UCV Vibraciones

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y EVALUACIÓN EXPERIMENTAL

DE UN BANCO DE ENSAYO PARA LA ENSEÑANZA DEL
ANÁLISIS DE VIBRACIONES COMO HERRAMIENTA DE
MONITOREO DE CONDICIÓN”
Memoria para optar al Título de:
INGENIERO MECÁNICO
ALUMNA : ROCIO ORTEGA GUERRA

PROFESOR GUÍA : ALEJANDRO CERDA VARELA
2018
“Todos los triunfos nacen cuando nos atrevemos a comenzar”
Eugene Ware
I
AGRADECIMIENTOS
Quiero manifestar mi más sincero agradecimiento a todos quienes me brindaron su apoyo y

contención a lo largo de esta tesis.
De manera especial, agradezco a, Leontina Guerra Vergara y Luis Ortega Pastén, por ser
los mejores padres que me podrían haber tocado, gracias a ustedes, a sus enseñanzas y valores
inculcados soy lo que soy, gracias por ese consejo y palabra de aliento durante este largo
proceso, sin ustedes esto no sería posible.
A mis hermanas Katherine Ortega Guerra y Valentina Ortega Guerra y cuñado Luis
Rivera, por siempre permanecer a mi lado, por la paciencia y por los consejos brindados que
me permitieron salir adelante.
A mi compañero de vida Juan Morán Vilches, gracias por tu apoyo, consejo, contención y
ayuda durante todo este tiempo, gracias por estar a mi lado en los buenos y malos momentos,
sin ti nada de esto estaría sucediendo.
A mi amiga Valentina Beroiza T, por la compañía durante todos estos años universitarios, por
las risas, trasnoches y llantos compartidos, gracias por siempre estar a mi lado y por prestarme
ayuda en este proceso, eres una muy buena amiga y sin duda parte de mi familia.
Quiero dar las gracias a todos los miembros del Laboratorio de Vibraciones y Mecatrónica
“VIMEC” de la universidad, Óscar Ancatén G., Tomás Herrera M., Cristóbal Ponce S.,
Claudio Leiva H. y Cristóbal Ramírez D., por su ayuda y colaboración, gracias por el
compañerismo y amistad formada.
También le doy las gracias al Dr. Ingeniero Alejandro Cerda Varela, profesor guía de esta
tesis, por la paciencia, disponibilidad, conocimiento compartido y por todo su tiempo invertido,
permitiendo hacer esto posible.
Y finalmente a mis compañeros de universidad, Arlette Portus y Tomás Barra gracias por la
linda amistad que formamos y por todos los años vividos a su lado, por las risas y por los buenos
y malos momentos.
II
RESUMEN
En el siguiente trabajo se busca reforzar el conocimiento teórico-práctico mediante el diseño y

construcción de un banco de prueba para el análisis de vibraciones, enfocado a fallas comunes
generadas en máquinas rotatorias, utilizando para su análisis la transformada rápida de Fourier.
Se logró ejemplificar desalineamiento angular, desbalanceo, engranajes con un diente menos y
falla local, poleas desalineadas, correa floja, con imperfección y rodamiento con falla en la pista
interior.
Para llevar a cabo éste análisis, éste documento entrega todo lo necesario para comprender y
analizar los espectros que se generarán en los componentes del banco, por ello, se desarrolló un
capitulo completo sobre la teoría básica de las vibraciones, acompañado de laboratorios que
permiten un mejor entendimiento de la materia. Los siguientes cuatro capítulos, hacen mención
a la transformada rápida de Fourier, diseño y construcción del banco de pruebas, y, por último,
los datos experimentales.
No tan solo se desarrolló esta tesis con el fin de poder comprender de mejor manera lo que
respecta a vibraciones, si no también, con el objetivo de facilitar al estudiante herramientas que
le permitan enfrentar una situación bajo estas condiciones en el mundo laboral, permitiéndo
efectuar montajes adecuados, análisis de fallas y herramientas de diagnósticos para cualquier
tipo de maquinaria que presente los mismos síntomas de falla.
TABLA DE CONTENIDOS
I AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................ 3
II RESUMEN .............................................................................................................................. 4
III INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 19
CAPÍTULO 1 .......................................................................................................................... - 1 -
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................... - 1 -
1.1 Teoría básica de vibraciones ..................................................................................... - 1 -
1.1.2 Vibraciones libres sin amortiguamiento ........................................................ - 3 -
1.1.3 Vibraciones libres amortiguadas .................................................................... - 8 -
1.1.3.1 Decremento Logarítmico ...................................................................... - 15 -
1.1.4 Análisis experimental de un sistema real de un grado de libertad ............... - 17 -
1.1.5 Vibración excitada armónicamente ............................................................. - 35 -
1.1.6 Función Respuesta en Frecuencia ................................................................ - 46 -
1.1.7 Análisis experimental de un sistema real de un grado de libertad excitado - 48 -
1.1.8 Sistemas de dos grados de libertad .............................................................. - 69 -
1.1.8.1 Ecuaciones de movimiento para vibraciones forzadas ......................... - 69 -
1.1.8.2 Vibraciones libres no amortiguadas ...................................................... - 72 -
1.1.8.2.1 Modos de vibración ....................................................................... - 72 -
1.1.8.2.2 Vibraciones Forzadas ..................................................................... - 78 -
1.1.9 Análisis experimental de un sistema real de dos grados de libertad ............ - 83 -
CAPÍTULO 2 ...................................................................................................................... - 102 -
ANALISIS DE VIBRACIONES MECÁNICAS ........................................................... - 102 -
2.1 Transformada de Fourier ...................................................................................... - 103 -
2.2 Transformada Discreta de Fourier ........................................................................ - 104 -
2.3 Problemas que se generan al usar Transformada Rápida de Fourier .................... - 105 -
2.3.1 Aliasing ...................................................................................................... - 105 -
2.3.2 Fugas Laterales .......................................................................................... - 109 -
2.3.2.1 Ventana uniforme o rectangular ......................................................... - 110 -
2.3.2.2 Ventana Hanning ................................................................................ - 111 -
2.3.2.3 Ventana Flat Top ............................................................................ - 112 -
2.3.3 Efecto de Rendija ....................................................................................... - 113 -
2.4 Clasificación de las Vibraciones ........................................................................... - 116 -
2.4.1 Vibraciones Periódicas .............................................................................. - 116 -
2.4.1.1 Vibración Armónica Simple o Sinusoidal .......................................... - 116 -
2.4.1.2 Vibración Periódica de forma cualquiera ........................................... - 117 -
2.4.2 Vibraciones No Periódicas......................................................................... - 117 -
2.4.2.1 Vibraciones Transientes ...................................................................... - 117 -
2.4.2.2 Vibraciones Aleatorias ........................................................................ - 118 -
2.5 Medición de la Vibración ..................................................................................... - 118 -
2.5.1 Etapa Transductora .................................................................................... - 119 -
2.5.1.1 Acelerómetro ...................................................................................... - 120 -
2.5.1.1.1 Acelerómetros piezoeléctricos ..................................................... - 120 -
2.5.1.1.2 Acelerómetro piezoresistivo ........................................................ - 121 -
2.5.1.1.3 Acelerómetro capacitivo .............................................................. - 121 -
2.5.2 Etapa de acondicionamiento de la señal eléctrica ...................................... - 122 -
2.5.2.1 Amplificadores.................................................................................... - 122 -
2.5.2.2 Atenuadores ........................................................................................ - 122 -
2.5.2.3 Filtros .................................................................................................. - 123 -
2.5.2.3.1 Filtro pasa bajo............................................................................. - 123 -
2.5.2.3.2 Filtro pasa alto ............................................................................. - 123 -

2.5.2.3.3 Filtro pasa banda. ......................................................................... - 124 -
2.5.3 Etapa de procesamiento ............................................................................. - 124 -
2.5.3.1. Valor pico o amplitud ........................................................................ - 125 -
2.5.3.2 Valor pico a pico ................................................................................. - 125 -
2.5.3.3 Valor RMS (Root Mean Square) ........................................................ - 126 -
2.5.4 Etapa de registro ........................................................................................ - 126 -
CAPÍTULO 3 ...................................................................................................................... - 127 -
FALLAS COMUNES EN MÁQUINAS ROTATORIAS.............................................. - 127 -
3.1 Desbalanceamiento ............................................................................................... - 127 -
3.2 Desalineamiento.................................................................................................... - 129 -
3.2.1 Desalineación paralela ............................................................................... - 130 -
3.2.2 Desalineación angular ................................................................................ - 130 -
3.3 Transmisión por correas........................................................................................ - 131 -
3.3.1 Desalineación polea ................................................................................... - 132 -
3.3.2 Poleas excéntricas ...................................................................................... - 132 -
3.4 Engranajes ............................................................................................................. - 133 -
3.4.1 Desgaste de los flancos de los dientes ....................................................... - 135 -
3.4.2 Desalineamiento del engrane ..................................................................... - 136 -
3.4.3 Engranajes con excesivo backlash ............................................................. - 137 -
3.4.4 Dientes dañados ......................................................................................... - 139 -
3.5 Rodamientos ......................................................................................................... - 139 -
3.5.1 Picadura en las pistas de rodadura o en los elementos rodantes ................ - 140 -
3.5.1.1 Frecuencia de deterioro de la pista interior (BPFI): ........................... - 141 -
3.5.1.2 Frecuencia de deterioro de la pista exterior (BPFO): ......................... - 142 -
3.5.1.3 Frecuencia de deterioro de la jaula (FTF):.......................................... - 142 -

3.5.1.4 Frecuencia de deterioro de los elementos rodantes (BSF): ................. - 143 -
3.5.2 Falta de lubricación .................................................................................... - 144 -
3.5.3 Excesivo juego interno de los elementos rodantes .................................... - 144 -
3.5.4 Fases del deterioro en rodamientos ............................................................ - 144 -
3.5.4.1 Fase 1 .................................................................................................. - 144 -
3.5.4.2 Fase 2 .................................................................................................. - 145 -
3.5.4.3 Fase 3 .................................................................................................. - 145 -
3.5.4.4 Fase 4 .................................................................................................. - 145 -
3.6 Solturas mecánicas ................................................................................................ - 147 -
CAPÍTULO 4 ...................................................................................................................... - 148 -
DISEÑO BANCO DE PRUEBA .................................................................................... - 148 -
4.1 Componentes del banco de ensayo de vibraciones ............................................... - 150 -
4.1.1 Motor eléctrico. ..................................................................................... - 150 -
4.1.1.1. Motor asíncrono trifásico ................................................................... - 151 -
4.1.1.1.1 Funcionamiento ........................................................................... - 152 -
4.1.2 Base ....................................................................................................... - 153 -
4.1.3 Acoplamiento ........................................................................................ - 154 -
4.1.3.1 Acoplamiento flexible con elastómero tipo estrella ......................... - 155 -
4.1.3.2 Dimensionamiento acoplamiento ....................................................... - 155 -
4.1.4 Rodamientos .............................................................................................. - 157 -
4.1.4.1 Características del soporte con rodamiento orientable..................... - 159 -
4.1.5 Poleas ......................................................................................................... - 160 -
4.1.5.1 Correas ................................................................................................ - 162 -
4.1.5.1.1 Transmisión de poleas con correa en v ........................................ - 163 -
4.1.5.1.2 Dimensionamiento polea y correa ............................................... - 163 -

4.1.6 Freno .......................................................................................................... - 170 -
4.1.6.1 Freno hidráulico .................................................................................. - 171 -
4.1.6.1.1 Funcionamiento ........................................................................... - 171 -
4.1.6.1.2 Componentes del sistema hidráulico ........................................... - 172 -
4.1.7 Variador de frecuencia .......................................................................... - 174 -
4.1.8 Engranajes .................................................................................................. - 175 -
4.1.8.1 Dimensionamiento engranajes rectos ................................................. - 177 -
4.1.8.1.1 Resistencia a flexión .................................................................... - 177 -
4.1.9 Ejes............................................................................................................. - 182 -
4.1.9.1 Dimensionamiento ejes. ...................................................................... - 183 -
4.1.9.1.1 Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-y

.................................................................................................................... - 188 -
4.1.9.1.2 Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-x

.................................................................................................................... - 189 -
4.2 Descripción y características de los equipos y sensores utilizados. ..................... - 197 -
4.2.1 Acelerómetro ............................................................................................. - 197 -
4.2.2 LabJack U3 ................................................................................................ - 199 -
4.2.3 Tacómetro Digital ...................................................................................... - 201 -
CAPÍTULO 5 ...................................................................................................................... - 202 -
EVALUACIÓN EXPERIMENTAL DEL BANCO DE PRUEBA ................................ - 202 -
5.1 Diagnóstico de falla en acoplamiento ................................................................... - 203 -
5.1.1 Desalineación angular ................................................................................ - 204 -
5.2 Diagnóstico de falla en poleas .............................................................................. - 207 -
5.2.1 Imperfección en la correa .......................................................................... - 208 -
5.2.2 Correa destensada ...................................................................................... - 213 -
5.2.3 Poleas desalineadas .................................................................................... - 217 -

5.3 Diagnóstico de falla en rodamientos ..................................................................... - 221 -
5.4 Diagnóstico de falla en engranajes ....................................................................... - 226 -
5.4.1 Diente dañado ............................................................................................ - 228 -
5.4.2 Diente roto ................................................................................................. - 232 -
5.5 Diagnostico de falla desbalance ............................................................................ - 236 -
CAPÍTULO 6 ...................................................................................................................... - 239 -
CONCLUSIONES Y ASPECTOS FUTUROS .............................................................. - 239 -
NOMENCLATURA ........................................................................................................... - 242 -
REFERENCIAS.................................................................................................................. - 245 -
ANEXOS ............................................................................................................................ - 247 -
ANEXO A: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ELEMENTOS BANCO DE ENSAYO. .... -

247 -
A.1 Motor Eléctrico. ................................................................................................... - 247 -
A.2 Acoplamiento Mecánico. ..................................................................................... - 250 -
A.3 Rodamiento y Soporte Rígido. ............................................................................. - 253 -
A.4 Poleas y Correa. ................................................................................................... - 254 -
A.5 Acelerómetro Analog Devices, modelo ADXL 325. ........................................... - 261 -
A.6 LabJack U3. ......................................................................................................... - 262 -
A.7 Engranajes ............................................................................................................ - 263 -
ANEXO B: GRÁFICAS EXPERIMENTALES A 40 [HZ]. .......................................... - 265 -
B.1 Falla en acoplamiento .......................................................................................... - 265 -
B.2 Falla en poleas y correa. ....................................................................................... - 267 -
B.2.1 Imperfección en la correa .......................................................................... - 267 -
B.2.2 Correa Destensada ..................................................................................... - 269 -
B.2.3 Poleas Desalineadas .................................................................................. - 271 -

B.3 Falla en Rodamientos ........................................................................................... - 273 -
B.4 Falla en Engranajes .............................................................................................. - 275 -
B.4.1 Diente dañado............................................................................................ - 275 -
B.4.2 Diente Roto ............................................................................................... - 277 -
ANEXO C: PLANOS DE CONSTRUCCIÓN BANCO DE ENSAYO. ....................... - 279 -
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1. Diagrama de cuerpo libre de m: (a) en equilibrio estático y (b) en movimiento. ............. - 4 -
Figura 1. 2. Gráfica desplazamiento en función del tiempo para una vibración libre. ......................... - 7 -
Figura 1. 3. Diagrama de cuerpo libre de una partícula de masa m con amortiguamiento. ................. - 8 -
Figura 1. 4. Comparación del movimiento con diferentes tipos de amortiguamiento. ...................... - 13 -
Figura 1. 5. Movimiento subamortiguado definido por la ecuación (1.39) con amplitud decreciente.- 14
-
Figura 1. 6. Modelo a escala de un edificio. ...................................................................................... - 19 -
Figura 1. 7. Representación edificio deformado. ............................................................................... - 19 -
Figura 1. 8. Modelo mecánico equivalente, donde keq es la resultante de las 4 rigideces, m la masa del
edificio, x la deformación horizontal y c el coeficiente de amortiguamiento............................ - 20 -
Figura 1. 9. Sistema ideal con excitación armónica. .......................................................................... - 35 -
Figura 1. 10. Solución Homogénea (a), solución particular (b) y solución general (c) ..................... - 39 -
Figura 1. 11. Comportamiento resorte del sistema ideal para Ω ≈ 0. ................................................ - 42 -
Figura 1. 12. Comportamiento másico del sistema ideal para Ω → ∞ .............................................. - 43 -
Figura 1. 13. Comportamiento resonante del sistema ideal para Ω = ωn. ....................................... - 44 -
Figura 1. 14. Función respuesta en frecuencia en Amplitud y Fase. .................................................. - 46 -
Figura 1. 15. Representación de un sistema real a escala sometido a una excitación armónica. ....... - 50 -
Figura 1. 16. Modelo mecánico equivalente de la figura 1.15 ........................................................... - 50 -
Figura 1. 17. Modelo mecánico equivalente. ..................................................................................... - 51 -
Figura 1. 18. Diagrama de cuerpo libre del modelo mecánico equivalente. ...................................... - 51 -
Figura 1. 19. Modelo mecánico equivalente reducido. ...................................................................... - 52 -
Figura 1. 20. (a) Modelo mecánico equivalente (b) Diagrama de cuerpo libre. ................................ - 70 -
Figura 1. 21. Función respuesta en frecuencia de la función x1(t) en función de la frecuencia de
excitación Ω............................................................................................................................... - 81 -
Figura 1. 22. Representación de un sistema real a escala de dos grados de libertad sometido a una
excitación armónica................................................................................................................... - 85 -
Figura 2. 1. Vista de una señal en el dominio de tiempo y frecuencia. ............................................ - 105 -

Figura 2. 2. Ejemplo de aliasing. (a) Discretización adecuada. (b) Discretización inadecuada. ...... - 107 -
Figura 2. 3. (a) Espectro real (b) Espectro con aliasing. .................................................................. - 108 -
Figura 2. 4. Filtro pasa bajo. ............................................................................................................ - 109 -
Figura 2. 5. Representación fugas laterales. ..................................................................................... - 109 -
Figura 2. 6. Función de ponderación de una ventana Rectangular o Uniforme. .............................. - 110 -
Figura 2. 7. Ejemplos del funcionamiento de la ventana Rectangular sobre distintas señales......... - 111 -
Figura 2. 8. Función de ponderación de una ventana Hanning. ....................................................... - 111 -
Figura 2. 9. Ejemplos del funcionamiento de la ventana Hanning sobre distintas señales. ............. - 112 -
Figura 2. 10. Función ponderación de una ventana Flat Top. .......................................................... - 112 -
Figura 2. 11. Gráfica comparativa de las ventanas de ponderación. ................................................ - 113 -
Figura 2. 12. Representación efecto rendija. .................................................................................... - 114 -
Figura 2. 13. Cuando la longitud de onda medida para el cálculo del espectro es un número exacto de
ciclos........................................................................................................................................ - 114 -
Figura 2. 14. Cuando la longitud de onda medida es un número entero de ciclos más ½ de ciclo. . - 115 -
Figura 2. 15. Representación de una vibración sinusoidal en el dominio del tiempo y frecuencia. - 116 -
Figura 2. 16. Representación de una vibración periódica cualquiera en el dominio del tiempo y
frecuencias. .............................................................................................................................. - 117 -
Figura 2. 17. Representación de una vibración transiente en el dominio del tiempo y frecuencias. - 118 -
Figura 2. 18. Representación de una vibración aleatoria en el dominio del tiempo y frecuencias. . - 118 -
Figura 2. 19. Acelerómetro Piezoeléctrico. ...................................................................................... - 120 -
Figura 2. 20. Acelerómetro Piezoresisitivo. ..................................................................................... - 121 -
Figura 2. 21. Esquema del Acelerómetro Capacitivo....................................................................... - 122 -
Figura 2. 22. Filtro pasa bajo. .......................................................................................................... - 123 -
Figura 2. 23. Filtro pasa alto. ........................................................................................................... - 124 -
Figura 2. 24. Filtro pasa banda. ........................................................................................................ - 124 -
Figura 2. 25. Representación valor pico........................................................................................... - 125 -
Figura 2. 26. Representación valor pico a pico. ............................................................................... - 125 -
Figura 2. 27. Representación valor RMS. ........................................................................................ - 126 -
Figura 3. 1. Representación de la fuerza producto del desbalanceo................................................. - 127 -

Figura 3. 2. Componentes de la fuerza centrífuga resultante. .......................................................... - 128 -
Figura 3. 3. Espectro de un rotor desbalanceado.............................................................................. - 129 -
Figura 3. 4. Desalineación paralela. ................................................................................................. - 130 -
Figura 3. 5. Desalineación angular................................................................................................... - 131 -
Figura 3. 6. Poleas desalineadas. ...................................................................................................... - 132 -
Figura 3. 7. Excentricidad en una polea. .......................................................................................... - 132 -
Figura 3. 8. Involuta engranaje. ....................................................................................................... - 134 -
Figura 3. 9. Forma de onda y espectro del engranaje debido a carga. ............................................. - 135 -
Figura 3. 10. Espectro típico de dientes desgastados. ...................................................................... - 136 -
Figura 3. 11. Distribución de esfuerzos a lo largo del diente. .......................................................... - 137 -
Figura 3. 12. Espectros típicos producto de la desalineación de engranajes. ................................... - 137 -
Figura 3. 13. Representación de Backlash. ...................................................................................... - 138 -
Figura 3. 14. Espectro debido a Backlash. ....................................................................................... - 138 -
Figura 3. 15. Espectro diente dañado. .............................................................................................. - 139 -
Figura 3. 16. Componentes de un rodamiento. ................................................................................ - 140 -
Figura 3. 17. Representación medidas rodamientos. ........................................................................ - 141 -
Figura 3. 18. Espectro correspondiente a una falla en la pista interior. ........................................... - 142 -
Figura 3. 19. Espectro correspondiente a una falla en la pista exterior. ........................................... - 142 -
Figura 3. 20. Espectro correspondiente a una falla en la jaula. ........................................................ - 143 -
Figura 3. 21. Espectro correspondiente a una falla en el elemento rodante. .................................... - 143 -
Figura 3. 22. Fase 1 del deterioro de un rodamiento. ....................................................................... - 144 -
Figura 3. 26. Soltura mecánica......................................................................................................... - 147 -
Figura 4. 1. Banco de ensayo. .......................................................................................................... - 149 -

Figura 4. 2. Clasificación motor eléctrico ........................................................................................ - 150 -
Figura 4. 3. Estator ........................................................................................................................... - 151 -
Figura 4. 4. Rotor jaula de ardilla. ................................................................................................... - 152 -
Figura 4. 5. Plancha de polipropileno. ............................................................................................. - 153 -
Figura 4. 6. Clasificación acoplamientos ......................................................................................... - 154 -
Figura 4. 7. Acoplamiento flexible. ................................................................................................. - 155 -
Figura 4. 8. Componentes básicos de un rodamiento....................................................................... - 157 -
Figura 4. 9. Clasificación según las cargas que son capaces de soportar. ........................................ - 158 -
Figura 4. 10. Partes principales de una polea. .................................................................................. - 161 -
Figura 4. 11. Distintos tipos de poleas. a) Para correas en V o trapezoidales, b) Para correas planas, c)
Para correas circulares, d) Para correas sincrónicas. ............................................................... - 162 -
Figura 4. 12. Diferentes clases de correas. a) Correas Planas, b) Correas Redondas, c) Correas en V, d)
Correas Sincrónicas, e) Correas planas segmentadas. ............................................................. - 163 -
Figura 4. 13. Representación dimensiones correas. ......................................................................... - 167 -
Figura 4. 14. Clasificación frenos según funcionamiento y accionamiento. .................................... - 170 -
Figura 4. 15. Partes del sistema hidráulico de bicicleta. .................................................................. - 172 -
Figura 4. 16. Funcionamiento del pistón esclavo. ............................................................................ - 173 -
Figura 4. 17. Rotor. .......................................................................................................................... - 174 -
Figura 4. 18. Variador de frecuencia Mitsubishi D700. ................................................................... - 175 -
Figura 4. 19. Clasificación engranajes. ............................................................................................ - 176 -
Figura 4. 20. Diagrama de cuerpo libre engranaje recto. ................................................................. - 179 -
Figura 4. 21. Diente sometido a flexión. .......................................................................................... - 180 -
Figura 4. 22. Eje para el banco de prueba. ....................................................................................... - 185 -
Figura 4. 23. Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-y. .................... - 188 -
Figura 4. 24. Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-x..................... - 189 -
Figura 4. 25. Factor acabado superficial. ......................................................................................... - 193 -
Figura 4. 26. Acelerómetro de tres ejes ADXL325 +/- 3G. ............................................................. - 198 -
Figura 4. 27: Base acelerómetro (PLA). .......................................................................................... - 198 -
Figura 4. 28. Diagrama de bloques funcional. ................................................................................. - 199 -
Figura 4. 29. LabJack U3-HV. ......................................................................................................... - 200 -
Figura 4. 30. Tacómetro Digital. ...................................................................................................... - 201 -
Figura 5. 1. Disposición de sensores. ............................................................................................... - 203 -

Figura 5. 2. (a) Acoplamiento alineado. (b) Acoplamiento desalineado angularmente. .................. - 204 -
Figura 5. 3. Disposición del sensor. ................................................................................................. - 207 -
Figura 5. 4. Condición normal de funcionamiento........................................................................... - 208 -
Figura 5. 5. Imperfección en la correa. ............................................................................................ - 209 -
Figura 5. 6. Corre destensada. .......................................................................................................... - 213 -
Figura 5. 7. (a) Poleas alineadas. (b) Poleas desalineadas. .............................................................. - 218 -
Figura 5. 8. Disposición sensor de medición. .................................................................................. - 222 -
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. 1. Valores de fuerza (N) y deformación (cm). ..................................................................... - 20 -

Tabla 1. 2. Elementos que componen el sistema con sus respectivos pesos en kg. ........................... - 52 -
Tabla 1. 3. Valores de Fuerza (N) y deformación (cm) del sistema................................................... - 53 -
Tabla 4. 1. Componentes banco de ensayo. ..................................................................................... - 149 -

Tabla 4. 2. Material de los componentes del pillowblocks. ............................................................. - 160 -
Tabla 4. 3. Condiciones de trabajo. .................................................................................................. - 164 -
Tabla 4. 4. Determinación del perfil de la correa. ............................................................................ - 165 -
Tabla 4. 5. Propiedades térmicas y eléctricas Ertacetal. .................................................................. - 177 -
Tabla 4. 6. Datos de partida engranajes. .......................................................................................... - 178 -
Tabla 4. 7. Propiedades mecánicas AISI/SAE 1020. ....................................................................... - 183 -
Tabla 4. 8. Factor de confiabilidad................................................................................................... - 192 -
Tabla 4. 9. Coeficiente de reducción de resistencia a fatiga ............................................................ - 195 -
Tabla 5. 1. Frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa. .................................... - 211 -

Tabla 5. 2. Frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa. .................................... - 214 -
Tabla 5. 3. Dimensiones rodamientos. ............................................................................................. - 222 -
Tabla 5. 4. Frecuencias fundamentales de rodamientos dependiendo de la falla. ............................ - 223 -
Tabla A. 1. Tabla de selección del motor......................................................................................... - 247 -

Tabla A. 2. Forma constructiva del motor eléctrico. ........................................................................ - 247 -
Tabla A. 3. Material de los elementos del motor. ............................................................................ - 248 -
Tabla A. 4. Dimensiones motor eléctrico......................................................................................... - 249 -
Tabla A. 5. Factor de servicio. ......................................................................................................... - 250 -
Tabla A. 6. Datos rendimiento del elastómero. ................................................................................ - 251 -
Tabla A. 7. Datos nominales de par de torsión según el elastómero. ............................................... - 252 -
Tabla A. 8. Dimensiones rodamiento y soporte. .............................................................................. - 253 -
Tabla A. 9. Factor de servicio .......................................................................................................... - 254 -
Tabla A. 10. Diámetro primitivo mínimo recomendado para poleas acopladas a motores eléctricos. ..... -
255 -
Tabla A. 11. Dimensiones poleas perfil en A. ................................................................................. - 256 -
Tabla A. 12. Designación y largos primitivos. ................................................................................. - 257 -
Tabla A. 13. Factor de corrección del arco de contacto. .................................................................. - 258 -
Tabla A. 14. Potencia nominal para correas de sección A/13. ......................................................... - 259 -
Tabla A. 15. Factor de corrección longitud de la correa. ................................................................. - 260 -
Tabla A. 16. Especificación Técnica Acelerómetro ADXL 325...................................................... - 261 -
Tabla A. 17. Especificación Técnica LabJack U3. .......................................................................... - 262 -
Tabla A. 18. Valores del factor de forma de Lewis Y (estos valores son para un ángulo normal de presión
de 20°) ..................................................................................................................................... - 263 -
Tabla A. 19. Dimensiones del diente en los pasos normales del módulo. ....................................... - 264 -
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1. 1. Fuerza versus deformación. .......................................................................................... - 21 -

Gráfico 1. 2. Amplitud versus tiempo. ............................................................................................... - 25 -
Gráfico 1. 3. Aceleración versus tiempo al aplicar una deformación de 5 cm a la estructura mostrada en
la figura 1.6................................................................................................................................ - 27 -
Gráfico 1. 4. Aceleración versus tiempo. Transiente obtenido a partir de la ecuación 1.5. ............... - 32 -
Gráfico 1. 5. Aceleración versus tiempo de la estructura al ser impactada. ....................................... - 32 -
Gráfico 1. 6. Fuerza versus deformación. .......................................................................................... - 53 -
Gráfico 1. 7. Decremento logarítmico................................................................................................ - 55 -
Gráfico 1. 8. Aceleración versus tiempo zona resorte........................................................................ - 58 -
Gráfico 1. 9. Aceleración versus tiempo zona másica. ...................................................................... - 60 -
Gráfico 1. 10. Aceleración versus tiempo zona resonante. ................................................................ - 65 -
Gráfico 1. 11. Amplitud y fase del sistema en zona resonante. ......................................................... - 67 -
Gráfico 1. 12. Amplitud y fase del sistema al remover la mitad de la masa en zona resonante. ....... - 67 -
Gráfico 1. 13. Amplitud y fase al remover el resorte helicoidal del sistema en zona resonante. ....... - 68 -
Gráfico 1. 14. Amplitud versus tiempo primer modo de vibración. .................................................. - 94 -
Gráfico 1. 15. Amplitud versus tiempo segundo modo de vibrar. ..................................................... - 95 -
Gráfico 1. 16. Aceleración versus tiempo máxima velocidad de giro. .............................................. - 97 -
Gráfico 1. 17. Aceleración versus tiempo máxima velocidad de giro sin masa. ................................ - 99 -
Gráfico 1. 18. Amplitud y fase. ........................................................................................................ - 101 -
Gráfico 5. 1. (a) Respuesta en tiempo acople alineado. (b) Respuesta en tiempo acople desalineado. .... -
205 -
Gráfico 5. 2. (a) Espectro en frecuencia acople alineado. (b) Espectro en frecuencia acople desalineado.
................................................................................................................................................. - 206 -
Gráfico 5. 3. (a) Respuesta en tiempo correa sana. (b) Respuesta en tiempo correa con falla......... - 210 -
Gráfico 5. 4. (a) Espectro en frecuencia correa sana. (b) Espectro en frecuencia correa con falla. . - 212 -
Gráfico 5. 5. (a) Respuesta en tiempo correa tensada. (b) Respuesta en tiempo correa destensada. - 215 -
Gráfico 5. 6. Espectro en frecuencia FFT correa tensada. ............................................................... - 216 -
Gráfico 5. 7. (a) Espectro en frecuencia correa tensada. (b) Espectro en frecuencia correa floja. ... - 216 -
Gráfico 5. 8. (a) Respuesta en tiempo poleas alineadas. (b) Respuesta en tiempo poleas desalineadas. -
219 -
Gráfico 5. 9. (a) Espectro en frecuencia poleas alineadas. (b) Espectro en frecuencia polea desalineada.
................................................................................................................................................. - 220 -
Gráfico 5. 10. (a) Respuesta en tiempo rodamiento sano. (b) Respuesta en tiempo rodamiento con falla.
................................................................................................................................................. - 224 -
Gráfico 5. 11. (a) Espectro en frecuencia rodamiento sano. (b) Espectro en frecuencia rodamiento con
falla. ......................................................................................................................................... - 225 -
Gráfico B. 1. (a) Respuesta en tiempo acople alineado 40 [Hz]. (b) Respuesta en tiempo acople
desalineado 40[Hz]. ................................................................................................................. - 265 -
Gráfico B. 2. (a) Espectro en frecuencia acople alineado 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia acople
desalineado 40[Hz]. ................................................................................................................. - 266 -
Gráfico B. 3. (a) Respuesta en tiempo correa sana 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo correa con falla
40[Hz]...................................................................................................................................... - 267 -
Gráfico B. 4. (a) Espectro en frecuencia correa sana 40 [Hz]. (b) Espectro en frecuencia correa con falla
40 [Hz]..................................................................................................................................... - 268 -
Gráfico B. 5. (a) Respuesta en tiempo correa tensada 40 [Hz]. (b) Respuesta en tiempo correa floja
40[Hz]...................................................................................................................................... - 269 -
Gráfico B. 6. (a) Espectro en frecuencia correa tensada 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia correa floja
40[Hz]. Fuente: Elaboración propia en base a datos experimentales. ..................................... - 270 -
Gráfico B. 7. (a) Respuesta en tiempo polea alineada 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo polea desalineada
40[Hz]...................................................................................................................................... - 271 -
Gráfico B. 8. (a) Espectro en frecuencia polea alineada 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia polea
desalineada 40[Hz]. ................................................................................................................. - 272 -
Gráfico B. 9. (a) Respuesta en tiempo rodamiento sano 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo rodamiento con
falla 40[Hz].............................................................................................................................. - 273 -
Gráfico B. 10. (a) Espectro en frecuencia rodamiento sano 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia rodamiento
con falla 40[Hz]. ...................................................................................................................... - 274 -
III
INTRODUCCIÓN
Con la llegada de la Primera Revolución Industrial (1760-1840), la economía rural basada

fundamentalmente en la agricultura y el comercio, pasó a ser una economía de carácter urbano,
industrializada y mecanizada, con esto la llegada de las máquinas trajo consigo una mayor
preocupación en el cuidado, conservación y vigilancia de sus elementos.
El mantenimiento de los equipos paso a formar parte fundamental del desarrollo industrial,
puesto que, fallas o paros en la producción generaban grandes pérdidas. Así pues, se podría
definir el mantenimiento como la actividad que tiene por objetivo obtener la máxima
disponibilidad de los equipos, instalaciones y máquinas, dentro de los límites de calidad y con
el menor costo posible. Dentro de los tipos de mantenimiento se encuentra el correctivo,
preventivo y predictivo, siendo este último sistema de mantenimiento el que determina el estado
de la máquina durante su funcionamiento, utilizando una serie de técnicas que evalúan la
condición del equipo, identificando el problema o falla que se presente. Dentro de este concepto
de mantención existen diversas técnicas como la termografía, ensayos no destructivos, análisis
de vibraciones, etc., los cuales entregan el estado de las máquinas y equipos según los síntomas
que estos emiten al exterior. Es en este punto donde las vibraciones juegan un rol fundamental
en la industria, el análisis de las mismas es una de las técnicas de mayor empleo, debido a su
eficiencia en la detección incipiente de fallas. Por este motivo, se diseñó y construyó un banco
de ensayo el que permitirá identificar, analizar y diagnosticar algunas de las fallas más comunes
que se encuentran en máquinas, contribuyendo al aprendizaje en el área de vibraciones de los
estudiantes de pregrado de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la PUCV.
OBJETIVO GENERAL
El trabajo de título tendrá como objetivo el diseño, construcción y evaluación experimental de

un banco de ensayo. Este sistema estará orientado a apoyar la enseñanza de técnicas de
monitoreo de condición de maquinaria rotatoria, mediante el análisis de sus vibraciones
mecánicas. Esto, en el contexto de los ramos optativos relativos al área de vibraciones ofrecidos
por la Escuela de Ingeniería Mecánica de la PUCV a sus estudiantes de pregrado.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar banco de prueba para realizar monitoreo de condición mediante el análisis de

vibraciones mecánicas en máquinas rotatorias.
 Construir banco de ensayo para ejecutar diagnóstico de falla a través del análisis de
vibraciones.
 Instrumentar banco de ensayo para adquirir datos experimentales.
 Realizar diagnóstico de condición bajo operación normal y bajo falla en desbalanceo de
rotores, desalineamiento, transmisión por poleas, rodamientos y engranajes.
 Contrastar los datos obtenidos experimentalmente con lo mencionado en la teoría.
-1-
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
1.1 Teoría básica de vibraciones
Toda máquina en funcionamiento, aunque este muy bien diseñada, ajustada y equilibrada, se ve
sometida a vibraciones en todos sus elementos.
En su forma más sencilla, una vibración mecánica se puede considerar como la oscilación o el
movimiento repetitivo de una partícula o cuerpo alrededor de su posición de equilibrio, dicha
posición es a la que llegará cuando la fuerza neta que actúe sobre él sea nula.
Para producir el movimiento oscilatorio, es necesario que el cuerpo o sistema en cuestión posea
por lo menos un elemento inercial (energía cinética), uno restaurador (energía potencial) quién
se encargará de traer al cuerpo a su posición de equilibrio y un medio por el cual la energía se
pierda gradualmente (amortiguador).
El intervalo de tiempo necesario para que el sistema efectúe un ciclo completo de movimiento
se llama período de vibración, el número de ciclos por unidad de tiempo define la frecuencia, y
el desplazamiento máximo del sistema desde su posición de equilibrio se denomina amplitud de
vibración.
Los sistemas oscilatorios pueden clasificarse como lineales o no lineales. Para los sistemas
lineales, rige el principio de la superposición, y las técnicas matemáticas para su tratamiento
están bien desarrolladas. Por el contrario, las técnicas para el análisis de sistemas no lineales son
más complicadas y no muy conocidas. Sin embargo, algún conocimiento de sistemas no lineales
es deseable puesto que todos los sistemas tienden a volverse no lineales cuando crece la amplitud
de la oscilación.
-2-
Dentro de las distintas categorías que se pueden clasificar las vibraciones se encuentran las
vibraciones libres y forzadas, vibraciones amortiguas y no amortiguadas, entre otras. Las
vibraciones son libres cuando el sistema vibra por si sólo después de ser perturbado, es decir,
no existen fuerzas o acciones exteriores directamente aplicadas al sistema a lo largo del tiempo,
y son forzadas cuando la vibración tiene lugar bajo la excitación de fuerzas externas periódicas
o intermitentes aplicadas al sistema.
Tanto las vibraciones libres como las forzadas pueden subdividirse, dependiendo de la
existencia o no de fuerzas resistentes que amortiguan el movimiento vibratorio, en:
 Amortiguada: Existen resistencias pasivas al movimiento del sistema, es decir, fuerzas

o momentos disipativos que amortiguan el movimiento vibracional.
 No Amortiguada: No existe resistencia pasiva al movimiento del sistema, permitiendo
que la vibración continúe indefinidamente, ya que los efectos de la fricción son
despreciados en el análisis.
Todos los sistemas vibratorios están sometidos a cierto grado de amortiguamiento puesto que la
energía es disipada por fricción y otras resistencias. Si el amortiguamiento es pequeño, tiene
escasa influencia sobre las frecuencias naturales del sistema y, por consiguiente, los cálculos de
las frecuencias naturales se hacen generalmente ignorando el amortiguamiento, resultando
entonces en una vibración libre.
El número de coordenadas independientes que se requieren para describir el movimiento de un

sistema, define la cantidad de grados de libertad del sistema. Así, una partícula libre que
experimenta un movimiento general en el espacio tiene tres grados de libertad mientras que, un
cuerpo rígido tendrá seis grados de libertad, tres componentes de posición y tres ángulos que
definen su orientación. En efecto, un número sorprendente de problemas de vibración pueden
ser tratados, con aproximación suficiente, a sistemas con un grado de libertad, ya que, de esta
manera el análisis no se limita a una cierta cantidad de problemas (1)
-3-
1.1.2 Vibraciones libres sin amortiguamiento
Todo sistema que vibre libremente al ser perturbado inicialmente y no disipe energía por fricción
u otra resistencia mientras oscila, se conoce como vibración libre no amortiguada.
La figura 1.1(a) muestra un sistema de masa y resorte que representa el sistema vibratorio más
simple posible. Si el movimiento descrito por (𝑚)es vertical, la vibración es de un solo grado
de libertad. Cuando (𝑚) está en equilibrio estático, las fuerzas que actúan sobre ella son el peso
𝑊 y la fuerza 𝑇 ejercida por el resorte, de magnitud 𝑇 = 𝐾𝛿𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 , donde 𝛿𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 denota la
elongación del resorte. Si se aplican las ecuaciones de equilibrio al diagrama de cuerpo libre
(DCL), se tiene que:
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝑊 − 𝑘𝛿𝑠𝑡 = 0
(1. 1)
𝑊 = 𝑘𝛿𝑠𝑡
Si ahora se desplaza el cuerpo a una distancia 𝑥𝑚 desde la posición de equilibrio y se suelta sin
velocidad inicial, la partícula se moverá hacia arriba y hacia abajo alrededor de la posición de
equilibrio generando de esta forma una vibración libre de amplitud 𝑥𝑚 , según se muestra en la
figura 1.1b.
Para analizar la vibración, se considerará la partícula en una posición P en algún tiempo

arbitrario t (figura 1.1b). Denotando por x el desplazamiento OP medido desde la posición de
equilibrio O (positivo hacia abajo), se nota que las fuerzas que actúan sobre la partícula son su
peso W y la fuerza T ejercida por el resorte que, en esta posición, tiene una magnitud
𝑇 = 𝐾(𝛿𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝑥).
-4-
Figura 1. 1. Diagrama de cuerpo libre de m: (a) en equilibrio estático y (b) en movimiento.

Fuente: Mecánica vectorial para ingenieros, dinámica, F.Beer, E.Johnston, P.Cornwell. (𝟗∘ 𝐞𝐝𝐢𝐜𝐢ó𝐧).
Del diagrama de cuerpo libre y cinético, y aplicando la segunda ley de Newton se observa que
la ecuación de movimiento de la masa es
∑ 𝐹𝑋 = 𝑚𝑎𝑥
(1. 2)
𝑊 − 𝑘(𝛿 + 𝑥) = 𝑚𝑥̈
Al remplazar la ecuación (1.1) en la ecuación (1.2), resulta:
(1. 3)
𝑚𝑥̈ + 𝑘𝑥 = 0
Este movimiento definido por la ecuación (1.3) se conoce como movimiento armónico simple
y se caracteriza por que la aceleración es proporcional al desplazamiento y tiene dirección
opuesta (2).
-5-
Se puede verificar que cada una de las funciones 𝑥1 = sin √𝑘⁄𝑚 𝑡 y 𝑥2 = cos √𝑘⁄𝑚 𝑡 satisface
la ecuación (1.3). Por lo tanto, estas funciones constituyen dos soluciones particulares de la
ecuación diferencial (1.3). La solución general de la ecuación (1.3) se obtiene al multiplicar cada
una de las soluciones particulares por una constante arbitraria. De tal manera, la solución general
se expresa como
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2 𝑥2
(1. 4)
𝑥(𝑡) = 𝐶1 sin √𝑘⁄𝑚 𝑡 + 𝐶2 cos √𝑘⁄𝑚 𝑡
Siendo que x es una función periódica del tiempo t y que, por lo tanto, representa una vibración
de la partícula. El coeficiente t en la expresión obtenida se conoce como la frecuencia natural
de la vibración, y se denota por 𝜔𝑛 .Se tiene
𝑘 𝑟𝑎𝑑 (1. 5)
𝜔𝑛 = √ ( )
𝑚 𝑠
Al sustituir la fórmula (1.5) en la ecuación (1.4), se escribe:
(1. 6)
𝑥(𝑡) = 𝐶1 sin 𝜔𝑛 𝑡 + 𝐶2 cos 𝜔𝑛 𝑡
Siendo ésta la solución general de la ecuación diferencial
(1. 7)
𝑥̈ + 𝜔𝑛 2 𝑥 = 0
Obteniendo una ecuación diferencial, lineal, homogénea, de segundo orden, con coeficientes
constantes.
Al derivar dos veces ambos términos de la ecuación (1.6) con respecto a t, se obtienen las
siguientes expresiones para la velocidad y la aceleración en el tiempo t:
-6-
(1. 8)
𝑣 = 𝑥̇ (𝑡) = 𝐶1 𝜔𝑛 cos 𝜔𝑛 𝑡 − 𝐶2 𝜔𝑛 sin 𝜔𝑛 𝑡
(1. 9)
𝑎 = 𝑥̈ (𝑡) = −𝐶1 𝜔𝑛 2 sin 𝜔𝑛 𝑡 − 𝐶2 𝜔𝑛 2 cos 𝜔𝑛 𝑡
Los valores de las constantes 𝐶1 y 𝐶2 dependen de las condiciones iniciales del movimiento.
Las expresiones obtenidas para el desplazamiento, la velocidad y la aceleración de una partícula
pueden escribirse en una forma más compacta si se observa que la ecuación (1.6) expresa que
el desplazamiento 𝑥 = 𝑂𝑃 es la suma de las componentes de dos vectores 𝐶1 y 𝐶2 ,
respectivamente, de magnitud 𝐶1 y 𝐶2 , como se muestra en la figura 1.2a.Cuando t varía, ambos
⃗⃗⃗⃗⃗⃗ es
vectores giran en el sentido horario; también se nota que la magnitud de su resultante 𝑂𝑄
igual al desplazamiento máximo 𝑥𝑚 . El movimiento armónico simple de la partícula a lo largo
del eje 𝑥 puede obtenerse proyectando sobre este eje el movimiento de un punto 𝑄 que describe
un círculo auxiliar de radio 𝑥𝑚 con una velocidad angular constante 𝜔𝑛 .Al denotar por 𝜙 el
⃗⃗⃗⃗⃗⃗ y 𝐶1 , se escribe
ángulo formado por los vectores 𝑂𝑄
(1. 10)
𝑂𝑃 = 𝑂𝑄 sin(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
Que conduce a nuevas expresiones para el desplazamiento, la velocidad y la aceleración de la

partícula:
(1. 11)
𝑥(𝑡) = 𝑥𝑚 sin(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
(1. 12)
𝑣 = 𝑥̇ (𝑡) = 𝑥𝑚 𝜔𝑛 cos(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
(1. 13)
𝑎 = 𝑥̈ (𝑡) = −𝑥𝑚 𝜔𝑛 2 sin(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
La curva desplazamiento versus tiempo se representa por medio de una curva senoidal (figura
1.2b); el valor máximo 𝑥𝑚 del desplazamiento se denomina amplitud de la vibración, y el ángulo
𝜙 que define la posición inicial de 𝑄 en el círculo, se llama ángulo de fase. Por lo tanto:
-7-
(1. 14)
𝑥(𝑡) = 𝐴 sin(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
(1. 15)
𝑣 = 𝑥̇ (𝑡) = 𝐴𝜔𝑛 cos(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
(1. 16)
𝑎 = 𝑥̈ (𝑡) = −𝐴𝜔𝑛 2 sin(𝜔𝑛 𝑡 + 𝜙)
El valor correspondiente de t, denotado por 𝜏𝑛 , corresponde al periodo de la vibración libre y se

mide en segundos. Por consiguiente
2𝜋 𝑚 (1. 17)
𝜏𝑛 = = 2𝜋√ (𝑠)
𝜔𝑛 𝑘
El término 𝑓𝑛 denota el número de ciclos descritos por unidad de tiempo, y se conoce como
frecuencia natural de la vibración. Por tanto,
1 𝜔𝑛 (1. 18)
𝑓𝑛 = = (𝐻𝑧)
𝜏𝑛 2𝜋
Figura 1. 2. Gráfica desplazamiento en función del tiempo para una vibración libre.
-8-
1.1.3 Vibraciones libres amortiguadas
En análisis vibratorio considerado hasta ahora no ha incluido el efecto de la fricción o el

amortiguamiento del sistema y como resultado de ello, las soluciones obtenidas son solo una
aproximación cercana al movimiento real. Debido a que todas las vibraciones se disipan con el
tiempo, la presencia de fuerzas amortiguadoras debe incluirse en el análisis (3).
Para determinar las ecuaciones que gobiernan a este movimiento se considera un sistema
formado por un cuerpo de masa 𝑚, el cual está suspendido de un resorte de rigidez 𝑘 y conectado
al émbolo de un amortiguador como se muestra en la figura 1.3.
Figura 1. 3. Diagrama de cuerpo libre de una partícula de masa 𝒎 con amortiguamiento.

La magnitud de la fuerza de fricción que ejerce el fluido de los alrededores sobre el émbolo es
igual a 𝑐𝑥̇ ˙, donde la constante 𝑐, representa el coeficiente de amortiguamiento viscoso, el que
depende de las propiedades físicas del fluido. Al aplicar la segunda ley de Newton al cuerpo de
masa 𝑚 se obtendrá la ecuación del movimiento, por lo tanto, se tiene que:
-9-
∑ 𝐹𝑋 = 𝑚𝑥̈
(1. 19)
𝑊 − 𝑘(𝛿𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝑥) − 𝑐𝑥̇ = 𝑚𝑥̈
Recordando que en el caso del equilibrio estático 𝑊 = 𝑘𝛿𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 , por lo tanto, la ecuación
anterior se escribe:
(1. 20)
𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘𝑥 = 0
La ecuación (1.20) es una ecuación diferencial homogénea de segundo orden con coeficientes
constantes. La teoría de las ecuaciones diferenciales dice que la solución es de la forma
(1. 21)
𝑥(𝑡) = 𝐶𝑒 𝑠𝑡
La velocidad y aceleración del bloque son determinadas tomando derivadas sucesivas con
respecto al tiempo de la ecuación (1.21), lo que resulta en
(1. 22)
𝑣 = 𝑥̇ (𝑡) = 𝐶𝑠𝑒 𝑠𝑡
(1. 23)
𝑎 = 𝑥̈ (𝑡) = 𝐶𝑠 2 𝑒 𝑠𝑡
Remplazando la ecuación (1.21) conjuntamente con sus derivadas en la ecuación (1.20)
(1. 24)
𝑠 2 𝑚𝐶𝑒 𝑠𝑡 + 𝑠𝑐𝐶𝑒 𝑠𝑡 + 𝑘𝐶𝑒 𝑠𝑡 = 0
Se obtiene la ecuación característica expresada por
(1. 25)
𝑚𝑠 2 + 𝑐𝑠 + 𝑘 = 0
Cuyas raíces son

- 10 -
−𝑐 ± √𝑐 2 − 4𝑚𝑘
𝑠1,2 =
2𝑚
𝑐 𝑐 2 𝑘 (1. 26)
𝑠1,2 = − ± √( ) −
2𝑚 2𝑚 𝑚
Por lo tanto, la solución general de la ecuación se escribe como:
(1. 27)
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 𝑠1𝑡 + 𝐶2 𝑒 𝑠2 𝑡
𝑐 𝑐 2 𝑘 𝑐 𝑐 2 𝑘 (1. 28)
(− +√( ) − )𝑡 (− −√( ) − )𝑡
2𝑚 2𝑚 𝑚 2𝑚 2𝑚 𝑚
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 + 𝐶2 𝑒
Las constantes 𝐶1 y 𝐶2 se determinan a partir de las condiciones iníciales, mientras que 𝑠1 y 𝑠2

se determinan de la ecuación característica.
Para entender los distintos casos de amortiguamiento que puede presentar un sistema, es
necesario definir que representa el coeficiente de amortiguamiento crítico 𝑐𝑐 , siendo éste el valor
de 𝑐 que hace que el radical de la ecuación (1.26) sea cero, puede escribirse
𝑐𝑐 2 𝑘
( ) − =0
2𝑚 𝑚
𝑘 (1. 29)
𝑐𝑐 = 2𝑚√ = 2𝑚𝜔𝑛
𝑚
Donde 𝜔𝑛 es la frecuencia circular natural del sistema sin amortiguamiento. El coeficiente de

amortiguamiento crítico representa la cantidad mínima de amortiguamiento requerida para que
el movimiento no sea vibratorio. Se distinguen tres casos diferentes de amortiguamiento, según
sea el valor del coeficiente c.
- 11 -
a) Movimiento Sobreamortiguado 𝑐 > 𝑐𝑐
Las raíces 𝑠1 y 𝑠2 de la ecuación característica (1.25) son reales y distintas. Por lo tanto, la
solución de esta ecuación diferencial (1.20), es de la forma
(1. 30)
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 𝑠1 𝑡 + 𝐶1 𝑒 𝑠2 𝑡
Esta solución corresponde a un sistema que no oscila, simplemente vuelve a la posición de

equilibrio en un tiempo finito. Cuanto mayor es el amortiguamiento, menos tiempo tarda el
sistema en alcanzar la posición de equilibrio.
b) Movimiento Críticamente Amortiguado 𝑐 = 𝑐𝑐
En este caso las dos raíces son iguales. La solución general será
(1. 31)
𝑥(𝑡) = (𝐶1 + 𝐶2 𝑡)𝑒 𝜔𝑛𝑡
El sistema vuelve a la posición de equilibrio en el tiempo más breve posible sin oscilación. Él
valor crítico es la menor cantidad de amortiguamiento para que el sistema no oscile. En muchas
aplicaciones prácticas se utiliza un amortiguamiento crítico, o próximo al crítico, para evitar
vibraciones y conseguir que el sistema alcance el equilibrio rápidamente.
c) Movimiento Subamortiguado 𝑐 < 𝑐𝑐
Las raíces de la ecuación (1.25) son complejas y conjugadas
𝑐 𝑘 𝑐 2 (1. 32)
𝑠1,2 = − ± 𝔦√ − ( )
2𝑚 𝑚 2𝑚
Donde la frecuencia natural amortiguada está dada por

- 12 -
𝑘 𝑐 2 (1. 33)
𝜔𝑑 = √ − ( )
𝑚 2𝑚
Por lo tanto, la solución general, es de la forma
𝑐⁄ 𝑡 (1. 34)
𝑥(𝑡) = 𝑒 − 2𝑚 (𝐶1 sin(𝜔𝑑 𝑡) + 𝐶2 cos(𝜔𝑑 𝑡))
𝑘
Si se sustituye = 𝜔𝑛 2 en la ecuación (1.33), se tiene que
𝑚
𝑐 2 (1. 35)
𝜔𝑑 = 𝜔𝑛 √1 − ( )
𝑐𝑐
𝑐
Donde se conoce como factor de amortiguamiento, siendo éste una cantidad definida como
𝑐𝑐
la razón entre el coeficiente de amortiguamiento 𝑐 y el coeficiente de amortiguamiento cítrico

𝑐𝑐 , esto es
𝑐 𝑐 𝑐 (1. 36)
𝜉= = =
𝑐𝑐 2√𝑚𝑘 2𝑚𝜔𝑛
En función de esta cantidad se pueden obtener las siguientes relaciones
(1. 37)
𝑠1,2 = −𝜉𝜔𝑛 ± 𝔦𝜔𝑛 √𝜉 2 − 1
𝑠1,2 = −𝜉𝜔𝑛 ± 𝔦𝜔𝑛 √1 − 𝜉 2
(1. 38)
𝑠1,2 = −𝜉𝜔𝑛 ± 𝔦𝜔𝑑
Por lo tanto, la solución general, es de la forma

- 13 -
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛+𝔦𝜔𝑑 )𝑡 + 𝐶2 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛−𝔦𝜔𝑑)𝑡
𝑥(𝑡) = 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛 )𝑡 (𝐶1 𝑒 (𝒾𝜔𝑑 )𝑡 + 𝐶2 𝑒 (−𝒾𝜔𝑑 )𝑡 )
O también
𝑥(𝑡) = 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛)𝑡 (𝐶1 sin(𝜔𝑑 𝑡) + 𝐶2 cos(𝜔𝑑 𝑡))
Siendo esta última expresión la ecuación homogénea del sistema.
En función de la razón de amortiguamiento se puede decir que un movimiento es sobre

amortiguado si (𝜉> 1), es críticamente amortiguado si (𝜉 =0) y subamortiguado sí (𝜉< 1) (1).
Figura 1. 4. Comparación del movimiento con diferentes tipos de amortiguamiento.

Fuente: Vibraciones Mecánicas, Singiresu S.Rao (𝟓∘ 𝐞𝐝𝐢𝐜𝐢ó𝐧).
La ecuación general (1.20) se puede escribir también de la siguiente forma
𝑐 (1. 39)
𝑥(𝑡) = 𝑥0 𝑒 −(2𝑚)𝑡 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑑 𝑡 + 𝜙)
- 14 -
El movimiento definido por la ecuación (1.39) es vibratorio con amplitud decreciente (figura
1.5), y el intervalo de tiempo que separa dos puntos sucesivos donde la curva definida por la
ecuación (1.39) toca una de las curvas límite que se muestran en la figura 1.5 se conoce como
el periodo de la vibración amortiguada.
2𝜋 2𝜋
𝜏𝑑 = = (1. 40)
𝜔𝑑 𝑘 𝑐 2
√ −( )
𝑚 2𝑚
Figura 1. 5. Movimiento subamortiguado definido por la ecuación (1.39) con amplitud decreciente.
- 15 -
1.1.3.1 Decremento Logarítmico
El decremento logarítmico representa la velocidad a la cual se reduce la amplitud de una

vibración libre amortiguada. Se define como el logaritmo natural de la relación de cualquiera de
las dos amplitudes sucesivas positivas (o negativas) (1). Sean 𝑡1 y 𝑡2 los tiempos
correspondientes a dos amplitudes sucesivas (desplazamientos), medidas para un sistema
subamortiguado según muestra la figura 1.5.
La razón de las amplitudes será:
𝑥(𝑡1 ) 𝑥0 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑑 𝑡1 + 𝜙) (1. 41)

=
𝑥(𝑡2 ) 𝑥0 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡2 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑑 𝑡2 + 𝜙)
Siendo
𝑡2 = (𝑡1 + 𝑛𝜏𝑑 )
𝑥(𝑡1 ) 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡1 (1. 42)

= = 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡1 +𝜉𝜔𝑛𝑡2
𝑥(𝑡2 ) 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡2
𝑥(𝑡1 ) (1. 43)

= 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑛𝜏𝑑
𝑥(𝑡2 )
Aplicando logaritmo natural a la ecuación (1.43)
𝑥(𝑡1 ) (1. 44)

𝜉𝜔𝑛 𝑛𝜏𝑑 = 𝑙𝑛 ( )
𝑥(𝑡2 )
El decremento logarítmico será
𝛿 = 𝑙𝑛(𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑛𝜏𝑑 )
- 16 -
(1. 45)
𝛿 = −𝜉𝜔𝑛 𝑛𝜏𝑑
Sabiendo que
1 2𝜋
𝜏𝑑 = =
𝑓𝑛 𝜔𝑑
2𝜋
𝜉𝜔𝑛 𝑛𝜏𝑑 = 𝜉𝜔𝑛 𝑛
𝜔𝑑
2𝜋
𝜉𝜔𝑛 𝑛𝜏𝑑 = 𝜉𝜔𝑛 𝑛
𝜔𝑛 √1 − 𝜉 2
𝜉𝑛2𝜋 (1. 46)

𝜉𝜔𝑛 𝑛𝜏𝑑 =
√1 − 𝜉 2
Con el objetivo de comprender mejor los conceptos básicos de vibraciones libres, antes vistos,
se llevará a cabo un ensayo, en donde se aplicarán las ecuaciones básicas del movimiento
oscilatorio, pudiendo así entender de una forma más tangible el comportamiento de un sistema
real a escala.
- 17 -
1.1.4 Análisis experimental de un sistema real de un grado de libertad
El ensayo se centrará en el análisis de vibraciones básicas de un sistema de un grado de libertad,

con la finalidad de lograr contrastar la información teórica con lo obtenido experimentalmente.
El sistema a analizar consiste en una masa soportada por cuatro vigas verticales, y busca
representar en escala reducida algunos sistemas reales, tales como edificios, torres, u otras
construcciones caracterizadas por la presencia de masas concentradas conectadas por vigas de
distinto tipo. El objetivo central del ensayo corresponde a la obtención de un modelo matemático
validado experimentalmente, que represente con precisión aceptable el comportamiento
dinámico del modelo a escala. En esta primera parte, el foco estará puesto en el análisis de las
vibraciones libres del sistema.
Para comprender mejor el análisis del sistema, este se dividirá en tres pasos:
Paso 1: Consideraciones para obtener el modelo mecánico equivalente
Para determinar el modelo mecánico equivalente se debe hacer una lista de consideraciones, con
el fin de reducir el sistema a uno de un grado de libertad y poder así, simplificar el análisis
vibratorio.
a. Se consideran deformaciones pequeñas en (𝑥)de la masa superior. En consecuencia, se

trabajará en un sistema lineal.
b. Rango de frecuencias bajo, variable necesaria para definir el sistema como uno de un
grado de libertad (GDL) para poder así, continuar trabajando en un sistema lineal, siendo
este el encargado de determinar la posición de todos los elementos de un sistema en un
momento dado.
c. Amplitudes de trabajo bajas para no caer en un sistema no lineal, ya que, en este sistema
el principio de superposición no es válido y las técnicas de análisis son menos conocidas.
- 18 -
d. Masa de las vigas despreciable, la masa considerada será la del bloque superior.
e. Se considera las vigas como resortes y las losas (pisos) como masas, para representar el
modelo mecánico equivalente simplificado.
f. Se desprecia cualquier tipo de disipación de energía, ya sea por deformación, roce o

fuerzas viscosas.
g. Se suponen cuatro rigideces lineales e iguales, las que representan la rigidez de las vigas
a flexión. Él sistema se reduce a una sola rigidez equivalente 𝑘𝑒𝑞 , mediante la suma en
serie-paralelo de las rigideces. En este caso se suman en paralelo.
h. No se considera amortiguamiento en el planteamiento de las ecuaciones de movimiento

del sistema, ya que, la magnitud de éste es muy pequeño, al ser el aire el único elemento
de disipación de energía.
Paso 2: Obtención del modelo mecánico equivalente
El propósito del modelo mecánico equivalente es representar todos los detalles importantes del
sistema, como se aprecia en la figura 1.6.
- 19 -
Figura 1. 6. Modelo a escala de un edificio.

Fuente: Elaboración propia.
Figura 1. 7. Representación edificio deformado.

- 20 -
Figura 1. 8. Modelo mecánico equivalente, donde (𝐤 𝐞𝐪 ) es la resultante de las 4 rigideces, (𝐦) la masa del edificio, (𝐱)
la deformación horizontal y (𝒄) el coeficiente de amortiguamiento.
Paso 3: Determinación de parámetros del sistema.
Mediante análisis experimental se obtienen los parámetros que permiten definir la ecuación
fundamental, siendo estos, la rigidez, masa y desplazamiento. Para conseguir la masa de la
estructura, solo es necesario colocar ésta en una balanza.
Se mide en tres ocasiones, arrojando que la masa de la estructura es igual a 2,3(𝑘𝑔), al estar
solo la parte superior sometida a vibración, la masa considerada para efectos de cálculo será la
mitad de la anteriormente calculada 1,03 (𝑘𝑔).
Para obtener la rigidez del sistema es necesario conocer dos parámetros, deformación y fuerza
aplicada. La variable deformación se obtiene midiendo con una regla el desplazamiento que se
logra al deformar el sistema al aplicar una fuerza externa, dicha fuerza se logra al tirar con el
dinamómetro la estructura. El valor de la fuerza es entregado en newton.
Los resultados experimentales son:
Fuerza Deformación
3,15 7
4,9 8
6,6 9
8,3 10
10,3 11
Tabla 1. 1. Valores de fuerza (N) y deformación (cm).
Fuente: Elaboración propia basada en datos experimentales.
- 21 -
Con los datos de la tabla 1.1, se construye la recta que refleja el comportamiento del sistema al
ser deformado por una fuerza externa.
12
10
8
Fuerza (N)
0
6 7 8 9 10 11 12
Deformación(m)
Gráfico 1. 1. Fuerza versus deformación.

La rigidez es la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación
de esa fuerza. A partir del gráfico 1.1, se puede obtener la pendiente de la recta, la que representa
la rigidez del sistema. La pendiente se define como:
𝑦2 − 𝑦1 Δ𝐹
𝑘= =
𝑥2 − 𝑥1 Δ𝛿
Tomando dos puntos de la recta:

Punto A ( 7, 3.15)
Punto B ( 10, 8.3)
8,3 − 3,15
𝑘=
10 − 7
𝑁
𝑘𝑒𝑞 = 1,72 ( )
𝑐𝑚
- 22 -
𝑁
Por lo tanto el valor de la rigidez experimental es 𝑘𝑒𝑞 = 172 ( )
𝑚
Los cálculos realizados experimentalmente presentan un margen de error, este margen de error
se debe principalmente a factores externos al momento de realizar las mediciones, por lo que es
necesario comparar la rigidez experimental con la rigidez teórica. La rigidez teórica se determina
mediante herramientas analíticas como es el método de la curva elástica.
Por método de la curva elástica:
En 𝑥 = 0 En 𝑥 = 𝐿
𝑦(𝑥) = 0 𝑦(𝑥)′ = 0
𝑦(𝑥)′ = 0 −𝑃
𝑦(𝑥)′′′ =
𝐸𝐼
𝐸𝐼𝑦 4 = 0
𝐸𝐼𝑦(𝑥) = 𝐴𝑥 3 + 𝐵𝑥 2 + 𝐶𝑥 + 𝐷
- 23 -
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′ = 3𝐴𝑥 2 + 2𝐵𝑥 + 𝐶

𝐸𝐼𝑦(𝑥)′′ = 6𝐴𝑥 + 2𝐵
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′′′ = 6𝐴
Si 𝑥 = 0; 𝑦 = 0
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐷
𝐷=0
Si 𝑥 = 0; 𝑦′ = 0
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐶
𝐶=0
Si 𝑥 = 𝐿; 𝑦′ = 0
−𝑃 2
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐿 + 2𝐵𝐿
2
𝑃𝐿
𝐵=
4
−𝑃
Si 𝑥 = 𝐿; 𝑦′′′ = 𝐸𝐼
−𝑃
𝐸𝐼 ∙ = 6𝐴
𝐸𝐼
−𝑃
𝐴=
6
En la elástica:
𝑃𝐿3
∆=
12𝐸𝐼
𝑃
𝑘 = 𝑃𝐿3
12𝐸𝐼
12𝐸𝐼
𝑘=
𝐿3
Teniendo ℎ = 0,0012(𝑚)y𝑏 = 0,025(𝑚)
- 24 -
𝑏ℎ3
𝐼=
12
𝐼 = 3,6 ∙ 10−12
Con 𝐿 = 0,65(𝑚) y 𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎
12 ∙ 200 ∙ 109 ∙ 3,6 ∙ 10−12

𝑘=
0,653
𝑁
𝑘𝑒𝑞 = 125,8 ( )
𝑚
𝑁
La rigidez calculada experimentalmente 𝑘 = 172 (𝑚) comparada con la rigidez teórica
𝑁
calculada mediante el método de curva elástica 𝑘𝑒𝑞 = 125,8 (𝑚) , es menor, ya que, no se
consideran todos los parámetros medidos experimentalmente, debido a que se asumen

condiciones para idealizar el modelo, como por ejemplo, asumir que las rigideces son iguales
en todas vigas.
La disipación de energía ocurre en todo momento en un sistema real, en ocasiones puede ser
mínimo, como en otros casos afectar en gran magnitud al sistema. Esta disipación se produce
principalmente por roce, fuerzas del viento, histéresis del material, entre otras.
Con el método del decremento logarítmico se determina el coeficiente o factor de

amortiguación, conociendo este resultado, y del conocimiento previo de la masa y rigidez
equivalente, se puede obtener el valor de la constante del amortiguador viscoso equivalente del
sistema, quien representa las pérdidas antes mencionadas.
La obtención del transiente es de forma experimental, la estructura a analizar cuenta con un

acelerómetro, el cual al aplicar la deformación al sistema capta el movimiento oscilatorio
arrojando una serie de datos que dan forma a la sinusoidal.
- 25 -
Según la fórmula de decremento logarítmico se requiere de la elección de dos puntos del

transiente y la posición de estos.
0,15
0,1
0,05
Amplitud (v)
0
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
-0,05
-0,1
-0,15
Tiempo (s)
Gráfico 1. 2. Amplitud versus tiempo.

De la gráfica se tomarán dos peak, por lo tanto:
𝑥(6,814) = 1,152[𝑣]
𝑥(7,778) = 1,1[𝑣]
Entonces el decremento logarítmico es:
𝑛=2
1 𝑥6,814
𝛿= ln ( )
𝑛 𝑥7,778
𝛿 = 3,079 ∙ 10−3
- 26 -
2𝜋𝜉
𝛿=
√1 − 𝜉 2
𝜉 = 4,9 ∙ 10−3
Para determinar la frecuencia de las vibraciones libres del sistema en forma experimental, es
necesario obtener el periodo de la vibración a través del transiente según se muestra en la gráfica
1.2.
𝜏 = 0,49(𝑠)
Se sabe que:
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = ( )
𝜏 𝑠
2𝜋
𝜔𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 =
0,49
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 12,82 ( )
𝑠
El valor medido corresponde a la frecuencia natural amortiguada medida experimentalmente,

debido a que posee disipación de energía, es decir, no es una vibración que perdure en el tiempo.
Con la intención de contrastar la información experimental con los conocimientos teóricos, se

calcula la frecuencia natural amortiguada utilizando los parámetros de masa y rigidez obtenidas
anteriormente.
𝑘 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = √ ( )
𝑚 𝑠
- 27 -
172
𝜔𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = √
1,03
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑛 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 12,92 ( )
𝑠
Comparando la frecuencia natural amortiguada experimental con la frecuencia natural obtenida
teóricamente, se observa que las magnitudes varían en 0,10 (𝑟𝑎𝑑⁄𝑠) , esta variación se debe a
que, la frecuencia natural amortiguada experimental considera la disipación de energía producto

del roce de la estructura con el aire, en tanto, la frecuencia natural teórica solo considera los
valores de rigidez y masa.
Para comparar el comportamiento de las vibraciones producidas de forma experimental con las
teóricas, se someterá a la estructura a una deformación conocida de 5 (𝑐𝑚).
10
8
6
Aceleración (m/s^2)
4
2
0
0 2500 5000 7500 10000
-2
-4
-6
-8
-10
Tiempo(s)
Gráfico 1. 3. Aceleración versus tiempo al aplicar una deformación de 5 cm a la estructura mostrada en la figura 1.6.
Por teoría se tiene la siguiente ecuación diferencial que describe una vibración libre de un grado
de libertad
- 28 -
(1. 1)
𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘𝑥 = 0
𝑥(𝑡 = 0) = 𝑥0
𝑥̇ (𝑡 = 0) = 𝑣0
Se sabe que
𝑐
𝜉=
2𝑚𝜔𝑛
𝑐 = 2𝜉𝑚𝜔𝑛
𝑘
𝜔𝑛2 =
𝑚
𝑘 = 𝜔𝑛2 𝑚
1
Reemplazando 𝑐 ,𝑘, y multiplicando en la ecuación diferencial (1.1), se tiene
𝑚
(1. 2)
𝑥̈ + 2𝜉𝜔𝑛 𝑥̇ + 𝜔𝑛2 𝑥 = 0
Suponiendo la forma de la solución y derivándola dos veces
𝑥(𝑡) = 𝐴𝑒 𝑠𝑡
𝑥̇ (𝑡) = 𝐴𝑠𝑒 𝑠𝑡
𝑥̈ (𝑡) = 𝐴𝑠 2 𝑒 𝑠𝑡
- 29 -
Donde 𝑠 es una constante. Sustituyendo las derivadas (velocidad y aceleración) en la ecuación

(1.1), resulta
(1. 3)
𝐴𝑠 2 𝑒 𝑠𝑡 + 2𝜉𝜔𝑛 𝐴𝑠𝑒 𝑠𝑡 + 𝜔𝑛2 𝐴𝑒 𝑠𝑡 = 0
Al simplificar la ecuación (1.3), la expresión queda de la siguiente forma
𝑠 2 + 2𝜉𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2 = 0
Conocida como ecuación característica la que tiene dos raíces
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝑠1,2 =
2𝑎
−2𝜉𝜔𝑛 ± √(2𝜉𝜔𝑛 )2 − 4𝜔𝑛2

𝑠1,2 =
2
−2𝜉𝜔𝑛 (4𝜉 2 𝜔𝑛2 ) − 4𝜔𝑛2

𝑠1,2 = ±√
2 4
𝑠1,2 = −𝜉𝜔𝑛 ± √𝜔𝑛2 (𝜉 2 − 1)
𝑠1,2 = −𝜉𝜔𝑛 ± 𝜔𝑛 √(𝜉 2 − 1)
Reemplazando las soluciones 𝑠1 𝑦 𝑠2 en la siguiente ecuación
𝑥 = 𝐶1 𝑒 𝑠1𝑡 + 𝐶2 𝑒 𝑠2 𝑡
2 −1)𝑡 2 −1)𝑡
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡+𝜔𝑛√(𝜉 + 𝐶2 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡−𝜔𝑛√(𝜉
Con un movimiento subamortiguado 𝜉 < 1

- 30 -
2 )𝑡 2 )𝑡
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡+𝜔𝑛√(1−𝜉 + 𝐶2 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡−𝜔𝑛√(1−𝜉
Y sabiendo que
𝜔𝑑 = 𝜔𝑛 √(1 − 𝜉 2 )
La ecuación queda de la siguiente forma
𝑥(𝑡) = 𝐶1 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡+𝜔𝑑𝑖𝑡 + 𝐶2 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡−𝜔𝑑 𝑖𝑡
O también puede ser expresada como
(1. 4)
𝑥(𝑡) = 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [𝐶1 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡) + 𝐶2 cos(𝜔𝑑 𝑡)]
En donde 𝐶1 y 𝐶2 son constantes que deben evaluarse por medio de las condiciones iniciales
𝑥(0) = 𝑥0
𝑥̇ (0) = 𝑣0
Evaluando las condiciones iniciales en la ecuación (1.4)
𝑥(0) = 𝑒 −𝜉𝜔𝑛0 [𝐴𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 0) + 𝐵𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 0)]
𝑥(0) = 𝐵
𝐵 = 𝑥0
𝑥̇ (𝑡) = −𝜉𝜔𝑛 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [𝐴𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡) + 𝐵𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)]

+ 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [𝐴𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)𝜔𝑑 − 𝐵𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡)𝜔𝑑 ]
- 31 -
𝑥̇ (0) = −𝜉𝜔𝑛 𝑒 −𝜉𝜔𝑛0 [𝐴𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 0) + 𝐵𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 0)]

+ 𝑒 −𝜉𝜔𝑛 0 [𝐴𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 0)𝜔𝑑 − 𝐵𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 0)𝜔𝑑 ]
𝑥̇ (0) = −𝜉𝜔𝑛 𝐵 + 𝐴𝜔𝑑
𝑥̇ (0) = −𝜉𝜔𝑛 𝑥0 + 𝐴𝜔𝑑
𝑣0 = −𝜉𝜔𝑛 𝑥0 + 𝐴𝜔𝑑
𝜉𝜔𝑛 𝑥0 + 𝑣0
𝐴=
𝜔𝑑
Solución para las vibraciones libres de un sistema de un grado de libertad, considerando un

desplazamiento inicial 𝑥0 , velocidad inicial 𝑥̇ 0 y un factor de amortiguamiento 𝜉 menor que
uno.
𝜉𝜔𝑛 𝑥0 + 𝑣0 (1.5)
𝑥(𝑡) = 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [ 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡) + 𝑥0 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)]
𝜔𝑑
Teniendo las condiciones iniciales del sistema, 𝑣 = 0 (𝑚⁄𝑠) y posición 𝑥 = 5 (𝑐𝑚), junto con
los valores ya calculados de frecuencia natural 𝜔𝑛 , factor de amortiguamiento 𝜉 y frecuencia
natural amortiguada 𝜔𝑑 , se reemplazan en la solución (1.5), quedando un transiente con
amplitud decreciente en el tiempo, similar al obtenido de forma experimental.
- 32 -
Gráfico 1. 4. Aceleración versus tiempo. Transiente obtenido a partir de la ecuación 1.5.

Fuente: Elaboración propia en base a datos experimentales.
Para poder estimar la velocidad inicial del sistema cuando este es impacto, se utilizará la
solución para las vibraciones libres de un sistema de un grado de libertad, considerando un
desplazamiento inicial 0 y un factor de amortiguamiento menor que uno.
25
20
15
Aceleración (m/s^2)
10
0
1500 3500 5500 7500 9500 11500 13500 15500
-5
-10
-15
Tiempo (s)
Gráfico 1. 5. Aceleración versus tiempo de la estructura al ser impactada.

- 33 -
𝜉𝜔𝑛 𝑥0 + 𝑣0 (1.6)
𝑥(𝑡) = 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [ 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡) + 𝑥0 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)]
𝜔𝑑
Al evaluar 𝑥0 = 0 en la ecuación (1.6), se tiene
𝑣0
𝑥(𝑡) = 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [( ) 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡)]
𝜔𝑑
Derivando dos veces resulta
𝑣0 𝑣0
𝑥̇ (𝑡) = −𝜉𝜔𝑛 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [( ) 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡)] + 𝑒 −𝜉𝜔𝑛𝑡 [( ) 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)𝜔𝑑 ]
𝜔𝑑 𝜔𝑑
𝑣0 𝑣0
𝑥̈ (𝑡) = 𝜉 2 𝜔𝑛2 𝑒 −𝜉𝜔𝑛 𝑡 [( ) 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡)] − 𝜉𝜔𝑛 𝑒 −𝜉𝜔𝑛 𝑡 [( ) 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)𝜔𝑑 ]
𝜔𝑑 𝜔𝑑
𝑣0 𝑣0
− 𝜉𝜔𝑛 𝑒 −𝜉𝜔𝑛 𝑡 [( ) 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡)𝜔𝑑 ] + 𝑒 −𝜉𝜔𝑛 𝑡 [−𝜔𝑑2 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡)]
𝜔𝑑 𝜔𝑑
𝑚
Evaluando en 𝑥̈ (0) = 18,84 (𝑠2 ) en la segunda derivada
𝑣0 𝑣0
𝑥̈ (0) = −𝜉𝜔𝑛 [( ) 𝜔𝑑 ] − 𝜉𝜔𝑛 [( ) 𝜔𝑑 ]
𝜔𝑑 𝜔𝑑
𝑥̈ (0) = −𝜉𝜔𝑛 𝑣0 − 𝜉𝜔𝑛 𝑣0
𝑥̈ (0) = 𝑣0 (−2𝜉𝜔𝑛 )
𝑥̈ (0)
𝑣0 =
−2𝜉𝜔𝑛
𝑚
18,84 (𝑠2 )
𝑣0 = 𝑟𝑎𝑑
−2 ∙ 4,9 ∙ 10−3 ∙ 12,92 ( )
𝑠
- 34 -
𝑚
𝑣0 = −148,79 ( )
𝑠
El valor obtenido corresponde a la velocidad inicial con la que se impacta la estructura, es

coherente que esta magnitud sea elevada, ya que, depende del factor de amortiguamiento, y este
tiene una magnitud pequeña. La razón por la cual, la velocidad presenta un signo negativo es
quiere decir que el impacto fue realizado en el sentido contrario
- 35 -
1.1.5 Vibración excitada armónicamente
Las vibraciones armónicas suelen darse principalmente por desbalances en máquinas rotatorias,
lo que provoca que el sistema sea excitado por alguna fuerza aplicada o algún desplazamiento
impuesto al sistema. Este tipo de vibración recibe el nombre de Vibración Armónica Forzada.
Una función armónica se puede representar por un seno, un coseno o por una exponencial
compleja (4). Definiremos la función de excitación 𝐹(𝑡)como:
(1. 47)
𝐹(𝑡) = 𝐹0 cos(Ω𝑡)
Donde 𝐹0 representa la magnitud, o la amplitud máxima y Ω representa la frecuencia de la fuerza

aplicada.
Figura 1. 9. Sistema ideal con excitación armónica.

Alternativamente, la fuerza de excitación armónica se puede representar por una exponencial

compleja.
(1. 48)
𝐹(𝑡) = 𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡
Donde 𝑖 es la unidad imaginaria. Cada una de estas expresiones lleva al mismo fenómeno, pero
en algunos casos unas van a ser más fáciles de emplear que otras.
- 36 -
A partir de la figura 1.9 se puede escribir la ecuación de movimiento del sistema.
(1. 49)
𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘𝑥 = 𝐹0 cos(Ω𝑡)
Para poder simplificar el proceso de solución de la ecuación diferencial se trabajará con la

siguiente expresión:
(1. 50)
𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘𝑥 = 𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡
Se supone la forma de la solución particular como
(1. 51)
𝑥(𝑡) = 𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡
Derivando dos veces la ecuación se obtiene la velocidad y aceleración
𝑥̇ (𝑡) = 𝑖Ω𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡
𝑥̈ (𝑡) = −Ω2 𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡
Sustituyendo las derivadas anteriormente calculadas en la ecuación del movimiento (1.49)
−Ω2 𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡 𝑚 + 𝑖Ω𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡 𝑐 + 𝑥0 𝑒 𝑖Ω𝑡 𝑘 = 𝐹0 𝑒 𝑖Ω𝑡
(1. 52)
−Ω2 𝑥0 𝑚 + 𝑖Ω𝑥0 𝑐 + 𝑥0 𝑘 = 𝐹0
Y factorizando la ecuación (1.52) por 𝑥0 , la expresión queda
𝐹0 (1. 53)
𝑥0 =
𝑘 − 𝑚Ω2 + 𝑖Ω𝑐
- 37 -
Multiplicando el numerador y denominador del lado derecho de la ecuación (1.53) por

𝑘 − 𝑚Ω2 − 𝑖Ω𝑐, se tiene
𝐹0 (𝑘 − 𝑚Ω2 − 𝑖Ω𝑐)
𝑥0 =
(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0 (𝑘 − 𝑚Ω2 − 𝑖Ω𝑐) (1. 54)

𝑥0 =
(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
Al separar la parte real e imaginaria la expresión (1.54)
𝐹0 (𝑘 − 𝑚Ω2 ) 𝐹0 (𝑖Ω𝑐)
𝑥0 = −
(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2 (𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝑦
Y utilizando la relación 𝑥 + 𝑖𝑦 = ‖𝐴‖𝑒 𝑖𝜙 , donde ‖𝐴‖ = √𝑥 2 + 𝑦 2 y tan 𝜙 = 𝑥
‖𝐴‖ = √𝑥 2 + 𝑦 2
2 2
𝐹0 (𝑘 − 𝑚Ω2 ) 𝐹0 (Ω𝑐)
√
‖𝐴‖ = ( ) + ( )
(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2 (𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0 2
‖𝐴‖ = √
(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝑦
tan 𝜙 =
𝑥
𝐹0 (Ω𝑐)
(𝑘−𝑚Ω2 )2 +(Ω𝑐)2
tan 𝜙 = 𝐹0 (𝑘−𝑚Ω2 )
(𝑘−𝑚Ω2 )2 +(Ω𝑐)2
- 38 -
Ω𝑐
tan 𝜙 =
(𝑘 − 𝑚Ω2 )
La ecuación se expresa como
𝐹0
‖𝐴‖ = (1. 55)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
Donde
Ω𝑐 (1. 56)
𝜙 = tan−1 ( )
𝑘 − 𝑚Ω2
Por lo tanto, la ecuación (1.55), se escribe como
𝐹0
𝑥(𝑡) = 𝑒 𝑖(Ω𝑡−𝜙)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0
𝑥(𝑡) = cos(Ω𝑡 − 𝜙)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
O también
𝐹0
𝑥(𝑡) = (cos(Ω𝑡) ∙ cos(𝜙) + sin(Ω𝑡) ∙ sin(ϕ))
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
Siendo esta última expresión la ecuación particular del sistema.
Dado que el sistema es lineal, la solución final viene dada por la suma de la solución homogénea
más la solución particular. Por lo tanto, la solución final para la ecuación es de la forma
- 39 -
𝑥(𝑡) = 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛)𝑡 (𝐶1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑑 𝑡) + 𝐶2 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡))

(1. 57)
𝐹0
+ (𝑐𝑜𝑠(𝛺𝑡) 𝑐𝑜𝑠(𝜙) + 𝑠𝑖𝑛(𝛺𝑡) 𝑠𝑖𝑛(𝜙))
√(𝑘 − 𝑚𝛺 2 )2 + (𝛺𝑐)2
𝑥̇ (𝑡) = −𝜉𝜔𝑛 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛)𝑡 (𝐶1 𝑠𝑖𝑛(𝜔𝑑 𝑡) + 𝐶2 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡))

+ 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛)𝑡 (𝐶1 𝑐𝑜𝑠(𝜔𝑑 𝑡) 𝜔𝑑 − 𝐶2 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑑 𝑡) 𝜔𝑑 )
(1. 58)
𝐹0
+ (−𝑠𝑒𝑛(𝛺𝑡)𝛺 𝑐𝑜𝑠(𝜙)
√(𝑘 − 𝑚𝛺 2 )2 + (𝛺𝑐)2
+ 𝑐𝑜𝑠(𝛺𝑡) 𝛺 𝑠𝑖𝑛(𝜙))
Los dos sumandos tienen un significado muy diferente. El primero representa una componente
transitoria de la respuesta, que desaparece con el tiempo al tender su amplitud exponencialmente
a cero. El segundo sumando representa, sin embargo, la respuesta estacionaria y es mucho más
interesante, porque está presente mientras esté presente la excitación (Figura 1.10)
Figura 1. 10. Solución Homogénea (a), solución particular (b) y solución general (c)
- 40 -
Los coeficientes 𝐶1 𝑦 𝐶2 están dados por las condiciones iniciales 𝑥(0) = 𝑥0 𝑦 𝑥̇ (0) = 𝑣0 ,
definiendo 𝑥0 𝑦 𝑣0 como el desplazamiento y la velocidad inicial. Evaluando dichas condiciones
en las ecuaciones (1.57) (1.58)
𝐹0
𝑥(0) = 𝐶2 + cos 𝜙
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0 (1. 59)
𝐶2 = 𝑋0 − cos 𝜙
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0
𝑥̇ (0) = −𝜉𝜔𝑛 𝐶2 + 𝐶1 𝜔𝑑 + (Ω sin(ϕ)) (1. 60)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
Reemplazando la ecuación (1.59) en la ecuación de velocidad (1.60)
𝐹0
𝑣0 = −𝜉𝜔𝑛 (𝑋0 − cos 𝜙) + 𝐶1 𝜔𝑑
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0
+ (Ω sin(ϕ))
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0 𝐹0
(𝑣0 − (Ω sin(ϕ))) + 𝜉𝜔𝑛 𝑥0 − (𝜉𝜔𝑛 cos 𝜙)
√(𝑘−𝑚Ω2 )2 +(Ω𝑐)2 √(𝑘−𝑚Ω2 )2 +(Ω𝑐)2
𝐶1 =
𝜔𝑛
Solución Total
𝐹0
𝑥(𝑡) = 𝑒 (−𝜉𝜔𝑛 )𝑡 [((𝑣0 − (𝜉𝜔𝑛 cos(𝜙) + Ω sin(𝜙) + 𝜉𝜔𝑛 𝑥0 )) sin(𝜔𝑑 𝑡)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
(1. 61)
𝐹0
+ (𝑥0 − cos(𝜙)))] cos(𝜔𝑑 𝑡)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0
+ (cos(Ω𝑡) cos(𝜙) + sin(Ω𝑡) sin(ϕ))
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
- 41 -
Para un sistema sin amortiguación la expresión queda reducida a:
𝐹0
𝑋0 =
𝑘 − 𝑚Ω2 (1. 62)
Un sistema al vibrar producto de una excitación externa pasa por varias zonas. En cada zona
dependiendo de la frecuencia de excitación se aprecian distintos comportamientos, los que se
mencionarán a continuación. Estas zonas son estudiadas para casos sin amortiguación y con
amortiguación, para ambos casos el análisis solo se realiza con la solución particular de la
ecuación general.
a. Sin amortiguamiento
a.1 Zona Resorte:
En esta zona la frecuencia de excitación tiende a cero por lo tanto la ecuación se transforma en:
𝑋(𝑡) = 𝑋0 𝑒 𝑖Ω𝑡
𝐹0
𝑋(𝑡) = 𝑒 𝑖Ω𝑡
𝑘 − 𝑚Ω2
Ω 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑜 , 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑎𝑛𝑜 𝑎 0

𝐹0 𝑖Ω𝑡
𝑋(𝑡) = 𝑒
𝑘
Es decir, él sistema responde igual que si sobre un solo resorte actuara la fuerza 𝐹(𝑡), por lo que
se dice que el sistema tiene un comportamiento resorte. La acción de la fuerza 𝑓(𝑡) queda
equilibrada principalmente por la fuerza elástica (deformación) de resorte como se muestra en
la figura 1.11. Dentro de esta zona predomina la rigidez por sobre la masa del sistema, la 𝑓(𝑡)
y 𝑥(𝑡) están en fase (5).
- 42 -
Figura 1. 11. Comportamiento resorte del sistema ideal para 𝛀 ≈ 𝟎.

Fuente: Apuntes Análisis del sistema dinámico, Pedro Saavedra.G.
a.2 Zona másica
En esta zona la frecuencia de excitación tiende a infinito por lo tanto la ecuación se transforma
en:
𝐹0
𝑘 − 𝑚Ω2
Ω 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 , 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑎𝑛𝑜 𝑎 ∞
𝐹0 𝑖Ω𝑡
𝑋(𝑡) = − 𝑒
𝑚Ω2
Es decir , el sistema responde igual que si sobre una sola masa ,𝑚 , actuara la fuerza 𝑓(𝑡), por
lo que se dice que el sistema tiene un comportamiento másico. La acción de la fuerza 𝑓(𝑡) queda
equilibrada principalmente por la fuerza de inercia, como se ilustra en la figura, lo que hace que
la deformación x del resorte sea pequeña, y que los esfuerzos sobre él también lo sean (5).
Dentro de esta zona predomina la masa por sobre la rigidez del sistema, la 𝑓(𝑡) y 𝑥(𝑡) están en
contrafase.
- 43 -
Figura 1. 12. Comportamiento másico del sistema ideal para 𝛀 → ∞

Con amortiguamiento
1. Zona resorte:
En esta zona la frecuencia de excitación tiende a cero por lo tanto la ecuación se transforma en:
𝐹0
Ω 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑜, 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑎𝑛𝑜 𝑎 0
𝐹0
𝑘 + 𝑖Ω𝑐
Es decir, él sistema responde igual que si sobre un solo resorte actuara la fuerza 𝑓(𝑡), por lo que
se dice que el sistema tiene un comportamiento resorte. La acción de la fuerza 𝑓(𝑡) queda
equilibrada principalmente por la fuerza elástica (deformación) de resorte (5). Dentro de esta
zona predomina la rigidez por sobre la masa del sistema, la 𝑓(𝑡) y 𝑥(𝑡) están en fase.
- 44 -
2. Zona resonante
En esta zona la frecuencia de excitación es igual a la frecuencia natural del sistema por lo tanto
la ecuación se transforma en:
𝐹0
𝑘
Ω 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑗𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 √
𝑚
𝐹0 𝑖Ω𝑡
𝑋(𝑡) = − 𝑒
Ω𝑐
En la resonancia, la fuerza 𝑓(𝑡) queda solo equilibrada por la acción del amortiguamiento. Es
decir, la respuesta del sistema es la respuesta de la fuerza 𝑓(𝑡) actuando solo sobre un
amortiguador. Es por esto que cuando no existe amortiguamiento 𝑥(𝑡) tiende a infinito. Dentro
de esta zona predomina la amortiguación por sobre la masa y rigidez del sistema, la 𝑓(𝑡) y
𝑥(𝑡) están en desfase en 900 .
Figura 1. 13. Comportamiento resonante del sistema ideal para 𝛀 = 𝝎𝒏 .

- 45 -
3. Zona másica
En esta zona la frecuencia de excitación tiende a infinito por lo tanto la ecuación se transforma
en:
𝐹0
Ω 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒, 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑒𝑟𝑐𝑎𝑛𝑜 𝑎 ∞
𝐹0 𝑖Ω𝑡
𝑋(𝑡) = − 𝑒
𝑚Ω2
Es decir , el sistema responde igual que si sobre una sola masa ,𝑚 , actuara la fuerza 𝑓(𝑡), por
lo que se dice que el sistema tiene un comportamiento másico. La acción de la fuerza 𝑓(𝑡) queda
equilibrada principalmente por la fuerza de inercia, lo que hace que la deformación x del resorte
sea pequeña, y que los esfuerzos sobre él también lo sean. Dentro de esta zona predomina la
masa por sobre la rigidez del sistema, la 𝑓(𝑡) y 𝑥(𝑡) están en contrafase.
- 46 -
1.1.6 Función Respuesta en Frecuencia
Dada una excitación armónica, la respuesta estacionaria del sistema tendrá diferentes
características dependiendo de la frecuencia de la excitación Ω. La amplitud de la vibración
resultante es variable, así como el desfase con respecto a la fuerza de excitación.
Resulta conveniente resumir esta información y expresarla en forma gráfica. De esta manera, es
posible conocer el grado de amplificación o reducción que tiene la respuesta del sistema como
función de la frecuencia de excitación, así como de su fase.
Esta representación se conoce como Función Respuesta en frecuencia 𝐻(Ω) o por su forma
abreviada FRF. Evidentemente se obtiene como función de la frecuencia de excitación Ω.
A continuación se puede observar un ejemplo de FRF.
Figura 1. 14. Función respuesta en frecuencia en Amplitud y Fase.

Fuente: Análisis de Vibraciones, Alejandro Cerda Varela.
Para su representación gráfica, resulta favorable expresarla en términos de Amplitud y Fase.
1
|𝐻(Ω)| =
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (𝑐Ω)2 (1. 63)
−𝑐Ω
𝜙𝐻 (Ω) = tan−1 ( )
𝑘 − 𝑚Ω2
- 47 -
En términos de frecuencia natural 𝜔𝑛 y factor de amortiguamiento 𝜉, se expresa como:
1
|𝐻(Ω)| =
√(𝜔𝑛 2 − Ω2 )2 + (2𝜉𝜔𝑛 Ω)2
2𝜉𝜔𝑛 Ω
𝜙𝐻 (Ω) = tan−1 ( 2 )
𝜔𝑛 − Ω2
A partir de estos datos, es posible obtener la respuesta estacionaria de un sistema de un grado

de libertad, excitado por una fuerza externa armónica, como se muestra:
𝐹(𝑡) = 𝐹0 sin(Ωt)
𝑥(𝑡) = 𝐹0 |𝐻(Ω)| sin(Ωt + 𝜙𝐻 (Ω))
Analizando el grafico función respuesta en frecuencia este presenta su valor peak en amplitud
alrededor de la frecuencia natural del sistema. En resonancia, la respuesta presenta un desfase
de 90° con respecto a la excitación. Para bajas frecuencias, el desfase tiende a 0°, y para altas
frecuencias tiende a 180°, es decir, la respuesta está en contrafase con la excitación.
Una modificación del valor en el factor de amortiguamiento 𝜉 tiene influencia principalmente
en las cercanías de la zona resonante, donde reduce la magnitud de la función respuesta y suaviza
el gráfico de fase, en la “zona resorte” (bajas frecuencias) y en la “zona másica” (altas
frecuencias) prácticamente no tiene influencia.
- 48 -
1.1.7 Análisis experimental de un sistema real de un grado de libertad excitado
El sistema a analizar consiste en dos vigas unidas mediante un resorte, una masa soportada en
una de ellas y un motor eléctrico.
El objetivo central del ensayo corresponde a la obtención de un modelo matemático validado
experimentalmente, que represente con precisión aceptable el comportamiento dinámico del
modelo a escala. En particular, se busca que sea capaz de predecir la respuesta a la excitación
armónica suministrada por la masa desbalanceada del motor eléctrico.
Para comprender mejor el análisis del sistema, este se dividirá en tres pasos:
el fin de simplificar el sistema a uno de un grado de libertad y poder así, aplicar las ecuaciones
antes vistas.
a. Se consideran deformaciones pequeñas en (𝑥) de la masa superior. En consecuencia, se

i. Rango de frecuencias bajo, variable necesaria para definir el sistema como uno de un
grado de libertad (GDL) para poder así, continuar trabajando en un sistema lineal, siendo
este el encargado de determinar la posición de todos los elementos de un sistema en un
momento dado.
b. Amplitudes de trabajo bajas para no caer en un sistema no lineal, ya que, en este sistema
c. Se considera solo la mitad de la masa total del sistema, ya que la masa que está sometida
a vibración es solo la parte superior.
- 49 -
d. Se considera las vigas como resortes en busca de un modelo mecánico equivalente

simplificado.
e. Se desprecia cualquier tipo de disipación de energía, ya sea por deformación, roce o

fuerzas viscosas.
f. Se suponen tres rigideces, dos correspondientes a las vigas (iguales) y una tercera propia
del resorte. Él sistema se reduce a dos rigideces, una rigidez equivalente𝑘𝑒𝑞 , la que se
obtiene sumando en serie la rigidez de la viga (sin masa) con la rigidez del resorte y la
rigidez de la viga con masa.
g. No se considera amortiguamiento en el planteamiento de las ecuaciones de movimiento

del sistema, ya que, la magnitud de éste es muy pequeño, al ser el aire el único elemento
de disipación de energía.
- 50 -
Figura 1. 15. Representación de un sistema real a escala sometido a una excitación armónica.
Figura 1. 16. Modelo mecánico equivalente de la figura 1.15

Suma de rigideces:
1
𝑘𝑒𝑞 = 1 1
+𝑘
𝑘𝑟
- 51 -
Figura 1. 17. Modelo mecánico equivalente.

Figura 1. 18. Diagrama de cuerpo libre del modelo mecánico equivalente.

∑ 𝐹 = 𝑚𝑥̈
−𝑘𝑥 − 𝑘𝑒𝑞 𝑥 − 𝑐𝑥̇ = 𝑚𝑥̈
𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + (𝑘 + 𝑘𝑒𝑞 )𝑥 = 0
𝑚𝑥̈ + 𝑐𝑥̇ + 𝑘 ∗ 𝑥 = 0
- 52 -
Figura 1. 19. Modelo mecánico equivalente reducido.

Paso 3: Determinación de parámetros del sistema.
Mediante análisis experimental se obtienen los parámetros que permiten definir la ecuación
fundamental, siendo estos, la rigidez, masa y desplazamiento. Para obtener la masa de la
estructura, solo es necesario medir la carga de cada elemento con el dinamómetro. Él resultado
obtenido da en newton, por lo que es necesario cambiar la unidad, dividiendo este por la
gravedad.
La masa de cada parte de la estructura es:
Elemento Masa (kg)

Motor 0,0550
Viga (2) 0,0732
Masa 0,242
Total Sistema 0,369
Mitad de la masa del Sistema 0,1845
Tabla 1. 2. Elementos que componen el sistema con sus respectivos pesos en kg.
Para obtener la rigidez del sistema es necesario conocer dos parámetros, deformación y fuerza
aplicada. La variable deformación se obtiene midiendo con una regla el desplazamiento que se
logra al deformar el sistema al aplicar una fuerza externa, dicha fuerza se logra al tirar con el
dinamómetro la estructura. El valor de la fuerza es entregado en newton.
- 53 -
Los resultados experimentales son:
Fuerza Deformación
4,5 6,8
7,21 7
8,28 7,1
10,28 7,3
12,84 7,5
Tabla 1. 3. Valores de Fuerza (N) y deformación (cm) del sistema.
Con los datos de la tabla 1.3, se construye la recta que refleja el comportamiento del sistema al
ser deformado por una fuerza externa.
14
12
10
Fuerza (N)
0
6,7 6,8 6,9 7 7,1 7,2 7,3 7,4 7,5 7,6
Deformación (cm)
Gráfico 1. 6. Fuerza versus deformación.

La rigidez es la razón entre una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación
de esa fuerza. A partir del gráfico 1.6, se puede obtener la pendiente de la recta, la que representa
la rigidez del sistema. La pendiente se define como:
- 54 -
𝑦2 − 𝑦1 Δ𝐹
𝑘= =
𝑥2 − 𝑥1 Δ𝛿
Tomando dos puntos de la recta:

Punto A ( 7; 7.21)
Punto B ( 7.5; 12.84)
12,84 − 7,21
𝑘∗ =
7,5 − 7
𝑁
𝑘 ∗ = 11,26 ( )
𝑐𝑚
𝑁
Por lo tanto el valor de la rigidez es 𝑘 ∗ = 1126 (𝑚)
Con el método del decremento logarítmico se determina el coeficiente o factor de

amortiguación, conociendo este resultado, y del conocimiento previo de la masa y rigidez
equivalente, se puede obtener el valor de la constante del amortiguador viscoso equivalente del
sistema.
La obtención del transiente es de forma experimental, la estructura a analizar cuenta con un

acelerómetro, el cual al aplicar la deformación al sistema capta el movimiento oscilatorio
arrojando una serie de datos que dan forma a la sinusoidal.

- 55 -
0,16
0,12
0,08
Señal registrada (v)

0,04
0
1 1,6 2,2 2,8 3,4 4
-0,04
-0,08
-0,12
-0,16
-0,2
Tiempo (s)
Gráfico 1. 7. Decremento logarítmico.

De la gráfica se tomarán dos peak:
𝑥(1,082) = 0,131915[𝑣]
𝑥(1,124) = 0,030442[𝑣]
𝑛=2
1 𝑥1,082
𝛿= ln ( )
𝑛 𝑥1,124
𝛿 = 3,074 ∙ 10−3
2𝜋𝜉
𝛿=
√1 − 𝜉 2
𝜉 = 4,8 ∙ 10−4
- 56 -
La disipación de energía ocurre en todo momento en un sistema real, el cual en ocasiones puede
ser mínimo como en otros afectar en gran magnitud al sistema.
Estos son producidos principalmente por parámetros como el roce, fuerza del viento, entre otros.
Para determinar la frecuencia de las vibraciones libres del sistema en forma experimental, es
necesario obtener el periodo de la vibración a través del transiente mostrado en la gráfica 1.7.
𝜏 = 0,07(𝑠)
Se sabe que:
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = ( )
𝜏 𝑠
2𝜋
𝜔𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 =
0,07
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 89,76 ( )
𝑠
El valor medido corresponde a la frecuencia natural amortiguada, debido a que posee una
disipación de la energía, es decir, no es una vibración que perdure en el tiempo.
Con la intención de contrastar la información experimental con los conocimientos teóricos, se

calcula la frecuencia natural amortiguada utilizando los parámetros de masa y rigidez obtenidas
anteriormente.
𝑘 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑛 = √ ( )
𝑚 𝑠
1126
𝜔𝑛 = √
0,1845
- 57 -
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑛 = 78,12 ( )
𝑠
Para la frecuencia natural amortiguada se tiene que:
𝜔𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜔𝑛 √(1 − 𝜉 2 )
𝜔𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 78,12√(1 − (4,8 ∙ 10−4 )2 )
𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 78,12 ( )
𝑠
El desbalanceo mecánico es la fuente de vibración más común en sistemas con elementos

rotativos, para determinarlo es necesario tener conocimiento de cómo se comporta el sistema
cuando es excitado externamente. El valor del desbalanceo equivalente se define como el valor
de la masa desbalanceada por su radio de giro
𝜇 = 𝑚𝑑 𝑟𝑑
Para determinar el desbalanceo es necesario hacer que el sistema vibre mediante el giro del
motor eléctrico a distintas velocidades angulares, con la finalidad, de poder observar cómo se
comporta el sistema.
El sistema pasa por tres zonas, zona resorte, zona resonante y zona másica, estas zonas se
presentan al variar la frecuencia de excitación.
Para este análisis se toman dos mediciones, a baja frecuencia de excitación (baja velocidad de
giro del motor) con el fin de llevar al sistema a la zona resorte, y a altas frecuencias de excitación
(alta velocidad de giro del motor) para alcanzar la zona másica.
Zona resorte, baja frecuencia de excitación
Por medio de los resultados experimentales se construye la siguiente gráfica:

- 58 -
1,6
1,2
0,8
Aceleración (m/s2) 0,4
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
-0,4
-0,8
-1,2
-1,6
Tiempo (s)
Gráfico 1. 8. Aceleración versus tiempo zona resorte.

Para calcular el periodo de la vibración en la zona resorte, es necesario tomar dos puntos de la
gráfica 1.8. Éstos son:
Punto 1(1,07, 1,046743158)

Punto 2(1,158, 1,046743158)
𝜏 = 0,088(𝑠)
Frecuencia de excitación
2𝜋
Ω=
𝜏
2𝜋
Ω=
0,088
𝑟𝑎𝑑
Ω = 71,40 ( )
𝑠
Para obtener el valor del desbalanceo en la zona resorte, es necesario evaluar la excitación de la
fuerza en la función respuesta en frecuencia.
- 59 -
𝐹0 (1. 1)
En ésta zona la frecuencia de excitación es cercana a cero, predominando la rigidez del sistema,
quedando la función respuesta en frecuencia resumida en
𝐹0 (1. 2)
𝑋0 =
𝑘
𝜇Ω2
𝑋0 =
𝑘
𝑋0 𝑘 (1. 3)
𝜇=
Ω2
Siendo 𝑋0 la amplitud teórica, 𝑘 la rigidez del sistema y 𝜇 el valor del desbalanceo.
La fuerza de excitación se representa como
(1. 4)
𝑓(𝑡) = 𝑋0 sin(Ω𝑡 + 𝜙)
Para determinar la amplitud teórica es necesario derivar dos veces la ecuación (1.4)
𝑥̈ = −𝑋0 Ω2 sin(Ω𝑡 + 𝜙)
𝑥̈ = −𝐴𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 sin(Ω𝑡 + 𝜙)
Donde
𝐴𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑋0 Ω2
𝐴𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 (1. 5)
𝑋0 =
Ω2
- 60 -
De la gráfica 1.8 se extrae la amplitud experimental del sistema en unidades de aceleración,

reemplazando dicho valor en la ecuación (1.5), se tiene que
1,046743158
𝑋0 =
71,402
𝑋0 = 2,05 ∙ 10−4 (𝑚)
Por lo tanto, el valor del desbalanceo en la zona resorte es
2,05 ∙ 10−4 ∙ 1126

𝜇=
71,402
𝜇 = 4,5 ∙ 10−5 (𝑘𝑔𝑚)
Zona másica, alta frecuencia de excitación
2
Aceleración (m/s2)
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
-1
-2
-3
-4
Tiempo(s)
Gráfico 1. 9. Aceleración versus tiempo zona másica.

- 61 -
Para calcular el periodo de la vibración en la zona másica, es necesario tomar dos puntos de la
gráfica. Éstos son:
Punto 1 (0,612, 3,401992632)

Punto 2 (0,656, 3,401992632 )
𝜏 = 0,044(𝑠)
Frecuencia de excitación
2𝜋
Ω=
𝜏
2𝜋
Ω=
0,044
𝑟𝑎𝑑
Ω = 142,80 ( )
𝑠
Para obtener el valor del desbalanceo en la zona másica, es necesario evaluar la excitación de la
fuerza en la función respuesta en frecuencia.
𝐹0 (1. 6)
En ésta zona la frecuencia de excitación es muy alta cercana a infinito, predominando los valores
de masa del sistema, quedando la función respuesta en frecuencia resumida en
𝐹0 (1. 7)
𝑋0 =
𝑚Ω2
𝜇Ω2
𝑋0 =
𝑚Ω2
- 62 -
(1. 8)
𝜇 = 𝑋0 𝑚
Siendo 𝑋0 la amplitud teórica, 𝑚 la masa y 𝜇 el valor del desbalanceo.
La fuerza de excitación se representa como
(1. 9)
𝑓(𝑡) = 𝑋0 sin(Ω𝑡 + 𝜙)
Para determinar la amplitud teórica es necesario derivar dos veces la ecuación (1.9)
𝑥̈ = −𝑋0 Ω2 sin(Ω𝑡 + 𝜙)
𝑥̈ = −𝐴𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 sin(Ω𝑡 + 𝜙)
Donde
𝐴𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑋0 Ω2
𝐴𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 (1. 10)

𝑋0 =
Ω2
De la gráfica 1.9 se extrae la amplitud experimental del sistema en unidades de aceleración,

reemplazando dicho valor en la ecuación (1.10), se tiene que
3,401992632
𝑋0 =
142,802
𝑋0 = 1,66 ∙ 10−4 (𝑚)
Por lo tanto, el valor del desbalanceo en la zona másica es

- 63 -
𝜇 = 1,6610−4 ∙ 0,1845
𝜇 = 3,08 ∙ 10−5 (𝑘𝑔𝑚)
Basándose en el modelo mecánico equivalente y el valor de desbalanceo calculado en el punto

anterior, se puede predecir el valor de la amplitud de la respuesta vibratoria máxima del sistema
al operar en resonancia.
Para determinar la amplitud es necesario saber los valores de la frecuencia de excitación, la
constate de amortiguamiento y el desbalanceo.
De acuerdo al modelo mecánico equivalente desarrollado anteriormente, ya se tiene el valor de
la frecuencia natural, y se sabe que en resonancia la frecuencia de excitación es igual a la
frecuencia natural del sistema, por lo tanto:
𝜔𝑛 ≈ Ω
𝑟𝑎𝑑
Ω = 89,76 ( )
𝑠
Al igual que la frecuencia de excitación del sistema, la constante de amortiguamiento se calcula

a partir del modelo mecánico equivalente.
𝜉 = 4,8 ∙ 10−4
𝑐
𝜉=
2𝑚𝜔𝑛
𝑐 = 𝜉2𝑚𝜔𝑛
𝑐 = 4,8 ∙ 10−4 ∙ 2 ∙ 0,1845 ∙ 89,76

- 64 -
𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑑
𝑐 = 0,016 ( )
𝑠
Para trabajar con la función respuesta en frecuencia es necesario eliminar los términos
imaginarios, para esto se calcula la magnitud del vector que representa la amplitud de la
respuesta vibratoria máxima al operar el sistema en resonancia, quedando la fórmula en:
𝐹0
𝑋0 = 𝑒 𝚤Ω𝑡
𝑘 − 𝑚Ω2 + 𝚤𝑐Ω
‖𝑋0 ‖ = √𝑥 2 + 𝑦 2
2 2
𝐹0 (𝑘 − 𝑚Ω2 ) 𝐹0 (Ω𝑐)
‖𝑋0 ‖ = √( 2 2 2
) +( )
(𝑘 − 𝑚Ω ) + (Ω𝑐) (𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
𝐹0 2
‖𝑋0 ‖ = √
(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
Quedando
𝐹0
‖𝑋0 ‖ = (1. 11)
√(𝑘 − 𝑚Ω2 )2 + (Ω𝑐)2
Cuando el sistema entrar en resonancia la 𝜔𝑛 ≈ Ω, por lo que de la ecuación (1.11) se eliminan

todos los términos relacionados con la frecuencia natural, quedando:
𝐹0
𝑋0 =
Ω𝑐
𝐹0 = 𝜇Ω2
- 65 -
𝜇Ω2
𝑋0 =
𝑐Ω
Por lo tanto, la amplitud de la respuesta máxima en resonancia es
3,79 ∙ 10−5 (𝑘𝑔𝑚) ∙ 89,76(𝑟𝑎𝑑⁄𝑠)

𝑋0 =
𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑑⁄
0,016 ( 𝑠)
𝑋0 = 0,21 (𝑚)
Sometiendo el sistema a operar en la zona resonante y graficado los datos, se obtiene el siguiente
transiente.
4
Aceleración (m/s2)
0
0 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8
-2
-4
-6
Tiempo(s)
Gráfico 1. 10. Aceleración versus tiempo zona resonante.

Para calcular la amplitud experimental y poder así contrastar dicha magnitud con la obtenida
anteriormente, es necesario determinar la frecuencia de excitación del sistema.
Según gráfica 1.10 el periodo es:
- 66 -
𝜏 = 0,07(𝑠)
2𝜋
Ω=
𝜏
2𝜋
Ω=
0,07
𝑟𝑎𝑑
Ω = 89,75 ( )
𝑠
𝐴 = 𝑋0 Ω2
𝐴
𝑋0 =
Ω2
4,720498947 (𝑚⁄𝑠 2 )
𝑋0 =
89,752 (𝑟𝑎𝑑⁄𝑠 2 )
Quedando la amplitud máxima
𝑋0 = 5,86 ∙ 10−4 (𝑚)
Graficando la función respuesta en frecuencia del sistema estudiado, en amplitud y fase, se

obtiene
- 67 -
Gráfico 1. 11. Amplitud y fase del sistema en zona resonante.

Gráfico 1. 12. Amplitud y fase del sistema al remover la mitad de la masa en zona resonante.
- 68 -
Gráfico 1. 13. Amplitud y fase al remover el resorte helicoidal del sistema en zona resonante.
Al comparar las gráficas 1.12 y 1.13 con la gráfica 1.11, se puede concluir que, al variar los
parámetros de masa y rigidez, el sistema cambia su comportamiento en amplitud y fase. Al
reducir la masa a la mitad, se observa que la frecuencia natural aumenta, dando un mayor rango
de trabajo al sistema antes de que éste entre en resonancia, mientras que la amplitud disminuye
a causa del aumento de ésta. Por otra parte, al remover el resorte helicoidal, la frecuencia natural
disminuye provocando que el sistema alcance la resonancia en una menor frecuencia de
excitación. La amplitud aumenta debido a la disminución de la frecuencia natural del sistema.
- 69 -
1.1.8 Sistemas de dos grados de libertad
Los sistemas de dos grados de libertad representan importantes diferencias respecto a los
sistemas de un grado de libertad, su comportamiento es cualitativamente muy similar al de un
sistema con N grados de libertad. Sin embargo, si bien los conceptos matemáticos y físicos que
aparecen en los sistemas de dos grados de libertad son idénticos a los de sistemas con 𝑛 grados
de libertad, tienen la ventaja de que sus ecuaciones algebraicas son todavía relativamente
manejables y accesibles permitiendo así una formulación analítica sencilla.
Al cambiar de un sistema de un grado de libertad a sistemas de dos o más grados de libertad,
aparecen dos conceptos importantes. El primero, es que un sistema de dos grados de libertad
tiene dos frecuencias naturales. El segundo concepto es el de modo de vibración, que no está
presente en un sistema de un grado de libertad. Un modo de vibración es un vector que describe
el movimiento relativo entre los dos grados de libertad.
1.1.8.1 Ecuaciones de movimiento para vibraciones forzadas
Considerando un sistema de resorte - masa - amortiguador de dos grados de libertad, como el

que se muestra en la figura. Las coordenadas 𝑥1 (𝑡) y 𝑥2 (𝑡) describen totalmente el movimiento
del sistema, las cuales definen las posiciones de las masas 𝑚1 y 𝑚2 en cualquier momento
(𝑡) con respecto a las posiciones de equilibrio. Las fuerzas externas 𝐹1 (𝑡) y 𝐹2 (𝑡) actúan en las
masas 𝑚1 y 𝑚2 , respectivamente. Los diagramas de cuerpo libres de las masas 𝑚1 y 𝑚2 se
muestran en la figura 1.20 .La aplicación de la segunda Ley de Newton a cada una de las masas
proporciona la ecuación del movimiento.
- 70 -
Figura 1. 20. (a) Modelo mecánico equivalente (b) Diagrama de cuerpo libre.
Fuente: Elementos de máquinas y vibraciones, Universidad Navarra.
Aplicando Segunda Ley de Newton
∑ 𝐹 = 𝑚𝑎
Ecuación para 𝑚1
(1. 64)
𝑚1 𝑥̈ 1 + (𝑐1 + 𝑐2 )𝑥̇ 1 − 𝑐2 𝑥̇ 2 + (𝑘1 + 𝑘2 )𝑥1 − 𝑘2 𝑥2 = 𝐹1
Ecuación para 𝑚2
(1. 65)
𝑚2 𝑥̈ 2 − 𝑐2 𝑥̇ 1 + (𝑐2 + 𝑐3 )𝑥̇ 2 − 𝑘2 𝑥1 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑥2 = 𝐹2
Se ve que la ecuación (1.64) contiene términos que implican 𝑥2 (es decir, − 𝑐2 𝑥̇ 2 𝑦 − 𝑘2 𝑥2 ), en

tanto que la ecuación (1.65) contiene términos que implican 𝑥1 (es decir, −𝑐2 𝑥̇ 1 𝑦 − 𝑘2 𝑥1 ). Por
- 71 -
consiguiente, representan un sistema de dos ecuaciones diferenciales acopladas de segundo

orden. De este modo, se puede esperar que el movimiento de la masa 𝑚1 influya en el
movimiento de la masa 𝑚2 y viceversa. Las ecuaciones (1.64) y (1.65) se pueden escribir en
forma matricial como
𝑚 0 𝑥̈ 1 𝑐 + 𝑐 −𝑐2 𝑥̇ 1 𝑘1 + 𝑘2 −𝑘2 𝑥1 𝐹 (𝑡)

[ 1 ] { } + [ 1−𝑐 2 𝑐2 + 𝑐3 ] {𝑥̇ 2 } + [ −𝑘2 ]{ } = { 1 }
0 𝑚2 𝑥̈ 2 2 𝑘2 + 𝑘3 𝑥2 𝐹2 (𝑡)
O, de forma más abreviada
[𝑚]𝑥̈ (𝑡) + [𝑐](𝑡)𝑥̇ + [𝑘]𝑥 (𝑡) = 𝐹 (𝑡)
Donde [𝑚], [𝑐] y [𝑘] , se conocen como matrices de masa, amortiguamiento y rigidez,
respectivamente y 𝑥⃑(𝑡) y 𝐹⃑ (𝑡) son los vectores de desplazamiento y fuerza.
Se ve que [𝑚], [𝑐] y [𝑘] son matrices de 2 x 2 cuyos elementos son las masas, coeficientes de
amortiguamiento y rigideces conocidos del sistema. Además, se ve que estas matrices son
simétricas.
Se observa, que la matriz [𝑚] es diagonal. Esta es una característica de los sistemas de
parámetros discretos que no se presentan en muchas otras ocasiones. Si en la expresión las tres
matrices [𝑚], [𝑐] y [𝑘] fueran diagonales, las dos ecuaciones serian independientes o estarías
desacopladas, siendo en tal caso resolubles cada una de ellas por las técnicas desarrolladas para
los sistemas con 1 grado de libertad (1).
La solución de las ecuaciones (1.64) y (1.65) implica cuatro constantes de integración (dos por
cada ecuación). Los desplazamientos y velocidades iniciales de las dos masas se suelen
especificar como 𝑥1 (𝑡 = 0) = 𝑥1 (0) , 𝑥̇ 1 (𝑡 = 0) = 𝑥̇ 1 (0), 𝑥2 (𝑡 = 0) = 𝑥2 (0) , 𝑥̇ 2 (𝑡 = 0) =
𝑥̇ 2 (0).
- 72 -
1.1.8.2 Vibraciones libres no amortiguadas
1.1.8.2.1 Modos de vibración
La resolución del problema de vibraciones libres no amortiguadas permitirá la determinación

de los parámetros modales característicos del sistema de dos grados de libertad: sus dos
frecuencias naturales y sus dos modos naturales de vibración.
Suponiendo que no hay fuerzas exteriores aplicadas al sistema y que los términos disipativos de
energía son nulos, el sistema de ecuaciones del movimiento se reduce a
𝑚𝑥̈ 1 + (𝑘1 + 𝑘2 )𝑥1 − 𝑘2 𝑥2 = 0
𝑚𝑥̈ 2 − 𝑘2 𝑥1 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑥2 = 0
𝑚1 0 𝑥̈ 1 (𝑘 + 𝑘2 ) −𝑘2 𝑥1 0
[ ]{ } + [ 1 ] {𝑥 } = { }
0 𝑚2 𝑥̈ 2 −𝑘2 (𝑘2 + 𝑘3 ) 2 0
[𝑚]{𝑥̈ } + [𝑘]{𝑥} = {0}
La solución de este sistema de ecuaciones diferenciales puede abordarse por distintos

procedimientos. Estando interesados en la posibilidad de que el sistema realice un movimiento
armónico, se supondrá la forma de la solución como se hacía con un sistema de un grado de
libertad.
(1. 66)
𝑥1 (𝑡) = 𝑋1 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = 𝑋1 cos(𝜔𝑡 + 𝜙)
(1. 67)
𝑥2 (𝑡) = 𝑋2 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = 𝑋2 cos(𝜔𝑡 + 𝜙)
- 73 -
Derivando dos veces respecto al tiempo se tiene
𝑥̇ 1 (𝑡) = 𝑖𝜔𝑋1 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = −𝜔𝑋1 sin(𝜔𝑡 + 𝜙)
𝑥̇ 2 (𝑡) = 𝑖𝜔𝑋2 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = −𝜔𝑋2 sin(𝜔𝑡 + 𝜙)
𝑥̈ 1 (𝑡) = −𝜔2 𝑋1 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = −𝜔2 𝑋1 cos(𝜔𝑡 + 𝜙)
𝑥̈ 2 (𝑡) = −𝜔2 𝑋2 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = −𝜔2 𝑋2 cos(𝜔𝑡 + 𝜙)
Sustituyendo estos valores se obtendrán dos ecuaciones:
(1. 68)
[−𝑚1 𝜔2 + (𝑘1 + 𝑘2 )]𝑋1 − 𝑘2 𝑋2 = 0
(1. 69)
−𝑘2 𝑋1 + [−𝑚2 𝜔2 + (𝑘2 + 𝑘3 )]𝑋2 = 0
Las cuales representan dos ecuaciones algebraicas homogéneas, la solución no trivial se da solo
si el determinante de los coeficientes de 𝑋1 y 𝑋2 es igual a 0.
(𝑘1 + 𝑘2 ) − 𝑚1 𝜔2 −𝑘2
| 2 |=0
−𝑘2 −𝑚2 𝜔 + (𝑘2 + 𝑘3 )
O
(1. 70)
(𝑚1 𝑚2 )𝜔4 − [(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]𝜔2 + [(𝑘1 + 𝑘2 )(𝑘2 + 𝑘3 ) − 𝑘22 ] = 0
La ecuación (1.70) se conoce como ecuación de frecuencia o característica porque su solución

predice las frecuencias o valores característicos del sistema.
Haciendo cambio de variable

- 74 -
𝑢 = 𝜔2
Se tiene que
(𝑚1 𝑚2 )𝑢2 − [(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]𝑢 + [(𝑘1 + 𝑘2 )(𝑘2 + 𝑘3 ) − 𝑘22 ] = 0
Las raíces de la ecuación están dadas por
2
−𝑏 ± √𝑏 2 − 4𝑎𝑐
𝑢 =
2𝑎
2
[(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]
𝑢1,2 =
2𝑚1 𝑚2
√[(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]2 + 4𝑚1 𝑚2 [(𝑘1 + 𝑘2 )(𝑘2 + 𝑘3 ) − 𝑘22 ]
±
2𝑚1 𝑚2
Por lo que,
[(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]

𝜔12 =
2𝑚1 𝑚2 (1. 71)
√[(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]2+ 4𝑚1 𝑚2 [(𝑘1 + 𝑘2 )(𝑘2 + 𝑘3 ) − 𝑘22 ]
+
2𝑚1 𝑚2
[(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]

𝜔22 =
2𝑚1 𝑚2 (1. 72)
√[(𝑘1 + 𝑘2 )𝑚2 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑚1 ]2 + 4𝑚1 𝑚2 [(𝑘1 + 𝑘2 )(𝑘2 + 𝑘3 ) − 𝑘22 ]
−
2𝑚1 𝑚2
Esto demuestra que es posible que el sistema tenga una solución armónica no trivial de la forma
de las ecuaciones (1.66) (1.67) cuando 𝜔 es igual a 𝜔1 y 𝜔2 dada por las ecuaciones (1.71)
(1.72). Se denomina a 𝜔1 y 𝜔2 como las frecuencias naturales del sistema (1).
- 75 -
Los valores de 𝑋1 y 𝑋2 no se han determinado, estos dependen de las frecuencias naturales 𝜔1

(1)
y 𝜔2 , para poder hacerlo se indicaran los valores de 𝑋1 y 𝑋2 correspondientes a 𝜔1 como 𝑋1
(1) (2) (2)
y 𝑋2 y los correspondientes a 𝜔2 como 𝑋1 y 𝑋2 (1). Dado que las ecuaciones (1.68) (1.69)
(1) (1)
son homogéneas, solo se pueden determinar las relaciones 𝑟1 = {𝑋2 ⁄𝑋1 } y 𝑟2 =
(2) (2)
{𝑋2 ⁄𝑋1 }. Para 𝜔2 = 𝜔12 y 𝜔2 = 𝜔22 , quedando
(1)
𝑋1 −𝑚1 𝜔12 + (𝑘1 + 𝑘2 ) 𝑘2
𝑟1 = (1)
= = 2
𝑋2 𝑘2 −𝑚1 𝜔1 + (𝑘2 + 𝑘3 )
(2)
𝑋1 −𝑚1 𝜔22 + (𝑘1 + 𝑘2 ) 𝑘2
𝑟2 = (2)
= = 2
𝑋2 𝑘2 −𝑚1 𝜔2 + (𝑘2 + 𝑘3 )
Se observa que las dos relaciones son iguales. Los modos normales de vibraciones
correspondientes a 𝜔12 y 𝜔22 se pueden expresar, respectivamente, como
(1) (1)
𝑋1 𝑋1
⃑ (1)
𝑋 ={ } = { (1) }
(1)
𝑋2 𝑟1 𝑋1
(2) (2)
𝑋1 𝑋1
𝑋⃑ (2) = { (2)
}={ (2)
}
𝑋2 𝑟2 𝑋1
Los vectores 𝑋⃑ (1) y 𝑋⃑ (2) , los cuales indican los modos normales de vibración, se conocen como
vectores modales del sistema. La solución de vibración libre o el movimiento en el tiempo se
puede expresar, utilizando las ecuaciones (1.66) (1.67), como
(1) (1)
𝑋1 (𝑡) 𝑋1 cos(𝜔1 𝑡 + 𝜙1 )
𝑋⃑ (1) (𝑡) = { (1)
}={ (1)
} = 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑚𝑜𝑑𝑜
𝑋2 (𝑡) 𝑟1 𝑋1 cos(𝜔1 𝑡 + 𝜙1 )
- 76 -
(2) (2)
𝑋1 (𝑡) 𝑋1 cos(𝜔2 𝑡 + 𝜙2 )
𝑋⃑ (2) (𝑡) = { (2)
}={ (2)
} = 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑑𝑜
𝑋2 (𝑡) 𝑟2 𝑋1 cos(𝜔2 𝑡 + 𝜙2 )
(1) (2)
Donde las condiciones iniciales determinan las constantes 𝑋1 , 𝑋1 , 𝜙1 , 𝜙2 .
Como se mencionó antes, cada una de las dos ecuaciones de movimiento, ecuaciones (1.64) y
(1.68), implica derivadas de segundo orden; por consiguiente, se requiere especificar dos
condiciones iniciales para cada masa
𝑥1 (𝑡 = 0) = 𝑥1 (0) , 𝑥̇ 1 (𝑡 = 0) = 𝑥̇ 1 (0) (1. 73)

𝑥2 (𝑡 = 0) = 𝑥2 (0) , 𝑥̇ 2 (𝑡 = 0) = 𝑥̇ 2 (0)
Suponiendo la forma de la solución se tiene
(1) (2) (1) (2) (1. 74)

𝑥1 (𝑡) = 𝑥1 (𝑡) + 𝑥1 (𝑡) = 𝑥1 cos(𝜔1 𝑡 + 𝜙1 ) + 𝑥1 cos(𝜔2 𝑡 + 𝜙2 )
(1) (2) (1) (2) (1. 75)

𝑥2 (𝑡) = 𝑥2 (𝑡) + 𝑥2 (𝑡) = 𝑟1 𝑥1 cos(𝜔1 𝑡 + 𝜙1 ) + 𝑟2 𝑥1 cos(𝜔2 𝑡 + 𝜙2 )
La sustitución de la ecuación (1.73) en las ecuaciones (1.74) y (1.75) conduce a
(1) (2) (1. 76)

𝑥1 (0) = 𝑥1 cos 𝜙1 + 𝑥1 cos 𝜙2
(1) (2) (1. 77)

𝑥̇ 1 (0) = −𝜔1 𝑥1 sin 𝜙1 − 𝜔2 𝑥1 sin 𝜙2
(1) (2) (1. 78)

𝑥2 (0) = 𝑟1 𝑥1 cos 𝜙1 + 𝑟2 𝑥1 cos 𝜙2
(1) (2) (1. 79)

𝑥̇ 2 (0) = −𝜔1 𝑟1 𝑥1 sin 𝜙1 − 𝜔2 𝑟2 𝑥1 sin 𝜙2
- 77 -
Las ecuaciones (1.76, 1.77, 1.78, 1.79) se pueden considerar, como cuatro ecuaciones
algebraicas que tiene como incógnitas a 𝑥1(1) cos 𝜙1 , (2) (1) (2)
𝑥1 cos 𝜙2 , 𝑥1 sin 𝜙1 , 𝑥1 sin 𝜙2 .
Las soluciones de dichas ecuaciones se expresan como
(1) 𝑟2 𝑥1 (0) − 𝑥2 (0)

𝑥1 cos 𝜙1 = { }
𝑟2 − 𝑟1
(2) −𝑟1 𝑥1 (0) + 𝑥2 (0)

𝑥1 cos 𝜙2 = { }
𝑟2 − 𝑟1
(1) −𝑟2 𝑥̇ 1 (0) + 𝑥̇ 2 (0)

𝑥1 sin 𝜙1 = { }
𝜔1 (𝑟2 − 𝑟1 )
(2) 𝑟1 𝑥̇ 1 (0) − 𝑥̇ 2 (0)

𝑥1 sin 𝜙2 = { }
𝜔2 (𝑟2 − 𝑟1 )
A partir de las cuales se obtiene la solución deseada:
(1) (1) 2 (1) 2 1⁄2

𝑥1 = [(𝑥1 cos 𝜙1 ) + (𝑥1 sin 𝜙1 ) ]
2 1⁄2
(1) 1 2 (−𝑟2 𝑥̇ 1 (0) + 𝑥̇ 2 (0))
𝑥1 = [(𝑟2 𝑥1 (0) − 𝑥2 (0)) + ]
(𝑟2 − 𝑟1 ) 𝜔12
(2) (2) 2 (2) 2 1⁄2

𝑥1 = [(𝑥1 cos 𝜙2 ) + (𝑥1 sin 𝜙2 ) ]
2 1⁄2
(2) 1 2 (𝑟1 𝑥̇ 1 (0) − 𝑥̇ 2 (0))
𝑥1 = [(−𝑟1 𝑥1 (0) + 𝑥2 (0)) + ]
(𝑟2 − 𝑟1 ) 𝜔22
- 78 -
(1)
−1
𝑥1 sin 𝜙1 −𝑟2 𝑥̇ 1 (0) + 𝑥̇ 2 (0)
𝜙1 = tan { (1)
} = tan−1 { }
𝑥1 cos 𝜙1 𝜔1 (𝑟2 𝑥1 (0) − 𝑥2 (0))
(2)
−1
𝑥1 sin 𝜙2 𝑟1 𝑥̇ 1 (0) − 𝑥̇ 2 (0)
𝜙2 = tan { (2)
} = tan−1 { }
𝑥1 cos 𝜙2 𝜔2 (−𝑟1 𝑥1 (0) + 𝑥2 (0))
1.1.8.2.2 Vibraciones Forzadas
Se estudia el caso en que no existe amortiguamiento, y se prescindirá también de las

componentes de la respuesta debida a las condiciones iniciales.
Este método permite determinar la respuesta estacionaria de un sistema de dos grados de libertad
bajo una excitación armónica.
Utilizado las ecuaciones diferenciales del movimiento del sistema correspondiente a la figura
1.20 se tiene la siguiente expresión
𝑚 0 𝑥̈ 1 𝑘 + 𝑘2 −𝑘2 𝑥1 𝐹
[ 1 ]{ } + [ 1 ] {𝑥 } = { 1 } 𝑒 𝑖Ω𝑡
0 𝑚2 𝑥̈ 2 −𝑘2 𝑘2 + 𝑘3 2 0
Donde
𝑚𝑥̈ 1 + (𝑘1 + 𝑘2 )𝑥1 − 𝑘2 𝑥2 = 𝐹1 𝑒 𝑖Ω𝑡
𝑚𝑥̈ 2 − 𝑘2 𝑥1 + (𝑘2 + 𝑘3 )𝑥2 = 0
Suponiendo la forma de la solución
(1. 80)
𝑥1 (𝑡) = 𝑋1 𝑒 𝑖Ω𝑡 = 𝑋1 cos(Ω𝑡 + 𝜃)
(1. 81)
𝑥2 (𝑡) = 𝑋2 𝑒 𝑖Ω𝑡 = 𝑋2 cos(Ω𝑡 + 𝜃)
- 79 -
Derivando dos veces la ecuación (1.80) y la ecuación (1.81) se tiene
𝑥̇ 1 (𝑡) = 𝑖Ω𝑋1 𝑒 𝑖Ω𝑡 = −Ω𝑋1 sin(Ω𝑡 + 𝜃)
𝑥̈ 1 (𝑡) = −Ω2 𝑋1 𝑒 𝑖𝜔𝑡 = −Ω2 𝑋1 cos(Ω𝑡 + 𝜃)
𝑥̇ 2 (𝑡) = 𝑖Ω𝑋2 𝑒 𝑖Ω𝑡 = −Ω𝑋2 sin(Ω𝑡 + 𝜃)
𝑥̈ 2 (𝑡) = −Ω2 𝑋2 𝑒 𝑖Ω𝑡 = −Ω2 𝑋2 cos(Ω𝑡 + 𝜃)
Sustituyendo estos valores y reordenando, se obtiene el siguiente sistema de ecuaciones con dos
incógnitas
[−𝑚1 Ω2 + (𝑘1 + 𝑘2 )]𝑋1 − 𝑘2 𝑋2 = 𝐹1
−𝑘2 𝑋1 + [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )]𝑋2 = 0
Aplicando la regla de Cramer para resolver éste sistema de ecuaciones, se obtienen los valores
de las amplitudes de los movimientos armónicos que se están buscando.
Determinante del sistema
[−𝑚1 Ω2 + (𝑘1 + 𝑘2 )] −𝑘2

Δ𝑠 = | 2 |
−𝑘2 [−𝑚2 Ω + (𝑘2 + 𝑘3 )]
Δ𝑠 = [−𝑚1 Ω2 + (𝑘1 + 𝑘2 )] ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )] − 𝑘22
Determinante de 𝑋1
- 80 -
𝐹1 −𝑘2
Δ𝑋1 = | 2 |
0 [−𝑚2 Ω + (𝑘2 + 𝑘3 )]
Δ𝑋1 = 𝐹1 ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )]
Determinante de 𝑋2
[−𝑚1 Ω2 + (𝑘1 + 𝑘2 )] 𝐹1
Δ𝑋2 = | |
−𝑘2 0
Δ𝑋2 = 𝑘2 ∙ 𝐹1
Por lo que
Δ𝑋1
𝑋1 =
Δ𝑠
𝐹1 ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )]
𝑋1 =
[−𝑚1 Ω2 + (𝑘1 + 𝑘2 )] ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )] − 𝑘22
Δ𝑋2
𝑋2 =
Δ𝑠
𝑘2 ∙ 𝐹1
𝑋2 =
[−𝑚1 Ω2 + (𝑘1 + 𝑘2 )] ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )] − 𝑘22
Que pueden expresarse como
𝐹1 ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )] (1. 82)

𝑋1 =
𝑚1 𝑚2 (Ω2 − 𝜔12 )(Ω2 − 𝜔22 )
- 81 -
𝑘2 ∙ 𝐹1 (1. 83)
𝑋2 =
𝑚1 𝑚2 (Ω2 − 𝜔12 )(Ω2 − 𝜔22 )
Por lo tanto, al reemplazar las ecuaciones (1.80 y 1.81) en las ecuaciones (1.82 y 1.83)
respectivamente
𝐹1 ∙ [−𝑚2 Ω2 + (𝑘2 + 𝑘3 )] 𝑖Ω𝑡

𝑥1 (𝑡) = ( 2 2 )(Ω2 2 )) 𝑒
𝑚1 𝑚2 (Ω − 𝜔1 − 𝜔2
𝑘2 ∙ 𝐹1 𝑖Ω𝑡
𝑥2 (𝑡) = ( 2 2 )(Ω2 2 )) 𝑒
𝑚1 𝑚2 (Ω − 𝜔1 − 𝜔2
Frecuencia de Resonancia y Anti-Resonancia
Figura 1. 21. Función respuesta en frecuencia de la función 𝒙𝟏 (𝒕) en función de la frecuencia de excitación Ω.
- 82 -
De la figura 1.21 se puede observar que al igual que para los sistemas de un grado de libertad,
cuando la frecuencia de la excitación Ω coincide con algunas de las frecuencia naturales del
sistema 𝜔𝑛 , se generan grandes amplitudes de vibración para sistemas poco amortiguados, lo
que se conoce como resonancia.
Se puede ver también que el número de frecuencias naturales es igual al número de grados de
libertad del sistema.
Se observa que para cierta frecuencia de excitación Ω, la respuesta de 𝑋1 = 0, esto sucede
cuando
(𝑘2 + 𝑘3 )
Ω2 =
𝑚2
En esta frecuencia, para sistemas poco amortiguados la amplitud de la vibración es cero, ocurre
lo opuesto que en resonancia, se le llama frecuencia de anti resonancia 𝜔𝐴1 y se genera entre las
dos frecuencias de resonancia.
Se puede observar también que el desfase entre el desplazamiento vibratorio y la fuerza cambia
abruptamente en 180°a través de las resonancias y anti resonancias.
- 83 -
1.1.9 Análisis experimental de un sistema real de dos grados de libertad
El ensayo se centrará en el análisis de vibraciones básicas de un sistema de dos grados de

libertad, con la finalidad de lograr contrastar la información teórica con lo obtenido
experimentalmente.
El sistema a analizar consiste en un sistema de vigas, soportando un bloque donde se monta un
motor con una masa desbalanceada. Adicionalmente, dicho bloque soporta una viga en voladizo.
El objetivo central del ensayo corresponde a la obtención de un modelo matemático validado
experimentalmente, que represente con precisión aceptable el comportamiento dinámico del
modelo a escala.
Para comprender mejor el análisis del sistema, se dividirá en tres pasos:
el fin de simplificar el sistema a uno de dos grados de libertad y poder así, aplicar las ecuaciones
antes vistas.
a. Se consideran deformaciones pequeñas en (𝑥)de la masa superior. En consecuencia, se

b. Rango de frecuencias bajo, variable necesaria para definir el sistema como uno de dos
grados de libertad (GDL), siendo este el encargado de determinar la posición de todos
los elementos de un sistema en un momento dado.
c. Amplitudes de trabajo bajas para no caer en un sistema no lineal, ya que, en este sistema
d. Se considera solo la mitad de la masa total del sistema, ya que la masa que está sometida
a vibración es solo la parte superior.
- 84 -
e. Se considera las vigas como resortes en busca de un modelo mecánico equivalente

simplificado.
f. Se desprecia cualquier tipo de disipación de energía, ya sea por deformación, roce o

fuerzas viscosas.
g. Se suponen tres rigideces. Él sistema se reduce a dos, una rigidez equivalente 𝑘𝑒𝑞 , la que
se obtiene sumando en paralelo las rigideces de las vigas que soportan la masa central y
la rigidez de la viga en voladizo.
h. En el sistema real, la viga que sostiene al motor eléctrico se posiciona de forma vertical,
ya que, el sistema de eje coordenado de deformación, será el mismo en ambas
posiciones, esto facilitará la elaboración del sistema mecánico equivalente.
El propósito del modelo mecánico equivalente es representar todos los detalles importantes del
sistema, como se aprecia en la figura.
- 85 -
Figura 1. 22. Representación de un sistema real a escala de dos grados de libertad sometido a una excitación armónica.

Suma de rigideces:
1 1
𝑘𝑒𝑞 = +
𝑘0 𝑘1
- 86 -

Sumatoria de fuerzas masa uno
∑ 𝐹 = 𝑚𝑎
−𝑘𝑒𝑞 𝑥1 + 𝑘2 (𝑥2 − 𝑥1 ) = 𝑚1 𝑥̈
𝑚1 𝑥̈ + 𝑘𝑒𝑞 𝑥1 − 𝑘2 𝑥2 + 𝑘2 𝑥1 = 0
Sumatoria de fuerza masa dos
∑ 𝐹 = 𝑚𝑎
−𝑘2 (𝑥2 − 𝑥1 ) = 𝑚2 𝑥̈
𝑚2 𝑥̈ + 𝑘2 𝑥2 − 𝑘2 𝑥1 = 0
𝑚1 0 𝑥̈ 1 (𝑘 + 𝑘2 ) −𝑘2 𝑥1 0
[ ] [ ] + [ 𝑒𝑞 ] [𝑥 ] = [ ]
0 𝑚2 𝑥̈ 2 −𝑘2 𝑘2 2 0
Para poder calcular las frecuencias naturales del sistema es necesario conocer los valores de las
matrices de masa y rigidez y obtener el determinante de la siguiente expresión:
[𝑘] − 𝜔2 [𝑚] = 0
(𝑘𝑒𝑞 + 𝑘2 − 𝜔2 𝑚1 ) −𝑘2
| |=0
−𝑘2 (𝑘2 − 𝜔2 𝑚2 )
- 87 -
(𝑘𝑒𝑞 + 𝑘2 − 𝜔2 𝑚1 )(𝑘2 − 𝜔2 𝑚2 ) − (−𝑘2 )(−𝑘2 ) = 0
(𝑘𝑒𝑞 𝑘2 − 𝑘𝑒𝑞 𝜔2 𝑚2 + 𝑘2 2 − 𝑘2 𝜔2 𝑚2 − 𝑘2 𝜔2 𝑚1 + 𝜔4 𝑚1 𝑚2 ) − (𝑘2 2 ) = 0
Quedando
( 1.1)
𝜔4 𝑚1 𝑚2 − 𝜔2 (𝑘𝑒𝑞 𝑚2 + 𝑘2 𝑚2 + 𝑘2 𝑚1 ) + 𝑘𝑒𝑞 𝑘2 = 0
Para calcular las rigideces del sistema es necesario utilizar el método de la curva elástica
𝑦(𝑥) = 0 𝑦(𝑥)′ = 0
𝑦(𝑥)′ = 0 −𝑃
𝑦(𝑥)′′′ =
𝐸𝐼
𝐸𝐼𝑦 4 = 0
- 88 -
𝐸𝐼𝑦(𝑥) = 𝐴𝑥 3 + 𝐵𝑥 2 + 𝐶𝑥 + 𝐷
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′ = 3𝐴𝑥 2 + 2𝐵𝑥 + 𝐶
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′′ = 6𝐴𝑥 + 2𝐵
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′′′ = 6𝐴
Si 𝑥 = 0; 𝑦 = 0
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐷
𝐷=0
Si 𝑥 = 0; 𝑦′ = 0
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐶
𝐶=0
Si 𝑥 = 𝐿; 𝑦′ = 0
−𝑃 2
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐿 + 2𝐵𝐿
2
𝑃𝐿
𝐵=
4
−𝑃
Si 𝑥 = 𝐿; 𝑦′′′ = 𝐸𝐼
−𝑃
𝐸𝐼 ∙ = 6𝐴
𝐸𝐼
−𝑃
𝐴=
6
En la elástica:
𝑃𝐿3
∆=
12𝐸𝐼
𝑃
𝑘 = 𝑃𝐿3
12𝐸𝐼
12𝐸𝐼
𝑘=
𝐿3
- 89 -
Teniendo ℎ = 0,0012(𝑚)𝑏 = 0,025(𝑚)
𝑏ℎ3
𝐼=
12
𝐼 = 3,6 ∙ 10−12
Con 𝐿 = 0,11548(𝑚) y 𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎
12 ∙ 200 ∙ 109 ∙ 3,6 ∙ 10−12

𝑘=
0,115483
𝑁
𝑘𝑒𝑞 = 5610
𝑚
𝑦(𝑥) = 0 𝑦(𝑥)′ = 0
𝑦(𝑥)′ = 0 −𝑃
𝑦(𝑥)′′ =
𝐸𝐼
𝐸𝐼𝑦 4 = 0
𝐸𝐼𝑦(𝑥) = 𝐴𝑥 3 + 𝐵𝑥 2 + 𝐶𝑥 + 𝐷
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′ = 3𝐴𝑥 2 + 2𝐵𝑥 + 𝐶
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′′ = 6𝐴𝑥 + 2𝐵
𝐸𝐼𝑦(𝑥)′′′ = 6𝐴
Si 𝑥 = 0; 𝑦 = 0
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐷
𝐷=0
Si 𝑥 = 0; 𝑦′ = 0
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐶
𝐶=0
Si 𝑥 = 𝐿; 𝑦′ = 0
- 90 -
−𝑃 2
𝐸𝐼 ∙ 0 = 𝐿 + 2𝐵𝐿
2
𝑃𝐿
𝐵=
4
−𝑃
Si 𝑥 = 𝐿; 𝑦′′ = 𝐸𝐼
−𝑃
𝐸𝐼 ∙ = 6𝐴
𝐸𝐼
−𝑃
𝐴=
6
En la elástica:
𝑃𝐿3
∆=
3𝐸𝐼
𝑃
𝑘 = 𝑃𝐿3
3𝐸𝐼
3𝐸𝐼
𝑘=
𝐿3
Teniendo ℎ = 0,0012(𝑚)𝑏 = 0,025(𝑚)
𝑏ℎ3
𝐼=
12
𝐼 = 3,6 ∙ 10−12
Con 𝐿 = 0,1318(𝑚) y 𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎
3 ∙ 200 ∙ 109 ∙ 3,6 ∙ 10−12

𝑘=
0,13183
- 91 -
𝑁
𝑘2 = 943
𝑚
Conociendo los valores de masas y rigideces del sistema, éstos se reemplazan en la ecuación
(1.1) para así determinar las frecuencias naturales.
𝑚1 = 0,468(𝑘𝑔 )
𝑚2 = 0,242(𝑘𝑔 )
𝑁
𝑘𝑒𝑞 = 5610 ( )
𝑚
𝑁
𝑘2 = 943 ( )
𝑚
4 2 2
𝑁 𝑁 𝑁 𝑁2
𝜔 0,113𝑘𝑔 − 𝜔 (1356,6 𝑘𝑔 + 228,2 𝑘𝑔 + 441,3 𝑘𝑔 ) + 5290230 2 = 0
𝑚 𝑚 𝑚 𝑚
4 2
𝑁 𝑁2
𝜔 0,113𝑘𝑔 − 𝜔 (2028,1 𝑘𝑔 ) + 5290230 2 = 0
𝑚 𝑚
Utilizando un cambio de variable 𝜇 = 𝜔2
2 2 𝑁 𝑁2
𝜇 0,113𝑘𝑔 − 𝜇 (2028,1 𝑘𝑔 ) + 5290230 2 = 0
𝑚 𝑚
2028,1 ± √2028,12 − 4 ∙ 0,113 ∙ 5290230

𝜇=
2 ∙ 0,113
2028,1 ± √1722005,65
𝜇=
0,226
𝑟𝑎𝑑 2
𝜔2 2 = 14780,3 ( )
𝑠
- 92 -
2
𝑟𝑎𝑑 2
𝜔1 = 3167,46 ( )
𝑠
Por lo tanto,
𝑟𝑎𝑑
𝜔2 = 121,57 ( )
𝑠
𝑟𝑎𝑑
𝜔1 = 56,28 ( )
𝑠
Estas frecuencias naturales reflejan los dos modos de vibrar, siendo la frecuencia más baja la
correspondiente al primer modo y la de mayor magnitud correspondiente al segundo. Es posible
llegar a esta conclusión, ya que, a menores velocidades de giro solo es posible visualizar el
primer modo de vibrar.
Para determinar los modos de vibrar del sistema será necesario calcular la siguiente expresión:
([𝑘] − 𝜔2 [𝑚])[𝐴] = [0]

Con 𝜔1
6553 −943 0,468 0 1 0

([ ] − 56,282 [ ]) [ ] = [ ]
−943 943 0 0,242 𝐴1 0
6553 −943 1482,361171 0 1 0

([ ]−[ ]) [ ] = [ ]
−943 943 0 766,5200928 𝐴1 0
5070,638829 −943 1 0
[ ][ ] = [ ]
−943 176,479907 𝐴1 0
Ecuación 1:
5070,63 − 943𝐴1 = 0
𝐴1 = 5,38(𝑚)
Ecuación 2:
−943 + 176,579907𝐴1 = 0
- 93 -
𝐴1 = 5,34(𝑚)
Con 𝜔2
6553 −943 0,468 0 1 0

([ ] − 121,572 [ ]) [ ] = [ ]
−943 943 0 0,242 𝐴2 0
6553 −943 6916,695973 0 1 0

([ ]−[ ]) [ ] = [ ]
−943 943 0 3576,582106 𝐴2 0
−363,6959732 −943 1 0
[ ][ ] = [ ]
−943 −2633,58211 𝐴2 0
Ecuación 1:
−363,6959732 − 943𝐴2 = 0
𝐴2 = −0,39(𝑚)
Ecuación 2:
−943 − 2633,58211𝐴2 = 0
𝐴2 = −0,36(𝑚)
Para calcular el decremento logarítmico es necesario impactar el sistema, ya que, éste solo se
puede calcular cuando el sistema vibra después de ser perturbado, en éste caso se impacta en
dos puntos con la finalidad de visualizar ambos modos de vibrar. Es necesario realizar éste
cálculo para poder obtener las constantes 𝛼 𝑦 𝛽 de la matriz de amortiguamiento proporcional
del sistema.

- 94 -
Primer modo de vibración
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
Amplitud(v)
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
-0,01
-0,02
-0,03
-0,04
-0,05
Tiempo (s)
Gráfico 1. 14. Amplitud versus tiempo primer modo de vibración.

De la gráfica se tomarán dos puntos, por lo tanto:
𝑥(0,116) = 0,040612[𝑣]
𝑥(0,346) = 0,035535[𝑣]
𝑛=2
1 𝑥0,116
𝛿= ln ( )
𝑛 𝑥0,346
𝛿 = 0,065
- 95 -
2𝜋𝜉
𝛿=
√1 − 𝜉 2
𝜉1 = 0,010
Segundo modo de vibración
0,1
0,05
Amplitud (v)
0
1700 2200 2700 3200 3700
-0,05
-0,1
-0,15
Tiempo (s)
Gráfico 1. 15. Amplitud versus tiempo segundo modo de vibrar.

De la gráfica 1.15 se tomarán dos peak, por lo tanto:
𝑥(3,648) = −0,061032[𝑣]
𝑥(3,738) = −0,05086[𝑣]
𝑛=2
- 96 -
1 𝑥3,648
𝛿= ln ( )
𝑛 𝑥3,738
𝛿 = −0,0911
2𝜋𝜉
𝛿=
√1 − 𝜉 2
𝜉2 = 0,014
Para determinar la matriz de amortiguamiento proporcional es necesario conocer los valores de

las constantes 𝛼 𝑦 𝛽 (constantes adimensionales).
[𝑐] = 𝛼[𝑚] + 𝛽[𝑘]
1 𝛼
0,010 = ( + 56,28𝛽)
2 56,28
1 𝛼
0,014 = ( + 121,57𝛽)
2 121,57
1
0,02 = 𝛼 + 56,28𝛽
56,28
1
0,028 = 𝛼 + 121,57𝛽
121,57
0,017768301 56,28 𝛼 0,02

[ ] ∙ [𝛽 ] = [ ]
0,008225714 121,57 0,028
0,017768301 56,28 −1 𝛼 0,02

⌊ ⌋ ∙ [𝛽 ] = [ ]
0,008225714 121,57 0,028
𝛼 = 0,504116
- 97 -
𝛽 = 0,000196
0,468 0 6553 −943

[𝑐] = 𝛼 [ ]+𝛽[ ]
0 0,242 −943 943
0,468 0 6553 −943

[𝑐] = 0,504116 [ ] + 0,000196 [ ]
0 0,242 −943 943
0,235926288 0 1,284388 −0,184828

[𝑐] = [ ]+[ ]
0 0,121996072 −0,184828 0,184828
1,520314288 −0,184828
[𝑐] = [ ]
−0,184828 0,306824072
Vibraciones con excitación Armónica
2
Aceleración (m/s2)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
-1
-2
-3
Tiempo(s)
Gráfico 1. 16. Aceleración versus tiempo máxima velocidad de giro.

𝑘11 −𝑘12 𝑚 0 𝐴 0
([ ] −Ω2 [ 1 ]) [ 1 ] = [ ]
−𝑘21 𝑘22 0 𝑚2 𝐴2 𝐹0
- 98 -
2𝜋
Ω=
𝜏
τ = 0,024(𝑠)
𝑟𝑎𝑑
Ω = 261,79 ( )
𝑠
𝐹0 = 𝜇Ω2
𝐹0 = 4,5 ∙ 10−5 (261,70)2
𝐹0 = 3,08(𝑁)
6553 −943 0,468 0 𝐴 0

([ ] − (261,79)2 [ ]) [ 1 ] = [ ]
−943 943 0 0,242 𝐴2 3,08
6553 −943 32073,914 0 𝐴 0
([ ]−[ ]) [ 1 ] = [ ]
−943 943 0 16585,229 𝐴2 3,08
−25520,914 −943 𝐴 0
[ ] [ 1] = [ ]
−943 −15642,229 𝐴2 3,08
−1
−25520,914 −943 0 𝐴
[ ] ∙[ ] = [ 1]
−943 −15642,229 3,08 𝐴2
𝐴1 = 0,000007291(𝑚)
𝐴2 = −0,000197342(𝑚)
Para comparar la medición experimental con los resultados anteriores es necesario calcular la
amplitud teórica, ya que, el gráfico 1.16 entrega los valores de amplitudes experimentales
unidades de aceleración.
𝐴 = 𝑋0 Ω2
- 99 -
2,356538947
𝑋0 =
(261,70)2
𝑋0 = 0,00003441(𝑚)
Máxima velocidad de giro sin masa
2
Aceleración (m/s2)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
-1
-2
-3
Tiempo (s)
Gráfico 1. 17. Aceleración versus tiempo máxima velocidad de giro sin masa.
𝑘11 −𝑘12 𝑚 0 𝐴 0
([ ] −Ω2 [ 1 ]) [ 1 ] = [ ]
−𝑘21 𝑘22 0 𝑚2 𝐴2 𝐹0
6553 −943 0,468 0 𝐴 0

([ ] − (261,79)2 [ ]) [ 1 ] = [ ]
−943 943 0 0,0366 𝐴2 𝐹0
2𝜋
Ω=
𝜏
τ = 0,024(𝑠)
𝑟𝑎𝑑
Ω = 261,79 ( )
𝑠
- 100 -
𝐹0 = 𝜇Ω2
𝐹0 = 4,5 ∙ 10−5 (261,79)2
𝐹0 = 3,08 (𝑁)
6553 −943 0,468 0 𝐴 0

([ ] − (261,79)2 [ ]) [ 1 ] = [ ]
−943 943 0 0,0366 𝐴2 3,08
6553 −943 32073,914 0 𝐴 0

([ ]−[ ]) [ 1 ] = [ ]
−943 943 0 2508,345 𝐴2 3,08
−25520,914 −943 𝐴 0
[ ] [ 1] = [ ]
−943 −1565,345 𝐴2 3,08
−1
−25520,914 −943 0 𝐴
[ ] ∙[ ] = [ 1]
−943 −1565,345 3,08 𝐴2
𝐴 = 0,000074358 (𝑚)
𝐴 = −0,00201241(𝑚)
- 101 -
Gráfico 1. 18. Amplitud y fase.

Se puede apreciar que en la gráfica 1.18 el sistema es de dos grados de libertad, por lo que, se
presentan dos frecuencias naturales, dos resonancias y dos modos de vibración. También se
observa la presencia de una antiresonancia entre las dos resonancias, punto en donde la amplitud
y la vibración son cero, este fenómeno se puede visualizar en ambos gráficos. En el de amplitud
la antiresonancia se ve reflejada cuando el sistema atraviesa la primera frecuencia natural y llega
a un punto en donde la amplitud decae hasta cero. En el de fase éste fenómeno se observa en las
caídas de fases.
- 102 -
CAPÍTULO 2
ANALISIS DE VIBRACIONES MECÁNICAS
Hoy en día la gran parte de las industrias modernas dentro de sus programas de mantenimiento
predictivo, utilizan una serie de técnicas de monitoreo y análisis con el fin de establecer cuál es
el estado de salud mecánica de las máquinas y en particular de sus elementos más críticos
mientras están en funcionamiento, de manera de prevenir fallas catastróficas. Estas técnicas de
monitoreo evalúan la condición del equipo identificando el problema o falla que se presente.
Dentro de este concepto de mantención existen diversas técnicas como la termografía, ensayos
no destructivos, análisis de vibraciones, etc., los cuales entregaran la condición de las máquinas
y equipos según los síntomas que estos emiten al exterior. Es en este punto donde las vibraciones
juegan un rol fundamental en la industria, el análisis de las mismas es una de las técnicas de
mayor empleo, debido a su eficiencia en la detección incipiente de fallas. Por ello, es de suma
importancia poder entender lo que conlleva realizar un análisis de vibraciones.
Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin embargo,
cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas vibraciones cambian,
permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo de falla que se está
presentando. Es el análisis de vibraciones, el que permite diagnosticar el estado de las máquinas
y sus componentes mientras funcionan normalmente, es una de las tecnologías más utilizadas
en el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas.
Éste tipo de análisis se realiza a través de equipos analizadores de vibraciones y herramientas

informáticas que agilizan y facilitan el análisis, puesto que, entregan al usuario gráficas de las
señales de las vibraciones, ya sea en el dominio del tiempo o de la frecuencia, para realizar su
interpretación y emitir un diagnóstico acertado sin afectar el desarrollo normal de la planta de
producción.
Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en conjunto para
lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no son más que la suma de todas
las señales de vibración provenientes de cada una de sus partes.
- 103 -
Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas veces, es necesario
convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis e interpretación. Esto se consigue
transformando la señal al dominio de la frecuencia a través de las Transformada Rápida de
Fourier (FFT).
2.1 Transformada de Fourier
La transformada de Fourier, es una función matemática, que permite obtener a partir de la forma
de la vibración u onda en el tiempo, x(t), el espectro en frecuencias, X(f), según muestra la
ecuación
∞
𝑋(𝑓) = ∫ 𝑥(𝑡)𝑒 −𝑗2𝜋𝑓𝑡 𝑑𝑡 (2. 84)

−∞
Siendo 𝑋(𝑓) un número complejo. Un número complejo se puede expresar en función de una
componente real 𝑋𝑅 (𝑓) y una imaginaria 𝑋𝐼 (𝑓).
𝑋(𝑓) = 𝑋𝑅 (𝑓) + 𝑗𝑋𝐼 (𝑓)
Otra forma de expresar un número complejo es en su forma polar, es decir, en función de su

módulo o amplitud, |𝑋(𝑓)| y su fase 𝜃(𝑓), como se indica.
𝑋(𝑓) = |𝑋(𝑓)|𝑒 𝑗𝜃
La transformada inversa de Fourier realiza el proceso inverso, es decir, conocido el espectro

permite obtener la forma de onda.
𝑥(𝑡) = ∫ 𝑋(𝑓)𝑒 𝑗2𝜋𝑓𝑡 𝑑𝑓 (2. 85)

−∞
- 104 -
Para poder obtener el espectro vibratorio utilizando la transformada de Fourier, debe tomarse
como indica ecuación (2.1), un registro de señal de longitud infinita (∞) y efectuar la
integración. Esto en la práctica no es posible, por lo que para el cálculo del espectro es necesario
utilizar la transformada discreta de Fourier (7).
2.2 Transformada Discreta de Fourier
Corresponde a una aproximación numérica de la transformada de Fourier, que se aplica a una

señal digital (discreta) en vez de una señal analógica. La transformada discreta de fourier realiza
dos aproximaciones:
1) Calcula el espectro a partir de un registro de vibraciones de longitud T, finito.

2) Efectúa el cálculo con valores discretos de la señal.
La transformada discreta de Fourier utiliza para el cálculo del espectro 𝑁 ∙ 𝑁 términos

complejos, lo que hace muy lento el proceso. Es por esta razón que se utiliza un algoritmo más
eficiente para calcular la transformada discreta de Fourier (TDF), el cual utiliza 𝑁⁄2 log 2 𝑁
términos, por lo que es significativamente más rápido y eficaz. Este algoritmo que permite la
determinación computacional de la transformada discreta de Fourier se conoce como la
transformada rápida de Fourier FFT (Fast Fourier Transform).
En la figura 2.1 se ejemplifica lo que hace el algoritmo (FFT). Una señal se muestrea durante
un período de tiempo y se divide en sus componentes de frecuencia. Estos componentes son
oscilaciones sinusoidales únicas en distintas frecuencias, cada una con su propia amplitud y fase.
Durante el período de tiempo medido, la señal contiene 3 frecuencias dominantes distintas.
- 105 -
Figura 2. 1. Vista de una señal en el dominio de tiempo y frecuencia.

Fuente: http://www.nti-audio.com/en/functions/fast-fourier-transform-fft.aspx.
Antes de ahondar en cómo se lleva a cabo el proceso del análisis de vibraciones, es necesario
tener conocimiento de los problemas que pueden surgir al momento de muestrear una señal.
Como se sabe ningún sistema llega a ser perfecto, está no es la excepción, por ello, a
continuación, se hace referencia a los problemas que se generan al usar la transformada Rápida
de Fourier.
2.3 Problemas que se generan al usar Transformada Rápida de Fourier
2.3.1 Aliasing
Se define como el efecto que se produce cuando la señal continua se vuelve indistinguible al
muestrearla digitalmente. Este fenómeno se genera cuando se utiliza una frecuencia de muestreo
(fs) inadecuada, la cual no satisface el Teorema de Shanon (Nyquist).
Este teorema establece que, si se desea replicar precisamente la forma de una señal determinada,
la frecuencia de muestreo debe ser superior al doble de la máxima frecuencia a muestrear. Por
ejemplo, si se desea replicar una señal cuya frecuencia es de 200 Hz la tasa o rango de muestreo
- 106 -
con la que trabaja debe ser superior a 400 Hz. Si dicha condición no se cumple, se generan
replicaciones de la señal original (alias) que difieren de ésta en su composición, y que además
se superponen, generando el efecto de aliasing, imposibilitando recuperar la señal original (8).
2 ∙ 𝑓𝑚á𝑥 ≤ 𝑓𝑠 (2. 86)
Donde, 𝑓𝑚á𝑥 corresponde a la máxima frecuencia en la señal y 𝑓𝑠 a la frecuencia de muestreo.
En la figura 2.2, se muestra una discretización adecuada e inadecuada de la señal. La señal

medida en la figura (a) tiene periodo 0,1(s) y por lo tanto una frecuencia de
1
𝑓=
𝑇
1
𝑓=
0,1(𝑠)
𝑓 = 10(𝐻𝑧)
En este caso se ha muestreado tomando 4 puntos en cada ciclo de la señal, por lo tanto, los
puntos están separados en
0,1(𝑠)
∆𝑡 =
4
∆𝑡 = 0,025(𝑠)
Por lo tanto, la frecuencia de muestreo es
1
𝑓𝑠 =
0,025(𝑠)
- 107 -
𝑓𝑠 = 40(𝐻𝑧)
Con la frecuencia de muestreo ya calculada se puede demostrar que el teorema de Nyquist para
este caso se cumple, ya que, la frecuencia de muestreo es mayor que el doble de la frecuencia
máxima.
Figura 2. 2. Ejemplo de aliasing. (a) Discretización adecuada. (b) Discretización inadecuada.

Fuente: Técnica de la Demodulación en el Diagnóstico de Fallas en Máquinas Rotatorias, UACh (2002).
Para el caso que se muestra en la figura 2.2 (b) se ha realizado una discretización inadecuada de
la señal. En este ejemplo, la señal medida tiene un periodo de 0,8(s) y por lo tanto una frecuencia
de
1
𝑓=
0,8(𝑠)
𝑓 = 1,25(𝐻𝑧)
- 108 -
En este caso se ha muestreado tomando 2 puntos en cada ciclo de la señal, con una frecuencia
de muestreo de
1
𝑓𝑠 =
0,9(𝑠)
𝑓𝑠 = 1,11(𝐻𝑧)
Lo que no satisface el teorema de Nyquist, ya que, la frecuencia de muestreo no es mayor que

la frecuencia máxima. A consecuencia de esto, la transformada rápida de Fourier realiza un mal
cálculo, creando una frecuencia de menor valor que el real. En la siguiente figura se ejemplifica
un espectro en condiciones normales (a) y cómo se comporta este mismo al presentar el
fenómeno de aliasing (b).
Figura 2. 3. (a) Espectro real (b) Espectro con aliasing.

Fuente: Análisis modal operacional: teoría y práctica; análisis en el dominio de la frecuencia, capítulo 4.
Para evitar que se presente el fenómeno de aliasing y asegurar que se cumpla el teorema de
Nyquist, se debe limitar el rango de frecuencias de la señal. Esto se puede obtener utilizando un
filtro pasa bajo antes de que se realice la conversión de la señal de análoga a digital. Este filtro
permite el paso de las frecuencias más bajas y atenúa las frecuencias más altas como se muestra
en la siguiente figura.
- 109 -
Figura 2. 4. Filtro pasa bajo.

2.3.2 Fugas Laterales
Como se mencionó en los párrafos anteriores, no es posible tener un registro infinito de la señal
medida, sólo es posible realizar un registro finito de longitud T. La transformada rápida de
Fourier de la señal de longitud T finito deja de ser para la señal sinusoidal un espectro de una
sola raya y pasa a ser un espectro de forma continua.
En este caso la energía no se encuentra concentrada en una sola línea como en el caso anterior,
sino que está esparcida en lóbulos laterales como se muestra en la figura 2.5. Este efecto,
causado por la troncadura de la señal, se conoce como fugas laterales.
Figura 2. 5. Representación fugas laterales.

Para reducir el efecto de las fugas laterales, es necesario vigilar que, el nivel de la señal este en
cero al principio y al final de la grabación de tiempo. Esto se hace multiplicando los datos
recopilados por una función llamada ventana o ponderada que puede tener varias formas. El
- 110 -
propósito de las ventanas es remover o suavizar las discontinuidades que existen al principio y
fin de la muestra.
Son los analizadores de vibraciones quienes utilizan dichas ventanas, estos ofrecen comúnmente
tres tipos, Uniforme o Rectangular, Hanning y Flat Top. Para comprender la forma en que las
ventanas afectan al espectro, se deben conocer las características de cada una de ellas.
2.3.2.1 Ventana uniforme o rectangular
La ventana rectangular se caracteriza por no realizar ningún tipo de ponderación en el tiempo

que dura el registro. Es equivalente a multiplicar la señal de longitud infinita por una ventana
de forma rectangular que tiene un valor 1 durante el tiempo T de registro y valor cero fuera de
ella. En las siguientes figuras se ejemplifica el funcionamiento de la ventana rectangular.
Figura 2. 6. Función de ponderación de una ventana Rectangular o Uniforme.

Fuente: Análisis en el dominio de la frecuencia, cuarto capítulo.
- 111 -
Figura 2. 7. Ejemplos del funcionamiento de la ventana Rectangular sobre distintas señales.

Fuente: Análisis en el dominio de la frecuencia, cuarto capítulo.
2.3.2.2 Ventana Hanning
En éste caso, se multiplica el registro de datos por una función del tipo coseno, tal como se
ilustra en la figura 2.8. Se caracteriza porque realiza una ponderación que da menor importancia
a los datos tomados al principio y al final del muestreo (7).
Figura 2. 8. Función de ponderación de una ventana Hanning.

Fuente: https://docs.scipy.org/doc/scipy-0.19.1/reference/generated/scipy.signal.flattop.html
La figura 2.9 muestra el comportamiento de la ventana de ponderación Hanning sobre una señal
muestreada.
- 112 -
Figura 2. 9. Ejemplos del funcionamiento de la ventana Hanning sobre distintas señales.

Fuente: Análisis en el dominio de la frecuencia, cuarto capítulo
2.3.2.3 Ventana Flat Top
Esta ventana presenta la mejor precisión en amplitud en comparación con las otras ventanas
mencionadas anteriormente, sin embargo, este aumento se consigue perdiendo resolución en
frecuencias (8).
Figura 2. 10. Función ponderación de una ventana Flat Top.

Fuente: https://docs.scipy.org/doc/scipy-0.19.1/reference/generated/scipy.signal.flattop.html
Cada ventana posee características que la hacen más o menos apropiada dependiendo de la
aplicación. Al momento de elegir que ventana de ponderación utilizar se debe conocer o al
- 113 -
menos tener una idea de cómo es el contenido espectral de la señal a la cual se le aplicará la
ventana. Si lo que se quiere conseguir es obtener la menor cantidad de fugas laterales, la ventana
Flat top es la más indicada, luego hanning y finalmente rectangular. En cambio, cuando se
requiere mayor precisión en la medida de amplitud y mejor resolución en frecuencia, quien
lidera con mejor resolución es la ventana rectangular, luego la de hanning y finalmente la
ventana flat top, cómo se muestra en la siguiente figura.
Figura 2. 11. Gráfica comparativa de las ventanas de ponderación.

Fuente: Análisis de vibraciones de máquinas rotatorias nivel 1, Dr. Ing. Pedro Saavedra.
2.3.3 Efecto de Rendija
Como se mencionó anteriormente, para poder aplicar la transformada rápida de fourier es

necesario utilizar un espectro discreto, el que es calculado a frecuencias discretas. Cuando se
hace este procedimiento, la señal real pierde amplitud y frecuencia, esta pérdida es equivalente
a mirar el espectro a través de las rendijas de un cerco cuyas tablas están separadas en ∆𝑓 , como
se muestra en la figura 2.12.
- 114 -
Figura 2. 12. Representación efecto rendija.

Fuente: Técnica de la Demodulación en el Diagnóstico de Fallas en Máquinas Rotatorias, UACh (2002).
Cuando se registra un número entero de ciclos, una de las rendijas coincide con la frecuencia de
la sinusoidal 𝑓0 y se obtiene para la amplitud su valor exacto 𝐴.
Figura 2. 13. Cuando la longitud de onda medida para el cálculo del espectro es un número exacto de ciclos.
Cuando no se registra un número entero de ciclos, el cerco queda corrido, obteniendo valores
de amplitud y frecuencia errados. El caso más desfavorable, se genera cuando se registra un
número entero de periodo más medio periodo, como se muestra en la figura 2.14, en este caso
se obtienen dos componentes de igual amplitud y otras componentes de valores pequeños.
- 115 -
Figura 2. 14. Cuando la longitud de onda medida es un número entero de ciclos más ½ de ciclo.
Una vez que se entiende como una vibración pasa del dominio del tiempo al dominio de las
frecuencias, que herramienta lo permite realizar, los problemas que se pueden generar y como
solucionarlos, es necesario conocer las diferentes formas de vibraciones que comúnmente
pueden encontrarse en máquinas rotatorias, con la finalidad, que al momento de analizar un
espectro se logre interpretar de la mejor manera las gráficas.
- 116 -
2.4 Clasificación de las Vibraciones
Considerando siempre, que toda máquina en funcionamiento, aunque este muy bien diseñada,
ajustada y equilibrada, se ve sometida a vibraciones en todos sus elementos. Este fenómeno no
es posible eliminarlo, las razones son varias, fundamentalmente se puede decir que hay
solicitaciones tanto externas como internas a la máquina, que hacen vibrar a todos sus
componentes. Las vibraciones han sido clasificadas en dos grupos:
2.4.1 Vibraciones Periódicas
Una vibración periódica corresponde a un movimiento oscilatorio cuyo patrón de amplitud se

repite de forma regular después de un cierto periodo tiempo. Dentro de las vibraciones
periódicas se encuentran las vibraciones armónicas simples y las periódicas de forma cualquiera.
2.4.1.1 Vibración Armónica Simple o Sinusoidal
Corresponde a un movimiento periódico de vaivén, en el que un cuerpo oscila de un lado al otro

de su posición de equilibrio, en una dirección determinada, y en intervalos iguales de tiempo.
Al presentar una vibración sinusoidal en el dominio del tiempo y llevarla al dominio de las
frecuencias, está será representada como una sola componente o raya. La Transformada Rápida
de Fourier comprime toda la información de la onda senoidal de un tiempo infìnito en un punto
a una frecuencia única, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 2. 15. Representación de una vibración sinusoidal en el dominio del tiempo y frecuencia.
- 117 -
2.4.1.2 Vibración Periódica de forma cualquiera
Cuando la vibración se repite en el tiempo cada 𝑇0 (𝑠), la Transformada Rápida de Fourier

convierte esta vibración al dominio de las frecuencias en una serie de componentes separadas
cada una de ellas por 𝑓0 , cuyas frecuencias son múltiplos o armónicos de la frecuencia
fundamental 𝑓0 .
Figura 2. 16. Representación de una vibración periódica cualquiera en el dominio del tiempo y frecuencias.
2.4.2 Vibraciones No Periódicas
Cuando la frecuencia de las ondas integrantes es múltiplo de la frecuencia más baja, decimos
que la onda es periódica. Si no se da esa relación, la onda es aperiódica.
2.4.2.1 Vibraciones Transientes
Una vibración transiente es una vibración que dura un determinado tiempo y luego desaparece,
como es, por ejemplo, la que se genera con un impacto.
Cuando la vibración no es periódica en el dominio del tiempo, al aplicar la Transformada Rápida
de Fourier ésta convierte la vibración en una de forma continua dentro de un determinado rango
de frecuencias.
- 118 -
Figura 2. 17. Representación de una vibración transiente en el dominio del tiempo y frecuencias.
2.4.2.2 Vibraciones Aleatorias
En una vibración aleatoria es difícil detectar donde comienza y donde termina un ciclo, cuando
se aplica la Transformada Rápida de Fourier ésta convierte la vibración en una de forma
continua durante un amplio rango de frecuencias, el espectro se asemeja a la forma que tiene el
pasto, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 2. 18. Representación de una vibración aleatoria en el dominio del tiempo y frecuencias.
2.5 Medición de la Vibración
La medición y análisis de vibraciones es utilizado, en conjunto con otras técnicas, en todo tipo
de industrias como técnica de diagnóstico de fallas. En el caso de los equipos rotatorios, la
ventaja que presenta el análisis vibratorio respecto a otras técnicas como tintas penetrantes,
radiografía, ultrasonido, etc., es que la evaluación se realiza con la máquina funcionando,
- 119 -
evitando con ello la pérdida de producción que genera una detención. Las etapas para medir y
analizar una vibración, que constituyen la cadena de medición son:
2.5.1 Etapa Transductora
El transductor o sensor es el punto de partida en la cadena de medición, es la etapa en la cual el

sensor debe reproducir exactamente las características de la magnitud que se desea medir. Un
transductor es un dispositivo electrónico que capta una cantidad física tal como vibración,
temperatura o presión y la convierte en una señal eléctrica (voltaje) que es proporcional a la
magnitud medida.
La selección y el montaje del transductor es una de las determinaciones de mayor importancia
en lo que respecta el análisis de vibraciones. De esta selección depende que la señal que entrega
el sensor se acerque lo más posible a la realidad, ya que, si la señal captada por el sensor no
refleja lo que verdaderamente ocurre, ya sea por los altos niveles de ruido, errores en el
procedimiento, etc., no sirve de nada tener el resto de la cadena en perfectas condiciones, debido
a que la información que se analizará no será la correspondiente. Hay cuatro tipos de sensores
o transductores de vibraciones (8)
 Sensor de desplazamiento relativo sin contacto

 Sensor de desplazamiento relativo con contacto
 Sensor de velocidad o velocímetro
 Sensor de aceleración o acelerómetro
Para las mediciones de vibraciones hoy en día se utilizan fundamentalmente los acelerómetros,
por esa razón y por ser los que se utilizarán en las mediciones que se realizarán en el banco de
prueba, sólo se hará mención a este tipo de sensores.
- 120 -
2.5.1.1 Acelerómetro
Los acelerómetros son sensores inerciales que miden la segunda derivada de la posición. Un
acelerómetro mide la fuerza de inercia generada cuando una masa es afectada por un cambio de
velocidad.
Existen varios tipos de tecnologías y diseños que, aunque todos tienen el mismo fin pueden ser
muy distintos unos de otros según la aplicación a la cual van destinados y las condiciones en las
que han de trabajar.
2.5.1.1.1 Acelerómetros piezoeléctricos
Es el sensor más utilizado, el cual se basa en las propiedades piezoeléctricas de ciertos materiales
cerámicos como, por ejemplo, el cuarzo. Estos materiales tienen una distribución asimétrica de
carga interna, de manera que al aplicarles una fuerza externa en la dirección de su polarización
se desarrolla una carga eléctrica entre sus superficies, generando una diferencia de potencial
entre ellas. Dicha carga es proporcional a la fuerza aplicada y, por lo tanto, a la aceleración.
Figura 2. 19. Acelerómetro Piezoeléctrico.

Fuente: http://adash.com/es/diagnostico-vibraciones/aceler%C3%B3metro-medidor-analizador-de-vibraciones/
El acelerómetro está compuesto por un número de discos de cuarzo, sobre los cuales se apoya
por un lado la masa, y por el otro están rígidamente unidas a la base, la cual, a su vez, se fija a
- 121 -
la superficie cuyo movimiento se desea medir. Al tener un acelerómetro unido a un sistema

vibrante, la masa ejerce fuerzas de inercia sobre el material piezoeléctrico, el que genera cargas
eléctricas proporcionales a la aceleración y la masa (9).
2.5.1.1.2 Acelerómetro piezoresistivo
Un acelerómetro piezoresistivo a diferencia de uno piezoeléctrico utiliza un sustrato en vez de

un cristal piezoeléctrico, en esta tecnología las fuerzas que ejerce la masa sobre el sustrato varían
su resistencia, midiendo la intensidad de la corriente.
Figura 2. 20. Acelerómetro Piezoresisitivo.

Fuente: Sensor medidor de Aceleración, universidad de Sevilla, Capitulo 4.
2.5.1.1.3 Acelerómetro capacitivo
Este tipo de acelerómetro contiene internamente placas capacitivas, algunas fijas, mientras que
otras se encuentran unidas a pequeños resortes que se mueven internamente a medida que las
fuerzas de aceleración actúan sobre el sensor, este movimiento provoca en las placas un cambio
en su capacitancia, pudiendo así determinar la aceleración.
Cuando la aceleración o desaceleración ejerce una fuerza a la masa central, esta al moverse
libremente, desplaza las minúsculas placas del condensador, provocando un cambio en la
capacidad, este cambio de capacidad es detectado y procesado para obtener un voltaje de salida.
- 122 -
Figura 2. 21. Esquema del Acelerómetro Capacitivo.

Fuente: http://atomosybits.com/la-fisica-tras-el-acelerometro/
2.5.2 Etapa de acondicionamiento de la señal eléctrica
La mayoría de las señales requieren alguna forma de preparación antes de que puedan ser
digitalizadas. Durante esta etapa se modifica la señal que sale del transductor para que pueda
ser medida adecuadamente, esto contempla en algunos casos, dependiendo del tipo de
transductor filtraje, integración o amplificación. Por ejemplo, si la señal es demasiado pequeña
será necesario amplificarla, o si esta es análoga va a requerir ser digitalizada. Una vez
acondicionada la señal se pasa a la etapa de procesamiento donde esta es medida y analizada.
Dependiendo del tipo de modificación que requiera la señal se utilizan distintos instrumentos
para acondicionar la señal.
2.5.2.1 Amplificadores
Los amplificadores son uno de los componentes más importantes en los sistemas de
instrumentación. Se emplean en cada aplicación que requiera aumentar las pequeñas señales que
proporcionan los transductores a un nivel suficientemente elevado para lograr una mejor
adaptación al rango del convertidor análogo-digital para su registro y tratamiento.
2.5.2.2 Atenuadores
Al contrario de los amplificadores, son necesarios cuando las tensiones que se van a digitalizar
están fuera del rango del convertidor análogo-digital. Esta forma de acondicionamiento de la
- 123 -
señal disminuye la amplitud de la señal de entrada de modo que la señal acondicionada quede
dentro del rango de tensión del convertidor.
2.5.2.3 Filtros
Los filtros son circuitos electrónicos que sólo dejan pasar componentes de la señal cuyas
frecuencias estén dentro de la banda designada por el filtro. Estos filtros pueden ser clasificados
como:
2.5.2.3.1 Filtro pasa bajo
Un filtro pasa bajo, es un filtro que elimina todas las componentes que tienen frecuencias sobre
la frecuencia especificada, llamada frecuencia de corte del filtro y deja pasar todas las
componentes de frecuencias que estén bajo dicha frecuencia.
Figura 2. 22. Filtro pasa bajo.

Fuente: http://www.rcubero.es/acustica/Acustica%20Musical.html
2.5.2.3.2 Filtro pasa alto
Al contrario de un filtro pasa bajo, este elimina todas las componentes que tienen frecuencias
bajo la frecuencia de corte del filtro especificada y deja pasar todas las componentes de
frecuencias que estén sobre dicha frecuencia.
- 124 -
Figura 2. 23. Filtro pasa alto.

2.5.2.3.3 Filtro pasa banda.
Un filtro pasa banda es un filtro que sólo deja pasar las frecuencias que están dentro de un rango
de frecuencias especificadas, llamado el ancho de banda del filtro, como se muestra en la figura.
Figura 2. 24. Filtro pasa banda.

2.5.3 Etapa de procesamiento
Es en esta etapa donde se analizan las señales vibratorias con la finalidad de obtener la máxima
información de dicha señal. Existen decenas de formas de procesar una señal, de acuerdo a la
información que se quiera obtener. Si se logra identificar un problema, es decir una componente
que es síntoma de una falla, debemos realizar un seguimiento. Para determinar el grado de
avance de una falla es necesario establecer parámetros en los cuales se pueda dar cuenta de la
condición de la máquina, como por ejemplo medir su amplitud. Existen tres maneras diferentes
para expresar los niveles de la amplitud de vibración. Estas son:
- 125 -
2.5.3.1. Valor pico o amplitud
Corresponde al mayor valor que alcanza la vibración, ya sea un valor positivo o negativo.
Figura 2. 25. Representación valor pico.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sinusoide
2.5.3.2 Valor pico a pico
Indica la distancia entre el máximo y el mínimo valor alcanzados por la señal. Es un parámetro
importante para aplicaciones en las que el desplazamiento vibratorio de una parte de la máquina
es crítico para obtener las máximas tensiones.
Figura 2. 26. Representación valor pico a pico.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sinusoide.
- 126 -
2.5.3.3 Valor RMS (Root Mean Square)
Corresponde al valor de la raíz cuadrada del promedio de los valores instantáneos de la vibración
elevados al cuadrado durante un tiempo T de medición, toma en cuenta todo el historial de la
vibración durante el tiempo de medición y es usado, para definir la severidad de la vibración.
𝑉1 2 + 𝑉2 2 + ⋯ 𝑉𝑁 2 (2. 87)
𝑉𝑅𝑀𝑆 =√
𝑁
Figura 2. 27. Representación valor RMS.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sinusoide
2.5.4 Etapa de registro
Finalmente, está la etapa de registro, en donde se almacena la señal vibratoria y los resultados
del procesamiento para su posterior visualización.
- 127 -
CAPÍTULO 3
FALLAS COMUNES EN MÁQUINAS ROTATORIAS
La intención principal para analizar y diagnosticar el estado de una máquina es poder determinar
las medidas necesarias para corregir la condición de la vibración; es decir, reducir el nivel de
las fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias. Son las vibraciones las que indican la
condición mecánica de una maquinaría y pueden ser una herramienta que permite predecir la
evolución de un defecto. Es por ello, que es de suma importancia tener conocimiento de las
diferentes causas que generan las vibraciones y sus consecuencias, su comprensión permitirá
interpretar los datos que se puedan obtener, determinando así el tipo de vibración que se
presenta, para así, buscar la corrección de la misma. A continuación, se presentarán los
problemas más comunes que se generan en máquinas.
3.1 Desbalanceamiento
La vibración debido al desbalance de rotores es un problema común en máquinas rotatorias. El

desbalanceamiento es una condición donde el centro de masas del disco no es coincidente con
su centro de rotación. Al girar el rotor se genera una fuerza radial hacia afuera según muestra la
figura 3.1, lo que hace que el eje del rotor se flecte y la fuerza sea transmitida a los descansos
de la máquina (10).
Figura 3. 1. Representación de la fuerza producto del desbalanceo.

Fuente: Análisis de vibraciones de máquinas rotatorias nivel 1, Dr. Ing. Pedro Saavedra
- 128 -
Esta fuerza centrífuga que genera desbalanceamiento se calcula según la siguiente ecuación.
(3. 1)
𝐹𝑐 = 𝑚𝑟𝜔2
Donde 𝑚 es la masa de la partícula, 𝑟 la distancia respecto al eje de rotación donde se ubica la

partícula y 𝜔 la velocidad de rotación.
La fuerza centrífuga es la resultante de dos fuerzas armónicas de igual frecuencia a la misma
velocidad de giro, que actúan en la dirección horizontal y vertical como se muestra en la
siguiente figura.
Figura 3. 2. Componentes de la fuerza centrífuga resultante.

Debido a que las fuerzas que producen desbalanceamiento son sinusoidales, la vibración
generada también será de la misma forma de onda. Al analizar la vibración en el dominio de las
frecuencias, ésta se verá representada por una sola componente de frecuencia 1𝑋𝑅𝑃𝑀, esto será
válido siempre y cuando la máquina tenga un comportamiento lineal perfecto. Sin embargo, en
la realidad siempre existen pequeñas no linealidades en el sistema, generando en el espectro
múltiplos de la velocidad de giro, la presencia de estas componentes distorsiona ligeramente la
forma de onda, obteniéndose una forma de onda aproximadamente sinusoidal (11).
- 129 -
Figura 3. 3. Espectro de un rotor desbalanceado.

Fuente: Técnica de la Demodulación en el Diagnóstico de Fallas en Máquinas Rotatoria, UACh (2002).
Las principales fuentes de desbalanceo son ocasionadas por, falta de simetría producto de
desplazamientos de corazones en la fundición, material no homogéneo inclusiones en materiales
forjados o rolados, excentricidad, desalineamiento de los rodamientos, desplazamiento de las
partes debido a deformación plástica, etc.
El mantener controlado el desbalanceo permitirá evitar fallas por fatiga en estructuras y
elementos asociados al elemento giratorio, incrementar la vida útil de la máquina y prevenir
cargas excesivas en rodamientos debido a sobrecargas, entre otras cosas.
3.2 Desalineamiento
La desalineación es una condición en que las líneas centrales de los ejes no coinciden, se
considera, al igual que el desbalanceamiento uno de los problemas más comunes en máquinas
rotatorias. Dependiendo del tipo de desalineamiento será la representación de la vibración en el
dominio de las frecuencias. Por lo tanto. si las líneas centrales de los ejes desalineados están
paralelas, pero no coinciden, entonces se dice que la desalineación es una desalineación paralela,
y si las líneas centrales se juntan, pero no son paralelas, entonces la desalineación se llama
desalineación angular (6).
- 130 -
3.2.1 Desalineación paralela
Ocurre cuando las líneas centrales de sus ejes son paralelas, y no están a la misma altura, pero
se encuentran alineadas al mismo ángulo respecto a la horizontal. En este tipo de desalineación
se presenta una fuerte vibración radial en 1X con armónicos en 2X y 3X, el amónico 2X puede
alcanzar un valor igual o incluso superior a 1X en dirección radial. En cuanto a la fase de la
vibración radial, se presenta un desfase de 180° (12).
Figura 3. 4. Desalineación paralela.

Fuente: Sinais, Ingeniería de Mantenimiento.
3.2.2 Desalineación angular
Ocurre cuando las líneas centrales de los ejes no están en el mismo ángulo respecto a la
horizontal. En este tipo de desalineación se presenta una fuerte vibración axial en 1X
posiblemente con armónicos en 2X y 3X, el amónico 2X puede alcanzar un valor igual o incluso
superior a 1X en dirección axial. En cuanto a la fase de la vibración axial, se presenta un desfase
de 180° (12).
- 131 -
Figura 3. 5. Desalineación angular.

Fuente: Sinais, Ingeniería de Mantenimiento.
Si el desalineamiento angular o radial toma un carácter más severo, pueden aparecer

componentes desde 4X a 8X, o incluso toda una serie armónica de alta frecuencia. El
desalineamiento puede ser causado por problemas generados en la instalación de componentes
de la máquina, como también, problemas que se generen durante la operación, máquinas con
ejes inicialmente alineados pierden su alineamiento durante su operación debido a problemas
tales como: esfuerzos producidos por deformaciones en cañerías, dilataciones desiguales de la
máquina, deformaciones desiguales bajo carga (10) (11).
3.3 Transmisión por correas
Las correas son la manera más común y de menor costo para transmitir potencia desde un eje a
otro. Aunque ellas no son tan durables, ni capaces de transmitir tanta potencia como las
transmisiones por engranajes, son mucho más baratas, pueden funcionar suavemente, y tienen
buena capacidad para absorber choques y vibraciones. Sin embargo, pueden ser fuente de
vibraciones especialmente en máquinas de herramientas, donde se requieren bajos niveles de
vibración.
- 132 -
3.3.1 Desalineación polea
Dos poleas están desalineadas cuando no se encuentran en el mismo plano. Este problema
produce alta vibraciones predominantes en la dirección axial a 1X del conductor o el conducido,
generalmente el conducido. Para aumentar la vida de una transmisión por correas es muy
importante que la tensión en las correas y el alineamiento de las poleas sean el correcto (12).
Figura 3. 6. Poleas desalineadas.

Fuente: Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico, A-MAQ.
3.3.2 Poleas excéntricas
Excentricidad se produce cuando una polea gira en torno a un punto que no es su centro
geométrico. Las poleas excéntricas causan alta vibración a 1X de la polea excéntrica. La
amplitud es normalmente la más alta cuando se encuentra alineada con las correas y debe
aparecer tanto en los rodamientos de la polea conductora como en la conducida.
Figura 3. 7. Excentricidad en una polea.

Fuente: Carta ilustrada de diagnóstico de vibración, Ademinsac.
Los problemas de vibraciones que generan las transmisiones por correas se deben al cambio de
tensión que se produce en ellas debido a imperfecciones en la transmisión. Estas pueden
provenir de problemas como, grietas, puntos altos (por ejemplo, debido a una costura),
- 133 -
variaciones en el ancho en correas en V, correas desgastadas o sueltas, correas no iguales o no

igualmente tensadas.
3.4 Engranajes
Muchas máquinas usan conjuntos de engranajes para transmitir el movimiento a otros

componentes de la máquina. Los engranajes y las cajas de engranajes tienen marcas únicas de
vibración que identifican tanto su funcionamiento normal como anormal. La caracterización de
las señales de vibración de una caja de engranajes es difícil de establecer, pero resulta ser una
valiosa herramienta para diagnosticar problemas en la máquina.
Una componente vibratoria importante y permanente al funcionamiento de las cajas de

engranajes es la que se produce a múltiplos de la frecuencia de engrane,𝑓𝑒 , es decir, cada vez
que los dientes entran en contacto.
(3. 2)
𝑓𝑒 = 𝑍 ∙ 𝑅𝑃𝑀
Donde 𝑅𝑃𝑀 es la frecuencia de rotación y Z corresponde al número de dientes del engranaje.

Esta componente vibratoria, que es normal al funcionamiento del engrane, se debe a la
desviación en el perfil del diente respecto a su forma ideal de involuta, curva que define la forma
del diente. Esta forma de perfil compleja, es para tener una relación de transmisión de
velocidades constante.
- 134 -
Figura 3. 8. Involuta engranaje.

Fuente: https://es.slideshare.net/luisvaleriovalentin/5-1-engranajes1.
Si los dientes mientras funcionan mantuvieran el perfil de involuta perfecta, el engrane no

generaría vibraciones. Sin embargo, aunque el perfil del diente sea de involuta perfecta, debido
a las fuerzas que se transmiten de un diente al otro cuando ellos hacen contacto, los dientes se
deforman, y pierden la forma de involuta. Las fuentes de tales desviaciones que no se pueden
evitar, y por lo tanto estarán presentes desde que el engrane empieza a trabajar, son:
a) DEFLEXIÓN DEL DIENTE BAJO CARGA
Debido a la deformación de los dientes al transmitir la carga se generarán vibraciones en todo

tipo de engranajes a la frecuencia de engrane y múltiplos. El número de múltiplos que se
observará en el espectro depende del diseño del engrane, especialmente del valor de su relación
de transmisión. Por lo tanto, en algunos engranes solo será distintivo en el espectro solo el primer
armónico de la frecuencia de engrane, mientras que en otros serán distintivos varios armónicos
de la frecuencia de engrane.
Como la causa de las vibraciones a la frecuencia de engrane se debe a la pérdida de forma de
involuta del diente, estas serán de mayor valor entre mayor sea la desviación que alcanza el
perfil del diente respecto a su forma de involuta. Como la deformación del diente depende de la
carga sobre él, las vibraciones a la frecuencia de engrane son muy dependientes de la carga.
- 135 -
Figura 3. 9. Forma de onda y espectro del engranaje debido a carga.

b) ERRORES GEOMÉTRICOS DEBIDO AL PROCESO DE MAQUINADO
A pesar que los engranajes son fabricados en talladoras de precisión, quedan con errores
geométricos de fabricación. Engranajes de mala calidad de fabricación generarán mayores
valores de estas vibraciones normales al engrane, y en algunos casos otras vibraciones, las cuales
dificultarán su diagnóstico.
3.4.1 Desgaste de los flancos de los dientes
Los dientes deslizan durante el contacto entre ellos, en el único instante en que ellos no deslizan,
es cuando hacen contacto en el punto de paso (el cual queda aproximadamente en el medio del
diente) según se muestra en la figura 3.10. Entre más alejado se realice el contacto entre los
dientes desde el punto de paso, mayor será el valor del deslizamiento entre ellos y, por lo tanto,
mayor será el desgaste.
Es decir, el mayor desgaste se producirá en la punta y en la raíz de los dientes y teóricamente
no debería haber desgaste en el punto de paso (al no existir deslizamiento entre los dientes en
ese punto). El desgaste del diente genera un aumento en el valor de las componentes normales
a la frecuencia de engrane ( 𝑓𝑒 .).
- 136 -
Figura 3. 10. Espectro típico de dientes desgastados.

El aumento de valor de los armónicos de la frecuencia de engrane con el desgaste de los dientes
no es uniforme, pude indistintamente aumentar más cualquiera de los armónicos de la frecuencia
de engrane. Esto va a depender de la forma de desgaste en los dientes. En general, el desgaste
será frecuentemente más distintivo en el espectro por los cambios en el valor de los altos
armónicos, que a la frecuencia de engrane misma. De aquí, que cuando se monitorea vibraciones
en engranajes, es conveniente incluir al menos los primeros tres armónicos de la frecuencia de
engrane para detectar desgastes en la etapa más temprana posible (11).
3.4.2 Desalineamiento del engrane
Al presentar delineación los engranajes no están haciendo un contacto uniforme a lo largo del
diente. Los engranajes desalineados aumentan el valor de las vibraciones normales a la
frecuencia de engrane y múltiplos, de forma similar al desgaste de los flancos de los dientes.
Es importante que los engranajes trabajen alineados, para aumentar la vida de operación de ellos.
Si los dientes trabajan desalineados, habrá esfuerzos excesivos en una parte del diente, lo que
desgastará aceleradamente esa parte disminuyendo significativamente la vida de ellos, como se
ilustra en la siguiente figura.
- 137 -
Figura 3. 11. Distribución de esfuerzos a lo largo del diente.

La desalineación del engranaje casi siempre excita la armónica de segundo orden 2𝑓𝑒 o una
mayor. A menudo mostrará solo una pequeña amplitud en 𝑓𝑒 , pero en niveles más altos como a
2𝑓𝑒 o 3𝑓𝑒 la amplitud aumentará.
Figura 3. 12. Espectros típicos producto de la desalineación de engranajes.

3.4.3 Engranajes con excesivo backlash
Backlash corresponde al juego que queda entre dientes cuando los dientes están haciendo
contacto en el punto de paso. El valor del backlash lo especifica el diseñador entre un valor
- 138 -
máximo y un valor mínimo. Se necesita un mínimo valor del backlash para, absorber las
dilataciones de los dientes y absorber los errores geométricos de fabricación, especialmente los
errores en el paso de los dientes.
Figura 3. 13. Representación de Backlash.

Fuente: www.wikipedia.cl.
Es necesario además que el backlash no sea demasiado grande, pues si esto sucede y los dientes
se separan del contacto, podrán adquirir mucha velocidad y golpearse con el diente de atrás
fuertemente. Uno de los síntomas característico de tener un excesivo backlash entre los dientes,
es el ruido que generan estos encuentros de dientes. Este síntoma es muy útil cuando el proceso
no genera mucho ruido propio.
Este efecto de los dientes que al entrar en contacto lo hacen con el diente que les corresponde y
con el de atrás, genera un doble contacto en cada engrane, por lo que su característica vibratoria
es una componente a 2𝑓𝑒 predominante en el espectro (11).
Figura 3. 14. Espectro debido a Backlash.

- 139 -
3.4.4 Dientes dañados
Cuando una rueda dentada tiene fallas locales como, por ejemplo, dientes rotos, agrietados,
desastillados o picados, se genera una modulación brusca de la componente de engrane
produciendo en el espectro muchas bandas laterales de pequeño valor, con una distancia entre
ellas igual a las RPM del piñón, durante un periodo de engrane. Esto es repetido una vez por
revolución, como se observa en figura x. Determinando la frecuencia a la que se encuentran
separadas las bandas laterales se puede detectar el origen de la rueda en problema.
Un diente agrietado o roto podrá generar una gran amplitud a 1X del engranaje y mostrará un
pico pronunciado cada vez que el diente problemático trate de engranar con los dientes del
engranaje compañero (11).
Figura 3. 15. Espectro diente dañado.

3.5 Rodamientos
Los rodamientos son elementos mecánicos presentes en la mayoría de las máquinas rotativas.
Los principales componentes de un rodamiento incluyen: pista exterior, pista interior, caja y
elementos de rodadura. El deterioro de cada uno de estos elementos generará una o varias
frecuencias características en los espectros de frecuencia que permitirán una rápida y fácil
identificación. A continuación, se presentan los defectos más típicos de rodamientos y su
identificación en el espectro de frecuencias.
- 140 -
Figura 3. 16. Componentes de un rodamiento.

Fuente: www.Google.cl.
3.5.1 Picadura en las pistas de rodadura o en los elementos rodantes
La presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los elementos rodantes de

un rodamiento produce una excitación cada vez que el defecto contacta otra superficie rodante.
Los cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las interfaces entre los elementos rodantes
y las pistas cuando un elemento rodante pasa sobre un defecto local, genera una fuerza impulsiva
en el defecto.
Las frecuencias de los impulsos generados por los defectos, y, por lo tanto, de las vibraciones
que ellos generan, son llamadas frecuencias características de falla del rodamiento. Estas
frecuencias características de fallas dependerán de su ubicación, sea ésta sobre la pista interna,
pista externa o en los elementos rodantes.
- 141 -
Figura 3. 17. Representación medidas rodamientos.

3.5.1.1 Frecuencia de deterioro de la pista interior (BPFI): Corresponde a la frecuencia de paso

de los elementos rodantes por un defecto en la pista interna. Físicamente es el número de bolas
o rodillos que pasan por un punto de la pista interior cada vez que el eje realiza un giro completo.
Para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento se utiliza la siguiente formula:
𝑅𝑃𝑀 ∙ 𝑛 𝑑 cos 𝜙
𝐵𝑃𝐹𝐼 = (1 + ) (3. 88)
2 𝑑𝑚
𝐷𝑖 + 𝐷𝑒
𝑑𝑚 =
2
Donde 𝑑𝑚 es la distancia entre centros de los elementos rodantes, 𝑑 el diámetro de los elementos
rodantes, 𝜙 ángulo de contacto, n el número de elementos rodantes.
Para éste caso, el espectro presenta varios picos armónicos de la frecuencia de deterioro de la
pista interior, normalmente entre ocho a diez armónicos de la BPFI modulados por bandas
laterales a 1x RPM (12).
- 142 -
Figura 3. 18. Espectro correspondiente a una falla en la pista interior.

Fuente: Curso de análisis de vibraciones, Sinais, Ingeniería de Mantenimiento.
3.5.1.2 Frecuencia de deterioro de la pista exterior (BPFO): Corresponde a la frecuencia de paso

de los elementos rodantes por un defecto en la pista externa. Físicamente es el número de bolas
o rodillos que pasan por un punto de la pista exterior cada vez que el eje realiza un giro completo.
Para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento se utiliza la siguiente formula:
𝑅𝑃𝑀 ∙ 𝑛 𝑑 cos 𝜙
𝐵𝑃𝐹𝑂 = (1 − ) (3. 89)
2 𝑑𝑚
Para esta falla, los espectros se caracterizan por presentar picos armónicos de la frecuencia de
deterioro de la pista exterior entre ocho a diez armónicos de la BPFO (12).
Figura 3. 19. Espectro correspondiente a una falla en la pista exterior.

3.5.1.3 Frecuencia de deterioro de la jaula (FTF): esta frecuencia corresponde al número de giros
que realiza la jaula del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo. Esta frecuencia
se calcula con la siguiente formula:
𝑅𝑃𝑀 𝑑 cos 𝜙
𝐹𝑇𝐹 = (1 + ) (3. 90)
2 𝑑𝑚
- 143 -
Generalmente un defecto en jaula va acompañado por defectos en pistas y las FTF suelen
modular a estas frecuencias de deterioro de pista como sumas y/o diferencias de frecuencias
Figura 3. 20. Espectro correspondiente a una falla en la jaula.

3.5.1.4 Frecuencia de deterioro de los elementos rodantes (BSF): La frecuencia de giro de los
elementos rodantes se genera cuando un defecto en los elementos golpea en las pistas en cada
giro. Debido a que las bolas no siempre golpean en las pistas cuando están en la zona de carga,
la amplitud de estas es pequeña, pero pueden aparecer como bandas laterales de alguna otra
frecuencia separadas por la BSF. Esta frecuencia se calcula con la siguiente formula:
𝑅𝑃𝑀 ∙ 𝑑𝑚 𝑑 2
𝐵𝑆𝐹 = [1 − ( ) cos 2 cos 2 𝜙] (3. 91)
2𝑑 𝑑𝑚
El espectro para este caso, se caracteriza por presentar frecuencias de deterioro de los elementos
rodantes (BSF). En la mayoría de las ocasiones, el armónico de mayor amplitud nos suele indicar
el número de bolas o rodillos deteriorados. Normalmente van acompañadas por defectos en pista
(12).
Figura 3. 21. Espectro correspondiente a una falla en el elemento rodante.

- 144 -
3.5.2 Falta de lubricación
Una falta de lubricación en su etapa inicial podría ser considerada como un rozamiento continuo
entre rugosidades uniformemente distribuidas tanto en las superficies de las pistas como de los
elementos rodantes. Por consiguiente, la respuesta estructural del rodamiento será la de un
sistema sometido a una excitación aleatoria. Lo anterior genera “pasto” en el espectro, con zonas
resonantes (aumentos de la magnitud de las componentes) a las frecuencias naturales del
rodamiento y/o de su soporte (11).
3.5.3 Excesivo juego interno de los elementos rodantes
Los rodamientos con excesivo juego interno de los elementos rodantes, generan espectros
vibratorios típicos de solturas mecánicas. Generalmente esto se presenta cuando hay un desgaste
excesivo de los elementos rodantes y de las pistas de rodadura por la presencia de partículas
extrañas en el lubricante, generalmente polvo.
3.5.4 Fases del deterioro en rodamientos
3.5.4.1 Fase 1
En esta fase, el rodamiento se encuentra en perfecto estado con lo cual en el espectro sólo se
aprecian las componentes vibratorias normales de la máquina (1X, 2X, etc.), como se muestra
en la siguiente figura.
Figura 3. 22. Fase 1 del deterioro de un rodamiento.

- 145 -
3.5.4.2 Fase 2
Durante esta etapa, aparecen lecturas de vibración a alta frecuencia, las cuales constituyen el
primer indicador del inicio del deterioro de un rodamiento. Este indicio de falla corresponde a
una grieta microscópica bajo la superficie, cuando pasan los elementos rodantes sobre esta grieta
no se generan vibraciones, pero el cierre de la grieta genera ondas de muy bajo nivel.

3.5.4.3 Fase 3
Aparecen las frecuencias características de defectos y sus armónicos. A medida que el daño
progresa se incrementa la magnitud y la cantidad de los armónicos de las frecuencias de fallo y
aumenta la aceleración a alta frecuencia.

3.5.4.4 Fase 4
Esta es la fase final del rodamiento. Cuando este se encuentra muy dañado aparecen síntomas
similares a holguras y roces. Aparecen, además, ruidos de fondo detectables en aceleración a
- 146 -
altas frecuencias. Aumenta la amplitud de 1x RPM y sus armónicos y disminuyen o desaparecen

las frecuencias de fallo enmascaradas en el ruido de fondo.

- 147 -
3.6 Solturas mecánicas
La vibración característica de una soltura mecánica es generada por alguna otra fuerza de
excitación, como un desbalance o una falta de alineamiento. Sin embargo, las solturas mecánicas
empeoran la situación, transformando cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta
de alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas. Corresponde por lo tanto decir
que las solturas mecánicas permiten que se den mayores vibraciones de las que ocurrirían de
por sí, derivadas de otros problemas, cambiando de un comportamiento vibratorio lineal que
generalmente tiene la máquina, a un comportamiento no lineal.
Los datos obtenidos nos pueden dar dos posibles resultados bien diferenciados, en función de
los cuales se determina con total fiabilidad la existencia o no de holguras entre ellos. Si los
espectros obtenidos en la misma dirección en los dos elementos presentan amplitudes similares
y además las lecturas de fase son idénticas nos indicarán que existe una buena unión entre los
dos elementos. Por el contrario, si las amplitudes de los picos armónicos de la frecuencia de giro
en las mismas direcciones de medida en los dos elementos son distintas, y además hay
diferencias importantes de fase entre ellas, nos confirmarán la existencia de holguras entre
ambos elementos (12).
Figura 3. 26. Soltura mecánica.

Fuente: Curso de análisis de vibraciones, Sinais, Ingeniería de mantenimiento.
- 148 -
CAPÍTULO 4
DISEÑO BANCO DE PRUEBA
El diseño y construcción del banco de pruebas se realizó, con la finalidad de poder representar
los espectros que son generados en los componentes que forman el banco, al momento de exhibir
alguna falla. Varios fueron los diseños planteados antes del diseño definitivo, diseños que fueron
modificados debido a la imposibilidad de simular todos los defectos propuestos y de observar
los resultados que producían. En el diseño final, el simulador, es una máquina portátil de
pequeñas dimensiones que es accionada mediante un motor eléctrico. Los componentes del
diseño definitivo del simulador son: motor, poleas, correa, rodamientos, ejes, engranajes, freno,
acoplamiento flexible, pernos, golillas y tuercas. El motor y los seis rodamientos van fijos a la
base, por medio de pernos. En el caso del motor, este será sujeto a través de cuatro pernos y en
el de los rodamientos a través de pernos 7/8, con sus respectivas golillas y tuercas. Los demás
elementos son montados sobre los ejes, por medio de chavetas y prisioneros.
El banco de prueba es accionado por un motor eléctrico (2), el que gira a una velocidad de 2800
rpm, unido a él se encuentra la polea motriz (3), la que transmite el movimiento a través de la
correa a la polea conducida (4), la que se encuentra ensamblada al primer eje (5), transmitiendo
la mitad de las revoluciones a éste. Este eje esta soportado sobre rodamientos que le permiten
girar libremente, y sobre él se encuentra montado un engranaje recto, el que puede ser colocado
en dos posiciones dependiendo de la falla a analizar. El movimiento es transmitido a un segundo
eje (6), a través de los engranajes (7), en este caso, ambos engranajes se encuentran fijos a él
por medio de chavetas y prisioneros. Al igual que el primero, el segundo eje también está
montado sobre rodamientos, las dimensiones de este son mayores, ya que sobre él también se
encuentra fijo el disco (9), quien permitirá aplicar carga al sistema al accionar el mango de freno
(8). Finalmente se encuentra el acoplamiento flexible (10), el que une éste segundo eje con un
tercero (11) y permite desalinear angularmente ambos ejes, como se muestra en la siguiente
figura.
- 149 -
Figura 4. 1. Banco de ensayo.

1. Variador de Frecuencia.
2. Motor Eléctrico.
3. Polea Motriz.
4. Polea Conducida.
5. Eje 1.
6. Eje 2.
7. Engranaje Recto.
8. Mango de freno.
9. Disco.
10. Acoplamiento flexible.
11. Eje 3.
Tabla 4. 1. Componentes banco de ensayo.
Éste proyecto se realizó con fines educativos, con el objetivo principal de poder afianzar el saber
teórico- práctico del curso de vibraciones, además de brindar a los estudiantes de la Escuela de
Ingeniería Mecánica de la PUCV, las herramientas para poder desenvolverse al momento de
estar bajo una situación de estas características en el mundo laboral. A continuación, se hace
mención a todos los componen que forman este banco, los criterios que se usaron para su
selección y sus características principales.
- 150 -
4.1 Componentes del banco de ensayo de vibraciones
4.1.1 Motor eléctrico.
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de campos magnéticos variables, los motores eléctricos se componen en
dos partes, una fija llamada estator y una móvil llamada rotor. Atendiendo al tipo de corriente
utilizada para su alimentación se clasifican en:
Motor eléctrico
Corriente Corriente
Alterna Continua
De excitación
Motores Motores independiente
síncronos asíncronos De excitación serie
De excitación (shunt) o
derivación
De excitación
compuesta (compund)
Monofásico Trifásico
De bobinado auxiliar De rotor bobinado

De espira en corto De rotor en
circuito cortocircuito(jaula de ardilla)
Universal
Figura 4. 2. Clasificación motor eléctrico

- 151 -
Todos los motores de corriente continua, así como los síncronos de corriente alterna incluidos
en la clasificación anterior tienen utilizaciones y aplicaciones muy específicas.
Los motores de corriente alterna asíncronos, tanto monofásicos como trifásicos, son los que
tienen una aplicación más generalizada gracias a su facilidad de utilización, poco mantenimiento
y bajo costo de fabricación. Los motores monofásicos son muy parecidos a los trifásicos, con el
inconveniente de que su rendimiento y factor de potencia son inferiores. A igual potencia, el
monofásico es más voluminoso que el trifásico. Por ello, se seleccionó un motor asíncrono
trifásico jaula de ardilla.
4.1.1.1. Motor asíncrono trifásico
Es un motor de corriente alterna cuyo rotor nunca llega a girar en la misma velocidad de giro
con la que lo hace el campo magnético del estator, debido a la fricción del rotor en los cojinetes,
rozamiento con el aire y a la carga acoplada al eje del rotor. Constan de dos partes fundamentales
y distintas:
a) El estator
Parte fija del motor. Está constituido por una carcasa en la que está fijada una corona de chapas
de acero al silicio provistas de unas ranuras. Los bobinados de sección apropiada están
dispuestos en dichas ranuras formando las bobinas que se dispondrán en tantos circuitos como
fases tenga la red a la que se conectará la máquina.
Figura 4. 3. Estator
Fuente: Motores de corriente alterna, Departamento de SAP.2011
- 152 -
b) El rotor
Parte móvil del motor. Está situado en el interior del estator y consiste en un núcleo de chapas
de acero al silicio apiladas que forman un cilindro, en el interior del cual se dispone un bobinado
eléctrico.
b.1) Rotor de jaula de ardilla
Los conductores del rotor están distribuidos por la periferia del rotor. Los extremos de estos
conductores están cortocircuitados, por tanto, no hay posibilidad de conexión del devanado del
rotor con el exterior. La posición inclinada de las ranuras mejora las propiedades de arranque y
disminuye los ruidos.
Figura 4. 4. Rotor jaula de ardilla.

Fuente: https://www.todoexpertos.com/preguntas/6urnxeyt698frkkn/en-los-motores-asincronicos-hay-dos-tipos-de-rotores
4.1.1.1.1 Funcionamiento
Su funcionamiento se basa en la interacción de campos magnéticos producidos por corrientes

eléctricas. Las corrientes que circulan por el rotor son producidas por el fenómeno de inducción
electromagnética, conocido comúnmente como ley de Faraday, que establece que, si una espira
es atravesada por un campo magnético variable en el tiempo, se establece entre sus extremos
una diferencia de potencial (13).
- 153 -
Para realizar el diseño del banco de pruebas para la simulación de fallas, se ha decidido utilizar
un motor de corriente alterna asíncrono, trifásico, jaula de ardilla de potencia 3/4 HP a 2800
rpm, dos polos, marca siemens. El motor se encuentra unido a un sistema de poleas,
transmitiendo movimiento al resto de los elementos que forman la maqueta. Para los datos
técnicos del motor ver Anexo A.1.
4.1.2 Base
Corresponde a la superficie donde se instalarán todos los elementos que forman parte del banco
de pruebas. Está formada por una plancha de polipropileno de 1000 milímetros de largo por 400
milímetros de ancho. El Polipropileno, es un polímero de amplia variedad de aplicaciones
incluyendo embalaje, industria textil, equipos de laboratorio y lo más reciente en la industria de
la construcción. Es un plástico de bajo costo, alta resistencia química a los disolventes, alta
resistencia a la fractura por flexión o fatiga; buena resistencia al impacto a temperaturas
superiores a los 15 °C; buena estabilidad térmica; soldable y liviano. Por ello, se decidió fabricar
la base de la maqueta de éste material, ya que cumple con una de las condiciones más
importantes del diseño, que es crear un banco de prueba de fácil traslado.
Figura 4. 5. Plancha de polipropileno.

- 154 -
4.1.3 Acoplamiento
Son elementos de máquinas que permiten comunicar el movimiento entre dos ejes en línea recta
con dirección paralela, inclinada o en planos diferentes. El fundamento principal del
acoplamiento es transmitir permanentemente el par requerido desde el eje motor al eje
conducido, al mismo tiempo compensar el desalineamiento angular o paralelo o una
combinación de ambos. Los acoplamientos se clasifican en dos tipos, rígidos y flexibles.
Acoplamientos
Rígidos Flexibles
De manguito
De elementos De elementos
De plato deslizantes flexionantes
De brida
De engranaje Con elemento

De cadena metálico
De rejilla de acero Con elemento
elastómero
Figura 4. 6. Clasificación acoplamientos

Fuente: Elaboración propia
Los acoplamientos rígidos se diseñan para unir dos ejes de manera que no sea posible que se
genere movimiento relativo entre ellos, deben emplearse solo cuando la alineación de los ejes
pueda mantenerse con mucha precisión, a diferencia de estos, los acoplamientos flexibles son
diseñados de tal manera que sean capaces de transmitir torque con suavidad, en tanto permiten
compensar cierta desalineación axial, radial o angular. Por esta razón, se ha seleccionado un
acoplamiento flexible con elastómero tipo estrella, marca lovejoy, ya que, es necesario
evidenciar en el banco de prueba desalineaciones.
- 155 -
4.1.3.1 Acoplamiento flexible con elastómero tipo estrella
Este tipo de acoplamientos incorporan un componente de caucho, que ofrece una buena
resistencia y una larga vida útil. El componente de caucho amortigua los choques y ofrece una
transmisión de potencia suave y silenciosa.
Este tipo de acoplamiento absorbe la desalineación por la flexión de uno o más de sus
componentes. El montaje es muy sencillo, debido a que el componente de caucho es una
inserción partida, por lo que se puede montar después de haber alineado los ejes.
Figura 4. 7. Acoplamiento flexible.

Fuente: Catálogo acoplamientos elastoméricos lovejoy, Ducasse Comercial LTDA.
4.1.3.2 Dimensionamiento acoplamiento
La selección del acoplamiento se realizó de acuerdo al procedimiento recomendado por el

fabricante. Según lovejoy, el proceso de selección para determinar el tamaño apropiado del
acoplamiento de mordaza comienza determinando el torque nominal (14).
El torque nominal a transmitir está en función de la potencia a transmitir y de la velocidad de
rotación, según se muestra en la siguiente formula
(𝐻𝑝 ∙ 63025)
𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = (𝑖𝑛 − 𝑙𝑏) (4. 1.)
𝑟𝑝𝑚
- 156 -
(𝑘𝑤 ∙ 9550)
𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = (𝑁𝑚 ) (4. 2.)
𝑟𝑝𝑚
Reemplazando la potencia del motor de 0,75(ℎ𝑝 )/0,56(𝑘𝑤) y una velocidad de rotación de

1400(𝑟𝑝𝑚) en la ecuación (4.1 - 4.2), se tiene
𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 33,76(𝑖𝑛 − 𝑙𝑏)
𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 3,82 (𝑁𝑚 )
En el cálculo del torque nominal interviene el factor de servicio que se obtiene en función del
tipo de máquina a acoplar, el tipo de máquina motriz y las horas diarias de funcionamiento.
Debido a que la carga es uniforme, la maquina motriz utilizada es un motor eléctrico y la
duración diaria de funcionamiento como máximo será de 1-3 horas, el factor de servicio
seleccionado es 1.
Seleccionado el factor de servicio (ver Anexo A.2), se determina el torque de diseño. El torque
de diseño se calcula multiplicando el torque nominal por el factor de servicio.
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ∙ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 (4. 3.)
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3,82 (𝑁𝑚 )
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 33,76(𝑖𝑛 − 𝑙𝑏)
Una vez calculado el torque de diseño, se selecciona el elastómero según las características que
mejor se adapte a la aplicación mostrada en el Anexo A.2. Dado que no existen condiciones
ambientales especiales, y la capacidad de amortiguación es alta, se selecciona el material
elastómero NBR.
Finalmente teniendo los valores del torque de diseño y el material del elastómero, se determinan
las dimensiones del acoplamiento. Como el acoplamiento seleccionado, debe tener como
- 157 -
mínimo, una capacidad de transmisión nominal igual o superior a la calculada, se seleccionó un

acoplamiento L070, para un 𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 3,8 (𝑁𝑚 ) y un elastómero NBR (ver Anexo A.2).
4.1.4 Rodamientos
Un rodamiento es un elemento mecánico que se sitúa entre dos componentes de una máquina,
con un eje de rotación común, de forma que un componente puede girar respecto al otro. Son de
fácil lubricación, ya sea por grasas o aceites, tienen la capacidad de soportar cargas radiales y
axiles y versatilidad en el montaje y ubicación de ejes.
Los componentes básicos de un rodamiento son, anillo exterior, anillo interior, cuerpos rodantes
(bolas o rodillos), jaula o separador.
Figura 4. 8. Componentes básicos de un rodamiento.

Fuente: http://www.aficionadosalamecanica.com/hazlo-rodamientos.htm
Los elementos de rodadura pueden ser bolas, rodillos, conos, esferas o agujas. En general, suelen
fabricarse con una aleación de acero al cromo de gran pureza. También suelen utilizarse
materiales especiales tales como cerámica y plásticos.
Los elementos de rodadura ruedan sobre los caminos de rodadura formados especialmente en
los anillos o discos, y se mantienen separados y guiados por la jaula.
- 158 -
De acuerdo a las cargas que son capaces de soportar los rodamientos, se pueden clasificar en
tres categorías según muestra la figura 4.8.
Rígido de bolas
Bolas
De bola a rótula
Radial
De rodillos
Rodillo cilíndricos
De rodillos a rótula
De bolas con
Bolas contacto angular 1
o 2 hileras
Rodamientos Axial
Rodillo De rodillos cónicos
Axial de bolas de
Bolas simple y doble
efecto
Radial-Axial
Axial de rodillo a
Rodillo
rótula
Figura 4. 9. Clasificación según las cargas que son capaces de soportar.

Cada tipo de rodamiento presenta propiedades características según el diseño que los hace más
o menos apropiados para una determinada aplicación. Por ser de uso general, operar a
velocidades elevadas, ser de fácil mantenimiento y soportar cargar radiales, axiales y una
combinación de éstas, se seleccionó un rodamiento de bolas.
Las dimensiones principales del rodamiento están predeterminadas por el diseño de la máquina,
como era necesario tener dimensiones pequeñas, el diámetro del eje de 12 mm determinó el
diámetro del agujero del rodamiento. Las cargas a que la maqueta estará sometida son de ligeras
a normales, en cuanto a la dirección de estas, el rodamiento debe soportar cargas radiales como
también axiales.
Otra consideración que se tomó al momento de seleccionar los rodamientos, fue la capacidad de
estos de encargarse de desalineaciones, como también desviaciones del eje que se pueden
presentar debido a errores de mecanizado, pero principalmente debido al montaje de estos, por
- 159 -
esta razón se decidió seleccionar rodamientos autoalineables. Para facilitar la instalación de

estos y disminuir costos de fabricación, se determinó utilizar soportes de fundición de hierro
que en su interior mantienen insertos los rodamientos. Para conocer las dimensiones
correspondiente a los rodamientos elegidos ver anexo A.3
4.1.4.1 Características del soporte con rodamiento orientable
a) Autoalineamiento
El anillo externo del rodamiento está rectificado de forma esférica para acoplarse en el
alojamiento del soporte, construido también de forma esférica, afín de conseguir el
autoalineamiento.
b) Construcción interna del rodamiento

Estos rodamientos pueden trabajar con cargas radiales, con cargas axiales o con una
combinación de las mismas.
Este rodamiento tiene una posibilidad de carga notablemente superior a la de los rodamientos
autoalineables a bolas de doble hilera usados en cualquier otro tipo de soporte.
c) Fijación del rodamiento

El rodamiento del soporte orientable está sujeto, por dos tornillos prisioneros situados en la
prolongación del anillo interno.
d) Solidez del soporte

El cuerpo del soporte está construido de una sola pieza lo cual garantiza una máxima solidez y
duración.
e) Intercambiabilidad del rodamiento respecto al soporte

Una completa intercambiabilidad del rodamiento en el soporte permite un fácil recambio en el
caso de que este fuera necesario.
- 160 -
Componentes Material
Rodamiento Anillo interior y exterior Carbono cromado
Bolas Acero
Retén protector Acero laminado en frío
Prisionero Acero
Soporte Fundición
Tabla 4. 2. Material de los componentes del pillowblocks.
Fuente: Catálogo rodamientos ASAHI.
4.1.5 Poleas
Está formada por una rueda móvil alrededor de un eje, que presenta un canal en su
circunferencia. Por esa garganta atraviesa una correa de trasmisión de material elástico. En toda
polea se distinguen tres partes:
a) Cuerpo
El cuerpo es el elemento que une el cubo con la garganta. En algunos tipos de poleas está
formado por radios o aspas para reducir peso y facilitar la ventilación de las máquinas en las
que se instalan.
- 161 -
b) Cubo
El cubo es la parte central que comprende el agujero, permite aumentar el grosor de la polea
para aumentar su estabilidad sobre el eje. Suele incluir un chavetero que facilita la unión de la
polea con el eje.
a) Garganta
La garganta (o canal) es la parte que entra en contacto con la correa y está especialmente
diseñada para conseguir el mayor agarre posible. Puede adoptar distintas formas plana,
semicircular, triangular, etc., pero la más empleada es la trapezoidal.
Figura 4. 10. Partes principales de una polea.

Fuente: http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/operadores/ope_polea.htm
Las poleas tienen diferentes características según sea la clase de correas que portan. Así por
ejemplo en las correas planas la polea puede ser un tambor o un disco cualquiera, mientras que
para correas redondas o en V, las poleas tienen acanaladuras de sección semicircular o
trapezoidal y para las correas sincrónicas, las poleas son ruedas dentadas. En la figura 4.10 se
muestran algunas clases de poleas.
- 162 -
Figura 4. 11. Distintos tipos de poleas. a) Para correas en V o trapezoidales, b) Para correas planas, c) Para correas
circulares, d) Para correas sincrónicas.
Fuente: Tulio Piovan, Marcelo. Proyecto de elementos de transmisión flexibles, 2014.Archivo PDF
Básicamente la polea se utiliza para transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro. La

trasmisión entre ejes puede ser realizada a través de diferentes formas, adicionalmente a los
engranajes se usan elementos flexibles, tales como correas, cadenas y cables.
4.1.5.1 Correas
Las transmisiones por medio de correas absorben vibraciones y choques de los que sólo tienden
a transmitir un mínimo al eje arrastrado. Son estas transmisiones adecuadas para distancias entre
ejes relativamente grandes, actuando bajo condiciones adversas de trabajo (polvo, humedad,
calor, etc.), son además silenciosas y tienen una larga vida útil sin averías ni problemas de
funcionamiento. Existen varios tipos característicos de correas, en la figura 4.11 se muestran
algunos ejemplos.
- 163 -
Figura 4. 12. Diferentes clases de correas. a) Correas Planas, b) Correas Redondas, c) Correas en V, d) Correas
Sincrónicas, e) Correas planas segmentadas.
Fuente: Tulio Piovan, Marcelo. Proyecto de elementos de transmisión flexibles, 2014.Archivo PDF.
Debido a que tienen gran versatilidad en cuanto a la disposición de ejes, un montaje y

desmontaje sencillo, no necesitan un mayor mantenimiento, corresponde a una transmisión
económica y cumplen con los requerimientos de dimensión que son necesarios en el banco de
prueba, se decidió utilizar una transmisión de polea con correas en V.
4.1.5.1.1 Transmisión de poleas con correa en v
Este tipo de transmisión está basado en la polea, y se utiliza cuando la distancia entre los dos
ejes de rotación es grande. El mecanismo consiste en dos poleas que están unidas por una misma
correa, y su objetivo es transmitir del eje de una de las poleas al de la otra.
Ambas poleas giran solidarias al eje y arrastran a la correa por adherencia entre ambas. La
correa, a su vez, arrastra y hace girar la otra polea (polea conducida o de salida), transmitiéndose
así el movimiento. El número de revoluciones de cada eje vendrá dado por el tamaño de las
poleas, de modo que, la polea mayor girará a una velocidad más baja que la polea menor.
4.1.5.1.2 Dimensionamiento polea y correa
La selección y dimensionamiento de las poleas y correa se realizó basándose en la información

presentada en el libro Diseño y Selección de elementos de máquinas (J. Castillo).
- 164 -
Para diseñar una transmisión por correa trapecial se deben conocer ciertas condiciones de
trabajo, tales como
Potencia motor 3⁄ (ℎ )
4 𝑝
Velocidad de rotación 2800(𝑟𝑝𝑚)
Relación de transmisión 1⁄
2
Tabla 4. 3. Condiciones de trabajo.
El primer paso para poder determinar las poleas y correa es corregir la potencia a transmitir.
Para determinar la potencia de diseño se emplea una simple fórmula donde se relacionan la
potencia del motor o elemento motriz y el factor de servicio que predice los incrementos de
carga que se producen en las correas, de acuerdo con los diferentes tipos de máquinas en las que
se instalará la transmisión (ver Anexo A.4).
𝑃𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝐹𝑠 ∙ 𝑃𝑀 (4. 4.)
Donde 𝐹𝑠 corresponde al factor de servicio y 𝑃𝑀 la potencia del motor. De acuerdo a las

características de motor y según la aplicación, se seleccionó un factor de servicio de 1.4, según
tabla (ver Anexo A.4). Reemplazando los valores en la ecuación 4.4, se tiene que
3
𝑃𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1,4 ∙ (ℎ )
4 𝑝
𝑃𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1,05(ℎ𝑝 )
En función de la potencia de diseño y de las revoluciones de giro de la polea más rápida, es

posible seleccionar el tipo de perfil de la correa por implementar en la transmisión, mediante el
siguiente gráfico.
- 165 -
Tabla 4. 4. Determinación del perfil de la correa.

Fuente: Diseño y Selección de elementos de máquinas, Juan Castillo.
De la gráfica se obtiene que para una potencia de diseño de 1,05 hp versus 2800 rpm a la que
girará la polea motriz, el perfil de la correa corresponderá al tipo sección A. Una vez conocido
el perfil de la correa a utilizar, se puede obtener el diámetro primitivo mínimo recomendado de
la polea motriz.
Cuando la polea conductora va instalada a un motor eléctrico, no es recomendable emplear
poleas de diámetros muy pequeños, puesto que esto reduce la vida útil de las correas y también
de los rodamientos de los motores. Por esta razón, según la potencia y velocidad de giro del
motor, se selecciona el diámetro primitivo mínimo recomendado para la polea motriz.
Para una potencia del motor de 0,75 hp a 2800 rpm, no hay un diámetro mínimo según muestra
la tabla (Ver Anexo A.4). Por consiguiente, se seleccionó el menor diámetro fabricado en poleas
de aluminio según catálogo ducasse (𝑑𝑝 = 50(𝑚𝑚)), cumpliendo con la condición de mantener
dimensiones pequeñas en el banco de prueba.
- 166 -
Para determinar el diámetro de la polea conducida, es necesario conocer la relación de

transmisión. Como se requiere que la velocidad de rotación disminuya a la mitad, la relación de
1
transmisión será igual a 𝒾 = 2.
𝜃1 𝑛1 = 𝜃2 𝑛2
𝜃1 𝑛2
= =𝒾 (4. 5.)
𝜃2 𝑛1
Donde 𝜃1 es el diámetro de la polea motriz, 𝑛1 su velocidad de giro, y 𝜃2 y 𝑛2 son el diámetro

y velocidad de giro de la polea conducida.
Reemplazando los valores establecidos anteriormente en la ecuación (4.5), se tiene que
50(𝑚𝑚) 1
=
𝜃2 2
𝜃2 = 100(𝑚𝑚)
Se obtiene que el diámetro primitivo de la polea conducida debe ser de 100 (mm). Según la tabla
4.14, el valor más cercano al obtenido es de 102 (mm), por lo que se elige dicho valor para el
diámetro de la polea conducida.
La distancia entre centros de los ejes es un factor importante de considerar puesto que afecta la
capacidad de transmisión de las correas, sobre todo cuando la diferencia entre los diámetros de
las poleas conductora y conducida es significativa. Esto se debe a que cuando las poleas están
demasiado cerca una de la otra, las correas forman un ángulo más abierto sobre la polea más
pequeña disminuyendo su área de contacto y, en consecuencia, mermando su capacidad de
transmisión. Lo ideal es que el arco de contacto de las correas sobre la polea pequeña, este entre
120 a 180 grados.
- 167 -
Figura 4. 13. Representación dimensiones correas.

Fuente: Catalogo transmisión de potencia poleas en V, Intermec.
Para la mayoría de las transmisiones por correas en V la distancia entre centros recomendada se
obtiene sumando el diámetro de la polea mayor con el de la polea menor y multiplicando el
resultado por 1,5.
𝐶 = 1,5(𝐷 + 𝑑) (4. 6.)
Donde C es la distancia entre centros, D el diámetro de la polea mayor y d el diámetro de la

polea menor.
𝐶 = 1,5(102(𝑚𝑚) + 50(𝑚𝑚))
𝐶 = 228(𝑚𝑚)
Reemplazando los diámetros elegidos anteriormente para ambas poleas, la distancia entre
centros recomendada será de 228 (mm).
Sin embargo, la distancia podrá ajustarse según requerimientos de montaje hasta máximo dos
veces la suma de los diámetros de las poleas y mínimo 0,7 veces.
Distancia máxima entre centros
𝐶 = 2(𝐷 + 𝑑) (4. 7.)
𝐶 = 2(102(𝑚𝑚) + 50(𝑚𝑚))
- 168 -
𝐶 = 304(𝑚𝑚)
Distancia mínima entre centros
𝐶 = 0,7(𝐷 + 𝑑) (4. 8.)
𝐶 = 0,7(102(𝑚𝑚) + 50(𝑚𝑚))
𝐶 = 106(𝑚𝑚)
Luego de calcular la distancia entre centros, se calcula la longitud primitiva de la correa

mediante la siguiente expresión
2
(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 ) (4. 9.)
𝐿𝑝 = 2𝐶 + 1,57(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 ) +
4𝐶
Reemplazando los valores de diámetros primitivos y distancia entre centros antes calculados en
la ecuación (4.9), se tiene
(102(𝑚𝑚) − 50(𝑚𝑚))2
𝐿𝑝 = 2 ∙ 228(𝑚𝑚) + 1,57(102(𝑚𝑚) + 50(𝑚𝑚)) +
4 ∙ 228(𝑚𝑚)
𝐿𝑝 = 698(𝑚𝑚)
Conociendo la longitud y la sección utilizada de la correa, se consulta la tabla en el Anexo A.4,

que da la identificación de la correa adecuada. Según lo anteriormente mencionado, se
seleccionó una carrea A 26 1⁄2.
Debido a que la correa seleccionada tiene un largo diferente al valor calculado se debe ajustar
la distancia entre centros acercando o alejando los ejes. Por lo tanto para una correa A 26 1⁄2 ,
su largo primitivo es 700 (mm).
- 169 -
2
(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )
𝐿𝑝 = 2𝐶 + 1,57(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 ) +
4𝐶
2
4𝐶 ∙ 𝐿𝑝 − 6,28𝐶(𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 ) − 8𝐶 2 = (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )
8𝐶 2 − 1845,44𝐶 + 2704 = 0
1845,44 ± √3319120,7936
𝐶=
16
𝐶1 = 1,47(𝑚𝑚)
𝐶2 = 229,21(𝑚𝑚)
Por lo tanto la distancia entre centros definitiva es 229(𝑚𝑚), la otra raíz no se considera ya que
su valor es pequeño e inconsistente con los datos.
Finalmente, la cantidad de correas a utilizar en la transmisión se determina según siguiente

formula
𝑃𝑀 ∙ 𝑓𝑠
𝑧= (4. 10.)
𝑁1 ∙ 𝐶2 ∙ 𝐶3
Donde 𝑁1 corresponde a la potencia nominal transmitida por correa en hp, 𝑓𝑠 el factor de

servicio, 𝑃𝑀 la potencia motor en hp, 𝐶2 el factor de corrección del largo de la correa y 𝐶3 el
factor de corrección del arco de contacto.
Reemplazando los valores de los factores de corrección obtenidos en las tablas (Ver Anexo A.4)
según corresponda en la ecuación (4.10), se obtiene que el número de correas a utilizar es 1.
0,75 ∙ 1,4
𝑧=
2,07 ∙ 0,97 ∙ 0,78
𝑧 = 0,67
𝑧≈1
- 170 -
4.1.6 Freno
Un freno es un dispositivo utilizado para detener o disminuir el movimiento de algún cuerpo,

generalmente, un eje, árbol o tambor. Los frenos transforman energía cinética de un cuerpo en
calor o trabajo, por lo que se consideran extractores de energía. La capacidad de frenado depende
de la fuerza o presión entre el freno y la superficie a frenar, del coeficiente de fricción y de la
facilidad que tenga el freno en disipar el calor equivalente a la energía absorbida. Los frenos se
pueden clasificar según su funcionamiento y según su accionamiento.
Freno
Funcionamiento Accionamiento
Freno de Fricción
Freno de Disco Freno Mecánico
Freno de llanta Freno Hidraúlico
Freno de cinta o banda Freno Eléctrico
Freno de Tambor Freno Neumático
Figura 4. 14. Clasificación frenos según funcionamiento y accionamiento.

El banco de prueba se realizó con la finalidad de representar los espectros que producen ciertas
fallas en máquinas rotatorias ejemplificando así, lo que ocurre a nivel industrial. Por ello, es
- 171 -
necesario considerar las condiciones de carga que pueden afectar al sistema. Estas condiciones
se representan en el banco de prueba con un sistema de frenado. Por ser un sistema que entrega
una mayor potencia de frenado con una escasa fuerza, necesita poco mantenimiento, es ligero y
tiene las dimensiones adecuadas para el banco de prueba, se decidió utilizar un freno de disco
hidráulico de bicicleta.
4.1.6.1 Freno hidráulico
Los frenos hidráulicos son dispositivos que utilizan la resistencia que tienen los líquidos a fluir
para frenar un sistema, estos dispositivos disipan la potencia en forma de calor. Los frenos
hidráulicos son los más ampliamente difundidos por disipar grandes cantidades de potencia con
un costo de montaje relativamente bajo, además de ser muy durables y de fácil mantenimiento.
4.1.6.1.1 Funcionamiento
Un freno de disco hidráulico incorpora un pistón maestro en la maneta de freno, un manguito

de frenos hidráulico, dos o más pistones esclavos situados en la pinza, y un fluido hidráulico
(líquido de frenos o aceite mineral). El frenado se consigue oprimiendo la maneta de freno, lo
cual empuja el pistón maestro dentro del cuerpo de la maneta e impulsa el líquido dentro del
manguito de frenos. Con ello el líquido llega al interior de la pinza y presiona contra los pistones
esclavos. Las pastillas de freno van fijadas a los pistones esclavos, para que, cuando el líquido
de frenos ejerza presión contra los pistones, las pastillas de freno hagan pinza sobre el rotor.
Una vez que las pastillas han hecho contacto con el rotor, si se ejerce más fuerza sobre la maneta
de freno, aumenta la presión dentro del sistema y, con ello, la fuerza de inmovilización con la
que la pinza aprisiona el rotor.
Son varios los factores que intervienen en el funcionamiento de un freno de disco hidráulico. La
fuerza con que se comprime la maneta de freno, unida a la relación de palanca (factor de
multiplicación de dicha fuerza producido por el sistema hidráulico) da lugar a una fuerza de
inmovilización en la pinza. Esa fuerza de inmovilización, unida al efecto del material del que
están hechas las pastillas de freno, produce una fricción en el rotor. La cantidad de fricción, en
combinación con el diámetro del rotor, es lo que genera la fuerza de frenado. La fuerza de
- 172 -
frenado, junto con la duración de la acción de frenado, determina lo rápido que se reducirá la
velocidad, así como la cantidad de calor generada en el proceso (15).
4.1.6.1.2 Componentes del sistema hidráulico
1. Maneta del freno.
Las manetas de freno suelen diseñarse con el cilindro maestro en dos posibles configuraciones:
radial o en línea. En los diseños radiales, el cilindro maestro va colocado perpendicularmente al
manillar, mientras que en los diseños en línea el cilindro maestro va aproximadamente paralelo
al manillar. La principal diferencia entre estos dos diseños es la posición del pivote de la maneta
de freno, que puede tener un enorme impacto sobre la ergonomía de la maneta.
2. Manguito de freno.
El manguito de freno conecta la maneta con la pinza. Es también un aspecto fundamental para
el diseño y el funcionamiento general del freno. Los manguitos de freno están especialmente
diseñados para soportar presiones internas de más de 138 bar sin deformarse ni dilatarse
significativamente.
Figura 4. 15. Partes del sistema hidráulico de bicicleta.

Fuente: http://rykybike.blogspot.cl/2013/11/descripcion-de-los-frenos-de-disco.html
- 173 -
3. Pinza de freno.
Los pistones esclavos de la pinza de freno suelen utilizar juntas especiales que se flexionan
ligeramente cuando los pistones y las pastillas se ven empujados hacia el rotor al frenar. Al
soltar el freno, las juntas de los pistones se relajan y tiran del conjunto pistón/pastilla alejándolo
del rotor. Esto es lo que se conoce como “retracción de las pastillas”.
Figura 4. 16. Funcionamiento del pistón esclavo.

4. Rotor.
Es el encargado de frenar la rueda gracias a la fricción con las pastillas de frenado. Tienen
distintos tamaños, pero lo habitual es el uso de 160 mm o 180 mm de diámetro. Puesto que la
mayor parte del calor queda aislada en el rotor, los rotores se diseñan para que absorban y disipen
adecuadamente el calor.
Se utilizan recortes y orificios en el rotor para aumentar la superficie total con objeto de facilitar
la disipación al aire de este calor por convección, así como para limpiar la suciedad y el polvo
de frenado procedente de las superficies de las pastillas.
- 174 -
Figura 4. 17. Rotor.

4.1.7 Variador de frecuencia
Un variador de frecuencia es un sistema para el control de la velocidad rotacional de un motor

de corriente alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación suministrada
al motor. El banco de ensayo debe operar para poder realizar mediciones a varias velocidades y
así tener un análisis más completo, por ello se seleccionó un variador de frecuencia que permite
esta modificación en el funcionamiento del motor, la selección se realizó basándose en la
potencia eléctrica de funcionamiento del motor, para un motor de 0,55 [Kw] se seleccionó el
variador Mitsubishi D700, quien cumple con las siguientes características: fácil de instalar, el
dial de configuración digital integrado con pantalla permite una configuración rápida y sencilla,
operación simple: control digital integrado, capacidad de 1 HP y dimensiones pequeñas e
instalación sencilla.
- 175 -
Figura 4. 18. Variador de frecuencia Mitsubishi D700.

Fuente: https://www.rhona.cl.
4.1.8 Engranajes
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica entre las
distintas partes de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las
cuales a la mayor se le denomina corona y al menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir
movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más
importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de
energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje
situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está
conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada
al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si
el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
- 176 -
De dientes rectos
Transmisión entre
De dientes helicoidales
ejes paralelos
Doble helicoidales
Engranajes
Helicoidales cruzados
Cónicos de dientes rectos
Transmisión entre
Cónicos de dientes helicoidales
ejes perpendiculares
Cónicos hipoides
De rueda y tornillo sinfín
Figura 4. 19. Clasificación engranajes.

Puesto que, se necesita transmitir movimiento entre ejes paralelos, y por ser el tipo de engranaje
más fácil de fabricar, se decidió utilizar engranajes de dientes rectos. Para reducir costos de
fabricación y reducir peso, se fabricaron en plástico, específicamente Ertacetal, material que
presenta las siguientes características:
 Elevada resistencia mecánica, rigidez y dureza.

 Excelente resiliencia: capacidad de recuperar después del impacto
 Buena resistencia a la fluencia
 Elevada resistencia al impacto incluso a bajas temperaturas.
 Muy buena estabilidad dimensional
 Buenas propiedades de deslizamiento y resistencia al desgaste
 Muy fácil de mecanizar
 Buenas propiedades dieléctricas y de aislamiento eléctrico.
- 177 -
Tabla 4. 5. Propiedades térmicas y eléctricas Ertacetal.

Fuente: Plásticos de Ingeniería, Plastigen.
4.1.8.1 Dimensionamiento engranajes rectos
4.1.8.1.1 Resistencia a flexión
Para el cálculo de la resistencia a flexión del diente se considera que el perfil del diente trabaja
como si se tratara de una viga o barra en voladizo donde se aplica una carga puntual en su
extremo (Ft). En realidad, la zona de contacto no se realiza en la punta del diente, sino que
tendrá lugar en una zona de la cara del diente situada más abajo, por lo que, si se considera
aplicada en su extremo, las tensiones resultantes en la base del diente serán mayores que las
reales. Se considerará también a efectos de cálculo, que en cada momento sólo existe una pareja
de dientes en contacto que absorbe toda esta fuerza transmitida, cuando en realidad y si el diseño
se ha realizado correctamente, en cada momento habrá más de una pareja de dientes en contacto
que se distribuyan la fuerza transmitida, por lo que realmente el esfuerzo que soportará cada
diente será menor que el considerado (16).
- 178 -
Para obtener la fuerza que se ejerce sobre el diente del engranaje, es necesario calcular el par de
fuerzas (T) que se transmite. Conocida la potencia y el régimen de giro del engranaje, se tiene
que
𝑃 ∙ 71620 (4. 11.)

𝑇=
𝑟𝑝𝑚
Reemplazando los valores de potencia del motor y velocidad de giro mostrados en la tabla (4.20)
en la ecuación (4.11)
0,75 ∙ 71620
𝑇=
1400
𝑇 = 38,3 (𝑘𝑝 𝑐𝑚)

𝑇 = 3,83 (𝑁𝑚)
Se tiene que el torque transmitido por el engranaje será 3,83 (Nm).
Potencia 0,75 (ℎ𝑝)

Velocidad de giro eje 1400 (𝑟𝑝𝑚)
Tabla 4. 6. Datos de partida engranajes.
A continuación, se selecciona un valor inicial de módulo y diámetro primitivo del engranaje.

Basándose en las dimensiones de la maqueta establecidas inicialmente se determinó un diámetro
primitivo de 93 (mm) y un módulo 3. Reemplazando estos valores en la ecuación (4.12) se tiene
(4. 12.)
𝑑 =𝑚∙𝑧
93(𝑚𝑚)
𝑧=
3(𝑚𝑚)
- 179 -
𝑧 = 31
Conocido el par de fuerzas que se transmite y el diámetro primitivo del engranaje, se puede
calcular la fuerza tangencial transmitida al diente, donde
𝑇 (4. 13.)
𝐹𝑡 =
𝑟
Figura 4. 20. Diagrama de cuerpo libre engranaje recto.

Fuente: http://4.bp.blogspot.com/_a4tVA49oLyM/TFt2naWd5yI/AAAAAAAAAFs/WbSdHD6B5cE/s320/27.png
3,83(𝑁𝑚)
𝐹𝑡 =
0,0465(𝑚)
𝐹𝑡 = 82,3(𝑁)
La fuerza tangencial transmitida por el engranaje es 82,3 (N), valor que permitirá calcular la
tensión que se origina en la base del diente. Si b es el ancho del diente, la tensión en el punto
"a" (sin tener en cuenta la compresión) es:
- 180 -
Figura 4. 21. Diente sometido a flexión.

Fuente: https://oposinet.cvexpres.com
6𝐹𝑡 𝑙 𝐹𝑡 6𝑙 (4. 14.)

𝜎= = ∙ 2
𝑏𝑡 2 𝑏 𝑡
Donde el factor 6𝑙⁄𝑡 2 es una relación geométrica, y se puede sustituir en función del módulo y
de un factor conocido por el factor de Lewis (Y) que depende exclusivamente de la norma de
dentado y del número de dientes. Por lo tanto,
𝐹𝑡 (4. 15.)
𝜎=
𝑏∙𝑚∙𝑌
Donde m es el módulo, Y es el factor de Lewis y b es la anchura de la cara diente.

Según tabla (Ver Anexo A.7) el ancho de la cara del diente será 6,76. Con estos valores se
calcula la tensión del diente
82,3 (𝑁)
𝜎=
0,00676(𝑚) ∙ 0,003(𝑚) ∙ 0,115
𝜎 = 35,2 (𝑀𝑃𝑎)
Calculada la tensión de trabajo (σ) que alcanza el diente, ahora sólo queda comprobar que ésta
sea inferior a la máxima tensión admisible (𝜎𝑎𝑑𝑚 ) que aguanta el material del que está fabricado
el engranaje. Según datos técnicos del ertacetal,
- 181 -
𝜎 < 𝜎𝑎𝑑𝑚
35,2(𝑀𝑃𝑎) < 78(𝑀𝑃𝑎)
Concluyendo que el material del diente fabricado con un módulo 3 y 31 dientes resiste.
El valor de la fuerza tangencial máxima (𝐹𝑡,𝑚á𝑥 ) que podría transmitir el diente por limitaciones
de resistencia a flexión se obtendría sustituyendo el valor de la tensión (σ) por el valor de la
tensión máxima admisible que aguante el diente (generalmente se suele considerar el límite
elástico del material (𝜎𝑦 ) del cual está fabricado el diente, es decir, (𝜎𝑎𝑑𝑚 = 𝜎𝑦 ) (16). De esta
manera se obtendría el valor de la máxima fuerza que podría transmitir el diente por flexión:
(4. 16.)
𝐹𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 ∙ 𝑏 ∙ 𝑚 ∙ 𝑌
𝐹𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 78(𝑀𝑝𝑎) ∙ 0,00676(𝑚) ∙ 0,003(𝑚) ∙ 0,115
𝐹𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 182,91(𝑁)
La ecuación (4.16) que proporciona la fuerza tangencial (Ft) transmitida al diente, está obtenida
aplicando sólo la estática, es decir, no tiene en cuenta los efectos dinámicos producidos durante
el movimiento de giro del engranaje. En efecto, la velocidad de rotación del engranaje introduce
nuevas fuerzas ligadas a la inercia de las masas en movimiento, que van a producir un
incremento de la fuerza transmitida al diente.
Para tener en cuenta este efecto se corrige la ecuación (4.16) afectándola de un coeficiente de
carga Cs, en función de la velocidad de giro medida en la circunferencia primitiva (𝑣 = 𝜔𝑟,
donde ω es la velocidad angular de giro en rad/s, y r es el radio primitivo).
Para 𝑣 < 600(𝑚⁄𝑚𝑖𝑛)

- 182 -
180 + 𝑣 (4. 17.)

𝐶𝑠 =
180
180 + 409,014
𝐶𝑠 =
180
𝐶𝑠 = 3,27
Por lo tanto, la expresión que proporcionaría la fuerza transmitida al diente, considerando los
efectos dinámicos, quedaría de la siguiente forma:
(4. 18.)
𝐹𝑡,𝑚á𝑥 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 ∙ 𝑏 ∙ 𝑚 ∙ 𝑌 ∙ 𝐶𝑠
Reemplazando los valores en la ecuación (4.18) se tiene que
𝐹𝑡,𝑚á𝑥 = 78(𝑀𝑃𝑎 ) ∙ 0,00676(𝑚) ∙ 0,003(𝑚) ∙ 0,115 ∙ 3,27
𝐹𝑡,𝑚á𝑥 = 594,85 𝑁
De esta manera se obtiene el valor de la máxima fuerza que podrá transmitir el diente.
4.1.9 Ejes
Elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a una pieza o de un conjunto

de piezas, como una rueda o un engranaje. Un eje se aloja por un diámetro exterior al diámetro
interior de un agujero, como el de cojinete o un cubo, con el cual tiene un determinado tipo de
ajuste. En algunos casos el eje es fijo no gira y un sistema de rodamientos o de bujes insertas en
el centro de la pieza permite que ésta gire alrededor del eje. En otros casos, la rueda gira
solidariamente al eje y el sistema de guiado se encuentra en la superficie que soporta el eje.
- 183 -
El eje soportará en un extremo una polea de aluminio y en su centro un engranaje de ertacetal,

el que se podrá mover a lo largo del mismo, tendrá dos apoyos y en ellos dos rodamientos de
bolas.
Se ha decidido seleccionar como material para el eje un acero AISI/SAE 1020 en frio, las
propiedades mecánicas del material son:
AISI/SAE Módulo Módulo Resistencia Esfuerzo Elongación Dureza

de de rigidez de fluencia último en (en 2 pulg) Brinell
elasticidad G en tracción tracción
E 𝑺𝒚 𝑺𝒖
GPa GPa MPa MPa % HB
1020 207 80.8 393 469 15 131
Tabla 4. 7. Propiedades mecánicas AISI/SAE 1020.
Fuente: Diseño de máquinas, Norton. R.1999
4.1.9.1 Dimensionamiento ejes.
Puesto que las dimensiones del accionamiento todavía no se conocen, se realiza un cálculo
previo para determinar los diámetros de los ejes, basado en la torsión, lo que siempre se hace
para el caso en que los momentos flectores actúan provocando esfuerzos de pequeña magnitud.
En este punto del diseño solo se conoce el momento torsor transmitido (17). Para un eje circular
de sección constante el momento torsor está dado por:
𝜏𝑦 ∙ 𝐽𝑐 (4. 19.)
𝑀𝑇 =
𝑐
Donde, 𝜏𝑦 corresponde al esfuerzo admisible de fluencia en el eje [Pa], 𝑐 el radio del eje en el
punto para el cual se define el esfuerzo [m] y 𝐽 el momento polar de inercia [m4].
Se conoce que el momento polar de inercia para un eje sólido está dado por la siguiente
expresión:
- 184 -
1 4 1 4 (4. 20.)
𝐽= 𝜋𝑑 = 𝜋𝑐
2 2
Al reemplazar la ecuación (4.19) en la ecuación (4.18) se tiene:
2𝑀𝑇
𝜏𝑦 =
𝜋𝑐 3
𝑑
Teniendo en cuenta que 𝑐 = donde 𝑑 es diámetro del eje, se obtiene:
2
16𝑀𝑇
𝜏𝑦 =
𝜋𝑑 3
Despejando el diámetro,
3 16𝑀𝑇 (4. 21.)

𝑑≥√
𝜋𝜏𝑦
Donde, 𝑀𝑇 , es el momento de torsión máximo (se toma en relación al momento de torsión

nominal [N m]), 𝜏𝑦 es el esfuerzo permisible de fluencia en cizalladura tomando para el cálculo
el diámetro previo del intervalo 𝜏𝑦=20…25 MPa. El material del eje será acero AISI SAE 1020,
se tomará 𝜏𝑦=20 MPa para prevenir riesgos en los cálculos.
Utilizando 𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1,9(𝑁𝑚) que corresponde a las condiciones de funcionamiento del
motor, además del momento pico que se obtiene en 𝑇𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 2,2𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 , se tiene:
(4. 22.)
𝑀𝑇 = 𝑇𝑎𝑟𝑟𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 2,2𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑀𝑇 = 4,18 (𝑁𝑚)
Reemplazando los valores de 𝑀𝑇 𝑦 𝜏𝑦 en las ecuación (4.20)

- 185 -
3 16 ∙ 4,18(𝑁𝑚)
𝑑≥√
𝜋 ∙ 20 (𝑀𝑝𝑎)
𝑑 ≥ 10,2 (𝑚𝑚)
Se selecciona un eje de diámetro 15 mm que corresponderá al escalón mayor, lugar en donde se

encontrará el engranaje, y una reducción a 12 mm donde se posicionarán los soportes de pies y
la polea. En la figura 4.22 se muestra la configuración del eje a diseñar.
Figura 4. 22. Eje para el banco de prueba.

En A se encontrará ubicada la polea, en las secciones B y E se ubicarán los rodamientos con su

respectivo soporte, en la seccione C o D se ubicará el engranaje. El engranaje se podrá desplazar
por el eje, posicionándose en el punto C o D, dependiendo del fenómeno a analizar.
Antes de obtener los diagramas de cuerpo libre del eje, es necesario determinar la fuerza
distribuida que actúa sobre el eje debido a su propio peso, para esto se realiza los cálculos para
los dos diámetros de las secciones del eje.
- 186 -
𝐹𝑒𝑗𝑒 = 𝑚𝑒𝑗𝑒 ∙ 𝑔 = 𝑣𝑒𝑗𝑒 ∙ 𝜌𝑎𝑐 ∙ 𝑔 (4. 23.)
𝜋 ∙ 𝑑2 ∙ 𝑙 (4. 24.)
𝐹𝑒𝑗𝑒 = ( ) ∙ 𝜌𝑎𝑐 ∙ 𝑔
4
Donde, 𝑚𝑒𝑗𝑒 Corresponde a la masa del eje, 𝑣𝑒𝑗𝑒 Volumen del eje y 𝜌𝑎𝑐 Densidad del acero.
Reemplazando los valores correspondientes en la ecuación (4.23), para la primera sección
transversal de diámetro 12 mm se obtiene:
Primera sección:
𝜋 ∙ (0,012 𝑚)2 ∙ 0,11 𝑚 𝑘𝑔 𝑚

𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑2 = ( ) ∙ 7800 3 ∙ 9,8 2
4 𝑚 𝑠
𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑2 = 0,95 (𝑁 ∙ 𝑚)
Segunda sección:
𝜋 ∙ (0,015 𝑚)2 ∙ 0,26 𝑚 𝑘𝑔 𝑚

𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑1 = ( ) ∙ 7800 3 ∙ 9,8 2
4 𝑚 𝑠
𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑1 = 3,51(𝑁 ∙ 𝑚)
Tercera sección:
𝜋 ∙ (0,012 𝑚)2 ∙ 0,064 𝑚 𝑘𝑔 𝑚

𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑2 = ( ) ∙ 7800 3 ∙ 9,8 2
4 𝑚 𝑠
𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑2 = 0,55 (𝑁 ∙ 𝑚)
Fuerza total del eje:

- 187 -
𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑2 + 𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑1 + 𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑑2
𝐹𝑒𝑗𝑒,𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5,01 (𝑁 ∙ 𝑚)
Encontradas las fuerzas que se desarrollan en el eje debido a los diferentes componentes, se
realiza los diagramas de fuerzas cortantes, momentos flectores, para los planos Z-Y y Z-X. Los
diagramas fueron obtenidos con ayuda del programa MD solids11.
- 188 -
4.1.9.1.1 Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-y
(a)
(b)
(c)
Figura 4. 23. Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-y.
De la gráfica (c), se obtiene los momentos resultantes en cada punto del eje
𝑀𝐴 = 0(𝑁𝑚)
- 189 -
𝑀𝐵 = −0,4385 (𝑁𝑚)
𝑀𝐶 = 1,12(𝑁𝑚)
𝑀𝐷 = 0(𝑁𝑚)
4.1.9.1.2 Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-x
(a)
(b)
(c)
Figura 4. 24. Diagrama momento fuerza cortante y momento flector en el plano z-x.
- 190 -
𝑀𝐴 = 0(𝑁𝑚)
𝑀𝐵 = −10,24(𝑁𝑚)
𝑀𝐶 = −4,32(𝑁𝑚)
𝑀𝐷 = 0(𝑁𝑚)
Determinando el momento flector equivalente de cada punto en el eje generado en los planos Z-Y y
Z-X, se tiene
𝑀𝑅𝐴 = 0(𝑁𝑚)
𝑀𝑅𝐵 = 10,25(𝑁𝑚)
𝑀𝑅𝐶 = 4,46(𝑁𝑚)
𝑀𝑅𝐷 = 0(𝑁𝑚)
El máximo momento de flexión resultante (𝑀𝑅𝐵 ) se ubica en la sección de menor diámetro y

donde está el primer apoyo, correspondiendo ésta zona a la de mayor criticidad. Para verificar
que la elección del diámetro del eje es el adecuado, se realizara el cálculo del factor de seguridad
en la zona critica, al estar sometido al máximo esfuerzo. La ecuación general para determinar el
factor de seguridad
2 2
1 𝑆𝑚 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑎 𝑆𝑚𝑠 𝑘𝑓𝑠 ∙ 𝑆𝑎𝑠 (4. 25.)
= ( + ) + ( + )
𝑁2 𝑆𝑦 𝑆𝑛 𝑆𝑦𝑠 𝑆𝑛𝑠
Por flexión
En primer lugar, se calculan los esfuerzos medios y alternos con el momento resultante máximo
antes obtenido
𝑀𝑚á𝑥 + 𝑀𝑚𝑖𝑛 (4. 26.)

𝑀𝑚 =
2
10,25 − 10,25
𝑀𝑚 =
2
- 191 -
𝑀𝑚 = 0
𝑆𝑚 = 0
𝑀𝑚á𝑥 − 𝑀𝑚𝑖𝑛 (4. 27.)

𝑀𝑎 =
2
10,25 + 10,25
𝑀𝑎 =
2
𝑀𝑎 = 10,25 (𝑁𝑚 )
𝑀 (4. 28.)
𝑆𝑎 =
𝑤𝜃
10,25(𝑁𝑚 ) ∙ 32
𝑆𝑎 = 3
𝜋(0,012(𝑚))
𝑆𝑎 = 60,42(𝑀𝑃𝑎 )
Se obtiene a través de los cálculos que no hay esfuerzos medios, pero si esfuerzos alternos. Una
vez calculado los esfuerzos, se determinan los factores que afectan la resistencia a la fatiga,
permitiendo obtener un valor adecuado de las condiciones reales de servicio del eje. Estos
factores son
a) Factor de confiabilidad (CR)
Corrige la resistencia a la fatiga de tal manera que se tenga una mayor probabilidad (y
confiabilidad) de que la resistencia real de una pieza sea mayor o igual que el valor corregido.
Para la determinación de este factor se utiliza la siguiente ecuación
- 192 -
(4. 29.)
𝐶𝑅 = 1 − 0,08 ∙ 𝐷
Se tomará un factor de supervivencia del 90%, al que le corresponde un factor multiplicativo de

1.28, según se muestra en la tabla. Reemplazando los valores en la ecuación (4.28)
𝐶𝑅 = 1 − 0,08 ∙ 1,28
𝐶𝑅 = 0,8976
Relación de supervivencia % Factor multiplicativo D

50 0
60 0.25
70 0.50
80 0.90
90 1.28
95 1.64
98 2.05
99 2.33
99.99 3.6
Tabla 4. 8. Factor de confiabilidad.

b) Factor de tamaño (CS)
El límite de fatiga se ve reducido por efecto del tamaño, debido al hecho de que es posible que
una pieza mayor pueda tener más defectos que una pieza más pequeña. Los datos experimentales
permiten establecer que para piezas cilíndricas de acero, sometidas a flexión o torsión, el factor
de tamaño para 8(𝑚𝑚) ≤ 𝑑 ≤ 250(𝑚𝑚) es
- 193 -
(4. 30.)
𝐶𝑆 = 1,189 ∙ 𝑑−0,097
Reemplazando el valor del diámetro de la zona crítica (12 mm) establecido anteriormente en la
ecuación, se tiene
𝐶𝑆 = 0,93
c) Factor de acabado superficial (CF)
El límite de fatiga se ve reducido ya que la calidad superficial obtenida en un proceso de

mecanizado no es perfecta. Un mal acabado superficial puede afectar el funcionamiento,
rendimiento y duración de una máquina o mecanismo. El factor se obtiene a través de la gráfica
que considera el acabado de la superficie del eje y la resistencia a la tensión.
Figura 4. 25. Factor acabado superficial.

- 194 -
Considerando un acabado maquinado y un esfuerzo a tensión de 68 kpsi, el factor de acabado

superficial corresponde
𝐶𝐹 = 0,8
El comportamiento a la fatiga de un elemento depende también del tipo de carga al cual se

somete. Las resistencias a la rotura y a la fluencia de un material son diferentes para esfuerzos
cortantes y normales; sucede lo mismo con la resistencia a la fatiga. Para aceros con 𝑆𝑢 <
1400(𝑀𝑃𝑎 )
(4. 31.)
𝑆´𝑛 = 0,50 ∙ 𝑆𝑢
𝑆´𝑛 = 0,50 ∙ 469(𝑀𝑃𝑎 )
𝑆´𝑛 = 235(𝑀𝑃𝑎 )
Calculados los factores que reducen la resistencia a la fatiga, se determina el límite de fatiga
modificado, donde
(4. 32.)
𝑆𝑛 = 𝐶𝑅 ∙ 𝐶𝑆 ∙ 𝐶𝐹 ∙ 𝑆´𝑛
𝑆𝑛 = 0,8976 ∙ 0,93 ∙ 0,8 ∙ 235(𝑀𝑃𝑎 )
𝑆𝑛 = 157(𝑀𝑃𝑎 )
d) Coeficiente de reducción de la resistencia a la fatiga 𝐾𝑓

- 195 -
La zona critica en la que se está basando el diseño del eje, presenta un chavetero el que permite
la fijación de la polea. Este chavetero es de tipo patín, por ello y según se muestra en la tabla
4.26, el coeficiente de reducción de resistencia a fatiga es 𝐾𝑓 = 1,6
Tabla 4. 9. Coeficiente de reducción de resistencia a fatiga

La ecuación general (4.26) está formada por esfuerzos que se deben a flexión y también por
esfuerzos que se deben a torsión. Los primeros ya fueron determinados, del mismo modo se
procede a calcular los esfuerzos que se generan en el eje por torsión, a fin, de obtener el factor
de seguridad que determinara si el eje falla o no.
Siguiendo el mismo procedimiento que el cálculo de los esfuerzos por flexión, se tiene que
𝑇𝑚á𝑥 + 𝑇𝑚𝑖𝑛 (4. 33.)

𝑇𝑚 =
2
−3,83 − 3,83
𝑇𝑚 =
2
𝑇𝑚 = −3,83(𝑁𝑚 )
𝑇𝑚á𝑥 − 𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑎 =
2
−3,83 + 3,83
𝑇𝑎 =
2
- 196 -
𝑇𝑎 = 0(𝑁𝑚 )
𝑇 (4. 34.)
𝑆𝑚𝑠 =
𝑤⨀
𝜋𝑑 3 (4. 35.)
𝑤⨀ =
16
3,83(𝑁𝑚 ) ∙ 16
𝑆𝑚𝑠 = 3
𝜋(0,012(𝑚))
𝑆𝑚𝑠 = 11,28(𝑀𝑃𝑎 )
Para este caso, el factor que afecta a la fatiga por el tipo de carga se determina según la siguiente
ecuación
(4. 36.)
𝑆𝑦𝑠 = 0,6 ∙ 𝑆𝑦
𝑆𝑦𝑠 = 0,6 ∙ 393(𝑀𝑃𝑎 )
𝑆𝑦𝑠 = 235,8(𝑀𝑃𝑎 )
Una vez calculados todos los factores que afectan la resistencia a la fatiga que permiten tener
un valor adecuado de las condiciones reales de servicio del eje para esfuerzos de torsión y
flexión, se reemplazan dichos valores en la ecuación (4.24) obteniendo así el factor de seguridad.
1 1,6 ∙ 60,42(𝑀𝑃𝑎 ) 2 11,28(𝑀𝑃𝑎 ) 2

=( ) +( )
𝑁2 157(𝑀𝑃𝑎 ) 235,8(𝑀𝑃𝑎 )
1
= 0,381
𝑁2
- 197 -
𝑁 = 1,61
El factor de seguridad resulto ser mayor que 1, con lo que se garantiza la resistencia a la fatiga
en esta sección que se determinó como la zona critica. En definitiva, el diámetro elegido para
dicha sección es el adecuado., ya que, el eje no falla a los esfuerzos por flexión y torsión.
4.2 Descripción y características de los equipos y sensores utilizados.
4.2.1 Acelerómetro
Corresponde a un instrumento para medir la aceleración de un objeto al que va unido, lo hace

midiendo respecto de una masa inercial interna. Los acelerómetros son sensores inerciales que
miden la segunda derivada de la posición. Un acelerómetro mide la fuerza de inercia generada
cuando una masa es afectada por un cambio de velocidad.
Existen varios tipos de tecnologías (piezo-eléctrico, piezo-resistivo, galgas extensométricas,
láser, térmico) y diseños que, aunque todos tienen el mismo fin pueden ser muy distintos unos
de otros según la aplicación a la cual van destinados y las condiciones en las que han de trabajar.
El acelerómetro que se utilizará en el banco de prueba es un ADXL325+/-3G de tres ejes, éste

dispositivo será montado en distintas partes de la maqueta, posición que dependerá de las
vibraciones generadas por los elementos que se quieran analizar. Se decidió utilizar éste
dispositivo por ser pequeño, delgado, de baja potencia, alta calidad, pero principalmente por su
bajo costo.
- 198 -
Figura 4. 26. Acelerómetro de tres ejes ADXL325 +/- 3G.

El montaje del sensor se realiza en una base de plástico impresa en 3D, llamado PLA, esta base
posee las dimensiones exactas para insertar el sensor en ella, por la parte posterior cuenta con
un agujero para encajar un imán de Neodimio, encargado de la sujeción de los acelerómetros en
los soportes del banco de ensayo.
Figura 4. 27: Base acelerómetro (PLA).

4.2.1.1 Características
El ADXL325 es un acelerómetro de 3 ejes pequeño de 4 mm × 4 mm × 1,45 mm, delgado y de

baja potencia con salidas de tensión con señal condicionada, mide la aceleración con un rango
de escala mínima de ± 3 g. Puede medir la aceleración estática de la gravedad en las aplicaciones
de detección de inclinación, así como la aceleración dinámica resultante del movimiento,
choque o vibración.
- 199 -
Figura 4. 28. Diagrama de bloques funcional.

Fuente: Small, Low Power, 3-Axis ±3 g Accelerometer Analog Devices, 2009
Contiene un sensor micromecanizado de superficie de polisilicio y circuitos de

acondicionamiento de señal para implementar una arquitectura de medición de aceleración de
ciclo abierto. Las señales de salida son tensiones analógicas que son proporcionales a la
aceleración.
4.2.1.2 Funcionamiento
El sensor es una estructura micromecanizada de superficie de polisilicio construida sobre una

oblea de silicio. Los resortes de polisilicio suspenden la estructura sobre la superficie de la oblea
y proporcionan una resistencia contra las fuerzas de aceleración. La deflexión de la estructura
se mide utilizando un condensador diferencial que consta de placas y placas fijas independientes
unidas a la masa móvil. Las placas fijas son impulsadas por ondas cuadradas fuera de fase de
180 °. La aceleración desvía la masa móvil y desbalancea el condensador diferencial dando
como resultado una salida del sensor cuya amplitud es proporcional a la aceleración.
4.2.2 LabJack U3
El dispositivo LabJack U3-HV es un sistema de adquisición de datos (DAQ) con entrada USB,
específicamente de señales de 12 bits, contiene cuatro entradas exclusivamente analógicas de
alto voltaje, 12 entradas/salidas (I/O) flexibles y cuatro entradas/salidas exclusivamente
- 200 -
digitales. Las I/O flexibles pueden ser configuradas tanto como digitales y analógicas, por lo
tanto, provee hasta 16 entradas analógicas o hasta 16 I/O digitales. Además, proporciona dos
salidas analógicas de 10 bits.
Este dispositivo es el encargado de recibir la información de los acelerómetros y del transductor
de fuerza, incorpora un convertidor análogo/digital que permite la lectura de los datos por parte
del computador. Los datos obtenidos se muestran y se comparan en el software del PC a modo
de osciloscopio y se almacenan en el disco duro en intervalos configurables, no necesita
alimentación externa y dispone de un software en inglés.
La serie U3 es muy versátil para la medición y control dentro de sistemas analógicos y digitales
simples. Principalmente porque da la opción de configurar sus entradas/salidas como analógicas
o digitales, dando al usuario flexibilidad en la elección de sensores para una determinada
aplicación.
Dentro de las aplicaciones más comunes en que se utiliza este dispositivo destacan proyectos de
aficionados, programas educativos, control y monitoreo industrial y desarrollo de prototipos.
(Ver Anexo A.6).
Figura 4. 29. LabJack U3-HV.

- 201 -
4.2.3 Tacómetro Digital
Para obtener una medición más exacta de la velocidad de giro con la que funciona el banco de
ensayo se utilizó, un dispositivo digital de precisión de fácil uso que puede medir a través de un
láser o por contacto.
Figura 4. 30. Tacómetro Digital.

Fuente: https://multimetros.es.
- 202 -
CAPÍTULO 5
EVALUACIÓN EXPERIMENTAL DEL BANCO DE PRUEBA
La detección de fallas de manera oportuna y eficiente constituye uno de los retos más
importantes asociados al mantenimiento predictivo. Fallas imprevistas pueden afectar la
integridad y la confiabilidad de los equipos a través de paradas no programadas, reducción de
su vida útil, altos costos de asociados al mantenimiento correctivo y baja calidad de los
productos. Monitorear constantemente y reconocer cuando se presenta algún tipo de falla en los
elementos críticos para una máquina es de suma importancia. Por ello, a través del análisis de
las vibraciones generadas se puede identificar y evitar daños mayores.
Para realizar la detección de las vibraciones generadas por las fallas en los elementos, se utilizó
un acelerómetro piezoeléctrico el cual varía su ubicación dependiendo de la falla a analizar. El
proceso de muestreo durante la adquisición lo ejecuta el Labjack, dispositivo que convierte la
señal análoga a digital. Cabe mencionar, que es en esta etapa donde se selecciona la frecuencia
de muestreo, la que debe cumplir con el teorema de Nyquist para evitar problemas, como el
aliasing. Los datos captados por el dispositivo son guardados en un block de notas y
posteriormente analizados a través de un código en el programa MATLAB. Se utilizó también
un tacómetro digital con el que se midió la velocidad de giro del eje.
- 203 -
5.1 Diagnóstico de falla en acoplamiento
El desalineamiento de acoplamientos es una condición donde el eje de la máquina conductora y

conducida no están en la misma línea durante su funcionamiento, lograr que estos estén
perfectamente alineados se hace difícil, es por ello, que para absorber este desalineamiento se
utilizan acoples flexibles. El uso de éstos disminuye significativamente las vibraciones
generadas, pero no las elimina. Niveles de vibración muy elevados pueden llegar a acelerar la
vida útil de los rodamientos y rotura de pernos, entre otros, por lo que es conveniente corregirla
antes de que produzca daños más considerables que pueden llegar a producir paros en las
máquinas. Por ello, a continuación se realizará el análisis de las vibraciones que se generan al
presentar este tipo de falla.
La disposición del acelerómetro es como se muestra en la siguiente figura. Las mediciones
fueron realizadas en el pillow-block número 5 y 6.
Figura 5. 1. Disposición de sensores.

Estas pruebas fueron realizadas a dos frecuencias de funcionamiento del variador a 27 [Hz] y
40 [Hz], aplicando carga al sistema, y con un tiempo de 15 segundos por medición. El estudio
realizado se basa en la comparación cuando los ejes se encuentran alineados y cuando presentan
algún grado de desalineación angular.
- 204 -
5.1.1 Desalineación angular
Al presentar éste tipo de desalineamiento se generaran altas vibraciones axiales, pues la fuerza
que se necesita aplicar para unir el acople son predominantemente axiales, por esta razón, sólo
fueron analizadas la vibraciones generadas en esta dirección. Sin embargo, lo más común es
presentar una combinación de ambos desalineamientos, angular y paralelo, aun así, debido a que
la rigidez axial de las máquinas es menor que la radial es más frecuente analizar las vibraciones
axiales.
(a) (b)
Figura 5. 2. (a) Acoplamiento alineado. (b) Acoplamiento desalineado angularmente.
Analizar la respuesta en tiempo es otra forma de determinar si los ejes se encuentran alineados
o presentan algún grado de desalineación, según lo mencionado en la teoría cuando se presenta
éste tipo de falla la forma de onda de cada señal deberían estar desfasadas en 180°. Para éste
caso, lograr que los ejes estén perfectamente alineados es difícil de conseguir, por ello al analizar
las señales bajo las dos condiciones y determinar claramente el desfase entre ellas es complejo,
- 205 -
puesto que, la respuesta en tiempo bajo condiciones normales ya presenta un desfase producto
de que el eje no está correctamente alineado.
(a)
(b)
Gráfico 5. 1. (a) Respuesta en tiempo acople alineado. (b) Respuesta en tiempo acople desalineado.
Al analizar espectro en frecuencia para el caso donde el acople se encuentra alineado, se observa
a 11,83[Hz] la frecuencia de giro del eje 1X, componente originada por el desbalance residual
del eje, seguida por algunos de sus múltiplos 2X,3X,5X. En 364,7[Hz] se encuentra la frecuencia
de engrane (Fe).
- 206 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 2. (a) Espectro en frecuencia acople alineado. (b) Espectro en frecuencia acople desalineado.
Cuando el acople se desalinea angularmente y se compara con el espectro alineado, se observa

que la frecuencia de giro del eje 1X aumenta en amplitud, al igual que su múltiplo 2X. Como se
tiene un mayor grado de desalineamiento se logran excitar armónicos superiores a los 10X, lo
que alcanzan altas amplitudes.
Del análisis se puede concluir, que al presentar un desalineamiento angular si se excitan una
mayor cantidad de armónicos de la frecuencia de giro del eje que cuando se encuentran
alineados, como se menciona en la teoría. En cuanto a la forma que debe tomar el espectro se
menciona que se deben presentar distintivamente los tres primero armónicos de la velocidad de
rotación, para este caso se cumple, sin embargo no es un parámetro determinante al momento
- 207 -
del análisis, ya que éste dependerá de las condiciones estructurales y de funcionamiento de la

maquina a analizar.
Así mismo se hicieron mediciones a 40 [Hz] del variador de frecuencia para verificar que a esta
frecuencia se presentaran los mismos efectos, se adjuntan las gráficas respuesta en tiempo y
espectro en frecuencia para 40 [Hz] en el Anexo B.2.
5.2 Diagnóstico de falla en poleas
Las correas son la manera más común y de menor costo para transmitir potencia desde un eje a
otro, aunque no son tan durables, tienen buena capacidad para absorber choques y vibraciones,
aun así, estas generan vibraciones debido a que, la tensión de la correa varía durante su
accionamiento, es por ello, que no existe una transmisión perfecta.
Para efectuar un buen análisis de las señales vibratorias que se verán a continuación, es necesario
conocer la disposición del dispositivo de medición. En la siguiente figura se presenta el montaje
del sensor utilizado.
Figura 5. 3. Disposición del sensor.

- 208 -
Los ensayos fueron realizados a dos frecuencias de funcionamiento del variador a 27 [Hz] y 40
[Hz], todas las pruebas se realizaron aplicando carga al sistema a excepción de la imperfección
en la correa, y con un tiempo de 15 segundos por medición. El estudio realizado se basa en la
comparación del comportamiento de la correa en buenas condiciones con la correa al
introducirle una falla., según sea la falla a analizar, se tomarán vibraciones radiales o axiales.
El comportamiento normal que se hace mención en el párrafo anterior, se considera cuando las
poleas se encuentran alineadas, sin ninguna falla en la correa y con la tensión correcta, como se
muestra en la figura 5.4.
Figura 5. 4. Condición normal de funcionamiento.

5.2.1 Imperfección en la correa
Con el fin de poder representar y estudiar las vibraciones que no son propias del funcionamiento
y que generan oscilaciones perjudiciales para los componentes que forman parte del sistema, se
instala sobre la correa un bulto que simboliza costuras o zonas duras que puede portar la correa
producto de su fabricación, como se muestra en la siguiente figura. Estas mediciones fueron
tomadas bajo condiciones normales: poleas alineadas y correa tensada.
- 209 -
Figura 5. 5. Imperfección en la correa.

A continuación, se adjuntan los gráficos obtenidos al realizar la medición para condiciones

normales y al presentar este tipo de falla.
Analizar la respuesta en tiempo es otra forma de determinar en qué condiciones se encuentra la
correa durante su funcionamiento, al presentar la correa este tipo de imperfección, la respuesta
en tiempo mostrará un impacto cada vez que la falla se encuentre con la polea (gráfico 5.3 (b)),
excitación que claramente será percibida por el analizador, para este caso durante 1 segundo el
sensor captaron cinco impactos, separado cada uno a 0,189 [s].
- 210 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 3. (a) Respuesta en tiempo correa sana. (b) Respuesta en tiempo correa con falla.
Bajo esta condición de funcionamiento la teoría hace referencia a que se generaran vibraciones
a frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa, conocidos como los rpm de la
correa. Por ello, antes de comenzar el análisis espectral se hace el cálculo de estas frecuencias,
cálculo que se realiza conociendo los diámetros de las poleas, el largo de la correa y las rpm de
cada polea. La velocidad de giro de los ejes donde van montadas las poleas se obtiene a través
del uso de un tacómetro.
𝜋 ∗ 𝑑1 ∗ 𝑅𝑃𝑀1 𝜋 ∗ 𝑑2 ∗ 𝑅𝑃𝑀2
𝑅𝑃𝑀𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = =
𝐿 𝐿
- 211 -
Donde 𝑑1 , 𝑑2 corresponden a los diámetros de paso de la polea motriz y conducida

respectivamente, 𝐿 el largo de la correa y 𝑟𝑝𝑚1 , 𝑟𝑝𝑚2 las velocidades de rotación de ambos ejes
donde van montadas las poleas. En la tabla que sigue, se indican los valores antes mencionados.
RPM Hz RPM Hz RPM Hz RPM Correa Hz

Motriz (d1) (d1) Conducida (d2) (d2) Correa (d1) (d1) (d2) (d2)
1582 26,367 754 12,567 347,067 5,784 337,449 5,624

Tabla 5. 1. Frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa.
De la tabla, se puede observar que el valor de las rpm de la correa siempre será menor que las
rpm de ambas poleas, esto se debe a que 𝜋 ∗ 𝑑⁄𝐿 siempre será menor que uno, ya que, el
perímetro de la polea siempre será menor que el largo de la correa. El cálculo de los RPM de la
correa será aproximado, ya que, se utilizó el largo exterior de la correa y no el largo en su línea
de paso.
A continuación se presenta la respuesta en frecuencia para las dos condiciones de
funcionamiento.
- 212 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 4. (a) Espectro en frecuencia correa sana. (b) Espectro en frecuencia correa con falla.
Se observa en el espectro normal de funcionamiento de la correa en el gráfico 5.4 (a), tres

componentes a bajas frecuencias, donde la primera a 26,67[Hz] corresponde a la 2X del giro del
eje donde va montada la polea conducida componente generada por el desbalanceamiento
residual del eje, la segunda es un múltiplo de la frecuencia de la correa (10RPMc), y la tercera
al igual que la segunda es un múltiplo (13RPMc), frecuencias de la correa más bajas (5,34[Hz])
no son posible de visualizar, ya que el sensor no tiene la capacidad para medir tan bajas
frecuencias, por esta razón solo se logra ver a partir del décimo múltiplo. Se visualiza también
la frecuencia de engrane a 390, 7 [Hz] pero de pequeña amplitud.
Al comparar el espectro generado cuando la correa presenta una protuberancia (gráfico 5.4 (b))
con el antes analizado, se observa que al presentar esta falla las frecuencias que se generan a las
- 213 -
rpm de la correa aumentan su amplitud y se excitan una mayor cantidad de armónicos (2-21)
que en condiciones normales.
De éste análisis, se puede concluir que lo mencionado respecto a lo que se genera en este tipo
de falla se cumple pero no del todo. Cuando una correa se encuentra sana y con la tensión
adecuada conforme se menciona en la teoría no se deberían generar armónicos de los rpm de la
correa, en este caso, si se generan pero con amplitudes muy pequeñas, por ello, se asume este
comportamiento como un proceder normal de la correa. Por lo tanto, presentar este tipo de
imperfección, sí genera vibraciones a frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la
correa.
espectro en frecuencia para 40 [Hz] en el Anexo B.2.1.
5.2.2 Correa destensada
Al presentar éste tipo de problema en la transmisión se generan vibraciones a frecuencias

múltiplos de la velocidad de rotación de la correa debido al cambio de la tensión de ésta. Para
éste caso la mejor manera de detectar el problema es medir en la dirección de la tensión donde
se detectaran mayores amplitudes, por ello se analizarán las vibraciones generadas radialmente.
Figura 5. 6. Corre destensada.

- 214 -
Previo al análisis se hace el cálculo de las frecuencias que genera la correa, cálculo que se realiza
conociendo los diámetros de las poleas, el largo de la correa y las rpm de cada polea. La
velocidad de giro de los ejes donde van montadas las poleas se obtiene a través del uso de un
tacómetro.
RPM Hz RPM Hz RPM Hz RPM Correa Hz

Motriz (d1) (d1) Conducida (d2) (d2) Correa (d1) (d1) (d2) (d2)
1519,8 25,33 760,2 12,67 333,42 5,56 340,22 5,67

Tabla 5. 2. Frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa.
Al analizar la respuesta en el tiempo, se observa que la señal vibratoria se encuentra modulada

de forma aleatoria para ambas condiciones. Esta modulación es producto del accionamiento del
freno cuando se le aplica carga al sistema. Para cuando la correa no se encuentra tensada
correctamente (gráfico 5.5 (b)), se generan oscilaciones de mayor magnitud, lo que se ve
reflejado en un aumento de la amplitud.
- 215 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 5. (a) Respuesta en tiempo correa tensada. (b) Respuesta en tiempo correa destensada.
Cuando se analiza el espectro que se genera con la correa tensionada correctamente se observa
la frecuencia de giro de la polea conducida 1X y de la conductora 2X, múltiplos de la correa
(RPMc) y la frecuencia de engrane acompañada de bandas laterales producto de la modulación
que genera la acción del freno. Estas bandas se encuentran separadas cada una a 12,67 [Hz]
frecuencia de giro del eje de la polea conducida. La amplitud que tiene el múltiplo 31 de la
correa es producto de que esta frecuencia coincidió con la frecuencia natural de la correa, esto
puede ser corroborado al observar el gráfico 5.6.
- 216 -
Gráfico 5. 6. Espectro en frecuencia FFT correa tensada.

Gráfico 5. 7. (a) Espectro en frecuencia correa tensada. (b) Espectro en frecuencia correa floja.
- 217 -
Al tener una menor tensión en la correa, la frecuencia de giro del eje de la polea conducida 1X
y de la polea motriz 2X varía su amplitud. La cantidad de armónicos a la frecuencia de la correa
disminuyen, debido a que la magnitud de la fuerza se reduce al soltar la tensión de la correa. Se
observa también que la frecuencia de engrane disminuye en amplitud y cambia su forma, ésta
modificación se atribuye a que la relación de transmisión no es perfecta puesto que, al estar
menos tensionada la correa pierde adhesión y patina sobre la polea, generando que la velocidad
de giro del eje no sea constante.
De éste análisis se puede concluir, que lo mencionado en la teoría para este caso se cumple, al
cambiar la tensión si se presentan frecuencias múltiplos de la correa, sin embargo, la cantidad
de armónicos que se excitarán dependerán de las condiciones estructurales y de funcionamiento
del banco a analizar.
espectro en frecuencia para 40 [Hz] en el Anexo B.2.2.
5.2.3 Poleas desalineadas
Un requisito importante para el funcionamiento correcto de la transmisión por poleas es su

montaje, mantener alineadas angular y paralelamente éstas evitan reparaciones costosas y
tiempos muertos de los equipos. Por ello, realizar un monitoreo constante de estos elementos
aumenta la vida de rodamientos y disminuye considerablemente fallas inesperadas.
Según la teoría este tipo de falla genera altas vibraciones axiales, ya que, la rigidez axial de las
máquinas en general, es menor que las radiales. Por esta razón al momento de realizar la
medición solo se consideran las vibraciones axiales obtenidas por el sensor.
Para analizar las vibraciones generadas por este tipo de falla, se desalineo paralelamente las
poleas. Debido a que la teoría menciona que se excita mayormente las vibraciones axiales, se
decide tomar las mediciones colocando el sensor sobre el pillow 1, puesto que, éste es menos
rígido axialmente que el motor.
- 218 -
(a) (b)
Figura 5. 7. (a) Poleas alineadas. (b) Poleas desalineadas.
Figura: Elaboración propia.
A continuación se presenta la respuesta en frecuencia para las dos condiciones de

funcionamiento, ambos espectros fueron reducidos en frecuencia, ya que después de cierta
frecuencia no se muestra nada relevante para el análisis.
- 219 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 8. (a) Respuesta en tiempo poleas alineadas. (b) Respuesta en tiempo poleas desalineadas.
De la gráfica respuesta en tiempo se puede observar que la señal para ambos casos se encuentra
modulada. Ésta modulación es producto de la carga aplicada al sistema, el freno al ser accionado
durante el tiempo de medición no genera la misma fuerza para toda la superficie del disco, lo
que genera que la carga varíe durante el funcionamiento. Al comparar ambas gráficas se logra
visualizar que se genera un aumento de las amplitudes cuando las poleas están desalineadas.
Para el espectro en frecuencia en condiciones normales gráfico 5.15(a) el primer peak a 12[Hz]
corresponde a la frecuencia de giro del eje donde va montada la polea conducida, seguido a éste,
se encuentra a 24[Hz] un múltiplo exacto de dicha frecuencia 2X y que coincide con la
frecuencia de giro de la polea motriz. El tercer y cuarto peak corresponde a armónicos de la
frecuencia de la correa (RPMc). Se logra visualizar también la frecuencia de engrane a 365,
- 220 -
18[Hz], la que va acompañada de bandas laterales a 12[Hz].producto de la modulación de la

señal y a 730,36[Hz] un múltiplo de esta frecuencia.
(a)
(b)
Gráfico 5. 9. (a) Espectro en frecuencia poleas alineadas. (b) Espectro en frecuencia polea desalineada.
Cuando las poleas se encuentran desalineadas se tiene que el primer peak a 12[Hz] corresponde
a la frecuencia de giro del eje donde va montada la polea conducida al igual que el espectro
normal, pero con la diferencia que para este caso la 1X alcanza una mayor amplitud, a 24[Hz]
se encuentra un múltiplo exacto de la 1X la que coincide con la frecuencia de giro de la polea
motriz. Del mismo modo el tercer y cuarto peak corresponden a los armónicos de la frecuencia
de la correa (RPMc), pero con amplitudes menores. La frecuencia de engrane a 365, 18[Hz] y
su múltiplo 2X acompañadas ambas de bandas laterales no presentan un gran cambio en su
- 221 -
amplitud, pero si en su forma, esto producto de que la relación de transmisión no se mantiene

constante ya que la correa resbala sobre ella y se pierde la tensión.
Del análisis, se concluye que al presentar este tipo de falla la 1X de la frecuencia de giro del eje
donde va montada la polea conducida, sí predomina más en amplitud que la 1X de la polea en
condiciones normales, por lo tanto, lo que se menciona en la teoría se cumple para éste caso. En
definitiva, el análisis que se realizó para esta situación permite diagnosticar este tipo de defecto.
espectro en frecuencia para 40 [Hz] en Anexo B.2.3.
5.3 Diagnóstico de falla en rodamientos
Puesto que los rodamientos son unos de los componentes más críticos de las máquinas y fallan
con mayor frecuencia, es necesario monitorear constantemente su funcionamiento con el fin de
establecer cuál es su estado mecánico y poder así, a través del análisis prevenir fallas
catastróficas. Por ello, a continuación se realizará el análisis de vibraciones al presentar una falla
en la pista interna del rodamiento.
La disposición del acelerómetro es como se muestra en la siguiente figura. Las mediciones
fueron realizadas en el pillow-block número 6, posición donde se permite el intercambio de
rodamiento fallado y sano.
- 222 -
Figura 5. 8. Disposición sensor de medición.

40 [Hz], aplicando carga al sistema, y con un tiempo de 15 segundos por medición. El estudio
realizado se basa en la comparación del comportamiento del rodamiento en buenas condiciones
con el rodamiento al introducirle una falla.
La presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los elementos rodantes
produce una excitación cada vez que estos pasan por el defecto. Las frecuencias de estos
impactos, y por lo tanto, de las vibraciones que ellas generan, se llaman frecuencias
características de falla del rodamiento. Por ello, antes de comenzar el análisis espectral se hace
el cálculo de estas frecuencias, cálculo que se realiza conociendo la geometría del rodamiento y
su velocidad de rotación. Las dimensiones de éste se muestran en la siguiente tabla
𝑑𝑚 [mm] 33,5
𝑑 [mm] 9,1
𝜃 0
𝑛 8
𝑅𝑃𝑀 11,75
Tabla 5. 3. Dimensiones rodamientos.
Frecuencia de paso de los elementos rodantes por un defecto por la pista externa.
- 223 -
𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝑛 𝑑 cos 𝜃
𝐵𝑃𝐹𝑂 = (1 − )
2 𝑑𝑚
Frecuencia de paso de los elementos rodantes por un defecto por la pista interna.
𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝑛 𝑑 cos 𝜃
𝐵𝑃𝐹𝐼 = (1 + )
2 𝑑𝑚
Frecuencia de rotación del porta elementos o jaula que contiene los elementos rodantes.
𝑅𝑃𝑀 𝑑 cos 𝜃
𝐹𝑇𝐹 = (1 + )
2 𝑑𝑚
Frecuencia de giro de los elementos rodantes.
𝑅𝑃𝑀 ∗ 𝑑𝑚 𝑑 2
𝐵𝑆𝐹 = (1 − ( ) cos 𝜃 cos 𝜃 2 )
2𝑑 𝑑𝑚
Donde 𝑑𝑚 es el diámetro entre los centros de los elementos rodantes, 𝑑 diámetro de los
elementos rodantes y 𝜃 el ángulo de contacto. En la tabla que sigue, se indican los valores antes
mencionados.
BPFO 2,913*RPM
BPFI 5,087*RPM
FTF 0,636*RPM
BSF 1,705*RPM
Tabla 5. 4. Frecuencias fundamentales de rodamientos dependiendo de la falla.
El análisis de la forma de la onda de la vibración en el domino del tiempo es una técnica útil
para detectar defectos en rodamientos, ya que, el análisis de la forma de onda de la aceleración
vibratoria permite identificar los impactos producidos por el paso de los elementos rodantes
- 224 -
sobre un defecto localizado, y por medio de su periodicidad y su relación con la frecuencia de

falla identificar la localización del defecto (pista interna, externa o canastillo).
Gráfico 5. 10. (a) Respuesta en tiempo rodamiento sano. (b) Respuesta en tiempo rodamiento con falla.
Al analizar la forma de la onda de la gráfica obtenida cuando el rodamiento está sano y cuando
presenta la falla, permite identificar claramente la periodicidad de los impactos producidos por
el paso de los elementos rodantes sobre el defecto, para la velocidad de giro del eje. El tiempo
que ocurre entre un peak y otro corresponde al inverso de la frecuencia de falla. Para este caso
se observa que los impactos están separados cada 0,167[s] y 0,202[s], el inverso de estos valores
dan un frecuencia de 5,9 [Hz] y 4,95 [Hz] respectivamente, permitiendo confirmar la existencia
de un defecto en la pista interna del rodamiento, conclusión que se puede corroborar al comparar
estos valores con los calculados teóricamente y mostrados en la tabla 5.1. La periodicidad de
los impactos cambia de valor debido a la variación de velocidad que presenta el eje.
- 225 -
Para el espectro en frecuencia en condiciones normales gráfico 5.19a se observa el primer peak
a 11,75[Hz] correspondiente a la frecuencia de giro del eje donde va montado el rodamiento
sano, se logra visualizar también pero con amplitudes bajo los 0,05 [𝑚⁄𝑠 2 ] componentes
múltiplos de la 1X (11,75[Hz]).
(a)
(b)
Gráfico 5. 11. (a) Espectro en frecuencia rodamiento sano. (b) Espectro en frecuencia rodamiento con falla.
La presencia del defecto en la pista interna del rodamiento genera nuevas frecuencias que no
son múltiplos exacto de la velocidad de rotación del eje, pero si, armónicos de la frecuencia
característica de falla 5,086[Hz], como se logra visualizar en el gráfico 5.11 (b). Se observa
también la frecuencia de giro del eje 1X y sus múltiplos.
- 226 -
Del análisis, se concluye que al presentar este tipo de falla si se producen vibraciones cada vez
que el elemento rodante pasa por el defecto, corroborando que la técnica de análisis de
vibraciones es factible para monitorear y diagnosticar la condición de sus rodamientos.
espectro en frecuencia para 40 [Hz] en el Anexo B.3.
5.4 Diagnóstico de falla en engranajes
Los engranajes son empleados en la ingeniería como piezas fundamentales del diseño mecánico,
con la finalidad de transmitir la potencia mecánica de una aplicación a otra, permitiendo el
movimiento desde un eje principal hasta piezas complementarias del sistema. Por ser de uso
común en la industria y ser parte fundamental en maquinarias, es de suma importancia
monitorear constantemente su funcionamiento, con el fin de evitar daños mayores. Por ello, a
continuación se realizara un análisis de vibraciones para distintas fallas que estos puedan
presentar.
Antes de comenzar con el análisis es necesario conocer la disposición que utilizara el sensor,
dependiendo de la posición de los engranajes, ya sea cercana a las poleas como se muestra en la
figura o al freno, se tomarán distintos puntos de medición. Cuando se analiza la falla diente roto
el sensor se ubica en el punto 4, para el caso de diente dañado se ubica en el punto de medición
número 1, al igual que para analizar desbalanceo.
- 227 -
Figura 5. 9. Puntos de medición del sensor.

40 [Hz], aplicando carga al sistema a excepción del desbalanceo, y con un tiempo de 15
segundos por medición. El estudio realizado se basa en la comparación del comportamiento de
los engranajes en buenas condiciones con los engranajes al introducirle una falla.
Para obtener un diagnóstico más completo, la frecuencia máxima de análisis a configurar en el
espectro, de acuerdo a lo recomendado en la literatura, debe ser mayor al triple de la frecuencia
de engrane, es por ésta razón que no se considera lo que sucede sobre los 1200 [Hz].
La deformación de los dientes que se genera al transmitir la carga de un diente a otro produce
vibraciones, las que estarán presentes en todos los engranajes ya que no se pueden evitar. Por
ello, este comportamiento generará vibraciones a la frecuencia de engrane y a sus múltiplos,
siendo considerado un comportamiento normal del funcionamiento del engranaje. Estas
frecuencias se calculan conociendo la velocidad de giro del eje y el número de dientes que posee
el engranaje, como se muestra en la siguiente tabla.
Velocidad de giro eje Numero de dientes Fe 2Fe 3Fe

[Hz] [Z] [Hz] [Hz] [Hz]
12,5 31 387,5 775 1162,5
Tabla 5. 5. Frecuencia fundamental de engranajes.
- 228 -
5.4.1 Diente dañado
Cuando un engranaje presenta una falla local en alguno de sus dientes, se genera un impacto
cada vez que el diente dañado entra en contacto con otro. Con el fin de poder representar y
estudiar las vibraciones que no son propias del funcionamiento y que generan oscilaciones
perjudiciales para los componentes que forman parte del sistema, se dañó un diente del
engranaje. Para este tipo de falla su detección muchas veces es más fácil visualizarla en la
respuesta en tiempo que en el espectro en frecuencia, ya que, a cada vuelta del eje esta
imperfección producirá una modulación abrupta.
Figura 5. 10. Daño local en engranaje.

Al analizar la respuesta en tiempo cuando el engranaje se encuentra sano y compararlo cuando

éste presenta un daño local en uno de sus dientes, permite observar que al tener la falla se genera
un impacto cada vez que el diente engrana, que ocurre una vez por vuelta del eje, para este caso
cada 0.076[s]. Se observa también, que la señal se encuentra modulada debido a la carga que se
le aplica, provocando que la velocidad de giro del eje no sea constante durante su
- 229 -
funcionamiento, a éste comportamiento se le atribuye la diferencia de tiempo que se genera entre

cada impacto.
(a)
(b)
Gráfico 5. 12. (a) Respuesta en tiempo engranaje sano. (b) Respuesta en tiempo engranaje diente dañado.
Para realizar el análisis del espectro en frecuencia es necesario primero realizar el cálculo de las
componentes fundamentales del comportamiento de los engranajes. Para este caso, la frecuencia
de engrane y sus múltiplos son:
- 230 -
Velocidad de giro eje Numero de dientes Fe 2Fe 3Fe

[Hz] [Z] [Hz] [Hz] [Hz]
12 31 372 744 1116
Tabla 5. 6. Frecuencia fundamental engranajes.
Del espectro para el caso en donde el engranaje se encuentra sano, se observa a bajas frecuencias
la 1X correspondiente al giro del eje la que es producida por el desbalanceo residual de éste,
seguido de varios componentes múltiplos. A 372 [Hz] se visualiza la frecuencia de engrane y a
744[Hz] un múltiplo de ésta, ambas frecuencias acompañadas de bandas laterales separadas cada
una a 12[Hz] frecuencia de giro del eje. Estas bandas laterales son generadas por la modulación
que presenta la señal al no permanecer constante la velocidad de giro del eje durante la medición.
(a)
(b)
Gráfico 5. 13. (a) Espectro en frecuencia engranaje sano. (b) Espectro en frecuencia engranaje diente dañado.
- 231 -
Cuando el engranaje tiene una falla en un diente se observa en el espectro, al igual que en
condiciones normales, a bajas frecuencias la 1X componente correspondiente a la velocidad de
giro del eje, seguida por su armónico 2X, con la diferencia que este último alcanza una mayor
amplitud. La frecuencia de engrane y su múltiplo se modulan y adquieren esa forma debido al
cambio en la velocidad que se genera producto a la acción del freno.
Del análisis se puede concluir que al momento de presentar una falla local en un diente del
engranaje, si se genera un aumento en la componente 1X que corresponde a la frecuencia de
giro del eje. La información entregada por el espectro no es suficiente para determinar con
exactitud lo que está sucediendo, por ello, una parte importante del análisis es lo que se observa
en la respuesta en tiempo de la vibración, cada impacto genera una modulación brusca,
excitación que claramente será percibida por el analizador.
Del mismo modo, se realizaron mediciones a 40[Hz] del variador de frecuencias. Las gráficas
respuesta en tiempo y espectro en frecuencias obtenidas se adjuntan en el anexo B.4.1.
- 232 -
5.4.2 Diente roto
Con el objetivo de poder representar y estudiar las vibraciones que no son propias del
funcionamiento y que generan oscilaciones perjudiciales para los componentes que forman parte
del sistema, se elimina un diente del engranaje como se muestra en la siguiente figura.
Figura 5. 11. Engranaje con un diente menos.

Analizar la respuesta en tiempo cuando el engranaje se encuentra en buenas condiciones y

cuando presenta la falla, es otra forma de poder determinar si hay algún problema durante su
funcionamiento. Cuando el engranaje tiene un diente menos, la respuesta en tiempo mostrará un
impacto cada vez que el diente dañado entra en contacto, excitación que claramente será
percibida por el analizador, para éste caso durante 0,5[s] el sensor capto cinco impactos cada
uno separado a 12,5[Hz], frecuencia de giro del eje. La periodicidad de los impactos cambia de
valor debido a la variación de velocidad que presenta el eje. Se observa también un aumento en
el valor de amplitud en comparación con el espectro normal y una modulación a la velocidad de
giro del eje, debido que la carga aplicada al sistema no es la misma en todos los puntos del disco.
- 233 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 14. (a) Respuesta en tiempo engranaje sano. (b) Respuesta en tiempo engranaje diente menos.
En el espectro en condiciones normales del engranaje se observa a bajas frecuencias una

componente de mayor valor correspondiente a 12,5 [Hz], frecuencia de giro donde van montado
el engranaje, originada producto del desbalance residual del eje. Seguido a ésta se visualizan
componentes múltiplos de dicha velocidad, logrando ver desde la 2X a la 13X. A frecuencias
más altas, aparece a 387,5 [Hz] la frecuencia de engrane y a 775 [Hz] un múltiplo de ella
correspondiente a la 2Fe, ambas frecuencias se encuentran acompañadas por bandas laterales
separadas entre ellas a la velocidad de giro del eje 12,5[Hz] producto de la modulación de la
señal vibratoria.
- 234 -
(a)
(b)
Gráfico 5. 15. (a) Espectro en frecuencia engranaje sano. (b) Espectro en frecuencia engranaje diente menos.
Cuando el engranaje tiene un diente menos se observa en el espectro, al igual que en condiciones
normales, a bajas frecuencias la 1X componente correspondiente a la velocidad de giro del eje,
seguida por sus armónicos 2X, 3X , con la diferencia que estos últimos alcanzan mayores
amplitudes. Se observa también que la frecuencia de engrane y su múltiplo disminuye en
amplitud y cambia su forma, esto se debe al incremento de la velocidad de giro del eje cuando
pasa por el diente faltante.
Del análisis se puede concluir, que lo mencionado en la teoría cuando se presenta este tipo de
falla se cumple. El aumento en la amplitud de la frecuencia de giro del eje, la forma que adquiere
la frecuencia de engrane y las bandas laterales generadas por el cambio de velocidad al tener un
- 235 -
diente menos, permiten identificar la falla. Si no se tiene claridad en el espectro, es posible

visualizar la falla en la respuesta en tiempo, puesto que, cada vez que el diente dañado trata de
engranar se genera un impacto.
Del mismo modo, se realizaron mediciones a 40[Hz] del variador de frecuencias. Las gráficas
respuesta en tiempo y espectro en frecuencias obtenidas se adjuntan en el anexo B.4.2.
- 236 -
5.5 Diagnostico de falla desbalance
El desbalance es una de las fuerzas que más causan problemas en los rotores y por consecuencia
en las máquinas rotativas. Si una máquina no está correctamente balanceada, generalmente
presenta altos niveles de vibración, ruido y desgaste que son evidentes. Las fuerzas de vibración
en el desbalance se deben a que el centro de masa del rotor es excéntrico al eje de rotación, por
lo tanto, se generan fuerzas centrífugas que actúan sobre la masa del rotor y que deben ser
contenidas por los rodamientos y su carcaza o estructura de soporte. Saber cómo identificar y
posteriormente analizar las vibraciones generadas es de suma importancia, por ello, para
representar este tipo de falla, se le agrego una masa al engranaje y se estudió su comportamiento
en tiempo y en frecuencia.
El ensayo fue realizado a dos frecuencias de funcionamiento del variador a 27 [Hz] y a 40[Hz],
sin aplicarle carga al sistema y con un tiempo de 15 segundos por medición. El sensor que se
utiliza para medir se ubica en el punto de medición número 1 y la masa desbalanceada es de
15gr.
Figura 5. 12. Posición del sensor y masa desbalanceada.

- 237 -
Al analizar la respuesta en tiempo cuando presenta desbalanceo, se observa que la señal

vibratoria se encuentra modulada y que cada 0,085[s] ocurre una vuelta del eje. La forma de
onda de la vibración debería ser aproximadamente sinusoidal, pero producto de las vibraciones
externas que se suman en la medición no se alcanza esta forma.
(a)
(b)
Gráfico 5. 16. (a) Respuesta en tiempo balanceado. (b) Respuesta en tiempo desbalanceado.
Al analizar el espectro en condiciones normales, sin desbalancear, gráfico 5.17b, se observa la

frecuencia de giro del eje donde va montada la polea motriz y un múltiplo de dicha velocidad.
Al comparar este espectro con el generado cuando se presenta desbalanceo, se observa al igual
que en el espectro normal la frecuencia de giro del eje del motor y su múltiplo, pero con la
diferencia que en este caso es posible visualizar la 1X que corresponde a la frecuencia de giro
del eje de la polea conducida, ya que esta aumenta en amplitud. Las frecuencias del motor que
- 238 -
fueron excitadas se asumen como una condición de funcionamiento normal de éste y se

atribuyen a un posible desbalanceamiento del eje del motor o a un cambio en la tensión de las
correas.
(a)
(b)
Gráfico 5. 17. (a) Espectro en frecuencia balanceado. (b) Espectro en frecuencia desbalanceado.
Del análisis se concluye que cuando un rotor se encuentra desbalanceado, si se genera una
amplitud significativa de la frecuencia de giro 1X, como se menciona en la teoría. En cuanto a
la respuesta en tiempo, se debe considerar que lo que se hace referencia en los documentos
considera una maquina con un comportamiento lineal perfecto, lo que en la realidad no se
cumple, debido a que siempre existirán no linealidades en el sistema y por esta razón la forma
de la onda no es sinusoidal.
- 239 -
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y ASPECTOS FUTUROS
La presente tesis se ha dedicado al estudio experimental de problemas típicos en máquinas

rotatorias. Para ello, se diseñó y construyó un banco de ensayos el que permitió representar
algunas de las fallas típicas que se pueden encontrar en la industria, logrando identificar, analizar
y diagnosticar las vibraciones generadas por el funcionamiento normal o bajo falla de
engranajes, rodamientos, poleas, desalineación y desbalance.
De los resultados obtenidos
 Se comprueba experimentalmente que el diseño y construcción del banco de ensayo, es
apto como herramienta pedagógica para el monitoreo de condición en máquinas
rotatorias, mediante el análisis de vibraciones mecánicas.
El banco de ensayo es capaz de representar fallas en engranajes, poleas, correa y
rodamientos, también la desalineación y desbalanceo en el eje. Se caracteriza por ser de
fácil montaje y de tamaño reducido, por lo cual es un equipo portátil.
 Se verifica que los instrumentos de medición, ya sea acelerómetros tipo mems ADXL
325 y la interfaz Labjack, son adecuados para la adquisición de datos del banco de
ensayo para efectos pedagógicos caracterizándose por tener un bajo costo. Si bien, no
son instrumentos para uso industrial son suficientes para evidenciar las vibraciones
generadas en el banco.
 La información obtenida al aplicar la transformada rápida de Fourier a una señal
vibratoria permitió identificar y diagnosticar la presencia de fallas al generarse un
cambio en su espectro, siendo ésta una herramienta efectiva para diagnosticar el estado
de una máquina.
 Se comprueba experimentalmente que lo mencionado en la teoría al presentar un
desalineamiento angular se cumple, ya que, se generan una mayor cantidad de armónicos
de la frecuencia de giro del eje que cuando se encuentran alineados y se presentan
distintivamente los tres primeros armónicos de la velocidad de rotación,
comportamientos que permiten diagnosticar este tipo de falla.
 Se comprueba experimentalmente que al presentarse una imperfección en la correa, se
generan frecuencias a la velocidad de rotación de la correa, y se observa en la señal
- 240 -
temporal un impacto cada vez que el defecto pasa por la polea, es decir una vez por
vuelta, comportamiento que concuerda con lo mencionado en la teoría y que permite
diagnosticar el estado en que se encuentra la correa.
 Se concluye que cuando la correa pierde tensión se producen múltiplos a la frecuencia
de giro de esta, como se menciona en la teoría, sin embargo, no se cumple en cuanto a
la cantidad de armónicos que se deben generar, ya que esto dependerá de las condiciones
estructurales y de funcionamiento del banco analizado.
 Se comprueba experimentalmente que al producirse desalineación en poleas se genera
una alta vibración a la 1X de la frecuencia de giro del eje predominante en la dirección
axial, como se menciona en la teoría, permitiendo a través de este comportamiento
diagnosticar este problema en el banco de ensayo.
 Se concluye experimentalmente que la presencia de una imperfección en la superficie
de la pista interna del rodamiento produce una excitación cada vez que el defecto
contacta la superficie rodante, comportamiento que se observa claramente en la señal
temporal. En el espectro, se muestra que la frecuencia de falla y sus múltiplos se
producen a mayores frecuencias que la 1X y que estos, no son valores exactos de la
velocidad de rotación (1X), cumpliendo así con lo mencionado en la teoría.
 Se concluye que al momento de presentar una falla local en el diente o un diente menos
del engranaje, se genera una alta amplitud en la 1X, componente correspondiente a la
frecuencia de giro del eje, además de excitar la frecuencia de engrane acompaña de
bandas laterales. Es en la onda en el tiempo donde se detectan mejor estas
imperfecciones, debido al impacto que se genera una vez por vuelta cada vez que el
diente con el defecto hace contacto con los dientes del engranaje vecino. De modo que,
los resultados obtenidos experimentalmente cumplen con lo que se indica en la teoría,
permitiendo identificar y diagnosticar con la información entregada el estado en que se
encuentra del engranaje.
 Se comprueba experimentalmente que al encontrarse un rotor desbalanceado se genera
una amplitud significativa a la 1X de la frecuencia de giro del eje, cumpliendo con la
teoría. Sin embargo, lo mencionado respecto a la respuesta en tiempo no se cumple, ya
que, en un sistema real siempre existirán no linealidades que distorsionarán la señal y no
permitirán tener una sinusoidal perfecta.
- 241 -
 Para la realización de un buen diagnóstico fue necesario conocer el funcionamiento de

cada uno de los componentes del banco de ensayo para así tener claro la sintomatología
que estos presentan al momento de fallar.
Finalmente, como aspectos futuros se podría incorporar al banco de ensayo
 Un encoder (sensor de velocidad angular), dispositivo que permite detectar el

movimiento rotacional del eje, permitiendo realizar mediciones con mayor exactitud,
debido a que, la actual medición es realizada con un tacómetro y se ve alterada por
errores de lectura como también de posicionamiento del instrumento utilizado.
 Un sistema de freno que permita medir la carga que se aplica al banco de ensayo,
permitiendo así realizar mediciones con una mayor precisión , ya que las mediciones con
tacómetro se vieron alteradas por errores de lectura y posicionamiento del instrumento.
Se podría implementar un freno prony, sistema que consta de un brazo, sobre el que van
montados un dinamómetro y una rueda que se conecta al eje, que tiene adosada una cinta
de alto rozamiento. El ajuste de la cinta es variable, permitiendo así controlar el torque
de carga aplicado.
 Un mayor número de fallas, como por ejemplo, excentricidad y desalineación en
engranajes, desalineación angular y excentricidad en poleas, desalineamiento y falla en
la pista externa en rodamientos, entre otras.
- 242 -
NOMENCLATURA
𝑚 Masa del sistema [𝐾𝑔 ]

𝑘 Rigidez del resorte [𝑁⁄𝑚]
𝑎 Aceleración [𝑚⁄𝑠 2 ]
𝜔𝑛 Frecuencia natural del sistema [𝑟𝑎𝑑⁄𝑠]
𝑡 Tiempo [𝑠]
𝑥 Desplazamiento [𝑚]
𝑥0 Desplazamiento inicial [𝑚]
𝑥𝑚 Desplazamiento máximo [𝑚]
𝑥̇ Primera derivada de la posición [𝑚⁄𝑠]
𝑥̈ Segunda derivada de la posición [𝑚⁄𝑠 2 ]
𝜙 Angulo de fase [𝑟𝑎𝑑]

𝜏𝑛 Periodo de la vibración [𝑠]
𝑓𝑛 Frecuencia natural [𝐻𝑧 ]
𝑐 Coeficiente de amortiguamiento viscoso 𝑘𝑔 𝑟𝑎𝑑⁄
[ 𝑠]
𝑠1 , 𝑠2 Raíces de la ecuación característica [−]

𝐶𝑐 Coeficiente de amortiguamiento crítico [−]
𝜔𝑑 Frecuencia natural amortiguada [𝐻𝑧 ]
𝑐 Factor de amortiguamiento [−]
𝐶𝑐
𝜉 Relación de amortiguamiento [−]
𝜏𝑑 Periodo de la vibración amortiguada [𝑠]
𝑘𝑒𝑞 Rigidez equivalente [𝑁⁄𝑚]
𝐸 Módulo de elasticidad [𝐺𝑃𝑎 ]
𝑣0 Velocidad inicial [𝑚⁄𝑠]
𝐹0 Amplitud máxima [𝑚]
Ω Frecuencia de excitación [𝐻𝑧 ]
- 243 -
𝑋0 Amplitud teórica [𝑚]

𝐻(Ω) Función respuesta en frecuencia [−]
𝑟𝑑 Radio de giro [𝑚]
𝑚𝑑 Masa desbalanceada [𝐾𝑔 ]
𝜇 Desbalanceo [𝐾𝑔 𝑚]
[𝑚] Matriz de masa [−]
[𝑐] Matriz de amortiguamiento [−]
[𝑘] Matriz de rigidez [−]
𝑋⃑ (1) (𝑡) Primer modo de la vibración [−]
𝑋⃑ (2) (𝑡) Segundo modo de la vibración [−]
𝜔𝐴1 Frecuencia de la antiresonancia [𝐻𝑧 ]

𝛿 Decremento logarítmico [−]
X(f) Espectro en frecuencia [−]
𝑋𝑅 (𝑓) Componente real [−]
𝑋𝐼 (𝑓) Componente imaginaria [−]
𝑓𝑚á𝑥 Frecuencia máxima [𝐻𝑧 ]
𝑓𝑠 Frecuencia de muestreo [𝐻𝑧 ]
𝐹𝑐 Fuerza centrifuga [𝑁]
𝑅𝑃𝑀 Revoluciones por minuto [𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛]
𝑓𝑒 Frecuencia del engranaje [𝐻𝑧 ]

𝑍 Número de dientes del engranaje [−]
𝑑𝑚 Distancia entre centros de los elementos rodantes [𝑚𝑚]
𝑑 Diámetro de los elementos rodantes [𝑚𝑚]
𝑛 Número de elementos rodantes [−]
𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 Torque nominal [𝑁𝑚]
𝑃𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 Potencia de diseño [ℎ𝑝 ]
𝐹𝑠 Factor de servicio [−]
𝑃𝑀 Potencia del motor [ℎ𝑝 ]
𝑑𝑝 Diámetro primitivo [𝑚𝑚]
- 244 -
𝒾 Relación de transmisión [−]

𝜃1 Diámetro polea motriz [𝑚𝑚]
𝜃2 Diámetro polea conducida [𝑚𝑚]
𝐶 Distancia entre centros poleas [𝑚𝑚]
𝐿𝑝 Longitud primitiva [𝑚𝑚]
𝑁1 Potencia nominal [ℎ𝑝 ]
𝐶2 Factor de corrección del largo de la correa [−]
𝐶3 Factor de corrección del arco de contacto [−]
𝑧 Número de correas [−]
𝐹𝑡 Fuerza tangencial [𝑁]
𝑌 Factor de Lewis [−]
𝑏 Ancho cara de diente engranaje [𝑚]
𝜎 Tensión de trabajo [𝑀𝑃𝑎 ]
𝜎𝑎𝑑𝑚 Tensión máxima admisible [𝑀𝑃𝑎 ]
𝜎𝑦 Límite elástico del material [𝑀𝑃𝑎 ]
𝐶𝑠 Coeficiente de carga [−]
𝜏𝑦 Esfuerzo admisible de fluencia [𝑃𝑎 ]
𝐽 Momento polar de inercia [𝑚4 ]
𝑀𝑇 Momento de torsión máximo [𝑁𝑚]
𝐶𝑅 Factor de supervivencia [−]
𝐶𝑆 Factor de tamaño [−]
𝐶𝐹 Factor acabado superficial [−]
𝑆𝑛 Límite de fatiga [𝑀𝑃𝑎 ]
𝐾𝑓 Coeficiente de reducción de la resistencia a la fatiga [−]
- 245 -
REFERENCIAS
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Acústica, Facultad de Ciencias de la Ingeniería,Universidad Austral de Chile. Valdivia, Chile :
s.n., 2002.
11. Saavedra Gonzaléz, Pedro. Análisis de Vibraciones de Máquinas Rotatorias Nivel 1.
Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de Concepción. Concepción,Chile : s.n.
12. Curso básico de análisis de vibraciones. Sinais, Ingeniería de Mantenimiento. Sinais,
Ingeniería de Mantenimiento. [En línea] [Citado el: 6 de Noviembre de 2017.]
http://www.sinais.es.
13. Andrés De Vandelvira (2011).Motores de Corriente Alterna.[Archivo PDF].Recuperado de
http://platea.pntic.mec.es/~jgarrigo/SAP/archivos/1eva/introduccion_motores_ca.pdf.
- 246 -
14. Lovejoy, Catálogo. Ducasse Comercial. Ducasse Comercial. [En línea] [Citado el: 2 de Julio
de 2017.] http://www.ducasse.cl.
15. Navarro, Francisco. Mecánica de la Bicicleta. Mecánica de la Bicicleta. [En línea] 10 de
Noviembre de 2013. [Citado el: 12 de Noviembre de 2017.] http://rykybike.blogspot.cl.
16. Engranajes, Fundamentos de las Transmisiones por. Ingemecánica. Ingemecánica. [En línea]
http://ingemecanica.com.
17. Álvarez Naranjo , Juan Esteban. Diseño, Construcción y Modelado de un Banco de Pruebas
para el Estudio de las Vibraciones Generadas por Desbalanceo de Rotores en Voladizo.
Departamento Ingeniería Mecánica, Universidad Tecnológica de Pereira. 2013.
- 247 -
ANEXOS
ANEXO A: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ELEMENTOS BANCO DE ENSAYO.
A.1 Motor Eléctrico.
Tabla A. 1. Tabla de selección del motor.

Fuente: Catálogo Motores 1LA7, 1LG4 y 1LA8 con rotor jaula de ardilla. D81.1. A 2006.
Tabla A. 2. Forma constructiva del motor eléctrico.

- 248 -
Tabla A. 3. Material de los elementos del motor.

- 249 -
Tabla A. 4. Dimensiones motor eléctrico.

- 250 -
A.2 Acoplamiento Mecánico.
Tabla A. 5. Factor de servicio.

Fuente: Catálogo técnico acoplamientos ERHSA.
- 251 -
Material Temperatura Desalineación Dureza Capacidad de Resistencia Color

Intervalo amortiguación química
Angular Paralelo
Goma SOX (NBR) -40 °F a 212 °F 1° 0,015 80A Alto Bueno Negro
La goma de nitrilo (-40 °C a 100
butadieno (Buna N) es un °C)
material elastomérico
flexible diseñado para
resistir al aceite y que se
asemeja al caucho natural
por su resistencia y
elasticidad.
Uretano -30 °F a 160 °F 1° 0,015 55D Bajo Muy bueno Azul
La mayor capacidad de (-34 °C a 71°C)
par que el NBR (1,5
veces) posibilita un menor
efecto amortiguador, y
opera en un intervalo de
temperaturas menor.
Buena resistencia al aceite
y las sustancias químicas.
No se recomienda para
aplicaciones cíclicas ni de
arranque/parada.
Hytrel® -60 °F a 250 °F 1/2° 0,015 D 55 Bajo Excelente Pardo
Flexible elastómero (-51 °C a 121
diseñado para operaciones °C)
de altos pares y
temperaturas. Excelente
resistencia al aceite y a las
sustancias químicas. No
recomendable para
aplicaciones cíclicas o de
arranque/parada.
Bronce -40 °F a 450 °F 1/2° 0,01 - Ninguno Excelente Bronce
Accesorio de inserción (-40 °C a 232
metálico rígido, poroso e °C)
impregnado de aceite,
exclusivamente para
aplicaciones de baja
velocidad (máx. 250 rpm)
que requieran una alta
capacidad de par. No le
afectan las temperaturas
extremas, el agua, el
aceite ni la suciedad.
Tabla A. 6. Datos rendimiento del elastómero.
Fuente: Catálogo lovejoy, Ducasse Comercial LTDA.
- 252 -
Diámetro Material de la araña

interior
máximo
Par de SOX Par de uretano Par de Hytrel® Par de bronce
(NBR)
Dimensiones pulg mm pulg-lb Nm pulg-lb Nm pulg-lb Nm pulg-lb Nm
L035 0,375 9 3,5 0,4 — — — — — —
L050 0,625 16 26,3 3 39 4,5 50 5,6 50 5,6
L070 0,75 19 43,2 4,9 65 7,3 114 12,9 114 12,9
L075 0,875 22 90 10,2 135 15,3 227 25,6 227 25,6
L090 1 25 144 16,3 216 24,4 401 45,3 401 45,3
L095 1,125 28 194 21,9 291 32,9 561 63,4 561 63,4
L099 1,188 30 318 35,9 477 53,9 792 89,5 792 89,5
L100 1,375 35 417 47,1 626 70,7 1.134 128 1.134 128
L110 1,625 42 792 89,5 1.188 134 2.268 256 2.268 256
L150 1,875 48 1.240 140 1.860 210 3.708 419 3.706 419
L190 2,125 55 1.728 195 2.592 293 4.680 529 4.680 529
L225 2,625 65 2.340 264 3.510 397 6.228 704 6.228 704
L276 2,875 73 4.716 533 — — — — 12.500 1412
Tabla A. 7. Datos nominales de par de torsión según el elastómero.
Fuente: Catálogo lovejoy, Ducasse Comercial LTDA.
- 253 -
A.3 Rodamiento y Soporte Rígido.
Eje H L J A N1 N H1 H2 B S Tornillo Rodamiento Soporte Peso

d(mm) Kg
UCP201 12 30.2 127 95 38 19 13 15 62 31 12.7 M10 UC201 P203 0.65
UCP202 15 30.2 127 95 38 19 13 15 62 31 12.7 M10 UC202 P203 0.63
UCP203 17 30.2 127 95 38 19 13 15 62 31 12.7 M10 UC203 P203 0.62
UCP204 20 33.3 127 95 38 19 13 15 65 31 12.7 M10 UC204 P204 0.65
UCP205 25 36.5 140 106 38 16 13 16 70 34 14.3 M10 UC205 P205 0.79
UCP206 30 42.9 165 121 48 21 17 18 83 38.1 15.9 M14 UC206 P206 1.3
UCP207 35 47.6 167 127 48 21 17 19 94 42.9 17.5 M14 UC207 P207 1.6
UCP208 40 49.2 184 137 54 25 17 19 100 49.2 19 M14 UC208 P208 1.9
UCP209 45 54 190 146 54 22 17 20 106 49.2 19 M14 UC209 P209 2.2
UCP210 50 57.2 206 159 60 25 20 22 114 51.6 19 M16 UC210 P210 2.6
UCP211 55 63.5 219 171 60 25 20 22 126 55.6 22.2 M16 UC211 P211 3.3
UCP212 60 69.8 241 184 70 25 20 25 138 65.1 25.4 M16 UC212 P212 4.7
UCP213 65 76.2 265 203 70 29 25 27 150 65.1 25.4 M20 UC213 P213 5.6
UCP214 70 79.4 266 210 72 31 25 27 156 74.6 30.2 M20 UC214 P214 7.3
UCP215 75 82.6 275 217 74 31 25 28 163 77.8 33.3 M20 UC215 P215 7.9
UCP216 80 88.9 292 232 78 31 25 30 175 82.6 33.3 M20 UC216 P216 10.0
UCP217 85 95.2 310 247 83 31 25 32 187 85.7 34.1 M20 UC217 P217 12.2
UCP218 90 102 327 262 88 33 27 34 200 96 39.7 M22 UC218 P218 14.7
Tabla A. 8. Dimensiones rodamiento y soporte.

Fuente: Catálogo rodamientos ASAHI.
- 254 -
A.4 Poleas y Correa.
Tabla A. 9. Factor de servicio

- 255 -
Tabla A. 10. Diámetro primitivo mínimo recomendado para poleas acopladas a motores eléctricos.
- 256 -
POLEAS PERFIL A
1 Canal Dimensión en mm
Numero de partes
1a2 ØA ØB C D E ØF ØG
1 a 2.1/2 50 24 13 21 46 30 10
1a3 63.5 37 13 21 46 30 10
1 a 3.1/2 77 51 13 21 46 40 10
1a4 90 64 13 21 46 52 10
1 a 4.1/2 102 76 13 21 46 52 12,7
1a5 112 86 13 21 49 52 12,7
1 a 5.1/2 127 101 13 21 49 60 12,7
1a6 140 113 13 21 49 60 12,7
1 a 6.1/2 154 128 13 21 49 60 12,7
1a7 165 137 13 21 49 60 12,7
1a8 180 154 13 23 51 82 12,7*
1a9 203 177 13 23 51 82 12,7*
1 a 10 229 203 12 23 51 82 12,7*
1 a 11 254 228 13 23 51 82 12,7*
1 a 12 280 251 13 23 51 96 17*
1 a 13 305 274 13 23 51 108 17 *
1 a 14 330 297 13 23 51 108 17 *
1 a 15 356 320 13 23 51 110 17 *
1 a 16 381 343 13 23 51 112 17 *
Tabla A. 11. Dimensiones poleas perfil en A.
Fuente: Catálogo Poleas de Aluminio, Ducasse Comercial LTDA.
- 257 -
Tabla A. 12. Designación y largos primitivos.

Fuente: Manual técnico Correas trapeciales, Correas múltiples. Optibelt
- 258 -
Tabla A. 13. Factor de corrección del arco de contacto.

- 259 -
Tabla A. 14. Potencia nominal para correas de sección A/13.

- 260 -
Tabla A. 15. Factor de corrección longitud de la correa.

- 261 -
A.5 Acelerómetro Analog Devices, modelo ADXL 325.
Tabla A. 16. Especificación Técnica Acelerómetro ADXL 325.

Fuente: Catálogo ADXL 325.
- 262 -
A.6 LabJack U3.
Tabla A. 17. Especificación Técnica LabJack U3.

Fuente: Catálogo LabJack U3
- 263 -
A.7 Engranajes
Tabla A. 18. Valores del factor de forma de Lewis Y (estos valores son para un ángulo normal de presión de 20°)
Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, Octava edición.
- 264 -
Tabla A. 19. Dimensiones del diente en los pasos normales del módulo.
Fuente: Máquinas Cálculos de Talles, A.L.Casillas.
- 265 -
ANEXO B: GRÁFICAS EXPERIMENTALES A 40 [HZ].
B.1 Falla en acoplamiento
(a)
(b)
Gráfico B. 1. (a) Respuesta en tiempo acople alineado 40 [Hz]. (b) Respuesta en tiempo acople desalineado 40[Hz].
- 266 -
(a)
(b)
Gráfico B. 2. (a) Espectro en frecuencia acople alineado 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia acople desalineado 40[Hz].
- 267 -
B.2 Falla en poleas y correa.

B.2.1 Imperfección en la correa
(a)
(b)
Gráfico B. 3. (a) Respuesta en tiempo correa sana 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo correa con falla 40[Hz].
- 268 -
Gráfico B. 4. (a) Espectro en frecuencia correa sana 40 [Hz]. (b) Espectro en frecuencia correa con falla 40 [Hz].
- 269 -
B.2.2 Correa Destensada
(a)
(b)
Gráfico B. 5. (a) Respuesta en tiempo correa tensada 40 [Hz]. (b) Respuesta en tiempo correa floja 40[Hz].
- 270 -
(a)
(b)
Gráfico B. 6. (a) Espectro en frecuencia correa tensada 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia correa floja 40[Hz].
- 271 -
B.2.3 Poleas Desalineadas
(a)
(b)
Gráfico B. 7. (a) Respuesta en tiempo polea alineada 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo polea desalineada 40[Hz].
- 272 -
(a)
(b)
Gráfico B. 8. (a) Espectro en frecuencia polea alineada 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia polea desalineada 40[Hz].
- 273 -
B.3 Falla en Rodamientos
(a)
(b)
Gráfico B. 9. (a) Respuesta en tiempo rodamiento sano 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo rodamiento con falla 40[Hz].
- 274 -
(a)
(b)
Gráfico B. 10. (a) Espectro en frecuencia rodamiento sano 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia rodamiento con falla
40[Hz].
- 275 -
B.4 Falla en Engranajes

B.4.1 Diente dañado
(a)
(b)
Gráfico B. 11. (a) Respuesta en tiempo engranaje sano 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo engranaje diente dañado
40[Hz].
- 276 -
(a)
(b)
Gráfico B. 12. (a) Espectro en frecuencia engranaje sano 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia diente dañado 40[Hz].
- 277 -
B.4.2 Diente Roto
(a)
(b)
Gráfico B. 13. (a) Respuesta en tiempo engranaje sano 40[Hz]. (b) Respuesta en tiempo engranaje diente menos
40[Hz].
- 278 -
(a)
(b)
Gráfico B. 14. (a) Espectro en frecuencia engranaje sano 40[Hz]. (b) Espectro en frecuencia engranaje diente menos
40[Hz].
- 279 -
ANEXO C: PLANOS DE CONSTRUCCIÓN BANCO DE ENSAYO.

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAÍSO

“DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y EVALUACIÓN EXPERIMENTAL

Memoria para optar al Título de:

ALUMNA : ROCIO ORTEGA GUERRA

Quiero manifestar mi más sincero agradecimiento a todos quienes me brindaron su apoyo y

En el siguiente trabajo se busca reforzar el conocimiento teórico-práctico mediante el diseño y

III INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 19

MARCO TEÓRICO ........................................................................................................... - 1 -

1.1 Teoría básica de vibraciones ..................................................................................... - 1 -

1.1.2 Vibraciones libres sin amortiguamiento ........................................................ - 3 -

1.1.3 Vibraciones libres amortiguadas .................................................................... - 8 -

1.1.3.1 Decremento Logarítmico ...................................................................... - 15 -

1.1.4 Análisis experimental de un sistema real de un grado de libertad ............... - 17 -

1.1.5 Vibración excitada armónicamente ............................................................. - 35 -

1.1.6 Función Respuesta en Frecuencia ................................................................ - 46 -

1.1.7 Análisis experimental de un sistema real de un grado de libertad excitado - 48 -

1.1.8 Sistemas de dos grados de libertad .............................................................. - 69 -

1.1.8.1 Ecuaciones de movimiento para vibraciones forzadas ......................... - 69 -

1.1.8.2 Vibraciones libres no amortiguadas ...................................................... - 72 -

1.1.8.2.1 Modos de vibración ....................................................................... - 72 -

1.1.8.2.2 Vibraciones Forzadas ..................................................................... - 78 -

1.1.9 Análisis experimental de un sistema real de dos grados de libertad ............ - 83 -

CAPÍTULO 2 ...................................................................................................................... - 102 -

ANALISIS DE VIBRACIONES MECÁNICAS ........................................................... - 102 -

2.1 Transformada de Fourier ...................................................................................... - 103 -

2.2 Transformada Discreta de Fourier ........................................................................ - 104 -

2.3.2 Fugas Laterales .......................................................................................... - 109 -

2.3.2.1 Ventana uniforme o rectangular ......................................................... - 110 -

2.3.2.2 Ventana Hanning ................................................................................ - 111 -

2.3.2.3 Ventana Flat Top ............................................................................ - 112 -

2.3.3 Efecto de Rendija ....................................................................................... - 113 -

2.4 Clasificación de las Vibraciones ........................................................................... - 116 -

2.4.1 Vibraciones Periódicas .............................................................................. - 116 -

2.4.1.1 Vibración Armónica Simple o Sinusoidal .......................................... - 116 -

2.4.1.2 Vibración Periódica de forma cualquiera ........................................... - 117 -

2.4.2 Vibraciones No Periódicas......................................................................... - 117 -

2.4.2.1 Vibraciones Transientes ...................................................................... - 117 -

2.4.2.2 Vibraciones Aleatorias ........................................................................ - 118 -

2.5 Medición de la Vibración ..................................................................................... - 118 -

2.5.1 Etapa Transductora .................................................................................... - 119 -

2.5.1.1 Acelerómetro ...................................................................................... - 120 -

2.5.1.1.1 Acelerómetros piezoeléctricos ..................................................... - 120 -

2.5.1.1.2 Acelerómetro piezoresistivo ........................................................ - 121 -

2.5.1.1.3 Acelerómetro capacitivo .............................................................. - 121 -

2.5.2 Etapa de acondicionamiento de la señal eléctrica ...................................... - 122 -

2.5.2.1 Amplificadores.................................................................................... - 122 -

2.5.2.2 Atenuadores ........................................................................................ - 122 -

2.5.2.3 Filtros .................................................................................................. - 123 -

2.5.2.3.1 Filtro pasa bajo............................................................................. - 123 -

2.5.2.3.2 Filtro pasa alto ............................................................................. - 123 -

2.5.3 Etapa de procesamiento ............................................................................. - 124 -

2.5.3.1. Valor pico o amplitud ........................................................................ - 125 -

2.5.3.2 Valor pico a pico ................................................................................. - 125 -

2.5.3.3 Valor RMS (Root Mean Square) ........................................................ - 126 -

2.5.4 Etapa de registro ........................................................................................ - 126 -

CAPÍTULO 3 ...................................................................................................................... - 127 -

FALLAS COMUNES EN MÁQUINAS ROTATORIAS.............................................. - 127 -

3.1 Desbalanceamiento ............................................................................................... - 127 -

3.2 Desalineamiento.................................................................................................... - 129 -

3.2.1 Desalineación paralela ............................................................................... - 130 -

3.2.2 Desalineación angular ................................................................................ - 130 -

3.3 Transmisión por correas........................................................................................ - 131 -

3.3.1 Desalineación polea ................................................................................... - 132 -

3.3.2 Poleas excéntricas ...................................................................................... - 132 -