Trabajo Monografia - Aditivos y Cemento en La Construccion

ALUMNOS:
FERNANDO ENCISO RUIZ

JUAN DIEGO SALAZAR
YOEL HUAMANI
JORGE FLORES
LOS ADITIVOS Y EL CEMENTO EN LA

COSTRUCCION.
LABORATORIO
DE SUELOS, CONCRETO Y
ASFALTO
Dedicado a Ti
Este humilde pero significativo trabajo que aporte en ti felicidad, conocimiento y sabiduria durante toda tu
existencia.
Esta es mi intencion para Ti y para todo el mundo.
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PRÓLOGO
En este trabajo de investigacion lo hemos realizado en grupo, mediante recopilacion de diferentes trabajos
de ex estudiantes de sencico, basada en normas sobre los ensayos, siendo estos a la vez una forma de
entenderlos y ensayarlos. Los siguientes ensayos que consideramos explicarlos en este trabajo.
Algunos tipos de aditivos, su uso, y su forma de emplearlos a la construccion.
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AGRADECIMIENTOS
Nos sentimos totalmente agradecidos con los docentes que día a día ayudan a enriquecer nuestros
conocimientos, es por ello que realizamos este trabajo con entusiasmo y mucha dedicación.
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INDICE
1. RESEÑA HISTORICA ...........................................................................................................................................5
1.1 GRIEGOS Y ROMANOS EN LA CONSTRUCCIÓN ..................................................................................5
2. ADITIVOS ..............................................................................................................................................................6
2.2 CONCEPTO ...................................................................................................................................................6
2.3 CLASIFICACION ..........................................................................................................................................6
2.4 TIPOS DE ADITIVOS ...................................................................................................................................7
2.4.1 REDUCTORES DE AGUA ...................................................................................................................7
2.4.2 SUPERFLUIDIFICANTES ...................................................................................................................8
2.4.3 ACELERANTES DE FRAGUADO ....................................................................................................10
2.4.4 RETARDADORES DE FRAGUADO ................................................................................................12
2.4.5 AIREANTES........................................................................................................................................13
3. EL CEMENTO ......................................................................................................................................................14
3.2.1 PRINCIPALES ENSAYOS FÍSICOS REALIZADOS AL CEMENTO PARA SU CONTROL DE
CALIDAD EN PLANTA ......................................................................................................................................15
3.2.2 DENSIDAD DEL CEMENTO NTP 334.005-2011 .............................................................................16
3.2.3 FRASCO VOLUMÉTRICO DE LE CHATELIER .............................................................................18
3.2.4 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO PORTLAND POR
EL TAMIZ DE 45 UM ..........................................................................................................................................20
3.2.5 PROCEDIMIENTOS PARA LA OBTENCION DE PASTAS Y MORTEROS DE CONSISTENCIA
PLASTICA POR MEZCLA MECÁNICA NTP 334.003......................................................................................26
3.2.6 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE
MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND USANDO ESPECIMENES CÚBICOS DE 50 MM DE LADO
(NTP334.051/2013) ...............................................................................................................................................30
3.2.7 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO
PORTLAND (NTP334.057/2002) .........................................................................................................................38
3.2.8 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA POR TAMIZADO SECO CON
TAMICES 150um (N° 100) Y 75 um (N°200). .....................................................................................................46
3.2.9 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE EN MORTEROS DE CEMENTO
HIDRAULICOS NTP.334.048 ..............................................................................................................................52
4. GLOSARIO DE TERMINOS ...............................................................................................................................63
5. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................................68
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1. RESEÑA HISTORICA
1.1 GRIEGOS Y ROMANOS EN LA CONSTRUCCIÓN
La frase ‘Ya no se construyen cosas como antes’ a veces tiene sentido. El hormigón actual, por ejemplo, tiene
suerte si dura intacto más de cincuenta años cerca del mar. El que usaban los romanos, sin embargo, sigue
funcionando después de 2.000 años, incluso tras haber estado sumergido en agua de mar. ¿Cuál es su secreto?
Un equipo internacional de científicos acaba de descubrirlo.
El equipo, dirigido desde la Universidad de Berkeley, ha analizado muestras de hormigón antiguo extraídas
de unas ruinas romanas sumergidas en el mediterráneo. El secreto no es otro que la ceniza, ceniza volcánica,
para ser exactos.
Los romanos utilizaban un limo extraído de zonas con alta actividad volcánica, como la bahía Pozzuoli, cerca
de Nápoles. Esta ceniza, combinada con roca volcánica, introducía grandes concentraciones de aluminio en
la mezcla de silicatos y calcio de un cemento normal. Este aluminio, combinado con el agua de mar, generaba
una potente reacción química que creaba estructuras cristalinas en el cemento.
El hormigón creado con esta mezcla es más duro, y no se ve afectado por el agua de mar. De hecho, su
estructura recuerda a la de algunos minerales naturales de probada resistencia.
Una segunda ventaja de este cemento milenario es que su producción es mucho menos contaminante. Los
romanos horneaban su mezcla a cerca de 900 grados. Para hacer bloques con los que edificar. El hormigón
actual precisa de más de 1.400 grados y genera muchos más gases de efecto invernadero. Se calcula que el
7% del CO2 que genera la industria pesada en Estados Unidos se debe a la producción de piezas de hormigón.
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2. ADITIVOS
2.2 CONCEPTO
Aditivos para Hormigón, Mortero y Pastas. Según la norma UNE. EN 934-2, los define como: Producto
incorporado en el momento del amasado del hormigón en una cantidad no mayor del 5% en masa, con
relación al contenido de cemento en el hormigón, con objetivo de modificar las propiedades de la mezcla
en estado fresco y/o endurecido.
En los últimos años se han completado una gran cantidad de normas UNE entre las cuales se encuentran la
clasificación de dichos aditivos. Los de uso más generalizado son:
2.3 CLASIFICACION
• Reductores de agua (fluidificantes): aquellos cuya función principal es la de disminuir el contenido de agua
para una trabajabilidad dada, aumentar la trabajabilidad para un mismo contenido de agua sin producir
segregación u obtener ambos efectos simultáneamente.
• Superfluidificantes (Superplastificantes): definidos con los mismos efectos que los anteriores, pero con
unas características más considerables.
• Acelerantes de fraguado: cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado del cemento
(principio y final), que se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.
• Retardadores de fraguado: aquellos que retrasan el tiempo de fraguado (principio y final) del cemento, que
se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.
• Aceleradores de endurecimiento: utilizados para aumentar o acelerar el desarrollo de las resistencias
iniciales de los hormigones, morteros o pastas.
• Hidrófugos (Repulsores de agua): cuya fusión principal es disminuir la capacidad de absorción capilar o la
cantidad de agua que pasa a través de un hormigón, mortero o pasta, saturado y sometido a un gradiente
hidráulico.
Además de otros como: Inclusores de aire, generadores de gas, generadores de espuma, desaireantes o
antiespumantes, generadores de expansión, aditivos para bombeo, aditivos para hormigones y morteros
proyectados, aditivos para inyecciones, colorantes, inhibidores de corrosión y modificadores de la reacción
álcali-áridos.
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2.4 TIPOS DE ADITIVOS
2.4.1 REDUCTORES DE AGUA
Los reductores de agua, también llamados fluidificantes o plastificantes, consiguen aumentar la fluidez de
las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y hormigones, de forma que para una misma cantidad
de agua, se obtienen hormigones más dóciles y trabajables, que permiten una puesta en obra mucho más
fácil y segura.
La composición de estos aditivos reductores de agua puede ser variable, aunque en ella suelen aparecer
sustancias de origen natural, como los lignosulfonatos o las sales de ácidos hidroxicarboxílicos.
El efecto fluidificante suele permitir una reducción de agua del orden de un 8 o un 10 % frente al hormigón
patrón.
El uso de los aditivos fluidificantes se efectúa adicionando éstos junto con el último agua de amasado, para
que esta arrastre el aditivo hacia el hormigón y asegure el mezclado homogéneo. Inmediatamente se
produce un efecto dispersante que aumenta la trabajabilidad del hormigón o del mortero. Este efecto se
mantiene durante un tiempo limitado, hasta que las partículas de cemento empiezan a aglomerarse.
La dosis de aditivos fluidificantes suele oscilar entre un 0,2 y un 0,8 %, en peso sobre el cemento. Con esta
adición se obtiene un buen efecto dispersante que mejora la trabajabilidad del hormigón durante un tiempo
cercano a una hora.
Un efecto secundario que suele aparecer con la adición de este tipo de aditivos es un ligero retraso en el
inicio del fraguado. Esto supone una ventaja en cuanto a que prolonga el tiempo abierto para la puesta en
obra, especialmente cuando se trata de elementos difíciles de hormigonar o cuando las temperaturas
elevadas reducen el tiempo abierto de los morteros u hormigones.
Los hormigones aditivados con fluidificantes alcanzan mejor compactación y con ello, mayor durabilidad y
más elevadas resistencias.
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2.4.1.1 ALGUNAS DE LAS VENTAJAS DEL USO DE ADITIVOS FLUIDIFICANTES:
o Mejora de la trabajabilidad
o Puesta en obra más fácil
o Menor riesgo de zonas mal compactadas
o Mejora de la durabilidad
o Acabados más estéticos
o Compensan la presencia de áridos poco idóneos
o Prolongan el tiempo de puesta en obra
En el mercado se encuentran aditivos fluidificantes-reductores de agua de muy buen efecto con la práctica
totalidad de los cementos. En muchas ocasiones se recurre al uso de aditivos de efecto combinado, en los
que además del efecto reductor de agua, se obtiene un efecto retardante, acelerante, oclusor de aire, etc.
En todos los casos, cuando se diseña un hormigón o mortero, es aconsejable efectuar ensayos previos, para
ajustar la composición a las propiedades previstas, tanto en estado fresco como en estado endurecido.
2.4.2 SUPERFLUIDIFICANTES
Los superfluidificantes, o reductores de agua de alta actividad, son productos que al ser incorporados al
hormigón aumentan, significativamente su trabajabilidad, para una misma relación agua/cemento, o
producen una considerable reducción de esta relación si se mantiene su trabajabilidad.
Las formulaciones de estos productos están basadas en dos materias primas, de tipo polimérico:
a. sales de melamina formaldehido sulfonada.

b. sales de naftaleno formaldehido sulfonado.
Estas moléculas pueden actuar sobre el cemento de forma tensio-activa, reconduciendo el agua por la pasta
del hormigón, haciéndola más fluida, y neutralizando las cargas electrostáticas de los gránulos de cemento,
produciendo su defloculación, lo cual favorece su hidratación. Ya que esta comienza por la parte exterior
de los granos de cemento y los cristales formados crean una membrana que dificulta la progresión de esta
hidratación hacia el interior del grano, cuanto más pequeños sean, mayor cantidad de cemento se hidratará.
Como vemos, los superfluidificantes actúan sobre el cemento, por tanto, su eficacia esta en función de la
composición del cemento, sobre todo su contenido en C3A y alcalinos.
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2.4.2.1 LAS VENTAJAS
Aportan al hormigón este tipo de productos son importantes, ya sea en su estado fresco o endurecido.
Para el hormigón fresco podemos citar:
o Facilidad de bombeo.
o Facilidad de rellenar encofrados muy armados.
o Desarrollo rápido de las resistencias.
o Ausencia de segregación.
o Mayor compacidad.
o Pasta cementante más densa y homogénea.
Una vez endurecido, su estructura tendrá:
o Menos fisuraciones.
o Menos porosidad.
o Mayor impermeabilidad.
o Mejor adherencia en la interfase pasta-árido y pasta-armadura.
o Superficie exterior y de ruptura más lisa, menos descarnamiento de los áridos.
Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:
o Mayores resistencias mecánicas.

o Menores deformaciones.
o Mayor durabilidad
o Mayor resistencia a los ciclos hielo-deshielo.
o Menor permeabilidad al agua y gases (menos ataques de cloruros, carbonatación, . . .)
o Mayor resistencia a la abrasión.
o Mejora de la resistencia al fuego.
Para su utilización, los superfluidificantes han de adicionarse al hormigón junto al agua de amasado o,
preferentemente, después de esta, siendo necesario, en este caso, un amasado suplementario de un par de
minutos.
La composición del hormigón a fluidificar ha de tener un mayor contenido en finos que un hormigón
normal, ya que su cantidad influye en el buen funcionamiento del aditivo, aumento de cono, cohesividad,
etc.
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La cantidad a poner oscila entre el 1% y el 3%, en relación al peso de cemento, en función de los resultados
requeridos. No obstante, y teniendo en cuenta que estos productos no retrasan el fraguado y endurecimiento
del hormigón, hay casos en los que puede subirse esta dosificación hasta el 5%, sobre todo para fabricar
hormigones de altas resistencias o prestaciones especiales.
En cualquier caso, y esto podemos citarlo como su único inconveniente, ha de tenerse en cuenta que el
tiempo de mantenimiento de la trabajabilidad que le proporciona es relativamente corto, y dependerá del
cono de partida, antes de la adición del aditivo, del cemento y áridos empleados, la temperatura ambiente,
etc.
Esta perdida de consistencia es debida, principalmente, a la coagulación física de las partículas de cemento,
aparte de su hidratación química.
Cuando se desee mantener el cono fluido durante más tiempo, pueden redosificarse pequeñas cantidades
del aditivo o usarse superfluidifilcantes-retardadores.
Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para hormigones bombeados, de altas resistencias,

pretensados, estructuras muy armadas, prefabricados, pavimentación y, en general hormigones de gran
durabilidad.
2.4.3 ACELERANTES DE FRAGUADO
Los aditivos acelerantes son aquellos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado
del cemento.
La utilización del acelerante de fraguado está principalmente indicada en aquellos hormigones donde es
necesario tener resistencias elevadas a temprana edad.
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2.4.3.1 LAS APLICACIONES PRINCIPALES DE UN ACELERANTE DE FRAGUADO

ESTÁN EN AQUELLOS HORMIGONES QUE:
o Necesitan un desencofrado rápido.

o Hormigones sumergidos o en presencia de agua para evitar el lavado.
o Necesitan ponerse en servicio rápidamente.
o Favorecer el desarrollo de resistencias en tiempo frío.
Los acelerantes de fraguado se dividen en dos grupos, aquellos que su composición base son cloruros y los
exentos de cloruros. Los primeros pueden atacar a las armaduras con la mínima presencia de humedad, por
lo que sólo se deben emplear en hormigones en masa.
La dosificación de aditivo acelerante de fraguado debe hacerse junto con el agua de amasado y no hacerlo
directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo quede sólo en una porción del
hormigón, endureciendo rápidamente ésta, mientras que el resto tenga un fraguado normal.
Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso de fraguado del cemento, como son
dosificaciones y tipo de cemento, temperatura de los componentes del hormigón, temperatura ambiente,
masa de hormigón, dosificación del acelerante, etc. no se puede saber a priori cuánto es el aceleramiento
obtenido con una dosificación de aditivo acelerante, por lo que es necesario hacer un ensayo previo con los
mismos componentes y condiciones que se tengan en obra y de esta forma poder determinar la dosificación
óptima para la aceleración de fraguado que queremos.
Debido a que la reacción del aditivo acelerante con el cemento es exotérmica y ésta se produce en un
espacio de tiempo corto, la elevación de la temperatura del hormigón puede ser considerable por lo que se
debe extremar el curado de dicho hormigón y evitar de esta forma las fisuras que se podrían producir
debido a la retracción térmica.
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2.4.4 RETARDADORES DE FRAGUADO
Los aditivos retardadores de fraguado son aquellos cuya función principal es retrasar el tiempo de fraguado
del cemento (inicio y final).
2.4.4.1 LAS APLICACIONES PRINCIPALES DEL RETARDADOR DEL FRAGUADO

ESTÁN EN AQUELLOS HORMIGONES QUE:
o Se coloquen en grandes volúmenes: evita una elevación considerable de la temperatura debida al calor de
hidratación.
o Tengan que ser transportados a largas distancias: aumenta el tiempo de puesta en obra del hormigón y su
manejabilidad.
o Las condiciones de colocación sean lentas: por dificultades de acceso o encofrados con formas
complicadas.
o Se coloquen con temperaturas ambientales altas: compensa la caída rápida de trabajabilidad.
o Tengan que revibrarse: para evitar fisuras debidas a deformaciones del encofrado o unir distintas tongadas.
Etc.
La dosificación del aditivo retardador debe hacerse junto con el agua de amasado y no hacerlo directamente
sobre el hormigón, de esta forma se evita que el aditivo quede sólo en una porción del hormigón, teniendo
ésta un retraso considerable mientras que otra parte de dicho hormigón tenga un fraguado normal.
Una sobredosificación accidental del aditivo retardador trae consigo un retraso del fraguado considerable
tanto más acusado cuanto mayor sea la sobredosificación, así mismo las resistencias iniciales serán bajas,
aunque las finales no se vean afectadas por ello.
Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso del fraguado del cemento, como son
cantidad y tipo de cemento, temperatura de los componentes del hormigón, temperatura ambiente, volumen
del hormigón, dosificación del retardador, etc. no se puede determinar a priori el retraso que vamos a tener,
por lo que es necesario hacer un ensayo con los mismos componentes y condiciones que se tengan en obra,
y de esta forma poder determinar la dosificación óptima para el retraso de fraguado que queremos.
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2.4.5 AIREANTES
Los aditivos aireantes, u oclusores de aire, son aquellos cuya función principal es producir en el hormigón
un número elevado de finas burbujas de aire, de diámetros comprendidos entre 25 y 200 micras, separadas
y repartidas uniformemente. Estas burbujas deben permanecer tanto en la masa del hormigón fresco como
en el endurecido.
2.4.5.1 PRINCIPALMENTE LOS AIREANTES ESTÁN BASADOS EN RESINAS VINSOL,

JABONES SINTÉTICOS Y JABONES MINERALES.
Los aireantes confieren al hormigón dos propiedades principales, una en su estado fresco dándole mayor
fluidez, y otra en el hormigón endurecido dándole mayor durabilidad. La primera propiedad es debida a que
el aire ocluido actúa como fino que no absorbe agua, y como rodamiento de bolas elástico, que mejora el
deslizamiento entre los áridos. La segunda propiedad, darle mayor durabilidad al hormigón endurecido, es
el motivo principal de la utilización de los aireantes en la actualidad. Esta mayor durabilidad se produce al
cortar la red capilar y por otra actuando de cámara de descompresión en el caso de helarse el agua del
capilar, o de las sales expansivas debidas a sales de deshielo.
2.4.5.2 LOS ADITIVOS AIREANTES SE EMPLEAN GENERALMENTE EN AQUELLOS

HORMIGONES QUE:
o Pueden estar sometidos a ciclos de hielo-deshielo (pavimientos o presas de alta montaña, etc.)
o Tengan un bajo contenido en finos.
La dosificación de los aditivos aireantes debe hacerse junto con el agua de amasado, ya que la cantidad a
aditivar generalmente es muy pequeña y no se produciría un buen reparto en la masa del hormigón.
La cantidad del aire ocluido en el hormigón mediante un aditivo aireante depende de la dosificación de
éste, de la cantidad de cemento, tipo de cemento y finura de molido de éste, de la cantidad de finos, de la
granulometría, consistencia del hormigón y tiempo de amasado, por lo que se debe hacer ensayos con los
mismos componentes del hormigón y condiciones de la obra para determinar la dosificación óptima de
aireante para obtener la cantidad de aire ocluido requerido a las necesidades de la obra
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3. EL CEMENTO
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto esencialmente de silicatos
de calcio hidráulicos contiene generalmente sulfatos de calcio y eventualmente caliza como adición durante
la molienda. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte
de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Suramérica). Su uso
está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.
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3.2.1 PRINCIPALES ENSAYOS FÍSICOS REALIZADOS AL CEMENTO PARA SU

CONTROL DE CALIDAD EN PLANTA
➢ Muestreo del cemento ASTM C173

➢ Finura (% retenido en el tamiz # 325)
➢ Granulometría del cemento: M100 – M200
➢ Ambiente de laboratorio y gabinetes de curado
➢ Resistencia a la compresión.
➢ Procedimientos para obtención de pastas y morteros.
➢ Densidad del cemento.
➢ Ensayo para la determinacion de contenido de aire en morteros de cemento
➢ Especificaciones de los cementos Portland.
o ASTM C-150/NTP334.009 (Cementos puros)
o ASTM C-595/NTP 334.090 (Cementos adicionados)
o ASTM C-1157/NTP 334.082 (Cementos de Performance)
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3.2.2 DENSIDAD DEL CEMENTO NTP 334.005-2011
CAMPO DE APLICACIÓN
Se aplica al diseño y control de mezclas de concreto.
APARATOS
Balanza : una balanza capaz de pesar 200g con un error admisible de ± 0,005g.
Embudos : Dos embudos de vidrio , uno de vastago largo para líquidos y otro de vástago corto para el
cemento.
Termometro: un termometro graduadoen decimas de Celsius.
Baño Termorregulador : un baño termorregulador que debe ser mantenido a una temperatura constante y
proxima de la temperatura ambiente. La temperatura del baño no debera variar en ± 0,1 °C durante el ensayo.
Frasco Volumetrico de Le Chatelier : Es un frasco de seccion transversal circular con forma y dimensiones
de acuerdo escencialmente a la fig. 1. Debe tener aproximadamente 250 mm de altura, con una ampolla de
aproximadamente 250 cm3 de capacidad aproximada al cero de la escala; debe tener graduaciones en el
cuello del mismo que permitan las lecturas de volumen con una aproximacion de ± 0,005 cm3 y tapon de
vidrio esmerilado. Se observara estrictamente los requisitos respecto a la tolerancia, inscripcion y longitud.
Espaciamiento y uniformidad de la graduacion . Debera haber un espacion de por lo menos 10mm entre la
marca de la graduacion mas alta y el punto mas bajo del tapon de vidrio en posición .
El material de construccion sera vidrio de la mejor calidad, transparente y libre de estrias, el vidrio debe ser
quimicamente resistente y tendra una pequeña histeresis térmica. Los frascos deberan ser completamente
templados antes de ser graduados. Tendran suficiente espesor para asegurar una resistencia razonable a la
rotura.
El cuello debera ser graduado de 0mL a 1 mL y de 18 mL a 24 mL en graduaciones de 0,1 mL. El error de

cualquier capacidad indicada no debera ser mayor que 0,05mL.
Cada frasco llevara un numero de indentificacion permanente y el tapon, si no es intercambiable llevara el

mismo numero . Las partes de vidrio intercambiables seranseran marcadas con el simbolo del tapo
normalizado, seguido del tamaño de la designacion. Se indicara la temperatura estandar y la unidad de
capacidad se mostrara por las letras “mL” colocadas encima de la marca de la mas alta graduación.
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Liquido para ensayo: para la determinacion de la densidad, se usara Kerosene libre de agua o de nafta, con
una densidad mayor que 0,73 g/mL a 23°C ± 2 °C.
Se permite el uso de equipos o metodos alternativos a condicion que un operador individual pueda obtener
resultados dentro de ± 0,03 Mg/m3 de los resultados obtenidos usando el metodo del frasco .
Materiales para la densidad del

cemento
Frasco de Le ChaTelier.
Brocha o pincel.
Cucharon
Embudo
Un recipiente pequeño
Petroleo
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3.2.3 FRASCO VOLUMÉTRICO DE LE CHATELIER
CONCLUSIONES
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LABORATORIO
ASFALTO
Para este ensayo se deben tomar las siguientes recomendaciones ya que podrían influir en nuestros resultados,
dándonos resultados erróneos y afectando nuestra producción o la del cliente.
Control de la temperatura:
Para control de la temperatura hoy en día se ve que la temperatura ambiente tiene cambios muy dispersos, se
tiene que adecuar al laboratorio para que con un control de temperatura tengamos una temperatura constante.
Control de nuestros materiales:
Para el control de nuestros materiales tenemos que hacerles su respectivo seguimiento, un adecuado
muestreo, un adecuado almacenamiento, hacen de una muestra eficiente para su respectivo ensayo.
Control de nuestros instrumentos de medición:
Tengamos en cuenta en primer lugar el ya antes mencionado, la temperatura ambiente, tener calibrado nuestro
termómetro, ya que puede haber una falla en el termómetro o control de temperatura sin darnos cuenta, el
frasco de Le chatelier es nuestro instrumento de medición y hay que tenerlo calibrado, hoy en día existen
distintas marcas en el mercado, no optemos por comprar lo barato porque nos saldrá caro, exijámonos calidad
y compremos cosas de garantía y de calidad.
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LABORATORIO
ASFALTO
3.2.4 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO

PORTLAND POR EL TAMIZ DE 45 UM
(N°. 325)
3.2.4.1 METODO HUMEDO
El presente ensayo se aplica al cemento, para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz
normalizado de 45 um (N°.325)
APARATOS
• Tamiz:
• Bastidor del tamiz: El bastidor del tamiz

será de metal resistente a la corrosión del
agua y será de forma circular, ya sea de 51
mm ± 6mm (2,0 pulg ± 0,25 pulg). La
profundidad del tamiz desde el borde
superior del bastidor, tendrá por el lado de
las paredes 89 mm ± 6mm (3,5 pulg ±
0,25pulg) de altura total, o borde inferior
de por lo menos 12 mm (0,5 pulg) de
longitud, lo suficiente como para permitir
la circulación de aire por debajo del tamiz
de la malla de alambre o de lámina electro
formada.
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LABORATORIO
ASFALTO
Montaje de la malla tejida de alambre:
La malla de acero inoxidable tipo 304, se deberá montar sobre el bastidor sin distorsión, ajuste flojo o
corrugación. Para un tamiz fabricado durante la soldadura de la malla al bastidor, las juntas deben hacerse
lisas para evitar que el cemento se pegue entre la malla del tamiz y el bastidor. En tamices de 2 piezas estas
serán ajustadas firmemente sobre la malla a fin de prevenir que el cemento quede atrapado en las juntas entre
la malla del tamiz y el bastidor.
Manómetro a presión:
El manómetro deberá tener un

diámetro mínimo de 76 mm (3,0
pulg), y estará graduado a
incrementos de 7 kPa (1lb/pulg 2) y
tendrá una capacidad máxima De
207 kPa (30lb/pulg2). La exactitud a
69 kPa (10 lb/pulg2) deberá ser de ±
2 kPa (±0,25 lb/pulg2).
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LABORATORIO
ASFALTO
Calibración del tamiz de 45 um (N°325):
Colocar 1 000 g de un lote nuevo de la muestra estándar N° 114 o N° 46 h de la NIST, sobre el tamiz de 45
um (N°.325) limpio y seco, y proceder de acuerdo al capítulo 6. El factor de corrección del tamiz es la
diferencia entre el residuo del ensayo obtenido y el valor del residuo asignado, indicado por la finura, de
malla del tamiz de lámina electro formada, especificado por la muestra estándar, expresada como un
porcentaje del residuo de ensayo.
Ejemplo de determinación del factor de corrección del tamiz:
Residuo sobre el tamiz de 45 um (N°325)
Utilizando la muestra N°114 o N° 12,2 %
Residuo para 1 g de muestra 0,122 g
Residuo sobre el tamiz que se calibra 0,093 g
Diferencia +0,029
Factor de corrección =+0,029/0.093x 100= 31.18= +31.2 %.
3.2.4.2 PROCEDIMIENTOS
Colocar 1000g de muestra sobre el

tamiz de 45 um (N°325) limpio y
seco.
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LABORATORIO
ASFALTO
Humedecer la muestra
completamente con una suave
corriente de agua. Retire el
tamiz del aspersor y ajuste la
presión del rociador a 69 kPa
± 4 kPa (10 lb/pulg2).
Regresar el tamiz a su posición bajo

el aspersor y lavar por 1 minuto,
moviendo el tamiz en forma circular
en un plano horizontal, a la
velocidad de una vuelta por segundo
en el aspersor.
La distancia entre la base de la boquilla y el

extremo superior del bastidor del tamiz debe
ser aproximadamente 12mm (0,5 pulg).
Inmediatamente después de retirar el tamiz del
rociador, lavar una vez con aproximadamente
50 cm3de agua destilada o des ionizada,
teniendo cuidado de no perder alguna parte del
residuo y luego secar suavemente la superficie
inferior con un paño húmedo.
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LABORATORIO
ASFALTO
Enfriar el tamiz, luego retirar el

residuo con una brocha y pesarlo en
una balanza analítica con
aproximación de 0,0005g.
3.2.4.3 PRECISIÓN
Producto de finura normal:
La precisión inter laboratorios ha sido establecida en ± 0.75 %(1s) según se define en la NTP334.170; por
consiguiente, los resultados de ensayos realizados apropiadamente, obtenidos de dos laboratorios diferentes,
con la misma muestra de cemento, deberían coincidir en 95 % ± 2.1 %del tiempo.
Producto de alta finura:
La precisión interlaboratorios ha sido establecidas en ±0.50(1s) según se define en la norma ASTM E 177;
luego los resultados obtenidos de dos diferentes laboratorios, realizados con la misma muestra de cemento,
no deferirán en más de ± 1.4 % del tiempo
24
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.4.4 OBSERVACIONES
Durante el ensayo se tomó en cuenta estas siguientes recomendaciones:
1. Mala calibración de la malla

2. Fuga del material por un mal ajuste de la malla
3. Fuga del material al ser proyectado directamente con el agua
4. Mal calentamiento
5. Calibración de la balanza
3.2.4.5 CONCLUSIONES
Mediante las observaciones anteriores es necesario tener en claro estas conclusiones:
1. Mala calibración: al realizar la calibración tenemos que hacerla 2 veces por motivo de seguridad ya
que podríamos tener un falso dato.
2. Mal ajuste de la malla: al preparar la malla #325 tenemos que tener en cuenta que tiene que estar
templada y no con arrugas o superficies onduladas, ya que esto nos puede tomar muestra y atraparla
en ellas.
3. Fuga del material al ser proyectado directamente con agua: al introducir agua tenemos que tener la
técnica adecuada, primero con poca agua que caiga de las paredes hacia el fondo y luego con el agua
a 10 psi para que no rebote el material.
4. Mal calentamiento: el mal calentamiento podría originarnos muestras húmedas y pérdidas en el peso
y/o falsos datos, ya sea por agua incorporada o por material si caer de la malla.
5. Como todos los instrumentos la balanza es muy importante en todos los ensayos ya que dependemos
de cantidades exactas, es importante llevar una calibración periódica.
25
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.5 PROCEDIMIENTOS PARA LA OBTENCION DE PASTAS Y MORTEROS DE

CONSISTENCIA PLASTICA POR MEZCLA MECÁNICA NTP 334.003
3.2.5.1 OBJETO:
Esta Norma Técnica Peruana establece el método para obtener pastas y morteros de consistencia plástica
por mezcla mecánica.
3.2.5.2 RESUMEN DEL MÉTODO
Se establece las características geométricas de las partes de la mezcladora, su configuración y régimen de

trabajo. Se determinan las condiciones ambientales y el procedimiento a seguir para las mezclas de pastas y
morteros.
3.2.5.3 APARATOS:
Mezcladora: La mezcladora mecánica debe ser tipo epicíclico y debe accionarse por medio de un motor
eléctrico cuya potencia sea como mínimo de 124 W (1/6 HP). El aparato debe ser ajustable en forma tal que
exista un espacio no mayor de 2,5 mm y no menor de 0,8 mm entre el fondo del recipiente destinado a
contener la mezcla y la paleta mezcladora. El eje de la paleta mezcladora debe tener movimientos simultáneos
en rotación y traslación. El aparato debe tener un sistema mecánico para el cambio de velocidades, que
permita obtener los resultados indicados en la Tabla siguiente:
movimiento de
rotación de la paleta sobre su eje
velocidad traslación
revoluciones /minuto
revoluciones/ minutos
lenta 140 ± 5 62
media 285 ± 10 125
La mezcladora debe ser equipada con un dispositivo para el ajuste del espaciamiento, tal como el mostrado
en la Figura 1 (Nota 1), de manera que el espacio entre el extremo inferior de la paleta y la parte inferior del
26
LABORATORIO
ASFALTO
recipiente no sea mayor a 2,5 mm, pero que a su vez no sea menor a 0,8 mm (Nota 2), cuando el recipiente
se encuentre en la posición de mezclado.
NOTA 1: Cuando el dispositivo se encuentre en la posición correcta, debajo de la caja del motor, los topes
se encontrarán al frente y mirando hacia arriba y las cabezas de los tomillos de ajuste se encontrarán en la
parte posterior y mirando hacia abajo en la trayectoria del armazón deslizante que contiene el recipiente.
El propósito es que el dispositivo sea ajustado en la conexión de la caja frontal mediante la inserción de
tomillos de reemplazo de un tamaño apropiado, a través de las aberturas existentes de cada tope y dentro
de los agujeros roscados que hay en la parte inferior de la caja del motor. Los topes originales del armazón
deslizante tienen que ser asentados con el fin de evitar que la estructura entre en contacto con los tomillos
de ajuste.
NOTA 2: Este es el diámetro aproximado de un grano de arena 20-30, como está descrito en la NTP
334.097.
Paleta mezcladora: Debe ser fácilmente removible y de un material resistente física y químicamente al
ataque de las pastas y morteros de cemento. Se ajustará al diseño básico que se muestra en la figura
correspondiente (Figura 2). Sus medidas deben ser tales que cuando se encuentre en funcionamiento, su
contorno se adapte al del recipiente y quede entre ambos elementos, en el momento de su mayor
acercamiento, un espacio aproximado de 4 mm y no menor de 0,8 mm.
Recipiente de mezcla: Debe ser de un material resistente física y químicamente al ataque de las pastas y
morteros de cemento como el acero inoxidable y debe tener un volumen nominal 4,73 litros. La forma y
dimensiones deben aproximarse lo más posible a las indicadas (Figura 3). Debe estar dotado de los elementos
necesarios para que pueda quedar perfectamente fijado a la base de la mezcladora y también poseer una tapa
de material no absorbente, que no sea atacado por el cemento.
Espátula:
Consiste en una hoja de caucho semi rígida, unida a un mango de aproximadamente 150 mm de largo. La
hoja debe tener aproximadamente 75 mm de largo, 50 mm de ancho y su espesor debe disminuir hacia el
borde hasta que tenga 2,0 mm.
NOTA 3: Puede ser usada una espátula de cocina que cumpla con estos requisitos.
Aparatos suplementarios:
Las balanzas, pesas, probetas graduadas y otros aparatos utilizados en la medición y preparación de los
materiales de las pastas y morteros antes del mezclado, deben cumplir con los requisitos indicados en la
Norma del Método de Ensayo para el cual las pastas y morteros se preparan.
27
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.5.4 EXIGENCIAS GENERALES, LABORATORIO Y MATERIALES
Condiciones ambientales: La temperatura ambiente de la sala de trabajo debe estar comprendida entre 20 °C
y 27,5 °C, la humedad relativa del ambiente no debe ser menor de 50 %.
Material: Los materiales y equipo, excepto el agua, deben estar a la temperatura ambiente. El agua debe
tener una temperatura de 23 ± 1,7 °C.
3.2.5.5 MATERIALES, PROPORCIONES Y CONSISTENCIA
Los materiales, sus cantidades y proporciones deberán cumplir los requisitos establecidos en el método para
el cual la pasta o mortero son preparados.
28
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.5.6 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE PASTAS
Se colocan la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla en la posición de trabajo en el mezclador, cuidando

de que se encuentren secos. Entonces introducir los materiales para preparar una tanda en el recipiente y
mezclar tal como se indica a continuación.
➢ Se vierte toda el agua de mezclado en el recipiente.

➢ Se agrega el cemento al agua y se deja 30 s en reposo para la absorción del agua.
➢ Se mezcla durante 30 s a la velocidad lenta (140 ± 5 revoluciones/minuto).
➢ Detener la mezcladora durante 15 s y durante este tiempo la pasta adherida a la pared del recipiente
de mezcla se lleva hacia el fondo con la espátula.
➢ Continuar el mezclado por 1 minuto a velocidad media
(285 ± 10 revoluciones/minuto).
29
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.5.7 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE MORTEROS
➢ Se colocan la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla en la posición de trabajo cuidando que se

encuentren secos. Entonces introducir los materiales para preparar una tanda en el recipiente y
mezclar como se indica.
➢ Se vierte el agua en el recipiente.
➢ Se agrega el cemento al agua y se inicia la mezcla durante 30 s a velocidad lenta (140 ± 5
revoluciones/minuto).
➢ Se agrega en un período de 30 s la totalidad de la arena mientras se continúa el mezclado con
velocidad lenta.
➢ Se detiene la mezcladora, se cambia a velocidad media (285 ± 10 revoluciones/minuto) y se mezcla
por 30 s.
➢ Detener la mezcladora y dejar que el mortero repose durante 90 s. Durante los primeros 15 s de este
intervalo, el mortero adherido a la pared del recipiente de mezcla se lleva hacia el fondo con la
espátula. Se tapa el recipiente durante el resto del intervalo.
➢ Finalmente mezclar durante 60 s a velocidad media (285 ± 10 revoluciones/minuto).
➢ En caso de que el mortero requiera un período adicional de mezclado, establecido en la Norma
correspondiente, el material adherido a la pared del recipiente de mezcla debe ser llevado con la
espátula hacia el fondo del mismo, antes del mezclado.
3.2.6 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA

COMPRESION DE MORTEROS DE CEMENTO PORTLAND USANDO
ESPECIMENES CÚBICOS DE 50 MM DE LADO (NTP334.051/2013)
3.2.6.1 OBJETO:
Esta Norma Técnica Peruana establece el procedimiento para determinar la resistencia a la compresión en
morteros de cemento Portland, usando cubos de 50 mm de lado.
3.2.6.2 APARATOS:
30
LABORATORIO
ASFALTO
PESAS Y BALANZAS:
Deberán cumplir con los

requisitos establecidos en la
NTP334.079. Las balanzas se
deberán evaluar para determinar
su precisión y exactitud para una
carga total de 2000 g.
3.2.6.3 PROBETAS:
Las probetas gradadas deben tener de preferencia una capacidad que permita medir el agua de amasado en
una sola operación. El error admisible no deberá ser mayor de ± 2ml a 20°C. Las probetas deberán estar
gradadas por lo menos cada 5 ml y la gradación puede empezar a partir de 10 ml para las de 250 ml y a partir
de 25 ml para las de 500 ml. Las líneas principales de gradación deberán ser circulares y deberán estar
numeradas. Las gradaciones menores deberán extenderse por lo menos un séptimo de la línea principal y las
gradaciones intermedias deberán extenderse por lo menos un quinto de la línea principal.
31
LABORATORIO
ASFALTO
MOLDES:
Los moldes para los especímenes cúbicos de

50 mm deberán ser apropiadamente
herméticos. Los moldes no deberán tener más
de tres compartimientos cúbicos, no
constando de más de dos elementos
separables. Estos elementos deberán estar
dotados de dispositivos que aseguren una
perfecta y rígida unión. Los moldes deberán
ser fabricados de un metal duro no atacable
por las mezclas de cemento. Los moldes
nuevos tendrán una dureza Rockwell del
metal no menor de 55 HRB.
Las paredes de los moldes deberán ser lo

suficientemente rígidas para prevenir
ensanchamiento o deformación. Las caras
interiores de los moldes deberán ser
superficies Planas, con una variación
máxima permisible conforme a las
tolerancias indicadas en la tabla 1.
En los moldes cúbicos deberán verificarse la

conformidad con los requisitos de diseño y
dimensiones de este método de prueba por lo
menos cada dos años y medio.
32
LABORATORIO
ASFALTO
MEZCLADORA,
RECIPIENTE Y PALETA:
Mezcladora mecánica con

mando eléctrico equipada con
paleta y recipiente de mezclado,
tal como se especifica en
NTP334.003
MESA Y MOLDE DE FLUJO:

requisitos de la NTP334.126.
33
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.6.4 COMPACTADOR
COMPACTADOR:
Compactador fabricado de un
material no absorbente, no
abrasivo, no quebradizo, tal como
un compuesto de caucho que tenga
una dureza Shore A de 80 ± 10 o
madera de roble tratada por
inmersión en parafina durante 15
min, durante 200°C. El
compactador deberá tener una
sección transversal de 13mm por 25
mm y una longitud de 120 mm a
150 mm, su cara de impacto debe
ser plana y en ángulo recto a la
longitud del compactador.
34
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.6.5 BADILEJO:
La hoja del badilejo deberá ser de acero, con una longitud de 100 mm a 150 mm y deberá tener los bordes
rectos.
CAMARA HUMEDA O CUARTO

DE CURADO:
Deberá cumplir con los requisitos de la

NTP 334.077.
CAMARA HUMEDA O CUARTO

DE CURADO:
Deberá cumplir con los requisitos de la

NTP 334.077.
35
LABORATORIO
ASFALTO
MAQUINA DE ENSAYO:
La máquina de ensayo puede ser

de tipo hidráulica o mecánica,
con suficiente abertura entre las
superficies de apoyo para que
permita el uso de aparatos de
comprobación. La carga al
espécimen de prueba deberá
indicarse con una exactitud de ±
1,0 %
36
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.6.6 RESUMEN DEL METODO
La resistencia a la compresión en morteros de cemento Portland, se determina llevando a la rotura

especímenes de 50 mm de lado, preparados con mortero consistente de 1 parte de cemento y 2,75 partes de
arena dosificados en masa. Los cementos Portland o cementos Portland con contenido de aire incorporado,
son mezclados a una relación agua – cemento especificado. La cantidad de agua de amasado para otros
cementos, deberá ser la que produzca una fluidez de 110 ± 5 luego de 25 golpes en la mesa de flujo. Los
especímenes cúbicos de 50 mm de lado, son compactados en dos capas por apisonado del compactador.
Los cubos se curan un día en su molde y luego son retirados de su molde e inmersos en agua de cal hasta su
ensayo.
3.2.6.7 CONCLUSIÓN:
El espécimen ensayado en clase dio como resistencia a la compresión 212kg/cm2.
3.2.6.8 PRECISIÓN Y SESGO
Precisión: la precisión para este ensayo se establece en la tabla 2que ha sido desarrollada de datos donde un
resultado de ensayo es el promedio de la resistencia a la compresión de 3 cubos moldeados de una misma
mezcla y una misma edad. No se presentan cambios significativos en la precisión cuando se ensayan dos
cubos en vez de tres.
SESGO: el procedimiento en este método de ensayo no tiene sesgo por que el valor de la resistencia a la
comprensión está definido en términos del método de ensayo.
37
LABORATORIO
ASFALTO
Durante el ensayo se observó lo siguiente:
1. Uso de los moldes de cobre

2. Uso del apisonador adecuado
3. Uso y verificación de la tabla de flujo
4. temperatura
En estas conclusiones se tomarán las siguientes recomendaciones.
1. Uso de los moldes de cobre:

Si bien hoy en día hay variedad en el mercado de productos no garantizan la confiabilidad en sus
medidas y en su elaboración de los mismos, es mejor comprar de calidad y de cobre macizo.
2. Uso del apisonador adecuado:
Es de mucha importancia también el apisonador ya que al ser de otro material puede influir en el
contenido de agua ya que este puede absorber agua y nos daría un resultado erróneo, tenemos que
adquirir el que no absorba agua.
3. Uso y verificación de la tabla de flujo:
Al realizar el mortero debemos de seguir las recomendaciones en cuanto al contenido de agua y flujo.
4. Temperatura:
La temperatura es un factor constante e importante ya que puede influir en nuestro ensayo, tenemos
que estar en un área controlada.
3.2.7 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DE MORTEROS

DE CEMENTO PORTLAND (NTP334.057/2002)
3.2.7.1 OBJETO:
Esta Norma Técnica Peruana establece el método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de
cemento Portland.
38
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.7.2 CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma Técnica se aplica para la determinación de la fluidez de morteros de cemento Portland y de
morteros que contienen otros materiales cementosos.
Mientras que la fluidez no se incluye usualmente en las especificaciones del cemento portland, es
comúnmente utilizado en ensayos normalizados que requieren un mortero que tenga un contenido de agua
tal que provea un nivel especificado de fluidez.
3.2.7.3 APARATOS:
MESA DE FLUJO:
Molde de flujo, conformarán los

requerimientos de la NTP 334.126.
3.2.7.4 CALIBRADOR:
Conforme a los requerimientos de la NITP 334.126. Podrá utilizarse otro calibre diferente, construido de
material resistente la corrosión si los incrementos se dan en milímetros y su máxima extensión de medición
sea de al menos 260 mm (10¼ pulg).
39
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.7.5 COMPACTADOR:
COMPACTADOR:
Conformará los
requerimientos de la
NTP 334.126.
3.2.7.6 ESPÁTULA:
Con hoja de acero de 100 mm a 150 mm (4 pulg a .6 pulg) de longitud, con bordes rectos; cuando los bordes
se colocan en una superficie plana, no se apartarán de la recta en más de 1 mm (0,04 pulg) (Nota 1).
3.2.7.7 REGLA, HECHA DE METAL:
Tendrá por lo menos 200 mm (8 pulg) de longitud y no menos de 1,5 mm (0,06 pulg) ni más que 3,5 mm de
espesor. Sus bordes no se apartarán de la superficie plana en más de 1 mm (0,04 pulg) (Nota 1).
40
LABORATORIO
ASFALTO
ESPÁTULA:
REGLA, HECHA DE
METAL:
MESA DE FLUJO
NOTA I: Se podrá utilizar la espátula especificada en la NTP 334.051 y la regla especificada en la NTP
334.048, si es que cumplen con los requisitos de la rectitud de los bordes.
3.2.7.8 CONDICIONES AMBIENTALES
La temperatura ambiente en el laboratorio será mantenida entre 20 °C y 28 °C y la humedad relativa no será

menor que 50 %
3.2.7.9 MATERIALES
Mortero de cemento Portland: Un mortero del que se especificará o deseará la determinación de la fluidez.
41
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.7.10 PROCEDIMIENTO
DETERMINACIÓN DE LA
FLUIDEZ
Limpiar y secar la plataforma de la

mesa de flujo, colocando en seguida el
molde en su centro. Verter en el molde
una capa del mortero cuya fluidez se
quiere determinar, de unos 25 mm y se
apisona 20 golpes del compactador
uniformemente distribuidos
FLUIDEZ
Con una segunda capa de mortero se

llena totalmente el molde y se apisona
como la primera capa. La presión del
compactador deberá ser tal que asegure
el llenado total del molde, se retirará el
exceso del mortero de la capa superior
del molde con la ayuda de la espátula y
se alisará la superficie por medio de un
movimiento horizontal de corte con
dicha espátula.
42
LABORATORIO
ASFALTO
FLUIDEZ
Después de llenar el molde, limpiar y

secar la plataforma de la mesa,
teniendo especial cuidado de secar el
agua que esté alrededor de la base del
molde. Después de un minuto de
terminada la operación de mezclado,
quitar el molde por medio de un
movimiento vertical y dejar caer la
plataforma desde una altura de 12,7
mm ± 0,13 mm (1/2 pulg ± 0,005 pul
g), 25 veces en 15 s.
Si se usa el calibre especificado con la NTP 334.126, medir el diámetro del mortero sobre las cuatro líneas
marcadas en la plataforma de la mesa registrando cada diámetro aproximando a un décimo de la división de
la medida. Si se utiliza otro calibre: se medirá en igual forma los cuatro diámetros, registrando la medida con
1 mm de aproximación.
43
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.7.11 CÁLCULO
La fluidez es el aumento del diámetro promedio de la base de la muestra, expresado como un porcentaje del
diámetro original.
Si se usa el calibre especificado en la NTP 334.126, sumar las cuatro lecturas y registrar el total. Esto da la
fluidez en porcentaje. Si se usa otro calibre, se calcula el flujo en porcentaje dividiendo "A" entre el diámetro
interno de la base en mm y multiplicando por 100.
Dónde:
A Promedio de las cuatro lecturas en milímetros, menos el diámetro interior en milímetros de la base del
molde.
Registrar la fluidez con una aproximación del 1 %.
Como resultado de la fluidez del mortero nos dio como resultado 107, para ensayo de resistencia a la
compresión.
44
LABORATORIO
ASFALTO
Durante el ensayo de fluidez se tomaron ciertos puntos a tratar.
1. Preparación del mortero

2. Mesa de fluidez calibrada
3. Apisonador
4. Regla numérica
5. Temperatura
Para este ensayo se resolverá los puntos anteriores.
1. Preparación del mortero: no menos importante es la preparación del mortero siguiendo las
recomendaciones y las normas.
2. Mesa de fluidez calibrada: primero se verificará que la mesa de fluidez accione dando los 25 golpes,
si no es así, hay que calibrarlo.
3. Apisonador: del apisonador como antes mencionado de material no absorbente y la cantidad de
apisonadas según norma.
4. Regla numérica: tener una regla de medición confiable sobre la cual guiarnos y tomar lectura del
diámetro en la mesa de fluidez.
45
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.8 METODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA POR TAMIZADO

SECO CON TAMICES 150um (N° 100) Y 75 um (N°200).
3.2.8.1 OBJETO
La presente norma técnica peruana establece el método de ensayo para determinar la finura de cementos por
tamizado seco, mediante el empleo de los tamices 150um (N°100) y 75 um (N°200).
3.2.8.2 CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma técnica peruana se aplica en la determinación del material fino, en dimensiones de 150um o
menos en cementos Portland, cementos Portland adicionados, adiciones y materiales que sirve de insumo
(crudo), para la fabricación del Clinker.
3.2.8.3 APARATOS:
Tamices 150 um(N°100) y 75 um

(N°200) que cumplan los
requisitos de la NTP350.001.
Bastidor de tamiz
El bastidor del tamiz será de metal resistente a la corrosión de forma circular, ya sea de 51 mm ± 6mm,
cuando la malla de alambre se monta en el bastidor, 0,76mm ± 6mm de diámetro con una lámina electro
formada se monte en el bastidor. La profundidad del tamiz desde el borde superior del bastidor tendrá por el
lado de las paredes de 89mm ± 6mm de altura total, o borde inferior de por lo menos 12mm de longitud, lo
suficiente como para no permitir la circulación de aire por debajo del tamiz de malla de alambre o de lámina
electro formada.
46
LABORATORIO
ASFALTO
Pincel de cerda, para limpiar los

tamices, de 3 cm a 4cm de ancho y
con un mango de aproximadamente
25cm.
Balanza: se usará una balanza

analítica en las
determinaciones de finura de
conformidad con los
requisitos correspondientes a
la NTP 334.079.
47
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.8.4 FACTORES DE CORRECCION DEL TAMIZ
Tamiz N°100. La corrección de los residuos obtenidos en tamiz N°100 no es requerida.
Tamiz N°200 (75um)
El tamiz N°200 puede ser o no necesariamente estandarizada, dependiendo de la aproximación requerida.

Para uso interno en laboratorio, cuando los cambios en finura son de menor importancia que el valor absoluto,
la estandarización puede no ser necesaria. Se determinará el factor de corrección cuando se desea la exactitud
a fin de comparar resultados entre laboratorios.
Se determinará un factor de corrección, si precisa, siguiendo el procedimiento descrito.
Se coloca una muestra de 50 g pesada a 0,1g

en un tamiz 150um (N°100) o 75um(N°200)
limpio y seco, provisto de su fondo. No usar
lavadero, cepillos metálicos, etc., sobre el
tamiz.
48
LABORATORIO
ASFALTO
Mientras se sostiene el tamiz sin tapa con

ambas manos, se imprime al mismo un
suave movimiento de rotación hasta que la
mayor parte del material fino pase a través
de la malla y el residuo aparezca
prácticamente limpio. Esta operación
requiere usualmente de 3 minutos a
4minutos.
Cuando el residuo se vea limpio se coloca

la tapa y se quita el fondo
Luego el tamiz y la tapa mantenidos

firmemente con una mano, se golpea
suavemente los costados con el mango del
pincel. El polvo adherido es así eliminado y el
lado inferior del tamiz puede ser limpiado con
el pincel. Se vacía el fondo y se limpia
cuidadosamente con un paño. Se vuelve a
colocar un tamiz sobre el fondo y se quita la
tapa cuidadosamente, se vuelve al tamiz
cualquier tamiz material grueso que haya
quedado en la tapa.
49
LABORATORIO
ASFALTO
Se gira continuamente el tamiz

durante el tamizado. Este
tamizado abierto puede ser
continuado sin inconvenientes
durante 9 minutos a más,
cuidando que no se prolongue
demasiado. Se vuelve a colocar la
tapa y se limpia siguiendo el
mismo proceso descrito.
Se toma el tamiz en una mano con el fondo y la tapa

colocados y en una posición ligeramente inclinada
se mueve hacia adelante y hacia atrás. Al mismo
tiempo se golpea suavemente el costado,
aproximadamente 150 veces por minuto, contra la
palma de la otra mano.
Estas operaciones se deben realizar sobre un papel

blanco, a fin de retornar al tamiz cualquier material
que pueda escaparse del tamiz o del fondo.
Cada 25 golpes se gira el tamiz aproximadamente un

sexto de revolución en la misma dirección.
50
LABORATORIO
ASFALTO
La operación de tamizado se debe continuar

hasta que después de 1minuto de tamizado
continuo no pase más de 0,05g del material.
Se trasfiere el residuo a la balanza, teniendo la

precaución de limpiar con el pincel ambos
lados de la malla y se pesa a 0,01g.
3.2.8.6 INFORME
Reportar la finura como la cantidad que pasa en N° de tamiz sobre la cual la determinación fue realizada.
PRECISION Y SESGO
No existe una data precisa debido al uso ilimitado del presente método. Por lo que, los usuarios están
avisados para desarrollar sus propias precisiones en sus laboratorios.
Desde que se acepta, material de referencia idóneo para la determinación del sesgo que pueda asociarse con
el ensayo, aun no existe un estadístico sobre el sesgo.
51
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.8.7 CONCLUSIÓN
Para el ensayo descrito se llegó a la conclusión en varios factores los cuales pueden interferir en los resultados
y llevarnos a un resultado erróneo, por consiguiente, se tomarán las siguientes recomendaciones:
• Tener un ambiente de laboratorio controlada.

• Tener los tamices en buen estado(calibrado)
• No presentar corrientes de aire sin controlar ya que podría interferir en los pesos.
• No olvidarse del pincel para desprender los residuos en los tamices.
3.2.9 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE EN MORTEROS DE

CEMENTO HIDRAULICOS NTP.334.048
3.2.9.1 OBJETO:
Esta norma establece el procedimiento para determinar el contenido de aire en morteros de cemento
hidráulicos.
52
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.9.2 APARATOS:
MESA DE FLUJO:

Recipientes de medida: un cilindro de un material

inatacable por el mortero de cemento, con un
diámetro interior de 76 mm± 2mm y una
profundidad aproximada de 88 mm para contener
400 mL ± 1 mL de agua a 23°C ± 2°C. Para los fines
de este ensayo, la capacidad en mL es la masa del
agua en gramos contenida en el recipiente de
medida, dividida por 0,9976 sin hacer corrección
por empuje de aire.
Deberá tener paredes de espesor uniforme, lo

mismo que el fondo y los interiores a 2,9 mm. El
peso total del cilindro vacío, no debe ser mayor de
900g. El recipiente debe ser hecho de un metal no
atacable por el mortero de cemento.
Mezcladora, recipiente y paleta: deberán cumplir lo prescrito en la NTP334.003.
53
LABORATORIO
ASFALTO
MEZCLADORA, RECIPIENTE Y
PALETA:
Mezcladora mecánica con mando

eléctrico equipada con paleta y
recipiente de mezclado, tal como se
especifica en NTP334.003
Regla: una regla de acero de no

menos de 200 mm de longitud y un
espesor de 1,5 mm a 3,5 mm.
Pisón: que cumpla con los requisitos

de la NTP334.051. La superficie
apisonadora debe ser plana y normal
a su eje longitudinal
Barra: de madera dura,

aproximadamente con un diámetro de
16 mm y una longitud de 152mm.
Cuchara: de metal, ordinaria del tipo

de cocina, el largo total sea
aproximadamente 230 mm, la
concavidad de la cuchara deberá tener
las dimensiones aproximadas de
100mm de largo.
54
LABORATORIO
ASFALTO
Balanzas y dispositivos de determinación de masa: cumplirán con lo prescrito en la NTP334.079. Deberán

tener capacidad suficiente para pesar con precisión y exactitud un total de 2kg.
PESAS Y BALANZAS:

requisitos establecidos en la
NTP334.079. Las balanzas se
deberán evaluar para determinar
su precisión y exactitud para una
carga total de 2000 g.
Probetas de vidrio graduadas: 250 mL de capacidad de acuerdo a los requisitos de las especificaciones de
la norma ASTM E 438 y ASTM E 694.
3.2.9.3 TEMPERATURA Y HUMEDAD
Mantener la temperatura del lugar y de los materiales secos a 23°c ± 4° c.
Mantener el agua de mezclado y su medidor, si va a ser calibrado a 23°c ± 2°c.
Mantener la humedad relativa del laboratorio a no menos de 50%.
3.2.9.4 ARENA ESTANDAR
Usar la arena correspondiente a lo estipulado en la NTP 334.097 para la arena estándar 20-30.
3.2.9.5 MUSTREO.
Muestrear el cemento de acuerdo a la norma ntp334.007.
55
LABORATORIO
ASFALTO
LOTE: 1400 de arena estándar 20-30 y agua suficiente para obtener un flujo de 87,5% ± 7,5 en la masa de
flujo cuando se determina.
Las proporciones del mortero normal

serán de 350 g de cemento Portland.
1400g de arena estándar 20-30.
56
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.9.7 MEZCLA DEL MORTERO
Mezclar el mortero de acuerdo con la NTP 334.003.
MEZCLADORA,
RECIPIENTE Y PALETA:
Mezcladora mecánica con

mando eléctrico equipada con
paleta y recipiente de mezclado,
tal como se especifica en
NTP334.003
3.2.9.8 DETERMINACIÓN DEL FLUJO.
Deberá secarse cuidadosamente la parte superior de la mesa de flujo y se colocará el molde de flujo en el
centro de la misma.
MESA DE FLUJO:

57
LABORATORIO
ASFALTO
Usando una cuchara, se coloca una

capa de mortero de aproximadamente
25 mm de espesor y se golpeara 20
veces con el pisón ejerciendo una
presión suficiente que asegure un
llenado uniforme del molde. Se llenará
el molde en exceso con
aproximadamente 20mm de mortero y
compactar como en la primera capa.
Seguidamente cortar el mortero para
obtener una superficie plana y se
nivelara la parte superior de la pasta
usando una regla con un movimiento
de corte, encima del molde.
Limpiar y secar la mesa de flujo,

teniendo especial cuidado de eliminar
todos los residuos de agua que
humedecen los bordes del molde. Se
retirará el molde un minuto después de
terminar la operación de mezclado.
Inmediatamente golpear la mesa por 10
veces según la NTP334.057.
58
LABORATORIO
ASFALTO
El flujo es el aumento que resulta en

el diámetro promedio de la masa de
mortero, según lo determinado con el
calibrador midiendo por lo menos
cuatro diámetros en puntos
aproximadamente equidistantes,
expresado como un porcentaje del
diámetro original. Se deben hacer
morteros de prueba variando los
porcentajes de agua hasta obtener el
flujo especificado. Cada ensayo de
prueba debe hacerse con mortero
fresco.
Masa para 400 mL de mortero. Una vez encontrada la cantidad de agua que produce un flujo de 87,5 % ±
7,5 %, se determinara inmediatamente la masa para 400mL de mortero, empleando el mortero remanente que
queda en el mezclador después de que haya determinado el flujo.
59
LABORATORIO
ASFALTO
En la determinación de la masa del

mortero de 400 mL, no utilizar la
porción del mortero del usado en la
determinación del flujo. Utilizando la
cuchara, colocar suavemente el mortero
en el recipiente de medida de 4oo mL en
tres capas iguales. Compactar cada capa
20 veces con el pisón alrededor de la
superficie interna del recipiente de
medida. Para la próxima capa de
mortero llenar en exceso el recipiente de
400mL con aproximadamente 20mm de
mortero.
La posición del pisón será tal que: el lado

ancho del pisón sea paralelo al radio y sea
perpendicular a la superficie interna del
recipiente de medida, cada capa es
apisonada en una revolución completa, con
una presión suficiente para llenar
adecuadamente el recipiente de medida y
eliminar los vacíos dentro del mortero.
Después que el recipiente de medida ha
sido llenado y apisonado, dar golpes ligeros
a los costados del recipiente con la barra de
madera, efectuando golpes en 5 puntos
diferentes en el exterior del recipiente, a
distancias aproximadamente iguales,
eliminar el aire no considerado en el
ensayo, no se dejara un espacio entre el
mortero de la superficie interna del
recipiente como resultado de la operación
de apisonado.
60
LABORATORIO
ASFALTO
Luego cortar el mortero para conseguir una

superficie plana, nivelar con una espátula
mediante un movimiento de serrucho a través
del extremo del recipiente, haciendo 2 pasadas
a toda la superficie de manera que la segunda
pasada se haga en ángulo recto con la primera
pasada. Si en la operación de enrasado, la
espátula origina el desprendimiento de granos
de arena y saltan a la superficie superior del
recipiente, estos serán removidos y se repetirá
la operación de nivelado. Toda la operación de
llenado, compactado del recipiente se efectuará
dentro de 1 ½ minuto.
61
LABORATORIO
ASFALTO
3.2.9.9 INFORME
Cuando este método es usado para una acción específica, registrar el valor del contenido de aire con
aproximación al 1%.
3.2.9.10 PRECISIÓN
Para un simple operador, dentro del laboratorio la desviación estándar ha sido establecida en 0,56 % para el
rango de 8% a 19% del contenido de aire. Luego, los resultados de dos ensayos correctamente realizados por
el mismo operador en similares mezclas no diferirían en más de 1,6 % de aire.
La desviación estándar en el caso de ensayos multilaboratorio ha sido establecida en 1 % para el rango de

8% a 19 % del contenido de aire. Luego, los resultados de dos diferentes laboratorios en similares mezclas
no diferirán en más de 2,8 % de aire.
en este ensayo de la determinación del contenido de aire en los morteros se llegó a la conclusión lo
siguiente:
• Tener los equipos en buen estado.

• Preparación efectiva del mortero.
• Fluidez según norma.
• Respetar los tiempos de trabajo establecidos en la norma.
• Pesar rápidamente, ya que lo que deseamos saber es cuanta cantidad de aire queda atrapado en el
mortero.
• Buen enrase.
62
LABORATORIO
ASFALTO
4. GLOSARIO DE TERMINOS
Esta norma técnica peruana se aplica a los ingredientes del cemento cuando es esencial para su definición.
Las cantidades límites para los componentes o adiciones para cada tipo de cemento, están determinadas.
ADICIONES: materiales minerales que se incorporan al cemento, generalmente en la molienda conjunto

como ciertas rocas naturales o no (puzolanas, escorias granuladas de alto horno, caliza, humo de sílice) que
actúan, o bien aumentando las propiedades hidráulicas del cemento o mejorando otras cualidades debido a
una adecuada granulometría.
ADIVITOS: material que se incorpora al cemento en cantidades limitadas durante la fabricación, ya sea como
aditivo de proceso, para ayudar en la fabricación o manipulación del cemento o para modificar las
propiedades del producto final.
ADITIVO ACELERANTE: aditivo que acelera el fraguado y desarrolla una rápida resistencia inicial del
mortero y concreto.
ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE: Es el material empleado como ingrediente del concreto, el cual es
adicionado a la tanda justo antes o durante el mezclado, con el propósito de incorporar aire.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA: Aditivo que reduce la cantidad de agua de mezcla necesaria para
producir concreto de una consistencia dada.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO: aditivo que reduce en 12% la cantidad de agua de
mezcla necesaria para producir concreto.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA Y ACELERANTE: aditivo que reduce la cantidad de agua de mezcla
necesaria para producir concreto y acelera el fraguado como el desarrollo de la resistencia temprana del
mismo.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA Y RETARDADOR: aditivo que reduce la cantidad de agua de mezcla
necesaria para producir concreto y que retarda el fraguado del mismo.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA Y RETARDADOR DE ALTO RANGO: aditivo que reduce en 12% a
más la cantidad de agua de mezcla necesaria para producir concreto y que retarda el fraguado del mismo.
ADITIVO RETARDADOR: aditivo que retarda el fraguado del mortero y concreto.
AGREGADO REACTIVO: agregado que contiene sustancias capaces de reaccionar químicamente con los
productos de solución o hidratación del cemento portland en morteros y/o concreto bajo condiciones
63
LABORATORIO
ASFALTO
ordinarias de exposición. Dado como resultado en algunos casos expansión perjudicial, rajaduras o
manchado.
AIRE ACCIDENTAL: vacíos de aire en las pastas, morteros o concreto de cemento portland, no introducidos
de forma intencional y que son significativamente más grandes que aquellos del aire incorporado, de 1mm o
mayor en tamaño. El aire accidental no mejora el desempeño.
AIRE ATRAPADO: cantidad de aire residual propio de una mezcla después de su compactación.
AIRE INCORPORADO: burbujas microscópicas de aire intencionalmente incorporadas por un aditivo en

morteros o concretos durante el mezclado, generalmente mediante el uso de un agente activo de superficie;
típicamente burbujas entre 10um y 1000um de diámetro, de forma esférica o aproximadamente esférica.
ALCALIS: sales de metales alcalinos, específicamente sodio y potasio presentes en los constituyentes del
cemento, generalmente expresados en análisis químicos como los óxidos de Na2O y K2O.
ALITA: denominación utilizada en la química del cemento para identificar al silicato tricálcico incluyendo
pequeñas cantidades de MgO, Al2O3, Fe2O3 y otros óxidos; uno de los principales constituyentes del Clinker
de cemento portland, identificado por examen microscópico.
ALUMINATO: aluminato tricálcico, (C3A) modificado en la composición y algunas veces en la estructura

del cristal por incorporación de una proporción sustancial de iones ajenos, se encuentra entre el 2% y 15%.
ARENA 20- 30: denominación de la arena normalizada gradada que predominantemente pasa la malla de
850um (N°20) y es retenida sobre malla de 600um (N°30).
ARENA GRADADA: denominación de la arena normalizada totalmente gradada entre mallas de 600um
(N°30) y de 150um (N°100).
ARENA NORMALIZADA: arena silícica, compuesta casi totalmente de granos redondeados naturales de
prácticamente cuarzo puro, usada para la elaboración de morteros en los ensayos de cemento Portland.
ASENTAMIENTO: medida de la consistencia del mortero o concreto fresco expresada por el descenso de
una masa plástica representativa del pastón, al quedar libre del soporte metálico en que fue moldeado.
AYUDAS DE MOLIENDA: aditivos de proceso usados para facilitar la molienda mediante la eliminación
del encostramiento de las bolas, o mediante dispersión del producto finamente molido, o ambos.
BLAINE, FINURA: expresión de finura de un material pulverulento, como el cemento, puzolanas, etc.
Determinado como el área superficial del conjunto de partículas en metros cuadrados por kilo. El ensayo
Blaine cuantifica dicho valor al evaluar la permeabilidad al aire de una muestra preparada en condiciones
normalizadas.
BELITA: denominación utilizada para identificar al silicato bicálcico incluyendo componentes menores.
64
LABORATORIO
ASFALTO
CAL HIDRAULICA: son aquellos que se obtienen a partir de calizas arcillosas por calcinación a
temperaturas inferiores a las de principio de fusión y que después de agregarle agua y después de reposar un
tiempo suficientemente largo al aire, fraguan bajo el agua. El fraguado se basa fundamentalmente en una
serie de reacciones químicas complejas entre oxido de calcio, sílice, alúmina, óxidos de hierro y agua. Se
encuentra en el mercado en forma de cal hidráulica hidratada.
CALOR DE HIDRATACION: cantidad de calor producido durante los procesos de fraguado y

endurecimiento del cemento debido a las razones fisicoquímicas.
CALORIMETRO DE CONDUCCION ISOTERMICA: es un calorímetro que mide el flujo de calor de una

muestra que se mantiene a una temperatura constante mediante un íntimo contacto térmico con un disipador
de calor a temperatura constante.
CARBONATACION: reacción entre el dióxido de carbón y un oxido para formar un carbonato, que se da
en pastas, morteros u concreto de cemento Portland, la reacción con los componentes cálcicos produce
carbonato de calcio. Esta reacción puede producir contracción, figuración y/o corrosión de las armaduras.
CELITA: denominación utilizada en química del cemento para identificar al ferro-aluminato cálcico con
otros óxidos, constituyente del Clinker del cemento Portland, identificado por examen microscópico.
CEMENTO ALUMINOSO: el producto obtenido mediante la pulverización de Clinker consistiendo

esencialmente de aluminatos cálcicos hidráulicos resultante de la fusión o sinterización de una mezcla
adecuadamente proporcionada de aluminio y materiales calcáreos; llamado cemento de alta alúmina en
Inglaterra y cemento fundido en Francia.
CEMENTO BLANCO: Cemento Portland que hidrata como una pasta Blanca; fabricado con materiales con
bajo contenido de hierro. El proceso de clinkerización y molienda incluye condiciones especiales.
CEMENTO HIDRAULICO: cemento que por adición de una cantidad conveniente de agua forma una pasta
conglomerante capaz de endurecer, tanto bajo el agua como en el aire. Quedan excluidas las calles
hidráulicas, las calles aéreas y los yesos.
CEMENTO DE ALBAÑILERIA: es un cemento portland obtenido por la pulverización Clinker o mezcla de

Clinker con materiales que, aun careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad
y retención de agua, haciéndolo apto para trabajos generales de albañilería.
CENTRO DE ALTA RESISTENCIA INICIAL: cemento capaz de adquirir resistencias mecánicas a edades
tempranas. Se evalúa su resistencia a los tres días, que resulta equivalente en la norma al cemento Portland
tipo lll.
CEMENTO DE BAJO ALCALI: un cemento Portland que contiene una pequeña cantidad de sodio o potasio,
o ambos; en los estados unidos un cemento Portland conteniendo no más de 0,60 de Na2O equivalente, es
decir, % Na2O + 0.658 x % K2O.
65
LABORATORIO
ASFALTO
CEMENTO DE BAJO CALOR DE HIDRATACION: cemento portland que desarrolla reducida generación
de calor durante el fraguado, corresponden al cemento portland tipo IV de la NTP334.009.
CEMENTO DE KEENE: el cemento hidráulico compuesto por una molienda fina con yeso calcinado
anhidro, cuyo fraguado es acelerado mediante la adición de otros minerales.
CEMENTO PARA MORTERO: EL CEMENTO hidráulico cuyo uso principal es en albañilería, consiste en
una mezcla de cemento Portland o cemento Portland adicionado y materiales plastificantes, unida con otros
materiales que puedan dar a la mezcla otras propiedades tales como el tiempo de fraguado, trabajabilidad,
retención de agua y durabilidad.
CEMENTO PORTLAND: un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker de

Portland compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas de sulfato de calcio como una adición durante la molienda.
CEMENTO PORTLAND ADICIONADO: es el producto obtenido por la pulverización conjunta de Clinker

Portland y otros dos materiales denominados a este efecto como adiciones, como puzolanas y la escoria, con
la adición eventual de sulfato de calcio.
CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA: cemento hidráulico producido mediante la molienda conjunta de

Clinker de cemento Portland y escoria, en el cual la escoria estará presente entre 25% y 70% en masa del
cemento Portland de escoria.
CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA MODIFICADO: cemento hidráulico producido mediante la

molienda conjunta de Clinker de cemento Portland y escoria, en el cual la escoria estará presente en no más
del 25 % en masa del cemento Portland de escoria modificado.
CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO: producido mediante la molienda conjunta de Clinker de cemento

Portland y puzolana, en el cual la puzolana estará presente entre 20% y 40 % en masa del cemento Portland
puzolánico.
CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO MODIFICADO: producido mediante la molienda conjunta de

Clinker de cemento Portland y puzolana, en el cual la puzolana estará presente en no más del 20% en masa
del cemento Portland puzolánico modificado.
CENIZAS VOLANTES: la ceniza volante es un polvo fino constituido esencialmente de partículas esféricas
que presentan propiedades puzolánicas.
COMPACTACION: proceso manual o mecánico que tiende a reducir el volumen total de vacíos de una
mezcla de mortero o de concreto fresco.
CONSISTENCIA: grado de fluidez de una mezcla determinada de acuerdo con un procedimiento.
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LABORATORIO
ASFALTO
CURADO: proceso que consiste en controlar las condiciones ambientales durante el fraguado y/o
endurecimiento del cemento, mortero o concreto.
CLINKER PORTLAND: es un producto constituido en su mayor parte por silicatos de calcio, obtenidos por
la cocción hasta fusión parcial.
CONTRACCION POR SECADO: corresponde al decremento en longitud de un espécimen de ensayo.
CUARTO DE HUMEDAD: ambiente de dimensiones que permiten el ingreso de personal, con temperaturas
y humedad relativas controladas, llamado “CUARTO DE NIEBLA”.
DENSIDAD DEL CEMENTO: es la masa de una unidad de volumen del sólido.
ESCORIA: ES UN PRODUCTO NO METALICO consistente esencialmente silicatos y aluminio- silicatos

de calcio con impurezas de hierro.
EXACTITUD: la exactitud se refiere a la similitud obtenida entre un resultado de análisis, y el valor

certificado para un material de referencia.
FILLER: los fileres son materiales inorgánicos minerales, naturales o artificiales que mejoran las propiedades
del cemento.
FINURA: superficie especifica. La finura de un material pulverulento puede ser expresada como superficie
especifica.
FRAGUADO: condición alcanzada por una pasta, mortero u concreto de cemento cuando este ha perdido
plasticidad a un grado arbitrario, generalmente medido a la resistencia a la penetración.
FALSO FRAGUADO: es el desarrollo rápido y prematuro de rigidez de una pasta de cemento Portland, en
un mortero o en un concreto.
MUESTRA SIMPLE: es la cantidad de cemento que se obtiene de una sola vez, en cada lugar de extracción.
MUESTRA COMPUESTA: es la muestra que se forma mezclando las muestras simples.
PUZOLANAS: son sustancias naturales o industriales silíceas o sílico aluminosas, o una combinación de
ambas.
REACCION ALCALI-SILICE: la reacción entre los álcalis del cemento y ciertas rocas y minerales silicosis,
pueden llegar a causar expansión anormal y rajadura del concreto.
SALA DE MEZCLADO: ambiente con temperatura y humedad relativa controlada.
SULFATO DE CALCIO: el sulfato de calcio se añade en pequeñas cantidades a los demás componentes del
cemento durante su fabricación, para controlar el fraguado. El sulfato de calcio puede ser yeso.
67
LABORATORIO
ASFALTO
5. BIBLIOGRAFIA
Muestreo del cemento ASTM C173
Densidad del cemento ntp 334.005-2011
Método de ensayo para determinar la finura del cemento portland por el tamiz de 45 um (n°. 325) método
húmedo
Procedimientos para la obtención de pastas y morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica ntp
334.003
Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento portland usando
especímenes cúbicos de 50 mm de lado (ntp334.051/2013)
Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de cemento portland (ntp334.057/2002)
Determinación del contenido de aire en morteros de cemento hidráulicos ntp.334.048
Especificaciones de los cementos Portland NTP 334.009/NTP 334.090/ NTP 334.082
Glosario de términos ntp 334.001
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Trabajo Monografia - Aditivos y Cemento en La Construccion

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ALUMNOS:

FERNANDO ENCISO RUIZ

LOS ADITIVOS Y EL CEMENTO EN LA

Esta es mi intencion para Ti y para todo el mundo.

Algunos tipos de aditivos, su uso, y su forma de emplearlos a la construccion.

1.1 GRIEGOS Y ROMANOS EN LA CONSTRUCCIÓN

2.4 TIPOS DE ADITIVOS

2.4.1 REDUCTORES DE AGUA

2.4.1.1 ALGUNAS DE LAS VENTAJAS DEL USO DE ADITIVOS FLUIDIFICANTES:

a. sales de melamina formaldehido sulfonada.

2.4.2.1 LAS VENTAJAS

Para el hormigón fresco podemos citar:

Una vez endurecido, su estructura tendrá:

Todas las características del hormigón mejorarán, en especial tendrán:

o Mayores resistencias mecánicas.

Se recomienda el uso de aditivos superfluidificantes para hormigones bombeados, de altas resistencias,

2.4.3 ACELERANTES DE FRAGUADO

2.4.3.1 LAS APLICACIONES PRINCIPALES DE UN ACELERANTE DE FRAGUADO

o Necesitan un desencofrado rápido.

2.4.4 RETARDADORES DE FRAGUADO

2.4.4.1 LAS APLICACIONES PRINCIPALES DEL RETARDADOR DEL FRAGUADO

2.4.5.1 PRINCIPALMENTE LOS AIREANTES ESTÁN BASADOS EN RESINAS VINSOL,

2.4.5.2 LOS ADITIVOS AIREANTES SE EMPLEAN GENERALMENTE EN AQUELLOS

3.2.1 PRINCIPALES ENSAYOS FÍSICOS REALIZADOS AL CEMENTO PARA SU

➢ Muestreo del cemento ASTM C173

3.2.2 DENSIDAD DEL CEMENTO NTP 334.005-2011

Se aplica al diseño y control de mezclas de concreto.

Termometro: un termometro graduadoen decimas de Celsius.

El cuello debera ser graduado de 0mL a 1 mL y de 18 mL a 24 mL en graduaciones de 0,1 mL. El error de

Cada frasco llevara un numero de indentificacion permanente y el tapon, si no es intercambiable llevara el

Materiales para la densidad del

3.2.3 FRASCO VOLUMÉTRICO DE LE CHATELIER

Control de nuestros materiales:

Control de nuestros instrumentos de medición:

3.2.4 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO

3.2.4.1 METODO HUMEDO

• Bastidor del tamiz: El bastidor del tamiz

Montaje de la malla tejida de alambre:

El manómetro deberá tener un

Calibración del tamiz de 45 um (N°325):

Ejemplo de determinación del factor de corrección del tamiz:

Residuo sobre el tamiz de 45 um (N°325)

Utilizando la muestra N°114 o N° 12,2 %

Residuo para 1 g de muestra 0,122 g

Residuo sobre el tamiz que se calibra 0,093 g

Factor de corrección =+0,029/0.093x 100= 31.18= +31.2 %.

Colocar 1000g de muestra sobre el

Regresar el tamiz a su posición bajo

La distancia entre la base de la boquilla y el

Enfriar el tamiz, luego retirar el

Producto de finura normal:

Producto de alta finura:

Durante el ensayo se tomó en cuenta estas siguientes recomendaciones:

1. Mala calibración de la malla

Mediante las observaciones anteriores es necesario tener en claro estas conclusiones:

3.2.5 PROCEDIMIENTOS PARA LA OBTENCION DE PASTAS Y MORTEROS DE

3.2.5.2 RESUMEN DEL MÉTODO

Se establece las características geométricas de las partes de la mezcladora, su configuración y régimen de

3.2.5.4 EXIGENCIAS GENERALES, LABORATORIO Y MATERIALES

3.2.5.5 MATERIALES, PROPORCIONES Y CONSISTENCIA

3.2.5.6 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE PASTAS

Se colocan la paleta mezcladora y el recipiente de mezcla en la posición de trabajo en el mezclador, cuidando

➢ Se vierte toda el agua de mezclado en el recipiente.

3.2.5.7 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE MORTEROS