Estudiante: Jean Pierre Leon Bravo

Código: 18070105

1. (2 PUNTOS) ¿Cuáles son los tres tipos principales de diagramas que

utilizan los ingenieros de procesos para describir el flujo de productos
químicos en un proceso?

Los tres principales diagramas de procesos son los siguientes:

Diagrama de flujo de bloques (DFB)

Diagrama de flujo del proceso (PFD)
Diagrama de instrumentos y tuberías (P&ID) y Diagrama de
flujo mecánico (DFM)

¿En cuál de estos diagramas esperaría ver los siguientes elementos?

• La temperatura y la presión de una corriente de proceso: Diagrama

de flujo de proceso
• Una visión general de un proceso de unidades múltiples: Diagrama
de flujo de bloques
• Un bucle de control importante: Diagrama de instrumentos y
tuberías (P&ID)
• Un indicador de presión: Diagrama de flujo del proceso
• Una válvula de alivio de presión: Diagrama de instrumentos y
tuberías (P&ID)

2. (2 PUNTOS) Ocurrió un problema en el elemento de medición de un

controlador indicador de nivel en un reactor discontinuo. ¿A qué diagrama
principal debe consultar para solucionar el problema?

Se debe consultar al Diagrama de instrumentos y tuberías (P&ID)

3. (2 PUNTOS) ¿Por qué es importante que un ingeniero de procesos
pueda revisar un modelo tridimensional (real o virtual/electrónico) de la
planta antes de la fase de construcción de un proyecto?

El modelado 3D de una planta antes de la fase de construcción de un

proyecto es importante debido a que nos permite representar productos
o elementos físicos de manera precisa para tener una visión global de
cómo serán una vez llevados a la práctica. A nivel técnico, el modelado
3D nos permite detectar interferencias entre piezas, calcular el peso de
las mismas en función de una densidad determinada, o establecer la
resistencia de los materiales y los comportamientos de los fluidos de
manera numérica y, por lo tanto, medible, aplicable y exacta. Esto se
traduce en una mayor facilidad para crear formas complejas e
integrarlas a nivel geométrico, espacial, geográfico y de componentes.

4. (2 PUNTOS) Mencione cinco cosas que afectarían las ubicaciones de

diferentes equipos al determinar la distribución del equipo en una unidad
de proceso.

Los principales factores que afectan el diseño de la planta son:

• Políticas de gestión
• Ubicación de la planta
• Naturaleza del producto
• Volumen de producción
• Disponibilidad de espacio
• Naturaleza del proceso de fabricación
• Reparación y mantenimiento de equipos y máquinas.
5. (2 PUNTOS) ¿Por qué ya no se fabrican modelos precisos de plantas
(hechos con piezas de plástico) como parte del proceso de diseño? ¿Qué
función jugaron estos modelos y cómo se logra ahora esta función?

La fabricación de modelos precisos de plantas elaborados con pieza a base

de plástico debido a son costosos y dificultosos para cambiar y revisar,
por lo que se han reemplazado por modelos o representación virtual en
3D de estas plantas, esta tecnología nos permite un nivel de detalle en
un software que es capaz de brindar dependiendo del sistema utilizado.
El nivel de ingeniería detallada que se utiliza para producir dicho modelo.
Lo que permite la revisión de equipos críticos y la colocación de
instrumentos, no solo para garantizar acceso, y operatividad sino también
la seguridad.

6. (2 PUNTOS) En el contexto de las herramientas de modelado de

procesos, ¿qué significan OTS e ITS?

• OTS: Se basa en una simulación dinámica (modelo) del proceso al

que está conectada una interfaz hombre-máquina (Human Machine
Interface-HMI). Ayuda a los operarios e ingenieros a comprender
cómo iniciar y detener el proceso, hacer frente a emergencias u
operar en condiciones fuera de diseño. Para ello se puede construir
este simulador. Éste funciona para un operario como lo hace un
simulador de vuelo para un piloto o un astronauta, los operarios e
ingenieros pueden adquirir experiencia operativa y comprensión
sobre un proceso o planta a través de la OTS. Cualquier error o
errores pueden identificarse y corregirse durante las sesiones de
capacitación sin exponer al personal a los riesgos que podrían
ocurrir si la capacitación fuera a hacerse necesaria en la planta real
 • ITS: La mejora visual de los modelos 3-D utilizando un sofisticado
software de imágenes y la superposición de imágenes fotorrealistas
sobre un esqueleto de la representación 3-D ahora es posible y algo
común. Los gráficos generados por computadora son ahora tan
avanzados que, a menudo, es difícil determinar qué es "real" y qué
está animado.

Esta tecnología se está aplicando ahora para desarrollar ITS en 3-

D para plantas químicas. La calidad y el realismo capturados por los
gráficos generados por computadora son excelentes. El uso de
avatares para representar a los operarios de la planta hace posible
que un usuario navegue, interactúe y esté realmente inmerso en la
planta virtual.

7. (2 PUNTOS) ¿Qué es la realidad aumentada? Dé un ejemplo de ello.

Es una tecnología que nos permite ver o experimentar ciertos escenarios

o contextos ficticios o simulados a través de determinados dispositivos
tecnológicos con información gráfica. En un inicio, se volvió más popular
en la industria de los videojuegos, sin embargo, muchos otros campos
como la educación, medicina, ingeniería, construcción, entre otros se han
adaptado a este nuevo recurso que permite optimizar y bajar costos de
operación.

Ejemplo:

La idea es que la realidad aumentada pueda proporcionar una visión más

exacta de lo que se construirá, así como de todas las capas de materiales
e instalaciones, normalmente difíciles de entender a través de dibujos.
Para esto, se utilizan plantas 3D e incluso hologramas de maquetas
virtuales, mejorando la comprensión del proyecto y facilitando la
ejecución de los diferentes procesos. Durante la construcción, la
posibilidad de ver a través de los muros y de entender el camino de las
instalaciones facilita el proceso y reduce la posibilidad de errores, e
incluso puede guiar la construcción de geometrías complejas.

8. (2 PUNTOS) ¿Cuáles son los dos métodos principales para la disposición

de los equipos de proceso en una planta química?

Para la disposición de los equipos de proceso en una planta química,

encontramos 2 formas, las cuales se efectúan:

- En base al proceso

Donde los operarios cuyas actividades sean las mismas, se agrupan en

la misma área de trabajo y la producción se realiza por lotes de por
lotes de producción.

- En base al producto

también se conoce como distribución en línea o por flujo de producto. Se

trata de un esquema de producción que se enfoca en gestionar todos los
procesos de fabricación en un solo departamento. Algún ejemplo de
organizaciones que presentan este tipo de distribución son algunas
plantas que se dedican a la producción de productos de tamaño pequeño
con procesos de fabricación intermitentes como talleres mecánicos,
tejidos, etc.

9. (2 PUNTOS) ¿Cuándo es apropiado agregar una bandera a un flujo en

un PFD en lugar de incluir el flujo en la tabla de flujo de flujo?

Cuando se quiere detallar las condiciones del proceso y la composición

química de cada corriente. La bandera ayuda a poder detallar estos datos
directamente en el PFD, ayudando así a su identificación.
10. (2 PUNTOS) ¿Qué problemas anticiparía al nombrar equipos en un
proceso que tuviera un número de unidad de 10 (p.e.; bombas que
comienzan con P-11, P-12, etc.)?

Al tener solo dos números al costado de la letra capital (P, que significa
pump), no se podría distinguir el área de la planta en el que están
ubicadas las bombas. Asimismo, al no tener la simbología A/B no se podría
saber si existe más bombas de respaldo instaladas.