UNIDAD 4.- Mantenimiento Electromecánico de Máquinas Eléctricas.

4.1.- Motores C.A.

Se denomina motor de CA a aquellos motores eléctricos que funcionan con corriente alterna. Un
motor es una máquina motriz, esto es, un aparato que convierte una forma determinada de
energía en energía mecánica de rotación o par. Un motor eléctrico convierte la energía eléctrica
en fuerzas de giro por medio de la acción mutua de los campos magnéticos.

En la actualidad, el motor de corriente alterna es el que más se utiliza para la mayor parte de las
aplicaciones, debido fundamentalmente a que consiguen un buen rendimiento, bajo
mantenimiento y sencillez, en su construcción, sobre todo en los motores asíncronos.
Partes básicas de un motor de corriente alterna :
1.Carcasa: caja que envuelve las partes eléctricas del motor, es la parte externa.
2.Estator: consta de un apilado de chapas magnéticas y sobre ellas está enrollado el bobinado
estatórico, que es una parte fija y unida a la carcasa.
3.Rotor: consta de un apilado de chapas magnéticas y sobre ellas está enrollado el bobinado
retórico, que constituye la parte móvil del motor y resulta ser la salida o eje del motor.

Los motores de corriente alternan se clasifican por su velocidad de giro, por el tipo de rotor y
por el número de fases de alimentación.

A) Por su velocidad de giro: 1. Asíncronos 2. Síncronos

B) Por el tipo de rotor: 1. Motores de anillos rozantes. 2.Motores con colector

3. Motores de jaula de ardilla

C) Por su número de fases de alimentación: 1. Monofásicos 2. Bifásicos 3. Trifásicos

Es una clasificación general ya que existe una gran diversidad de motores de CA.
Básicamente se diseñan dos tipos de motores para funcionar con corriente alterna polifásica: los
motores síncronos y los motores de inducción.

El motor síncrono es en esencia un alternador trifásico que funciona a la inversa.

Los imanes del campo se montan sobre un rotor y se excitan mediante corriente continua, y las
bobinas de la armadura están divididas en tres partes y alimentadas con corriente alterna
trifásica. La variación de las tres ondas de corriente en la armadura provoca una reacción
magnética variable con los polos de los imanes del campo, y hace que el campo gire a una
velocidad constante, que se determina por la frecuencia de la
corriente en la línea de potencia de corriente alterna.
La velocidad constante de un motor síncrono es ventajosa en ciertos aparatos. Sin embargo, no
pueden utilizarse este tipo de motores en aplicaciones en las que la carga mecánica sobre el
motor llega a ser muy grande, ya que si el motor reduce su velocidad cuando está bajo carga
puede quedar fuera de fase con la frecuencia de la corriente y llegar a pararse. Los motores
síncronos pueden funcionar con una fuente de potencia monofásica mediante la inclusión de los
elementos de circuito adecuados para conseguir un campo magnético rotatorio.

El más simple de todos los tipos de motores eléctricos es el motor de inducción de caja de ardilla
que se usa con alimentación trifásica. La armadura de este tipo de motor consiste en tres bobinas
fijas y es similar a la del motor síncrono. El elemento rotatorio consiste en un núcleo, en el que
se incluyen una serie de conductores de gran capacidad colocados en círculo alrededor del árbol
y paralelos a él. Cuando no tienen núcleo, los conductores del rotor se parecen en su forma a
las jaulas cilíndricas que se usaban para las ardillas.
Los motores de baterías en serie con conmutadores, que funcionan tanto con corriente continua
como con corriente alterna, se denominan motores universales. Éstos se fabrican en tamaños
pequeños y se utilizan en aparatos domésticos como sierras eléctricas, taladros, utensilios de
cocina, ventiladores, sopladores, batidoras y otras aplicaciones donde se requiere gran velocidad
con cargas débiles o pequeñas fuerzas.

Estos tipos de motores de CA son los más comunes, pero sin lugar a duda los más utilizados
(sobre todo en la industria) son los motores de inducción o motores asíncronos.

El motor asíncrono fue creado es su forma más simple por Galileo Ferraris y Nikola Tesla en
1885-86. La compañía automovilística Tesla Motors debe su nombre a este genio, para muchos
el hombre que iluminó el planeta. Esta compañía desarrolla automóviles 100 % eléctricos y
promueve el uso de estos vehículos.

Dos años más tarde se construyó una máquina con el rotor en forma de jaula de ardilla. El rotor
de bobinado se desarrolló a principio del S.XX.
La diferencia del motor asíncrono con el resto de los motores eléctricos radica en el hecho de
que no existe corriente conducida a uno de sus devanados (normalmente al rotor).

La corriente que circula por el devanado del rotor se debe a la fuerza electromotriz inducida en
él por el campo giratorio; por esta razón, a este tipo de motores se les designa también como
motores de inducción.

La denominación de motores asíncronos obedece a que la velocidad de giro del motor no es la

de sincronismo, impuesta por la frecuencia de la red.

Hoy en día se puede decir que más del 80% de los motores eléctricos utilizados en la industria
son de este tipo, trabajando en general a velocidad prácticamente constante. No obstante, y
gracias al desarrollo de la electrónica de potencia (inversores y cicloconvertidores), en los últimos
años está aumentando considerablemente la utilización de este tipo de motores a velocidad
variable.

La gran utilización de los motores asíncronos se debe a las siguientes causas: construcción
simple, bajo peso, mínimo volumen, bajo coste y mantenimiento inferior al de cualquier otro tipo
de motor eléctrico.

Hay dos tipos básicos de motores asíncronos:

Un motor de rotor bobinado a igualdad de potencia y clase de protección, es más costoso, menos
robusto y exige un mantenimiento mayor que uno de jaula de ardilla.
No obstante, frente a este último posee fundamentalmente dos ventajas, que en algunos casos
concretos resultan determinantes: las características del circuito eléctrico del rotor pueden ser
modificadas en cada instante desde el exterior, y la tensión e intensidad del rotor son
directamente accesibles a la medida o al control electrónico.

4.1.1 Características de los aislamientos de motores de C.A.

4.1.2 La temperatura y la vida de los aislamientos de motores eléctricos.
¿Qué es el aislamiento?

El motor de inducción consta de un diseño relativamente simple y es por ello que su vida útil
depende generalmente de la vida útil del aislamiento del devanado.
El aislamiento es un material con capacidades de conducción pobres o, en otras palabras, un
material no conductor de electricidad cuyo papel principal es el de permitir el rendimiento térmico
y eléctrico óptimo, el cual a su vez permite que el motor tenga una vida útil prolongada.
Los motores pueden clasificarse de acuerdo al sistema de aislamiento que poseen, siempre
tomando en consideración la temperatura o su nivel de tensión.

Clasificación de los aislamientos

Los distintos tipos de aislamiento se clasifican en:
 Clase A con una temperatura máxima admitida de 105°C
 Clase B con una temperatura máxima admitida de 130°C
 Clase F con una temperatura máxima admitida de 155°C
 Clase H con una temperatura máxima admitida de 180°C

La siguiente gráfica nos muestra el desglose de las temperaturas por clase:

Partiendo de la temperatura ambiente, la cual se define de forma estándar en 40°C, vemos que
cada clase tiene una temperatura de aumento permitida distinta que varía entre 80°C y 125°C,
siendo esta última clasificación la que se usa en motores Marathon para los motores inversores.
Aunado a la temperatura de aumento permitida, cada clase tiene cierto margen de tolerancia, el
cual varía desde 10°C hasta 15°C, en el cual puede incrementarse la temperatura.
Los motores Marathon están diseñados para que su incremento de temperatura, adicional a la
temperatura ambiente, sea de 80°C, dejando así un margen de seguridad de 25°C, más otros
10°C adicionales utilizando equipo de censado.

Aislamiento y vida útil del motor

La siguiente tabla muestra una comparativa del diseño de un motor Marathoncon la competencia
en el mercado.

Caracteristicas Marathon Otros

HP 5 5
RPM 1740 1715
Armazon 184T 184T
Encl TCVE TCVE
 Peso 53kg 35kg
Aislamiento F (155°C)F (155°C)
Temp. Ambiente 40C 40C
Incremento de Temp. 55C 105C
Margen de Seguridad60C 10C

Podemos apreciar que las características son similares a excepción del peso, cuya variación
forma parte de uno de los factores que impactan el incremento de temperatura.
Como podemos ver el motor Marathon con una clase de aislamiento B, misma que la de la
competencia, tiene un incremento de temperatura de 55°C, dejando así un amplio margen de
seguridad de 60°C.
Mientras que el motor de la competencia, pese a contar con el mismo caballaje, enclaustramiento
y aislamiento, tiene un incremento de temperatura de 105°C, dejando así un pequeño margen
de seguridad de 10°C para cualquier eventualidad como un pico de voltaje o golpe de potencia.
Esto provoca que el motor trabaje en situaciones muy críticas y peligrosas con poca protección.

Marca Sistema de Aislamiento Incremento total Vida útil Operación 24/7

Marathon F (155°C) 105°C 650,000 hrs 74.2 años
Otros F (155°C) 155°C 20,000 hrs 2.28 años

La tabla comparativa anterior nos muestra en lo que se puede traducir este margen de seguridad
bajo y exposición a trabajo en situaciones críticas, viéndose su tiempo de vida útil reducido de
forma sumamente drástica.

4.2 Pruebas y mantenimiento a motores de C.A.

4.2.1 Actividades de inspección y guías de M.P.
Los métodos offline se basan en la determinación de un gran número de parámetros
característicos máquina para conocer el estado en el cual se encuentra. Como su nombre
indica los métodos offline, requiere que la máquina se encuentre fuera de funcionamiento para
poder efectuar sobre ella alguna medición, por lo tanto, estas técnicas son aplicables siempre
y cuando se haya planeado una parada para mantenimiento, cuando se haya detenido la
máquina por alguna reparación, de otra manera podría acarrear grandes consecuencias
económicas, productivas y de gestión para la empresa.
Algunas de estas técnicas pueden ser de tipo invasivas, ya que requieren sensores que
necesitan ser implantados y adecuados en una máquina eléctrica para realizar la medida de
alguna magnitud, que tras su comparación y análisis permitirá establecer su estado.
El análisis de la temperatura es una técnica que puede ser invasiva o no según la fiabilidad
que se quiera obtener de los datos adquiridos, aunque actual existen algunos modelos y
ecuaciones que permiten medir la temperatura de manera no intrusiva u online no reproducen
exactamente la realidad ya que intervienen muchos factores que podrían distorsionar la
lectura. La mejor opción es utilizar un sensor, el cual se lo suele colocar en las bobinas de los
devanados o en los aislantes de la máquina para obtener una medida fiable de lo que está
ocurriendo en el interior de nuestra máquina eléctrica.
Tradicionalmente en los ensayos offline se han empleado técnicas tales como la medición de
la tangente del ángulo delta, la medición del índice de polarización o la medición de la
resistencia de aislamiento por medio de un mega-óhmetro para determinar las propiedades
dieléctricas de los aislantes de los devanados de máquinas eléctricas.
En la actualidad se ha hecho común el empleo de la prueba de impulsos, la cual consiste en
aplicar pulsos de alta tensión a los devanados de una máquina y analizar su respuesta
transitoria. Así se pueden detectar los fallos cuando aparecen diferencias en la señal de onda
entre las bobinas.

Por lo general los fallos en los devanados se inician por cortocircuito entre espiras al fallar el
aislamiento, estos cortocircuitos generan puntos calientes que degradan el material no
conductor que protegen a la bobina provocando su ruptura parcial o total. Estos problemas
suelen tomar mucho tiempo en surgir por lo que las técnicas tradicionales no podrían detectar
su falla a tiempo hasta que no se produzca un fallo grave.

La prueba de comparación de pulsos detecta defectos de aislamiento entre espira y espira,

bobina y bobina, o entre fase y fase. Esta técnica resulta más eficaz frente a las demás técnicas
ya que detecta las anomalías que son muy difíciles de reconocer a través de las técnicas
anteriores.
Las técnicas mencionadas y algunas que se han omitido por estar en desuso, resultan muy
efectivas, permitiendo determinar el estado aislante de la máquina y estimar su vida útil
restante. Entre las debilidades de la técnica se encuentra en que se necesita que la máquina
eléctrica se encuentre fuera de funcionamiento aparte de lo intrusivas que resultan algunas de
ellas.

4.2.2 Pruebas de resistencia de aislamiento de devanados de estator y rotor.

4.2.3 Pruebas y verificación de rotores en jaula de ardilla.

El motor de jaula de ardilla como cualquier máquina es susceptible de sufrir averías en sus
bobinados que pueden comportar un mal funcionamiento de la máquina o incluso su
destrucción, aunque si los elementos de protección están bien diseñados deben funcionar
correctamente, antes de que la máquina llegue a un estado de deterioro grave donde pueden
existir tanto riesgos a las personas como a las instalaciones.

Motor trifásico de dos velocidades de jaula de ardilla

¿Cuándo se deben realizar estas comprobaciones o mediciones? Muy sencillo, se deben

realizar cuando los elementos de protección (Interruptores automáticos, relés térmicos,
interruptores diferenciales, fusibles, etc.) disparen. Si desconectamos el motor y podemos
rearmar las protecciones sin problemas seguramente el problema sea del motor, aunque
siempre se debe descartar que no sea problema de la misma protección, del contactor o de la
línea de alimentación.
Las pruebas que se pueden realizar a los bobinados son:

- Comprobar la continuidad de los bobinados.

- Comprobar continuidad entre bobinados distintos.
- Comprobar la continuidad de los bobinados y tierra.
Estas pruebas se pueden realizar con un comprobador de continuidad, un óhmetro o con el
Megger, aunque por experiencia para estar seguros realizar estas pruebas siempre con el
Megger a excepción de la comprobación de la continuidad en los bobinados.
Comprobador de continuidad: Normalmente todos los polímetros digitales (los mal llamados
tester o multitester) tienen una opción que es la comprobación de la continuidad, cuando existe
continuidad normalmente es mediante señalización acústica, cabe hacer un
apreciación y es que, generalmente, estos comprobadores no suelen funcionar correcta o
sencillamente no funcionan en circuitos que superan los 30 Ω, por tanto, es un dato para tener
en cuenta.
Esta medida se realizará preferentemente para saber si están interrumpidas las bobinas del
motor.

Comprobación de continuidad mediante comprobador de continuidad

u óhmetro de la bobina W1-W2

Comprobación mediante el óhmetro: Los polímetros digitales también disponen de sistema de

medida de la resistencia eléctrica mediante diversas escalas, las mismas se pueden utilizar
como medio para comprobar la continuidad, si en la pantalla del polímetro leemos una cifra
nos está midiendo la resistencia de la misma, si el display marca cero es que existe continuidad
en el circuito, es decir, resistencia cero (resistencia cero al menos teóricamente), si la pantalla
marca infinito entonces es que la lectura se excede del rango máximo de la escala del óhmetro
o la bobina que estamos midiendo está interrumpida.
Esta medida se realizará preferentemente para saber si están interrumpidas las bobinas del
motor.
Comprobación de la resistencia de aislamiento mediante el Megger: este aparato se utiliza
para saber la resistencia de aislamiento de la máquina entre bobinados o entre ellos y tierra,
para ello desconectamos el motor de la línea y aplicamos 500 voltios entre las bobinas (aunque
estén conectadas en estrella o triángulo) y tierra, podemos guiarnos por estos valores_
- inferior a 16 MΩ equivale a un mal aislamiento.
- 16 y 51 MΩ equivale a un aislamiento regular, si el motor estuviese húmedo sería
recomendable con los aparatos adecuados poder secarlo.
- superior a 51 MΩ equivale a un buen aislamiento.

Aunque siempre prevalecerán los valores que pueda suministrarnos el fabricante de la

máquina.
 Megado de un motor conectado en estrella

4.2.4 Registro estadístico e interpretación de resultados.

Análisis de vibraciones

•Las vibraciones generalmente no son beneficiosas, ocasionan desgaste, fatiga, aflojamientos,

ruidos, etc.

•El nivel de vibración de un equipo es un indicativo de la vida de este, altos niveles de vibración
indican vida corta y viceversa.
•El estudio y análisis de vibraciones suministra importantes ahorros económicos en el
desarrollo de las operaciones de mantenimiento, estas mejoras no se consiguen con una
reducción de la plantilla de trabajadores o reducción de presupuestos, sino con actuaciones
más brillantes como no comprar piezas innecesarias, duplicar fácilmente la vida de las
máquinas y disminuir los consumos de energía como consecuencia de no generar ruidos o
vibraciones.
•La mayoría de los trabajos de mantenimiento se realizan sobre bombas, ventiladores y
motores, incluso industrias que tienen maquinaría de alta velocidad emplean sus esfuerzos
atendiendo a la maquinaría de baja velocidad.
•Los fallos catastróficos se pueden predecir por un cambio en la vibración, a veces meses
antes de que se produzcan. La máquina nos dice, en su lenguaje, cual es el su estado y el
operario debe saber escuchar e interpretar lo que nos está diciendo. •La vibración es el mejor
indicador del estado general de la máquina y el indicador más rápido del desarrollo de los
defectos.
Composición de la vibración total
Algunos defectos y su forma de diagnóstico
Detección de problemas por comparación:

Si disponemos de las mediciones de vibraciones de la máquina cuando está en perfectas

condiciones, podemos hacer controles rutinarios y comparar las distintas mediciones
estableciendo un protocolo de actuación basado en la experiencia y en la información recabada
en las mediciones y en las intervenciones de mantenimiento que se vayan haciendo.
Termografia

Análisis comparativo dentro de la misma imagen

En la imagen de abajo se observa como en el juego de fusibles inspeccionado, hay un fusible

que, aunque estando a la misma carga que los demás, tiene una temperatura muy superior.
Esto nos permite deducir que existe un mal contacto con las mordazas de alojamiento de dicho
fusible.

Análisis comparativo con imágenes de controles anteriores con la máquina en correcto

funcionamiento

Cuando se realizan las inspecciones termográficas, los fallos generalmente se identifican por
comparación de temperatura de los componentes similares en las mismas condiciones. Es una
alternativa muy precisa para predecir la emisividad de cada componente y obtener unos
valores de temperatura absolutas.

En la imagen se ve una comparativa entre una caja de rodamientos de una bomba. Las dos
imágenes son tomadas con régimen de trabajo de la bomba iguales. La imagen de la izquierda
corresponde a un estado correcto y la de la derecha nos indica algún tipo de problema que
genera un sobrecalentamiento.
Análisis por toma de datos de valores de temperatura en diferentes puntos
o zonas, con justificación de validez en función de datos previos.

Para este método es más importante ajustar correctamente la emisividad y

tener en cuenta los factores que puedan falsear la medida. Lo que hacemos es
tomar imágenes y analizar, con la ayuda de un software si es preciso, las
temperaturas reflejadas. Estas temperaturas medidas deben ser contrastadas
con valores del fabricante de los equipos o con datos históricos. En caso de
sobrepasar los umbrales correspondientes, debe plantearse una intervención
de mantenimiento.
Aplicación en dispositivos mecánicos
4.3 Pruebas y mantenimiento a motores de C.D.

Para realizar un plan de mantenimiento de motores de corriente continua hay

que saber que estas tareas se deben realizar en cada periodo de tiempo en
función del motor y de las condiciones ambientales de la ubicación del motor.

El plan de mantenimiento a seguir es aconsejable que sea el que proporciona

el fabricante del motor, adaptándolo a la instalación, a las funciones que
realiza el motor y a los periodos de actividad e inactividad para aprovechar a
realizar el mantenimiento preventivo que per toque en cada momento.

Los periodos del plan de mantenimiento se dividen en revisiones diarias,

semanales, mensuales, semestrales, anuales y trianuales. En el plan de
mantenimiento que he seguido para tener esta información es del fabricante
WEG, donde no indica que se tenga que realizar revisión diaria, pero
partiendo que ya indica que el plan de mantenimiento es orientativo y varía
dependiendo de las circunstancias que antes se han mencionado, yo he
trabajado en empresas que si se hace revisión diaria del estado visual del
motor, por esta razón la incluyo.

4.3.1 Actividades de inspección y guías de M.P.

Las partes a revisar de un motor para realizar un buen mantenimiento

preventivo siguiendo el plan de mantenimiento deben ser:

•Escobillas y porta escobillas

•Conmutador
•Rodamientos, cojinetes
•Filtro de aire, ventilación
•Bobinados de la carcasa y armadura

4.3.2 Procedimiento de servicio al conmutador y escobillas.

Porta escobillas
Comprobar la libre circulación de las escobillas, pero sin grandes holguras para
evitar chispazos. Controlar la distancia entre la porta escobillas y el conmutador
sea la que indica el fabricante, que suele ser igual o un poco menor a 2 mm.
Escobillas
Comprobar desgaste de las escobillas cambiándolas al llegar a la marca de
mínimo que hay en la misma escobilla.
Respetar características de las escobillas que pone el fabricante y no mezclar
diferentes tipos de escobillas en uso.
La cantidad de escobillas y características de las escobillas montadas por el
fabricante se han tomado a partir de la potencia exigida a la máquina, al variar
esta potencia de trabajo continuo se debe adecuar la cantidad o características
de las escobillas a las nuevas circunstancias de trabajo para evitar desgastes
prematuros de las escobillas o incluso daños en el motor.

Conmutador
Es importante que el conmutador esté en buenas condiciones de trabajo
teniendo que evitar grasas o aceites en la superficie del conmutador y vigilando
la humedad excesiva.

Los desgastes del conmutador se deben controlar, vigilando el desgaste entre la

zona de paso de las escobillas y la zona por donde no pasa, teniendo que
controlar el desgaste máximo, la diferencia de desgaste entre las zonas de paso
de escobillas y que no se haya ovalado el conmutador teniendo los valores
marcados por el fabricante como referencia.

Rodamientos, cojinetes
Los rodamientos se les debe controlar la temperatura evitando que exceda del
valor indicado por el fabricante.
Para alargar la vida útil de los cojinetes se debe lubricar correctamente en la
cantidad, tipo de grasa y periodo de tiempo que marca el fabricante. Variar la
cantidad por exceso o defecto puede ser perjudicial para el motor.

Controlar el ruido emitido por el cojinete periódicamente nos permite controlar el

buen estado del cojinete y notar si el zumbido emitido varía con el tiempo. Hay
equipos especializados para oír, pero un simple destornillador puesto encima de
la carcasa en la zona del cojinete nos transmite el zumbido del cojinete al oído,
teniendo que ser este zumbido uniforme.
La grasa es aconsejable introducirla con el motor en marcha siempre que esto
no implique ningún tipo de peligro al operario. En caso de hacerlo con el motor
parado, se debe introducir la mitad de la grasa y se mueve el motor durante un
periodo de tiempo para que circule la grasa por todo el cojinete y se para
engrasando el resto de cantidad indicada por el fabricante.

4.3.3 Pruebas de resistencia de aislamiento a devanados de campo y

armadura.

Ventilación
La ventilación del motor es importante para refrigerar el trabajo del motor
teniendo que controlar, teniendo que controlar que el tipo de ventilación
utilizada esté funcionando correctamente, como puede ser motores de
ventilación giren en sentido correcto, los filtros estén limpios y en caso
contrario limpiarlos como recomiende el fabricante o cambiarlo si fuese
necesario. Mantener la carcasa limpia para facilitar el intercambio de calor
con el exterior. En caso que el fabricante recomiende limpiarlos con agua los
filtros secarlos antes de colocarlos.

4.3.4 Pruebas de espiras de la armadura, ducter

Resistencia de aislamiento
Comprobar la resistencia de aislamiento periódicamente según indique el
fabricante para comprobar el correcto aislamiento de los bobinados. Esta tarea
se suele realizar con un megohmetro y debe tener un valor mínimo de
aislamiento que marca el fabricante.

4.4 Mantenimiento a maquinas eléctricas sincrónicas

4.4.1 Actividades de inspección y servicio a anillos y escobillas de

excitación.

ANILLOS ROZANTES.
Los anillos rozantes de un motor síncrono permiten la alimentación de
corriente de los polos del rotor a través a través del contacto deslizante
para poder energizar los polos la corriente continua debe de provenir de
un convertidor o un y de un controlador estático AC/CC externo al motor.
ESCOBILLAS. Como se mencionó anteriormente el uso de escobillas es
utilizado en los motores síncronos es por ellos que las escobillas de
carbón son fundamentales en el funcionamiento del motor síncrono se le
puede definir como el elemento que hace la función de conexión eléctrica
entre la parte fija y móvil (rotor) ejerciendo presión en sobre los anillos
rozantes con la finalidad de generar el contacto y dejar el paso de
corriente. Las escobillas se van a clasificar de acuerdo al grado de carbón
de se utiliza en su fabricación o para el que están diseñados entre los
principales tipos se encuentran los siguientes: - Carbón Grafito. -
Electrografito. - Grafitos. - Metal Grafitos.

4.4.2 Rodamientos, clasificación, tipos y su lubricación.

4.4.3 Características de cojinetes, chumaceras y lubricación por aceite.

RODAMIENTOS, COJINETES DESLIZANTES (CHUMACERAS)

Los rodamientos son parte importante en funcionamiento del motor

síncronos es por eso que los tenemos que nombrar ya que llevar un
correcto mantenimiento es decir la revisión sistemática y cambio de
rodamientos por horas de funcionamiento el cual debe de realizarse por
tema de fiabilidad en el funcionamiento de la maquina síncrona, dentro de
los más comunes podemos mencionar a los rodamientos con elementos
rodantes de bolas y cilíndricos el uso y selección de estos rodamientos
dependen de cuanta carga axial o radial serán sometidos, estos
rodamientos pueden ser lubricados con aceite o grasa.

Por otra parte, y para motores síncronos de gran potencia es más

apropiado usar los cojinetes deslizantes (chumaceras) los cuales tienen
una lubricación natural (autolubricables) y lubricación forzada (sistema de
lubricación externa)
4.4.4 Alineación de máquinas, conceptos generales.

se basa en los ejes de rotación de las máquinas que se deben encontrar

colineales (un eje de rotación es la proyección del otro), y lo anterior se
considera bajo condiciones de operación o de trabajo normales (temperatura,
carga y velocidad).

En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria

rotativa acoplada por flechas, se ha demostrado que el desalineamiento es la
principal causa, de por lo menos el 50% de las fallas en maquinaria rotativa.
Para que una maquinaria funcione a la perfección y sin errores, tiene que haber
exactitud. Esa precisión comienza con la alineación de ejes que potenciarán su
funcionamiento y permitirán minimizar los fallos durante los procesos. Las
principales ventajas son las siguientes:

 Aumentará la eficiencia de la maquinaria, de esta forma hay menos

riesgos y/o problemas durante la ejecución de los procesos: No
alinear correctamente los ejes o las correas aumentará la cantidad de
tensión en las unidades, lo que resultará en una variedad de
problemas potenciales
 Incremento de la producción: aumentando la eficiencia de las
máquinas y/o equipos.
 Menor gasto de energía eléctrica.
  Al minimizar los fallos y el gasto energético, ahorrarás gastos de
producción.
 Cuando una máquina está bien alineada, habrá una reducción de las
vibraciones en ejes y tornillos de la base.
 Disminuirán los daños en ejes y tornillos de la base.

4.4.5 Análisis de vibración, causas y criterios de evaluación.

Análisis de vibraciones El análisis de vibraciones es la principal técnica para

supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan
de mantenimiento predictivo.

El análisis de vibraciones se
aplica con eficacia desde hace más de 30 años a la supervisión y diagnóstico de
fallos mecánicos en máquinas rotativas. Inicialmente, se emplearon equipos
analógicos para la medida de la vibración en banda ancha, lo que hacía
imposible el diagnóstico fiable de fallos en rodamientos y engranajes.

Más tarde, se incorporaron filtros sintonizables a la electrónica analógica, lo que

incrementó enormemente la capacidad de diagnóstico, pero sin poder tratar la
información de forma masiva. Desde 1984, se comenzaron a emplear equipos
digitales con FFT en tiempo real y capacidad de almacenamiento (analizadores-
colectores) y tratamiento en software para PC.
Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en
máquinas rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en
máquinas eléctricas.
La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma
exhaustiva en forma de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico
incluye:

Parámetros de Supervisión:
 Medida de vibración global o total en banda ancha.
  Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
 Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en
rodamientos y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy,
PeakVue,).
 Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta
(Skewness).
 Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración sub-síncrona.
 Medida de vibración no-síncrona.
 Gráficos de Diagnóstico:
 Forma de Onda
 Espectro de Frecuencia.
 Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar,
 Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º
 Fallos detectables

Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden

diagnosticar con precisión problemas de:

 Desequilibrio
 Desalineación
 Holguras
 Roces
 Ejes doblados
 Poleas excéntricas
 Rodamientos
 Engranajes
 Fallos de origen eléctrico
 Maquinaria crítica monitorizable

La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las plantas industriales

es la siguiente:
 Turbinas de vapor y de gas
 Bombas centrífugas
 Ventiladores
 Motores eléctricos
 Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
 Agitadores, mezcladoras...
 Molinos y hornos rotativos
 Cajas reductoras Centrífugas
 Torres de refrigeración
 Motores diesel y generadores de equipos electrógenos