SOLUCIONARIO PDF 1 PDF

DGEST SNEST
SEP
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN
ASIGNATURA:
DISEÑO DE PROCESOS I
TAREA:
EJERCICIOS CAPITULO 2 y 3 DE ARTURO JIMENEZ
EQUIPO:3
ALUMNOS:
ESCAMILLA RAFAEL MARIA DE JESUS

GALINDO GARCIA CLAUDIA LIZBETH
HERNANDEZ LOPEZ MARIO ALBERTO
CATEDRÁTICO:
ING. REYES ESTUDILLO RENE
MINATITLÁN VER., A 25 DE SEPTIEMBRE DE 2013

INDICE
pág.
Introducción……………………………………………………………………………...1
1.-Diagramas de proceso del problema 1 …………………………………………...2
2.- Diagramas de proceso del problema 2……………………………………….…..7
3.- Capitulo 2………………………………………………………………..…………...9
4.- Capitulo 3……………………………………………………………………………56
Conclusión…………………………………………………..………………………….90
Bibliografía………………………………………………………………………..…….90
INTRODUCCIÓN
Un proceso industrial solo tiene estabilidad en el mercado si su aspecto

económico es favorable.
Se puede identificar tres tipos de niveles para el diseño de un proceso:
1.- diseño preliminar: se toma información básica del proyecto, con diseños
aproximados y escenarios económicos simples, para llegar a un diagnostico
preliminar sobre el potencial económico del proceso. Debe hacerse en forma
rápida para tomar la decisión de continuar con el proyecto.
2.- estudio de preinversion: el panorama promisorio del proceso amerita un diseño

más elaborado y un análisis económico más riguroso, con estimaciones de
inversiones más confiables y costos de operación más desglosados. Se aplica el
mismo tipo de lógica; el proceso debe volver a analizarse para examinar su
potencial económico.
3.- diseño final, o ingeniería de detalle: se lleva con el fin de elaborar diseños
finales y planos para la construcción del equipo.
Cuando la tecnología es bien conocida, puede tenerse acceso a su costo de

inversión a través de fuentes especializadas o del licenciador de la tecnología.
Cuando el proceso está en desarrollo a escala, está en estimación generalmente
no está disponible. Una estimación aceptable en un momento dado puede servir
para discriminar alternativas o para evitar esfuerzos de tiempo y dinero en
proyectos que no ofrezcan un buen potencial económico. Se verá los ejercicios del
libro de Arturo Jiménez capítulo 2 y 3 para ver el estudio económico de diferentes
procesos.
1
PROBLEMA 1: OBTENCION DEL FORMALDEHIDO APARTIR DE METANOL
DIAGRAMA DE PROCESO
Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con catalizador de

plata.
REACCION
CH4 + H2O CO + 3 H2
3 CH4 + CO2 + 2 H2 4 CO + 8 H2
2 H2 + CO CH3OH
CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O
CH3OH HCHO + H2
2
Proceso con catalizador de plata.
En las primeras plantas de la fabricación de formaldehído el metanol era oxidado

por medio del uso de catalizadores de cobre, que han sido casi completamente
reemplazados por catalizadores de plata. La reacción catalítica de oxidación
ocurre a presión atmosférica y a una temperatura que ronda entre los 600ºC y
650ºC y puede ser representada por dos reacciones que ocurren
simultáneamente.
CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O DH = -156 KJ
CH3OH HCHO + H2 DH = 85 KJ
Entre el 50% y el 60% es formado por la primera reacción, que es exotérmica, y el

resto por la segunda reacción, que es endotérmica.
En resultado neto de ambas reacciones es una reacción exotérmica.
El monóxido y dióxido de carbono y el ácido fórmico son subproductos causados

por otras reacciones.
En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el

producto final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 86% y
90% en peso. Es decir del metanol que ingresa a la planta entre un 86% a un 90%
en peso del mismo se transforma en formaldehído.
Se genera una mezcla de alimentación soplando aire en un recipiente con metanol

calentado, generando así gases que se mezclan luego con vapor de agua. La
mezcla pasa por un sobrecalentador yendo luego hasta el catalizador de plata
donde se produce la reacción antes mencionada.
La mezcla de gases que sale del reactor contiene formaldehído, metanol,

hidrógeno, gases inertes provenientes del aire y otros subproductos en menor
proporción.
La mezcla es rápidamente enfriada en un generador de vapor de agua y luego en

un intercambiador de calor con agua. Posteriormente ingresa por la parte inferior
de una torre de absorción.
En la torre de absorción el formaldehído y el metanol pasan al agua que fluye en

contracorriente, separándose de los gases inertes del aire, hidrógeno y otros que
se encuentran en pequeñas proporciones.
3
La mezcla líquida formada por el formaldehído junto con el metanol en agua es o
enviada a una torre de destilación fraccionada (rectificación) donde el metanol es
recuperado para ser reutilizado en el reactor y se obtiene el formaldehído en
solución acuosa a una concentración del 55% en peso. Esta es enfriada en un
intercambiador de calor con circulación de agua y luego atraviesa un equipo de
intercambio iónico donde se limita el ácido fórmico residual a las admisibles,
especificadas por el productor.
El catalizador de plata tiene una vida útil satisfactoria, de tres a ocho meses y
luego de esta, el catalizador puede ser recuperado. Este es fácilmente
contaminado por el azufre.
La reacción ocurre en condiciones esencialmente adiabáticas con un gran

aumento de la temperatura en la superficie de entrada del catalizador.
El control del la temperatura es predominantemente por balance térmico en la

forma de exceso de metanol o exceso de vapor de agua, o ambos, en la
alimentación. Si la planta busca obtener un producto entre el 50% y el 55% de
formaldehído y no mas del 1,5% de metanol, la cantidad de vapor de agua que
puede agregarse a la mezcla es limitada.
El gas eliminado en la torre de absorción contiene un 20% (en moles) de

hidrógeno y tiene un alto poder calorífico (2420 Kj/m3). Con el incremento del
costo de los combustibles y el incremento de la importancia del medio ambiente,
este gas es quemado con dos propósitos: generación de vapor y la eliminación de
emanaciones de compuestos orgánicos y de monóxido de carbono a la atmósfera.
El formaldehído acuoso corroe los aceros al carbono, pero el formaldehído en fase

gaseosa no. Por lo tanto todas las partes de los equipos en contacto con
soluciones calientes de formaldehído deben estar fabricadas con aceros
inoxidables. Teóricamente el reactor y los equipos anteriores pueden estar
fabricados de acero al carbono, pero en la práctica son usadas aleaciones para
proteger el catalizador, que es muy sensible a la contaminación de los metales
Variantes de este proceso

1. Si un producto diluido (conteniendo de 40% al 45% de formaldehído y de 1% a
1,5% de metanol) es aceptable, entonces el vapor en la mezcla de alimentación
puede ser aumentado de manera tal que la relación metanol aire siga siendo
superior a la del límite superior de inflamabilidad y todo el metanol presente
reacciona formando formaldehído, de esta manera no se requiere de la torre de
destilación lográndose significativos ahorros en energía (pués la torre de
destilación necesita ser calentada con vapor) y en la inversión requerida para
instalar la planta.
2. Otra variante del proceso es reutilizar el gas eliminado en la torre de absorción
enviándolo al reactor. Este adicional de gas junto con vapor provee la masa
4
necesaria para el balance térmico evitando la combustión del metanol sin
necesidad de exceso de metanol y todo el metanol reaccionará en el catalizador
para formar formaldehído. Con este proceso se obtiene un producto con un 50%
de formaldehído y 1% de metanol sin necesidad de la torre de destilación.
3. La recuperación del metanol puede ser obviada en un sistema de oxidación de
dos etapas donde por ejemplo, parte del metanol es transformado en un
catalizador de plata, el producto es enfriado, se agrega exceso de aire, y el
metanol restante es transformado en un catalizador con oxidos de ciertos
metales. En este caso el primer catalizador (de plata ) trabaja por sobre el límite
de inflamabilidad superior y el segundo catalizador (de óxidos de metales) trabaja
por debajo del límite inferior de inflamabilidad gracias al exceso de aire.
DIAGRAMA DE PROCESO
Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con catalizadores de

óxidos de metales.
Proceso con catalizadores con óxidos de metales.
La oxidación del metanol a formaldehído con catalizador de pentóxido de vanadio

fue el primero de estos catalizadores y fue patentado en 1921, seguido en 1933
por la patente de un catalizador de acero - óxido de molibdeno, el cual es el mas
5
usado actualmente. Estos catalizadores han sido mejorados por el agregado de
óxido de otros metales y métodos de activación y preparación. En 1952 fue puesta
en operación la primera planta usando un catalizador de acero - óxido de
molibdeno. Se estima que el 70% de la capacidad productiva instalada usa este
catalizadores formados por óxidos de metales.
A diferencia con el proceso con catalizador de plata, todo el formaldehído es

obtenido por medio de reacciones exotérmicas a presión atmosférica y a una
temperatura entre los 300ºC y los 400ºC. Con un apropiado control de la
temperatura una conversión del metanol mayor a un 99% puede ser mantenida.
Los subproductos no deseados son monóxido de carbono y ácido fórmico. En el
proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el producto
final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 88% y 92% en
peso, levemente superior al que se puede obtener en un proceso con
catalizadores de plata.
El metanol es vaporizado y mezclado con aire y gas eliminado de la torre de

absorción ingresando luego en el reactor donde atraviesa los tubos del catalizador,
es aquí donde se produce la reacción química. El calor liberado en la reacción es
utilizado para evaporar el fluído de transmisión de calor, luego este es condensado
para generar vapor. De esta forma se controla la temperatura del reactor.
El producto abandona el reactor por la parte inferior de este, es enfriado antes de

ingresar a la torre de absorción por la parte inferior de esta.
La concentración final de formaldehído en el producto es controlada por el caudal

de agua que ingresa a la torre de absorción por la parte superior de esta. Se llega
a obtener un producto con una concentración de formaldehído superior al 55% y
menos del 1% de metanol. El ácido fórmico es removido por intercambio de iones.
La ausencia de una torre de recuperación de metanol es una obvia ventaja sobre

el método convencional con catalizador de plata.
Los catalizadores con óxidos de metales tienen una vida útil que varía entre 12 y
18 meses. Son, comparados con los catalizadores de plata más resistentes a los
contaminantes. Se requiere con estos, cambios menos frecuentes pero el tiempo
necesario para cambiarlos es mayor.
Contrariamente con lo que sucede en una planta que usa catalizadores de plata,
no se justifica económicamente incinerar el gas liberado en la torre de absorción
para generar vapor. Este gas está esencialmente compuesto por nitrógeno y
oxígeno con componentes combustibles (dimetileter, monóxido de carbono,
formaldehído y metanol) que representan solo un pequeño porcentaje del total. Sin
embargo, las presiones que sufren las empresas por mantener el medio ambiente
hacen necesaria su incineración.
6
PROBLEMA 2: OBTENCION DE UREA APARTIR DE AMONIACO Y CO2
DIAGRAMA PROCESO
Diagrama del proceso completo de producción de la urea
7
La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH 3) líquido y
anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el
primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado
carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para
formar urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La
priera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cuál el carbamato
intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por completo,
por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres. En adición a esto, debe
mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cuál lo
que se hace es degradar la parte de carbamato no convertida a urea en sus
reactivos de origen, y luego volver a formarlo.
Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.
Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un

producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con
pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un
tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.
Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede

separarse en las siguientes etapas.
1. Obtención de CO2
2. Obtención de amoníaco
3. Formación de carbamato
4. Degradación del carbamato y reciclado.
5. Síntesis de urea
6. Deshidratación, concentración y granulación
8
EJERCICIOS
CAPITULO 2
9
2.1 La regla de los 6/10 se usa para escalar el costo de un proceso por efecto
de la capacidad total. Deduzca el correspondiente exponente de
escalamiento para el caso en que se consideren inversiones unitarias en vez
de inversiones totales.
Para comenzar a hacer este análisis es necesario diferenciar cada concepto.
La inversión total, es la cantidad de dinero total que inviertes o en palabras más

específicas, es la suma de la capital de trabajo y la inversión por componentes.
La inversión unitaria, es una cantidad de dinero que tú recuperas cuando

inviertes. Para ello tú necesitas un porcentaje que sabes que retornará.
Ejemplo. Si tú tienes una inversión total al año de 1000 dólares, y si tienes una
tasa de interés del 5%; después del año, tú tendrás 1050 dólares de regreso, en
pocas palabras los 50 dólares son la inversión unitaria.
Ahora en el libro nos plantean que
El ajuste de la inversión total por efecto de la capacidad del proceso sigue una
regla exponencial. Dónde:
Si m es menor quiere decir que: mayor capacidad por una menor inversión.
Ahora nos piden cambiar la inversión total por una inversión unitaria (atención: la
inversión unitaria, se recupera por un % que cambia con el tiempo)
Ejemplo 2.
Año Inversion Cantidad % Inversión

total total unitaria
1 1977 54 x106 350 0.05 2.7 x106
2 1987 54 x106 300 0.07 3.78 x106
Expresándolo en la ecuación antes mostrada
Por lo tanto m sería un número negativo (-1.9) y la variable m cambiaría

cuantiosamente. Donde:
Si m es menor quiere decir que: menor capacidad por una misma inversión.
10
Finalmente podemos decir que no es muy recomendable utilizar la inversión
unitaria, ya que depende considerablemente de la tasa de interés y la inversión
total, y la m que se considera como un parámetro estable cambiaría mucho todos
los años y eso no es bueno, porque dificultaría la interpretación del crecimiento
económico de la empresa.
2.2 Una planta química para producir propileno, con una capacidad de 50,
000 T/año, requiere una inversión de 30 millones de dólares. Se desea
instalar un proceso de 40,000 T/año de capacidad. El costo actual de
materias primas es de 10 c/lb, el costo de energía es de 3 c/lb. Si la compañía
establece una tasa de retorno mínima de 20%¿cuál es la ganancia esperada
del proceso, en c/lb de producto? Indique cualquier suposición que haga.
Solución
 Suponemos años
Capacidad 50000 T/año, Inversión 30x1061977
Capacidad 40000 T/año1984
( )
 Construcción (chemical):
( )
 Costo de la materia
( )
( )
 Consumo de energía
Supongamos que los requerimientos de energía sea de 0.06 FOET/TON
11
( )
( )( )
 Costo de operación
C=aIf+bMp+CE+dMo-Psp
 Ventas
 Utilidad bruta
R=S-C
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Ganancias
( )
( )( )
12
2.3 Una compañía quiere instalar un proceso de 100 KT de capacidad para
producir oxigeno de etileno. Si la compañía opera bajo una tasa mínima de
interés de 20%.
a) ¿Cuál es la ganancia esperada en ¢/lb?

b) ¿Cuál debe ser el precio del producto?
Información de la tecnología
 Materia primas
Consumo precio
Etileno 0.88 T/T producto 21 ¢/lb

Oxigeno 1.1 T/T producto 2 ¢/lb
 Consumo de energía: equivalente a 1.8 $/ T producto

 Inversión necesaria para un proceso de 136 KT de capacidad: $58.5 x106
Primero: inversión
La Inversión 136 000 Ton es $58.5 x106 el problema ya da el dato, por lo tanto
no se calcula.
Segundo: Ajuste por capacidad
( )
Tercero: Ajuste por tiempo
Año Valores del

chemical
13
1999 399.6
1977 204.1
( )
Cuarto: Costo de materias Primas
Etileno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
21 c/lb 462.546
USD/Ton
( )
Oxigeno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
2 c/lb 44.052
USD/Ton
( )
Quinto: costo total de las materias primas
Sexto: Consumo de energía
14
Séptimo: Costo de operación
Octavo: Utilidad Bruta
Óxido de etileno = 48 c/lb (1999)
1 c/lb 22.026
USD/Ton
48 c/lb 1057.248
USD/Ton
Utilidad Bruta
Noveno: Utilidad Neta o Ganancia Total
E=d = 0.1 ti=0.5
( )
Decimo: ¿Cuál es la ganancia esperada en ¢/lb?
Décimo Primero: ¿Cuál debe ser el precio del producto?
15
2.4 Se desea instalar una planta de 40 KT de capacidad para producir cloruro
de vinilideno. Haga un análisis económico de los siguientes dos procesos
para decidir cuál es el más conveniente a instalar
PROCESO 1
Balance de materia
Coeficiente Precio
componente T/TProducto c/lb
Cloro 0.92 7.0
Ácido clorhídrico 0.47 10.7
Tricloroetano 0.13 27.5
Cloruro de vinilo 0.72 20.0
Cloruro de vinilideno 1.00 35.0
Costo de energía $ 61.77/ton de producto
Inversión fija para una planta de 23 KT: $ 20.93x106
PROCESO 2
Coeficiente Precio
componente T/Tproducto c/lb
Cloro 0.92 7.0
Ácido clorhídrico 0.47 10.7
Tricloroetano 0.13 27.5
Cloruro de vinilo 0.72 20.0
Cloruro de vinilideno 1.00 35.0
Costo de energía:$109.42 /TON
Inversión fija para una planta de 23 KT :$
Suponga una tasa mínima de retorno del 20%. Si necesita hacer otras
suposiciones, indíquelas explícitamente
Solución
Proceso 1
Inversión base =
16
( )
( )
( )
( )
( )( )
R=S-C
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
17
( )
 Ganancias
( )
( )( )
Proceso 2
Inversión base =
( )
( )
( )
18
( )( )
R=S-C
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Ganancias
( )
( )( )
19
El conveniente a instalar es el proceso 1 debido que hay mayores ganancias
y menos consumo de energía lo cual genera un menor costo.
2.5 Cumeno puede producirse a partir de benceno y propileno. Se desea

instalar un proceso usando esta ruta a 100 KT (100 000 T) de capacidad. Los
datos de la tecnología se dan en seguida:
Balance de materia
Componente coeficiente T/T

Benceno -0.67
Cumeno 1.00
Propileno -0.38
Requerimiento de energía: 0.06 FOET/T
Inversión unitaria para un proceso de 127 KT (127 000 T) de capacidad (1977

$): 120 $/T
Usando datos económicos de 1999
a) Estime la ganacia del proceso después de impuestos, en c/lb, y

b) Estime el precio de venta de producto
Suponga que el precio del aceite combustible es de 8 c/lb. Suponga una tasa
de retorno de 30%, y una vida de proceso de 10 años.
Primero: inversión
( )
( )
Año Valores del

chemical
1999 399.6
1977 204.1
( )
20
Benceno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
9 c/lb 198.234
USD/Ton
( )
propileno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
12 c/lb 264.312
USD/Ton
( )
21
Cumeno = 15 c/lb (1999)
1 c/lb 22.026
USD/Ton
15 c/lb 330.39
USD/Ton
Utilidad Bruta
E=d = 0.1 ti=0.5
( )
22
2.6 una empresa industrial está considerando dos posibles alternativas de
inversión:
A1) instalar una planta de 136 KT de capacidad para producir ácido acético,
que tiene un precio de venta de 20 c/lb .
A2) instalar una planta de 345 KT de capacidad para producir amoniaco, que
tiene un precio de venta de 15 c/lb .
Indique cual alternativa sería recomendable elegir, si la compañía basa su

decisión en :
a) La mayor tasa de retorno
b) El mayor beneficio extra
Base su análisis en costos de 1990
Datos adicionales para las tecnologías
Ácido acético
Consumo unitario de materia primas: 0.83 de n-butano

Consumo de energía: equivalente a 1.6 c/lb de producto
Inversión unitaria para una planta de 136 KT (1977$):410 $/T
Amoniaco
Consumo unitario de materia primas : 0.42 de metano

Consumo de energia: equivalente a 3.5 c/lb de producto
Inversión unitaria para una planta de 345 KT(1977$):230$/T
Suponga los siguientes precios

n-butano:4 c/lb metano 4c/lb
índices económicos
E=d=.1 t=0.5 imin=0.15
Indique explícitamente cualquier suposición adicional que haga
Solución
Ácido acético
23
136 000  1977
136 000 1990
( )
( )
( )
( )( )( )
( )( )
 Utilidad bruta
R=S-C
 Utilidad neta
24
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Tasa de retorno
ROI=P/I
 Beneficio extra
V=P-imin*I
Amoniaco
345 000  1977
345 000 1990
( )
( )
25
( )( )( )
( )( )
 Utilidad bruta
R=S-C
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Tasa de retorno
ROI=P/I
Beneficio extra
26
V=P-imin*I
La mejor es la alternativa 2 por que tiene una mayor tasa de retorno y un

beneficio extra
2.7 se desea instalar un proceso para la producción de acetona a partir de

isopropanol con una capacidad de 100 KT (100 000 T)
a) Estime la utilidad unitaria después de impuestos.

b) Estime el precio de venta del producto.
Base de análisis en datos de 1999.
Tecnología
Consumo unitario de materias primas

1.11 de isopropanol
0.04 de nitrógeno
Consumo de energía
0.33 FOET/T
Inversión unitaria para una planta de 68 KT (1977 $) : 160 $/T
Suponga para nitrógeno 5 c/Lb, y para el aceite combustible 8 c/Lb.

Parámetros económicos e=d= 0.1 t=0.5 i min= 0.15
Primero: inversión
( )
( )
Año Valores del

chemical
1999 399.6
1977 204.1
27
( )
Nitrógeno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
5 c/lb 110.13
USD/Ton
( )
isopropanol
1 c/lb 22.026
USD/Ton
34 c/lb 748.88
USD/Ton
( )
28
Acetona = 40 c/lb (1999)
1 c/lb 22.026
USD/Ton
40 c/lb 888.24
USD/Ton
Utilidad Bruta
E=d = 0.1 ti=0.5
( )
29
2.8 Se desea instalar una planta de 40 KT de cloruro de vinilideno. Basado en
la información de las tres tecnologías que se reportan en seguida, detecte la
alternativa que proporciona el menor costo de producción. Base su análisis
en costos de 1996.
Tecnología 1
Balance de materia
Coeficiente
componente T/TProducto
Cloro -1.03
Etileno -.09
Dicloroetano -0.83
Ácido clorhídrico .43
Hidróxido de sodio -.46
Cloruro de vinilideno 1.00
Costo de energía: $36/ton de producto

Inversión fija para una planta de 23 KT :$14.49x10 6(1977$)
23000  1977
40000 1996
( )
( )
( )( )( )
30
( )
 Utilidad bruta
R=S-C
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Tasa de retorno
ROI=P/I
Tecnología 2
Balance de materia
Coeficiente
Cloro -0.92
31
Ácido clorhídrico 0.47
Tricloroetano 0.13
Cloruro de vinilo -0.72

Inversión fija para una planta de 23 KT:$20.93x106(1977$)
23000  1977
40000 1996
( )
( )
( )( )( )
( )
32
( )
 Utilidad bruta
R=S-C
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Tasa de retorno
ROI=P/I
Tecnología 3
Balance de materia
Coeficiente
Cloro -3.01
Etano -0.56
Cloruro de etilo 0.08
Ácido Clorhídrico 2.11

Inversión fija para una planta de 23 KT:$25.3 x106(1977$)
Otros datos:
Depreciación 10% , tasa de impuestos 50%
Tasa de retorno mínima 15%
Se desea tener un mes de inventarios como capital de trabajo
T=toneladas métricas
Escriba cualquier suposición adicional que haga
33
23000  1977
40000 1996
( )
( )
( )( )( )
( )
( )
 Utilidad bruta
R=S-C
34
 Utilidad neta
P=R-eI-t(R-dI)
( )
 Tasa de retorno
ROI=P/I
La primera tecnología es la más adecuada porque da una mayor utilidad neta

y es la más económica
2.9 Se puede producir estireno por des hidrogenación de etilbenceno. Los

datos técnicos para esta tecnología son los siguientes:
Balance de materia
Componentes coeficiente, T/T de producto

Benceno 0.05
Etilbenceno -1.15
Estireno 1.00
Tolueno 0.05
Requerimientos primarios de energía: 0.32 FOET/ T
Inversión unitaria para una planta de 454 KT (1977$): 190 $/T
a) Estimar el costo de producción del estireno en 1999
Tome el costo del aceite combustible como 8 c/lb
Primero: inversión
( )
Segundo: Ajuste por capacidad, suponiendo que se quiere producir 100 KT.
35
( )
Año Valores del

chemical
1999 399.6
1977 204.1
( )
Benceno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
9 c/lb 198.234
USD/Ton
( )
etilbenceno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
25 c/lb 550.65
USD/Ton
( )
estireno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
36
22 c/lb 484.57
USD/Ton
( )
tolueno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
9 c/lb 198.234
USD/Ton
( )
b) Repita el inciso anterior suponiendo que la planta opera al 50% de su

capacidad nominal
Octavo: Costo de operación con operación del 50% en ambas capacidades
( )
2.10 considere el proceso de producción de Cumeno, cuyos datos técnicos

se dan en el ejemplo 2.3 .considerando el mismo escenario económico,
calcule la tasa de retorno si el precio de venta del producto se fija en 33 c/lb
37
y el proceso opera a un 80% de su capacidad nominal debido a limitación de
mercado.
Información de la tecnología
 Materia primas
Consumo precio
Etileno 0.88 T/T producto 21 ¢/lb

Oxigeno 1.1 T/T producto 2 ¢/lb
 Consumo de energía: equivalente a 1.8 $/ T producto

 Inversión necesaria para un proceso de 136 KT de capacidad: $58.5 x106
Primero: inversión
La Inversión 136 000 Ton es $58.5 x106 ,pero como el proceso opera al 80%
de su capacidad por lo tanto el 80 % de 136 000108800 entonces
136 00058.5 x106
108800x x=$46.8 x106
( )
Año Valores del

chemical
1999 399.6
1977 204.1
( )
Etileno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
38
21 c/lb 462.546
USD/Ton
( )
Oxigeno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
2 c/lb 44.052
USD/Ton
( )
Óxido de etileno = 33 c/lb (1999)
1 c/lb 22.026
USD/Ton
39
33 c/lb 726.858
USD/Ton
Utilidad Bruta
E=d = 0.1 ti=0.5
( )
ROI =P/I
4% de tasa de retorno
2.11 anhídrido maléico, usado principalmente en la producción de

poliésteres, se puede producirse mediante la oxidación de benceno. En
seguida se dan los datos técnicos de esta tecnología.
Componente coeficiente, T/T de producto

Benceno -1.19
Anhídrido maléico 1.00
Consumo de energía 0.15 FOET/T
40
Inversión unitaria para una planta de 27 000 T (1977 $) : 910 $/T
Un grupo industrial tiene interés en instalar una planta basada en esta

tecnología, con una capacidad de 20 000 T. El análisis se desea basar en
precios de 1999.
Si el precio de venta se fija en 55 c/lb, estime la tasa de retorno.
Tome el precio del aceite combustible como 8 c/Lb.
Primero: inversión
( )
Segundo: Ajuste por capacidad, suponiendo que se quiere producir 100 KT.
( )
Año Valores del

chemical
1999 399.6
1977 204.1
( )
Benceno
1 c/lb 22.026
USD/Ton
9 c/lb 198.234
USD/Ton
( )
Anhídrido Maléico
41
1 c/lb 22.026
USD/Ton
53 c/lb 1167.37
USD/Ton
( )
Poliésteres = 55 c/lb
1 c/lb 22.026
USD/Ton
55 c/lb 1211.43
USD/Ton
Utilidad Bruta
42
E=d = 0.1 ti=0.5
( )
Estime la tasa de retorno
Podemos concluir que el proceso es muy poco rentable.
2.12 se han encontrado los siguientes datos para un proceso de producción

de ciclohexano.La inversión requerida es de $510000. El capital de trabajo es
de $159000.Los costos de operación son de 2257400 $/año, mientras que las
ventas anuales son de $2400000. ¿Cuál es la tasa de retorno del proceso?
Indique explícitamente cualquier suposición que haga.
Solución
 Inversión I=510000
 Costos de operación C=2257400
 Ventas S=2400000
 Utilidad bruta R=S-C=2400000-2257400=.1426x106
 Utilidad neta P=142600-.1(510000)-0.5(142600-0.1(510000))=.0458x106
 Tasa de retorno ROI=
8% de tasa de retorno
43
2.13 Ácido tereftálico, usado para la producción de poliéster, puede producirse
mediante oxidación con aire de p-xileno en presencia de un catalizador de cobalto –
manganeso – bromo. Los siguientes son datos técnicos de esa tecnología.
Balance de materia
Componente Coeficiente, T/T de producto
Ácido acético - 0.06
Ácido tereftálico 1.00
p-xileno - 0.67
Requerimientos de energía: 0.34 FOET/T
Inversión unitaria para una planta de 150 KT (1977$): 910$/T
Se desea hacer un análisis de un proceso de 120 KT basado en costos de 1986.
a) Si la planta opera a capacidad completa, estime el precio de venta del

producto.
b) Si el precio del producto se fija en 40 c/lb y el proceso opera a 75% de
capacidad, estime la tasa de retorno.
Ácido acetico: 25 c/lb
p-xileno: 20 c/lb
( )
( )
( )( )
( )( )
( ) ( )
44
( )
[ [ ]]
Ahora con 75% de capacidad
( )
( )
( )( )
( )( )
( ) ( )
( )
[ [ ]]
45
2.14 Considere el proceso de disproporcionación de tolueno para producir benceno
y xileno. Hengstebeck y Banchero estimaron una inversion en equipo principal de
3,742,000 dólares ($1969). Otros aspectos del proceso se dan a continuacion. Los
costos están en precios de 1969.
Costos de servicos, en miles de dolares por año:
Electricidad 322000 USD/año
Vapor 520000 USD/año
Agua 30000 USD/año
Materiales, BCD (60 oF)
Tolueno alimentado 3780
Productos
Benceno 1590
Xileno 2000
H2 alimentado, 106 SCFD 1.88
Aceite combustible, 106 Btu/dia 1700
Notas: BCD= barriles por dia
SCFD= pies cubicos estándar/ dia
En base a los datos mostrados, estime
a) El costo de operación del proceso.

b) La rentabilidad del proceso. Interprete el resutado.
46
c) La rentabilidad del proceso si éste opera al 70% de su capacidad nominal.
Interprete el resultado.
Haga sus estimaciones usando precios de 1986
1) Calculo de materias primas

tolueno
hidrogeno
Costo total de materia: 11.59 X 106
Costo total de servicios=1.20 x 106
a) Solulucion:
b) Solucion:
Conversión de la venta:
Benceno:
⁄ ⁄
( ) ( )
Xileno}:
47
⁄ ⁄
( ) ( )
Venta total: 53.15 x 10 ala 6
c) Utilidad bruta:
d) Utilidad neta:
{ [ ]}
e) Tasa de retorno:
Solución del inciso b)
2.15 Repita el problema anterior usando los datos que para esta tecnología reportan
Rudd y colaboradores.
Componente Coeficiente T/T producto
Benceno 1.00
Aceite combustible 0.01
Tolueno -2.69
Xilenos 1.61
Inversion unitaria para una planta de 90 KT (1977$) 90$/T
a) El costo de operación del proceso.

b) La rentabilidad del proceso. Interprete el resutado.
c) La rentabilidad del proceso si éste opera al 70% de su capacidad nominal.
Interprete el resultado.
( )
48
( )( )
( )( )
( )
[ ]
2.16 Considere ahora la producción de benceno mediante hidrodealkilación de

tolueno. Los datos técnicos son los siguientes:
Componente coeficiente T/T producto
Benceno 1.00
Hidrógeno - 0.07
Metano 0.24
Tolueno - 1.20
Inversión unitaria para una planta de 90 KT (1977$) 60$/T
Establezca una comparación del panorama económico de esta tecnología con

respecto a la del problema anterior. Tomando 1986
49
( )
( )( )( ) ( )( )( )
( )( )( )
( )( )
[ [ ]]
2.17 Para el caso de la tecnología de hidrodealkilación de tolueno del problema

anterior, compare la tasa de retorno que se obtiene cuando el proceso opera al 50%
de su capacidad con respecto a la esperada si el proceso opera a capacidad
completa
( )
50
( )( ) ( )( )
( )( )
( )
[ ]
2.18 Se desea construir una planta de 15,000 toneladas por año de capacidad para
producir ciclohexanol mediante oxidación de ciclohexano. A partir de la
información técnica y económica que se proporciona, estime:
a) El precio de venta de ciclohexanol en 1999

b) La utilidad del proceso, en c/lb
Datos técnicos del proceso
Balance de materia
Componente Coeficiente. T/T de producto
Ciclohexano -1.64
Ciclohexanol 1.00
Ciclohexanona 0.38
Hidróxido de sodio -0.13
51
Energía requerida como servicos: 0.43 FOET/T
Inversión unitaria para una planta de 23 KT de capacidad (1977 $): 550$/T
( )
( )
( )( ) ( )( )
[ ]
( ) ( )( )
( )( )
2.19 El tereftalato de dimetilo puede producirse a partir de p-xileno. A continuación

se dan los datos técnicos de esta tecnología.
Balance de materia
Componente Coeficiente, T/T
52
Tereftalato de dimetilo 1.00
Metanol - 0.41
p- xileno - 0.63
Consumo de energía: 0.32FOET/T
Inversión unitaria para una planta de 150 KT (1977$) 820$/T
Se desea evaluar la factibilidad de instalar una planta de 120 KT de capacidad para

producir este compuesto. Base su análisis en datos de precios de 1996.
a) Estime la tasa de retorno esperada para este proceso.

b) Si la tasa mínima de retorno establecida por la compañía es de 0.15,
Calcule el beneficio extra. Interprete el resultado.
( )
( )
[ ]
53
2.21. Anhídrido maleico, usado principalmente en la producción de poliésteres,
puede producirse mediante la oxidación benceno. En seguida se dan los datos
técnicos de esta tecnología.
Balance de materia
Componente Coeficiente T/T de producto

Benceno -1.19 (reactivo)
Anhídrido maleico 1.0 (producto)
Consumo de energía: 0.15 FOET/T
Inversión unitaria para una planta de 27000 T (1977 $/T
Un grupo industrial tiene interés en instalar una planta basada en esta tecnología, con una
capacidad de 20000 T. El análisis se desea basar en precios de 1999.
Si el precio de venta se fija en 50 c/lb, estime la tasa de retorno.
0) Inversión ajustada por tiempo:
1) Calculo de la materias primas:
( ) ( )
2) Costo de operación del proceso:
3) Conversión de la venta:
⁄ ⁄
( ) ( )
4) Utilidad bruta:
5) Utilidad neta:
54
{ [ ]}
6) Tasa de retorno:
CONCLUSION: por el resultado de la tasa de retorno la planta no es rentable.
2.22. Considere las tres tecnologías reportadas por Rudd et al. (petrochemical tecnology
assement, John wiley, 1981) para producir cloruro de vinilo.
a) Estime los precios de venta para cada tecnología suponiendo que cada proceso se
opera a su capacidad nominal.
b) Estime los precios de venta para cada tecnología si cada proceso se opera a un nivel
de producción de 150 KT/año.
c) Estime los precios de venta de cada tecnología basados en procesos de una capacidad
nominal de 150 KT /año, y haciendo uso completo de esa capacidad.
Base su análisis económico en dato de 1999. Tome el precio del aceite combustible como
8 C/lb.
a)
Precio del cloruro vinilo (1999)= 14 C/lb
Precio del dicloetano (1999)= 17
Precio del ac.Clorhidrico (1999) = 265
Dicloroetano---------------------- cloruro de vinilo + HCl
1) Balance de materia
1 Ton métrica de cloruro de vinilo
1.19 Ton métricas de dicloroetano
55
Ejercicios
Capitulo 3
56
3.1 Estime el costo en 1998 de un horno de proceso que procesa 150 millones de
Btu/hr, construido de acero inoxidable y que opera a 2,200 psi. Indique
explícitamente cualquier suposición adicional que haga.
Costo base de la unidad
Cb= 350,000 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 0.31
Fd= 1
Fm= 0.75
Fob= 〔 Cb ( Fd + Fp + Fm ) 〕
Fob= 〔 350,000 ( 1 + 0.31 + 0.75 ) 〕= 721,000 USD.
Costo de modulo desnudo
Factor de modulo= 2.3
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 350,000 x 2.3) = 805,000 USD
Costo modulo denudo ajustado
Cmda= Cmd + ( Cfob – Cb )
Cmda= 805,000 + ( 721,000 – 350,000 )= 1,176,000 USD
57
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 19980 389.5
Costo del horno de proceso
Costo = Cmda( I 1998/ I 1968) X 1.15
Costo = 1,176,000 ( 389.5/ 113.7) X 1.15= 4.63 X 106 USD
3.2. Considere el sistema mostrado de la página 52.
a) estime el costo de instalación de los tres equipos principales en el año 2000

usando el método de Guthrie.
b) estime el costo de operación del sistema. Suponga 8500 horas de operación ala
año y los siguientes costos de servicios para ese año:
Costo de vapor: $1.00 por millón de BTU
Agua de enfriamiento: $0.40 por millón de BTU
Carga térmica del condensador: 8.7 x 10 ala 6 BTU/HR
Agua de enfriamiento: Tent = 80°F, Tsal=110°F
58
Datos adicionales:
Torre de destilación
7 ft diámetro
15 platos con 2ft espaciamiento
Hervidor
Área 2,000 ft2
Carga térmica 9.5 x 10 ala 6 BTU/HR
Suponer un coeficiente global de transferencia de calor para el condensador y el

hervidor de 200 BTU / HR FT2 °F.
A)
Costo de la torre de destilación:
1) Costo de platos instalados (tabla 16)
H= 15*2FT= 30 FT
Cb= $ 3000
2) Costo ajustado
Costos de platos= [costo base *(Fs + ft + fm) ] (tabla 17)
Se elige tipo rejilla y de acero al carbón
Cfob= 3000*(1.0+0+0) = 3000 USD
3) Factor del modulo desnudo
59
CMD= Cb * FACTOR = 3000*4.34
CMD= 13020
4) Costo del módulo desnudo ajustado:
5) Costo de la torre de destilación:

Base de referencia 1968
( ) ( )
COSTO DEL HERVIDOR:
1) Costo base (tabla 7)

Cb= $ 10400
2) Costo ajustado
Tipo de diseño: reboiler
Presión: 14.50 psi
Cfob= [costo base *(Fd + fp + fm) ] (tabla 9)
Cfob= 10400*(1.35+0+1.0) = 24440 USD

CMD= Cb * FACTOR = 10400*3.39
CMD= 35256
5) Costo del hervidor:

( ) ( )
COSTO DEL CONDENSADOR:
60
Cb= $ 8500
2) Costo ajustado
Tipo de diseño: condensador, cabezal flotante
Presión: 14.50 psi
Cfob= 8500*(1.0+0+1.0) = 17000 USD

CMD= Cb * FACTOR = 8500*3.39
CMD= 28815
5) Costo del condensador

( ) ( )
COSTO TOTAL= SUMA DE LOS TRES EQUIPOS: = 241545.955 USD
b) COSTO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA:
Por balance de materia y energía se calcula el agua de enfriamiento:
Cop= (103868*400000)+(22000*1000000)= 6.35 x 10 ala 10 $/hr =5.39 x 10 ala 14 $/año
3.3 Se esta considerando el proceso que se muestra en la figura. En el reactor se

lleva acaBo la reacción
61
El sistema de separación produce una corriente de alta concentración de B para
venderse.
Estime la inversión de los tres equipos de proceso usando el método de Guthrie. Base de
estimaciones a 1999.
REACTOR CONTINUO TIPO TANQUE
Cb= 1,000 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 1.00
Fm= 1.00
Fob= 〔 Cb X Fp X Fm ) 〕
Fob= 〔 1000 X 1 X 1 ) 〕= 1000 USD.
62
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 1,000 x 4.34) = 4,340 USD
Cmda= 4,340 + ( 1000 – 1000 )= 4,340 USDBase de referencia
Año 1968= 113.7
Año 1999= 390.6
Costo del Reactor continuo tipo tanque del proceso
Costo = Cmda ( I 1999/ I 1968) X 1.15
Costo = 4,340 ( 390.6/ 113.7) X 1.15= 17,145.8 USD
SEPARADOR FLASH
Cb= 3,200 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 1.00
Fm= 1.00
63
Fob= 〔 3,200 X 1 X 1 ) 〕= 3,200 USD.
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 3,200 x 4.34) = 13,888 USD
Cmda= 13,888 + ( 3,200 – 3,200 )= 13,888 USD
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 1999= 390.6
Costo del Separador flsh del proceso
Costo = Cmda ( I 1999/ I 1968) X 1.15
Costo = 13,888 ( 390.6/ 113.7) X 1.15= 54,866.7 USD
CONDENSADOR DE TUBO Y CORAZA
Cb= 3,000 USD
Costo ajustado
64
Factores de ajuste
Fp= 0
Fd= .85
Fm= 1.75
Fob= 〔 Cb ( Fd + Fp ) Fm 〕
Fob= 〔 3,000 ( .85 + 0 ) 1.75 〕= 4,462.5 USD
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 3,000 x 3.39) = 10,170 USD
Cmda= 10,170 + ( 4,462.5 – 3000 )= 11,632.5 USD
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 1999= 390.6
Costo del Condensador de tubo y coraza del proceso
Costo = Cmda ( I 1999/ I 1968) X 1.15
Costo = 11,632.5 ( 390.6/ 113.7) X 1.15= 45,956 USD
65
INVERIÓN REQUERIDA PARA ESTE PROCESO
Cr + Cs + Cc = 17,145.8 + 54,866.7 + 45,956= 117,968.5 USD
3.4. Para el proceso mostrado en el problema 3.3, un grupo de externo ha estimado

que la inversión actual equivale a 1 millón de dólares. La capacidad del proceso es
de 1 KT /año y se consumen 1.1 T de A por cada T de B. el precio de B en el
mercado es de 35 C/lb.
En el condensador, la temperatura de entrada del agua de enfriamiento es de 25°C y

la de la salida de 40°C. El calor latente de B es de 1000 BTU/ lb. El costo del agua de
enfriamiento es de 5x 10 ala -4 $/lb.
Se está negociando el precio de la materia prima A. ¿Cuál debe ser el precio

máximo de A que la compañía puede pagar para que el proceso sea rentable? Use
parámetros económicos típicos.
costo de operación del proceso= costo de materia prima + costo de servicio + .05inv
costo de materia prima:

coeficiente 1.1 T/TP
costo 292.676031 $/T
capacidad 1000 T/AÑO
costo= 321943.634 $/año
costo del servicio 0.01785 $/hr 156.366 $/año
.05*inv 50000 $/año
costo de operación: 372100
S= cap*venta= 772100 $/año
R=s-c= 400000
inv= 1000000
utilidad neta: P=R-ei-t(R-di)=P 150000 $/año
66
precio de venta anual
tasa de retorno= p/inv 0.15
El precio máximo para la materia prima A es de 292.67 para que sea rentable el
proceso ya que se resolvió por solver metiendo como objetivo el 15% de tasa de
retorno para el proceso, y como variable el costo de materia prima.
3.5 Se desea estimar la inversión requerida para la siguiente parte de un proceso en

desarrollo
(a) Estime la inversión requerida para cada uno de los equipos usando el método de
Guthrie. Base de su estimación para 1998.
(b) Calcule el costo anual de vapor para que este esquema si su costo unitario es de
1₡/lb y se trabajan 8,500 horas al año.
(c) Si la corriente de salida del reactor se desea vender, y se desprecia el precio de la
materia prima, estime el precio de venta si se desea una tasa mínima de
recuperación después de impuestos del 15%. Suponga que la producción de la
mezcla a vender es equivalente a 2,000,000 lb/año
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Calculo del área en Ft2
Q= (FA) ( Cp) ( T2-T1)
Q= ( 50,000 lb/hr ) ( 1 Btu/lb 0F ) (177-77 ) 0F = 5,000,000 Btu/hr
67
LMDT= (Δ T2- Δ T1) / ln (Δ T2- Δ T1)
ΔT2= ( 212- 177 )0F = 350F
ΔT1= ( 100 - 77)0F= 25 0F
LMDT= (35-25) / ln (35/25) = 29.7
A= Q / ( U X MLDT)
A= (5000,000 Btu/hr) / (200 Btu/hr ft2 0F x 29.7 ) = 841.7 ft2
Cb= 7,500 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 0
Fd= 0.85
Fm= 1.82
Fob= 〔 7,500 ( 0.85 + 0 ) 1.82 〕= 11,602.5 USD.
68
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 7.500 x 3.39) = 25,425USD
Cmda= 25,425+ ( 11,602.5 – 7,500 )= 29,527.5USD
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 1998= 389.5
Costo del Intercambiador de calor del proceso
Costo = Cmda ( I 1998/ I 1968) X 1.15
Costo = 29,527.5 ( 389.5/ 113.7) X 1.15= 116,324.5 USD
REACTOR
69
Cb= 1,800 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 1.05
Fm= 1.00
Fob= 〔 1,800 X 1.05 X 1.00 ) 〕= 1,890 USD.
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 1890 x 4.34) = 8,202.6 USD
Cmda= 8,202.6 + ( 1,890 – 1,800 )= 8,292.6 USD
Año 1968= 113.7389.5
Año 1998=389.5
70
Costo del Tanque vertical de proceso
Costo = Cmda ( I 1998/ I 1968) X 1.15
Costo = 8,292.6 ( 389.5/ 113.7) X 1.15= 32,668.9 USD
3.6. El diagrama de flujo que se muestra representa una alternativa para producir
etanol mediante fermentación:
La producción deseada de la corriente de etanol es de 100 x 10 ala 6 lb/año.
La concentración de etanol a la salida del fermentador es de 150g/L. Para fines de

estimación preliminar se puede suponer que la corriente de salida del fermentador
es una mezcla de etanol y agua.
a) Usando el método de guthrie estime la inversión de los principales

componentes del proceso (fermentador, columna, condensador y calderin).
Refiera su estimación para 1990.
b) Estime el precio de venta de producto. El costo de materias primas puede
tomarse como el costo del sustrato que equivale a 20 c/lb. El costo de vapor
es de 1x10 -2 $/lb y el del agua de enfriamiento 5x10-4 $/lb. La columna de
destilacion opera auna razón de reflujo de 4 (en base masica).
Indique explícitamente cualquier suposición que haga.
A)
71
Cb= $ 700
7) Costo ajustado
Espaciamiento= altura/#platos= 15/10=1.5 ft = 18 pulg
Se elige tipo válvulas, acero al carbón
Cfob= 700*(1.4+0.4+0) = 1260 USD

CMD= Cb * FACTOR = 700*4.34
CMD= 3038

( ) ( )
COSTO DEL HERVIDOR:

Cb= $ 18000
7) Costo ajustado
Tipo de diseño: reboiler
Presión: 6 psi
Cfob= 18000*(1.35+0+1.0) = 42300 USD

CMD= Cb * FACTOR = 42300*3.39
CMD= 143397
72

( ) ( )

Cb= 20000 $
7) Costo ajustado
Tipo de diseño: condensador, cabezal flotante
Presión: 7 psi
Cfob= 20000*(1.0+0+1.0) = 40000 USD
8) Factor del módulo desnudo

CMD= Cb * FACTOR = 20000*3.39
CMD= 67800

( ) ( )
COSTO DEL FERMENTADOR:

Cb= 3000 $
2) Costo ajustado
73
Tipo de diseño: acero al carbon
Presión: 7 psi
Cfob= 3000*(1.0+1.0+1.0) = 9000 USD

CMD= Cb * FACTOR = 3000*4.34
CMD= 13020
5) Costo del FERMENTADOR

( ) ( )
COSTO TOTAL= SUMA DE LOS CUATROS EQUIPOS: = 674252 USD
3.7 Considere la columna de destilación con los datos que se muestran en la figura.
La columna se opera a presión atmosférica. Se desea hacer una estimación preliminar de

la inversión que requiere el sistema en 1995.
(a) Estime la inversión requerida para el condensador.

(b) Estime la inversión requerida para la columna.
74
CONDENSADOR DE TUBO Y CORAZA
Cb= 5,000 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 0
Fd= .85
Fm= 1.78
Fob= 〔 5,000 ( .85 + 0 ) 1.78 〕= 7565 USD
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 5,000 x 3.39) = 16,950 USD
Cmda= 16,950+ ( 7565 – 5000 )= 19,515 USD
75
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 1995= 381.1
Costo del Condensador de tubo y coraza del proceso
Costo = Cmda ( I 1999/ I 1968) X 1.15
Costo = 19,515 ( 381.1/ 113.7) X 1.15= 75,222 USD
COLUMNA DE DESTILACIÓN
Costo base de Los platos instalados
Cb= 400 USD
Costo de platos
Factores de ajuste
Fs= 2.2
Ft= 0
Fm= 0
Fob= 〔 Cb ( Fs + Ft + Fm ) 〕
Fob= 〔 400 ( 2.2 + 0 + 0 ) 〕= 880 USD.
Cmd= ( Cb x Factor)
76
Cmd= ( 800 x 4.34) = 3,472 USD
Cmda= 3,472 + ( 880 – 400 )= 3872 USD
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 1995= 381.1
Costo de la columna
Costo = Cmda ( I 1998/ I 1968) X 1.15
Costo = 3,872 ( 381.1/ 113.7) X 1.15= 14,924.9 USD
3.8 una columna de destilación procesa 12000lb/hr de una solución acuosa que
contiene 5% de amoniaco en peso, y produce un flujo de destilado de 3000lb/hr con
una concentración de 20% en peso. Estime la inversión total requerida para los tres
componentes de equipo en 1997. Indique explícitamente cualquier suposición que
haga.
Datos de la columna:
Diámetro=3.5 ft;altura=8ft; con 5 platos de cachucha (o campanas) con

espaciamiento de 1 ft y de acero al carbón.
Datos del hervidor:
77
Área= 200ft2, tipo kettle, acero inoxidable por los tubos y acero al carbón por la
coraza
Datos del condensador:
Área=2000ft2, tubo y coraza, monel por los tubos y acero al carbón por la coraza
INVERSION TOTAL DE LA COLUMNA
A)

Cb= $ 350
12) Costo ajustado

De campana y acero al carbón
Cfob= 350*(2.2+1.8+0) = 1400 USD

CMD= Cb * FACTOR = 350*4.34
CMD= 1519

( ) ( )
COSTO DEL HERVIDOR:

Cb= $ 3000
12) Costo ajustado
78
Tipo de diseño: tipo kettle, acero inoxidable por los tubos y acero al carbón por la coraza
Cfob= 3000*(1.35+0+1.0) = 7050 USD

CMD= Cb * FACTOR = 3000*3.39
CMD= 10170

( ) ( )

Cb= $ 10400
12) Costo ajustado

Tipo de diseño: tubo y coraza, monel por los tubos y acero al carbón por la coraza
Cfob= 10400*(.85+0+3.1) = 41080 USD

CMD= Cb * FACTOR =10400*3.39
CMD= 35256

79
( ) ( )
COSTO TOTAL= SUMA DE LOS TRES EQUIPOS: = 198391 USD
3.9 Considere el diagrama de flujo que se muestra enseguida. Estime la inversión

requerida para este proceso para el año 2000 usando el método de Guthrie.
Cb= 8,000 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 0
Fd= .85
Fm= 2.30
80
Fob= 〔 8,000 ( .85 + 0 ) 2.30 〕= 15,640 USD.
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 8,000 x 3.39) = 27,120 USD
Cmda= 27,120 + ( 15640 – 8,000 )= 34,760 USD
Base de referencia
Año 1968= 113.7
Año 2000= 394.1
Costo del Intercambiador de calor del proceso
Costo = Cmda ( I 2000/ I 1968) X 1.15
Costo = 34760 ( 394.1/ 113.7) X 1.15= 139,290.4 USD
REACTOR CONTINUO TIPO TANQUE
Cb= 3500 USD
81
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 1.00
Fm= 2.25
Fob= 〔 3500 X 1 X 2.25 ) 〕= 7875 USD.
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 3500 x 4.34) = 15,190 USD
Cmda= 15,190 + ( 7875 – 3500 )= 19,565 USD
Base de referencia
Año 1968= 113.7
82
Año 2000= 394.1
Costo del Reactor continuo tipo tanque del proceso
Costo = Cmda ( I 2000/ I 1968) X 1.15
Costo = 19,565 ( 394.1/ 113.7) X 1.15= 77,987.2 USD
INVERIÓN REQUERIDA PARA ESTE PROCESO
Ci + Cr = 139,290.4+77,987.2 = 217,277.6 USD
3.10. Calcular mediante el método de guthrie el costo en 1990 un intercambiador de

calor de cabezal flotante con un área de 1000ft2 que va a operar a presiones
moderadas, construido de acero al carbón por la coraza y monel por los tubos.
COSTO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR:

Cb= $ 9000
2) Costo ajustado
Tipo de diseño: cabezal flotante
Presión: MODERADA
Cfob= 9000*(1.0+0+2.5) = 31500 USD

CMD= Cb * FACTOR = 9000*3.39
CMD= 30510
5) Costo del INTERCAMBIDOR

83
( ) ( )
3.11 Considere el sistema tanque-enfriador mostrado en la figura. Estime la

inversión que este proceso requeria en 1968 de acuerdo al método de Guthrie.
TANQUE VERTICAL
Cb= 1,800 USD
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 1.05
Fm= 1.00
Fob= 〔 1,800 X 1.05 X 1.00 ) 〕= 1,890 USD.
84
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 1890 x 4.34) = 8,202.6 USD
Cmda= 8,202.6 + ( 1,890 – 1,800 )= 8,292.6 USD
Año 1968= 113.7
Costo del Tanque vertical de proceso
Costo = Cmda ( I 1968/ I 1968) X 1.15
Costo = 8,292.6 ( 113.7/ 113.7) X 1.15= 9,536.49 USD
ENFRIADOR
Cb= 6,000USD
85
Costo ajustado
Factores de ajuste
Fp= 1.05
Ft= 0.10
Fm= 1.85
Fob= 〔 Cb ( Fp + Ft + Fm ) 〕
Fob= 〔 6,000 ( 1.05 + 0.10 + 1.85 ) 〕= 18,000 USD.
Cmd= ( Cb x Factor)
Cmd= ( 18,000 x 2.54) = 45,720 USD
Cmda= 45,720 + ( 18,000 – 6,000 )= 57,720 USD
Año 1968= 113.7
Costo del Enfriador de proceso
86
Costo = Cmda( I 1998/ I 1968) X 1.15
Costo = 57,720 ( 113.7/ 113.7) X 1.15= 66,378 USD
INVERIÓN QUE SE REQUERIA PARA ESTE PROCESO
Ct + Ce = 9,536.4 + 66,378 = 75,914.49 USD
3.12. La des hidrogenación de etilbenceno se realiza a 600°C con la adición de
Vapor a altas temperaturas. Estime la inversión necesaria para el generador de

vapor y el reactor usando el método de gthrie. Haga sus estimaciones para 1980.
COSTO DE UN GENERADOR DE VAPOR:
87
Cb= $ 350000
2) Costo ajustado
Tipo de diseño: calentador; acero al carbón; presión= 700psi
Cfob= 350000*(1.0+.10+0) = 385000 USD

CMD= Cb * FACTOR = 350000*2.30
CMD= 805000
5) Costo del generador de vapor

( ) ( )
COSTO DE UN REACTOR CATALITICO:
1) Costo base (tabla14)

Cb= $ 35000
2) Costo ajustado
Tipo de diseño: ACERO INOXIDABLE
Presión: 600PSI
Cfob= 35000*(1.60+2.25+3.67) = 263200 USD

CMD= Cb * FACTOR = 35000*4.34
CMD= 151900
88
5) Costo del reactor

( ) ( )
Costo total del proceso=costo de generador de vapor y el reactor= 2311110.811
89
CONCLUSION
Se conoció cuáles son los cálculos que se hace para conocer los datos de algunos
procesos para escoger cuál es el diseño más rentable que tienen dichos
procesos.se conoció en que consiste Inversión fija, costo de operación, costo
unitario, costo de energía, tasa de retorno , beneficio extra, los índices de
construcción, costo de materia prima ,etc. Así como también a como calcular cada
una de ellas y con respecto a esas escoger cual es el diseño más rentable que
tienen algunos procesos.
BIBLIOGRAFIA
 DISEÑO DE PROCESOS EN INGENIERIA QUIMICA
ARTURO JIMENEZ GUTIERREZ
EDITORIAL REVERTE,S.A.
90

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DGEST SNEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

EJERCICIOS CAPITULO 2 y 3 DE ARTURO JIMENEZ

ESCAMILLA RAFAEL MARIA DE JESUS

ING. REYES ESTUDILLO RENE

MINATITLÁN VER., A 25 DE SEPTIEMBRE DE 2013

1.-Diagramas de proceso del problema 1 …………………………………………...2

2.- Diagramas de proceso del problema 2……………………………………….…..7

3.- Capitulo 2………………………………………………………………..…………...9

4.- Capitulo 3……………………………………………………………………………56

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La mezcla es rápidamente enfriada en un generador de vapor de agua y luego en

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La reacción ocurre en condiciones esencialmente adiabáticas con un gran

El control del la temperatura es predominantemente por balance térmico en la

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Variantes de este proceso

Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con catalizadores de

Proceso con catalizadores con óxidos de metales.

La oxidación del metanol a formaldehído con catalizador de pentóxido de vanadio

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La inversión unitaria, es una cantidad de dinero que tú recuperas cuando

Ahora en el libro nos plantean que

Año Inversion Cantidad % Inversión

Expresándolo en la ecuación antes mostrada

Por lo tanto m sería un número negativo (-1.9) y la variable m cambiaría

Capacidad 50000 T/año, Inversión 30x1061977

Capacidad 40000 T/año1984

Supongamos que los requerimientos de energía sea de 0.06 FOET/TON

a) ¿Cuál es la ganancia esperada en ¢/lb?

Etileno 0.88 T/T producto 21 ¢/lb

 Consumo de energía: equivalente a 1.8 $/ T producto

Segundo: Ajuste por capacidad

Tercero: Ajuste por tiempo

Año Valores del

Cuarto: Costo de materias Primas

Quinto: costo total de las materias primas

Sexto: Consumo de energía

Octavo: Utilidad Bruta