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1.

- ANTECEDENTES

El formaldehído ha sido fabricado y continúa siendo fabricado a partir del metanol.

Al final de la segunda guerra mundial en Estados Unidos se producía el 20% del


formaldehído en fase gaseosa por oxidación no catalítica del propano y del butano. Este
proceso producía un amplio espectro de co-productos que requerían un costoso proceso de
separación por lo que el proceso a partir del metanol es preferido.

La mayoría del formaldehído comercializado es producido a partir del metanol y el aire.

Como la mezcla aire metanol es inflamable en una concentración de metanol que varía del
6% a 25% o del 9% al 37% en volumen de acuerdo a la presión y temperatura en la que se
encuentre la mezcla.

En la producción de formaldehído a partir del metanol, la materia prima es el gas de síntesis


que se obtiene del metano.

CH4 + H2O CO + 3 H2

3 CH4 + CO2 + 2 H2 4 CO + 8 H2

2 H2 + CO CH3OH

CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O

CH3OH HCHO + H2

El proceso puede ser llevado a cabo de dos maneras:

Por sobre el límite superior (con exceso de metanol en la mezcla aire metanol). Estos
procesos se llevan a cabo con catalizadores de plata.

Por debajo del límite inferior (con exceso de aire). Estos procesos se llevan a cabo con
catalizadores de óxidos de metales, generalmente catalizadores de acero - óxido de
molibdeno.

A continuación se desarrollan estas dos maneras de obtener formaldehído y se mencionan


algunas variantes dentro de cada una de ellas.

Proceso con catalizador de plata.


En las primeras plantas de la fabricación de formaldehído el metanol era oxidado por medio
del uso de catalizadores de cobre, que han sido casi completamente reemplazados por
catalizadores de plata. La reacción catalítica de oxidación ocurre a presión atmosférica y a
una temperatura que ronda entre los 600ºC y 650ºC y puede ser representada por dos
reacciones que ocurren simultáneamente.

CH2OH + ½ O2 HCHO + H2O DH = -156 KJ

CH3OH HCHO + H2 DH = 85 KJ

Entre el 50% y el 60% es formado por la primera reacción, que es exotérmica, y el resto por
la segunda reacción, que es endotérmica.

En resultado neto de ambas reacciones es una reacción exotérmica.

El monóxido y dióxido de carbono y el ácido fórmico son subproductos causados por otras
reacciones.

Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con catalizador de plata.

En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el producto final


por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 86% y 90% en peso. Es decir del
metanol que ingresa a la planta entre un 86% a un 90% en peso del mismo se transforma en
formaldehído.

Se genera una mezcla de alimentación soplando aire en un recipiente con metanol


calentado, generando así gases que se mezclan luego con vapor de agua. La mezcla pasa
por un sobrecalentador yendo luego hasta el catalizador de plata donde se produce la
reacción antes mencionada.

La mezcla de gases que sale del reactor contiene formaldehído, metanol, hidrógeno, gases
inertes provenientes del aire y otros subproductos en menor proporción.

La mezcla es rápidamente enfriada en un generador de vapor de agua y luego en un


intercambiador de calor con agua. Posteriormente ingresa por la parte inferior de una torre
de absorción.

En la torre de absorción el formaldehído y el metanol pasan al agua que fluye en


contracorriente, separándose de los gases inertes del aire, hidrógeno y otros que se
encuentran en pequeñas proporciones.

La mezcla líquida formada por el formaldehído junto con el metanol en agua es o enviada a
una torre de destilación fraccionada (rectificación) donde el metanol es recuperado para ser
reutilizado en el reactor y se obtiene el formaldehído en solución acuosa a una
concentración del 55% en peso. Esta es enfriada en un intercambiador de calor con
circulación de agua y luego atraviesa un equipo de intercambio iónico donde se limita el
ácido fórmico residual a las admisibles, especificadas por el productor.

El catalizador de plata tiene una vida útil satisfactoria, de tres a ocho meses y luego de esta,
el catalizador puede ser recuperado. Este es fácilmente contaminado por el azufre.

La reacción ocurre en condiciones esencialmente adiabáticas con un gran aumento de la


temperatura en la superficie de entrada del catalizador.

El control del la temperatura es predominantemente por balance térmico en la forma de


exceso de metanol o exceso de vapor de agua, o ambos, en la alimentación. Si la planta
busca obtener un producto entre el 50% y el 55% de formaldehído y no mas del 1,5% de
metanol, la cantidad de vapor de agua que puede agregarse a la mezcla es limitada.

El gas eliminado en la torre de absorción contiene un 20% (en moles) de hidrógeno y tiene
un alto poder calorífico (2420 Kj/m3). Con el incremento del costo de los combustibles y el
incremento de la importancia del medio ambiente, este gas es quemado con dos propósitos:
generación de vapor y la eliminación de emanaciones de compuestos orgánicos y de
monóxido de carbono a la atmósfera.

El formaldehído acuoso corroe los aceros al carbono, pero el formaldehído en fase gaseosa
no. Por lo tanto todas las partes de los equipos en contacto con soluciones calientes de
formaldehído deben estar fabricadas con aceros inoxidables. Teóricamente el reactor y los
equipos anteriores pueden estar fabricados de acero al carbono, pero en la práctica son
usadas aleaciones para proteger el catalizador, que es muy sensible a la contaminación de
los metales

Variantes de esteproceso

1. Si un producto diluido (conteniendo de 40% al 45% de formaldehído y de 1% a


1,5% de metanol) es aceptable, entonces el vapor en la mezcla de alimentación
puede ser aumentado de manera tal que la relación metanol aire siga siendo superior
a la del límite superior de inflamabilidad y todo el metanol presente reacciona
formando formaldehído, de esta manera no se requiere de la torre de destilación
lográndose significativos ahorros en energía (pués la torre de destilación necesita
ser calentada con vapor) y en la inversión requerida para instalar la planta.

2. Otra vairante del proceso es reutilizar el gas eliminado en la torre de absorción


enviándolo al reactor. Este adicional de gas junto con vapor provee la masa
necesaria para el balance térmico evitando la combustión del metanol sin necesidad
de exceso de metanol y todo el metanol reaccionará en el catalizador para formar
formaldehído. Con este proceso se obtiene un producto con un 50% de
formaldehído y 1% de metanol sin necesidad de la torre de destilación.

3. La recuperación del metanol puede ser obviada en un sistema de oxidación de dos


etapas donde por ejemplo, parte del metanol es transformado en un catalizador de
plata, el producto es enfriado, se agrega exceso de aire, y el metanol restante es
transformado en un catalizador con oxidos de ciertos metales. En este caso el primer
catalizador (de plata ) trabaja por sobre el límite de inflamabilidad superior y el
segundo catalizador (de óxidos de metales) trabaja por debajo del límite inferior de
inflamabilidad gracias al exceso de aire.

Proceso con catalizadores con óxidos de metales.

La oxidación del metanol a formaldehído con catalizador de pentóxido de vanadio fue el


primero de estos catalizadores y fue patentado en 1921, seguido en 1933 por la patente de
un catalizador de acero - óxido de molibdeno, el cual es el mas usado actualmente. Estos
catalizadores han sido mejorados por el agregado de óxido de otros metales y métodos de
activación y preparación. En 1952 fue puesta en operación la primera planta usando un
catalizador de acero - óxido de molibdeno. Se estima que el 70% de la capacidad
productiva instalada usa este catalizadores formados por óxidos de metales.

A diferencia con el proceso con catalizador de plata, todo el formaldehído es obtenido por
medio de reacciones exotérmicas a presión atmosférica y a una temperatura entre los 300ºC
y los 400ºC. Con un apropiado control de la temperatura una conversión del metanol mayor
a un 99% puede ser mantenida. Los subproductos no deseados son monóxido de carbono y
ácido fórmico. En el proceso hay pérdidas físicas y pequeñas cantidades de metanol en el
producto final por lo que el rendimiento global del metanol varía entre el 88% y 92% en
peso, levemente superior al que se puede obtener en un proceso con catalizadores de plata.
Proceso de obtención de formaldehído a partir del metanol con catalizadores de óxidos de
metales.

El metanol es vaporizado y mezclado con aire y gas eliminado de la torre de absorción


ingresando luego en el reactor donde atraviesa los tubos del catalizador, es aquí donde se
produce la reacción química. El calor liberado en la reacción es utilizado para evaporar el
fluído de transmisión de calor, luego este es condensado para generar vapor. De esta forma
se controla la temperatura del reactor.

El producto abandona el reactor por la parte inferior de este, es enfriado antes de ingresar a
la torre de absorción por la parte inferior de esta.

La concentración final de formaldehído en el producto es controlada por el caudal de agua


que ingresa a la torre de absorción por la parte superior de esta. Se llega a obtener un
producto con una concentración de formaldehído superior al 55% y menos del 1% de
metanol. El ácido fórmico es removido por intercambio de iones.

La ausencia de una torre de recuperación de metanol es una ovbia ventaja sobre el método
convencional con catalizador de plata.

Los catalizadores con óxidos de metales tienen una vida útil que varía entre 12 y 18 meses.
Son, comparados con los catalizadores de plata mas resistentes a los contaminantes. Se
requiere con estos, cambios menos frecuentes pero el tiempo necesario para cambiarlos es
mayor.

Contrariamente con lo que sucede en una planta que usa catalizadores de plata, no se
justifica económicamente incinerar el gas liberado en la torre de absorción para generar
vapor. Este gas está esencialmente compuesto por nitrógeno y oxígeno con componentes
combustibles (dimetileter, monóxido de carbono, formaldehído y metanol) que representan
solo un pequeño porcentaje del total. Sin embargo, las presiones que sufren las empresas
por mantener el medio ambiente hacen necesaria su incineración.

Desarrollo de nuevos procesos.

Ha habido grandes esfuerzos de investigación para el desarrollo de nuevos procesos de


obtención de formaldehído, estos esfuerzos no han aún generado tecnologías aplicables
industrialmente por ninguno de los métodos que a continuación se comentan:

1. Obtención del formaldehído a partir del metano por oxidación parcial. Lo que
motiva el estudio de este proceso es la posibilidad de bajar los costos de las materias
primas dado que se evitaría el proceso de obtener el metanol que se obtiene del
metano.

2. Obtención de formaldehído por deshidrogenación del metanol el cual produce


formaldehído anhídrido o altamente concentrado. Para ciertos usuarios de
formaldehído, la minimización de agua en la alimentación reduce los costos totales
de energía, generación de efluentes y pérdidas al proveer condiciones más deseables
de reacción.

2.- INTRODUCCIÓN
Proceso en planta

El proceso desarrollarse en el presente proyecto comienza con la mezcla de metanol con


aire atmosférico, esta se calentará para luego alimentar un reactor donde el oxígeno del aire
y el metanol reaccionarán dando como producto formaldehido. La corriente de salida del
reactor se enfriará para luego pasar a un absorbedor.

Debido a que el formaldehido es un gas a temperatura ambiente, pero en contacto con el


agua reacciona formando metilenglicol, que es un compuesto muy soluble en agua, se usa
la columna de absorción, donde la corriente gaseosa de salida del reactor se pone en
contacto en contracorriente con una corriente liquida formada por agua y formaldehido
disuelto. Dicha corriente liquida será la responsable de captar el formaldehido gaseoso. La
corriente gaseosa de salida del absorbedor será enviada a antorcha.

Después de haber sido captado el formaldehido por la corriente liquida, dicha corriente se
enfría (la reacción entre agua y formaldehido es exotérmica) y se recircula parcialmente al
absorbedor. Esa corriente que se va a recircular, se mezcla con agua fresca previamente a su
entrada al absorbedor.
La parte de la corriente no recirculada se enviará a un mezclador con agitación, donde se le
adicionara agua a la disolución para alcanzar la concentración deseada de formaldehido en
agua.

3.- OBJETIVOS

 Objetivo general
Diseñar una plana de producción de formaldehido al 37% en peso y metanol al 8% a
partir de metanol concentrado y aire en exceso.

 Objetivo especifico
o Diseñar los equipos empleados en la producción de formaldehido
o Realizar el análisis financiero del proceso para ver la factibilidad del
proyecto
o Realizar la simulación en hysyspara obtener los datos necesarios para
realizar los cálculos.
4.- MARCO TEÓRICO

4.1. Metanol

El metanol, también llamado alcohol metílico, alcohol de madera, carbinol y alcohol de


quemar, es el primero de los alcoholes. Su fórmula química es CH3OH

La estructura química del metanol es muy similar a la del agua, con la diferencia de que el
ángulo del enlace C-O-H en el metanol (108.9°) es un poco mayor que en el agua (104.5°),
porque el grupo metilo es mucho mayor que un átomo de hidrógeno.

Metanol

Agua
En condiciones normales es un líquido incoloro, de escasa viscosidad y de olor y sabor
frutal penetrante, miscible en agua y con la mayoría de los solventes orgánicos, muy tóxico
e inflamable. El olor es detectable a partir de los 2 ppm.

Es considerado como un producto petroquímico básico, a partir del cual se obtienen varios
productos secundarios.

Las propiedades físicas más relevantes del metanol, en condiciones normales de presión y
temperatura, se listan en la siguiente tabla:

Peso Molecular 32 g/mol


Densidad 0.79 kg/l
Punto de fusión -97 °C
Punto de ebullición 65 °C

De los puntos de ebullición y de fusión se deduce que el metanol es un líquido volátil a


temperatura y presión atmosféricas. Esto es destacable ya que tiene un peso molecular
similar al del etano (30 g/mol), y éste es un gas en condiciones normales.

La causa de la diferencia entre los puntos de ebullición entre los alcoholes y los
hidrocarburos de similares pesos moleculares es que las moléculas de los primeros se atraen
entre sí con mayor fuerza. En el caso del metanol estas fuerzas son de puente de hidrógeno,
por lo tanto esta diferencia es más remarcada.

El metanol y el agua tienen propiedades semejantes debido a que ambos tienen grupos
hidroxilo que pueden formar puente de hidrógeno. El metanol forma puente de hidrógeno
con el agua y por lo tanto es miscible (soluble en todas las proporciones) en este solvente.
Igualmente el metanol es muy buen solvente de sustancias polares, pudiéndose disolver
sustancias iónicas como el cloruro de sodio en cantidades apreciables.

De igual manera que el protón del hidroxilo del agua, el protón del hidroxilo del metanol es
débilmente ácido. Se puede afirmar que la acidez del metanol es equivalente a la del agua.
Una reacción característica del alcohol metílico es la formación de metóxido de sodio
cuando se lo combina con este.

El metanol es considerado como un producto o material inflamable de primera categoría; ya


que puede emitir vapores que mezclados en proporciones adecuadas con el aire, originan
mezclas combustibles. El metanol es un combustible con un gran poder calorífico, que arde
con llama incolora o transparente y cuyo punto de inflamación es de 12,2 ºC.

Durante mucho tiempo fue usado como combustible de autos de carrera.

Al ser considerado como inflamable de primera categoría, las condiciones de


almacenamiento y transporte deberán ser extremas. Está prohibido el transporte de alcohol
metílico sin contar con los recipientes especialmente diseñados para ello. La cantidad
máxima de almacenamiento de metanol en el lugar de trabajo es de 200 litros.

Las áreas donde se produce manipulación y almacenamiento de metanol deberán estar


correctamente ventiladas para evitar la acumulación de vapores. Además los pisos serán
impermeables, con la pendiente adecuada y con canales de escurrimiento. Si la iluminación
es artificial deberá ser antiexplosiva, prefiriéndose la iluminación natural. Así mismo, los
materiales que componen las estanterías y artefactos similares deberán ser antichispa. Las
distancias entre el almacén y la vía pública será de tres metros para 1000 litros de metanol,
aumentando un metro por cada 1000 litros más de metanol. La distancia entre dos
almacenes similares deberá ser el doble de la anterior.

Para finalizar con las propiedades y características podemos decir que el metanol es un
compuesto orgánico muy importante ya que el grupo hidroxilo se convierte con facilidad en
cualquier otro grupo funcional. Así el metanol se oxida para obtener formaldehído (formol)
y ácido fórmico; mientras que por su reducción obtenemos metano. Igualmente importantes
son las reacciones de éter y esterificación.

4.2. Aire

El aire es una mezcla de gases incolora, inodora e insípida que rodea a la tierra. Su
densidad (o peso por metro cúbico) varía, siendo mayora nivel del mar (donde es
comprimido por todo el aire encima del mismo) que en la cima de una alta montaña. Todo
este peso de aire ejerce una presión de101.325 kPa (1.033 kg/cm²) al nivel del mar, pero
esta presión disminuye más y más, mientras más alto subimos. El aire, no es un vapor
saturado que esté cercano a temperaturas donde pueda ser condensado. Es siempre un gas
altamente sobrecalentado, o más precisamente, es una mezcla de gases altamente
sobrecalentados. Así, cuando calentamos o enfriamos aire seco, solamente estamos
agregando o quitando calor sensible. Podemos enfriar o calentar el aire, limpiarlo y
moverlo, pero esto no cambia significativamente sus propiedades; ya que, los relativamente
pequeños cambios de tempera-tura que le hagamos, sólo causan pequeñísimos cambios en
el volumen y la densidad. Si el aire seco se calienta, se expande; y su densidad disminuye,
cuando la presión permanece constante. Inversamente, si se enfría el aire seco, aumenta su
densidad. Aún más, las temperaturas, densidades, volúmenes y presiones, todas varían
proporcionalmente.

El aire atmosférico es una mezcla de oxígeno (20.99%), nitrógeno (78.03%), dióxido de


carbono (0.03%), hidrógeno (0.01%), vapor de agua, y un porcentaje muy pequeño de gases
raros como argón, neón, ozono, etc (0.94%). En áreas congestionadas o industriales,
también puede haber gases conteniendo azufre, carbono, plomo y ciertos ácidos. Cada uno
de estos gases que componen el aire, se comporta de acuerdo a la ley de Dalton.
Brevemente, esta ley nos dice que una mezcla de dos o más gases, pueden ocupar el mismo
espacio al mismo tiempo, y que cada uno actúa independientemente de los otros, como si
los otros no estuvieran allí. Esto es, si un cuarto está completa-mente lleno de aire, también
está completamente lleno de oxígeno, de nitrógeno, vapor de agua, etc., cada uno
independiente del otro. Cada uno tiene su propia densidad, su propia presión(presión
parcial), y cada uno responde a los cambios de volumen y temperatura a su propia manera,
sin "hacer caso" uno al otro, y cada uno se comporta según las leyes que lo gobiernan en lo
particular. Es esencial que esto sea entendido y recordado. Realmente, el aire seco no es un
gas puro, ya que es una mezcla como se mencionó anteriormente, y por lo tanto, no se
conforma exactamente a las leyes de los gases, pero los gases que los componen son
verdaderos gases; así que, para el propósito práctico de este capítulo, se considera a esta
mezcla de gases (aire seco sin vapor de agua) como un solo compuesto, que sigue la ley de
los gases. El aire como ya vimos, tiene peso, densidad, temperatura, calor específico y
además, cuando está en movimiento, tiene momento e inercia. Retiene sustancias en sus-
pensión y en solución. El aire tiene conductividad térmica, pero ésta es muy pobre.

4.3. Agua

El agua es una sustancia que químicamente se formula como H2O; es decir, que una
molécula de agua se compone de dos átomos de hidrógeno enlazados covalentemente a un
átomo de oxígeno.

Fue Henry Cavendish quien descubrió en 1781 que el agua es una sustancia compuesta y no
un elemento, como se pensaba desde la Antigüedad. Los resultados de dicho
descubrimiento fueron desarrollados por Antoine Laurent de Lavoisier dando a conocer que
el agua estaba formada por oxígeno e hidrógeno. En 1804, el químico francés Joseph Louis
Gay-Lussac y el naturalista y geógrafo alemán Alexander von Humboldt demostraron que
el agua estaba formada por dos volúmenes de hidrógeno por cada volumen de oxígeno
(H2O).

Las propiedades fisicoquímicas más notables del agua son:

 El agua es insípida e inodora en condiciones normales de presión y temperatura. El


color del agua varía según su estado: como líquido, puede parecer incolora en
pequeñas cantidades, aunque en el espectrógrafo se prueba que tiene un ligero tono
azul verdoso. El hielo también tiende al azul y en estado gaseoso (vapor de agua) es
incolora.

 Ya que el oxígeno tiene una electronegatividad superior a la del hidrógeno, el agua


es una molécula polar. El oxígeno tiene una ligera carga negativa, mientras que los
átomos de hidrógenos tienen una carga ligeramente positiva del que resulta un
fuerte momento dipolar eléctrico. La interacción entre los diferentes dipolos
eléctricos de una molécula causa una atracción en red que explica el elevado índice
de tensión superficial del agua.

 La fuerza de interacción de la tensión superficial del agua es la fuerza de van der


Waals entre moléculas de agua. La aparente elasticidad causada por la tensión
superficial explica la formación de ondas capilares. A presión constante, el índice de
tensión superficial del agua disminuye al aumentar su temperatura.12 También tiene
un alto valor adhesivo gracias a su naturaleza polar.

 Otra fuerza muy importante que refuerza la unión entre moléculas de agua es el
enlace por puente de hidrógeno.
 El punto de ebullición del agua (y de cualquier otro líquido) está directamente
relacionado con la presión atmosférica. Por ejemplo, en la cima del Everest, el agua
hierve a unos 68º C, mientras que al nivel del mar este valor sube hasta 100º. Del
mismo modo, el agua cercana a fuentes geotérmicas puede alcanzar temperaturas de
cientos de grados centígrados y seguir siendo líquida.14 Su temperatura crítica es de
373,85 °C (647,14 K), su valor específico de fusión es de 0,334 kJ/g y su índice
específico de vaporización es de 2,23kJ/g.15

 El agua es un disolvente muy potente, al que se ha catalogado como el disolvente


universal, y afecta a muchos tipos de sustancias distintas. Las sustancias que se
mezclan y se disuelven bien en agua —como las sales, azúcares, ácidos, álcalis, y
algunos gases (como el oxígeno o el dióxido de carbono, mediante carbonación)—
son llamadas hidrófilas, mientras que las que no combinan bien con el agua —como
lípidos y grasas— se denominan sustancias hidrófobas. Todos los componentes
principales de las células de proteínas, ADN y polisacáridos se disuelven en agua.
Puedeformarunazeótropo con muchosotrosdisolventes.

 El agua es miscible con muchos líquidos, como el etanol, y en cualquier proporción,


formando un líquido homogéneo. Por otra parte, los aceites son inmiscibles con el
agua, y forman capas de variable densidad sobre la superficie del agua. Como
cualquier gas, el vapor de agua es miscible completamente con el aire.

 El agua pura tiene una conductividad eléctrica relativamente baja, pero ese valor se
incrementa significativamente con la disolución de una pequeña cantidad de
material iónico, como el cloruro de sodio.

 El agua tiene el segundo índice más alto de capacidad calorífica específica —sólo
por detrás del amoníaco— así como una elevada entalpía de vaporización (40,65 kJ
mol-1); ambos factores se deben al enlace de hidrógeno entre moléculas. Estas dos
inusuales propiedades son las que hacen que el agua "modere" las temperaturas
terrestres, reconduciendo grandes variaciones de energía.

 La densidad del agua líquida es muy estable y varía poco con los cambios de
temperatura y presión. A la presión normal (1 atmósfera), el agua líquida tiene una
mínima densidad (0,958 kg/l) a los 100 °C. Al bajar la temperatura, aumenta la
densidad (por ejemplo, a 90 °C tiene 0,965 kg/l) y ese aumento es constante hasta
llegar a los 3,8 °C donde alcanza una densidad de 1 kg/litro. Esa temperatura
(3,8 °C) representa un punto de inflexión y es cuando alcanza su máxima densidad
(a la presión mencionada). A partir de ese punto, al bajar la temperatura, la densidad
comienza a disminuir, aunque muy lentamente (casi nada en la práctica), hasta que a
los 0 °C disminuye hasta 0,9999 kg/litro. Cuando pasa al estado sólido (a 0 °C),
ocurre una brusca disminución de la densidad pasando de 0,9999 kg/l a 0,917 kg/l.

4.4. Formaldehido

El formaldehido, HCHO, también conocido como formalina, formol, aldehído fórmico,


metanal, es el primer miembro de las series de los aldehídos alifáticos.
Es uno de los químicos orgánicos más importantes utilizado hoy en día en una gran
cantidad de actividades y aplicaciones.

Ángulo enlace OCH 121°


Ángulo enlace HCH 118°

El formaldehído fue preparado por primera vez por el químico ruso A.M. Butlerov en 1859
como el producto de una tentativa, al parecer poco afortunada, para sintetizar el glicol
metilenico por hidrólisis del diacetato de metileno. Aunque Butlerov no supo que no había
obtenido el formaldehído, su descripción de las propiedades físicas y químicas del
compuesto, incluyendo el aislamiento del paraformaldehido y la síntesis de la
hexametilenotetramina son indudablemente obra suya.

A.W. Hofmann sintetizó el formaldehído deliberadamente en 1868 por la reacción del


metanol y el aire en presencia de un catalizador de platino (al poner en contacto una
corriente de aire cargada de alcohol metílico con un espiral de platino incandescente).

En 1886 Loew inventó el método de obtención con catalizador de cobre, y en 1910 Blank
patentó el procedimiento del catalizador de plata.

La producción industrial comenzó en Alemania en 1888 y en los EEUU en 1901. Sin


embargo la producción se hizo solamente en escala limitada antes que aparecieran las
resinas fenólicas comerciales en 1910. Desde hace varios años se fabrican cantidades
crecientes de formaldehído por la oxidación del gas natural y de los hidrocarburos alifáticos
inferiores.

A la temperatura ambiente el formaldehído es un gas incoloro, inflamable, de olor muy


irritante. Es soluble en el agua y los disolventes orgánicos usuales, pero insoluble en el éter
de petróleo.

En la práctica, este compuesto se suministra bajo la forma de soluciones acuosas a


concentraciones diversas (37-50% en peso). Son líquidos incoloros, de olor picante,
miscibles con agua. Contienen alcohol metílico (hasta un 15 %) y trazas de ácido fórmico y
ácido acético.

Peso molecular 30.03


Punto de fusión - 92ºC
Punto de ebullición (760 mm Hg) -19.5 ºC
Densidad (20 ºC) 1.09 (g/cm3)
Densidad de vapor 1.075
Tensión de vapor
- 88 ºC 10 mm
- 70.6 ºC 40 mm
- 57.3 ºC 100 mm
- 33 ºC 400 mm
Límite de explosividad (%vol) en aire
Límite inferior 7%
Límite superior 73 %
Temperatura de auto ignición 300 -430 ºC

Puesto que el formaldehído puro es un gas a las temperaturas ordinarias y no puede


manejarse fácilmente en ese estado, se comercializa principalmente en forma de solución
acuosa (por lo general con 37% de HCHO en peso) y del polímero sólido hidratado, para-
formaldehído (CH2O)n.H2O.

4.4.1. Usos del formaldehido

El uso que se le da al formaldehído puede ser dividido en tres grandes grupos:

4.4.2. Fabricación de resinas

La mayor parte de la producción de formaldehído a sido destinada a la fabricación de


resinas, en Alemania esta aplicación representaba en 1980/81 el uso del 40% (200.000
tn/año) de la producción (500.000 tn/año) y en Argentina en 1999 el 85% (33.000 tn/año)
de la producción.

Estas resinas son usadas como adhesivos para la fabricación de elementos de madera
unidos que comprenden tablas de aglomerado, tablas de fibras, y madera terciada.

Las resinas de fenol-formaldehído son usadas como componentes para el moldeo. Sus
propiedades térmicas y eléctricas permite que sean usadas en componentes eléctricos y e
automóviles. La fabricación de madera terciada es el mayor mercado para las resinas de
fenol-formaldehído.

Las resinas de urea-formaldehído son también usadas como componentes de moldeo y


como componentes húmedos que otorgan resistencia al papel. La fabricación de tablas de
aglomerado es el mayor mercado para las resinas de urea-formaldehído.

Las resinas de melamina-formaldehído son usadas como láminas decorativas,


componentes para moldeo de utensilios usados para comer.

4.4.3. Aplicaciones de las resinas


Melamínicas:fórmica
Fenólica:terciados
Ureica: placas

Como materia prima para otros productos

El Instituto Petroquímico Argentino clasifica los productos químicos como básicos,


intemedios y finales. El formaldehído es clasificado como un producto intermedio, pues es
usado como materia prima para la fabricación de diversos productos, siendo los mas
importantes las resinas antes mencionadas. Sin embargo existen otros productos fabricados
a partir del formaldehído dentro de los cuales se encuentran los siguientes:

1,4 Butenodiol: Se fabrica a partir del formaldehído y del acetileno, y se lo utiliza para
producir tetrahidrofurano (THF) que es usado para producir elastómeros de poliuretano. Sin
embargo, este uso del formaldehído se ve amenazado por procesos alternativos para
producir butenodiol que no lo necesitan como materia prima.

Resinas de acetatos: Son producidas a partir del formaldehído anhídro, y son plásticos
usados por sobre todo en la industria automotriz.

Fertilizantes: Estos productos pueden ser líquidos concentrados, soluciones líquidas o


sólidos.

Paraformaldehído: El formaldehído gaseoso puedes ser generado a partir del


paraformaldehído calentándolo. Es usado en la fabricación de resinas con bajo contenido de
agua. También es usado en la fabricación de resinas de fenol-formaldehído, urea-
formaldehído y melamina-formaldehído.

NTA y EDTA: Son componentes de detergentes modernos fabricados a partir del


formaldehído.

Otros: Colorantes, papel, material fotográfico, productos para embalsamar, perfumes,


vitaminas y drogas.

En la industria textil, se emplea el formaldehído para mejorar la resistencia a arrugarse y la


resistencia a encogerse de los tejidos de rayón por tratamiento en condiciones ácidas.

En la industria papelera, el formaldehído encuentra aplicación para aumentar la tenacidad


bajo la acción de la humedad, la resistencia a encoger, la resistencia a las grasas, y también
para aumentar la resistencia al agua de los papeles de revestido de alimentos.

En la industria fotográfica, el formaldehído endurece e insolubiliza la superficie de las


películas y los papeles sensibilizados.

Uso directo
Como desinfectante: desinfección de hospitales e industrias alimenticias (Ej: criadero de
pollos).

Como conservante: En la industria de la cosmética.

El tratamiento de la madera con formaldehído gaseoso seco en condiciones ácidas


proporcionan un grado elevado de resistencia al encogimiento, pero la acción del
catalizador ácido hace que la madera se vuelva quebradiza.

El cuero y las pieles pueden curtirse por la acción del formaldehído en presencia de sales
amortiguadoras, que mantienen una neutralidad aproximada.

También es empleado como bactericida, fungicida y agente de embalsamamiento, y


desodorante.

5.- PROCESO DE OBTENCIÓN DEL FORMALDEHIDO


5.1. Acondicionamiento de las materias primas

Los equipos mas importantes en el proceso son 4 intercambiadores de calor, un reactor, una
columna de absorción, así también existen otros equipos auxiliares como bombas,
compresores, mezcladores etc. La planta esta basada en catalizadores de plata y su
producción será de aproximadamente de 70 ton/día de formaldehido al 37% en peso en
agua.

El aire de alimentación será recogido de la atmosfera para luego ser comprimido y


posteriormente ser mezclado con el metanol, la proporción entre ambas corrientes será 3:1
de oxígeno frente a metanol, esta mezcla pasará por el intercambiador de calor 2 donde
aumentará su temperatura hasta 270,92 ºC gracias al calor cedido por una corriente caliente
proveniente de la salida del reactor.

Después de pasar por el intercambiador 2, la mezcla será impulsada por un compresor hacia
la entrada del reactor.

5.2. Reacción

La corriente de la mezcla a 289,12 entra al reactor por la parte superior, y la corriente de


salida de éste se evacuará por la parte inferior. La conversión del metanol en el reactor es
del 98%, operando el reactor en condiciones isotérmicas.

5.3. Enfriamiento

La corriente de salida del reactor será impulsada por el compresor 2 al intercambiador 2 y


el donde se enfriará debido a una transferencia de calor al fluido compuesto por aire y
metanol (el que se comentó anteriormente).
5.4. Acondicionamiento del producto

La corriente gaseosa (aunque parte de la corriente haya condensado, sigue siendo en su


mayor parte gas) entra al absorbedor por la parte inferior, donde se pone en contacto con
una corriente líquida formada fundamentalmente por agua y formaldehido. Este contacto
hace que el formaldehido pase a esta corriente líquida, al igual que todo el metanol y el
agua. Los gases resultantes, en su mayoría nitrógeno y oxigeno, saldrán por la parte
superior de la columna, e irán a una antorcha donde se procederá a su combustión.

La corriente líquida de alimentación entrará por la parte superior de la columna e irá


descendiendo por gravedad absorbiendo el metanol, el agua y el formaldehido.

La columna es una columna de relleno de anillos raschig de una pulgada. El líquido que va
cayendo por la columna será recogido en la parte inferior de ésta, para ser llevado al
intercambiador de calor 4 para reducir su temperatura elevada debido a la reacción
exotérmica que se produjo en la absorción química del formaldehido, luego la corriente será
bifurcada en dos al 50%, la primera corriente será impulsada por una bomba a la parte alta
de la columna de absorción donde será mezclada con una corriente de agua, y
posteriormente será introducida al absorbedor como la corriente de entrada de éste. La
segunda corriente se dirigirá a un mezclador donde se añadirá metanol hasta alcanzar la
concentración deseada de formaldehido.

En este mezclador, la segunda corriente bifurcada se mezclará con agua en la proporción


necesaria para alcanzar la concentración requerida del producto.

6.- DISEÑO DE EQUIPOS


6.1.Diseño del Intercambiador de calor 1

A continuación podemos ver los datos de entrada y salida del fluido frío y caliente, además
de las propiedades de los compuestos que se utilizan a la temperatura promedio según las
tablas que se encuentran en los anexos:

El fluido frio (Metanol-Aire) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 274,29 K
 Temperatura de salida (Tsal): 287,98 K
 Temperatura media (Tmed): 281,13 K
 Viscosidad media (μ): 1,74x10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 1,22 kg/m3
 Conductividad térmica (k): 0,035 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 0,526
 Presión de entrada (P): 102,51kPa
 Caudal molar (Wmolar): 210,85mol/s
 Caudal másico(W): 6,14 kg/s

El fluido caliente (vapor de agua) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 513,15 K
 Temperatura de salida (Tsal): 433,15 K
 Temperatura media (Tmed): 473,15 K
 Viscosidad media (μ): 1,61・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 0,46 kg/m3
 Conductividad térmica (k):0,0319 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 1,003
 Presiónentrada (P): 102kPa
 Caudal molar (Wmolar): 155,56mol/s
 Caudal másico (W): 2,80 kg/s

6.1.1. Cálculo del calor:

CpVapor=35,68 J/mol*K
∆𝐻 = 𝑚̇𝐶𝑝∆𝑇 𝑬𝒄𝟏

∆𝐻1 = 155,56 ∗ 35,68 ∗ (433,15 − 513,15) = −444030,46 𝐽/𝑠

𝑄 = ∆𝐻1 𝑬𝒄𝟐

𝑸 = −𝟒𝟒𝟒𝟎𝟑𝟎, 𝟒𝟔 𝑱/𝒔

6.1.2. Coeficiente global del intercambiador de calor:

𝑅 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜

𝑟
1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
𝑅= + +
ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟
1 1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
= + +
𝑈𝐴𝑜 ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + + 𝑬𝒄𝟑
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜
- Para hallar hi:

Di=0,0269m
4𝑚̇ 4 ∗ 6,14
𝑅𝑒 = = = 1816377,975
𝜇𝜋𝐷𝑖 1,74x10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0,0269

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:

𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(16702326,21)0,8 (0,526)0,3 = 1929,25

Entoncestenemosque hi:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟏𝟗𝟐𝟗, 𝟐𝟓 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟓 𝑾


𝒉𝒊 = = = 𝟐𝟓𝟏𝟎, 𝟏𝟕 𝟐
𝑫𝒊 𝟎, 𝟎𝟐𝟔𝟗 𝒎 𝑲
- Para hallar ho:

Do=0,03175m
4𝑚̇ 4 ∗ 0,175
𝑅𝑒 = = = 435891,662
𝜇𝜋𝐷𝑜 1,61𝑥10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0,03175

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:


𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(435891,662)0,8 (1,003)0,3 = 747,51

Entoncestenemosque ho:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟕𝟒𝟕, 𝟓𝟏 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟗 𝑾


𝒉𝒐 = = = 𝟕𝟓𝟏, 𝟎𝟓 𝟐
𝑫𝒐 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 𝒎 𝑲

Ahora con la Ec3 hallamos U:

Para el acero carpenter K=12,1W/m*K


𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + +
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜

0,015875
1 0,03175 0,03175 ∗ 𝑙𝑛 ( 0,01345 ) 1
= + +
𝑈 2510,17 ∗ 0,0269 2 ∗ 12,1 751,05

𝑾
𝑼 = 𝟒𝟗𝟐, 𝟔𝟒
𝒎𝟐 𝑲

6.1.3. Cálculo del área de intercambiador de calor:

Sabemos que:
𝑸 = 𝑼𝑨∆𝑻𝒎𝒍 𝑬𝒄𝟒

𝑸
𝑨= 𝑬𝒄𝟓
𝑼∆𝑻𝒎𝒍

De donde no conocemos ∆Tml por lo tanto calculamos:

(𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠 ) − (𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑠 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒 )


∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠
𝑬𝒄𝟔
ln (𝑇 )
𝐶𝑎𝑙 𝑠 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒

(513,15 − 287,98) − (433,15 − 274,29)


∆𝑇𝑚𝑙 = 513,15−287,98
ln (433,15−274,29)

∆𝑻𝒎𝒍 = 𝟏𝟗𝟎, 𝟎𝟗 𝑲

Reemplazamos los datos en la Ec5:

𝟒𝟒𝟒𝟎𝟑𝟎, 𝟒𝟔
𝑨= = 𝟒, 𝟕𝟒𝒎𝟐
∗ 𝟏𝟗𝟎, 𝟎𝟗

6.1.4. Longitud de tubos:


Consideraremos N como 16 con una distribución cuadrada y con ello calculamos la
longitud de los tubos mediante la siguiente ecuación:

𝐴𝑜
𝐿= 𝑬𝒄𝟖
𝜋𝐷𝑜 𝑁

𝟒, 𝟕𝟒
𝑳= = 𝟐, 𝟗𝟕𝒎
𝝅 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟔

Los tubos serán fabricados de acero carpenter 20 Mo-6.

6.1.5. Diámetro de la carcasa


El diámetro de la carcasa será determinada según la tabla 2.1. de los anexos. Para un solo
paso y 36 tubos corresponde un diámetro de 10 pulg (0,254 m) o más.
La carcasa será fabricada de acero inoxidable SA-240.

6.1.6. Aislante
Se usará como material aislante lana de roca y su espesor será determinado según la tabla
2.2. de los anexos. Para una temperatura de 513,15 K(240oC) el espesor correspondiente es
de 80 mm.

6.2. Diseño del Intercambiador de calor 2

A continuación podemos ver los datos de entrada y salida del fluido frío y caliente, además
de las propiedades de los compuestos que se utilizan a la temperatura promedio según las
tablas que se encuentran en los anexos:

El fluido frio (Metanol-Aire) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 287,98 K
 Temperatura de salida (Tsal): 544 K
 Temperatura media (Tmed): 415,99 K
 Viscosidad media (μ): 2,207・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 0,97 kg/m3
 Conductividad térmica (k): 0,037 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 0,699
 Presión de entrada (P): 102.51 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 210,84 mol/s
 Caudal másico (W): 6,14 kg/s
El fluido caliente (Formaldehido) posee las siguientes propiedades:
 Temperatura de entrada (Tent): 564,6 K
 Temperatura de salida (Tsal): 306,1 K
 Temperatura media (Tmed): 435,35 K
 Viscosidad media (μ): 2,267・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 0,93 kg/m3
 Conductividad térmica (k): 0,039 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 0,681
 Presiónentrada (P): 103,68 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 216,43 mol/s
 Caudal másico (W): 6,14 kg/s

6.2.1. Cálculo del calor:

CpFormal=33,55 cal/mol*K

𝑄 = 𝑚̇𝐶𝑝∆𝑇 𝑬𝒄𝟏

𝑸 = 𝟐𝟏𝟔, 𝟒 ∗ 𝟑𝟑, 𝟓𝟓 ∗ (𝟑𝟎𝟔, 𝟏 − 𝟓𝟔𝟒, 𝟔) = −𝟏𝟖𝟕𝟔𝟕𝟔𝟔, 𝟖𝟕 𝑱/𝒔

6.2.2. Coeficiente global del intercambiador de calor:

𝑅 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜

𝑟
1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
𝑅= + +
ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟
1 1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
= + +
𝑈𝐴𝑜 ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + + 𝑬𝒄𝟑
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜
- Para hallar hi:

Di=0,0269m
4𝑚̇ 4 ∗ 6,14
𝑅𝑒 = = = 12819606,35
𝜇𝜋𝐷𝑖 2,267 ∗ 10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0,0269

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:

𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(12819606,35)0,8 (0,681)0,3 = 9953,40

Entoncestenemosque hi:

𝑁𝑢𝑑 𝑘 9953,40 ∗ 0,037 𝑊


ℎ𝑖 = = = 13690,55 2
𝐷𝑖 0,0269 𝑚 𝐾
- Para hallar ho:

Do=0,03175m
4𝑚̇ 4 ∗ 6,14
𝑅𝑒 = = = 11156614,5
𝜇𝜋𝐷𝑜 2,207 ∗ 10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0,03175

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:


𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(11156614,5)0,8 (0,699)0,3 = 8976,29

Entoncestenemosque ho:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟖𝟗𝟕𝟔, 𝟐𝟗 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟗 𝑾


𝒉𝒐 = = = 𝟏𝟏𝟎𝟐𝟓, 𝟗𝟗 𝟐
𝑫𝒐 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 𝒎 𝑲

Ahora con la Ec3 hallamos U:

Para el acero carpenter K=12,1W/m*K


𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + +
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜

0,015875
1 0,03175 0,03175 ∗ 𝑙𝑛 ( 0,01345 ) 1
= + +
𝑈 13690,55 ∗ 0,0269 2 ∗ 12,1 11025,99

𝑾
𝑼 = 𝟐𝟓𝟑𝟓, 𝟓𝟔
𝒎𝟐 𝑲

6.2.3. Cálculo del área de intercambiador de calor:

Sabemos que:
𝑄 = 𝑈𝐴∆𝑇𝑚𝑙 𝑬𝒄𝟒

𝑄
𝐴= 𝑬𝒄𝟓
𝑈∆𝑇𝑚𝑙

De donde no conocemos ∆Tml por lo tanto calculamos:

(𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠 ) − (𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑠 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒 )


∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠
𝑬𝒄𝟔
ln (𝑇 )
𝐶𝑎𝑙 𝑠 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒

(564,6 − 544) − (306,1 − 287,98)


∆𝑇𝑚𝑙 = 564,6−544
ln (306,1−287,98)

∆𝑻𝒎𝒍 = 𝟏𝟗, 𝟑𝟑 𝑲

Reemplazamos los datos en la Ec5:

𝟏𝟖𝟕𝟔𝟕𝟔𝟔, 𝟖𝟕
𝑨= = 𝟑𝟖, 𝟐𝟗 𝒎𝟐
𝟐𝟓𝟑𝟓, 𝟓𝟔 ∗ 𝟏𝟗, 𝟑𝟑

6.2.4. Longitud de tubos:

Consideraremos N como 64con una distribución cuadrada y con ello calculamos la longitud
de los tubos mediante la siguiente ecuación:
𝐴𝑜
𝐿= 𝑬𝒄𝟕
𝜋𝐷𝑜 𝑁

𝟑𝟖, 𝟐𝟗
𝑳= =𝟔𝒎
𝝅 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 ∗ 𝟔𝟒

Los tubos serán fabricados de acero carpenter 20 Mo-6.

6.2.5. Diámetro de la carcasa


El diámetro de la carcasa será determinada según la tabla 2.1. de los anexos. Para un solo
paso y 64 tubos corresponde un diámetro de 18,35 pulg (0,466 m) o más.
La carcasa será fabricada de acero inoxidable SA-240.

6.2.6. Aislante
Se usará como material aislante lana de roca y su espesor será determinado según la tabla
2.2. de los anexos. Para una temperatura de 455 K(181,85oC) el espesor correspondiente es
de 80 mm.

6.3.Diseño del Intercambiador de calor 3

A continuación podemos ver los datos de entrada y salida del fluido frío y caliente, además
de las propiedades de los compuestos que se utilizan a la temperatura promedio según las
tablas que se encuentran en los anexos:

El fluido frio (Metanol-Aire) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 544 K
 Temperatura de salida (Tsal): 562.27 K
 Temperatura media (Tmed): 553,13 K
 Viscosidad media (μ): 2,662・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 0,77 kg/m3
 Conductividad térmica (k): 0,038 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 0,867
 Presión de entrada (P): 102.51 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 210,84 mol/s
 Caudal másico (W): 6,14 kg/s

El fluido caliente (Vapor de agua) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 610 K
 Temperatura de salida (Tsal): 580 K
 Temperatura media (Tmed): 595 K
 Viscosidad media (μ): 1,365・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 0,77 kg/m3
 Conductividad térmica (k): 0,038 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 0,741
 Presiónentrada (P): 116,52kPa
 Caudal molar (Wmolar): 113,58mol/s
 Caudal másico (W): 2,05 kg/s

6.3.1. Cálculo del calor:

CpVap Agua=36,468 J/mol*K


∆𝐻 = 𝑚̇𝐶𝑝∆𝑇 𝑬𝒄𝟏

∆𝐻1 = 113,58 ∗ 36,468 ∗ (580 − 610) = −124261,06 𝐽/𝑠

𝑄 = ∆𝐻1 𝑬𝒄𝟐

𝑸 = −𝟏𝟐𝟒𝟐𝟔𝟏, 𝟎𝟔 𝑱/𝒔

6.3.2. Coeficiente global del intercambiador de calor:

𝑅 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜

𝑟
1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
𝑅= + +
ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟
1 1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
= + +
𝑈𝐴𝑜 ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + + 𝑬𝒄𝟑
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜
- Para hallar hi:

Di=0,0269m
4𝑚̇ 4 ∗ 0,38
𝑅𝑒 = = = 682335,8
𝜇𝜋𝐷𝑖 2,662 ∗ 10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0,0269

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:

𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(682335,8)0,8 (0,867)0,3 = 1024,07

Entoncestenemosque hi:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟏𝟎𝟐𝟒, 𝟎𝟕 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟖 𝑾


𝒉𝒊 = = = 𝟏𝟒𝟒𝟔, 𝟔𝟓 𝟐
𝑫𝒊 𝟎, 𝟎𝟐𝟔𝟗 𝒎 𝑲
- Para hallar ho:

Do=0,03175m
4𝑚̇ 4 ∗ 0,38
𝑅𝑒 = = = 1127410,63
𝜇𝜋𝐷𝑜 1,365 ∗ 10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0,03175

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:


𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(1127410,63)0,8 (0,867)0,3 = 1530,38

Entoncestenemosque ho:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟏𝟓𝟑𝟎, 𝟑𝟖 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟖 𝑾


𝒉𝒐 = = = 𝟏𝟖𝟑𝟏, 𝟔𝟑 𝟐
𝑫𝒐 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 𝒎 𝑲

Ahora con la Ec3 hallamos U:


Para el acero carpenter K=12,1W/m*K

𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + +
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜

0,015875
1 0,03175 0,03175 ∗ 𝑙𝑛 ( 0,01345 ) 1
= + +
𝑈 1446,65 ∗ 0,0269 2 ∗ 12,1 1831,63

𝑾
𝑼 = 𝟔𝟑𝟑, 𝟏𝟖
𝒎𝟐 𝑲

6.3.3. Cálculo del área de intercambiador de calor:

Sabemos que:
𝑸 = 𝑼𝑨∆𝑻𝒎𝒍 𝑬𝒄𝟒

𝑸
𝑨= 𝑬𝒄𝟓
𝑼∆𝑻𝒎𝒍

De donde no conocemos ∆Tml por lo tanto calculamos:

(𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠 ) − (𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑠 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒 )


∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠
𝑬𝒄𝟔
ln (𝑇 )
𝐶𝑎𝑙 𝑠 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒

(610 − 562,27) − (580 − 544)


∆𝑇𝑚𝑙 = 610−562,27
ln ( )
580−544

∆𝑻𝒎𝒍 = 𝟒𝟏, 𝟓𝟗 𝑲

Reemplazamos los datos en la Ec5:

𝟏𝟐𝟒𝟐𝟔𝟏, 𝟎𝟔
𝑨= = 𝟒, 𝟕𝟐𝒎𝟐
𝟔𝟑𝟑, 𝟏𝟖 ∗ 𝟒𝟏, 𝟓𝟗
6.3.4. Longitud de tubos:

Consideraremos N como 16con una distribución cuadrada y con ello calculamos la longitud
de los tubos mediante la siguiente ecuación:

𝐴𝑜
𝐿= 𝑬𝒄𝟕
𝜋𝐷𝑜 𝑁

𝟒, 𝟕𝟐
𝑳= = 𝟐, 𝟗𝟓 𝒎
𝝅 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟔

Los tubos serán fabricados de acero carpenter 20 Mo-6.

6.3.5. Diámetro de la carcasa


El diámetro de la carcasa será determinada según la tabla 2.1. de los anexos. Para un solo
paso y 68 tubos corresponde un diámetro de 10pulg (0,254 m) o más.
La carcasa será fabricada de acero inoxidable SA-240.

6.3.6. Aislante
Se usará como material aislante lana de roca y su espesor será determinado según la tabla
2.2. de los anexos. Para una temperatura de 595 K(321,85oC) el espesor correspondiente es
de 120 mm.

6.4.Diseño del Intercambiador de calor 4

A continuación podemos ver los datos de entrada y salida del fluido frío y caliente, además
de las propiedades de los compuestos que se utilizan a la temperatura promedio según las
tablas que se encuentran en los anexos:

El fluido frio (agua) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 294,11 K
 Temperatura de salida (Tsal): 306,15 K
 Temperatura media (Tmed): 300,13 K
 Viscosidad media (μ): 8,6・10-4 Pa・s
 Densidad media (ρ): 995,8 kg/m3
 Conductividad térmica (k): 0,614 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 5,85
 Presión de entrada (P): 116,52kPa
 Caudal molar (Wmolar): 55,99mol/s
 Caudal másico(W): 1,01 kg/s

El fluido caliente (formaldehido) posee las siguientes propiedades:


 Temperatura de entrada (Tent): 313,2 K
 Temperatura de salida (Tsal): 303,89 K
 Temperatura media (Tmed): 305,02 K
 Viscosidad media (μ): 3,9・10-4 Pa・s
 Densidad media (ρ): 799,8 kg/m3
 Conductividad térmica (k):0,338 W/m・K
 Número de Prandtl (Pr): 1,762
 Presiónentrada (P): 102kPa
 Caudal molar (Wmolar): 69,44mol/s
 Caudal másico (W): 1,49 kg/s

6.4.1.Cálculo del calor:

Cp Agua=75,132 J/mol*K
∆𝐻 = 𝑚̇𝐶𝑝∆𝑇 𝑬𝒄𝟏

∆𝐻1 = 55,99 ∗ 75,132 ∗ (306,15 − 294,11) = 50647,95 𝐽/𝑠

𝑄 = ∆𝐻1 𝑬𝒄𝟐

𝑸 = 𝟓𝟎𝟔𝟒𝟕, 𝟗𝟓 𝑱/𝒔

6.4.2. Coeficiente global del intercambiador de calor:

𝑅 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑜

𝑟
1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
𝑅= + +
ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟
1 1 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑜 ) 1
𝑖
= + +
𝑈𝐴𝑜 ℎ𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 ℎ𝑜 𝐴𝑜

𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + + 𝑬𝒄𝟑
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜
- Para hallar hi:

Di=0,0269m
4𝑚̇ 4 ∗ 0,093
𝑅𝑒 = = = 11302,10
𝜇𝜋𝐷𝑖 3,9 ∗ 10−4 ∗ 𝜋 ∗ 0,0269

Con el Re mayor a 10000 se utiliza el siguiente término para Nu:

𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(11302,10)0,8 (1,762)0,3 = 47,64

Entoncestenemosque hi:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟒𝟕, 𝟔𝟒 ∗ 𝟎, 𝟑𝟑𝟖 𝑾


𝒉𝒊 = = = 𝟓𝟗𝟖, 𝟎𝟕 𝟐
𝑫𝒊 𝟎, 𝟎𝟐𝟔𝟗 𝒎 𝑲
- Para hallar ho:

Do=0,03175m
4𝑚̇ 4 ∗ 0,063
𝑅𝑒 = = = 2937,71
𝜇𝜋𝐷𝑜 8,6𝑥10−4 ∗ 𝜋 ∗ 0,03175

𝑁𝑢𝑑 = 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 0,3

𝑁𝑢𝑑 = 0,023(2937)0,8 (5,85)0,3 = 23,24

Entoncestenemosque ho:

𝑵𝒖𝒅 𝒌 𝟐𝟑, 𝟐𝟒 ∗ 𝟎, 𝟔𝟏𝟒 𝑾


𝒉𝒐 = = = 𝟒𝟒𝟗, 𝟒𝟕 𝟐
𝑫𝒐 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 𝒎 𝑲

Ahora con la Ec3 hallamos U:

Para el acero carpenter K=12,1W/m*K


𝑟𝑜
1 𝐷𝑜 𝐷𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑟 ) 1
𝑖
= + +
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜

0,015875
1 0,03175 0,03175 ∗ 𝑙𝑛 ( 0,01345 ) 1
= + +
𝑈 598,07 ∗ 0,0269 2 ∗ 12,1 449,47

𝑾
𝑼 = 𝟐𝟐𝟔, 𝟒𝟓
𝒎𝟐 𝑲

6.4.3. Cálculo del área de intercambiador de calor:

Sabemos que:
𝑸 = 𝑼𝑨∆𝑻𝒎𝒍 𝑬𝒄𝟒

𝑸
𝑨= 𝑬𝒄𝟓
𝑼∆𝑻𝒎𝒍

De donde no conocemos ∆Tml por lo tanto calculamos:

(𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠 ) − (𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑠 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒 )


∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇𝐶𝑎𝑙 𝑒 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑠
𝑬𝒄𝟔
ln (𝑇 )
𝐶𝑎𝑙 𝑠 −𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑒

(306,15 − 306,11) − (303,89 − 294,11)


∆𝑇𝑚𝑙 = 306,15−306,11
ln (303,89−294,11)

∆𝑻𝒎𝒍 = 𝟏𝟎, 𝟕𝟕 𝑲

Reemplazamos los datos en la Ec5:

𝟓𝟎𝟔𝟒𝟕, 𝟗𝟓
𝑨= = 𝟐𝟎, 𝟕𝟕𝒎𝟐
𝟐𝟐𝟔, 𝟒𝟓 ∗ 𝟏𝟎, 𝟕𝟕

6.4.4.Longitud de tubos:
Consideraremos N como 16 con una distribución cuadrada y con ello calculamos la
longitud de los tubos mediante la siguiente ecuación:

𝐴𝑜
𝐿= 𝑬𝒄𝟖
𝜋𝐷𝑜 𝑁

𝟐𝟎, 𝟕𝟔
𝑳= = 𝟏𝟑, 𝟎𝟏𝒎
𝝅 ∗ 𝟎, 𝟎𝟑𝟏𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟔

Los tubos serán fabricados de acero carpenter 20 Mo-6.

6.4.5. Diámetro de la carcasa


El diámetro de la carcasa será determinada según la tabla 2.1. de los anexos. Para un solo
paso y 36 tubos corresponde un diámetro de 14,25 pulg (0,362 m) o más.
La carcasa será fabricada de acero inoxidable SA-240.

6.4.6. Aislante
Se usará como material aislante lana de roca y su espesor será determinado según la tabla
2.2. de los anexos. Para una temperatura de 306,15 K(33oC) el espesor correspondiente es
de 40 mm.

6.5. Diseño del absorbedor

El absorbedor es el equipo que encarga de que el formaldehido que está en estado gaseoso
se disuelva en agua.
En el absorbedor ocurre una reacción química del formaldehido y del agua dando paso a la
formación de metilenglicol, que es un compuesto muy soluble en agua.

CH2O(g) + H2O(l) ↔ CH2(OH)2(aq)

La reacción es exotérmica y reversible por lo que el metilenglicol puede convertirse


fácilmente en formaldehido.
6.5.1 Características de la corriente de entrada
El fluido de entrada gaseoso posee las siguientes propiedades:
 Temperatura de entrada (Tent): 303,84 K
 Viscosidad media(μ): 1,646・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 1,36 kg/m3
 Presión de entrada (P): 103,68 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 216,43 mol/s
 Caudal másico (W): 6,14 kg/s
El fluido de entrada líquido tiene las siguientes propiedades:
 Temperatura de entrada (Tent): 300,04 K
 Viscosidad media(μ): 5,735・10-4 Pa・s
 Densidad media (ρ): 884,75 kg/m3
 Presiónentrada (P): 116,52 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 58,30 mol/s
 Caudal másico (W): 1,17 kg/s
6.5.2. Características de la corriente de salida
El fluido gaseoso de salida posee las siguientes propiedades:
 Temperatura de salida (Tsal): 311,21 K
 Viscosidad media(μ): 2,001・10-5 Pa・s
 Densidad media (ρ): 1,20 kg/m3
 Presión de entrada (P): 102 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 205,29 mol/s
 Caudal másico (W): 5,82 kg/s
El fluido líquido de salida posee las siguientes propiedades:
 Temperatura de entrada (Tsal): 313,2 K
 Viscosidad media(μ): 2,354・10-4 Pa・s
 Densidad media (ρ): 818,57 kg/m3
 Presiónentrada (P): 102 kPa
 Caudal molar (Wmolar): 69,44 mol/s
 Caudal másico (W): 1,49 kg/s

6.5.3. Módulo de Hatta:


El modulo de Hatta es un parámetro que permite evaluar si la etapa limitante es la reacción
química o en caso contrario es la difusión en el liquido. Dependiendo del valor obtenido de
este parámetro, se usara un tipo u otro de torre de absorción. La ecuación que define al
modulo de Hatta es la siguiente:

√𝑘 ∗ 𝐷𝐴𝑙 ∗ 𝐶𝐵𝑙
𝑀𝐻 =
𝑘𝐴𝑙
Siendo MH el modulo de Hatta, k la constante cinética de la reacción, DAl la difusividad del
compuesto A (en el caso en estudio el compuesto A es el formaldehido) en el liquido, CBl es
la concentración del reactivo que se encuentra en la fase liquida (en el caso en estudio, el
agua), y kAl es el coeficiente de transferencia de materia del componente A en el liquido.
Cuando el modulo de Hatta es mayor a 2 la reacción química es casi instantánea frente a la
difusión en el liquido y la columna de absorción más adecuada para este tipo de caso es una
columna donde exista mucha área interfacial entre el gas y el liquido (por lo que el mejor
tipo de absorción es una columna de relleno).
En cambio, cuando modulo de Hatta es menor a 0,02 la reacción química es muy lenta
frente a la difusión en el liquido y la columna de absorción más adecuada para este tipo de
caso es una columna donde el liquido este retenido durante mucho tiempo (por lo que el
mejor tipo de absorción es una columna de burbujeo).
Existen otros tipos de columna de absorción como son la de platos o la de lluvia que se
usan para condiciones especiales.
Según algunas referencias de trabajos realizados anteriormente si concluye que el módulo
de Hatta en la parte superior y la parte inferior de la columna es mayor que 2, lo que nos
indica que el absorbedor será una columna rellena.
El relleno será con anillos Rashing de 1 pulgada, de acero inoxidable carpenter 20Mo-6.

6.5.4. Cálculos para el absorbedor


Se tiene la siguiente ecuación (Ec1):

𝑌1 − 𝑌2 𝐺/𝑠
𝑧 = (𝑁𝑈𝑇)(𝐻𝑈𝑇) = ( ) ( ) 𝐄𝐜𝟏
(Y − Y ∗ )ln 𝑘𝐴𝑔 𝑎𝑃𝑇

Siendo (NUT) el número de unidades de transferencia y (HUT) la altura de la unidad de


transferencia. Cada uno de esos términos se calcula mediante la expresión anterior
conociendo que S es la sección de la columna, PT la presión total a la que se opera, G’ es el
caudal molar de inerte en el gas, kAg es el coeficiente de transferencia de materia del
formaldehido en el gas, a es el área de contacto interfacial por unidad de volumen del
reactor, e Y1 e Y2 se calculan de la siguiente manera:

- Para calcular HUT:

El diámetro se calcula a partir de la siguiente ecuación:

4𝑄
𝐷𝑖 = √
𝜋𝑣𝜀
Donde ε=0,73 v=3,5 m/s (Velocidad max a Patm)

𝑚̇ 6,14
𝑄= = = 4,51𝑚3 /𝑠
𝜌 1,36

4 ∗ 4,51
𝐷𝑖 = √ = 1,49𝑚
𝜋 ∗ 3,5 ∗ 0,73
La superficie S se caula de la siguiente forma:

𝐷𝑖 2 1,492
𝑆=𝜋 =𝜋 = 1,74 𝑚2
4 4

Para G tenemos la corriente gaseosa de salida:

G=205,29 mol/s

Para calcular kAg usamos el siguiente procedimiento:

4𝑚 4 ∗ 6,14
𝑅𝑒 = = = 287652
𝜇𝜋𝐷𝑖 1,824𝑥10−5 ∗ 𝜋 ∗ 1,49

Para la siguiente ecuación D=1,68x10-4m2/s


𝜇 1,824𝑥10−5
𝑆𝑐 = = = 0,085
𝜌𝔇 1,28 ∗ 1,68𝑥10−4

CalculamosSh:

𝑆ℎ = 0,163𝑅𝑒 0,7 𝑆𝑐 0.5 = 0,163 ∗ 2876520,7 ∗ 0,0850,5 = 314,85

Según la siguiente ecuación calculamos kAg:

𝑆ℎ ∗ 𝔇 314,85 ∗ 1,68𝑥10−4 0,035 𝑚


𝑘𝐴𝑔 = = =
𝐷𝑖 1,49 𝑠

kAg tiene que estar en mol/atm*m2*s para eso la densidad molar es 44,58 mol/m3

0,035𝑚/𝑠 ∗ 44,58𝑚𝑜𝑙/𝑚3 1,55𝑚𝑜𝑙


𝑘𝐴𝑔 = =
1,02 𝑎𝑡𝑚 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑠

Ahora ya con los datos suficientes calculamos HUT:

a=100 m-1

𝐺/𝑠 205,29/1,74
(𝐻𝑈𝑇) = ( )= = 0,74 𝑚
𝑘𝐴𝑔 𝑎𝑃𝑇 1,55 ∗ 100 ∗ 1,02

- Dada la Ec1 calculamos NUT:


Según los resultados obtenidos del hysys la altura del absorbedor es:

Z=4 m
yA1=0,062 yA2=0,017

𝑧 = (𝑁𝑈𝑇)(𝐻𝑈𝑇)

4 = (𝑁𝑈𝑇)(0,74)

(𝑵𝑼𝑻) = 𝟓, 𝟒

6.6. Mezcladores
Los mezcladores son los equipos que se encargarán de corregir las concentraciones de
formaldehido en la salida del producto final y el retorno a la columna de absorción.
Los dos mezcladores que se tienen en el proceso serán de las mismas dimensiones.
6.6.1. Elementos fundamentales del mezclador
1) Disposición, fondo y cabezal: El tanque presenta una disposición cilíndrica vertical y
fondo plano. Con respecto al cabezal consiste en un techo tipo flotante, por tratarse del más
adecuado para el almacenamiento del líquido que se encuentra dentro del mezclador.
2) Material: El material elegido para almacenar el líquido es acero inoxidable Carpenter20
Mo-6 debido a ser el recomendado para el transporte y almacenamiento de formaldehido.
3) Sistema de venteo: Se debe disponer de sistemas de venteo de presión para prevenir la
formación de vacío o presión interna y para evitar la deformación del techo o de las paredes
del recipiente. Por ello se necesitara de una válvula tipo presión-vacio, la cual se colocara
en el techo del mezclador.
4) Accesorios: El mezclador dispondrá de dos tuberías de llenado (una para el agua y
otrapara la mezcla agua-formaldehido), en conexión roscada. La descarga de líquido se
realizará por la parte inferior de la carcasa mediante una tubería con conexión bridada.
5) Agitación: La agitación vendrá dada por una turbina de 0,457 m de diámetro, una
anchura de hélices de 0,091 m y que deberá estar colocada a 0,457 m del fondo deltanque.
La potencia del motor que mueva el agitador debe ser de 2,2 CV (1491 W).
6) Placas deflectoras: Deberán existir 4 placas deflectoras en el mezclador para la buena
agitación del líquido, y todas tendrán una anchura de 0,137 m. EL material de la que
estarán realizadas será el mismo que el resto del tanque.
6.6.2. Características del mezclador:
DISEÑO DEL REACTOR
1. ECUACION DE TRANSFERENCIA DE MATERIA

𝐸 =𝑆+𝐶

Siendo E el computo de las entradas del reactor, S las salidas, y C el consumo.

En este reactor se van a considerar las dispersiones axiales y radiales despreciables. Para
poder obviar estas dispersiones se deben cumplir una serie de requisitos: debe existir una
buena mezcla del fluido, y se debe cumplir que el valor de Llecho/dp>50 (dispersión axial
despreciable).

Evaluandocadatermino:

𝐸 = |𝑢 ∙ 𝐶𝐴 |𝑍 ∙ 2 ∙ 𝜋 ∙ ∆𝑟

𝑆 = |𝑢 ∙ 𝐶𝐴 |𝑍+∆𝑍 ∙ 2 ∙ 𝜋 ∙ ∆𝑟

𝐶 = (−𝑟𝐴 )’ ∙ 𝜌𝐿 ∙ 2 ∙ 𝜋 ∙ ∆𝑟 ∙ ∆𝑧 ∙ (1 − 𝜀𝐿 )

Donde:

(−𝑟𝐴 )’ , velocidad de la reacción referida a la unidad de masa del catalizador.

r, es el diámetro del elemento diferencial escogido

∆𝑟y∆𝑧, son los incrementos diferenciales del radio y la altura del elemento de
volumen

𝐶𝐴 , es la concentración del reactivo limitante


𝜌𝐿 , la densidad del lecho

𝜀𝐿 , es la porosidad del lecho

Agrupando los términos y dividiendo por 2 ∙ 𝜋 ∙ ∆𝑟 ∙ ∆𝑧, tenemos:

|𝑢 ∙ 𝐶𝐴 |𝑍+∆𝑍 − |𝑢 ∙ 𝐶𝐴 |𝑍
𝑟∙ = (−𝑟𝐴 )’ ∙ 𝑟 ∙ 𝜌𝐿 ∙ (1 − 𝜀𝐿 )
∆𝑧
Desarrollando su derivada y simplificando se obtiene:

𝜕𝐶𝐴 𝜕𝑢
𝑢∙ + 𝐶𝐴 ∙ = (−𝑟𝐴 )’ ∙ 𝜌𝐿 ∙ (1 − 𝜀𝐿 )
𝜕𝑧 𝜕𝑧
Suponiendo que la velocidad es la misma en todos los tubos, multiplicando y dividiendo el
primer termino por la sección de los tubos se obtiene:

𝜕𝐶𝐴
𝑢∙𝑆∙ = (−𝑟𝐴 )’ ∙ 𝜌𝐿 ∙ (1 − 𝜀𝐿 )
𝜕(𝑧 ∙ 𝑆)

Expresamos d𝐶𝐴 como:

𝑑𝐶𝐴 = 𝐶𝐴𝑜 ∙ 𝑑𝑋𝐴

Sustituyendo en la ecuación, tenemos:

𝑄 ∙ 𝐶𝐴𝑜 ∙ 𝑑𝑋𝐴
𝜌𝐿 ∙ 𝑑𝑉 =
(−𝑟𝐴 )’ ∙ (1 − 𝜀𝐿 )

Como 𝐹𝐴𝑜 = 𝑄 ∙ 𝐶𝐴𝑜 sustituimos (caudal molar de entrada del reactivo limitante A) y 𝑊 =
𝜌𝐿 ∙ 𝑉 (masa del catalizador), se obtiene:

𝐹𝐴𝑜 ∙ 𝑑𝑋𝐴
𝑑𝑊 =
(−𝑟𝐴 )’ ∙ (1 − 𝜀𝐿 )

Siendo esta la ecuación simplificada del balance de materia que se va a emplear en el


diseño del reactor.

Esta ecuación es muy similar a la ecuación para un reactor tubular en flujo pistón:
𝑋𝐴
𝑊 𝑑𝑋𝐴
=∫
𝐹𝑡 0 (−𝑟𝐴 )

Si se trabajara con ecuaciones cinéticas referidas a volumen de reactor y no a peso de


catalizador, se llegaría a una ecuación de diseño:
𝑋𝐴
𝑉𝑅 𝑑𝑋𝐴
=∫
𝐹𝑡 0 (−𝑟𝐴 )𝑣

2. ECUACION DE TRANSFERENCIA DE CALOR

𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑄𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = 𝑄𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

La reacción se lleva a cabo en condiciones isotérmicas, por lo que el fluido de entrada y


salida poseen la misma entalpia. Debido a ello las únicas entalpias que intervienen en el
proceso son las entalpias de entrada y salida de refrigeración y la entalpia de reacción.

𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑄𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Por tanto la ecuación quedara:

(−∆𝐻𝑅 ) ∙ 𝐹𝐴𝑜
∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = ∙ (𝑥𝐴 − 𝑥𝐴𝑜 )
(−𝑣𝐴 )

Siendo:

𝐹𝐴𝑜 , el caudal molar de entrada del reactivo limitante A

𝑥𝐴 𝑦𝑥𝐴𝑜 , las conversiones de ese reactivo en cualquier punto del reactor y a la


entrada del reactor respectivamente

(−𝑣𝐴 ), es el coeficiente estequiométrico del reactivo A

(−∆𝐻𝑅 ), es la entalpia de reacción

∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 , es la diferencia de entalpia del refrigerante

Mediante esta ecuación calcularemos la cantidad de refrigerante necesario para que el


reactor opere en condiciones isotérmicas.

3. CINETICA
3.1.ESTEQUIOMETRIA DE LA REACCION

La reacción que ocurre en el reactor:

1
𝐶𝐻3 𝑂𝐻(𝑔) + 𝑂2 (𝑔) → 𝐶𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
2
Es una reacción reversible, el reactivo limitante es el metanol. Se emplea una proporción de
oxigeno 3/1 en la alimentación.

El balance macroscópico al reactor a tiempo 0 y tiempo t:

1
𝐶𝐻3 𝑂𝐻(𝑔) + 𝑂 (𝑔) → 𝐶𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
2 2
𝑡=0 𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 𝑛𝑂2𝑒𝑥𝑐 + 0,5 ∙ 𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 0 0

𝑡 = 𝑡𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 ∙ (1 − 𝑥)𝑛𝑂2𝑒𝑥𝑐 + 0,5 ∙ 𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 (1 − 𝑥)𝑥 ∙ 𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 𝑥 ∙ 𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖

Siendo x la conversión del reactivo limitante, y 𝑛𝑂2𝑒𝑥𝑐 es 2.5 veces 𝑛𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 .

Llevando estas expresiones a presiones, considerando que se cumple la Ley de Raoult


(𝑃𝐴 = 𝑦𝐴 ∙ 𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ).

𝑃𝑚 = 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 ∙ (1 − 𝑥)

𝑃𝑂2 = 2,5 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 + 0,5 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 (1 − 𝑥) = 3 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 − 0,5 ∙ 𝑥 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖

𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚 = 𝑥 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖

𝑃𝑤 = 𝑥 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖

Siendo:

𝑃𝑚 , la presión parcial de metanol

𝑃𝑂2 , la presión parcial de oxigeno

𝑃𝑓𝑜𝑟𝑚 , la presión parcial de formaldehido

𝑃𝑤 , la presión parcial de agua

La ecuacióncinéticaes:

𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑃𝑚𝑎 ∙ 𝑃𝑂𝑏2 1
𝑟𝐶 = ∙( )
𝑘1 ∙ 𝑃𝑚𝑎 + 𝑘2 ∙ 𝑃𝑂𝑏2 1 + 𝑏𝑤 ∙ 𝑃𝑤

Donde:

𝑟𝐶 , la velocidad de reacción (𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ ∙ 𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡 )


𝑃𝑚 , la presión parcial de metanol (atm)

𝑃𝑂2 , la presión parcial de oxigeno (atm)

𝑃𝑤 , la presión parcial de agua (atm)

𝑘1 𝑘2 y𝑏𝑤 , son constantes cinéticas

Se calculan siguiendo las expresiones:

𝑘1 = exp(−18,4586 + 64790/𝑅𝑇)

𝑘2 = exp(−15,2687 + 57266/𝑅𝑇)

𝑏𝑤 = exp(+21,2814 − 111600/𝑅𝑇)

𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜:

T, la temperatura (K)

R, constante de los gases ideales (J/mol*K)

𝑏𝑤 , (𝑎𝑡𝑚−1)

𝑘1 , (𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ ∙ 𝑎𝑡𝑚 ∙ 𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡 )

𝑘2 , 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ ∙ 𝑎𝑡𝑚0,5 ∙ 𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡

a, b son datos aproximados para la reacción a=1 y b=0,5

Sustituyendo en la ecuación cinética:

𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ (1 − 𝑥) ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 ∙ (3 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 − 0,5 ∙ 𝑥 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 )0,5 1


𝑟𝐶 = 0,5
∙( )
𝑘1 ∙ (1 − 𝑥) ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 + 𝑘2 ∙ (3 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 − 0,5 ∙ 𝑥 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 ) 1 + 𝑏𝑤 ∙ 𝑥 ∙ 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖

DATOS DE LA CORRIENTE DE ENTRADA

El flujo de la alimentación posee las siguientes propiedades:

 Temperatura de entrada: 563K


 Temperatura de salida: 563K
 Viscosidad media (): 2,703 ∙ 10−5 Pa∙s
 Densidad media (): 0,877 Kg/𝑚3
 Presión de entrada (P): 1,25 atm
 Caudal molar (𝑊𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 ): 213.61 mol/s
 Caudal masico (W): 6,145 Kg/s

CARACTERISTICAS DEL REACTOR

 Sera un reactor con un paso por carcasa


 El diámetro exterior de los tubos será de 1 pulgada y el diámetro interno 0,81
pulgadas.
 La separación de los tubos es de 1,25 pulgadas
 La conversión final será de 0.98
 El reactor opera isotérmicamente a una temperatura de 563K

El catalizador posee como propiedades:

𝜌𝑝 =1666.67 Kg/𝑚3

𝐷𝑝 =3x10-3

OBTENCION DE LA MASA DEL CATALIZADOR

La obtenemos a partir de la ecuación de balance de materia:

𝐹𝐴𝑜 ∙ 𝑑𝑋𝐴
𝑑𝑊 =
(−𝑟𝐴 )’ ∙ (1 − 𝜀𝐿 )

Integrando ambos términos se obtiene:

𝐹𝐴𝑜 𝑥
𝑑𝑥
𝑊= ∙∫
(1 − 𝜀𝐿 ) 0 (−𝑟𝐶 )’

1pasocalcularlasconstantes:

𝑘1 = exp(−18,4586 + 64790/8,314 ∙ 563) = 9,88 ∙ 10−3

𝑘2 = exp(−15,2687 + 57266/8,314 ∙ 563) = 4,81 ∙ 10−2

𝑏𝑤 = exp(+21,2814 − 111600/8,314 ∙ 563) = 0,0772𝑎𝑡𝑚−1

2pasoresolver la integral:

𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 = 1.018 𝑎𝑡𝑚


0.98
1
∫ 𝑘1 ∙𝑘2 ∙(1−𝑥)∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 ∙(3∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 −0,5∙𝑥∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 )0,5 1
= 432.655
0 ∙ (1+𝑏 )
𝑘1 ∙(1−𝑥)∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 +𝑘2 ∙(3∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 −0,5∙𝑥∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖 )0,5 𝑤 ∙𝑥∙𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻𝑖

Ya obtenido el valor de la integral, sabemos que la porosidad del lecho es 0,4 y el caudal
molar de metanol a la entrada es 210.83mol/s.

MASA DEL CATALIZADOR

Sustituyendo ambos valores se obtiene:

759 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ
𝑊= ∙ 432.655 = 547.309𝐾𝑔𝑐𝑎𝑡
(1 − 0,4)

Por lo tanto se necesitan 550 Kg de catalizador para evitar posibles pérdidas de actividad o
defectos del catalizador.

VOLUMEN DEL REACTOR

Se calcula el volumen del reactor mediante la siguiente ecuación:

𝑊 = 𝜌𝐿 ∙ 𝑉 = 𝜌𝑝 ∙ (1 − 𝜀𝐿 ) ∙ 𝑉

Sustituyendo los valores:


550 𝐾𝑔
𝑉= = 0,55 𝑚3
(1 − 0.4) ∙ 1666,67Kg/𝑚3

DISEÑO MECANICO DE LOS TUBOS

Una vez calculado el volumen del reactor, o el peso del catalizador, hay que distribuirlo en
un numero de tubos.

Hay que tener en cuenta que el peso del catalizador obtenido en el diseño se debe aumentar
en un 10-20% para compensar pérdidas por envejecimiento del catalizador y como margen
de seguridad para cumplir las exigencias requeridas.

Para determinar el número de tubos se deberá suponer un numero de tubos y un diámetro


externo de estos, y después comprobar si la suposición de esas características de los tubos
es válida.

Se va a suponer un numero de tubos igual a 600 y un diámetro exterior de tubo de 1


pulgada.

La longitud de tubos se obtiene mediante la ecuación:


𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜋 ∙ 𝐷𝑖2 ∙ 𝐿 ∙ 𝑁/4

Siendo:

𝐷𝑖 , el diámetro interno de los tubos

L, la longitud de los tubos

N, el numero de tubos

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 , el volumen del reactor

Para determinar el diámetro interno de los tubos, la ecuación utilizada es la que sigue:

𝑃𝐷 ∙ 𝐷𝑂 1
𝑡=( + 𝐶) ∙ ( )
2 ∙ (𝑆 ∙ 𝐸 + 𝑃𝐷 ∙ 𝑌) 1 − 𝑀/100

Siendo:

E: eficiencia de soldadura

S: tensión máxima permisible

Y: coeficiente dependiente de la temperatura de operación y del material de los tubos

𝑃𝐷 : presión de diseño

𝐷𝑂 : diámetro externo de los tubos

M: margen de tolerancia de fabricación

C: margen por corrosión

Eficiencia de soldadura

Se refiere a la disminución de la resistencia del material de los tubos debido a que las
uniones soldadas no son tan resistentes como el resto del material.

Se toma el valor de 1 para una junta a tope a doble cordón.

Tensión máxima admissible

La tensión máxima admisible para acero carpenter 20 Mo-6 es de 16300psi para


temperaturas que rondan 700F.
Factor Y

Para acero carpenter 20 Mo-6 el valor del término es 0.4

Presión de diseño 𝑃𝐷

Es la presión que se opera aumentada un 10%:

𝑃𝐷 = 1.1 ∙ 1.018 = 1.12 𝑎𝑡𝑚 = 16,24 𝑝𝑠𝑖

Diámetro externo de los tubos 𝐷𝑂

El diámetro externo de los tubos es 1,25 in.

Margen de tolerancia a la fabricación (M)

En el caso en estudio este margen es de un 12,5%.

Margen de corrosión (C)

Se considera un desgaste de corrosión por tuberías y depósitos de 5 milésimas de pulgada


por año. Para los equipos principales se usa vida útil de 15-20 años, se calcula el valor de
C:

𝑖𝑛
𝐶 = 15 𝑎ñ𝑜𝑠 ∙ 0.005 = 0.075 𝑖𝑛 = 0.1905 𝑐𝑚
𝑎ñ𝑜

ESPESOR DE LOS TUBOS

16,24 𝑝𝑠𝑖 ∙ 1,25in 1


𝑡=( + 0.075 𝑖𝑛) ∙ ( ) = 0.0864 𝑖𝑛
2 ∙ (16300psi ∙ 1 + 16,24 𝑝𝑠𝑖 ∙ 0,4) 1 − 12,5/100

El espesor normalizado inmediato superior (según tablas) es 0.095 in y su diámetro interno


1.06. Por lo tanto el diámetro interno coincide con el supuesto.

LONGITUD DE TUBOS

4∙V 4 ∙ 0,55 𝑚3
𝑳= = = 2,76 m = 9,05 ft
π ∙ 𝐷𝑖2 ∙ 𝑁 𝜋 ∙ (0,02057 𝑚)2 ∙ 600

Se escoge una longitud de tubos normalizada de 10 ft (3,048 m), que es ligeramente


superior a la obtenida.

Con esta longitud se pasa a calcular la perdida de carga correspondiente, que será la
variable que indique si esa longitud es acertada. Para su cálculo existen diversas ecuaciones
(Ergun, Leva, Carman, …)

Para comprobar la longitud se debe calcular la velocidad de paso del fluido por los tubos:

𝑄𝑣
𝑢𝑍 =
𝑆∙𝑁
Siendo:

𝑄𝑣 , el caudal volumétrico del fluido

N, el numero de tubos

S, la sección de los tubos

CAUDAL VOLUMETRICO DEL FLUIDO

Mediante la ley de los gases ideales:

𝑃 ∙ 𝑄𝑣 = 𝐹 ∙ 𝑅 ∙ 𝑇

Donde:

F, caudal molar del fluido

T, la temperatura

P, la presión

R, la constante de los gases ideales

1 obtenemos el caudal molar de la corriente como la media de la entrada y salida:

759,0534 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ + 779.152316 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙


𝐹= = 769,1029 = 213,64 𝑚𝑜𝑙/𝑠
2 ℎ
Sustituyendo se obtiene:
𝑎𝑡𝑚∙𝐿
0,082 ∙ 563 𝐾 ∙ 213,64 𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝐿
𝑚𝑜𝑙∙𝐾
𝑄𝑣 = = 9688,5 = 9,69 𝑚3 /𝑠
1,018 𝑎𝑡𝑚 𝑠

La sección de un cilindro es el área de la base:


π ∙ 𝐷𝑖2
𝑆=
4
Sustituyendo los valores se obtiene:

4∙9,69 𝑚3 /𝑠 𝑚
𝑢𝑍 = 𝜋∙(0,02057 𝑚)2 ∙600 = 48,6 =159.47ft/s
𝑠

Esta velocidad de paso del fluido se encuentra entre el rango para gases sobrecalentados
entre 0-10 psig

DISEÑO MECANICO DE LA CARASA

DIAMETRO DE LA CARCASA

Usamos la ecuación desarrollada de Kern:


1
𝑜
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑛1
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 (𝑚𝑚) = 𝐷𝑜 ∙ ( ) + 90
𝐾1

𝐾1 y𝑛1 son constantes para un numero de pasos por carcasa igual a uno, sus valores son
0,319 y 2,142 respectivamente.
1
600 2,142
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 (𝑚𝑚) = 0,0254 ∙ 1000 ∙ ( ) + 90 = 1354,47 𝑚𝑚
0,139

CAUDAL DE FLUIDO EXTERNO

calcularemos el caudal externo requerido para la refrigeración de los tubos, con los datos
obtenidos de la simulación de hysys.

1
𝑄 = (𝑄𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 ) = (−10088397.3 + 3554399.44) ∙ = −1815,0𝐾𝐽/𝑠
3600
El refrigerante posee las siguientes propiedades:
 Temperatura de entrada (Tent): 298 K
 Temperatura de salida (Tsal): 393 K
 Temperatura media (Tmed): 345,5 K
 Viscosidad media(μ): 4,35・10-4 Pa・s
 Densidad media (ρ): 995,657 kg/m3
 Presión de entrada (P): 1,15 atm
 Caudal molar (Wmolar): 165,556 mol/s
 Caudal masico (W): 2,98 kg/s

La entalpia de vaporización del agua es 44,082 KJ/mol, conociendo esto obtenemos:

Entalpia Valor (KJ/Kg)


𝐻1 74,25
𝑀𝑒𝑂𝐻 386,6
𝐻2 19,4

Por lo tanto la diferencia de entalpia que sufre el refrigerante es:

𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐻1 + 𝑀𝑒𝑂𝐻 + 𝐻2 = 480.25KJ/Kg

𝑄 = 𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖 ∙ 𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Sustituyendo se obtiene:
1815,0𝐾𝐽/𝑠1 𝐾𝑔
𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖 = = 3,78 = 210 𝑚𝑜𝑙/𝑠
480.25KJ/Kg 𝑠

Para determinar la presión a la cual el refrigerante sale de la carcasa se calcula con la


siguiente expresión:
𝐶2 𝐶5 )
𝑃𝑣 = 𝑒 (𝐶1 + 𝑇 +𝐶3∙ln(𝑇)+𝐶4 ∙𝑇

Para el agua estas constantes tienen valores de:

Constante Valor
𝐶1 73,6449
𝐶2 -7258,2
𝐶3 -7,3037
𝐶4 4,17∙ 10−6
𝐶5 2

Sustituyendo en la ecuación se obtiene:


−7258,2
+−7,3037∙ln(393)+4,17∙10−6 ∙3932 )
𝑃𝑣 = 𝑒 (73,6449+ 393 = 196680.7𝑃𝑎 = 1,95 𝑎𝑡𝑚

Por lo tanto el caudal de agua líquida de refrigeración sera 3,78 Kg/s que entrara en el
reactor a 298 K y a una presión de 1,15 atm y saldrá del reactor en forma de vapor de agua
a 393 K y 1,95 atm.
7.- ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO
Toda actividad, industrial, comercial, de servicios o de cualquier otro tipo, está
sujeta a consideraciones económicas enmarcadas, es un escenario económico
concreto. En cuanto a la industria, todo proceso novedoso, ampliaciones de
plantas ya existentes o la instalación de una nueva planta deben cumplir unos
criterios de viabilidad técnica y viabilidad económica para poder llevarse a cabo.

COSTOS DE INVERSIÓN DEL CAPITAL TOTAL


Presupuestosparciales
Unidades deproceso

DESCRIPCION UNIDADES PRECIO UNITARIO


($)
INTERCAMBIADOR 1 30000
DE CALOR 1
INTERCAMBIADOR 1 20000
DE CALOR 2
INTERCAMBIADOR 1 3700
DE CALOR 3
INTERCAMBIADOR 1 3600
DE CALOR 4
REACTOR 1 116800
ABSORBEDOR 1 103900
MEZCLADOR 2 7200

Equiposde impulsión

DESCRIPCION UNIDADES PRECIO UNITARIO


($)
BOMBA 3 1100
CENTRIFUGA
COMPRESOR 3 1500

Tuberías
UNIDADES PRECI
DESCRIPCIÓN (m) O
TuberíaenAcero316L dediámetro 21.1
UNITARIO($/m)
nominaIO,75in 24,6 8

TuberIaenAcero316L dediámetro 431.2


nominaI18in 3
TuberIaenAcero316L dediámetro 491.9
nominaI2Oin 17,3
TuberIaenAceroCarpenter2OMo- 51.7
6dediámetronominaI1in 66,62 5
TuberIaenAceroCarpenter2OMo- 59.4
6dediámetronominaI1,25in 4,5
TuberIaenAceroCarpenter2OMo-6de 684.7
diámetronominaI16in 13,3
TuberIaenAceroCarpenter2OMo-6de 760.3
diámetronominaI18in 2,25
TuberIaenAceroCarpenter2OMo- 894.9
6dediámetronominaI2Oin 17,3

Válvulasy accesorios

PRECIO
DESCRIPCIÓN UNIDADES UNITARIO($)
VáIvuIacompuertaenAcero316L de 411.5
diámetronominaI2Oin 4
VáIvuIacompuertaenAcero316L de 352.2
diámetronominaI18in 4

VáIvuIacompuertaenAcero316L de 17.03
diámetronominaIO,75in 4
VáIvuIacompuertaenAceroCarpenter2O 39.52
Mo-6dediámetronominaI1in 12

VáIvuIacompuertaenAceroCarpenter2 723.41
O Mo-6dediámetronominaI2Oin 4
VáIvuIadegIoboenAcero316L de 172.2
diámetronominaIO,75in 6
VáIvuIadegIoboenAcero316L de 122.9
diámetronominaIO,5in 1
VáIvuIadeseguridadenAcero316L 1 2968.2

o 17.1
CodoIargode9O enAcero316L de
1
diámetronominaIO,75in
o 433.8
CodoIargode9O enAcero316L de
4
diámetronominaI2Oin
o 825.8
CodoIargode9O enAceroCarpenter2ºM
3
o-6dediámetronominaI2Oin
o 677.4
CodoIargode9O enAceroCarpenter2º
Mo-6dediámetronominaI18in 1
o 51.6
CodoIargode9O enAceroCarpenter2ºM
6
o-6dediámetronominaI1in
TéenAceroCarpenter2OMo-6de 49.2
diámetronominaI1in 1
TéenAceroCarpenter2OMo-6de 63.6
diámetronominaI1,25in 1

Aislamiento

Aislamientode equipos

PRECIO
EQUIPO DESCRIPCIÓN 2
UNITARIO ($/m )

Intercambiador1 Lanaderocade8Ommde espesor 4.26

Intercambiador2 Lanaderocade8Ommde espesor 4.26

Reactor Lanaderocade5Ommde espesor 3.9

Intercambiador3 Lanaderocade5Ommde espesor 3.9

Absorbedor Lanaderocade5Ommde espesor 3.9


Intercambiador4 Lanaderocade5Ommde espesor 3.9

Costesgenerales

LosCostesGeneralessedeterminandeIosCostesdeFabricacióndeIaLíneadeproceso
obteniéndoseasíIosCostesdeProducción
En IosCostesdeFabricación
hayqueconsiderar:
- MateriasPrimas.
- Manodeobradirecta.
- Serviciosgenerales.
Costedela materiaprima
La materiaprimabásicadeIapIanta es el metanol, ya que el aire empleado es gratis.
AdemásdeImetanolsedebeincluircomomateriaprimaelcatalizadorusado,consideran
do queIavidaútildedichocatalizadoresdeun año.

Costede manodeobra directa

Sedeterminateniendoencuentaqueelpersonalque
formapartedeIapIantasecompone de operarios,técnicosyotrosprofesionales.

Serviciosgenerales

EIconsumodeserviciosgeneralesincluye, electricidad, vapor,


elaguaderefrigeraciónempleada enIos intercambiadoresdecalor,yelpuntode
mezcla. Tomando en cuenta también la electricidad, agua y teléfono consumidos
en el área administrativa.

Agua

EIpreciodeIaguadeservicioen centralia, Illinois,dondeestaráinstaladaIaLíneade


proceso,tieneunvalorde 0.024$/m3.

Unidad Consumo CostoUnitario


3 3
Diario(m ) ($/m )
Intercambiador3 209.04 0.024
Intercambiador4
Puntomezcla

Electricidad

EIconsumodeenergíaeléctricaquesuponenIasunidadesde bombeo y compresion,


semuestraen Iasiguientetabla:

UNIDAD CONSUMO(KJ/H)
Bomba1 90
Bomba2 72
Compresor 1 27360
Compresor2 28080
Compresor3 26640
CONSUMOTOTAL(W) 82242

Para el cálculo de la energía eléctrica necesaria de un día de producción en KwH


realizamos los siguientes cálculos:
82242/3600= 22.845 Kw *24horas= 548.28 KwH.

Vapor
El vapor consumido será el empleado en el intercambiador de calor 1y el
intercambiador de calor 2, los cuales se emplean para sobrecalentar el flujo de
mezcla metano-aire.
Masa de vapor necesaria: 17454.6147kg/H
Para un día de producción: 418910.7528 kg
A continuación se mostraran tablas de la evaluación financiera completa:
EVALUACION FINANCIERA
INFORMACION GENERAL

Producto final: FORMALDEHIDO AL 37%


Materia Prima: METANOL

DESCRIPCION \ AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cantidad de METANOL [TM] 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
Coef. Tecnológico [# de lotes] 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
Cantidad de formaldehido al 37%(TM) 21.000 21.000 21.000 21.000 21.000 21.000 21.000 21.000 21.000 21.000
PRECIO DE LA MATERIA PRIMA ($us/TM) 465
PRECIO DEL EXTRACTO AL 20%($us/TM) 564

COSTO DE FABRIACIÓN POR LOTE DE FORMALDEHIDO AL 37%


(En Su$)
DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD COSTO COSTO CARGA
UNITARIO EXTRACCION
1. COSTO MATERIA PRIMA 19.955
metanol 43 TM 465,00 19.953 5.985.945
catalizador 1,7 Kg 0,83 1,4
2. COSTO DE SUMINISTROS 766
vapor 419 TM 1,76 739
Agua 209 m3 0,02 5
Energía eléctrica 548 KWh 0,04 22
3. MANO DE OBRA DIRECTA 120
Operarios (4) 12 Jornales 10,00 120 *
4. GASTOS GENERALES 10
- Gastos mantenimiento 1 Global 2,00 5
- Otros 1 Global 5,00 5
COSTO DE FABRICA TOTAL 20.850
COSTO UNITARIO DE 1 Kg DE EXTRACTO CRUDO AL 20% 298

Cantidad de FORMALDEHIDO AL 37% 70,0 Kg => R = 163%

COSTO EN MILES DE $us


COSTO DE FABRICA TOTAL 20,85

CALCULO DE TAMAÑO DE LOTE:

Volumen de produccion del primer año uso del 100% de capacidad de planta 21.000 TM/año
Dias habiles de trabajo al año 300 dias
Duracion del lote de produccion 1 dia
Tamaño de lote 70 Kg/lote
INGRESOS

INGRESOS POR VENTA DE EXTRACTO CRUDO AL 20%


(En miles $us)
DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
- Solucion de formaldehido al 37% 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
TOTAL 11.844 11.844 11.844 11.844 11.844 11.844 11.844 11.844 11.844 11.844

TOTAL INGRESOS DEL PROYECTO


(En miles $us)
DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
- Extracto crudo al 20% 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
- Recuperación de Capital de Trabajo
- Valor Residual
TOTAL 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
COSTOS DEL PROYECTO
CUADRO 1
COSTO DE FABRICA PARA FORMALDEHIDO AL 37%
(En miles de $us)
DESCRIPCION T. COSTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.1 Materia Prima 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986
- metanol C.V. 5.986 5.986 5.986 5.986 5.986 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9
1.2. Costo de Suministros 229,8 229,8 229,8 229,8 229,8 229,8 229,8 229,8 229,8 229,8
- vapor C.V. 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7
- Agua C.V. 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
- Energía eléctrica C.V. 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6
2. Mano de Obra Directa 46,4 46,4 46,7 46,7 46,7 46,7 47,0 47,0 47,0 47,0
- Operarios y otros C.V. 46,4 46,4 46,7 46,7 46,7 46,7 47,0 47,0 47,0 47,0
3. Gastos Generales 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Gastos mantenimiento C.V. 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
- Deshechos y otros C.V. 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
TOTAL (1 + 2 + 3 ) 6.265 6.265 6.265 6.265 6.265 6.265,4 6.265,7 6.265,7 6.265,7 6.265,7

CUADRO 2
COSTO DE ADMINISTRACION
(En miles de $us)
DESCRIPCION T. COSTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. Materiales y suministros de adm. 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Material de Escritorio C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Papel C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material de limpieza C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
2. Mano de Obra Indirecta 34,41 34,41 34,54 34,54 34,54 32,12 32,24 32,24 32,24 32,24
- Personal a plazo fijo y planta C.F. 34,41 34,41 34,54 34,54 34,54 32,12 32,24 32,24 32,24 32,24
3. Gastos Generales de Admin. 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Energía eléctrica C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Agua C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Teléfono y otros C.F. 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
TOTAL (1+2+3) 40,4 40,4 40,5 40,5 40,5 38,1 38,2 38,2 38,2 38,2

CUADRO 3
COSTO DE VENTAS
(En miles de $us)
DESCRIPCION T. COSTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. Materiales y suministros de VENTAS 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0
- Material para ventas C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Folletería C.F. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material de limpieza C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
2. Mano de Obra Indirecta 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,1 16,1 16,1 16,1
- Personal a plazo fijo y planta C.F. 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,0 16,1 16,1 16,1 16,1
3. Gastos Generales de ventas 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5 16,5
- Publicidad C.F. 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
- Promoción C.F. 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0
- Energía eléctrica C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Agua C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros C.F. 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
TOTAL (1+2 + 3) 35,5 35,5 35,5 35,5 35,5 35,5 35,6 35,6 35,6 35,6

CUADRO 4
COSTO DE PRODUCCION
(En miles de $us)
DESCRIPCION T. COSTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.- Costo de Fábrica C.V. 6.265 6.265 6.265 6.265 6.265 6.265 6.266 6.266 6.266 6.266
2.- Costo de Administración C.F. 40,4 40,4 40,5 40,5 40,5 38,1 38,2 38,2 38,2 38,2
3.- Costo de Ventas C.F. 35,5 35,5 35,5 35,5 35,5 35,5 35,6 35,6 35,6 35,6
COSTO DE OPERACIÓN (1+2+3) 6.341 6.341 6.341 6.341 6.341 6.339,1 6.339,6 6.339,6 6.339,6 6.339,6
4.- Depreciaciones y castigos C.F. 56,1 12,6 12,6 20,4 75,3 99,5 48,3 37,3 37,0 39,2
TOTAL (1+2+3+4) 6.397 6.354 6.354 6.362 6.417 6.439 6.388 6.377 6.377 6.379

TOTAL COSTO VARIABLE 6.265 6.265 6.265 6.265 6.265 6.265,4 6.265,7 6.265,7 6.265,7 6.265,7
TOTAL COSTO FIJO 132,1 88,5 88,7 96,5 151,3 173,2 122,1 111,1 110,9 113,1
COSTO TOTAL 6.397 6.354 6.354 6.362 6.417 6.438,6 6.387,8 6.376,8 6.376,6 6.378,8

COSTO VARIBLE UNITARIO ($US/Kg) 298,3 298,3 298,4 298,4 298,4 298,4 298,4 298,4 298,4 298,4

VOLUMEN DE PRODUCCION [Kg] 7.500 10.000 10.000 10.000 10.000


COSTO UNITARIO DE PRODUCCION [$US/Kg] 853,0 635,4 635,4 636,2 641,7
PRECIO VENTA UNITARIO[$US/Kg] 76 76 76 76 76
INGRESO NETO POR VENTA (DEDUCIDOS IMPUESTOS) 66,12 66,12 66,12 66,12 66,12
UTILIDAD UNITARIA [$US/Kg] (786,84) (569,25) (569,29) (570,07) (575,55)
RENTABILIDAD SIMPLE [%] -1035,3% -749,0% -749,1% -750,1% -757,3%
21.000 21.000 21.000 21.000 21.000
COSTO UNITARIO DE PRODUCCION [$US/Kg] 304,6 302,6 302,6 302,9 305,6

UTILIDAD [$US/Kg] 259,37 261,4 261,4 261,1 258,4

RENTABILIDAD SIMPLE 45,99% 46,36% 46,35% 46,29% 45,82%


INVERSIONES DEL PROYECTO
CUADRO 1
INVERSIONES FIJAS
(En miles $us)
DESCRIPCION VIDA CANTIDAD COSTO TOTAL
UTIL unit.
1. OBRAS CIVILES Y TERRENO 400
- Construcción de obras civiles 40 1 400 400
- Terreno 20x100 m2 -- 1 0 0
2. EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 275,118
- Reactor 8 1 116,8 116,8
- Intercambiador de calor 8 4 2,5 10
- mezclador 8 2 4,5 9
- Bomba 8 2 1,1 2,2
- Compresor 8 3 1,5 4,5
- Otros equipos 8 1 132,618 132,618
3. MUEBLES Y EQUIPOS DE OFICINA 1,5 13
- Muebles 10 2 5 10
- Computador 4 3 1 3
4. VEHICULOS 25
- Camion de transporte (cisterna) 5 1 25 25
TOTAL (1+2+3+4) 713,118

CUADRO 2
INVERSIONES Y REPOSICIONES
(En miles $us)
DESCRIPCION VIDA COSTO AÑO
UTIL AÑO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. OBRAS CIVILES Y TERRENO 400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- Construcción de obras civiles 40 400
- Terreno 20x100 m2 -- 0
2. EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 275,118 0 12 0 12 0 12 0 12 0 12
- reactor 8 116,8
- Intercambiador de calor 8 10
- Mezclador 8 9 4 4 4 4 4
- Bomba 8 2,2
- Compresor 8 4,5 8 8 8 8 8
- Otros equipos 8 132,618
3. MUEBLES Y EQUIPOS DE OFICINA 13 0 0 0 4 0 0 0 4 0 0
- Muebles 10 10
- Computador 4 3 4 4
4. VEHICULOS 25 0 0 0 0
- Camion de transporte (cisterna) 5 25
TOTAL (1+2+3+4) 713,118 0 12 0 16 0 12 0 16 0 12

CUADRO 3
DEPRECIACIONES Y CASTIGOS (A M OR T IZ A C ION D E A C T IVO D IF ER ID O)
(En miles de Su$)
DESCRIPCION VIDA COSTO AÑO VALOR
UTIL TOTAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 RESIDUAL
A.- INVERSION FIJA (1+2+3+4) 713,118 51,1398 12,425 12,527 20,215 70,25 74,51475 43,26475 37,06475 36,98808 39,04808 574,560755
1. OBRAS CIVILES Y TERRENO 400 10 10 10 10 10 1 1 1 1 1 350
- Construcción de obras civiles 40 400 10 10 10 10 10 1 1 1 1 1 350
- Terreno 20x100 m2 -- 0 0 0 0 0 0 0
2. EQUIPOS Y MAQUINARIA DE PRODUCCION 275,118 34,3898 1,875 2,054 7,6818 41,25 35,51475 35,51475 35,51475 35,51475 35,51475 211,867422
- Reactor 8 116,8 14,6 0,125 0,0086 0,0685 8 116,8 14,6 0,125 0,008562 0,068493 93,9979452
- Intercabiador de calor 8 10 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 3,75
- Mezclador 8 9 1,125 0,125 0,1111 0,8889 8 9 1,125 0,125 0,111111 0,888889 6,75
- Bomba 8 2,2 0,275 0,125 0,4545 3,6364 8 2,2 0,275 0,125 0,454545 3,636364 -10,290909
- Compresor 8 4,5 0,5625 0,125 0,2222 1,7778 8 4,5 0,5625 0,125 0,222222 1,777778 9,8125
- Otros equipos 8 132,618 16,5773 0,125 0,0075 0,0603 8 132,618 16,57725 0,125 0,00754 0,060324 107,847886
3. MUEBLES Y EQUIPOS DE OFICINA 13 1,75 0,35 0,4333 2,3333 14 13 1,75 0,35 0,433333 2,333333 -1,8666667
- Muebles 10 10 1 0,1 0,1 1 10 10 1 0,1 0,1 1 -2,2
- Computador 4 3 0,75 0,25 0,3333 1,3333 4 3 0,75 0,25 0,333333 1,333333 0,33333333
4. VEHICULOS 25 5 0,2 0,04 0,2 5 25 5 0,2 0,04 0,2 14,56
- Camion de transporte (cisterna) 5 25 5 0,2 0,04 0,2 5 25 5 0,2 0,04 0,2 14,56
B.- ACTIVO DIFERIDO 25 5 0,2 0,04 0,2 5 25 5 0,2 0,04 0,2 14,56
- Gastos de capital previos a la producción 5 25 5 0,2 0,04 0,2 5 25 5 0,2 0,04 0,2 14,56
TOTAL (A+B) 738,118 56,1398 12,625 12,567 20,415 75,25 99,51475 48,26475 37,26475 37,02808 39,24808 589,120755
CUADRO 4
CALCULO DE NECESIDADES DE CAPITAL DE TRABAJO
(En miles de $us)
DESCRIPCION D IA S C OEF . D E

C OB ER T U R A R EN OV A C ION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A.- ACTIVO CORRIENTE 2589,3 2583,8 2583,9 2584,9 2591,7 2594,4 2588,1 2586,7 2586,7 2587,0
1.- Existencias 1069,2 1067,4 1067,4 1067,7 1070,0 1070,9 1068,8 1068,3 1068,3 1068,4
.. Materia Prima 45 8 748,2 748,2 748,2 748,2 748,2 748,2 748,2 748,2 748,2 748,2
.. Materiales (suministros) 30 12 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1 19,1
.. Productos en proceso 2 180 35,2 35,2 35,2 35,2 35,2 35,2 35,2 35,2 35,2 35,2
.. Productos terminados 15 24 266,5 264,7 264,8 265,1 267,4 268,3 266,2 265,7 265,7 265,8
2.- Exigibles 987,0 987,0 987,0 987,0 987,0 987,0 987,0 987,0 987,0 987,0
.. Adelantos a proveed. - Crédito de proveed. 15 24 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5
.. Créditos a clientes - Pagos adelant. de clientes 15 24 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5 493,5
3.- Disponible en efectivo 533,1 529,5 529,5 530,2 534,7 536,5 532,3 531,4 531,4 531,6
.. Caja y Bancos 30 12 533,1 529,5 529,5 530,2 534,7 536,5 532,3 531,4 531,4 531,6
B.- PASIVO CORRIENTE 23,3 23,3 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4
4.- Obligaciones a corto plazo 23,3 23,3 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4
.. Cuentas por pagar 30 12 23,3 23,3 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4 23,4
CAPITAL DE TRABAJO (A - B) 2565,9 2560,5 2560,5 2561,5 2568,3 2571,1 2564,7 2563,3 2563,3 2563,6
INCREMENTO DE CAPITAL DE TRABAJO 2565,9 -5,4 2565,9 -4,5 2572,8 -1,7 2566,4 -3,1 2566,4 -2,8

CUADRO 5
ACTIVO DIFERIDO
(En miles de $us)
DESCRIPCION MONTO
- Estudio de preinversión 10
- Gestión del proyecto 2
- Gestion legal 1
- Gestión de financiamiento 1
- Adquisicón terreno y construcción obras civiles 2
- Diseño final y adqui. Maq., Equipos y vehículo 3
- Instalación y montaje 2
- Contratación y capacitación 1
- Puesta en marcha 1
- Organización comercial 2
TOTAL 25

CUADRO 6
RESUMEN DE INVERSIONES (INVERSIONES TOTALES)
(En miles de $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.- Inversiones Fijas 713,1 0,0 12,0 0,0 16,0 0,0 12,0 0,0 16,0 0,0 12,0
2.- Incremento de capital de trabajo 2565,9 -5,4 2565,9 -4,5 2572,8 -1,7 2566,4 -3,1 2566,4 -2,8
3.- Activo diferido (gastos de k previos a la prod.) 25,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
TOTAL 738,1 2565,9 6,6 2565,9 11,5 2572,8 10,3 2566,4 12,9 2566,4 9,2
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
GERENTE GENERAL

SECRETARIA

JEFE DE JEFE DE
JEFE DE PRODUCCION
COMERCIALIZACION ADMINISTRACION
PORTERO
MENSAJERO

OPERARIOS DE ASISTENTE DE ASISTENTE CONTADOR


VENTAS ADMINISTRATIVO
PLANTA
1................
2................

COSTOS DE MANO DE OBRA DE PLANTA

CUADRO DE CALCULO DE COSTOS DE MANO DE OBRA


(En $us)
No. DESCRIPCION NUMERO SUELDO COSTO APORTES PATRONALES PREVISIONES SOCIALES TOTAL TOTAL
EMPLEADOS GANADO/MES MENSUAL S. SALUD (10%) A.F.P. (2%) A.R.P.(1.71%) A.F.S. (3%) Aguinaldo B. Sociales MES AÑO
1 Gerente 1 900,0 900,0 90,0 18,0 15,4 27,0 75,0 75,0 1.200,4 14.404,7
2 Jefe de Producción 1 500,0 500,0 50,0 10,0 8,6 15,0 41,7 41,7 666,9 8.002,6
3 Jefe de Administración 1 500,0 500,0 50,0 10,0 8,6 15,0 41,7 41,7 666,9 8.002,6
4 Jefe de Comercialización 1 700,0 700,0 70,0 14,0 12,0 21,0 58,3 58,3 933,6 11.203,6
5 Operario de Planta 12 200,0 2.400,0 240,0 48,0 41,0 72,0 200,0 200,0 3.201,0 38.412,5
6 Asistente Administrativo 1 200,0 200,0 20,0 4,0 3,4 6,0 16,7 16,7 266,8 3.201,0
7 Asistente de Ventas 1 300,0 300,0 30,0 6,0 5,1 9,0 25,0 25,0 400,1 4.801,6
8 Contador 1 250,0 250,0 25,0 5,0 4,3 7,5 20,8 20,8 333,4 4.001,3
9 Secretaria 1 150,0 150,0 15,0 3,0 2,6 4,5 12,5 12,5 200,1 2.400,8
10 Portero -Mensajero 1 150,0 150,0 15,0 3,0 2,6 4,5 12,5 12,5 200,1 2.400,8
TOTAL 21 3.850,0 6.050,0 605,0 121,0 103,5 181,5 504,2 504,2 8.069 96.831,4

COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA


(En $us)
No. DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Gerente 14.404,7 14.404,7 14.404,7 14.425,9 14.425,9 14.425,9 14.425,9 14.451,3 14.451,3 14.451 14.451,3
2 Jefe de Producción 8.002,6 8.002,6 8.002,6 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.049,3 8.049,3 8.049,3 8.049,3
3 Jefe de Administración 8.002,6 8.002,6 8.002,6 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.049,3 8.049,3 8.049,3 8.049,3
4 Jefe de Comercialización 11.203,6 11.203,6 11.203,6 11.224,9 11.224,9 11.224,9 11.224,9 11.250,3 11.250,3 11.250 11.250,3
5 Operario de Planta 38.412,5 38.412,5 38.412,5 38.667,1 38.667,1 38.667,1 38.667,1 38.972,6 38.972,6 38.973 38.972,6
6 Asistente Administrativo 3.201,0 3.201,0 3.201,0 3.222,3 3.222,3 3.222,3 3.222,3 3.247,7 3.247,7 3.247,7 3.247,7
7 Asistente de Ventas 4.801,6 4.801,6 4.801,6 4.822,8 4.822,8 4.822,8 4.822,8 4.848,2 4.848,2 4.848,2 4.848,2
8 Contador 4.001,3 4.001,3 4.001,3 4.022,5 4.022,5 4.022,5 4.022,5 4.048,0 4.048,0 4.048,0 4.048,0
9 Secretaria 2.400,8 2.400,8 2.400,8 2.422,0 2.422,0 2.422,0 2.422,0 2.447,5 2.447,5 2.447,5 2.447,5
10 Portero -Mensajero 2.400,8 2.400,8 2.400,8 2.422,0 2.422,0 2.422,0 2.422,0 2.447,5 2.447,5 2.447,5 2.447,5
TOTAL 96.831,4 96.831,4 96.831,4 97.277,0 97.277,0 97.277,0 97.277,0 97.811,6 97.811,6 97.812 97.811,6

Bono de Antigüedad---> 0% 0% 5% 5% 5% 5% 11% 11% 11% 11%


Salario Mínimo Nacional 141,4 $us
Salario Mínimo Nacional 1000 Bs.
Base de calculo para el bono de antiguedad 3 salarios minimos 424,33 $us

PERSONAL ADMINISTRATIVO
No. DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Gerente 14.404,7 14.404,7 14.404,7 14.425,9 14.425,9 14.425,9 14.425,9 14.451,3 14.451,3 14.451 14.451,3
2 Jefe de Administración 8.002,6 8.002,6 8.002,6 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.049,3 8.049,3 8.049,3 8.049,3
3 Asistente Administrativo 3.201,0 3.201,0 3.201,0 3.222,3 3.222,3 3.222,3 3.222,3 3.247,7 3.247,7 3.247,7 3.247,7
4 Contador 4.001,3 4.001,3 4.001,3 4.022,5 4.022,5 4.022,5 4.022,5 4.048,0 4.048,0 4.048,0 4.048,0
5 Secretaria 2.400,8 2.400,8 2.400,8 2.422,0 2.422,0 2.422,0 2.422,0 2.447,5 2.447,5 2.447,5 2.447,5
6 Portero -Mensajero 2.400,8 2.400,8 2.400,8 2.422,0 2.422,0 2.422,0
TOTAL 34.411,2 34.411,2 34.411,2 34.538,5 34.538,5 34.538,5 32.116,5 32.243,8 32.243,8 32.244 32.243,8

PERSONAL DE PRODUCCION
No. DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Jefe de Producción 8.002,6 8.002,6 8.002,6 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.023,8 8.049,3 8.049,3 8.049,3 8.049,3
2 Operario de Planta 38.412,5 38.412,5 38.412,5 38.667,1 38.667,1 38.667,1 38.667,1 38.972,6 38.972,6 38.973 38.972,6
TOTAL 46.415,1 46.415,1 46.415,1 46.690,9 46.690,9 46.690,9 46.690,9 47.021,8 47.021,8 47.022 47.021,8

PERSONAL DE VENTAS
No. DESCRIPCION TOTAL TOTAL + BONO DE ANTIGÜEDAD
AÑO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Jefe de Comercialización 11.203,6 11.203,6 11.203,6 11.224,9 11.224,9 11.224,9 11.224,9 11.250,3 11.250,3 11.250 11.250,3
2 Asistente de Ventas 4.801,6 4.801,6 4.801,6 4.822,8 4.822,8 4.822,8 4.822,8 4.848,2 4.848,2 4.848,2 4.848,2
TOTAL 16.005,2 16.005,2 16.005,2 16.047,6 16.047,6 16.047,6 16.047,6 16.098,5 16.098,5 16.099 16.098,5
calculo de impuestos
Cálculo del IVA
(En miles $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A.- COMPRAS con IVA 738,1 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
1.- Costo de Inversiones 738,1 - 12,0 - 16,0 - 12,0 - 16,0 - 12,0
- Inveriones Fijas 713,1 - 12,0 - 16,0 - 12,0 - 16,0 - 12,0
- Activo diferio 25,0 - - - - - - - - - -

2.- Costo de Operación #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
- metanol 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9 5.985,9
#¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
- vapor 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7 221,7
#¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
- Agua 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
- Energía eléctrica 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6 6,6
#¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
#¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
#¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
- Gastos mantenimiento 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
- Deshechos y otros 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
- Material de Escritorio 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Papel 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material de limpieza 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Energía eléctrica 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Agua 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Teléfono y otros 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
- Material para ventas 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Folletería 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
- Material de limpieza 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Publicidad 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0
- Promoción 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0
- Energía eléctrica 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Agua 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
- Otros 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Crédito Fiscal (13%) 96,0 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
B.- VENTAS con IVA - - - - - - - - - - -
- Ventas de productos
Debito fiscal (13%) - - - - - - - - - - -
Debito Fiscal - Crédito Fiscal - 96,0 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
ACUMULADO - 96,0 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
PAGO IVA - - - - - - - - - - -

CALCULO DE IMPUESTO DEL PROYECTO


CALCULO DEL IVA
(en miles de $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
- Compras con IVA 738,1 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
- Crédito Fiscal (13% de compras) 96,0 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
- Ventas con IVA - - - - - - - - - -
- Débito Fiscal (13% de Ventas) - - - - - - - - - -
Crédito Fiscal - Débito Fiscal 96,0 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
ACUMULADO 96,0 #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF! #¡REF!
PAGO IMPUESTO IVA - - - - - - - - - - -

Cálculo del IT
(En miles $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
- Ventas - 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
- Recuperación de K trabajo - - - - - - - - - - -
Impuesto IT (3%sobre ventas) - 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3

Cálculo del IT e IUE


(En miles $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.- Utilidad Bruta - 3.907,1 3.950,6 3.950,2 3.942,4 3.887,5 3.865,7 - - - -
2.- Utilidad Bruta Acumulada - 3.907,1 3.950,6 3.950,2 3.942,4 3.887,5 3.865,7 - - - -
3.- Impuesto IT a pagar
8.- (IT s- IEU del anter. año)
CONCLUSIONES - 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3
4.- Utilidad Imponible - 3.551,8 3.595,3 3.594,9 3.587,1 3.532,2 3.510,4 - - - -
5.- Impuesto IUE (25% de Utilidad Imponible) - 887,9 898,8 898,7 896,8 883,1 877,6 - - - -
PAGO IUE - 887,9 898,8 898,7 896,8 883,1 877,6 - - - -

IMPUESTOS TOTALES POR PAGAR


(En miles $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1.- Impuesto al Valor Agregado (IVA) - - - - - - - - - - -
2.- Impuesto a las Transacciones (IT) - 355 355 355 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3 355,3
3.- Impuesto a la Utilidad de Empresas (IUE) - 888 899 899 896,8 883,1 877,6 - - - -
PAGO TOTAL - 1.243,263 1.254 1.254,0 1.252,1 1.238,4 1.232,9 355,3 355,3 355,3 355,3
EVALUACION FINANCIERA
 Los datos obtenidos de la simulación son lo más cercano a la realidad por lo cual
fueron empleados en los cálculos necesarios para la elaboración de la planta de
CUADRO 1 formaldehido.
ESTADO DE RESULTADOS
(En miles US$) Se realizo los diseños de los equipos considerando los datos de entrada y salida en
DESCRIPCION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
INGRESOS cada proceso de la planta
10.304 de producción.
10.304,28000 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3
- Ventas Netas (ventas brutas -IVA) 10.304 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3 10.304,3
- Recuperación Observando el TIR
de K trabajo - concluimos
- que- el proyecto
- es- factible - para su - realización.
- - -
EGRESOS 6.397,2 6.353,7 6.354,1 6.361,9 6.416,7 6.438,6 6.387,8 6.376,8 6.376,6 6.378,8
- Costo de Operación total 6.341,0 6.341,0 6.341,5 6.341,5 6.341,5 6.339,1 6.339,6 6.339,6 6.339,6 6.339,6
- Intereses - - - - - - - - - -
- Amortización - - - - - - - - - -
- Depreciaciones y castigos 56,1 12,6 12,6 20,4 75,3 99,5 48,3 37,3 37,0 39,2
UTILIDAD BRUTA 3.907,1 3.950,6 3.950,2 3.942,4 3.887,5 3.865,7 3.916,4 3.927,4 3.927,7 3.925,5
- Impuestos (IT + IUE) 1.243,3 1.254,1 1.254,0 1.252,1 1.238,4 1.232,9 355,3 355,3 355,3 355,3
UTILIDAD NETA (- PERDIDA) 2.663,8 2.696,5 2.696,2 2.690,3 2.649,2 2.632,8 3.561,1 3.572,1 3.572,4 3.570,1

CUADRO 2
FLUJO DE CAJA PARA EL CALCULO DE INDICADORES FINANCIEROS (PROYECTO PURO)
(En miles de $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. INGRESOS - 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
- Ventas Extracto Crudo 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
- Recuperación de K trabajo - - - - - - - - - -
- Valor Residual - - - - - - - - - -
2. EGRESOS 738,1 10.150,2 7.601,8 10.161,5 7.605,1 10.152,7 7.582,2 9.261,3 6.707,8 9.261,3 6.704,1
- Inversiones Totales 738,1 2.565,9 6,6 2.565,9 11,5 2.572,8 10,3 2.566,4 12,9 2.566,4 9,2
- Costo de Operación Total - 6.341,0 6.341,0 6.341,5 6.341,5 6.341,5 6.339,1 6.339,6 6.339,6 6.339,6 6.339,6
- Impuestos - 1.243,3 1.254,1 1.254,0 1.252,1 1.238,4 1.232,9 355,3 355,3 355,3 355,3
FLUJO NETO (1-2) - 738,1 1.693,8 4.242,2 1.682,5 4.238,9 1.691,3 4.261,8 2.582,7 5.136,2 2.582,7 5.139,9

VAN (10%)= 9517,2


TIR = 298,19%
B/C = 1,27

VERIFICACION DE LA LIQUIDEZ DEL PROYECTO


CUADRO 3
CORRIENTES DE LIQUIDEZ PARA LA PLANIFICACION FINANCIERA - SIN CREDITO
(En miles de $us)
DESCRIPCION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. FUENTES 200,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
- Aporte Propio 200,0
- Crédito -
- Ingresos Totales - 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0 11.844,0
2. USOS 738,1 10.150,2 7.601,8 10.161,5 7.605,1 10.152,7 7.582,2 9.261,3 6.707,8 9.261,3 6.704,1
- Inversiones 738,1 2.565,9 6,6 2.565,9 11,5 2.572,8 10,3 2.566,4 12,9 2.566,4 9,2
- Costo de Operación Total - 6.341,0 6.341,0 6.341,5 6.341,5 6.341,5 6.339,1 6.339,6 6.339,6 6.339,6 6.339,6
- Intereses - - - - - - - - - - -
- Amortización - - - - - - - - - - -
- Impuestos - 1.243,3 1.254,1 1.254,0 1.252,1 1.238,4 1.232,9 355,3 355,3 355,3 355,3
EXCEDENTE / DEFICIT (1 - 2) - 538,1 1.693,8 4.242,2 1.682,5 4.238,9 1.691,3 4.261,8 2.582,7 5.136,2 2.582,7 5.139,9
ACUMULADO - 538,1 1.155,7 5.397,9 7.080,4 11.319,3 13.010,6 17.272,4 19.855,1 24.991,3 27.574,0 32.713,9
9.- ANEXOS
Parte 1: Propiedades de los compuestos
Tabla 1.1. Propiedades del agua
Tabla 1.2. Densidad del metanol a diferentes concentraciones y temperaturas
Tabla 1.3. Tabla de gases a diferentes temperaturas
Parte 2 Tablas y formulas para diseño de intercambiadores de calor y reactor

Tabla 2.1.Configuración cuadrada en intercambiadores de calor

Di Carcasa Tubos ¾ “ P=1” Tubos 1 “ P=1 ” Tubos 1 ¼ “ P=1


Número de pasos Número de pasos ” Número de pasos
(in) (cm) 1 2 4 6 1 2 4 6 1 2 4 6
8 20,3 26 20 20 16 14
10 25,4 52 40 36 32 26 24 12 10
12 30,5 76 66 66 60 45 40 38 36 24 22 18 16
13 1/4 33,7 90 82 76 70 56 52 48 44 30 30 22 22
15 1/4 38,7 124 116 108 108 76 68 68 64 40 37 35 31
17 1/4 43,9 166 158 150 142 112 96 90 82 53 51 48 44
19 1/4 48,9 220 204 192 188 132 128 122 116 73 71 64 56
21 1/4 54,0 270 246 240 234 166 158 152 148 90 86 82 78
23 1/4 59,1 324 308 302 292 208 192 184 184 112 108 102 96
25 63,5 394 370 356 346 252 238 226 222 135 127 123 115
27 68,6 460 432 420 408 288 278 268 260 160 151 145 140
29 73,7 526 480 488 456 328 300 294 288 188 178 174 166
31 78,8 640 600 580 560 398 380 358 358 220 209 202 193
33 83,8 718 688 676 648 460 432 420 414 252 244 238 226
35 88,9 824 760 766 748 515 456 454 472 287 275 256 258
37 94,0 914 888 866 838 574 562 544 532 322 311 304 293
39 99,0 1024 982 988 948 644 624 612 600 352 348 342 336

Tabla 2.2.:
Espesor
calorifugado
de equipos
(Especificacion
es Cepsa)
Tabla 2.3.: Ecuaciones de diseño
a) Valores de k1, k2 y bw para la ecuación cinética de tipo Mars-van Krevelen

b) Ecuación de Kern para diámetro de la carcasa del reactor

n1=2,142 k1=0,319

Tabla2.4. Características de los tubos (Normas TEMA)


Tabla 2.5 Normas TEMA para los reflectores
Tabla 2.6 Velocidades de gases