorantes
• Azufre
• Ácido fosfórico
• Tensoactivos
• Soda caustica

Las actividades del área están enfocadas en el uso eficiente de estos insumos manteniendo
los parámetros de calidad del proceso, mediante la caracterización y aseguramiento de la calidad y
de la cadena de proveedores, la estandarización de las condiciones de dosificación (preparación y
sistemas de control) y la evaluación del uso de insumos más eficientes (“Procesos físicoquímicos
– Cenicaña”).
 26

Ilustración 15: insumos de producción de azúcar.

Fuente: (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

3.5.3 Eficiencia energética

Las necesidades térmicas del proceso de elaboración de azúcar se satisfacen a partir del
vapor proveniente del área de cogeneración de la fábrica, que a su vez depende de la disponibilidad
del combustible, el cual es principalmente el bagazo proveniente de la caña. Es importante resaltar
que, para realizar el aprovechamiento máximo de la energía de este vapor, la estación de
evaporación mediante la cual se concentra el jugo de la caña, es de múltiples efectos generando
vapores vegetales y condensados. De acuerdo a esto, el área busca generar alternativas que
permitan realizar un empleo racional y eficiente del vapor en el proceso de fabricación de azúcar,
mediante el uso de corrientes térmicas (vapores vegetales y condensados) para recuperar calor, la
formulación de esquemas de operación alternativos, sistemas de control apropiados y la mitigación
del impacto de las condiciones de operación sobre el consumo de vapor (“Procesos físico-químicos

– Cenicaña”).
 27

Ilustración 16: eficiencia energética.

Fuente: (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

3.5.4 Calidad de producto terminado

Entre los parámetros más importantes para determinar la calidad del azúcar se encuentran
la turbiedad y el color. Este último se encuentra determinado tanto por las características de la
materia prima como por las transformaciones a las que se somete ésta a lo largo del proceso. Dentro
del proceso existen etapas que buscan reducir el color de los materiales del proceso con el fin de
asegurar la calidad requerida del producto final. El área investiga alternativas de proceso que sean
amigables con el medio ambiente, reduzcan o mantengan los costos de operación y aseguren la
obtención de productos de la calidad requerida (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

Ilustración 17: producto terminado.

Fuente: (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

 28

3.5.5 Obtención de productos de valor agregado a partir de subproductos del proceso

A lo largo del proceso de producción de azúcar se generan subproductos que cuentan con
características composicionales tales como presencia de compuestos antioxidantes o alto contenido
de materia orgánica vegetal, las cuales son interesantes para la obtención de productos de valor
agregado a través de procesos fisicoquímicos. El área investiga alternativas de aprovechamiento
tales como obtención de biocombustibles a partir de la pirólisis de residuos agrícolas de cosecha o
la compactación de la biomasa y la obtención de derivados a partir de vinaza, cachaza o miel final
(“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

3.5.6 Reducción de impacto ambiental de proceso de producción de azúcar

La producción de caña y su procesamiento para la obtención de productos de valor
agregado como el azúcar, el etanol y la energía eléctrica, entre otros, genera un impacto ambiental
relacionado con el uso de insumos, consumo de agua y emisión de gases de efecto invernadero. El
área trabaja en el diagnóstico de dicha emisión con el fin de proponer alternativas de proceso que
permitan disminuir la generación de contaminantes al ambiente, además de proponer estrategias
que permitan disminuir la captación de agua (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”).

Ilustración 18: impacto ambiental.

Fuente: (“Procesos físico-químicos – Cenicaña”)

 29

3.6 Parámetros a controlar en cada etapa

3.6.1 Control de pH
Para una buena clarificación es importante que durante todo el proceso allá un control de pH
para evitar la inversión de la sacarosa, para ello debe haber una adecuada adición del sacarato de
calcio sobre la meladura cruda, para que esto sea correcto es necesario tener las siguientes
condiciones presentes:

● La mezcla de sacarato de calcio-meladura debe ser homogénea y rápida, a una temperatura

constante.
● El color del Sacarato no debe variar constantemente, debe ser una mezcla de tono
permanente.
● La composición del sacarato debe ser verificada constantemente, para garantizar una
proporción de 1:3, con 75% de cal y 25% de meladura concentrada.
● El flujo de sacarato de calcio debe ser constantemente monitoreado por el operador dado a
que no se tiene un Flujómetro que permita observar correctamente el flujo de sacarato que
deba entrar al sistema, es recomendable que al ser un parámetro tan importante se implante
este tipo de equipos adicionales para tener un mejor control de las variables.
● Constantemente se debe verificar el pH con cinta indicadora universal como a manera de
control, es recomendable disponer de un dispositivo electrónico que alerte al operador de
un bajo o alto pH, o en ciertos casos la ausencia de la adición de sacarato que es una
situación común dado al taponamiento de la tubería por las incrustaciones, ya que esta baja
por gravedad.
3.6.2 Contenido de fosfatos en la meladura
El contenido de fosfatos en la meladura debe ser constantemente monitoreado, tanto en
meladura cruda como en la meladura clarificada, dado a que la concentración inicial, no debe
ser muy alta dado a que posteriormente se adiciona una fuente de fosfatos, y no debe haber
una sobredosificación; en la meladura clarificada se debe igualmente tener un control para
verificar que la cantidad de fosfatos en la meladura sea menor a la cantidad inicial, así hay
mayor seguridad y tranquilidad respecto a la calidad de la misma, ya que al está ser
concentrada, podrá ser catalogada como miel virgen .
 30

3.6.3 Flujo de dosificación de Floculante

La dosificación de este insumo es muy importante ya que varía según el flujo de meladura, por
ello el operador encargado debe estar constantemente observando estas variables.
3.6.4 Calidad del agua en la preparación del floculante
Para garantizar una buena preparación de floculante, se deben tener en cuenta los siguientes
parámetros para el agua de dilución:

● Buena calidad
● PH mayor de 8.0
● Baja dureza
● Con una temperatura menor a 50 ºC

3.6.5 Dosificación del tensoactivo

Para este parámetro no es necesario tener una dosificación establecida, ya que el flujo de este
insumo varía respecto a la “calidad” del material que se está clarificando, ya que el objetivo
principal de esté es disminuir la tensión superficial para evitar que la espuma que se genera en el
proceso no interrumpa con el mismo, ya que se pueden dar derrames y se pierde gran cantidad de
material útil para trabajar, pero el operador si debe estar pendiente de la bomba que se usa para
desempeñar este trabajo ya que falla constantemente y deja al proceso sin este insumo.

3.6.6 Aseos constantes al Clarificador de Meladura

Durante el proceso de aireación se hace uso de un micronizador, que es el encargado de airear
la meladura para poder generar la flotación necesaria en la clarificación, este micronizador consta
de 6 pisteros que conducen el aire a presión, ellos constantemente se taponan por diferentes
motivos, lo cual no es conveniente dado que este paso en el proceso es indispensable para una
excelente clarificación, por ello el operador debe ser cauteloso con su limpieza (Gómez de los
Ríos).
 31

3.7 Residuos de cada etapa

En el proceso de clarificación se generan productos secundarios como el bagazo (para
combustible), la chaza (como abono), vapores y miel de caña (para bebidas alcohólicas).
Los residuos en la etapa de clarificación son los siguientes:
● Cenizas y lodo de clarificación se aplican como fertilizantes.
● La ceniza es el residuo resultante de la limpieza de las calderas luego de quemar el bagazo.
● Los lodos también llamados cachaza son residuos del proceso de clarificación del azúcar.
Los lodos de clarificación pueden usarse para incrementar la materia orgánica del suelo y
mejorar los niveles de nutrientes. Se pueden también usar en composta junto con el bagazo
(Calderón).
 32

4. CONCLUSIONES

1. La producción de caña es un proceso complejo, puesto que es necesario tomar en cuenta

la maquinaria que se utiliza, así como los operarios en cada área, para finalmente lograr
la meta de producción, evitando pérdidas y al automatizar sus procesos beneficia en
mayor eficiencia y eficacia.

2. La Clarificación de los jugos de caña constituye una etapa de gran importancia y

significación en el proceso productivo azucarero, dada la gran cantidad de impurezas y
no azúcares que interesan remover en esta, para la obtención de azúcar con la calidad
requerida.

3. En las etapas de clarificación se realizan los cálculos necesarios para conocer los
volúmenes de control en la clarificación, puesto que la calidad de azúcar está asociada
directamente a la eficiencia del proceso de clarificación de la meladura.
 33

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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jugo de caña, por medio de controladores de lazos múltiples. Ciudad de Guatemala.
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8 de marzo de 2022, de Fertilizantes Yara Agricultura:
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ingenio azucararo del norte IANCEM. Obtenido de
http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/2507/1/T-UCE-0017-68.pdf
Koblitz, M. G. (1998). Estudio de método para remoção de polissacrídeos que precipitam em
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http://www.academia.edu/4492751/PROCESO_DE_PRODUCCION_DE_LA_CAÑA_D
E_AZUCAR
 34

Salamanca, A. O. (2003). Cuantificación de perdidas indeterminadas de sacarosa en las etapas

de clarificación y evaporación de jugos en el ingenio Manuelita S.A. Obtenido de
Repositorio de Universidad de los Andes:
https://repositorio.uniandes.edu.co/bitstream/handle/1992/15861/u239881.pdf?sequence=
1
 35

ANEXOS

Anexo 1. Diagrama para el proceso de elaboración de azúcar.

Fuente: (Goyes Terán & G. A, 2014).

 36

Anexo 2. proceso de clarificación de la meladura

Fuente: (Goyes Terán & G. A, 2014).