TRABAJO DE MANT.

INDUSTRIAL
NOMBRE: ESCOBAR ALEXIS
CARRERA: Tecnicatura Universitaria en Mantenimiento Industrial
GMAIL: escobaralexiscarp@gmail.com
MATERIA: Mantenimiento Industrial 1
MAQUINA O EQUIPO: PALA CARGADORA FRONTAL LIUGONG 856H

INDICE
FUNCIONAMIENTO:............................................................................................1
PARTES PRINCIPALES:.....................................................................................2
TIPO DE MANTENIMIENTO:...............................................................................2
Partes del equipo a la que se realiza el mantenimiento:................................2
Utilización y Distribución del equipo en Planta:.............................................3
Plantel de Mantenimiento y especialidades:...................................................3
Plan de Mantenimiento Detallado:....................................................................3
Check List:.........................................................................................................10
Bloqueo de Equipo:..........................................................................................10
Orden de Trabajo:.............................................................................................11
Permiso de Trabajo:.........................................................................................12
Consideraciones de Seguridad y Medio ambiente:......................................17

PALA CARGADORA FRONTAL

FUNCIONAMIENTO:
La pala cargadora es un equipo de trabajo autopropulsado sobre orugas o
neumáticos; va equipada de una cuchara en la parte frontal cuyo movimiento
de elevación se logra mediante dos brazos laterales articulados y sirve para
realizar operaciones de manutención y carga de todo tipo de materiales
mediante movimientos.
PARTES PRINCIPALES:
Cabina de operación, Motor, Contrapeso, Cucharon, Transmisión, Sistema
Levantamiento, Sistema Volteo, Cilindro Volteo, Sistema Motriz, Dientes del
Cucharon, Cilindro Levantamiento, Eje y Rueda Delantera, Eje y Rueda
Posterior.

TRABAJO
Se basa en una pala cargadora frontal marca LIUGONG modelo 856H sobre
neumáticos que trabaja en la empresa BUNGE de villa Ramallo.

TIPO DE MANTENIMIENTO:
El tipo de mantenimiento elegido fue el mantenimiento Preventivo

Partes del equipo a la que se realiza el mantenimiento:

 MOTOR
 SISTEMA MECANICO
 SISTEMA HIDRAULICO
 SISTEMA DE FRENOS
 PLAN DE CARROCERIA Y CABINA
 SISTEMA DE TRANSMISION
 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
 BRAZOS DE LEVANTAMIENTO

Utilización y Distribución del equipo en Planta:

Está ubicada en un lugar estratégico (celda o galpón) donde carga la materia
prima (roca fosfórica) y es trasladada unos 50 m aproximadamente para la
iniciación del proceso continuo que se necesita para hacer el producto
(fertilizante granulado).
Su uso diario es de aproximadamente 12 horas y van intercambiando cada 2
horas con otra pala de igual modelo.

Plantel de Mantenimiento y especialidades:

En el sector donde se encuentra el equipo son 15 operarios por turnos (son 4
turnos) sin contar los supervisores y jefes, donde se encuentran 2 maquinistas;
1 eléctrico y 1 mecánico (que se encarga del mantenimiento de la planta); 1
operador de caldera; 1 operador de la sala de control; 6 operarios de
producción; y 3 operarios contratistas especializados en máquinas pesadas
(entre ellos mecánicos y eléctricos) que se encargan del mantenimiento de la
máquina.

Plan de Mantenimiento Detallado:

Para le mantenimiento preventivo de esta máquina nos dividimos en dos partes
La primera el formato de operación diaria: Donde se le realiza un check list a la
maquina por partes del operador para saber si la maquina esta en óptimas
condiciones para la puesta en marcha y también mantenimiento se encarga
realizarle un mantenimiento diaria al equipo en tareas como el sopleteo y
limpieza del radiador, filtros de aire, filtros de aire acondicionado y el
purgamiento del tacho de aire.

La segunda el formato de solicitud de mantenimiento: En este formato la

persona encargada de la maquinaria (operarios ó Mecánico1 y Mecánico2), le
informa al supervisor que existe una falla que necesita reparación y solicita
autorización para realizar los trabajos requeridos. De igual manera, notifica de
la naturaleza de la falla y la reparación necesaria, así como el sistema que
afecta esta (mecánico, eléctrico, hidráulico), según el trabajo que se realice.
Además se ingresa los repuestos utilizados para la reparación y costos de la
intervención. Finalmente, el formato es firmado por la persona responsable del
procedimiento y el supervisor o jefe de mantenimiento respectivamente.

MOTOR:
FRECUENCIA(H) DESCRIPCIÓN DEL HERRAMIENTAS Y PERSONAL
 MANTENIMIENTO EQUIPOS
Revisar Nivel de
10 Varilla de nivel Operador
Aceite
Cambiar Aceite y
Suelta filtro, caneca,
250 Filtro Aceite Motor Mecánico 2
embudo
Ajustar correas
250 trapezoidales en "V" Llave de ½” Mecánico 2

Calibrador de
Verificar y ajustar válvulas, llave de ½”
1000 Mecánico 2
Válvulas / Regular y destornillador de
paleta
250 Cambiar filtro de aire Suelta Filtro Mecánico 2
Cambiar correa
3000 dentada de Llave de ½” Mecánico 2
distribución
Cambiar Filtro de
250 combustible del Suelta Filtro Mecánico 2
motor
Comprobar ajuste de
Dado de ¾”,
500 los soportes de Operador
extensión y palanca
motor
2000 Limpiar radiador hidrolavadora Contratista
Muestrear aceite de
1000 Depósito de muestra Mecánico 2
motor
Juego de dados de
Mecánico 1 y
7/16 hasta 1” llave
3000 Revisar Inyectores laboratorio de
de expansión, pinzas,
inyección
destornilladores.

Hay que revisar las correas constantemente ya que si alguna de estas fallara
pude causar fallas en la batería o recalentamiento en el motor
En este sistema se debe considerar para el plan de mantenimiento el estado de
correas, aceites, filtros, válvulas, soportes de motor, mangueras, radiador e
inyectores.

SISTEMA MECANICO:
DESCRIPCIÓN DEL Duración de la
FRECUENCIA( HERRAMIENTAS Y
MANTENIMIENTO PERSONAL Actividad en
H)
EQUIPOS
horas

10 Engrase general Aceitera Mecánico 2 4

10 Revisar barra de seguridad Llave Mecánico 1 0,1

10 Revisar pedales N/A Mecánico 1 0,1

Revisar controles de
10 N/A Mecánico 1 1
enganche

Revisar pernos arandelas y

250 Herramientas menores Mecánico 2 2
tuercas

250 Engrasar eje de dirección Aceitera Mecánico 2 4

Comprobar estado de los

10 Manómetro Mecánico 1 2
neumático y presiones

En este sistema se debe considerar para el plan de mantenimiento el estado

de la barra de seguridad, pedales, controles de enganche, pernos, arandelas,
tuercas, estados de los neumáticos y eje de dirección .

SISTEMA HIDRAULICO:
Duración de la

FRECUENCIA( DESCRIPCIÓN DEL HERRAMIENTAS Y

PERSONAL Actividad en
H)
MANTENIMIENTO EQUIPOS
horas
 Inspeccionar tapa del

500 respiradero del depósito N/A Operador 0,1

hidráulico

Comprobar nivel de aceite

10 Varilla de nivel Operador 0,1
hidráulico

Depósito de muestra,
Muestrear y cambiar aceite
2000 embudo, llave de 7/16”, Mecánico 2 1,2
hidráulico
Caneca.

Cambiar filtro de aceite

500 Llave de ½”, suelta filtro Mecánico 2 1,2
hidráulico

Comprobar cilindros
250 hidráulicos, estado de partes N/A
Mecánico 1 1,2
cromadas

Limpiar enfriador del aceite

500 hidrolavadora Mecánico 2 3
hidráulico

En este sistema se debe considerar para el plan de mantenimiento el estado de

la tapa del respiradero del depósito, aceites, enfriador, cilindros hidráulicos y
partes cromadas.
Un factor de recalentamiento en sistema hidráulico pude ser porque no tiene
suficiente hidráulico, por tal manera hay revisar la mirilla todos los días antes
de operar el equipo.
El aceite de compensación agregado al sistema hidráulico se debe mezclar con
el aceite que se encuentra en el tanque. El agua o el aire pueden provocar la
falla de la bomba. Si el aceite hidráulico se vuelve turbio, significa que está
entrando agua o aire al sistema. Se debe drenar el fluido, volver ajustar las
abrazaderas de las tuberías hidráulicas de succión, así purgar el sistema y
volver a llenarlo.

SISTEMA DE FRENOS:
Para prevenir el fallo del sistema de frenos, se ha establecido controlar la
operación del freno de estacionamiento por parte del operador cada diez horas.
PLAN DE CARROCERIA Y CABINA:

Duración de la
FRECUENCIA( DESCRIPCIÓN DEL HERRAMIENTAS Y
PERSONAL Actividad en
H)
MANTENIMIENTO EQUIPOS
horas

250
Comprobar y engrasar todos
Aceitera Mecánico 2 0,66
los pasadores y bujes

Lubricar cable de
500 Aceitera Mecánico 2 1
aceleración

Comprobar asiento-
500 N/A Operador 0,1
funcionamiento

Comprobar estado de la
250 N/A Operador 0,1
pintura

Comprobar y limpiar
10 maquina en general Equipo de limpieza Operador 0,2

En este sistema se debe considerar para el plan de mantenimiento el estado de

pasadores, bujes, cable de aceleración, asiento y maquinaria en general.

SISTEMA DE TRANSMISION:
 Duración de la
FRECUENCIA( DESCRIPCIÓN DEL HERRAMIENTAS Y
PERSONAL Actividad en
H) MANTENIMIENTO EQUIPOS
horas

Revisar nivel de aceite de la

10 Varilla de nivel Mecánico 2 0,2
caja de cadenas

Cambiar aceite de caja de

1000 Depósito, llave de 3/4 mecánico 2 0,7
cadenas

Juego de dados de 7/16

3000 Verificar/Cambiar cadenas hasta 1” llave de expansión, Mecánico 2 1,5

pinzas, destornilladores

Transmisión: Se le llama transmisión al conjunto de bandas cadenas o

engranes que sirven para comunicar fuerza y movimiento desde un motor hasta
su punto de aplicación. Por lo general, una transmisión es el mecanismo de
control de fuerza en el tren de potencia de un vehículo. La transmisión
mecánica, en combinación con un embrague principal, controla la potencia
producida por el motor. Una transmisión proporciona el avance y el retroceso
de la máquina, controla diferentes velocidades y diferentes fuerzas de empuje.
El avance y retroceso, los cambios de velocidades y las multiplicaciones de la
fuerza de propulsión, se producen mediante la conexión mecánica de
diferentes trenes de engranajes en ejes paralelos. Por el continuo movimiento
en que trabajan todas las piezas de una transmisión, los desgastes entre ellas
tienen que ser controlados. Engranajes, piñones, bujes, cojinetes, etc., tienen
que estar perfectamente bien lubricados para evitar desgastes anormales e
incluso roturas de piezas vitales en todo el mecanismo. En este sistema se
debe considerar para el plan de mantenimiento el estado del aceite y las
cadenas.

SISTEMA DE COMBUSTIBLE:
Se debe llenar el tanque de combustible al finalizar cada jornada de trabajo,
para eliminar el aire cargado de humedad y evitar la condensación. No llenar el
tanque hasta el borde, pues el combustible se expande cuando se calienta y
podría rebalsar. Se debe verificar el nivel de combustible con la varilla de
medición en la abertura de llenado. No hay que llenar los filtros de combustible
con combustible antes de instalarlos. El combustible contaminado puede
acelerar el desgaste de las piezas del sistema. Después de cambiar los filtros
del combustible, se debe purgar y cebar el sistema de combustible, para
eliminar las burbujas de aire del sistema. El agua y los sedimentos se deben
drenar del tanque de combustible al comienzo de cada turno de trabajo o
después de haber llenado el tanque y de haberlo dejado asentar durante 5 a 10
minutos.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO:
En este sistema se debe considerar para el plan de mantenimiento el estado de
circulación del aire.
Nunca se debe agregar refrigerante a un motor recalentado; hay que dejar que
el motor se enfríe antes de hacerlo. El agua es siempre corrosiva a
temperaturas de operación del motor. Use agua limpia con bajo contenido de
minerales que formen escamas. No utilice agua ablandada Químicamente.
Agregue al agua inhibidor de sistemas de enfriamiento para protección contra
la corrosión. Cuando se utilizan soluciones de agua y anticongelante
permanente en el sistema de enfriamiento, hay que drenar la solución y
cambiarla cada 2000 horas de servicio o una vez al año. Cuando se agrega
inhibidor de sistemas de enfriamiento cada 500 horas de servicio o 3 meses, no
es necesario vaciar y volver a llenar el sistema una vez al año. El período de
drenaje se puede extender a cada 4000 horas de servicio o 2 años.

BRAZOS DE LEVANTAMIENTO:
Lo primero que se realiza antes de realizar el mantenimiento es una orden de
trabajo firmado por el supervisor de turno, donde le da conocimiento del trabajo
a realizar y la maquina a la cual se le debe realizar el mantenimiento, los
operarios de mantenimiento empiezan primero con un inspección ocular y de
limpieza del lugar a donde se le va a realizar el mantenimiento, luego realizan
la tarea en este caso la tarea a realizar es la de engrasar los punto de
articulaciones de los brazos que realizan el movimiento del cucharon, es caso
de que el engrase se dificulte, es decir, la grasa no ingresa, se limpia el alemite
y se intenta nuevamente; en el caso de seguir tapado se desenrosca el alemite
y se enrosca la manguera de la grasera y se repite nuevamente y en caso de
continuar tapado se saca el perno se lo revisa, se prueba si entra grasa y se lo
arma nuevamente o también otra opción es levantar el cucharon o apoyarlo al
piso( probar las formas) para soliviar el perno.
Un alemite es un elemento que se utiliza para el engrasado de piezas o partes
mecánicas donde la grasa o lubricante debe entrar pero no debe salir.
Check List:
Como dijimos anteriormente un check list o lista de chequeo es una ficha que
contiene una lista de elementos que se deben verificar antes de utilizar un
vehículo de trabajo, con el objetivo de prevenir accidentes que pudiesen derivar
del mal estado del mismo.

Bloqueo de Equipo:
El bloque de equipo es un conjunto de procedimientos de seguridad diseñados
para reducir el riesgo de lesiones debido a una activación accidental de la
maquinaria o energización del sistema eléctrico durante el servicio o
mantenimiento y es obligatorio para asegurarse que, antes que cualquier
empleado realice servicios o mantenimiento en una maquina o equipo donde el
encendido o energización pudiera ocurrir o el escape de energía almacenada y
pueda causar lesiones. La máquina o equipo debe ser aislada de la fuente de
energía de manera que no se pueda operar.

Orden de Trabajo:
Una orden de trabajo es un documento escrito en el cual se describen las
características de un equipo o maquinaria y las acciones de mantenimiento por
realizar. Lo más importante que se tiene en cuenta al emitir una orden de
trabajo son la información resultante cuando está a sido ejecutada, puesto que
se registra información acerca del tipo y causa de la falla en el equipo,
materiales, repuestos, horas y personal necesario para la realización del
mantenimiento, todo esto con el objetivo de hacer un seguimiento al objeto o
equipo.

Permiso de Trabajo:
Un Permiso de Trabajo es una herramienta que pretende garantizar que este
tipo de trabajo se realice bajo condiciones controladas, estos permisos no
deben considerarse como una simple autorización para realizar dichos trabajos,
sino como una manera de control para que estos trabajos sean llevados a cabo
de manera segura. Los permisos de trabajo evitan muchos accidentes graves,
producidos por la falta de comunicación entre quienes deben realizar un
determinado trabajo en una instalación de la que no forman parte
habitualmente, y los propios responsables de dicha instalación, ya que un
problema generador de muchos accidentes graves es la falta de comunicación
entre quienes deben realizar un determinado trabajo, normalmente tareas de
mantenimiento o reparación en una instalación de la que no forman parte
habitualmente, y los propios responsables de dicha instalación.

PARTE DELANTERA

PARTE TRASERA
Por otro lado tenemos que el permiso de trabajo es abierto tanto en su formato
como en su aplicación y puede basarse en un formulario escrito usado para
lograr controlar ciertos trabajos considerados como potencialmente peligrosos
entonces podemos decir que también están los PERMISOS DE TRABAJO
PELIGROSO
PARTE DELANTERA
PARTE TRASERA

LOS TRABAJOS PELIGROSOS PUEDE SER:

Equipos móviles, Elevación de cargas, Espacios confinados, Trabajos en
altura, Energías peligrosas, Químicos peligrosos y Seguridad de procesos
Consideraciones de Seguridad y Medio ambiente:

Algunas medidas de seguridad a tener en cuenta son:

Para la puesta en marcha del equipo: Lo que se hace es una revisión ocular
para ver que no haya perdidas de aceite o combustible y a la hora de realizar la
tarea el maquinista a cargo debe revisar de que no se encuentre ningún
personal cerca ya que hay puntos ciegos que desde adentro el maquinista no
puede ver si se encuentra alguien o no. Luego una vez que se pone en marcha
se debe respetar las velocidades internas (Max 15 km/h y en cruce de peatonal
de 5 km/h), no usar el teléfono en caso de usarlo parar la máquina, tanto el
maquinista como el personal que se encuentra en el área debe usar un chaleco
reflectivo o ropa con tiras reflectivas y cada vez que se entra o sale del galpón
se debe tocar bocina para dar aviso por si alguien anda cerca, no se debe subir
o bajar por lugares no previstos ni utilizar el cucharon para la elevación de
persona
Para el Mantenimiento del equipo: En este caso tenemos el mantenimiento
eléctrico y mantenimiento mecánico donde los dos van de la mano ya que para
que se pueda realizar el mantenimiento, el equipo tiene que estar bloqueado
este bloqueo de equipo lo realizan los de mantenimiento bajo un procedimiento
que se llama las 5 reglas de oro

Una vez realizado el bloqueo bajo estas reglas se debe verificar si el lugar es
seguro, es decir, si no hay ningún riesgo de accidente y en caso de que el lugar
sea un espacio confinado (espacio cerrado) se mide el nivel de oxigeno que
hay en dicho espacio para ver si se puede realizar el trabajo, una vez hecho
esto ya se puede realizar las tareas de mantenimiento en mi caso a la hora de
del engrase se debe poner una traba por peligro de atrapamiento como medida
de seguridad y para realizar el mantenimiento del sistema de cambio de luces o
reparación de aire se debe cortar la corriente y debe estar el papel de
bloqueo(por eso decíamos anteriormente que se relacionan).
Con respecto al Medio Ambiente:
Las acciones para prevenir daños al ambiente deben ser dirigidas a las
personas, los equipos y los procesos de mantenimiento. El mantenimiento
como acción, desde el punto de vista ambiental, constituye un medio para
prevenir impactos negativos, dado que asegura la fiabilidad de los equipos, lo
que reduce el riesgo de ocurrencia de accidentes catastróficos, como
incendios, explosiones, emisiones de sustancias tóxicas, derrames, etc. y a su
vez, una fuente de contaminación, porque en su ejecución se producen
desechos peligrosos (sólidos, líquidos y gaseosos), en especial residuos de
aparatos eléctricos y electrónicos; un equipo con su debido mantenimiento
correctivo y preventivo, es capaz de operar más eficiente de acuerdo a su
consumo de agua, energía y materias primas.