Dibujo de Maquinas

Autores:
José I. García
Elmer Galvis Luna
Jhon Jairo Coronado
CAPITULO 1
1. DESARROLLOS
1.1. Introducción
Los desarrollos son una figura plana que se obtiene al desdoblar la superficie total
de una pieza en un plano. Como se aprecia en la Figura 1.1 la característica
fundamental de un desarrollo es que cada línea de un desarrollo muestra la
longitud real de la línea correspondiente en la superficie del cuerpo.
Figura 1.1: Desarrollos de piezas a) Prisma, b) Pirámide, c) Cilindro, d) Cono
Se pueden encontrar aplicaciones cotidianas de desarrollos en los empaques de

cartón, ductos de aire acondicionado, tubería, diseño de troqueles, diseño de
carrocerías, etc.
1.1.2. Aspectos importantes
Para la construcción de desarrollos es importante tener presente los siguientes

aspectos:
1
• Por Estética: Las marcas y señales se deben ubicar en la cara interna de la
pieza.
• Por economía: Las uniones se deben hacer por las líneas mas cortas.
• Por deformación: Para metales mas delgados que el numero 24 (0.625
cms) el espesor deja de considerarse. En otro caso se debe tener en
cuenta la tolerancia de curvado.
1.1.3. Calculo de la Tolerancia de Doblado
En la Figura 1.2. se muestra una chapa de espesor T, curvado, formando un

ángulo θ , con un radio de interior R. La línea Neutra XY no presenta deformación,
mientras que la zona interna presenta una reducción en su dimensión debido a
que se encuentra comprimida y la zona externa presenta un incremento en su
dimensión debido a que se encuentra estirada. La línea neutra se encuentra
aproximadamente a una distancia de la superficie interior de 0.45 del espesor de
la chapa.
Figura 1.2: Tolerancia de doblado.
θπ
Tolerancia de doblado = (R + 0.45T )
180
Tolerancia de doblado = θ (0.01743R + 0.0078T)
2
Donde θ esta en Grados, R y T estan en Pulg.
Ejemplo:
Para el soporte mostrado en la Figura 3, calcular el valor real del desarrollo.
Figura 1.3: Soporte

Sendo
T.C.= θ (0.01743R + 0.0078T)
Para es doblez de 90º
T.C.= 90 (0.01743(0.25) + 0.0078(0.125))
T.C.= 31/64
Para es doblez de 45º
T.C.= 45 (0.01743(0.25) + 0.0078(0.125))
T.C.= 55/64
1.1.4. Empalmes y Juntas de las Chapas de Metal
La Figura 4. muestra las formas más comunes para unir las superficies planas de
metal, para chapas de metal menores que el número 20 (0.9525 mm) se prefieren
las juntas solapadas. Para chapas de mayor espesor se unen por medio de
3
soldadura o remaches, y para chapas que presenten un espesor considerable se
unen por medio de soldadura
Figura 1.4: Juntas y Empalmes
1.2. CLASIFICACION DE DESARROLLOS.
Los desarrollos se pueden dividir en cuatro grupos según el tipo de superficie o

método que se emplee, siendo éstos los siguientes:
• Por líneas paralelas: Son los que se obtienen al desarrollar prismas y

cilindros.
• Por líneas radiales: Son los que se obtienen al desarrollar pirámides y
conos.
4
• Por triangulaciones: Son los que se obtienen cuando se divide una
superficie dada en una serie de triángulos.
• Desarrollo Aproximado: Son los empleados para las superficies alabeadas y
las de doble curvatura.
1.2.1. Clasificación De Las Superficies
Regladas
- Poliedros
- Simple Curvatura
- Alabeadas
Doble Curvatura
- Revolución
- Evolución
Poliedros: La superficie esta conformada por superficies planas por ejemplo los
prismas y las pirámides como se muestra en la Figura 5.
Figura 1.5: Poliedros
5
Simple Curvatura: Son las generadas por el movimiento de una línea recta
desplazándole por una línea curva directriz. Por ejemplo: cilindros y conos como
se muestra en la Figura 6.
Figura 1.6: Conos y Cilindros
Superficies Alabeadas: Son las generadas por el movimiento de una línea recta
sobre dos o tres líneas directrices con la condición que dos posiciones de la línea
generatriz tengan que cruzarse como se muestra en la Figura 7.
Figura 1.7: Superficie Alabeadas
6
Superficie de doble curvatura: Son las generadas por el movimiento de líneas
curvas. Estas se pueden presentar por:
Revolución: Generadas por el movimiento de una línea o curva alrededor de

un eje como se muestra en la Figura 8.
Evolución: Generadas por el movimiento de una línea curva siguiendo una
trayectoria curva.
Figura 1.8: Superficie de doble curvatura.
1.3. DESARROLLOS DE LINEAS PARALELAS
1.3.1. Prismas
Definición: Un Prisma es un poliedro irregular, con dos polígonos iguales y

paralelos llamados caras, que se unen por paralelogramos laterales.
Clasificación
Los Prismas se clasifican en:
Rectos: Si las caras o aristas laterales son perpendiculares a la base.
Oblicuos: Si las caras o aristas laterales no son perpendiculares a la base.
7
Truncado: Es la parte del prisma comprendida entre una de las bases y un plano
de corte que no sea paralelo a éstas.
1.3.1.1. Desarrollo de un prisma recto
Paso 1: Identifique los vértices.
Figura 1.9
Paso 2: Analice las aristas que conforman la sección recta del cuerpo y las del
cuerpo.
Como se mencionó anteriormente, todas las líneas que conforman un desarrollo
se encuentran en su verdadera magnitud. Por esa razón es necesario identificar la
verdaderas magnitudes de la sección recta, definida como la forma generada por
un plano de corte que tiene un ángulo recto con las caras laterales, y la
verdaderas magnitudes de las aristas que conforman el cuerpo antes de iniciar a
construir el desarrollo.
Para hacer este análisis es necesario tener presente que una línea se encuentra
en su verdadera cuando en una proyección adyacente esta se encuentra
visualizada como un punto o una línea paralela a la línea de abatimiento.
En este caso la proyección en la vista frontal de las aristas que conforman la

sección recta 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, y 5-6, se encuentra paralelas a la línea de
8
abatimiento F/S, por lo cual su proyección en la vista superior esta en su
verdadera forma.
La proyección de las aristas que conforman el cuerpo a-1, b-2, c-3, d-4, e-5. Se
visualizan como un punto en la vista superior, por lo cual su representación en la
vista frontal esta en su verdadera forma.
Paso 3: Trace la línea del Desarrollo.

Construya la línea de desarrollo y transfiera en ella las distancias de las aristas de
la sección recta. Trazando por las marcas líneas perpendiculares a la línea de
desarrollo como se muestra en la Figura 10.
Figura 1.10
Paso 4: Construcción de las líneas de doblez
Traslade las dimensiones de las aristas que conforman el cuerpo, cortando las
líneas construidas anteriormente conformando así las líneas de doblez. Teniendo
presente el inicio por la arista de menor valor como se muestra en la Figura 11.
Figura 1.11
9
Paso 5: Unión de los puntos generados.
Una los puntos generados anteriormente en la interseccion de dimensiones del
cuerpo y la sección recta como se muestra en la Figura 12.
Figura 1.12
Paso 6: Construcción de las Tapas
Trace una vista auxiliar para determinar la verdadera forma de la tapa y trasládela
al desarrollo como se muestra en la Figura 13.
Figura 1.13
10
1.3.1.2. Desarrollo de un prisma oblicuo
Paso 1: Identificación de Vértices.
Figura 1.14
Paso 2: Analice las aristas que conforman la sección recta del cuerpo y las del
cuerpo.
Para determinar la sección recta del prisma se construye un plano de corte X-X
que forme un ángulo recto con las aristas del cuerpo posteriormente se construye
una vista de la sección formada es la sección recta.
La proyección en la vista superior de las aristas del cuerpo as-1, bs-2, cs-3, ds-4,
es-5, fs-6 se encuentran paralelas a la línea de abatimiento F/S, por lo cual su
proyección en la vista frontal se presentan en su verdadera forma.
Figura 1.15
11
Paso 3: Traslado de las distancias de las aristas del cuerpo.
Para el traslado de las distancias que conforman el cuerpo, construya líneas
paralelas al plano de corte X-X como se muestra en la Figura 16.
Figura 1.16
Paso 4: Construcción de las líneas de doblez.

Construya la línea de desarrollo, la cual es una prolongación de la línea de corte
X-X, sobre ella traslade las distancias de las aristas que conforman la sección
recta. Por las marcas generadas construya líneas perpendiculares a la línea de
desarrollo. Inicie el corte de las distancias trasladadas formando las líneas de
doblez y teniendo presente iniciar por la arista de mas corta como se muestra en
la Figura 17.
12
Figura 1. 17
Paso 5: Unión de los puntos generados.
Una los puntos generados anteriormente por la interseccion de las dimensiones
del cuerpo y la sección recta como se muestra en la Figura 18.
Figura 1.18
13
Paso 6: Construcción de las tapas.
En este caso las tapas aparecen en su verdadera forma en la vista superior puesto
que la proyección en vista frontal estas aparecen de filo y paralelas a la línea de
abatimiento F/S Figura 19.
Figura 1.19
14
1.3.2. Cilindros
Definición: Un cilindro es una superficie de simple curvatura que se genera por el

movimiento de una línea recta que se desplaza sobre una línea curva (directriz)
permaneciendo en todas sus posiciones paralela a su posición original.
Clasificación
Los cilindros se clasifican en:
Rectos: Si el eje del cilindro es perpendicular a las caras.
Oblicuos: Si el eje del cilindro no es perpendicular a las caras.
Truncado: Es la parte del cilindro comprendida entre una de las bases y un plano
de corte que no sea paralelo a las bases.
El procedimiento empleado para el desarrollo de un cilindro es similar al empleado
anteriormente en los prismas. Donde el cilindro es considerado como un prisma
con un numero infinito de caras, para casos prácticos el numero de caras no
supera las 24 alcanzando un error del 0.3 % en la longitud exacta del desarrollo.
1.3.2.1. Desarrollo de un cilindro recto
Paso1: Dividir la sección Recta del Cilindro y enumeración De las divisiones.

Inicialmente, se divide la sección recta del cilindro la cual esta contenida en un
plano que forma un ángulo recto con el eje del cilindro, para la figura 19 la sección
recta es la tapa inferior. Posteriormente se enumeran las divisiones realizadas y se
trazan las líneas de proyección hacia la vista frontal como se muestra en la Figura
20.
15
Figura 1.20
Paso 2: Líneas de construcción Verticales.
Inicialmente, trace la línea de desarrollo, el calculo de la longitud total del
desarrollo y de las divisiones puede ser determinado de dos maneras. (1)
Calculando la exacta longitud matemática L = π D , dividiendo luego esa longitud
por el numero de segmentos generados. (2) Trasladando la longitud de la cuerda o
distancia 1-1 de la vista superior el numero de segmentos generados, siendo este
método aproximado. Por su exactitud se prefiere el primer método. Entonces,
Calcule la longitud exacta y divídala entre el numero de segmentos, por cada
marca generada trace unas líneas de construcción perpendicular a la línea de
desarrollo, enumere las líneas de construcción comenzando por el segmento mas
corto, como se muestra en la Figura 21.
Figura 1.21
16
Paso 3: Construcción de las líneas de Doblez
Un análisis de las proyecciones realizadas indica que debido a que los segmentos
en la superficie del cilindro son visualizadas cono un punto en la proyección
superior, en la proyección frontal estarán mostradas en su verdadera magnitud.
Por lo cual se trasladan estas longitudes al desarrollo como se muestra en la
Figura 22.
Figura 1.22
Paso 4: Unión de Puntos.
El traslado de las longitudes de los segmentos, determina los puntos de corte A, B,
,C, D, E, F, G, H, I, L, M, los cuales por economía inician por el segmento mas
corto. Posteriormente, una estos puntos de corte con una línea curva como se
muestra en la Figura 23.
Figura 1.23
17
Paso 5: Construcción de las Tapas
Figura 1.24
1.3.2.2. Desarrollo de un cilindro oblicuo
Se define un cilindro oblicuo cuando sus caras están contenidas en un planos que
forma un ángulo diferente a 90º con su eje del cilindro.
Paso: Identificar la sección recta.

Inicialmente se debe de determinar la sección recta del cilindro, para esto se
construye un plano de corte X-X en la vista frontal y la sección se rota para ser
apreciada en la misma vista principal. A continuación se divide la sección recta en
un numero de partes iguales ( 12 para este caso). Luego, se trazan unas líneas
paralelas al eje del cilindro por las divisiones realizadas definiendo los segmentos
del cilindro como se observa en la Figura 25.
18
Figura 1.25
Paso 2: Construcción de las Líneas de Doblez.

Realizando un análisis de las proyecciones de los segmentos, se observa que en
la Proyección Superior estos están representados por líneas paralelas a la línea
de abatimiento F/S, por lo cual se concluye que en la vista frontal la longitud de
estos segmentos se aprecian en su verdadera magnitud. Por lo cual se prolonga la
proyección del Plano de Corte. Línea que recibe el nombre de Línea de Desarrollo.
Calcule la longitud total del desarrollo L = π D . Luego, dividienda esa longitud por
el numero de segmentos generados, por cada marca generada trace unas líneas
de construcción perpendicular a la línea de desarrollo. A continuación traslade las
longitudes de los segmentos de la superficie del cilindro trazando líneas paralelas
la línea de desarrollo como se muestra en la Figura 26.
19
Figura 1.26
Paso 4: Unión de Puntos
El traslado de las longitudes de los segmentos, determina los puntos de corte As-
Ai, Bs-Bi, ,Cs-Ci, Ds-Di, Es-Ei, Fs-Fi, Gs-Gi, Hs-Hi, Is-Ii, js-ji, Ls-Li, Ms-Mi, los
cuales por economía inician por el segmento mas corto. Posteriormente, una estos
puntos de corte con una línea curva como se ilustra en la Figura 27.
Figura 1.27
20
PROBLEMAS PROPUESTOS
Dimensione y realice el modelo de las siguientes piezas.
a) b)
c) d)
f)
e)
21
1.4. DESARROLLO DE LÍNEAS RADIALES
Todos los desarrollos de las pirámides y conos se realizan mediante la

construcción de líneas radiales. Los desarrollos de una pirámide o cono truncado
se obtiene desarrollando inicialmente la totalidad de la pirámide o cono y
deduciendo la parte que rodea al vértice. Este es un método general que debe ser
seguido siempre que el vértice este dentro de los limites del material, en caso
contrario se debe emplear el método de triangulación.
1.4.1. Pirámides
Definición: Una pirámide es un poliedro irregular que tiene como base un

polígono cualquiera y sus caras triangulares se unen en un punto denominado
vértice.
Clasificación
Las Pirámides se clasifican en:
Rectas: Si el eje de la pirámide es perpendicular a la base.

Oblicuos: Si el eje de la pirámide no es perpendicular a la base.
Truncado: Es la parte de la piramide comprendida entre una de las bases y un
plano de corte que corte a todas las caras laterales.
1.4.1.1. Desarrollo de una pirámide recta truncada
Paso 1: Identificación de vértices

Inicialmente se enumeran los vértices para una mejor explicación del
procedimiento como se muestra en la Figura 28.
22
Figura 1.28
Paso 2: Determinación de la verdaderas magnitudes
Como el vértice de la pirámide se encuentra centrado en la base, todas las
dimensiones de las aristas laterales son iguales, pero ninguna aparece en su
dimensión real en las proyecciones mostradas, por lo cual con centro en Vo se
hace girar la arista Vo -1s hasta que se ubique paralela a la línea de abatimiento
F/S. Posteriormente se proyecta hacia la vista frontal, obteniéndose así la arista
Vf-1r la cual esta en su verdadera magnitud. Para determinar la verdadera
magnitud de las distancias desde el vértice hasta la superficie truncada, trácense
líneas horizontales desde los vértice de la superficie truncada af-ff, bf-ef, cf-df
hasta la línea Vf-1r. Como se observa en la Figura 29. Adicionalmente se puede
observar que la proyección de la base en la vista frontal se encuentra paralela a la
linea de abatimiento F/S, por lo cual se puede concluir que la proyección en la
vista superior se presentan en su verdadera magnitud.
23
Figura 1.29
Paso 3: Traslado de las dimensiones de la base

Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de las aristas
de la caras laterales se puede iniciar a construir el desarrollo de la pirámide, antes
no es posible. Inicialmente, se construye una circunferencia con un radio igual a la
arista lateral Vf-1r. Luego traslade la longitud de la arista de la base 1s-2s 6 veces
porque todas las aristas de la base son iguales. Trace por las marcas generadas
unas líneas de construcción radiales. Enumere las marcas generadas iniciando
por el vértice de la arista lateral mas corta como se aprecia en la Figura 30.
Figura 1.30
24
Paso 4: Trasladó de los dimensiones de las caras laterales
Para deducir el material alrededor del vértice, construya varias circunferencias con
centro en el vértice V y con un radio igual la verdadera magnitud de las distancia
desde el vértice hasta la superficie truncada. Vf-Cr, Vf-Br, Vf-ar como se muestra
en la Figura 31.
Figura 1.31
Paso 5: Unión de puntos de corte
El traslado de las longitudes de las aristas truncadas, determina los puntos de
corte A, B, C, D, E,F los cuales por economía inician por el segmento mas corto.
Posteriormente, una estos puntos de corte con una línea como se ilustra en la
Figura 32.
Figura 1.32
25
Paso 6: Definición de las líneas de doblez
Por claridad en el desarrollo, se borran las circunferencias construidas
anteriormente, y las líneas de construcción radiales se cambian de estilo para no
confundirse con las líneas de contorno en el momento de construcción como se
Figura 1.33
Paso 7: Construcción de Tapas
Figura 1.34
26
1.4.1.2. Desarrollo de pirámides oblicuas

Figura 1.35
Como el vértice de la pirámide no se encuentra centrado en la base, todas las
dimensiones de las aristas laterales son diferentes y ninguna aparece en su
dimensión real en las proyecciones mostradas, por lo cual con centro en Vs se
hace girar las aristas Vs -1s, Vs – 2s Vs - 3s Vs - 4s hasta que se ubique paralela
a la línea de abatimiento F/S. Posteriormente se proyecta hacia la vista frontal,
obteniéndose así las aristas Vs –1r, Vs – 2r Vs – 3r Vs – 4r en su verdadera
magnitud. Para determinar la verdadera magnitud de las distancias desde el
vértice hasta la superficie truncada, trácense líneas horizontales desde los vértice
de la superficie truncada hasta cortar su respectiva arista Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vr-dr
como se observa en la Figura 36. Adicionalmente se puede observar que la
proyección de la base en la vista frontal se encuentra paralela a la linea de
abatimiento F/S, por lo cual se puede concluir que la proyección en la vista
superior se presentan en su verdadera magnitud.
27
Figura 1.36
Paso 3: Construcción del Desarrollo
Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de las aristas
de la caras laterales se puede iniciar a construir el desarrollo de la pirámide, antes
no es posible. Inicialmente, se selecciona la arista lateral mas corta V-1. Luego se
comienza a desdoblar la figura en sentido horario construyendo arco con centro en
1 y radio 1s-2s (Tomado de la visa superior). Ahora, con centro en V trace un arco
de radio Vr-2r. Construya una línea de doblez desde la interseccion (2) de los dos
arcos hasta V, repita el procedimiento trazando un arco con centro en 2 y radio 2s-
3s, trace un arco con centro en V y radio Vf-3r. Construya una línea de doblez
desde la interseccion (3) de los dos arcos hasta V. Repita el procedimiento hasta
terminar el desdoblamiento de la Pirámide. Para retirar la zona que rodea el
vértice, tómese las distancias en verdadera magnitud Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vf-dr.
Siendo Vf-ar, es un segmento de la arista V-1, su traslado determina el punto A, la
arista Vf-br es un segmento de la arista V-2 su traslado determina el punto B etc.
28
Uniendo luego los puntos generadas A, B, C, D, A quedara completo el desarrollo
del cuerpo de la pirámide. Como se muestra en la Figura 37
Figura 1.37
al desarrollo como se ilustra en la Figura 38.
Figura 1.38
29
1.4.2. Conos
Definición: Un cono es una superficie simple generada por por una línea recta
que se desplaza sobre una línea curva y siempre pasa por un ponto denominado
vértice.
Clasificación
Los conos se clasifican en:
Rectos: Si el eje del cono es perpendicular a la base.
Oblicuos: Si el eje de del cono no es perpendicular a la base.
Truncado: Es la parte del cono comprendida entre una de las bases y un plano de
corte que corte toda la superficie.
El procedimiento empleado para el desarrollo de un cono es similar al empleado
anteriormente en las pirámides. Donde el cono es considerado como una piramide
con un numero infinito de caras, para casos prácticos el numero de caras no
supera las 24 alcanzando un error del 0.3 % en la longitud exacta del desarrollo.
1.4.2.1. Desarrollo de conos rectos
Paso 1: Identificación de Intersecciones y Determinación de la verdaderas

magnitudes
Inicialmente, se divide la base en un numero de partes iguales y luego se trazan
unas líneas de construcción para limitar los segmentos definidos del cono,
proyecte estas divisiones a la vista frontal y trace unas líneas por cada división
hasta el vértice, identifique las intersecciones generadas. Como el vértice del cono
se encuentra centrado en la base, todas las dimensiones de los segmentos
laterales son iguales, además, los segmentos Vf-1f y Vf-7 aparecen en su
dimensión real en la proyección frontal debido a que su proyección en la vista
superior es paralela a la línea de abatimiento F/S. Para determinar la verdadera
magnitud de las distancias desde el vértice hasta la superficie truncada, trácense
líneas horizontales desde los vértice de la superficie truncada af, bf, cf, df, ef, gf,
hasta la línea Vf-1r. Como se observa en la Figura 39. Adicionalmente se puede
30
Figura 1.39
Paso 2: Desarrollo completo

Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de los
segmentos laterales se puede iniciar a construir el desarrollo del cono, antes no es
posible. Inicialmente, se construye una circunferencia con un radio igual a la arista
lateral Vf-1r. Luego traslade la longitud de la arista de la base 1s-2s 12 sobre la
Radio Base (r)
circunferencia o calcule el ángulo α = 360 0 . Trace por las marcas
Altura Lateral (R)
generadas unas líneas de construcción radiales. Enumere las marcas generadas
iniciando por el vértice de la arista lateral mas corta como se aprecia en la Figura
40.
31
Figura 1.40
Paso 3: Trasladó de los dimensiones de los segmentos laterales

Para deducir el material alrededor del vértice, construya varias circunferencias con
centro en el vértice V y con un radio igual la verdadera magnitud de las distancia
desde el vértice hasta la superficie truncada. Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vf-dr, Vf-er, Vf-gr.
como se muestra en la Figura 41
Figura 1.41
32
Paso 5: Unión de puntos de corte
El traslado de las longitudes de las aristas truncadas, determina los puntos de
corte A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, L, M los cuales por economía inician por el
segmento mas corto. Posteriormente, una estos puntos de corte con una línea
curva como se ilustra en la Figura 42.
Figura 1.42
al desarrollo como se ilustra en la Figura 43.
Figura 1.43
33
1.4.2.2. Desarrollo de conos oblicuos
Paso 1: Identificación de Intersecciones y Determinación de la verdaderas

magnitudes
Inicialmente, se divide la base en un numero de partes iguales y luego se trazan
unas líneas de construcción para limitar en segmentos triangulares la superficie
del cono, proyecte estas divisiones a la vista frontal y trace unas líneas por cada
división hasta el vértice, identificando las intersecciones generadas como se
observa en la Figura 44.
Figura 1.44

Como el vértice de el cono no se encuentra centrado en la base, todas las
dimensiones de los segmentos generados son diferentes y ninguna aparece en su
dimensión real en las proyecciones mostradas, por lo cual con centro en Vs se
hace girar las aristas Vs -1s, Vs – 2s Vs - 3s Vs - 4s etc. Hasta que se ubique
paralela a la línea de abatimiento F/S. Posteriormente se proyecta hacia la vista
frontal, obteniéndose así las aristas Vf –1r, Vf – 2r, Vf – 3r, Vf – 4r etc. en su
verdadera magnitud. Para determinar la verdadera magnitud de las distancias
desde el vértice hasta la superficie truncada, trácense líneas horizontales desde
34
los vértice de la superficie truncada hasta cortar su respectiva arista Vf-ar, Vf-br,
Vf-cr, Vr-dr etc. Como se observa en la Figura 45. Adicionalmente se puede
Figura 1.45
Paso 3: Construcción del Desarrollo completo

Como ya se determinaron las verdaderas dimensiones de la base y de los
segmentos laterales se puede iniciar a construir el desarrollo del cono, antes no es
posible. Inicialmente, se selecciona la arista lateral mas corta V-2. Luego se
comienza a desdoblar el cono oblicuo en sentido horario construyendo arco con
centro en 2 y radio 2s-3s (Tomado de la visa superior). Ahora, con centro en V
trace un arco de radio Vr-3r. Construya una línea de doblez desde la interseccion
de los dos arcos (3) hasta V, repita el procedimiento trazando un arco con centro
en 3 y radio 3s-4s, trace un arco con centro en V y radio Vf-4r. Construya una
línea de doblez desde la interseccion de los dos arcos (4) hasta V. Repita el
35
procedimiento hasta terminar el desdoblamiento del cono. Como se aprecia en la
Figura 46.
Figura 1.46
Paso 4: Retiro de material
Para retirar la zona que rodea el vértice, tómese las distancias en verdadera
magnitud Vf-ar, Vf-br, Vf-cr, Vf-dr. Siendo Vf-ar, es un segmento de la arista V-1,
su traslado determina el punto A, la arista Vf-br es un segmento de la arista V-2
su traslado determina el punto B etc. Uniendo luego los puntos generadas A, B, C,
D, A quedara completo el desarrollo del cuerpo de la pirámide. Como se muestra
en la Figura 47.
Figura 1.47.
36
Dimensione y construya el modelo de las siguientes piezas
a) b)
c)
d)
f)
e)
37
1.5. DESARROLLO POR TRIANGULACIÓN
Cuando una pieza no se clasifica como las estudiadas anteriormente ó el vértice

en las pirámides y conos se encuentra demasiado retirado. El procedimiento se
sustenta en la segmentación de las superficies en triángulos, permitiendo
desarrollar cada lado tan pronto sean determinadas las verdaderas magnitudes de
las aristas de estos segmentos triangulares. Este método es usado con frecuencia
en el desarrollo de ductos de uniones entre diferentes formas como es el caso de
las uniones Rectángulo – Rectángulo, Rectángulo – Circunferencia etc.
1.5.1. Desarrollo de una unión rectángulo - rectángulo

Figura 1.48.
Paso 2: Segmentación Triangular de las Superficies

En la vista superior se construye una línea diagonal 1s-bs, dividiendo la cara asbs
-1s2s en dos segmentos triangulares, de modo semejante se dividen las otras tres
caras construyendo las diagonales bs-3s, ds-3s y ds-1s.
38
Figura 1.49.
Paso 3: Determinación de las Verdaderas Magnitudes de las Aristas Laterales y

las Diagonales
Observando la figura 50 en la vista frontal se visualizan las tapas de perfil y
paralela a la línea de abatimiento F/S por lo cual se puede concluir que la
proyección de estas tapas que aparecen en la vista superior es en su verdadera
forma, por otra parte las aristas que conforman el cuerpo y las diagonales
construidas anteriormente se les debe calcular su verdadera magnitud antes de
iniciar la construcción del desarrollo. Para una mayor claridad se construirán dos
diagramas de verdaderas magnitudes uno para las aristas laterales (Izquierda) y
otro para las diagonales (Derecha). Para construir el Diagrama de verdadera
Magnitudes de las aristas laterales se trasladan las proyecciones horizontales al
diagrama de verdadera magnitudes encontrando los puntos 1r, 2r, 3r, 4r. Luego se
unen estos puntos con el vértice V1 con lo cual obtenemos las verdaderas
magnitudes V1-1r (as-1s), V1-2r (bs-2s), V1-3r (cs-3s), V1-4r (ds-4s). Para
construir el Diagrama de verdadera Magnitudes diagonales se trasladan las
proyecciones horizontales al diagrama encontrando los puntos br, dr, br’, dr’.
Tomando como centro los vértices de la cara inferior. Debido a que a los vértices
bs y ds convergen dos diagonales, se generan dos posiciones rotadas para estos
39
vértices haciéndose necesario el uso de una notación primada. Luego se unen
estos puntos con el vértice V2 con lo cual obtenemos las verdaderas magnitudes
V2-br (3s-bs), V2-dr (3s-ds), V2-br’ (1s-bs), V2-dr’ (1s-ds).
Figura 1.50.

Como ya se determinaron las verdaderas magnitudes de todas las aristas que
componen los segmentos triangulares es posible iniciar la construcción del
desarrollo. Este se inicia por la arista mas corta D-4. Luego se desdobla la pieza
en sentido horario. Trace un arco con centro en 4 y radio 1s-4s posteriormente
trace un arco con centro en D y radio V2-dr’(1s-ds), construya una línea de doblez
desde la intersección de los arcos 1 hasta el punto D. Borre los arcos construidos.
Trace un arco con centro en D y radio ds-as. Posteriormente, trace un arco con
centro en 1 y radio V1-1r (as-1s), construya una línea de doblez desde la
intersección de los arcos A hasta el punto 1. Borre los arcos construidos. Trace un
arco con centro en A y radio as-bs posteriormente trace un arco con centro en 1 y
radio V1-br’(1s-bs), construya una línea de doblez desde la intersección de los
arcos B hasta el punto 1. Borre los arcos construidos. Y así sucesivamente hasta
terminar el desdoblamiento.
40
Figura 1.51.
1.5.2. Desarrollo de una Unión Rectángulo - Circunferencia

Figura 1.52.
Paso 2: Determinación de las Verdaderas Magnitudes de las Aristas y la
Diagonales.
41
Es importante notar que la pieza de unión esta conformada por 4 triángulos : I II III
IV y por 4 conos oblicuos W,X, Y y Z. Además, Se observa que la base de los
triángulos I y II se visualizan como un punto en la proyección frontal por lo cual su
proyección superior estará visualizada en su verdadera forma. Por otra parte, las
bases de los triángulos II y IV se visualizan en la vista superior como una línea
paralela a la línea de abatimiento F/S por lo cual se puede concluir que su
proyección en la vista frontal será en verdadera magnitud. Empleando un
procedimiento similar al seguido para el desarrollo de conos y pirámides descrito
anteriormente, se divide la circunferencia base de los conos en 16 partes.
Posteriormente, trace líneas de construcción por cada división hasta el vértice del
cono respectivo, segmentando la superficie curva, por otra parte, se observa que
las lineas as- 1s y ds – 9s son paralelas a la línea de abatimiento F/S por lo cual
su proyección frontal af-1f y df-9f están en verdadera magnitud. Para la
construcción del diagrama de verdadera magnitud de los conos W y Z, con centro
en bs gire las líneas de los segmentos del cono W hasta una posición horizontal
paralela a la línea de abatimiento F/S, proyecte este giro a la vista frontal y
construya el diagrama de verdaderas magnitudes con vértice en bf. Para la
construcción del diagrama de verdadera magnitud de los conos X y Y, con centro
en cs gire las líneas de los segmentos del cono X hasta una posición horizontal
paralela a la línea de abatimiento F/S, proyecte este giro a la vista frontal y
construya el diagrama de verdaderas magnitudes con vértice en cf. Como se
42
Figura 1.53.
Se inicia el procedimiento por la arista mas corta A –1. Posteriormente, trace un

arco con centro en A y de radio as-bs. A continuación, trace un arco con centro en
1 y de radio bf-1r. Trace una línea de doblez entre la interseccion B formada y el
punto 1 y borre los arcos construidos anteriormente. Posteriormente, trace un arco
con centro en 1 y de radio a1s-2s. A continuación, trace un arco con centro en B y
de radio bf-2r. Trace una línea de doblez entre la interseccion 2 formada y el punto
B y borre los arcos construidos anteriormente. Trace una lineal de doblez entre la
interseccion B formada y el punto 1 y borre los arcos construidos anteriormente.
Posteriormente, trace un arco con centro en 2 y de radio a1s-2s. A continuación,
trace un arco con centro en B y de radio bf-3r. Trace una línea de doblez entre la
interseccion 3 formada y el punto B y borre los arcos construidos anteriormente. Y
así sucesivamente desdoble la pieza en sentido horario hasta llegar a la línea D-9,
la cual es la mitad del desarrollo.
43
Figura 1.54.
44
Dimensione y realice el modelo de las siguientes piezas.
b)
a)
d)
c)
45
Bibliografía
Dibujo en Ingeniería, French y Vierck, Mc Graw Hill, 1988

Fundamentos de Dibujo en Ingenieria, Mark,Prentice – Hall, 1990
Geometría Descriptiva Aplicada, Kathryn Holliday, Thonson
Fundamentos de Dibujo Mecánico. Jensen y Mason, McGraw Hill, 1998
46
CAPITULO 2
2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y GEOMÉTRICAS
2.1. Acabado de las Superficies.
La calidad de la superficie mecanizada se caracteriza por la precisión de su

manufactura con respecto a las dimensiones especificadas por el diseñador. Cada
operación de mecanizado deja evidencias características sobre la superficie
mecanizada. Esta evidencia tiene la forma de micro irregularidades finamente
espaciados que son dejados por la herramienta de corte que se conoce como
dirección de la textura. Cada tipo de herramienta de corte deja su propio patrón
individual y puede ser identificado. Este patrón es conocido como acabado
superficial o rugosidad superficial. Otros factores que afectan el acabado
superficial son los defectos, como por ejemplo: poros, grietas, raspaduras, etc. Las
características superficiales se muestran en la Figura 2.1, donde se muestra la
altura de la rugosidad, que es la desviación aritmética promedio desde la línea de
perfil, se expresa en micrómetros (µm) o micropulgadas (µpul). El ancho de la
rugosidad es la distancia entre picos o crestas sucesivas, que constituyen el
patrón de rugosidad predominante.
Figura 2.1: Características Superficiales ( Norma ANSI B46.1)

Para medir la rugosidad superficial se emplea un instrumento electrónico que
posee una aguja de diamante cónico que se mueve sobre la superficie de la pieza
de prueba en una determinada longitud de muestreo, registrando el valor de la
rugosidad. Conforme la aguja se mueve de manera horizontal, también se
desplaza en forma vertical para seguir las desviaciones de la superficie. La
rugosidad es afectada principalmente por factores geométricos, como la operación
de mecanizado y la geometría de la herramienta de corte, los otros factores son el
material de trabajo y la vibración de la máquina herramienta. En la tabla 2.1 se
presentan valores de rugosidad para diferentes procesos de fabricación.
Tabla 2.1: Rugosidad de acuerdo al Proceso de Fabricación

Rugosidad Promedio en µm (µpul)
50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
Proceso
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0.5)
Corte con Flama
Esmerilado
Aserrado
Limado
Taladrado
Maquinado
Químico
Electroerosionado
Fresado
Brochado
Rimado
Haz de
Electrones
Rayo Láser
Electro-Químico
Torneado
50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
Proceso
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0.5)
Bruñido
Rectificado
Pulido
Lapeado
Superacabado
Fundición en
Arena
Laminado en
Caliente
Forjado
Fundición en
Molde Perm.
Extrusión
Laminado en
Frío, Estirado
50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
Proceso
(2000) (1000) (500) (250) (125) (63) (32) (16) (8) (4) (2) (1) (0.5)
Aplicación Promedio
Aplicación Menos Frecuente
El estado final de una superficie se representa en los dibujos técnicos con un

símbolo formado por dos trazos desiguales inclinados 60° con relación a la
superficie de la pieza que lleva el símbolo. Cuando la pieza debe fabricarse con
desprendimiento de material como: torneado o fresado, se añade una barra
horizontal al símbolo básico. Si no se permite desprendimiento de material como:
forjado o extrusión, se añade un circulo al símbolo básico. Como se muestra en la
Figura 2.2
Figura 2.2: Símbolos Básicos
En la Figura 2.3 se muestran las indicaciones que poseen los símbolos para
indicar la textura superficial. El lugar denotado en el símbolo con I indica el valor
de la rugosidad en µm, cuando se especifica un solo valor de rugosidad
superficial, éste representa el máximo valor permisible. Si hay dos datos de
rugosidad es porque se indican los valores máximo colocado arriba del valor
mínimo. El lugar denotado con II indica el método de producción, tratamiento o
recubrimiento, ya que algunas ocasiones es necesario especificar por razones
funcionales requisitos especiales para el acabado superficial. El símbolo denotado
por III indica la longitud de muestreo, es decir, la longitud que se desplaza la aguja
o punzón del rugosímetro sobre la superficie de la pieza. El símbolo denotado con
IV indica la dirección de la textura, el cual es determinado por el método de
producción empleado, por ejemplo un proceso de limado o cepillado puede dejar
marcas paralelas, un proceso de fresado puede dejar marcas multidireccionales y
una operación de refrentado puede dejar marcas circulares. El lugar denotado con
V indica las sobre medidas de mecanizado y se expresa en mm.
Figura 2.3: Indicaciones en los Símbolos

La dirección de la textura que está determinada por el proceso de fabricación
empleado se designa con los símbolos presentados en la tabla 2.2.
Tabla 2.2: Símbolos de Direcciones de Textura

La Figura 2.4 presenta un ejemplo de la ubicación de los símbolos para indicar la
textura superficial en los dibujos. Tanto los símbolos como las inscripciones se
deben colocar sobre la superficie de tal forma que se pueda leer desde abajo o
desde la derecha. Algunas veces es necesario conectar el símbolo a la superficie
usando una línea terminada en punta de flecha o directamente sobre la línea de
referencia como se muestra en la Figura. Si todas las superficies poseen la
misma calidad superficial, se debe usar una nota cerca de una vista de la pieza,
cerca del rótulo o en el espacio para notas generales, especificando todos sus
valores y símbolos. Cuando una especificación complicada se repite varias veces,
se puede usar una especificación simplificada con letras o números, pero se debe
explicar su significado cerca del dibujo de la pieza.
Figura 2.4: Indicaciones en los Dibujos.
2.2. Tolerancias Dimensionales
En el diseño de los productos industriales la definición geométrica general de las

piezas se realiza mediante la acotación. Las piezas individuales se pueden
considerar como una combinación de formas geométricas primitivas y/o formas
geométricas complejas. Las formas geométricas primitivas imitan prismas,
cilindros, conos, toros, esferas etc. Las formas geométricas complejas son
aquellas partes de las piezas que están delimitadas por superficies construidas
partiendo de curvas B-spline, NURBS, etc. La acotación expresa el tamaño y la
ubicación tridimensional de estas formas en la composición de la pieza.
En el diseño manual se empieza con un croquis, en el cual las formas se definen
según la capacidad de aproximación visual del autor. A continuación se realiza el
dibujo a escala, acotado. En esta representación se intenta guardar una
proporcionalidad entre la representación y la realidad. La mayoría de los diseños
actuales se generan en entornos CAD y este método tiene como objetivo la
creación de un modelo tridimensional. En este modelo, a veces llamado virtual las
formas son perfectas. En la realidad no hay que olvidar que es imposible obtener
formas perfectas. El grado de aproximación a la perfección depende de las
exigencias funcionales de las piezas y también del coste limite de fabricación. Las
piezas que más se aproximan a la forma perfecta suelen resultar muy costosas.
Debido al desgaste y la ruptura de elementos mecánicos que hacen parte de las

máquinas, es indispensable tener piezas de repuesto, lo cual está estrechamente
ligado a la producción en serie, necesario para la reducción del coste unitario. La
producción en serie es la producción de un gran número de piezas iguales en
forma y dimensiones que pueden reemplazar piezas que han fallado.
Teóricamente para que las piezas sean intercambiables es necesario que las
piezas tengan las mismas dimensiones, en la practica esto es imposible por que
las piezas no consiguen una total precisión.
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido
las tolerancias dimensiónales. Mediante estas se establece una desviación o límite
superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas.
Según este criterio todas las dimensiones deseadas, llamadas también
dimensiones nominales, tienen que ir acompañadas de unos límites que les
definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos límites
explícitos, a continuación del valor nominal. Un campo de tolerancia se define
como la imprecisión de mecanizado admisible, es decir, la diferencia entre las
dimensiones limites entre las que puede variar una cota sin comprometer la
funcionalidad y la intercambiabilidad de una pieza dada.
Todas aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensiónales
explícitas tendrán que cumplir las exigencias de las normas de tolerancias
generales que se definen en el campo del diseño. Después del proceso de
medición, siguiendo el significado de las tolerancias dimensiónales las piezas
industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y Malas. Al primer grupo
pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan dentro del campo de
tolerancia. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por Exceso de
material y Malas por Defecto de material. En tecnologías de fabricación por
arranque de material las piezas de la primera subdivisión podrían mejorar,
mientras que las de la segunda subdivisión en general son irrecuperables.
El ajuste o encaje se define como dos piezas que penetran o se acoplan una
dentro de la otra formando un montaje, o bien entran en la composición de un
conjunto mecánico. En la Figura 2.5 se muestra la representación esquemática de
un rodamiento que un ejemplo clásico de ajuste. Un rodamiento es un elemento
mecánico encargado de posicionar ejes y permitir su rotación. En la Figura 2.5.a
se muestra un rodamiento acoplado con un eje y en la Figura 2.5.b se muestra un
rodamiento acoplado a una carcasa.
Figura 2.5: Ajuste de Rodamientos, a) Interna y b) Externa

Las tolerancias dimensiónales se designan con una letra seguida de un número.
La letra indica la posición de la zona de tolerancia con relación a la línea de
referencia y se indican con letras mayúsculas para los agujeros y letras
minúsculas para los ejes, Figura 2.6. El número indica la calidad de elaboración,
que hace referencia a la mayor o menor amplitud de la tolerancia y determina la
precisión del proceso de fabricación. La norma ISO establece 19 calidades de
elaboración, que van de la 01 hasta la 17. La calidad 01 es la más precisa y la
calidad 17 es la más basta. Para pequeña mecánica de alta de precisión, como
óptica y relojería se usan calidades entre 01 a 1. Para calidades de precisión,
como calibres se usan calidades entre 1 a 5. Para piezas mecánicas que van a
acoplarse se usan calidades entre 5 a 11. Para la fabricación de piezas bastas o
sueltas se usan calidades entre 12 a 17.
Figura 2.6: Posición de las zonas Toleradas para Agujeros y Ejes según la ISO.
En la Figura 2.7 se muestra la grafica de costo de mecanizado contra tolerancia
dimensional. Entre más estrecho sea el campo de tolerancia los costos de
fabricación aumentan especialmente cuando la tolerancia es más estrecha. Por tal
motivo al fijar una calidad de elaboración, no hay que olvidar que una precisión no
necesaria resulta siempre antieconómica.
Figura 2.7: Costo de Mecanizado Vs Tolerancia
El sistema ISO buscando normalizar los ajustes toma como referencia uno de los
dos elementos, taladro o eje, con posición de tolerancia fija. Escogiendo la
posición de tolerancia del otro se puede conseguir el tipo de ajuste deseado. Para
ejes h indica la posición para la cual la desviación superior coincide con la línea de
referencia, es decir, la dimensión del eje sólo puede ser igual o menor a la
dimensión nominal. Al seleccionar h como posición del eje se tiene el sistema eje
único o eje base, por ejemplo N8h6, G8 h7 etc. Para agujeros H indica la posición
para la cual la desviación inferior coincide con la línea de referencia, es decir, la
dimensión del agujero solo podrá ser igual o mayor que la dimensión nominal. Al
seleccionar H como posición del agujero se tiene el sistema agujero único o
agujero base, por ejemplo H7g6, H8m7, etc. En la Figura 2.8 se muestra el
esquema de los ajustes ISO, para ejes y agujeros únicos. El sistema más
conveniente depende de consideraciones económicas relacionadas con el tipo de
producción. En general se puede decir que la preferencia más generalizada es
usar eje único para construcción basta como: maquinaria pesada, elementos de
transmisión, maquinaria agrícola y textil. El agujero único se recomienda en
construcciones de media y gran precisión como: máquinas herramientas, industria
ferroviaria, industria naval, maquinaria eléctrica y utillaje. Los ajustes combinados
de eje único y agujero único se usan en mecánica ligera y media y la industria
automovilística y de aviación.
Figura 2.8: Esquemas de ajustes para Ejes y Agujeros únicos
Los acoplamientos o ajustes se pueden clasificar en móviles, fijos e

indeterminados. Los ajustes móviles o con holgura se presentan cuando la medida
real del agujero es mayor que la medida real del eje correspondiente, se dice que
entre el eje y el agujero hay un Juego “J”, originado por la diferencia de los
diámetros del agujero y del eje. El juego oscila entre un valor máximo y un valor
mínimo. En los ajustes móviles el asiento puede ser libre, giratorio o deslizante.
J máx. = D máx. agujero – D min. eje (1)
J min. = D min. agujero – D máx. eje (2)
Los ajustes fijos o con aprieto se presentan cuando el diámetro del agujero antes
de efectuar el ajuste, es menor que el del eje. Se dice entonces que hay una
Interferencia “I”, producido por la diferencia entre el diámetro real del eje y el del
agujero. La interferencia oscila entre un valor máximo y un valor mínimo. En los
ajustes fijos el asiento es forzado o prensado, en estos casos debe introducirse el
eje forzándolo con un mazo o una prensa, pero si se fuerzan demasiado puede
fracturarse uno de los dos elementos. Es más recomendable dilatar el agujero por
medio de calor y contraer el eje enfriándolo.
I máx. = D máx. eje – D min. agujero (3)
I min. = D min. eje – D máx. agujero (4)
Los ajustes indeterminados son aquellos que, según sean los valores de las
medidas reales del eje y del agujero resultantes de la combinación casual de los
dos elementos del ajuste, pueden resultar móviles o fijos. El campo de tolerancia
del eje y del agujero están parcialmente superpuestos, lo cual da lugar a la
indeterminación del ajuste. En la Figura 2.9 se muestra los ajustes fijos, móviles e
indeterminados. De acuerdo a la Figura 2.9 se puede concluir que la desviación
superior es la diferencia entre la dimensión máxima y nominal correspondiente. La
desviación inferior es la diferencia algebraica entre la dimensión mínima y la
nominal correspondiente.
Es = Dmax - Dnom (5)
Ei = Dmin - Dnom (6)
La tolerancia T es la diferencia algebraica entre la desviación superior y la inferior

y además es la diferencia entre la dimensión máxima y mínima.
T = Es – Ei (7) ó T = Dmax – Dmin (8)
Figura 2.9: Esquema de los Ajustes Fundamentales.
En la Figura 2.10 se muestra un montaje de una polea deslizante sobre el eje, el

cual lleva acoplada una chaveta con interferencia. Debido a que en el eje el ajuste
debe ser fijo y en la polea deslizante existe un ajuste combinado de los sistemas
eje único-agujero único. Existen factores técnico-económicos que influyen en la
elección del sistema, como son: problemas técnicos, costo del material, costos de
herramientas de mecanizado, costo de fabricación y costos de aparatos de
control.
Figura 2.10: Montaje de una Polea sobre el Eje
Teóricamente es posible obtener infinidad de combinaciones de ajustes entre ejes

y agujeros, sin embargo basándose en experiencias la ISO ha hecho una
selección de ajustes de los que recomienda su aplicación. Las tablas 2.2 y 2.3
presentan ajustes móviles, fijos e indeterminados. Las tablas presentan en la fila
superior los grupos dimensiónales hasta 400 mm y en la primera columna aparece
la posición y la calidad. Las desviaciones limites se pueden encontrar de acuerdo
a la posición con su respectiva calidad de elaboración y al grupo dimensional. Por
ejemplo en la tabla 2.2 para una dimensión nominal del agujero de 149 mm con
una posición y calidad F8, la desviación superior sería +106 µm y la desviación
inferior sería 48 µm. Para el eje con la misma dimensión nominal, posición y
calidad e6, la desviación superior es –85 µm y la desviación inferior es –110 µm,
de acuerdo a la tabla 2.3. Debido a que las dimensiones del agujero son mayores
que su dimensión nominal y las dimensiones del eje son menores que su
dimensión nominal, el ajuste será móvil. Usando las ecuaciones (5) y (6) el
diámetro máximo para el agujero es de 149,106 mm y el diámetro mínimo es
149,043 mm. Para el eje el diámetro máximo es de 148,915 mm y el diámetro
mínimo es de 148,890 mm. Usando las ecuaciones (1) y (2) el juego máximo es
0,216 mm y el juego mínimo es 0,128 mm.
En la Figura 2.11 se presentan tres maneras de indicar las tolerancias
dimensionales y en la Figura 2.12 muestra algunos ejemplos de acotado.
Figura 2.11 Acotado de las Tolerancias dimensionales
Figura 2.12: Ejemplos del acotado de tolerancias dimensionales
Tabla 2.2: Tolerancias ISO para Agujeros (ISO 286-2)

Dimensión Nominal del Agujero (mm)
mayor 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355
hasta 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400
micrometros
+28 +34 +43 +53 +66 +79 +94 +110 +129 +142 +161
E6
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125
+32 +40 +50 +61 +75 +90 +107 +125 +146 +162 +185
E7
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125
+95 +115 +142 +170 +210 +250 +292 +335 +390 +430 +485
E11
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125
+140 +175 +212 +250 +300 +360 +422 +485 +560 +630 +695
E12
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125
+200 +245 +302 +370 +440 +520 +612 +715 +820 +920 +1 015
E13
+20 +25 +32 +40 +50 + 60 +72 +85 +100 +110 +125
+18 +22 +27 +33 +41 +49 +58 +68 +79 +88 +98
F6
+10 +13 +16 +20 +2 + 30 +36 43 +50 +56 +62
+22 +28 +34 +41 +50 +60 +71 +83 +96 +108 +119
F7
+10 +13 +16 +20 +25 + 30 +36 43 +50 +56 +62
+28 +35 +43 +53 +64 +76 +90 +106 +122 +137 +151
F8
+10 +13 +16 +20 +25 + 30 +36 43 +50 +56 +62
+12 +14 +17 +20 +25 +29 +34 +39 +44 +49 +54
G6
+4 +5 +6 +7 +9 +10 + 12 +14 +15 +17 +18
+16 +20 +24 +28 +34 +40 +47 +54 +61 +69 +75
G7
+4 +5 +6 +7 +9 +10 + 12 +14 +15 +17 +18
+22 +27 +33 +40 +48 +56 +66 +77 +87 +98 +107
G8
+4 +5 +6 +7 +9 +10 + 12 +14 +15 +17 +18
+8 +9 +11 +13 +16 +19 +22 +25 +29 +32 +36

H6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46 +52 +57
H7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+18 +22 +27 +33 +39 +46 +54 +63 +72 +81 +89
H8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+30 +36 +43 +52 +62 +74 +87 +100 +115 +130 +140
H9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+48 +58 +70 +84 +100 +120 +140 +160 +185 +210 +230
H10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +290 +320 +360
H11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+5 +5 +6 +8 +10 +13 +16 +18 +22 +25 +29

J6
-3 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -7
+6 +8 +10 +12 +14 +18 +22 +26 +30 +36 +39

J7
-6 -7 -8 -9 -11 -12 -13 -14 -16 -16 -18
+10 +12 +15 +20 +24 +28 +34 +41 +47 +55 +60
J8
-8 -10 -12 -13 -15 -18 -20 -22 -25 -26 -29
+4 +4.5 +5.5 +6.5 +8 +9.5 +11 +12.5 +14.5 +16 +18

JS6
-4 -4.5 -5.5 -6.5 -8 -9.5 -11 -12.5 -14.5 -16 -18
+6 +7.5 +9 +10.5 +12.5 +15 +17.5 +20 +23 +26 +28.5

JS7
-6 -7.5 -9 -10.5 -12.5 -15 -17.5 -20 -23 -26 -28.5
+9 +11 +13.5 +16.5 +19.5 +23 +27 +31.5 +36 +40.5 +44.5
JS8
-9 -11 -13.5 -16.5 -19.5 -23 -27 -31.5 -36 -40.5 -44.5
+2 +2 +2 +2 +3 +4 +4 +4 +5 +5 +7
K6
-6 -7 -9 -11 -13 -15 -18 -21 -24 -27 -29
+3 +5 +6 +6 +7 +9 +10 +12 +13 +16 +17

K7
-9 -10 -12 -15 -18 -21 -25 -28 -33 -36 -40
+5 +6 +8 +10 +12 +14 +16 +20 +22 +25 +28

K8
-13 -16 -19 -23 -27 -32 -38 -43 -50 -56 -61
-1 -3 -4 -4 -4 -5 -6 -8 -8 -9 -10
M6
-9 -12 -15 -17 -20 -24 -28 -33 -37 -41 -46
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
M7
-12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57
+2 +1 +2 +4 +5 +5 +6 +8 +9 +9 +11
M8
-16 -21 -25 -29 -34 -41 -48 -55 -63 -72 -78
-5 -7 -9 -11 -12 -14 -16 -20 -22 -25 -26

N6
-13 -16 -20 -24 -28 -33 -38 -45 -51 -57 -62
-4 -4 -5 -7 -8 -9 -10 -12 -14 -14 -16

N7
-16 -19 -23 -28 -33 -39 -45 -52 -60 -66 -73
-2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5
N8
-20 -25 -30 -36 -42 -50 -58 -67 -77 -86 -94
-9 -12 -15 -18 -21 -26 -30 -36 -41 -47 -51
P6
-17 -21 -26 -31 -37 -45 -52 -61 -70 -79 -87
-8 -9 -11 -14 -17 -21 -24 -28 -33 -36 -41

P7
-20 -24 -29 -35 -42 -51 -59 -68 -79 -88 -98
-12 -15 -18 -22 -26 -32 -37 -43 -50 -56 -62
P8
-30 -37 -45 -55 -65 -78 -91 -106 -122 -137 -151
-12 -16 -20 -24 -29 -35 -37 -44 -47 -56 -58 -61 -68 -71 -75 -85 -89 -97 -103
R6
-20 -25 -31 -37 -45 -54 -56 -66 -69 -81 -83 -86 -97 -100 -104 -117 -121 -133 -139
-11 -13 -16 -20 -25 -30 -32 -38 -41 -48 -50 -53 -60 -63 -67 -74 -78 -87 -93
R7
-23 -28 -34 -41 -50 -60 -62 -73 -76 -88 -90 -93 -106 -109 -113 -126 -130 -144 -150
Tabla 2.3: Tolerancias ISO para ejes (ISO 286-2)

Dimensión Nominal del Eje (mm)
mayor 3 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355
hasta 6 10 18 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400
micrómetros
grado Todos los limites de abajo con signo +
- - -
-660 -740 -820 -920
-270 -280 -290 -300 -310 -320 -340 -360 -380 -410 -460 -520 -580 1050 1200 1350
a12 - - - -
-390 -430 -470 -510 -560 -570 -640 -660 -730 -760 -860 -920 -980 - - -
1120 1200 1280 1440
1570 1770 1920
-30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210
d6
-38 -49 -61 -78 -96 -119 -142 -170 -199 -222 -246
-20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125
e6
-28 -34 -43 -53 -66 -79 -94 -110 -129 -142 -161
-20 - -25 - -32 - -40 - -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125
e13
200 245 302 370 -440 -520 -612 -715 -820 -920 -1015
-10 - -13 - -16 - -20 - -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62
f5
15 19 24 29 -36 -43 -51 -61 -70 -79 -87
-10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62
f6
-18 -22 -27 -33 -41 -49 -58 -68 -79 -88 -98
-10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62
f7
-22 -28 -34 -41 -50 -60 -71 -83 -96 -108 -119
-4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18

g5
-9 -11 -14 -16 -20 -23 -27 -32 -35 -40 -43
-4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18

g6
-12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44 -49 -54
-4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18

g7
-16 -20 -24 -28 -34 -40 -47 -54 -61 -69 -75
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h4
-4 -4 -5 -6 -7 -8 -10 -12 -14 -16 -18
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h5
-5 -6 -8 -9 -11 -13 -15 -18 -20 -23 -25
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h6
-8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29 -32 -36
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h7
-12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h8
-18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72 -81 -89
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h10
-48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185 -210 -230
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h11
-75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290 -320 -360
-0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0
h12
-120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460 -520 -570
+3 +4 +5 +5 +6 +6 +6 +7 +7 +7 +7
j5
-2 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13 -16 -18
+6 +7 +8 +9 +11 +12 +13 +14 +16 +16 +18

j6
-2 -2 -3 -4 -5 -7 -9 -11 -13 -16 -18
+8 +10 +12 +13 +15 +18 +20 +22 +25 +26 +29
j7
-4 -5 -6 -8 -10 -12 -15 -18 -21 -26 -28
+2.5 +3 +4 +4.5 +5.5 +6.5 +7.5 +9 +10 +11.5 +12.5

js5
-2.5 -3 -4 -4.5 -5.5 -6.5 -7.5 -9 -10 -11.5 -12.5
+4 +4.5 +5.5 +6.5 +8 +9.5 +11 +12.5 +14.5 +16 +18

js6
-4 -4.5 -5.5 -6.5 -8 -9.5 -11 -12.5 -14.5 -16 -18
+6 +7.5 +9 +10.5 +12.5 +15 +17.5 +20 +23 +26 +28.5

js7
-6 -7.5 -9 -10.5 -12.5 -15 -17.5 -20 -23 -26 -28.5
+6 +7 +9 +11 +13 +15 +18 +21 +24 +27 +29
k5
+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4
+9 +10 +12 +15 +18 +21 +25 +28 +33 +36 +40
k6
+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4
+13 +16 +19 +23 +27 +32 +38 +43 +50 +56 +61
k7
+1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4
+9 +12 +15 +17 +20 +24 +28 +33 +37 +43 +46
m5
+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17 +20 +21
+12 +15 +18 +21 +25 +30 +35 +40 +46 +52 +57
m6
+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17 +20 +21
+16 +21 +25 +29 +34 +41 +48 +55 +63 +72 +78
m7
+4 +6 +7 +8 +9 +11 +13 +15 +17 +20 +21
+13 +16 +20 +24 +28 +33 +38 +45 +51 +57 +62
n5
+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31 +34 +37
+16 +19 +23 +28 +33 +39 +45 +52 +60 +66 +73
n6
+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31 +34 +37
+20 +25 +30 +36 +42 +50 +58 +67 +77 +86 +94
n7
+8 +10 +12 +15 +17 +20 +23 +27 +31 +34 +37
+17 +21 +26 +31 +37 +45 +52 +61 +70 +79 +87
p5
+12 +15 +18 +22 +26 +32 +37 +43 +50 +56 +62
+20 +24 +29 +35 +42 +51 +59 +68 +79 +88 +98
p6
+12 +15 +18 +22 +26 +32 +37 +43 +50 +56 +62
+23 +28 +34 +41 +50 +60 +62 +73 +76 +88 +90 +93 +106 +109 +113 +126 +130 +144 +150
r6
+15 +19 +23 +28 +34 +41 +43 +51 +54 +63 +65 +68 +77 +80 +84 +94 +98 +108 +114
La calidad de elaboración de las piezas a acoplarse debe fijarse en función del

grado de precisión requerido. A cada uno de estos elementos puede acoplarse el
otro elegido en función del tipo de ajuste deseado. Las tablas 2.4, 2.5, 2.6 y 2.7
presentan ajustes típicos de acuerdo a la calidad de elaboración, es decir, basto,
medio, fino y preciso.
Tabla 2.4: Ajuste de Asiento para Acabado Basto
Tabla 2.5: Ajuste de Asiento para Acabado Medio

Tabla 2.6: Ajuste de Asiento para Acabado Fino
Tabla 2.7: Ajuste de Asiento para Acabado de Precisión

2.3. Tolerancias Geométricas
La tolerancia admisible de fabricación se refiere no sólo a las dimensiones de un

elemento dado, sino también a la forma y posición de las superficies que lo limitan.
Aunque el mecanizado de una pieza sea muy preciso no es posible conseguir
superficies absolutamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí. Por lo
tanto deberán considerarse las tolerancias geométricas. Las tolerancias
geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones
importantes en un conjunto, de las que depende la confiabilidad del producto.
Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre
distintas formas. A continuación se presenta la clasificación de estas tolerancias
para asegurar la función e Intercambiabilidad de las piezas y la tabla 2.8 presenta
los símbolos de las características toleradas.
Tolerancias de forma: rectitud, planitud, circularidad o redondez, cilindridad, perfil

de cualquier línea y perfil de cualquier superficie.
Tolerancias de orientación: paralelismo, perpendicularidad y angularidad.
Tolerancias de ubicación: concentricidad y coaxialidad, posición y simetría.
Tolerancia de alineación: circular y total.
Tabla 2.8: Símbolos para las Características Toleradas.

Las tolerancias geométricas aplicadas a un elemento definen la zona donde debe
estar contenido dicho elemento. En los dibujos las tolerancias geométricas se
escriben en un recuadro rectangular que se divide en dos o más compartimientos,
como se muestra en la Figura 2.13. a. En la Figura 2.13.b se muestra un elemento
de referencia que se indica con un recuadro encerrando una letra mayúscula y una
línea terminada en triángulo sombreado o sin sombrear. La letra que define la
referencia se repite en el recuadro de la tolerancia.
Figura 2.13: Designación de las Tolerancias Geométricas
El símbolo del primer compartimiento en la Figura 2.13.a indica la característica

tolerada en este caso es una tolerancia de localización de posición. El segundo
compartimiento indica el valor de la tolerancia en la unidad usada para las
dimensiones lineales, en este caso 0.03 mm. Cuando la tolerancia va precedida
del signo φ indica que la zona de tolerancia es circular o cilíndrica y por la
indicación “esfera φ” si la zona de tolerancia es esférica. El símbolo indica la
condición de material máximo que es la condición donde el tamaño del rasgo
contiene la mayor cantidad de material posible, en un eje la condición de material
máximo es el limite superior y en un agujero es el limite inferior. La condición de
material máximo indica la mayor cantidad de material que debe ser dejado sobre
la superficie. El tercer recuadro indica el elemento o elementos de referencia y se
identifica con una letra mayúscula.
En la Figura 2.14.a se muestra un ejemplo de acotación de la tolerancia donde el

recuadro se conecta a la superficie tolerada usando una línea terminada en una
cabeza de flecha, también se puede colocar sobre una línea auxiliar de cota,
cuando se refiere a dicha superficie o línea. También se puede conectar sobre la
extensión de una línea de cota cuando la tolerancia se refiere al eje o plano medio
de la parte acotada (ver Figura 2.14.b). Cuando la tolerancia se coloca
directamente sobre el eje se refiere precisamente al eje o al plano medio de todos
los elementos que poseen este eje (ver Figura 2.14.c).
Figura 2.14: Ubicación de la Tolerancia Geométrica
Cuando la línea de referencia se coloca sobre el contorno del elemento de

referencia o sobre la línea auxiliar de cota, se refiere a dicha línea o superficie (ver
Figura 2.15.a). Cuando la línea de referencia se conecta a la línea auxiliar de cota
se refiere al eje o plano medio de la parte dimensionada (ver Figura 2.15.b) y
sobre el eje o plano medio común a dos o más elementos.
Figura 2.15: Ubicación de la Línea de Referencia

2.3.1. Tolerancia de rectitud
El eje del cilindro a cuya dimensión está conectado el recuadro de tolerancia debe
estar contenido en una zona de tolerancia cilíndrica de diámetro 0.010 mm (ver
Figura 2.16)
Figura 2.16: Ejemplo de Tolerancia de Rectitud
2.3.2. Tolerancia de planitud.
La superficie a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar

contenido entre dos planos paralelos separados por una zona de tolerancia de
0.002 mm (ver Figura 2.17)
Figura 2.17: Ejemplo de Tolerancia de Planitud

2.3.3. Tolerancia de circularidad
La circunferencia de cada sección transversal a la cual está conectado el recuadro

de tolerancia debe estar comprendido entre dos círculos concéntricos coplanares
separados por una zona de tolerancia de 0.003 mm (ver Figura 2.18).
Figura 2.18: Ejemplo de Tolerancia de Circularidad
2.3.4. Tolerancia de cilindridad

contenida entre dos cilindros coaxiales separados por una zona de tolerancia de
0.002 mm (ver Figura 2.19)
Figura 2.19: Ejemplo de Tolerancia de Cilindridad

2.3.5. Tolerancia de perfil de una línea cualquiera
El perfil al cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar contenido

entre dos líneas envolventes de círculo cuyo diámetro no sea superior a 0.6 mm
(ver Figura 2.20)
Figura 2.20: Ejemplo de Tolerancia de una Línea Cualquiera
2.3.6. Tolerancia de perfil de una superficie cualquiera

contenida entre dos superficies envolventes de esfera cuyo diámetro no sea
superior a 0.04 mm (ver Figura 2.21).
Figura 2.21: Ejemplo de Tolerancia de una Superficie Cualquiera

2.3.7. Tolerancia de paralelismo

contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.005 mm y
paralelos al plano de referencia A (ver Figura 2.22).
Figura 2.22: Ejemplo de Paralelismo
2.38. Tolerancia de perpendicularidad

contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.005 mm y
perpendiculares al plano de referencia A (ver Figura 2.23).
Figura 2.23: Ejemplo de Perpendicularidad

2.3.9. Tolerancia de angularidad
La superficie inclinada a la cual está conectado el recuadro de tolerancia debe

estar contenido entre dos planos paralelos separados por una distancia de 0.010
mm e inclinados a un ángulo 30° con respecto al plano de referencia D (ver Figura
2.24).
Figura 2.24: Ejemplo de Angularidad
2.3.10. Tolerancia de posición
El punto de intersección real debe estar situado dentro de una zona de tolerancia
limitado por una esfera o circulo de diámetro 0.2 mm y cuyo centro está en la
posición especificada. (Ver Figura 2.25). Las dimensiones encerradas en
recuadros se llaman dimensión teórica exacta, es decir que no deben estar
provistas de tolerancias.
Figura 2.25: Ejemplo de Posición

2.3.11. Tolerancia de simetría
El plano de la ranura al cual está conectado el recuadro de tolerancia debe estar

contenido entre dos planos paralelos separados máximo 0.08 mm y dispuestos
simétricamente con respecto al plano medio de la línea de referencia A (ver Figura
2.26).
Figura 2.26: Ejemplo de Simetría
2.3.12. Tolerancia de concentricidad
El centro del circulo a cuya dimensión está conectado el recuadro de tolerancia

debe estar en un circulo de 0.03mm de diámetro concéntrico con el centro del
circulo de referencia C (ver Figura 2.27).
Figura 2.27: Ejemplo de Concentricidad

2.3.13. Tolerancia de coaxialidad
El eje del cilindro a cuya dimensión está conectado el recuadro de tolerancia debe
estar contenido en una zona cilíndrica de 0.01 mm de diámetro coaxial con el eje
de referencia A (ver Figura 2.28).
Figura 2.28: Ejemplo de Coaxialidad
2.3.14. Tolerancia de alineación circular
La desviación radial no debe ser mayor de 0.1 mm en cualquier plano de medida

perpendicular al eje por dos círculos consecutivos durante una revolución
completa alrededor del eje común de las superficies A y B (ver Figura 2.29.a y b).
Figura 2.29: Ejemplo de Alineación Circular

2.3.15. Tolerancia de alineación total
La desviación total axial no debe ser mayor de 0.1 mm en cualquier punto de

superficie especificada durante varias revoluciones alrededor del eje de referencia
D. La zona de tolerancia coincide con dos planos paralelos y perpendicular al eje
de referencia (ver Figura 2.30).
Figura 2.30: Ejemplo de Alineación Total
La Figura 2.31 presenta un diagrama de flujo para la selección adecuada de las

tolerancias geométricas para el control de una característica singular y la Figura
2.32 presenta la relación de una característica con otra o varias características.
Figura 2.31: Diagrama de Flujo para Control de una Característica Singular
Figura 2.32: Diagrama de Flujo con Relación a Varias Características
En conclusión, el uso de las tolerancias dimensiónales y geométricas ayudan a
ahorrar dinero, debido a que aseguran la intercambiabilidad de las piezas, proveen
uniformidad en las desviaciones del dibujo, reduciendo inconvenientes en el
momento del ensamble, garantizando que las dimensiones diseñadas y la función
sean logradas.
EJERCICIOS PROPUESTOS
• Determine las dimensiones máximas y mínimas en las siguientes medidas

en milímetros:
320 ++00..109 +0.19 −0.174
015 , 127 − 0.92 , 33 − 0.087
• Determinar las tolerancias para los siguientes agujeros medidos en

milímetros: 35H8, 68F6, 30P6 y 315K7.
• Determinar las tolerancias para los siguientes ejes medidos en
milímetros: 110h10, 400j6, 142m7 y 65r6.
• Determinar las desviaciones, la tolerancia, las dimensiones máximas y
mínimas y los juegos o las interferencias para los siguientes ajustes con
agujero único, además, hacer dibujos representativos del eje y el agujero
colocando las medidas halladas: 175H8f7, 50H6p5, 250H7r6 y H7g6.
• Determinar las desviaciones, la tolerancia, las dimensiones máximas y
mínimas y los juegos o las interferencias para los siguientes ajustes con eje
único, además, hacer dibujos representativos del eje y el agujero colocando
las medidas halladas: 85h10E11, 111h5K6, 34 h5g6 y 400h6R7.
• Explicar cada una de las tolerancias geométricas que aparecen en el
gráfico 2.33.
gráfico 2.34
gráfico 2.35
Figura 2.33: Grafica para el Ejercicio Propuesto 2.4.6

BIBLIOGRAFÍA
Metrotecnia Tolerancias e Instrumentación, D. Lucchesi. Editorial Labor. 1973.

Ajustes y Tolerancias, Selección y Empleo. Joaquín Masana. Ediciones CEAC
S.A. 1966
Prontuario de Ajustes y Tolerancias. Luis Jiménez Balboa. Editorial Alfaomega
Marcombo. 1996.
Geometric Dimensioning and Tolerancing. James D. Meadows. Editorial Marcel
Dekker. 1995.
Fundamentos de Manufactura Moderna. Mikell P. Groover. Editorial Prentice Hall.
1997.
Método Técnico para Indicar la Textura de las Superficies. Norma ICONTEC
1957. CDU: 744.43.
Tolerancias Geométricas. Norma ICONTEC 1831. CDU: 744.43
Link
http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/ajustes/
CAPITULO 3
3. REPRESENTACIÓN GRAFICA DE ELEMENTOS DE MAQUINAS
Debido a que una maquina esta conformada de múltiple elementos, este capitulo
presenta una descripción de los elementos de maquinas de mayor relevancia.
3.1. Elementos Transmisores de Potencia
Figura 3.1: Elementos de transmisión de potencia.
3.1.1 Ejes
Los ejes son elementos mecánicos macizos, los cuales pueden presentar variadas
formas y tamaños (Figura 3.1). Su terminología puede variar de acuerdo a la
aplicación así:
Árbol ó Flecha: Es un elemento en rotación empleado para transmitir potencia, es

decir transfiere el movimiento y el par de torsión de un sitio a otro como por
ejemplo el cigüeñal de un automóvil ( Figura 3.2.).
Figura 3.2: Cigüeñal
Eje: Es un elemento fijo usado como apoyo a un elemento giratorio tales como
engranajes, poleas etc. (Figura 3.3).
Eje Corto: Es un árbol o eje que por su longitud reciben esta denominación como
es el caso del eje de la caja del cabezal de un torno, los ejes (usillos) que
sostienen las ruedas no impulsoras de un automóvil o los de una bomba (Figura
3.4) .
Figura 3.4: Eje corto de una bomba.
Árbol de Línea o Eje de transmisión de potencia: Es un eje que esta unida

directamente a una maquina motriz y se usa fundamentalmente para transmitir
potencia a una maquina o a varias, como por ejemplo el eje de transmisión de
potencia de una turbina en un molino (Figura 3.5).
Figura 3.5: Eje de transmisión de potencia.
Árbol Intermedio o eje de transmisión intermedio: Es una flecha que conecta un

árbol de línea a una maquina motriz, como por ejemplo el eje de transmisión
intermedio en un motoreductor ( Figura 3.6).
Figura 3.6: Árbol Intermedio o eje de transmisión intermedio
Eje flexible: Permite la transmisión de movimiento entre dos puntos por ejemplo
motor y maquina, donde los ejes de giro forman un ángulo entre si. La potencia
que puede ser transmitida es relativamente baja.
Cuando la trasmisión de la carga se realiza a elevadas velocidades es necesario
realizar un balanceo estático y dinámico del eje, así como de todo su conjunto y en
ocasiones se les adiciona contrapesos para reducir el efecto de las fuerzas,
debidas al movimiento de las masas en como se muestra en la Figura 3.2.
Dependiendo de su tamaño, forma y costo, los árboles son fabricados mediante
los procesos de Fundición y Mecanizado.
Los ejes pueden se acoplados a otras elementos mecánicos tales como

engranajes, poleas, catalinas, levas y manivelas entre otros, por medio de
pasadores, cuñas, estrías, y otros dispositivos como se ilustra en la Figura 3.7.
1. Eje 2. Cojinete deslizante 3. Chaveta

4. Rodamientos 5. Anillo 6. Pin
7. Polea 8. Ajuste por interferencia 9. Engranajes
10. Escalonamiento del eje 11 Soporte 12. Holgura axial
Figura 3.7: Elementos de fijación de un eje.
Debido a los pocos detalles internos que poseen, los ejes en corte no son
achurados, recomendándose la realización de secciones parciales en los puntos
de interés, como se muestra en la Figura 3.7.
3.1.2. Tornillo de potencia
Figura 3.8: Tornillos de Potencia.
Los tornillos de potencia son usados para proveer un movimiento lineal de una
manera uniforme convirtiendo el giro, ya sea de la tuerca o del tornillo a un
movimiento lineal, algunas veces los tornillos de potencia son llamados
accionadores lineales o tornillos de traslación ( Figura 3.8).
Los Tormillos de potencia elementos son usados para:
• obtener un posicionamiento preciso de un movimiento axial, como el tornillo

principal del torno o en el tornillo de un micrómetro (Figura 3.9.a).
• ejercer grandes fuerzas, por ejemplo, las prensas mecánicas (Figura 3.9.b).
• levantar pesos como es en los gatos mecánicos de los automóviles (Figura

3.9.c),
Figura 3.9: Aplicaciones de los tornillos de potencia
Las roscas mas usadas en los tornillos de potencia se muestran en la Figura 3.10.
En este texto se profundizara en los tipos de mayor uso.
Figura 3.10: Roscas comunes en los tornillos de potencia

Rosca Acme: Fueron el primer tipo de rosca usada en los tornillos de potencia, se
crearon para ser usadas en las maquinas y herramientas. Las roscas Acme son
dotadas tanto para propósitos generales o como roscas centradas. Las roscas con
propósitos generales se clasifican en tres clases de ajustes, 2G para propósitos
generales, 3G y 4G para juego mínimo. Las roscas centradas tienen una
tolerancia que limitan el claro entre el diámetro mayor del tornillo y el diámetro de
la tuerca. Estos tornillos se clasifican en 2C, 3C, 4C 5C y 6C. Este tornillo es
diseñado para transmitir carga en ambas direcciones. Las Figura 3.11 ilustra los
pasos para la representación de la rosca ACME.
Figura 3.11 : Representación detallada de la rosca ACME.
Rosca Cuadrada o Sellers: Es el tipo de tornillo por deslizamiento que presenta

una mayor eficiencia, por su costo y dificultades de mecanizar, Además, de no ser
compatibles con la rosca Acme para usarse con tuerca partida, se ha desarrollado
la rosca cuadrada modificada. Este tornillo es diseñado para transmitir carga en
ambas direcciones. Las Figura 3.12 ilustra los pasos para la representación
detallada de la rosca cuadrada.
Figura 3.12: Representación detallada de la rosca Cuadrada del Tornillo.
La pasos para la representación detallada de la rosca de la tuerca es ilustrada en

la Figura 3.13
La especificación completa de la rosca de un tornillo de potencia se realiza por

medio de una nota. Dando inicialmente el diámetro nominal, seguido por el
numero de hilos por pulgada, el tipo de rosca , clase, numero de entradas y la
dirección de la rosca. Por ejemplo.
1165 − 4 ACME - 2G - 2 Entradas - LH
Es un tornillo de diámetro nominal 1165 , posee 4 hilos por pulgada, el tipo de rosca
es ACME, es de uso general con un ajuste 2, tiene 2 entradas y es de rosca

izquierda, si el tornillo es de rosca derecha suele omitirse esta especificación.
Figura 3.13: Representación detallada de la rosca Cuadrada de la Turca
Rosca Trapezoidal: Es un tornillo diseñado para transmitir carga en una sola

dirección. El lado de la cara que soporta la carga posee una pendiente de 7º, los
costos de fabricación son moderados.
Cuando el desplazamiento de la carga se realiza por deslizamiento entre la tuerca

y el tornillo, la eficiencia esta entre el 30% y el 70 %. Y este tipo de tormillos
poseen una característica de autobloqueantes lo que les proporciona un alto grado
de seguridad en aplicaciones de levantamiento de cargas.
De bolas: En esta clase de tornillos de potencia, el desplazamiento de la carga se

realiza por rodadura, por medio de elementos rodantes entre la tuerca y el tornillo.
La Figura 3.14 ilustra un tornillo de bolas. La eficiencia de este tipo de tornillos
puede superar el 90 %
Figura 3.14: Tornillo de bolas
3.1.3. Engranajes
Figura 3.15: Engranajes
Los engranajes (Figura 3.16), son elementos dentados que transmiten el

movimiento rotatorio de un eje a otro, como se aprecia en la Figura 3.15. Se
encuentran entre los elementos mecánicos mas antiguos, Entre los diversos
medios de transmisión de potencia mecánica, son los mas fuertes y durables pero
también son de un mayor costo el cual se incrementa bruscamente al aumentar la
precisión. Su eficiencia en la transmisión de potencia es hasta el 98% .
Figura 3.16: Agitador
Tipos:
Cilíndricos
Este tipo de engranaje se presenta cuando los dientes son labrados sobre una
pieza cilíndrica. Dependiendo de la dirección de los dientes estos se pueden
clasificar como
Engranajes Rectos:
Son el tipo de engranaje mas simple y común, se usan para transferir movimiento
entre ejes paralelos y poseen dientes paralelos al ejes de rotación, como se ilustra
en la Figura 3.17.
?
Figura 3.17: Engrane recto

Engranajes Helicoidales:
Son engranajes cilíndricos que posee los dientes inclinados , o no paralelos al eje
de rotación. Los engranajes helicoidales pueden utilizarse para las mismas
aplicaciones de los engranes rectos, minimizando el ruido, debido al acoplamiento
mas graduadle los dientes durante el endentado, como se ilustra en la Figura 3.18.
Figura 3.18: Engrane Helicoidales
Cónicos
Son engranes cuyos dientes están formados en superficies cónicas y se usan
principalmente para transmitir movimiento entre ejes que se cruzan y se clasifican
en cónicos Rectos y cónicos helicoidales, como se ilustra en la Figura 3.19.
Figura 3.19: Engrane cónico recto
Tornillos Sin Fin:

Es en forma esencial un tornillo que engrana con un engrane helicoidal especial.
Al igual que un tornillo, es posible que un tornillo sin fin presente varias entradas,
como se ilustra en la Figura 3.20.
El tornillo sinfín se caracteriza por:
• Una elevada relación de velocidad (por encima de 300).
• Altas velocidades de deslizamiento.
Figura 3.20: Tornillos Sin Fin

Nomenclatura y Geometría
Figura 3.21: Nomenclatura y Geometría
Distancia entre centros, Cd: Es la distancia entre los ejes de rotación de los
engranes:
 dp + d g  p c  N g  p c Np
C d =   = (Np + Ng ) = p c Np 1 +
 N 
= (1 + gr )
 2  2π 2π  p  2 π
Donde:
dp = Diámetro Primitivo o paso del piñón.
dg = Diámetro Primitivo o de paso del engrane.
Np = Número de Dientes en el Piñón.
Ng = Numero de Dientes en el Engrane.
pc = Paso Circular.
Paso Circular, pc : Es la distancia medida sobre el circulo primitivo de un punto en
un diente a un punto correspondiente en el diente adyacente:
pc = Espesor del diente + Ancho del Espacio.

πd πdp πd g
pc = = =
N Np Ng
Paso Diametral, pd = Es el numero de dientes en el engrane por diámetro de paso.

En el sistema inglés. La unidad del paso son las pulgadas reciprocas. La tabla 3.1
Muestra los pasos diametrales preferidos
Np Ng π
pd = = =
dp dg pc
tabla 3.1: Pasos diametrales preferidos
la Figura 3.22 muestra una comparación del tamaño del diente en función de paso
diametral
Figura 3.22: Comparación del tamaño del diente.

Modulo, m = Es la razón del diámetro de paso al número de dientes, se expresa
en unidades de SI de milímetros.
π 1
m= =
pc pd
En la tabla 3.2, se muestran los valores de la cabeza, raíz y holgura para un
engrane recto con un ángulo de presión de 20º
Tabla 3.2: Valores para un ángulo de presión de 20º .
Una ves que se conocen las dimensiones de la cabeza, la raíz y la holgura, se

pueden obtener otros parámetros como son.
Diámetro exterior o addendum: do= d+2 a

Diámetro de raíz o dedendum: dr= d -2 b
Profundidad Total: Ht = a + b
Profundidad de Trabajo: Hk = 2 a
Otro parámetro importante en un engrane (Figura 3.23) es la relación de engrane,

definido como:
dg  p c Ng  p c Ng  Ng Wp
gr = =   = =
dp  π  π  Np Wg
Figura 3.23: Engrane
Para que el perfil del diente garantice que la relación de velocidad angular sean
exactamente constantes, la normal a la superficie de los dientes en sus puntos de
contacto debe pasar por un punto fijo en la línea de centro denominado línea de
paso o línea presión. Siendo. El perfil del diente más comúnmente usado es el
evolvente, ilustrado en la Figura 3.24.
a)
b)
Figura 3.24: Método de evolvente a) Exacto, b) Aproximado .
Fabricación:
Tallado por Generación: Consiste en la utilización de una fresa madre o creador,
en lugar de una fresa única, de esta forma la separación entre los dietes es más
exacta y se asegura el funcionamiento más regular del engranaje Figura 3.25.
Figura 3.25: Tallado por generación
Los engranajes pueden ser fabricados directamente sobre el eje, como se ilustra
en la Figura 3.26
Figura 3.26: Reductor.

La Figura 3.27.a., ilustra la representación grafica de un engranaje recto, donde se
observa que las especificaciones completas comprenden los detalles del dientes
que se presentan en una tabla, la aspereza de la superficie, las tolerancias en la
forma y otras notas especiales como el tratamiento térmico. Es importante notar
que los dientes de un engranaje en una vista de sección no se achura.
a)
b)
Figura 3.27: Representación de un engranaje a) Recto b) Helicoidales y Espiral
Para un engranaje cónico, el diámetro del paso o de la circunferencia primitiva, D,
es el diámetro de la base del cono que se muestra en la Figura 3.28.a. El
adendum y el dedendum, el paso diametral, paso circular, modulo ect. se calculan
de la misma manera que para un engrane cilíndrico, los dos primeros, se miden
sobre el cono el cual es llamado cono complementario, cuyas generatrices son
perpendiculares a las caras del cono de las caras del diente. La información
adicional se presenta en la Figura 3.28.b, definida de la siguiente manera:
Tabla 3.3: Información Engranes Cónicos

Símbolo Nombre Descripción Formula
Ángulo del Ángulo comprendido entre Dg Ng
Tan Γ = = , Para la rueda
Γ cono primitivo una generatriz y el eje . Dp Np
o del paso. Dp Np
Tan Γ = = , Para el piñon
Dg Ng
Radio del Longitud de una generatriz.

Rpc cono primitivo D
R pc =
o del paso. 2senΓ
Ángulo del Ángulo comprendido entre el
α adendum. cono primitivo y la parte a
Tan α =
superior de u diente. R pc
Ángulo de Ángulo comprendido entre el
δ dededum. cono primitivo y la parte b
Tan δ =
inferior de u espacio. R pc
Ángulo de Ángulo comprendido entre
Γo cara. una recta perpendicular al
eje del engrane y la cara Γo = 90 0 − ( Γ + α )
exterior de un diente.
Ángulo del Ángulo comprendido entre el
ΓR cono de la eje del engranaje y una
raíz generatriz del cono de la ΓR = Γ − δ
raíz.
Adendum Distancia de adendum
aN normal medida perpendicularmente a N = a Cosα
al eje del engrane.
Do Diámetro Diámetro exterior de la base
exterior de los dientes Do = D + 2aN
A Distancia del Altura del cono exterior.
vértice Do
A= TanΓ
2
La representación grafica de un engrane en sección es mostrada en la Figura 3.28
c)
Figura 3.28: Valores y Símbolos en engranes cónicos
La representación grafica de un tornillo sin fin es mostrada en la Figura 3.29

Figura 3.29: Representación grafica de un Tronillo sin fin.
3.1.4. Bandas
Figura 3.30: Bandas
La bandas se emplean en aplicaciones que requieren diámetros pequeños de la

poleas y velocidades altas en la superficie de las bandas, niveles bajos de ruido, é
inercia baja (Figura 3.30). Se deben usar modelos especiales como la Timing
donde se requieran una sincronización entre las poleas ya que su funcionamiento
se basa en la fricción. Figura 3.30.
Figura 3.31: Banda Timing.
Para un correcto funcionamiento las bandas se deben mantener tensionadas
(Figura 3.32).
Figura 3.32: Tensor

Las poleas que poseen radios se deben representarse sin achurado para evitar
una inadecuada interpretación de la proyección, un ejemplo claro de ello se
muestra en la Figura 3.33, donde la proyección verdadera de la polea con un
numero par de brazos puede confundirse con la proyección de una polea plana
con alma. Cuando la polea posee un numero impar de brazos o radios, el brazo
inferior se alinea con el brazo superior para evitar mostrar una proyección
deformada que no ofrece una información clara.

Figura 3.33: Proyecciones verdaderas y convenida en poleas
3.2. Elementos de Unión
3.2.1. Uniones desmontables
3.2.1.1. Tornillos de Unión
Figura 3.34: Tornillos

Los usos y formas de estos elementos roscados son muy variadas ( Figura 3.35),
en algunas aplicaciones pueden llagar a varios miles (2.4*106 en el fuselaje se un
avión de reacción) y las exigencias de seguridad en aplicaciones de transportes
son obvias ( Figura 3.34).
Figura 3.35: Diversidad en pernos, tornillos y tuercas

Un elemento roscado se puede interpretar como en eje al cual se la arrolla un
alambre como se ilustra en la Figura 3.36.
Figura 3.36: Interpretación de una Rosca
Terminología de las roscas de tornillos

La Figura 3.37 muestra la terminología empleada en elementos roscados.
Figura 3.37: Terminología de las roscas para tornillos
Rosca Externa: Rosca realizada sobre la superficie de un eje.

Rosca Interna: Rosca realizada sobre la superficie de un agujero.
Forma: de la sección transversal del alambre es el tipo de rosca. La Figura 3.38
muestra las formas de las roscas más usadas en los tornillos de unión.
Figura 3.38: Tipos de roscas más usadas en uniones.
Cresta: La arista o superficie que une los flancos o caras de las roscas y que esta
mas alejada del eje del tornillo.
Raíz: La arista o superficie que une los flancos o caras de las roscas y que esta
mas cercana del eje del tornillo.
Paso: La distancia entre dos puntos correspondientes a hilos adyacentes.
Avance: distancia recorrida por un punto del filete paralela al eje en una vuelta
completa del tornillo. Esta distancia depende del paso y del numero de entradas.
Hilos por pulgada: Es el reciproco del paso.
Diámetro Nominal o mayor: Es la distancia entre crestas, medida perpendicular al
eje.
Diámetro Menor: Es la distancia entre raíz y raíz, medida perpendicular al eje.
Diámetro de paso: es el diámetro de un cilindro imaginario, que divide la rosca en
dos partes iguales.
Profundidad de la Rosca: Es la distancia entre cresta y raíz medida perpendicular
al eje.
Numero de entradas: Es el número de alambres arrollados, como se ilustra en la
Figura 3.39.
Figura 3.39: Roscas Multiples a) Simple, b) Doble c) Triple
Representación de las roscas

Por su dificultad casi nunca las roscas se representan en su verdadera forma.
Para diámetros mayores de una pulgada se recomienda realizar una
representación semiconvensional o detallada la cual es mostrada en la Figura 3.40
Figura3.40: Representación detallada a) Externa Completa b) Externa en Sección

c) Interna en Sección d) Interna en Sección. e) Interna Completa.
En la Figura 3.41 se presentan los pasos para la representación detallada de una

rosca Unificada Americana de un tornillo.
Figura 3.41: Representación detallada de la rosca Unificada Americana y en V
aguda (Exterior)
En la Figura 3.42 se presentan los pasos para la representación detallada de una

rosca Unificada Americana de un agujero roscado. .
Figura 3.42: Representación detallada de la rosca Unificada Americana y en V

aguda (Interior).
Para ahorra tiempo en la representación de los elementos roscados , por
convención se han establecido dos representaciones por la ASA (American
Standards Association). La esquemática y la simplificada para diámetros menores
de 1 pulgada. La Figura 3.43 muestra la representación simplificada de una rosca
exterior e interior.
Figura 3.43: Representación Simplificada a) Exteriores b) Agujero roscado

pasante en Sección c) Agujero roscado visto exteriormente d) Agujero roscado en
Sección.
La representación esquemática se ilustra en la figura 3.44. Donde las líneas largas

perpendiculares al eje representan las crestas y las cortas y gruesas representan
el fondo de la rosca.
Figura 3.44: Representación Esquemática a) Exteriores b) Agujero roscado

pasante en Sección c) Agujero roscado en Sección.
El ASA (American Standard Association) ha establecido tres especificaciones
para pernos y tuercas ( Figura 3.45):
• Serie Regular: Para uso regular.

• Serie Pesada: Para aplicaciones especiales de condiciones mas exigentes.
• Serie ligera: Para las tuercas que trabajen en condiciones que requieran
ahorro de material y peso
Figura 3.45: Pernos y Tuercas de Norma Americana.
Especificación
La información, que se da para especificar la roscas interiores y exteriores, se

expresa en el siguiente orden:
1. Diámetro Nominal o mayor

2. Numero de hilos por pulgada : El cual es el Inverso del paso.
3. Forma (U: Unificada) y serie de la rosca (NC: Gruesa, NF: Fina, NEF:
Extrafina)
4. Clase de ajuste: Especifica el ajuste (1, 2, 3) y si es externa (A) o interna
(B).
5. Dirección: Especifica si la rosca es derecha (RH, suele omitirse) o izquierda
(LH).
Ejemplo
Una especificación, ¾ - 12- UNC – 1 B – LH . Indicará.
1. 3/4de Diámetro Nominal.

2. 12 hilos por pulgada ( Paso =1/12”).
3. U: Rosca Unificada . NC: Serie Gruesa.
4. 1: Ajuste Flojo B: Rosca Interna.
5. LH: Dirección Izquierda.
La cabeza hexagonal es una de las mas usadas en los pernos, los pasos para su
trazado se ilustra en la Figura 3.46.
Figura 3.46: Representación de la cabeza Hexagonal
Otro tipo de cabeza generalmente usado es la cuadrada, la cual se representa

siguiendo los pasos mostrados en la figura 3.47.
Figura 3.47: Representación de la cabeza Cuadrada

La Figura 3.48 ilustra otros diferentes tipos de cabeza de tornillos.
Figura 3.48: Tipos de Cabezas
En las uniones por medio de tornillos se realiza con una de las piezas no roscada,
debiendo, el diámetro de este agujero ser ligeramente mayor que el diámetro
nominal del tornillo, permitiéndole pasar libremente. Dependiendo de la aplicación
y de la cabeza del tornillo se realiza un tipo especial de asiento. La Figura 3.49 se
ilustran los tipos de agujeros para asentar la cabeza del tornillo o la arandela.
Figura 3.49: Tipos de agujeros relacionados con sujetadores roscados a) Pasante

b) Abocardado c) Avellanado d) Refrentado.
3.2.1.2. Cuñas o Chavetas
Figura 3.50: Tipos de Chavetas
Estos son el elementos mecánicos que tienen diferentes formas ( Figura 3.50) y se
usan para afianzar la unión entre elementos transmisores de movimiento como
son las poleas, engranes, catalinas, y partes similares con los ejes, o viceversa,
sin deslizamiento. La cuña tiene también la función de direccionamiento de falla,
es decir, en un caso de atascamiento o sobrecarga, este elemento debe fallar en
vez del eje o la otra pieza de transmisión que posee un costo más elevado o su
falla ocasione un riego. La Figura 3.51, muestra los tipos de cuñas mas usadas.
Figura 3.51: Tipos de Chavetas o Cuñas.
3.2.1.3. Prisioneros:
Son elementos mecánicos utilizados para impedir el deslizamiento entre dos

elementos trasmisores de troqué o movimiento rotacional, como par ejemplo entre
una eje y una polea ( Figura 3.52).
Figura 3.52: Uso de prisioneros.
Los prisioneros se especifican dando seguidamente:
1. Diámetro.
2. Numero de hilos por pulgada.
3. Serie
4. Clase de rosca.
5. Longitud.
6. Tipo de Cabeza.
7. Tipo de Punta.
Ejemplo
La especificación 3/8 – 20 UNF – 2 A X ½ Ranurado – Punta Cónica. Indicará.
1. 3./8: Diámetro.
2. 20: hilos por pulgada.
3. U: Unificada. NC: Serie Fina
4. 2: Ajuste de alta calidad. A: Rosca Externa.
5. ½: Longitud.
6. Cabeza Ranurada.
7. Punta Cónica.
La Figura 3.53, muestra los tipos de prisioneros de mayor uso.
Figura 3.53: Prisioneros
La Figura 3.54, muestra un grupo de 6 arandelas especiales, que evitan que la

unión se afloje, las cuales poseen dientes en la superficie exterior o interior.
Figura 3.54: Arandelas Inmovilizadoras

La Figura 3.55, muestra otras serie de dispositivos de prevención del afloje de la
junta.
Figura 3.55: Dispositivos Inmovilizadores
Para un rápido ensamblaje de las piezas, en ocasiones se utilizan pines (

Figura3.56) y agujeros de situación los cuales son representados como se
muestra en la Figura 3.57.
Figura 3.56: Pines

Figura 3.57: Representación de un pin o agujero de situación
3.2.2. Uniones permanentes

3.2.2.1. Soldadas
Figura 3.58: Soldadura
Una soldadura se realiza, colocando cerca los miembros de la junta y luego se

agitan las moléculas en sus uniones, hasta que se funden en conjunto. Cuando se
remueve la fuente de agitación, los miembros quedan unidos permanentemente.
Existe una gran variedad de métodos de soldadura, en este texto solo se tratara el
se soldadura por arco (Figura 3.58). En este método los dos miembros que se van
a unir se colocan muy cerca, ambos en contacto con u conductor eléctrico. Por
medio de un electrodo se produce un arco de bajo voltaje y alta corriente para
completar el circuito eléctrico en la junta. La distancia entre el electrodo y las
piezas de trabajo se controla de tal manera que el arco eléctrico se mantenga,
creando temperaturas ten altas para fundir los miembros de la unión. El electrodo
se consume gradualmente en el proceso, proporcionando material adicional a la
unión en la medida que se funde. Un fundente proporciona una atmósfera inerte
evitando la oxidación del metal. Usualmente la escoria se remueve una vez la
soldadura se ha enfriado.
Algunas ventajas de las soldaduras, con respecto a los sujetadores roscados, son
que las uniones son mas económicas y no hay riesgo de que se aflojen. Algunas
desventajas de las soldaduras, con respecto a los sujetadores roscados, son que
producen esfuerzos residuales, distorsionan la forma de los miembros, ocurren
cambos metalúrgicos y el desensamble es un problema.
Simbología
Según la American Welding Society ,AWS, la simbología básica para una unión
soldada es la mostrada en la Figura 3.59.
1. Soldadura hecha en obra o montaje.
2. Número de puntos.
3. Símbolo de soldadura básico.
4. Cola ( puede ser omitida si no se especifican referencias).
5. Proceso, especificación u otra referencia.
6. Línea base o de referencia.
7. Tamaño.
8. Abertura de raíz.
9. Símbolo de contorno.
10. Símbolo de acabado.
11. Ángulo de acabado.
12. Longitud de la junta.
13. Paso o espaciamiento centro a centro de los cordones.
14. Símbolo para soldar todo alrededor.
15. Referencia en el lado cercano de la unión o con el elemento ranurado, o
con ambos.
Figura 3.59: Simbología de Soldadura.
Tipos De Juntas
A tope
Figura 3.60: Junta a tope.

La unión a tope se presenta cuando los miembros de la junta se enfrentan como
se presenta en la Figura 3.60.
Dependiendo de la ubicación de la cota de soldadura se identifican dos lados.
1) Lado de la flecha para la soldadura
2) Al otro lado de la flecha para la soldadura
De borde
a)
b)
Figura 3.61: Junta en esquina.
La unión de borde se presenta uniendo los miembros a escuadra, puede formarse

colocando una pieza de la unión sobre la otra (Figura 3.61.a) o acercando las
aristas ( Figura 3.61.b)
Te
Figura 3.62: Junta en Te.

La junta en te, se forma colocando una pieza de la unión sobre la otra, como se
muestra en la Figura 3.62

Solape
a) b)
Figura 3.63: Junta a Solape.
La junta en te, se forma colocando una pieza de la unión sobre la otra, como se
Según el miembro de la junta.
1) Miembro del lado de la flecha para la soldadura
2) Miembro al otro lado de la flecha para la soldadura
De Cara
Figura 3.64: Junta a cara.

La junta a cara, se forma colocando una pieza de la unión sobre la otra, como se
Tipo de unión de Soldadura
La tabla 4 muestra los tipos de unión soldada de mayor uso. En las uniones
soldadas presentes en la estructuras de maquinaria, en los cuales cerca del 80%
son de filete, 15% son ranuradas, y el 5% son especiales. En tanques a presión el
90 % de las uniones soldadas son ranuradas. La tabla 5 muestra aplicaciones
típicas de simbología en aplicaciones
Tabla 4: Tipos de unión soldada.

La tabla 5: Típicas simbología de aplicaciones.
Posiciones Para Soldar
La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro siguientes
posiciones:
Horizontal
Plano
Vertical
Sobrecabeza
La posición plana generalmente es más fácil y rápida, además de proporcionar

mayor penetración.
Posiciones Del Electrodo

La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la
soldadura. Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la
que se deposite el metal de relleno, evita socavación y escorias, y mantiene
uniforme al contorno de la soldadura.
Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el

ángulo de trabajo.
El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano

longitudinal.
El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de

un plano terminal.
Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Multiple

Una soldadura de paso simple es el depósito de una sola capa de metal de soldar.
Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es suficiente.
En planchas más pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o más
capas son requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro.
Siempre que se une un paso múltiple, las escorias en cada cordón de soldadura
deberá removerse completamente antes de depositar la próxima capa.
Soldadura De Tejido
La soldadura de tejido es una técnica utilizada para aumentar la anchura y el
volumen del deposito de soldadura. Este momento del tamaño del deposito de
soldadura muchas veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con
filete donde una cantidad de pasos deberán hacerse. Los patrones utilizados
dependen en gran parte de la posición de la soldadura.
Tipos De Electrodos
El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de:
La calidad de soldadura requerida.
La posición de la soldadura.
El diseño de la junta.
La velocidad de soldadura.
La composición del metal por soldar.
En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de

acero suave. De acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierro
fundido, y no ferroso. La mayor parte de soldadura por arco es hecha con
electrodos en el grupo de acero suave.
El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos químicos tales
como celulosa, dióxido de titanio, ferromanganeso, polvo de sílice, carbonato de
calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con silicato de sodio.
Cada una de las substancias en el revestimiento es intentado para servir, una

función especifica en el proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios
son los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la
apariencia y penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal
fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera alrededor.
El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de

soldadura, está atraído a oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del arco toma
lugar en una atmósfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la
oxidación ocurre a medida que el metal pasa del electrodo al metal por soldar.
Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la soldadura se reducen así
como su resistencia a corrosión. El revestimiento en el electrodo evita esta
oxidación. A medida que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga
un gas inerte alrededor del metal fundido, excluyendo la atmósfera de la
soldadura.
El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal

depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura
más dúctil.
Identificación de Electrodos
Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante.
Para asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas
y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los electrodos.
Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación
establecida por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas
características de soldar.
En esta clasificación, se han asignado símbolos específicos a cada tipo de

electrodo, por ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo
será el electrodo para soldadura por arco eléctrico. Los primeros dos números en
el símbolo designan la resistencia mínima de tensión permisible del metal de
soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión
de 60,000 libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una
resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada (4,925 kg por cm2).
El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres
números para este propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que
puede ser utilizado en cualquier posición. El número 2 representa un electrodo
restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El número 3
representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente.
El cuarto número del símbolo muestra alguna característica especial del electrodo,
por ejemplo, la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.
3.3. Resortes
Figura 3.65: Resortes.
Un resorte es un elemento flexible de máquina que se utiliza para ejercer una

fuerza o un par de torsión y, al mismo tiempo para almacenar energía (Figura
3.65). La energía se almacena en el sólido que se ha deformado para formar el
resorte, la energía se recupera por el regreso elástico del material distorsionado.
Los resortes deben tener la capacidad de soportar grandes deflexiones elásticas.
La fuerza puede ser un empuje o jalón lineal o puede ser radial. El par de torsión
sirve para causar rotación o para proporcionar una fuerza de contra equilibrio para
un elementos de máquina que pivotea en una bisagra.
Algunas de las aplicaciones más específicas de los resortes son:
• Para almacenar y regresar energía, como en el mecanismo de retroceso de

una pistola.
• Par aplicar y mantener una fuerza definida como en las válvulas de alivio.
• Para aislar vibraciones como en un automóvil.
• Para indicar y/o controlar una carga como una báscula
• Para regresar o desplazar un componente como en el pedal de un freno o
una válvula de un motor.
3.3.1. Tipos
Dependiendo de la fuerza ejercida, los resortes se clasifican en
Compresión
Cuando la fuerza ejercida es de compresión como se muestra en la Figura 3.66.
La información dimensional necesaria para los resorte a compresión es:
• Longitud libre (F/L)
• Diámetro Exterior (OD)
• Diámetro Interior (ID)
• Diámetro Medio (D)
• Diámetro del alambre (d)
• Dirección del Enrollado
• Numero de espiras o paso
• Tipo de Terminación
• Tolerancias y acabado
Figura 3.66: Extremos comunes de terminación en resortes de compresión. A)

Simple. B) Simple y rectificado. C) Escuadra. D) Escuadra y rectificado.
Tensión
Cuando la fuerza ejercida es de tensión como se muestra en la Figura 3.67. La
información dimensional necesaria para los resorte a tensiones:
• Longitud de cuerpo (B/L)

• Longitud libre (P/P)
• Longitud Exterior (OA)
Figura 3.67: Extremos comunes de terminación en resortes de Tensión. A) Espira

de máquina B) Espira en D. C) Espira torcida abierta. D) Espira doble de
máquina. E) Espira inclinada. F) Con gancho. G) Espira completa a un lado. H)
Espira reducida a un lado
Torsión
Cuando la fuerza ejercida es de torsión como se muestra en la Figura 3.68. La

información dimensional necesaria para los resorte a torsión es:
• Longitud de cuerpo (B/L)

• Longitud de la pierna (L)
Figura 3.68: Extremos comunes de terminación en resortes de Torsión. A) Pierna

axial. B) Pierna Tangencial. C) Pierna radial externa. D) Pierna radial interna.
3.4. Rodamientos
Figura 3.69: Rodamientos

Los rodamientos son elementos mecánicos que transfieren la carga entre un
elemento estacionario de la maquina comúnmente denominado carcasa y una
parte de la maquina en rotación comúnmente denominado eje, por medio de
elementos rodantes (Figura 3.69), requiriendo por ello un menor esfuerzo y
evitando un daño severo en las superficies que deslizan en el movimiento.
La carga trasmitida puede provenir de:
• Peso de los componentes de la maquina.

• Peso del material transportado.
• Cambios en la dirección del movimiento.
• Transmisión de potencia.
Los cojinetes de rodamiento se seleccionan considerando la vida útil que se desea

que tengan. Esto significa que la vida infinita no es posible de alcanzar y debemos
pensar que los rodamientos son elementos de desgaste que deben ser
reemplazados periódicamente para evitar daños al mecanismo en el cual están
montados. Este reemplazo se realiza bajo el concepto de mantenimiento
preventivo, en donde el rodamiento es reemplazado justo antes de que falle. La
falla debe entenderse como un grado de desgaste tal que provoca vibraciones en
el eje, apreciables auditivamente por un zumbido característico.
Son muchos los factores que afectan la vida útil, los más importantes son la
magnitud de las cargas, la dirección de las cargas, la velocidad de giro, las
deformaciones del eje, la desalineación, la calidad de la lubricación, la temperatura
de operación y la limpieza. Los rodamientos se clasifican de acuerdo a la forma
del elemento rodante (Figura 3.70), y al tipo de carga que pueden soportar.
Figura 3.67: Tipos de elementos rodantes a) Bola b) Rodillo Cónico, c) Cilíndrico,

d) Aguja, e) Esférico simétrico, f) Esférico asimétrico.
Los componentes típicos de un rodamiento se muestran en la Figura 3.71
Figura 3.71: Componentes de un rodamiento.

3.4.1. Tipos de Rodamientos
Rígido de bolas
El rodamiento de rígido de bolas en uno de los usados.
Adecuado para altas velocidades de funcionamiento y en
general los requiere pocas atenciones de mantenimiento. En
ocasiones estos rodamientos rígidos poseen dos hileras de
elementos rodantes permitiéndoles una mayor capacidad de
soportar cargas radiales, aunque su capacidad de soportar carga axial es limitada.
Los rodamientos rígidos de una hilera tienen una capacidad limitada de soportar
desalineación.
Rodamientos de bolas a rotula

Estos rodamientos poseen dos hileras de bolas y un camino se
rodadura esférico común en el aro exterior, permitiéndole la
propiedad de ser autoalineable, lo que permite pequeñas
desalineaciones angulares, producidas por errores en montajes o
flexión en el eje.
Rodamiento de bolas de contacto angular

En estos rodamientos, la línea de acción de la carga, en los
contactos entre las bolas y los caminos de rodadura, forman un
ángulo con el eje del rodamiento. Se suministran tanto con una
como con dos hileras. Los rodamientos con una especificación G
son adecuados para montajes en tamden, con montajes en "O" o
en "X" , cuando la carga es excesiva para un solo rodamiento. Estos rodamientos
poseen una capacidad limitada para soportar desalineaciones.
Rodamientos de rodillos cilíndricos

Estos rodamientos poseen una pestañas que permiten guiar a los
elementos rodantes. Estos rodamientos son adecuados para
soportar elevadas cargas radiales, y funcionar a elevadas
velocidades. Estos rodamientos se fabrican preferiblemente de
una hilera de rodillos. La desalineación angular permitida es de dos minutos
angulares
Rodamientos de Agujas
Estos rodamientos se caracterizan porque los elementos
rodantes están construidos por rodillos cilíndricos de diámetro
muy pequeño con respecto a su longitud, se usan especialmente
donde el espacio radial es limitado. Poseen una elevada
capacidad de carga, se fabrican tanto de uno como de dos
hileras. Los rodamientos de dos hileras no permiten desalineación.
Rodamiento de rodillos a rotula

Estos rodamientos poseen dos hileras de rodillos que ruedan
en una pista esférica común en el aro exterior, cada uno de los
caminos de rodadura del aro interior forma un ángulo con
respectos al eje del rodamiento. Esto les brida una
característica inherente para soportar desalineación. La
disposición angular de los rodillos permiten la aplicación de la carga axial en
ambos sentidos, además de las cargas radiales. Su capacidad soportar carga axial
se reducen con el incremento de la velocidad
Rodamiento de rodillos cónicos

Estos rodamientos poseen una línea de acción de la carga
formando un ángulo con el eje del rodamiento, permitiéndoles
soportar cargas combinadas. En condiciones normales de
servicio la desalineación admisibles es de 2 minutos angulares.
Rodamientos axiales de bolas

Estos rodamientos están diseñados solo para soportar carga
axial. Su configuración es desmontable, se consiguen diseños
para soportar carga en uno o en ambas direcciones.
Rodamientos axiales cilíndricos y rodamientos axiales de agujas
Estos rodamientos están diseñados para
proporcionar disposiciones rígidas, que soporten
grandes cargas con constate, y requieren poco
espacio axial. Estos rodamientos no admiten
desalineación.
Rodamientos en Y
Los rodamientos Y son básicamente rodamientos rígidos de
bolas con obturaciones a ambos lados y lubricados con base
de grasa lítica. El aro exterior posee una superficie exterior
esférica, por lo cual el rodamiento debe estar montado en un
soporte adecuado, para absorber las desalineaciones iniciales
del eje. El aro interno es alargado y poseen anillos de fijación. Estas
características facilitan el montaje y desmontaje del rodamiento.
3.4.2. Arreglos
Un elemento giratorio de una maquina como por ejemplo un eje. Generalmente
requiere de dos rodamientos para soportarlo y situarlo tanto radial como
axialmente con relación a la parte fija de la maquina. Normalmente, uno de los
rodamiento es el encargado de situar el elemento giratorio, por lo que es necesario
asegurarlo axialmente (lado fijo), ya sea usando uno o una combinación
rodamientos que permitan obtener una filiación tanto radial como axial del eje. El
otro rodamiento suele dársele un juego axial (lado flojo), permitiendo con ello un
desplazamiento axial del eje ocasionados por cambios térmicos. En ejes cortos es
posible utilizar combinaciones de rodamientos que fijen axialmente los dos
extremos del elemento giratorio. La Figura 3.72 muestra diferentes formas de
disposiciones y combinaciones de rodamientos.
Figura 3.72: Arreglos: a) Fijo – Libre b) Cruzado c) Fijo – Libre d) Fijo – Libre
3.4.3. Montaje y Desmontaje
Para el montaje y el desmonte de un rodamiento, se debe evitar golpear los

elementos rodantes o usar herramientas arrojar limadura en las pistas de
rodamiento. Los métodos mecánicos (Figura 3.73.a, Figura 3.73.b) y los
hidráulicos (Figura 3.73.c) son usados para el montaje de los rodamientos de
acuerdo al tamaño.
Figura 3.73: Montajes a) Cilíndrico b) Cónico b) Con bomba hidráulica
Los métodos empleados para el desmonte de los rodamientos depende del tipo y
tamaño del rodamiento y el ajuste usado. La Figura 3.74, muestra diferentes
maneras de desmontar los rodamientos.
Figura 3.74: Desmontaje a) Cónico b) Cilíndrico
3.4.4. Sellos
Los sellos son elementos usados para proporcionar estanqueidad. Dos tipos de
sellos son usados en conjunto con los rodamientos. Los de sin contacto ( Figura
3.75.a) y los de contacto (Figura 3.75.b, Figura 3.75.c). Los sellos sin contacto son
usados en aplicaciones de altas velocidades y elevadas temperaturas. La fricción
y el incremento de la temperatura es una desventaja de los sellos por contacto.
Figura 3.75: Tipos de Sellos a) Sin contacto b) De contacto
Los rodamientos, pueden traer sellos internos como se muestra en la Figura 3.76
Figura 3.76: Sellos Internos
Para los rodamiento que vienen desprovistos de sellos se utilizan laberintos en
diferentes configuraciones, como se muestra en la Figura 3.77 sin contacto. y
Figura 3.78 de contacto.
Figura 3.77: Obturaciones externas sin contacto.
Figura 3.78: Obturaciones externas de contacto.
La representación simplificada de los rodamientos se presenta en la Figura 3.79
a) b)
Figura 3.79: Representación Normalizada de rodamientos a) Detallada b)

Simplificada
EJERCICIOS PROPUESTOS
Realice los dibujos de montaje, y despiece de los siguientes dispositivos.
• Taladro Manual.
• Prensa de Mano.
• Extractor.
• Troquel
• Reductor de Velocidad
Bibliografía
Dibujo en Ingenieria, French y Vierck, Mc Graw Hill, 1988

Fundamentos de Dibujo en Ingenieria, ,Prentice – Hall, 1990
Desing of Weldments, Omer Blogett, Lincoln , 1975
Diseño Ingeniería, Joseph Edward Shigley, 1990
Link
Tornillos de Potencia
www.ballscrews.com/index.html
Posicionadores
www.pic-design.com/
Rodamientos
iec.skf.com/
www.timken.com/timken_ols/bearings/
Bandas
http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/index.html
http://www.fennerprecision.com/overview/timing.html#fht
http://www.fennerdrives.com/
Cadenas
http://www.fennerindustrial.com
http://www.ustsubaki.com/
Levas
http://ch.engr.ucdavis.edu/ch/engr/cam/cgi_trans.html
Motores
http://www.motionnet.com/
http://www.motorsanddrives.com/cowern/motorterms5.html
Soldadura
http://www.monografias.com/trabajos7/soel/soel.shtml
http://www.tecnifed.com.mx/SMAW.htm
Mecanismos
http://www-2.cs.cmu.edu/People/rapidproto/mechanisms/
Chavetas
http://www.chavetas.com.br/
Elementos Varios
http://www.co-design.co.uk/dpg/Guides.htm
www.dig.bris.ac.uk/hbook/btypes.htm
http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/
http://campus.fortunecity.com/duquesne/623/home/a.htm
http://www.monografias.com/
http://users.breathemail.net/roybeardmore/index3.htm#Tables
http://www.ecs.umass.edu/mie/labs/mda/dlib/machine/machine.html
http://users.breathemail.net/roybeardmore/Useful_Sites/Engineering_Ref.html
http://www.mechengineer.com/me_resources.htm
Transmisión de potencia
http://www.staffs.ac.uk/schools/engineering_and_technology/des/aids/methods/po
wtran/powtran.htm
Engranajes
http://members.aol.com/gearLab/
http://www.gears-drives.com/products.htm
Tornillos
http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/uniones/rosca1.html
http://mdmetric.com/fastindx/inxtst.htm
http://www.corusconstruction.co.uk/
http://www.pts-uk.com/prodrng.htm
http://www.fullermetric.com/
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http://www.fullermetric.com/
http://www.pts-uk.com/prodrng.htm
http://www.mech.uwa.edu.au/DANotes/threads/home.html#top
Sellos
http://www.chicago-rawhide.com/industry/seals/sealfun0.htm
http://www.iglou.com/pitt/volume3.htm
Resortes
http://www3.sympatico.ca/producto/indust.htm
http://www.acxesspring.com/
http://www.harris-springs.com/
CAPITULO 4
4. MODELAJE SÓLIDO PARAMETRICO (MSP)
4.1. INTRODUCCIÓN
El proceso de modelaje es parte indiscutible del proceso de diseño, en el cual se ha

acostumbrado a que las máquinas u otros productos sean modelados “virtualmente”. Esto
permitirá conocer del producto que se este diseñando su desempeño y como lucirían antes
de ser construido. El Modelaje Sólido Paramétrico (MSP) es una herramienta útil que
permite obtener productos mas confiables y hace que el proceso de diseño sea mas
productivo y competitivo. También ayudará a:
?
• Realizar cambios con poco
esfuerzo
• Ilustrar sus diseños a otros
• Asegurar que cada pieza
ajuste perfectamente con las
otras.
• Evaluar la adecuada función
del producto
• Evaluar interferencias Figura 4.1 Laboratorio de Diseño Asistido por
• Hacer planos e impresiones Computador (Universidad del Valle, Escuela de Ingeniería
Mecánica)
4.1.1. El modelaje sólido paramétrico no debe eliminar el dibujo técnico, ya que este
último permite obtener las habilidades que un diseñador debe tener, las cuales le facilitará
la construcción de sus modelos virtuales (MV) e interpretación de planos de diseño. Los
MV en forma paramétrica están compuestos generalmente por partes, que son elementos
individuales del diseño que están ensamblados.
Como buen practica en adecuado realizar primero esquemas de sus diseños antes de
proceder con el MSP, así usted puede iniciar a reconocer las mejores formas para hacer las
partes de su MV.
4.2. EL PROCESO DEL MSP
Similar al proceso de diseño, el MSP es mejor realizado cuando se sigue el procedimiento

sugerido:
1. Determine que es lo que quiere hacer.

2. Desarrolle los conceptos para garantizar la culminación del trabajo. (Ejemplo:
Cuales son las mejores formas para este modelo?, como dibujo las partes, como
las ensamblo?).
3. Determine su sentido de diseño. Lo que siempre se busca con el MSP es obtener
un MV que pueda ser fácilmente modificado a través de sus parámetros. Así
que debe usted tener en cuenta que los futuros cambios a los parámetros en su
MV no deberán afectar en forma indeseada a la pieza o el ensamble mismo, es
decir obtener un dibujo “robusto”.
4. Dibuje geometrías de soporte o esquemas necesarios requeridos.
5. Dibuje un esquema 2-D
6. Use los comandos “Extrude”, “Revolve”, “Sweep”, o “Loft” de los perfiles 2-D
para hacer objetos 3-D.
7. Combine estos objetos en ensambles
8. Coloque las dimensiones y tolerancias de las partes individuales y ensambles.
9. Genere los archivos para usar con algunos de los programas Ingeniería Asistida
por Computador (Computer Aided Engineering- CAE):
• Manufactura Asistida por Computador (Computer Aided

Manufacturing - CAM)
• Análisis de Elemento Finito (Finite Element Analysis - FEA)
• Modelaje Dinámico (Dynamic Moldeling – MD)
• Renderizado Fotográfico (Photographic Rendering - PR)
Se ilustran a continuación algunos aplicaciones típicas de MSP en el CAM, FEA, MD y

PR.
Modelo Sólido Paramétrico Aplicación CAE

Pieza mecánica Manufactura Asistida por Computador
?
Figura 4.2 Aplicaciones del MSP en el CAE

Modelo Sólido Paramétrico Aplicación CAE
Unidad de Movimiento Pasivo Continuo Modelaje Dinámico
Tapa plástica Renderizado fotográfico
Cureña de molino azucarero Análisis de Elemento Finito
Figura 4.2 Aplicaciones del MSP en el CAE (continuación).

4.3. FUNCIONES BÁSICAS EN EL MSP
Antes de discutir el MSP en mas detalle, el lector debería estar mas familiar con las
operaciones básicas que pueden ser usadas para hacer un modelo sólido de una parte o
producto. Note que en las ilustraciones siguientes inician con esquemas 2-D, que luego son
transformados a geometrías 3-D. Las operaciones básicos pueden diferir dependiendo del
programa CAD que usted use.
Función ? Para que sirve Proceso

Solid Extrusion La extrusión sólida es 1. Haga un plano de
usada frecuentemente boceto “sketch
para: plane”
2. Dibuje y dimensione
• Hacer la parte base un esquema 2-D.
de un modelo. 3. Ejecute el comando
• Adicionar “extrude”.
características a un 4. Defina el tipo de
modelo. extrusión (blind,
midplane, etc.).
5. Defina la
profundidad de la
extrusión si es
necesaria.
Cut/Slot Extrusion Sustrae una porción del 1. Haga un plano de

modelo para formar una boceto “sketch
característica como: plane”.
2. Dibuje y dimensione
• Agujeros un esquema 2-D.
• Cavidades 3. Ejecute el comando
“extrude cut/slot”.
4. Defina el tipo de
extrusión.
5. Defina la
profundidad de la
extrusión si es
necesaria.
Figura 4.3 Operaciones básicas del MSP.

Función Para que sirve Proceso
Revolved Extrusion Adiciona características 1. Haga un plano de
a un modelo las cuales boceto “sketch
puede ser descritas en plane”.
cordenadas polares (R- 2. Dibuje y dimensione
θ). Estas características un esquema 2-D.
incluyen: 3. Dibuje una línea de
• Base de un modelo. centro la cual será
• Ductos o tubos usada como eje de
externos. revolución.
• Formas toroidales y 4. Ejecute el comando
anulares. “revolve cut/slot ”.
5. Entre la dirección y
el ángulo de
revolución si es
necesario.
Revolved Cut Sustrae características a 1. Haga un plano de

un modelo las cuales boceto “sketch
puede ser descritas en plane”.
cordenadas polares (R- 2. Dibuje y dimensione
θ). Estas características un esquema 2-D.
incluyen: 3. Dibuje una línea de
1. Tuberías o ductos centro la cual será
internos. usada como eje de
2. Ranuras internas. revolución.
4. Ejecute el comando
“revolve cut/slot ”.
5. Entre la dirección y
el ángulo de
revolución si es
necesario.
Loft Adiciona o sustrae 1. Haga un plano de

características a un boceto “sketch
modelo donde los dos plane”.
extremos de la 2. Dibuje y dimensione
característica son el primer boceto.
descritas por diferentes 3. Dibuje y dimensione
secciones-x. Las el primer boceto.
secciones-x van 4. Ejecute el comando
haciendo la transición "loft command".
de una a la otra.
• Base de un modelo.
• Características
externas.
Función Para que sirve Proceso
Sweep Adiciona o sustrae 1. Haga un plano de
partes a un modelo, las boceto “sketch
cuales puedan ser plane”.
descritas mejor 2. Dibuje y dimensione
barriendo “sweeping” la trayectoria de
una sección-x a lo largo barrido.
de una trayectoria 3. Dibuje y dimensione
descrita. la sección-x.
• Base de un modelo.
• Tubos o ductos 4. Ejecute el comando
externos. "sweep".
• Resortes.
• Características de
forma toroidal o
anular.
Shell Hace partes delgadas 1. Ejecute el comando
como: "shell".
2. Seleccione un plano,
• Copas cara o superficie de
• Tazas corte.
• Carcasas delgadas 3. Seleccione la
defección y
propiedades de la
carcasa
4. Defina el espesor de
la carcasa.
Figura 4.3 Operaciones básicas del MSP (continuación).
4.4. BUENAS PRACTICAS DE DISEÑO ES LA CLAVE DE MODELOS SÓLIDOS

ROBUSTOS
Cuando decimos “robusto”, nos referimos a robusto con respecto al proceso de diseño. El
objetivo del proceso de MSP es hacer un modelo el cual pueda ser cambiado
posteriormente sin deteriorar el diseño original. Por ejemplo, supóngase que va a hacer la
pieza mostrada abajo. El sentido del diseño es que el agujero este centrado en la mitad del
cubo. La correcta e incorrecta manera para hacer este modelo sólido es mostrada en la
tabla siguiente.
Manera correcta Manera correcta
Que fue Resultado Que fue Resultado
hecho hecho
Se dibujó Se dibujó un
un boceto boceto
Una
Una
extrusión
extrusión en
por plano
una dirección
medio
Se dibujo un
Se dibujó círculo
un círculo ubicándolo
en el plan con respecto
medio a sus
extremos
Se hizo un
agujero Se hizo un
por agujero por
extrusión extrusión del
del círculo
círculo
Figura 4.4 El sentido del diseño

Manera correcta Manera correcta
Que fue Resultado Que fue Resultado
hecho hecho
Se cambio
la Se cambio la
longitud y longitud y el
el sentido sentido del
del diseño diseño no se
se preservó
preservó
Figura 4.4 El sentido del diseño (continuación)
4.5 . APLICACIÓN DE LAS FUNCIONES BÁSICAS
4.5.1. Uso del “Path” para crear bocetos
1. Dibuje el perfil que se muestra en siguiente figura y conviértalo en un camino de dos

dimesiones “2D Path”.
2. Dimensiónelo como se ilustra.
3. Haga una extrusión (sweep) de un círculo (dibujelo en uno de los extremos del “2D
path”).
Debería obtener lo que se muestra en la figura siguiente:
4. Dibuje un cilindro, su eje de trabajo y un 3D path (Helix)

4.5.2. Generación Paramétrica a través de tablas
Ejercicio: Primero dibuje el resorte con usando el comando “3D path”.

Datos:
Revoluciones 8, Altura 2
Dirección de hélice: Sentido de las agujas del reloj
Diámetro del resorte 0.5, Radio del alambre 0.1, Angulo 0°
1. Genere la siguiente tabla
2. Visualice los cinco diferentes resortes generados (Se recomienda verlos en forma de
alambre “no renderizados”).
3. Adicione el ángulo del resorte como una nueva variable de control.
4. Visualice nuevamente los resortes.

4.6. PASOS EN DETALLE PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN MODELO
SÓLIDO
1. Crear un plano de trabajo en el actual UCS
2. Ubíquese en una vista de isométrica

3. Diseñar un círculo
Con centro el punto 0,0,0 y diámetro 0.5 m
4. Convierta el círculo de 0.5 m en profile.
Seleccione el círculo
Presione ENTER
5. Amplíe el tamaño del círculo
6. Dimensione el círculo
Se recomienda cambiar el tamaño de la dimensión para mejor visualización.

7. Cambio de tamaño de dimensión.
Borre la dimensión y dimensione de nuevo, los cambios debe ser mostrados como en la
figura siguiente
8. Haga una extrusión al círculo usando el comando extrude, el cual se accede por:
La apariencia del cilindro extruido se puede apreciar en la figura anterior

9. Redondeo constante en la base con el comando fillet.
Una vez active el comando, introduzca el valor del radio de 0.1, presione apply y seleccione
el lugar donde desea el radio, presione ENTER.
10. Haga doble “click ” en la palabra fillet1 del “browser”, esto editará la dimensión del
radio.
Una vez editado el radio proceda a:

Select object: Seleccione el radio con el mouse
Enter new value for radius <.1>: 0.05
Presione ENTER
Presione ENTER (nuevamente)
La figura siguiente muestra la base con el radio de 0.05 m y en forma renderizada.

11. Gire la base para visualizar el fondo de la misma, utilice el comando de rotación
dinámica para ver el fondo de la base.
Command: _avrotate
Press pick button and move cursor to rotate [Enter to exit]
12. Haga un “shell” a la base ejecutando el comando:
Por defecto está activado un shell interno (inside)

Introduzca 0.05 como espesor del shell
Presione Add para excluir una cara, seleccione la cara inferior
Presione ENTER, ENTER, ENTER.
Base después de ejecutar el comando shell

13. Haga un fillet constante en el interior de la base con radio 0.05 m (similar al item 9)
La figura anterior ilustra el filete terminado.

14. Cambio de vista usando Sketch view
15. Perforación en la base. Use el comando _amhole
Command: _amhole
Llene los datos requeridos para el tipo de agujero como se ilustra en la figura anterior
(Operation=Drilled, Termination=Through, Placement=Concentric, Drill Size=0.05),
presione apply
Seleccione el work plane con el actual UCS (worldXy/worldYz/worldZx/Ucs/<Select work

plane or planar face>: u)
Select concentric edge:
Direction Flip/<Accept>: f
Esto cambia la dirección para la perforación como se ilustra en la siguiente figura.

Presione enter para realizar la perforación.
16. Diseño de una nueva parte (soporte)
COMANDO: mnu_new_part
Defina el nombre de la parte2 como soporte (Select (or) <PART2>: soporte)
Presione ENTER.
17. Mover el origen del UCS.
Origin point <0,0,0>: 0,0,0.2

Presione ENTER
18. Diseñar un círculo
Command: _circle 3P/2P/TTR/<Center point>: 0,0,0

ENTER
Diameter/<Radius> <0.1500>: _d Diameter <0.3000>:0.3
ENTER
19. Convertir el círculo en profile
Command: _amprofile
Select objects for sketch: (seleccione el círculo)
Presione ENTER
20. Adicione dimensiones al círculo
Command: _ampardim
Select first object:
Select second object or place dimension:
Undo/Radius/Ordinate/Placement point/Enter dimension value <0.3>: 0.3 ENTER
Solved fully constrained sketch.
Select first object: ENTER
21. Ocultar la parte1.
Haga “click” con el botón izquierdo del “mouse” donde indica la figura siguiente.
Haga “click” con el botón derecho del “mouse” y le aparecerá la ventana de diálogo como
la mostrada en la figura siguiente.
Haga “click” con el botón izquierdo del “mouse” en la palabra visible (la parte
desaparecerá, ver figura siguiente).
22. Haga una extrusión al círculo con altura de 0.7 m
23. Mueva el UCS a 0.35 m respecto al eje Z
24. Rote el UCS -90° en el eje Y.

25. Haga un círculo con centro en el punto 0,0,0 y diámetro 0.3 m.
26. Ubique un nuevo plano de boceto que contenga al círculo

27. Convierta el círculo en profile y hágale una extrusión de 0.4 m en la dirección Z, con -
5° de inclinación.
28. Haga una perforación pasante de 0.1 m a la extrusión anterior.
Después del tercer paso reponda a:

worldXy/worldYz/worldZx/Ucs/<Select work plane or planar face>:u, presione ENTER
Computing ...
Select concentric edge: (selecione el círculo con el mouse)
Computing ...
Computing ...
Direction Flip/<Accept>: f
ENTER,ENTER,ENTER
La siguiente figura muestra la perforación realizada, usando una vista isométrica frontal
derecha.
29. Realice una perforación al soporte como ilustra la figura siguiente
Después de ejecutar el paso 3 reponda a:

worldXy/worldYz/worldZx/Ucs/<Select work plane or planar face>: “Seleccione el borde
“círculo” que se muestra en la figura siguiente con el botón izquierdo del mouse”.
Select concentric edge: “Vuelva a seleccionar el mismo borde”
La siguiente figura ilustra activada la parte1_1 y soporte_1 visualizadas con sombra y
bordes.
Guarde el archivo en el disco duro en c:/dibujos/ejercicio.dwg.

30. Crear un nuevo archivo
A la pantalla siguiente presione ok

31. Defina el área de trabajo de 1 m2.
32. Cree una nueva parte con el nombre brazo1

33. Crear un círculo con centro en 0,0,0 de diámetro 0.3 m.
34. Cree un círculo con centro en 0.5,0,0 y diámetro 0.2 m

35. Centro el dibujo usando el comando (pan Realtime)
36. Dibuje líneas tangentes a los círculos

37. Acceda al comando break
38. Continúe respondiendo al comando

39. Repita los dos pasos anteriores para el otro círculo.
40. Convierta el dibujo en profile

41. Dimensione el dibujo como se muestra en la figura siguiente (Radios, distancia entre
centros e igual altura en el eje Y de los centros del círculo).
42. Realice una extrusión de 0.05 m y dos agujeros como se indica en la figura siguiente
Guarde el archivo en c:\dibujos\brazo1.dwg

43. Abra un nuevo archivo con área de trabajo de 0.5m x 0.5m
44. Cree una nueva parte con el nombre antebrazo.
45. Dibuje un cuadrado de 0.2 m de longitud y conviértalo en profile y dimensionelo hasta
resolver plenamente las restricciones (Solved fully constrained sketch.).
46. Haga una extrusión al rectángulo de 0.5 m con inclinación de –2°. Debe obtener la
figura siguiente.
47. Realice un agujero de 0.05 m de diámetro ubicado a 0.1 m del vértice como se ilustra en
la figura.
48. Dibuje un círculo de 0.2 m y una línea de 0.2 m de longitud como se ilustra en la figura
siguiente.
49. Convierta en profile la línea y el círculo y realice una extrusión de 0.2 m como se
ilustra en la figura siguiente.
50. Realice una perforación de 0.02m de diámetro y profundidad de 0.05m
Guarde el archivo en c:\dibujos\antebrazo1
Ejercicios
1. Dibuje la mano del robot con las dimensiones que se muestra en la siguiente figura
(use el procedimiento deseado).
Respuesta: El dibujo deberá lucir como el de la siguiente figura:
Guarde el archivo en c:\dibujos\mano.dwg
2. Realice la siguiente figura, use las dimensiones que desee.
Respuesta: Debería obtener el sólido

siguiente: ( Haga Clic sobre el video)
51. Abra el archivo ejercicio.dwg (su ruta es c:\dibujos\ejercicio.dwg) y guárdelo con el
nombre ensamble.dwg (su ruta será c:\diplomado\ensamble.dwg).
52. Active la parte parte1_1.
53. Mueva la parte soporte_1 como se indica en la figura siguiente.
54. Ensamble la parte parte_1 con la parte soporte_1

55. El ensamble se muestra en la gráfica siguiente.
Para ensamblar partes de otro archivo siga los siguientes pasos
Paso 1. Acceda al catálogo y aparecerá una ventana de diálogo (Assembly Catalog) como
se ilustra en la figura siguiente.
Paso 2. Haga “click” con el botón derecho del mouse en la palabra All Devices y aparecerá
la siguiente ventana.
Paso 3. Presione el botón izquierdo del mouse en la palabra Add Directory... como se
ilustra en la figura siguiente.
Aparecerá la siguiente ventana para que busque la ruta de los archivos .dwg que desea
ensamblar (para este caso la ruta es c:\dibujos)
Después de presionar Aceptar aparecerá la ventana de diálogo siguiente con los archivos
que ensamblará.
Pasa 4. Haga “doble click” con el botón izquierdo del “mouse” en el archivo a ensamblar.
Inicie con el BRAZO_1.
Después de hacer “doble click” conteste a la pregunta:
Select insertion point: UBIQUE UN PUNTO DE INSERCION DEL BRAZO CON EL

MOUSE Y LUEGO PRESIONE ENTER.
Volverá a la ventana de dialogo. Presione OK

56. Siga el mismo procedimiento indicado en 54 para ensamblar la parte brazo_1 con la
parte soporte_1.
La figura siguiente muestra las partes ensambladas

57. Oriente el brazo en forma horizontal usando una restricción angular.
Responda al comando el valor del ángulo deseado(180°)

Angle <0>: 180
La figura siguiente ilustra la restricción terminada.

58. Ensamble el archivo antebrazo1.
La figura siguiente ilustra el antebrazo ensamblado.

59. Ubique una restricción angular para ubicar el antebrazo horizontalmente. Para la
selección realizada el ángulo es de -90
60. Ensamble la mano.

Mano ensamblada
Robot ensamblado
EJERCICIO PROPUESTO
Haga redondeos adicionales después de terminar los ensambles hasta obtener la figura que
se muestra en la siguiente gráfica (debe tener siempre la parte activa donde desea hacer los
redondeos).
BIBLIOGRAFÍA
1. Manual de Usuario Mechanical Desktop, Autodesk

2. Massachussets Institute of Technology MIT, www.mit.edu

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Figura 1.1: Desarrollos de piezas a) Prisma, b) Pirámide, c) Cilindro, d) Cono

Se pueden encontrar aplicaciones cotidianas de desarrollos en los empaques de

1.1.2. Aspectos importantes

Para la construcción de desarrollos es importante tener presente los siguientes

1.1.3. Calculo de la Tolerancia de Doblado

En la Figura 1.2. se muestra una chapa de espesor T, curvado, formando un

Figura 1.2: Tolerancia de doblado.

Figura 1.3: Soporte

1.1.4. Empalmes y Juntas de las Chapas de Metal

Figura 1.4: Juntas y Empalmes

1.2. CLASIFICACION DE DESARROLLOS.

Los desarrollos se pueden dividir en cuatro grupos según el tipo de superficie o

• Por líneas paralelas: Son los que se obtienen al desarrollar prismas y

1.2.1. Clasificación De Las Superficies

Figura 1.5: Poliedros

Figura 1.6: Conos y Cilindros

Figura 1.7: Superficie Alabeadas

Revolución: Generadas por el movimiento de una línea o curva alrededor de

Figura 1.8: Superficie de doble curvatura.

1.3. DESARROLLOS DE LINEAS PARALELAS

Definición: Un Prisma es un poliedro irregular, con dos polígonos iguales y

1.3.1.1. Desarrollo de un prisma recto

Paso 1: Identifique los vértices.

En este caso la proyección en la vista frontal de las aristas que conforman la

Paso 3: Trace la línea del Desarrollo.

Paso 4: Construcción de las líneas de doblez.

Definición: Un cilindro es una superficie de simple curvatura que se genera por el

1.3.2.1. Desarrollo de un cilindro recto

Paso1: Dividir la sección Recta del Cilindro y enumeración De las divisiones.

Paso: Identificar la sección recta.

Paso 2: Construcción de las Líneas de Doblez.

Dimensione y realice el modelo de las siguientes piezas.

Todos los desarrollos de las pirámides y conos se realizan mediante la

Definición: Una pirámide es un poliedro irregular que tiene como base un

Rectas: Si el eje de la pirámide es perpendicular a la base.

1.4.1.1. Desarrollo de una pirámide recta truncada

Paso 1: Identificación de vértices

Paso 3: Traslado de las dimensiones de la base

Paso 1: Identificación de vértices

Paso 1: Identificación de Intersecciones y Determinación de la verdaderas

Paso 2: Desarrollo completo

Paso 3: Trasladó de los dimensiones de los segmentos laterales

Paso 1: Identificación de Intersecciones y Determinación de la verdaderas

Paso 2: Determinación de la verdaderas magnitudes

Paso 3: Construcción del Desarrollo completo

Dimensione y construya el modelo de las siguientes piezas

Cuando una pieza no se clasifica como las estudiadas anteriormente ó el vértice

1.5.1. Desarrollo de una unión rectángulo - rectángulo

Paso 1: Identificación de vértices

Paso 2: Segmentación Triangular de las Superficies

Paso 3: Determinación de las Verdaderas Magnitudes de las Aristas Laterales y

Paso 4: Construcción del Desarrollo

Paso 1: Identificación de vértices

Paso 3: Construcción del Desarrollo

Se inicia el procedimiento por la arista mas corta A –1. Posteriormente, trace un

Dimensione y realice el modelo de las siguientes piezas.

Dibujo en Ingeniería, French y Vierck, Mc Graw Hill, 1988

2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y GEOMÉTRICAS

2.1. Acabado de las Superficies.

La calidad de la superficie mecanizada se caracteriza por la precisión de su

Figura 2.1: Características Superficiales ( Norma ANSI B46.1)

Tabla 2.1: Rugosidad de acuerdo al Proceso de Fabricación