ANEXOS – MATRIZ DE CONSISTENCIA

PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES METODOLOGÍA

PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL IDENTIFIACION DEL

SISTEMA Y COLECTA DE
INFORMACIÓN Tipo de investigación
¿Cómo implementar un plan de Implementar un plan de La implementación del plan de
Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la
DEFINICIÓN DE LOS APLICADA
Confiabilidad para mejorar la Confiabilidad para mejorar la Confiabilidad mejora la IDENTIFICACIÓN Y LÍMITES DEL SISTEMA
Disponibilidad de los Equipos de la Disponibilidad de los Equipos de la Disponibilidad de los Equipos de la DELIMITACIÓN DE Diseño de la investigación
línea de producción de postes de línea de producción de postes de la línea de producción de postes de la FUNCIONES DESCRIPCIÓN DEL
la empresa Planta de Postes Piura empresa Planta de Postes Piura empresa Planta de Postes Piura SISTEMA PRE EXPERIMENTAL
SRL? S.R.L S.R.L
DESCRIPCIÓN DE LA Población
PROBLEMAS ESPECÍFICOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS HIPÓTESIS ESPECIFICAS Variable FUNCIÓN DEL SISTEMA
Independiente Y MODOS DE FALLA LAS 25 MÁQUINAS QUE INTERVIENEN
¿Como implementar un plan de •Implementar un plan de ●La implementación de un plan de EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA
Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la GESTIÓN DE ANALISIS DE MODOS DE PLANTA DE POSTES PIURA S.R.L.
ANÁLISIS DE FALLA Y EFECTO AMEF
Confiabilidad para mejorar las Confiabilidad para mejorar las Confiabilidad mejora las paradas MANTENIMIENTO
BASADO EN LA MODOS DE FALLA Muestra:
paradas programadas de los paradas programadas de los programadas de los Equipos de la
Y EFECTO ANALIISIS DE
Equipos de la línea de producción Equipos de la línea de producción línea de producción de postes de la CONFIBILIDAD CRITICIDAD LAS 25 MÁQUINAS QUE INTERVIENEN
de postes de la empresa Planta de de postes de la empresa Planta de empresa Planta de Postes Piura EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LA
Postes Piura SRL? Postes Piura S.R.L S.R.L IDENTIFICACIÓN DE PLANTA DE POSTES PIURA S.R.L.
IDENTIFICACIÓN
ACTIVIDADES DE
DE ACTIVIDADES
¿Como implementar un plan de •Implementar un plan de ●La implementación de un plan de MANTENIMIENTO Técnica de recolección de datos
Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la PRVENTIVAS PREVENTIVO
Confiabilidad para mejorar los Confiabilidad para mejorar los Confiabilidad mejora los cambios de OBSERVACIÓN
cambios de herramientas de los cambios de herramientas de los herramientas de los Equipos de la ACTUALIZACION DEL
Equipos de la línea de producción Equipos de la línea de producción línea de producción de postes de la |VERIFICACIÓN Y PLAN DE INSPECIONES Instrumento
de postes de la empresa Planta de de postes de la empresa Planta de empresa Planta de Postes Piura APRENDIZAJE Y MANTENIMIENTO
PREVENTIVO LA VISTA
Postes Piura SRL? Postes Piura S.R.L S.R.L
Fichas técnicas de equipos
¿Como implementar un plan de •Implementar un plan de ●La implementación de un plan de PARADAS
Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la PROGRAMADAS
Registro de fallas y eventualidades
Confiabilidad para disminuir las Confiabilidad para disminuir las Confiabilidad disminuye las fallas de
fallas de los Equipos de la línea de fallas de los Equipos de la línea de los Equipos de la línea de CAMBIOS DE
producción de postes de la producción de postes de la producción de postes de la empresa HERRAMIENTAS DE
empresa Planta de Postes Piura empresa Planta de Postes Piura Planta de Postes Piura S.R.L Variable FABRICACIÓN
SR.L? S.R.L dependiente
●La implementación de un plan de DISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD FALLAS O AVERÍAS
¿Como implementar un plan de •Implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la
Mantenimiento Centrado en la Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad mejora los ajustes de DE EQUIPOS
Confiabilidad para mejorar los Confiabilidad para mejorar los producción de los Equipos de la
ajustes de producción de los ajustes de producción de los línea de producción de postes de la
Equipos de la línea de producción Equipos de la línea de producción empresa Planta de Postes Piura AJUSTES DE
PRODUCCIÓN
de postes de la empresa Planta de de postes de la empresa Planta de S.R.L
Postes Piura S.R.L Postes Piura S.R.L
 UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y DE ENERGÍA

“PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD DE LOS
EQUIPOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE LA
PLANTA DE POSTES PIURA S.R.L.”

TESIS PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO EN GERENCIA

DEL MANTENIMIENTO

BACH. DAVID ALEXANDER HUANILO ROJAS

BACH. JORGE LUIS GAMARRA GARBOZA

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

Callao, 2022
PERÚ
 INFORMACIÓN BÁSICA

FACULTAD:
Facultad de Ingeniería Mecánica y de Energía.

UNIDAD DE INVESTIGACIÓN:
Unidad de Posgrado de la Facultad de Ingeniería Mecánica y de Energía.

TÍTULO:
Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para Mejorar la
Disponibilidad de los Equipos de la Línea de Producción de Postes de la Planta
de Postes Piura S.R.L.

AUTOR/ CÓDIGO ORCID / DNI:

Bach. David Alexander Huanilo Rojas/ 0000-0002-1832-2097 / 73784958.
Bach. Jorge Luis Gamarra Garboza/ 0000-0002-8754-5577/ 71870378.

ASESOR / CÓDIGO ORCID / DNI:

Mg. Juan Carlos Huamán Alfaro.

LUGAR DE EJECUCIÓN:
Planta de Postes Piura S.R.L.

UNIDADES DE ANÁLISIS:
Equipos de la línea de producción de postes.

TIPO / ENFOQUE / DISEÑO DE INVESTIGACIÓN:

Aplicada/ Cuantitativo / Experimental.

TEMA OCDE:
Ingeniería Mecánica.
 HOJA DE REFERENCIA DEL JURADO Y APROBACIÓN

MIEMBROS DEL JURADO

Presidente del jurado de Tesis:

Secretario:

Vocal:

Suplente:

Asesor:

N° de Libro:

N° de Folio:

N° de Acta:

Fecha de Aprobación de tesis:

Resolución de Consejo de Facultad:

DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
 ÍNDICE DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN..................................................................................................7

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...........................................................9

1.1. Descripción de la realidad problemática.................................................9

1.2. Formulación del problema.......................................................................9

1.2.1. Problema general.............................................................................9

1.2.2. Problemas específicos....................................................................10

1.3. Objetivos................................................................................................10

1.3.1. Objetivo general..............................................................................10

1.3.2. Objetivos específicos......................................................................10

1.4. Justificación...........................................................................................11

1.5. Delimitantes de la investigación............................................................11

1.5.1. Delimitante teórica........................................................................11

1.5.2. Delimitante temporal....................................................................11

1.5.3. Delimitante espacial.....................................................................11

II. MARCO TEÓRICO......................................................................................12

2.1. Antecedentes.........................................................................................12

2.1.1. Antecedentes internacionales........................................................12

2.1.2. Antecedentes nacionales................................................................14

2.2. Bases teóricas.......................................................................................16

2.3. Marco conceptual..................................................................................30

2.4. Definición de términos básicos.............................................................30

III. HIPÓTESIS Y VARIABLES......................................................................31

3.1. Hipótesis................................................................................................31
 3.2. Operacionalización de variable.............................................................32

IV. METODOLOGÍA DEL PROYECTO..........................................................34

4.1. Diseño metodológico.............................................................................34

4.2. Método de investigación........................................................................34

4.3. Población y muestra..............................................................................34

4.4. Lugar de estudio y periodo desarrollado...............................................35

4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información...........35

4.6. Análisis y procesamiento de datos........................................................35

4.7. Aspectos éticos en investigación..........................................................35

V. RESULTADOS............................................................................................37

5.1. Resultados descriptivos........................................................................37

5.2. Resultados Inferenciales.......................................................................37

VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS..............................................................38

6.1. Contrastación y demostración de la hipótesis con los resultados........38

6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares..............38

6.3. Responsabilidad ética de acuerdo a los reglamentos vigentes............38

VII. CONCLUSIONES.....................................................................................39

VIII. RECOMENDACIONES.............................................................................40

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................41

Bibliografía..........................................................................................................41

2
ÍNDICE DE TABLAS

3
ÍNDICE DE FIGURAS

4
ÍNDICE DE ABREVIATURAS

5
RESUMEN

6
ABSTRAC

7
 INTRODUCCIÓN
En la actualidad, en el área de mantenimiento de la industria a nivel mundial
han surgido grandes cambios, desde el mantenimiento correctivo, es decir, la
reparación del equipo averiado, hasta la inserción de mecanismos de
mantenimiento preventivo y predictivo, siendo este destinado a la conservación
de activos mediante la inspección permanente y reparación que garanticen su
correcto funcionamiento y disponibilidad.

A través del tiempo con el fin de optimizar al máximo la disponibilidad de los

activos se han implementado diferentes metodologías que han conllevado
excelentes resultados, entre ellas encontramos al Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad (RCM), cuyo objetivo principal es aumentar la disponibilidad del
activo físico y reducir al máximo los costos de mantenimiento, mapeando los
modos y causas de fallas.

Con el pasar de los años los activos sufren una serie de degradaciones,
algunas causadas por el hombre y otras por el mismo ambiente, estas
degradaciones afectan hasta cierto punto la disponibilidad de los activos,
incrementando de este modo los costos de mantenimiento y ponen también en
riesgo la integridad de los trabajadores. Por eso las empresas tienen la
necesidad de contar con un correcto plan de mantenimiento que ayude a
reducir al máximo los costos de mantenimiento y a su vez incrementar el índice
de disponibilidad de los activos.

Planta de Postes Piura inició operaciones el 2 de junio del 2014 en su fábrica

ubicada en la carretera Piura – Paita desvío fábrica Pacasmayo. Iniciando así
su actividad solo con la fabricación de postes, a causa del incremento de la
demanda empezó a implementar accesorios, teniendo como primeros clientes
a la empresa ENOSA y constructora del country club Miraflores para el
alumbrado público, esto conllevó a que gracias a este incremento de demando
la empresa se haya visto en la necesidad de adquirir nuevas máquinas y con
esto también la se ha visto en la necesidad de implementar un correcto plan de
mantenimiento para de este modo aumentar los índices de disponibilidad de los
equipos que forman parte de la línea de producción de postes para de esta

8
manera poder cumplir con la creciente demanda del mercado en la zona norte
del país.

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción de la realidad problemática

Diversos sectores industriales evidencian niveles bajos de disponibilidad y

producción, propias de algunas regiones, lo cual causa el cierre de un gran
número de empresas (Ardila J, Ardila M, Rodríguez, & Hincapié, 2016).

En la actualidad la gestión de activos y su mantenimiento cumplen un papel

demasiado importante en cadenas de producción a nivel mundial, ya que estas
necesitan asegurar la fiabilidad tanto en equipos como en sus instalaciones.

De manera local en la planta de Postes Piura S.R.L, que desde su formación

aproximadamente hace 06 años viene atendiendo la demanda del mercado
Eléctrico abasteciendo con postes con las especificaciones requeridas por sus
clientes a nivel nacional cuenta con equipos y máquinas rotativas, así como de
izaje que en su mayoría no poseen ficha técnica alguna y no tiene los
manuales de operación y mantenimiento. Actualmente la planta no cuenta con
un plan de mantenimiento, esto genera que los equipos presenten fallas muy
frecuentemente y se pare la producción, en algunos de estos casos el daño es
permanente, acortando su vida útil y su operatividad en el proceso lo cual
afecta económicamente a la empresa dejando posibles penalidades con
clientes por incumplir con la fechas de entrega definidas en los contratos,
siendo tal que ya se ha tenido problemas legales con algunos clientes en el
pasado con cláusulas contractuales de hasta el 5% de penalidad equivalente a
varios miles de soles. Así mismo otro de los casos es la perdida de material ya
que al interrumpirse el proceso de fabricación las materias primas como el
cemento se pierden al secarse. Otro problema que se suma son los tiempos
muertos que existen con el personal que detiene la actividad esto se refleja con
los 15 trabajadores operativos con paradas no programadas por fallas de hasta
48 horas hasta realizar los correctivos correspondientes.

9
(Rosas, 2015) menciona en su tesis “Propuesta de mejora del sistema de
gestión de mantenimiento para reducir sobrecostos en la empresa Postes del
Norte s.a." El mercado al cual está enfocada la empresa tiene estrecha relación
con el crecimiento nacional de la inversión en obras de electrificación. En el
ámbito nacional, podemos apreciar que el aumento porcentual en la
electrificación rural ha ampliado significativamente el mercado para las
empresas de postes de concreto; pero del mismo modo se han incrementado el
número de empresas que ofertan este tipo de productos.

La falta de un plan de mantenimiento a los equipos y máquinas perjudica el

desarrollo eficiente de todas actividades relacionadas al proceso productivo de
los postes, puesto que llevan consigo una serie de errores obteniéndose
resultados que distan un poco a nivel de calidad y tiempo de producción de lo
proyectado inicialmente.
Por lo tanto, no se debería seguir trabajando sin establecer un plan efectivo de
mantenimiento poniendo como punto de partida la toma de datos como
registros históricos de los eventos de cada máquina que interviene en el
proceso de fabricación de postes en la mencionada planta, para lograr de esta
manera una mejora en la disponibilidad de los equipos que se ha visto afectada
desde los inicios de operación en consecuencia al elevado número de paradas
no programadas en equipos críticos.

1.2. Formulación del problema

1.2.1. Problema general

¿Cómo implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

para mejorar la Disponibilidad de los Equipos de la línea de producción de
postes de la empresa Planta de Postes Piura SRL?

1.2.2. Problemas específicos

 ¿Como implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad para mejorar las paradas programadas de los Equipos de

10
 la línea de producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura
SRL?
 ¿Como implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para mejorar los cambios de herramientas de los Equipos
de la línea de producción de postes de la empresa Planta de Postes
Piura SRL?
 ¿Como implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para disminuir las fallas de los Equipos de la línea de
producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura SRL?
 ¿Como implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para mejorar los ajustes de producción de los Equipos de
la línea de producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura
SRL?

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo general

Implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para

mejorar la Disponibilidad de los Equipos de la línea de producción de postes de
la empresa Planta de Postes Piura S.R.L.

1.3.2. Objetivos específicos

 Implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
para mejorar las paradas programadas de los Equipos de la línea de
producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura S.R.L
 Implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
para mejorar los cambios de herramientas de los Equipos de la línea de
producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura S.R.L
 Implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
para disminuir las fallas de los Equipos de la línea de producción de
postes de la empresa Planta de Postes Piura S.R.L

11
  Implementar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
para mejorar los ajustes de producción de los Equipos de la línea de
producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura S.R.L

1.4. Justificación

1.4.1. Justificación Practica - Económica

“Se considera una investigación con carácter práctico cuando su desarrollo

ayuda a resolver un problema o, por lo menos propone que de aplicarlas
contribuirá a resolverlo, o bien describen o analizan un problema o bien
plantean estrategias que podrían solucionar problemas reales si se llevaran a
cabo” (Sáenz, 2012).
La presente investigación contribuirá con el incremento de la disponibilidad de
las unidades los Equipos de la línea de producción de postes de la empresa
Planta de Postes Piura S.R.L. y como consecuencia del aumento de
disponibilidad se optimizaría el proceso de producción, eliminando tiempos
muertos y paradas no programadas.

“La justificación proporcionará las preguntas: ¿Cuáles son los beneficios que
este trabajo proporcionará? ¿Quiénes son los beneficiados? Mientras más
personas se beneficien del proyecto, más significativo será. ¿Qué es lo que se
prevé cambiar con la investigación? ¿Cuál es su utilidad?” (Sáenz, 2012, p.17).
Como consecuencia de la optimización del proceso se podría aumentar la
producción como también se evitaría el pago de penalidades incumplimiento de
plazos contractuales, que es uno de los problemas que afronta la empresa; otro
de los beneficios económicos que se tendría sería el ahorro de gastos por
mantenimientos correctivos.
1.5. Delimitantes de la investigación

1.5.1. Delimitante teórica

El presente trabajo se limita a aplicar las teorías del mantenimiento centrado
confiabilidad (metodología RCM) como metodología principal para mejorar la

12
disponibilidad de equipos, así como también de diferentes conceptos de
mantenimiento que se vean necesarios.

1.5.2. Delimitante temporal

El presente trabajo abarca datos e información de los registros Históricos de
Planta de Postes Piura 2020-2021 con proyección al 2022.

1.5.3. Delimitante espacial

El presente trabajo se delimita a los equipos de la línea de producción de
Planta de Postes Piura.

13
II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

2.1.1. Antecedentes internacionales

 (Villalobos, Parra, 2022) en su tesis “Propuesta de un plan de

mantenimiento basado en RCM II para una planta de asfalto
Benninghoven ECO 2000 de la empresa Compañía de Trabajos
Urbanos” Hoy en día el mantenimiento se considera uno de los
métodos más importantes para conservar y preservar la vida útil y
disponibilidad de los equipos, para ello se han venido implementando a
lo largo del tiempo, diferentes métodos de mantenimiento, con el fin de
brinda una óptima operación, para ello la empresa Compañía de
Trabajos Urbanos S.A.S, de ahora en adelante llamada CTU está en la
búsqueda de la propuesta de un plan de mantenimiento basado en RCM
II para una planta de asfalto Benninghoven ECO 2000, con el fin de
mantener el equipo en óptimas condiciones de operación para la cual
fue diseñado.

 (Garzón, 2017) en su tesis “Sistema automatizado de mantenimiento

centrado en confiabilidad para pequeñas y medianas empresas”
tener un enorme aumento en número y en variedad de los activos físicos
y además al responder a expectativas cambiantes como la seguridad o
el ambiente, el mantenimiento es una de las disciplinas gerenciales que
más ha cambiado en los últimos tiempos. El RCM se realiza para
permitir que las funciones de mantenimiento satisfagan las nuevas
expectativas de los usuarios, tales como: mayor seguridad e integridad
ambiental, mayor disponibilidad y confiabilidad de planta, mayor
eficiencia del mantenimiento (costo-efectividad), mayor vida útil de
componentes costosos, una base de datos de mantenimiento, mayor
motivación del personal y mejor trabajo en equipo. Es una herramienta
que desarrollan las empresas de clase mundial ya que optimiza el uso
del mantenimiento preventivo y predictivo brindándole a los activos

14
 confiabilidad y productividad por medio del análisis de fallas y su
prevención llegando a una integración multifuncional de estos.

 (Maya, 2018) en su tesis “Aplicación de RCM como estrategia de

implementación del mantenimiento predictivo para la metodología
TPM” para obtener el título de Magíster en Ingeniería Mecánica propone
el desarrollo de un plan de mantenimiento basado en confiabilidad
(RCM) basado en el TPM para mantenimientos preventivos en todos los
aspectos de la producción de galletas en la empresa. La propuesta se
encuentra como método alternativo el software actual utilizado en la
empresa basándose en curvas de confiabilidad y visualizando en estas
el comportamiento y trazabilidad de los equipos que participan en el
proceso de producción de la empresa.

 (Cruz, 2018) en su tesis “Aplicación del mantenimiento centrado en

la confiabilidad para la reducción de interrupciones de las redes de
distribución” para obtener el título de Magíster en Gestión Estratégica
de Energía, Hidrocarburos y Electricidad realiza una propuesta de RCM
para la red de distribución de La Paz, utilizándolo como un instrumento
para disminuir la probabilidad de interrupciones del suministro y a la vez
tratar de reducir al máximo el uso de recursos utilizados para el
mantenimiento de las instalaciones de distribución. Así mismo se tiene
como propuesta crear un grupo de análisis que se encargue de la
evaluación de la información histórica para dar respuesta a las 07
preguntas del RCM que consisten en conocer las condiciones de
desempeño de los componentes, fallas funcionales, modos de falla,
efectos de falla, consecuencias de falla, tareas proactivas, intervalos de
tareas y acciones predeterminadas que permitan una estructuración
adecuada de los trabajos necesarios para mejorar la confiabilidad y
disponibilidad del sistema así como el producto técnico que beneficie al
usuario final, y de este modo adecuar el método de mantenimiento
aplicado actualmente al RCM.

15
2.1.2. Antecedentes nacionales

 (Achahuanco, 2020) en su tesis “Análisis del Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad – RCM – en la Subestación San José, para la
Estabilidad del Sistema Interconectado Nacional SEIN, en Base a la
Confiabilidad de sus Equipos” para optar el grado académico de
Maestro en Ingeniería de Mantenimiento describe los equipos usados en
una de las subestaciones de más alta potencia del país como lo es la
subestación San José que si en caso sufriera una desconexión
provocaría que la potencia del SEIN cayera un 9% por lo que para evitar
este tipo de fallas es necesario establecer un correcto plan de
mantenimiento involucrando el RCM para garantizar la total
disponibilidad de la subestación.
 (Vera, 2018) en su tesis “Diseño de un Plan de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad RCM para el Transformador de
Distribución de 250 KVA y Sistema de Distribución de Baja Tensión
380/220 V de la Subestación de TECSUP - Arequipa” para optar el
Grado Académico de Maestro en Ingeniería de Mantenimiento presenta
una propuesta de un plan de mantenimiento para la subestación
eléctrica de TECSUP aplicando la metodología MCC “Mantenimiento
centrado en Confiabilidad” ya que esta metodología tiene muy buenos
resultados en las diferentes empresas que la aplican. Actualmente la
subestación no cuenta con un registro o plan para garantizar su
funcionamiento por lo que el presente estudio se centra en proponer un
correcto plan de mantenimiento para la eficiente operación y
mantenimiento del sistema eléctrico.

 (Gárate, 2017) en su tesis “Reordenamiento de la distribución de

planta mediante el modelo carga – distancia de la empresa
concretos Arteaga Cusco” tiene como objetivo principal establecer una
ubicación óptima de las áreas de la empresa para de este modo reducir

16
 tiempos y de esta manera también costos, se procedió a realizar una
verificación de la empresa, así como a realizar una encuesta a cada uno
de sus colaboradores para conocer los detalles más mínimos sobre la
operación de la empresa.

 (Rosas, 2015) en su tesis “Propuesta de mejora del sistema de

gestión de mantenimiento para reducir sobrecostos en la empresa
postes del norte s.a.” con la finalidad de disminuir los sobrecostos que
se generan en las paradas para la ejecución de mantenimientos
correctivos, ha planteado emplear un plan de mantenimiento preventivo
para los equipos de la cadena de producción de la planta basándose en
la criticidad de los mismos, se utilizan herramientas como Ishikagua y
Diagrama de Pareto para encontrar las cusa raíz de las fallas. Al finalizar
esta investigación se tiene como conclusión de que estableciendo un
plan de mantenimiento preventivo con personal propio capacitado de la
misma empresa se tiene un ahorro de 75% de los costos actuales donde
se tiene que contratar a personal externo para realizar los
mantenimientos correctivos.

 (Hernández, 2015) en su tesis “Propuesta de mejora de la producción

para la empresa tubos y postes Chiclayo SRL aplicando la teoría de
restricciones” tiene como finalidad realizar una propuesta de mejorar la
producción de esta empresa productora de postes de media y baja
tensión de la ciudad de Lambayeque. Inicialmente se realiza un análisis
para poder identificar los cuellos de botella, deficiencias y demoras en la
producción. Donde finalmente aplicando los planes de mejora usando el
método de restricciones se puede observar que la producción ha
aumentado significativamente.

2.2. Bases teóricas

2.2.1 Mantenimiento en la actualidad

Actualmente en las diversas organizaciones que gestionan activos físicos,

se maneja un término nuevo llamado remantenimiento que hace referencia

17
a la mezcla de la optimización del mantenimiento y el rediseño de activo de
manera que se justifique la modificación de este como una oportunidad de
incrementar ingresos y no como un gasto por amortizar (Martinez &
Planaguma, 2021).

El mantenimiento es una de las actividades esenciales en las plantas

industriales, con impacto directo en los indicadores principales de la cadena
de valor como son el tiempo, costo y calidad, su función no siempre es
considerada como estratégica. Esto hace que algunas prácticas que son
frecuentes comprometen los resultados de confiabilidad. Por ejemplo:

• Mantenimiento preventivo insuficiente: La mayoría de personal de

mantenimiento opera en una dinámica reactiva y no preventiva. En algunos
casos este comportamiento es originado desde la alta dirección con la idea
equívoca de que el mantenimiento preventivo puede resultar más costoso y
de que el tiempo no es suficiente para detener el equipo, entender o mejorar
una condición y responder igualmente a la demanda planeada.
• Fallas que se repiten: Como consecuencia de la primera (falta de tiempo
para el estudio y entendimiento de una falla), los problemas vuelven a
producirse una y otra vez, normalmente cuando menos se les espera.
• Errores en actividades de mantenimiento: Se refiere a la falta de
procedimientos y estándares de operación en las actividades de inspección
o cambio de elementos. Esto puede llevar a diferencias importantes en el
know-how del personal y aumentar los errores durante la operación. La
ausencia de estos procedimientos y estándares dificulta el intercambio y la
nivelación de conocimiento entre el personal.

• Acciones preventivas innecesarias: La mayoría de las acciones

preventivas tienen origen en los manuales y recomendaciones del
proveedor y no en un estudio de la información de datos históricos ni de las
inspecciones y el análisis de condiciones. No existe un sistema de
mantenimiento preventivo que se alimente de manera continua y defina y
ajuste los intervalos de tiempo de las actividades.

18
El lector se puede cuestionar si es o no válido tomar como referencia
las recomendaciones del proveedor en el momento de definir las tareas
preventivas; en todo caso, lo que debe tener en cuenta es que estas
recomendaciones son de tipo general ya que el proveedor desconoce las
condiciones bajo las cuales la máquina va a operar y su estado de desgaste
y uso.

• Falta de conocimiento de la máquina: La falta de análisis de las fallas

(por falta de tiempo para el estudio) y de actividades preventivas como
inspecciones o análisis de condiciones conduce a un bajo conocimiento
técnico de la máquina y su funcionamiento. Esta falta de conocimiento
dificulta la interacción del personal con la máquina en un ciclo difícil de
romper (no interacción-no conocimiento-no interacción…).

Algunos departamentos de mantenimiento externalizan funciones a

empresas o personal experto. Si bien esto no es necesariamente un
problema en la gestión de presupuesto, sí puede serlo a nivel del
conocimiento del personal interno de mantenimiento.

• Falta de priorización: No hay un análisis de prioridad en las actividades

de mantenimiento, en la asignación de equipos ni fallas críticas, ni en la
gestión de repuestos. La mayoría de las áreas de mantenimiento buscan
responder de igual manera ante los diferentes eventos en cada máquina de
la cadena de valor.

• Falta de información y uso del dato: Lo anterior es agravado por la falta

de información confiable y de un sistema de colecta de datos. Este no se
limita exclusivamente al registro de los tiempos y fechas de paradas, sino al
detalle de su modo de falla, causa raíz, acciones implementadas, resultados
obtenidos, resultados de las inspecciones, entre otros.
Este punto es de gran importancia si se recuerda que la confiabilidad
expresa una probabilidad y que el estudio de probabilidad requiere de una
buena base de datos históricos y de su análisis.

19
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad como un proceso utilizado para
determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual (Moubray, 1991).

La confiabilidad hace referencia a la capacidad de una máquina de producir

sin ningún tipo de parada no programada ni pérdida de velocidad. Una
máquina es confiable si puede fabricar artículos de buena calidad, a su
máxima velocidad, sin riesgo de ocasionar una falla o avería.

Mejorar la confiabilidad consiste entonces es identificar y reducir los

factores que puedan ocasionar potencialmente una falla, de manera que se
reduzca considerablemente esta probabilidad.

La probabilidad de falla depende de varios criterios:

• Condiciones de la máquina: Hace referencia al nivel de conservación. Una

máquina en buen estado tiene menor probabilidad de fallar en uno de sus
compuestos que una máquina en condiciones de degradación o desgaste
elevado.
• Condiciones de uso: Como su nombre lo indica, se refiere a la manera en
que la máquina es utilizada en producción. Si se exceden sus parámetros
como velocidad, presión o demás, la probabilidad de falla es mayor, y su
confiabilidad menor.

• Condiciones de diseño: No importa que el estado de conservación de la

máquina y las condiciones de uso sean correctas; un compuesto puede
fallar en función de sus materiales o diseño inicial. Un pobre proceso de
diseño es equivalente a una alta probabilidad de falla y baja confiabilidad.

Si se satisface cada criterio (condiciones de máquina, uso y diseño) se

disminuye la probabilidad de que ocurra una falla, y el equipo es más
confiable y robusto para soportar la demanda y la satisfacción del cliente.
Por el contrario, la ausencia de uno puede aumentar la probabilidad de falla
(menor confiabilidad) y, con esta, las pérdidas en la línea como inventarios,
tiempos de espera, etc.

20
Aunque el término “confiabilidad” fue utilizado por primera vez a principios
de la década de los años ochenta en el siglo XX, su concepto ha venido
evolucionando desde los años cuarenta. Ya entonces departamentos e
ingenieros de mantenimiento utilizaban estrategias preventivas para
alcanzar cero fallas o paradas no deseadas en la máquina. Dicho
mantenimiento preventivo consistía en realizar paradas programadas y
cambios sistemáticos de compuestos en las máquinas para mantener sus
condiciones. Esta era la mejor manera de anticipar la ocurrencia de una
falla y, por lo tanto, de mejorar la confiabilidad de una máquina.

2.2.3 Importancia de la confiabilidad en la cadena de valor

En la Actualidad se ha comprobado que las empresas que logran el éxito,

son aquellas que desarrollan una cadena de valor optima, que sirve de guía
para el logro de sus objetivos, permitiéndoles formular estrategias para
alcanzar y conservar una ventaja competitiva. Es por tal motivo que la
investigación realizada en la empresa, está dirigida al diseño de un modelo
de cadena de valor que ayude a incrementar el nivel de ventas de la misma,
para mejorar su gestión administrativa.
Esta es la secuencia de todas las actividades (administrativas y de
procesos) que son necesarias para transformar la materia prima inicial en
un producto terminado entregado al cliente (Aguinaga & Rojas, 2018).

El value stream es diferente para cada familia de artículos. En una planta

que
fabrica productos de belleza, por ejemplo, el proceso de fabricación de
artículos líquidos (perfumes o lociones corporales) es diferente de los
productos sólidos o en polvo (jabones, polvos maquilladores). Las
máquinas, secuencia u orden de las operaciones y los procesos son
diferentes para cada familia.

Para entender mejor la importancia de la confiabilidad dentro de la cadena

de valor, imagine una luz de Navidad conformada por 150 bombillas. Si una

21
sola está dañada, se interrumpe el flujo de corriente eléctrica y la cadena
completa no va a encender. De la misma manera sucede en producción:
con que una máquina dentro del value stream falle o tenga alto riesgo de
falla, compromete los objetivos de la cadena de valor, los niveles de
inventario en proceso serán más elevados, los tiempos de espera e
improductivos también aumentarán, y el riesgo de producir artículos no
conformes y reprocesos será mayor. Así pues, de nada sirve en el value
stream contar con un excelente proceso A, confiable, si los procesos
siguientes B y C tienen una alta probabilidad de falla. La confiabilidad de
una sola máquina, por más que sea elevada, no es suficiente para asegurar
los resultados globales al final de la cadena.

2.2.4 Rol de la confiabilidad dentro de un modelo de excelencia

El mejoramiento de la confiabilidad no es sino uno de los elementos dentro

de un modelo completo de excelencia (estrategia lean). Un error que se
observa con frecuencia son departamentos de mantenimiento que realizan
planes de mejoramiento de confiabilidad de manera independiente sin
involucrar al personal de producción o sin haber realizado previamente un
análisis de cadena de valor. Esto puede conducir a grandes esfuerzos y
frustraciones por resultados que no se reflejan en los indicadores de
calidad, de tiempo ni costo. Por lo tanto, el mejoramiento de confiabilidad,
para ser más práctico y producir los mejores resultados, debe estar alineado
a una estrategia de optimización de flujo.

Las estrategias lean es el resultado del estudio y despliegue del sistema de

producción Toyota (TPS) en las últimas décadas. Su objetivo es fomentar
una cultura de mejoramiento continuo en una organización que le permita
generar mayor valor a los clientes (mejor calidad, menor tiempo, menor
costo) a través de una transformación en cinco elementos: estabilidad,
habilidad, proceso, alineación y gestión diaria.

22
2.2.5 Etapas en el mejoramiento de la confiabilidad

La ruta hacia el mejoramiento de la confiabilidad y las cero fallas está

compuesto de cuatro etapas: la planeación, la eliminación de fallas
crónicas, la eliminación de fallas críticas, y el desarrollo de la prevención.

• Planeación: Su objetivo principal es definir un sistema de colecta de

información que facilite el cálculo de los indicadores de pérdidas.
Igualmente, permite alinear y priorizar el despliegue de la confiabilidad en
función del impacto de cada máquina en la cadena de valor.

Durante esta etapa se abordan los indicadores como: disponibilidad, OEE,

rendimiento, MTBF y MTTR (su construcción y análisis).

• Eliminación de fallas crónicas: Consiste en recuperar el estado de

desgaste de la máquina a través de la introducción de rutinas de limpieza,
lubricación e inspección y objetivos del mantenimiento autónomo. Esta es
una técnica de mantenimiento conocida también como mantenimiento de
primer nivel o mantenimiento realizado por el personal de producción, que
fue introducida en el TPM. Su despliegue es fundamental en la construcción
de equipos autónomos y en la promoción del mejoramiento continuo.

Durante esta etapa se aborda el origen del TPM y del mantenimiento

autónomo, así como sus objetivos y paso a paso.

• Eliminación de fallas críticas: Se trata de desplegar el análisis de causa

raíz de manera sistemática en el proceso. Toda falla, iniciando por los
eventos críticos, debe ser analizada, identificando su causa raíz y
definiendo las contramedidas adecuadas que aseguren su no repetición.
Este proceso es conocido como mantenimiento correctivo, y su importancia
consiste en desarrollar las habilidades de observación y análisis del
personal que lo conduzcan a un mejor entendimiento de la máquina y sus
funciones.

23
Durante esta etapa se aborda paso por paso el método de análisis de causa
raíz.

• Alargue de la vida útil: Por último, el desarrollo de la prevención consiste

en identificar los puntos débiles de la máquina con el fin de definir acciones
eficaces y realizables que permitan eliminar o prevenir la ocurrencia de un
evento futuro. Este es el objetivo del RCM y de su principal herramienta: el
análisis de modos de fallas y efectos (AMFE).

2.2.6 Indicadores de pérdidas

El primero en introducir el concepto de pérdida en la cadena de valor fue

Toyota y el precursor de su sistema de producción, Taiichi Ohno. Con el
objetivo de superar a los grandes constructores americanos Ford y General
Motors, Toyota basó su estrategia en la eliminación de toda actividad que
no agregara valor al cliente. A estas actividades las llamaron muda, por su
palabra en japonés.

Una muda es un desperdicio o actividad que, aunque no agrega valor al

cliente sí consume un recurso de la empresa como tiempo, horas hombre,
energía, espacio, etc. Con el tiempo se clasificaron en siete los diferentes
tipos de muda: transportes, inventarios, desplazamientos o movimientos
innecesarios, esperas, procesamiento en exceso, producción en exceso,
defectos.

• Transportes: Movimiento de material dentro de la línea. La pérdida de

transporte no tiene en cuenta el medio utilizado: hombre, montacargas,
banda transportadora, cadenas, etc.; cualquiera implica el gasto del recurso
y el tiempo utilizado.

La muda de transporte es muy común en procesos de producción

organizados por departamentos funcionales o en empresas con áreas
importantes y múltiples bodegas de inventarios o almacenes de material.

Por lo general, la eliminación de esta muda conlleva a una nueva

organización de los equipos en la planta y del área de trabajo.

24
• Inventario: Es cualquier exceso de material o de insumos que no está
siendo utilizado en el momento para satisfacer la necesidad del cliente.

Las causas principales de inventarios se pueden encuentran en los

sistemas de producción por lote, en donde se producen grandes cantidades
de una sola referencia para disminuir los tiempos de inmovilización de los
equipos. Procesos con baja confiabilidad son causa también de altos
niveles de inventario.

Para disminuir los niveles de inventarios es necesario aumentar la

confiabilidad de la línea y reducir sus tiempos indisponibles, esto es,
organizar la cadena de valor de manera que pueda evolucionar a un
sistema de producción justo a tiempo.

• Desplazamientos o movimientos innecesarios: Son los desplazamientos o

movimientos del personal durante el desarrollo de la actividad que no
agregan valor. Desplazarse a buscar una herramienta, cruzar los brazos
para atrapar una tijera o girarse para depositar el artículo son ejemplo de
esta muda.

Los movimientos innecesarios se pueden asociar a la falta de organización

en el puesto de trabajo o a la falta de un procedimiento estandarizado.

Para reducirlos, se puede realizar un diagrama de espagueti que permita

identificar y cuantificar los desplazamientos y eliminarlos a través de una
nueva organización.

• Esperas: Hace referencia a todos los tiempos no disponibles del equipo,

bien sea porque material, máquina, información o inspección no están listos.

Las esperas pueden ser de tipo técnico, como averías mecánicas o

eléctricas; de tipo logístico, como falta de insumos o materias primas para
producir; u organizacionales, por falta de programa o espera de decisión.

Esta muda es una de las más difíciles de ver porque suele ser cubierta con
inventarios en la línea. Su impacto, además de acumulación de material, es

25
la pérdida de capacidad del equipo y, por ende, la falta de habilidad para
adaptarse a la demanda del cliente.

El desarrollo de un sistema de trabajo justo a tiempo y programas

orientados a disminuir los tiempos indisponibles, así como un mejor balance
de línea, permiten eliminar las esperas.

• Procesamiento en exceso: Hace referencia al uso de mayor cantidad de

recursos como energía, espacio, insumos o mano de obra para terminar un
producto. La pérdida radica en el sobreconsumo de recursos y el tiempo
asociado a estas actividades.

El procesamiento en exceso se presenta cuando las necesidades del cliente

no son claras y no están definidas en la hoja de especificación del artículo.

Un ejemplo de esto son las actividades de limpieza en exceso o el uso de

material de empaque cuando este no es requerido por el cliente.

Para eliminar esta muda lo más importante es definir las necesidades de

cada cliente interno o externo en términos de características del artículo.
Una vez definidas, cada proceso debe establecer los parámetros de
funcionamiento que aseguren el cumplimiento de las características a través
de planes de experiencia.

• Producción en exceso: Ocurre cuando se fabrica mayor cantidad de

artículos a los solicitados por el cliente, bien sea este interno o externo. La
sobreproducción es el origen de los inventarios, los cuales a su vez pueden
causar transportes, esperas, desplazamientos o movimientos innecesarios
y, finalmente, algún reproceso o retoque para actualizar y volver a ingresar
a la línea. Aun así, la más importante pérdida de la sobreproducción radica
en el falso mensaje de confort que transmite. Por ejemplo, una orden de
producción que tenga un margen de 2% (margen de error) se traduce en
que perder el 2% es aceptable para la organización.

26
Los tableros andon1 y la gestión visual permiten identificar, en tiempo real,
cualquier disfuncionalidad de la línea. Una vez identificada la anomalía,
debe ser eliminada a través de la aplicación de ciclo PHVA. Igualmente,
programas de mejoramiento de confiabilidad y de reducción de tiempos
indisponibles pueden erradicar las causas de la sobre producción.

• Defectos: La muda de defectos de calidad hace referencia a todo artículo

que no cumple con las especificaciones requeridas por el cliente interno o
externo desde la primera vez, es decir, sin necesidad de retoques o de
trabajos adicionales. Un defecto de calidad puede ser un rechazo o un
reproceso. El rechazo es una pieza cuya característica no pudo ser
alcanzada definitivamente por la línea de producción, y el artículo debe ser
entonces eliminado. Un reproceso es una pieza cuya característica no es
definitiva, sino que puede ser lograda a través del uso de un recurso
adicional. La pérdida de calidad en este caso está directamente relacionada
al desperdicio de la materia prima. A medida que el producto avanza en el
proceso, este costo se hace más importante por el valor agregado en el
proceso. En los reprocesos la pérdida comprende los recursos como
insumos, mano de obra y tiempo máquina empleados para retrabajar la
pieza. Más importante: la no calidad está asociada a la imagen y
posicionamiento de la empresa.

Los defectos de calidad son el resultado de una alta variabilidad en el

proceso. Cada vez que un parámetro oscila por fuera de los límites de
aceptación, el resultado puede ser un producto defectuoso. Para reducir la
muda de no calidad es necesario controlar la variabilidad a través de
herramientas como 6 sigma o diseños de experimentos entre otros.

2.2.7 Disponibilidad

La disponibilidad es un índice del tiempo de operación o de funcionamiento

de un equipo. Si este presenta una falla u otro tipo de parada, se puede
decir que no está disponible para producir, y si el tiempo de parada en un
equipo es importante, su tasa de disponibilidad será muy baja. Por ejemplo,

27
un valor inferior al 50% en la tasa de disponibilidad quiere decir que la
máquina estuvo detenida más de la mitad del tiempo en el que pudo, en
teoría, trabajar, y que le va a tomar el doble o más del tiempo planeado en
producir la cantidad de artículos esperada (una disponibilidad de 50% se
obtiene cuando de ocho horas de jornada laboral el equipo solo trabaja
durante cuatro).

Existen cuatro tipos de pérdida de disponibilidad:

• Paradas programadas: Son las paradas previstas o planeadas de una

máquina como las limpiezas, los mantenimientos preventivos o los cambios
de referencia. El objetivo con este tipo de parada es optimizar al máximo su
duración a través del mejoramiento en el método, la herramienta o la
preparación.

• Cambios de herramienta o de fabricación: Los cambios de fabricación son

un tipo de parada programada. Un cambio de fabricación corresponde al
tiempo que transcurre entre la fabricación de la última pieza de la referencia
anterior y la primera pieza buena de la siguiente referencia. El objetivo es
disminuir el tiempo que toma cada cambio y multiplicar su frecuencia de
repetición. De este modo, menor tiempo y mayor frecuencia, es posible
disminuir el tamaño de lote y los niveles de inventario en proceso y
aumentar la flexibilidad en la línea.

• Fallas o averías: Es un tipo de parada no programada y corresponde al

tiempo

en que una máquina se encuentra detenida por el mal funcionamiento de

uno de sus elementos. Las fallas o averías pueden ser de tipo mecánico
(rotura o fractura de un elemento como eje o cadena), eléctrico (tarjeta o
sistema quemado), hidráulico o neumático. Su característica principal es
que son paradas que no fueron previstas y generan un sobrecosto a la
actividad.

28
• Ajustes de producción: Es otro tipo de parada no programada que se
realiza para ajustar o corregir un parámetro o condición (temperatura, altura,
presión, etc.) en el proceso y recuperar la condición estándar de trabajo.
Los ajustes de producción se dan por lo general tras la aparición de un
defecto de calidad en la línea. El cambio de un elemento o herramienta
como rodillos, cuchillas, etc., es también considerado ajuste de producción.

Para calcular la tasa de disponibilidad es necesario obtener primero el

tiempo de producción. Este es el resultado de la resta de las paradas
programadas del equipo y las paradas no programadas al tiempo de
apertura. El resultado es divido luego entre el tiempo de apertura.

2.2.8 Eficiencia

La eficiencia es un índice de la velocidad en que trabaja una máquina

respecto a un máximo posible. Si la tasa de eficiencia es baja, quiere decir
que el equipo trabajó a una velocidad inferior a su máximo posible durante
gran parte del tiempo de producción. Así pues, una tasa del 100% se
traduce como la máxima eficiencia del equipo, es decir, ninguna pérdida de
velocidad durante el tiempo de medición.

Ahora, si la tasa es de 50%, quiere decir que las pérdidas de velocidad

(relación entre la velocidad y su duración) sumaron la mitad del tiempo de
producción.

Existen dos tipos de pérdida de eficiencia:

• Microparadas: Como su nombre lo indica, son paradas de corta duración.

Al igual que las fallas o los ajustes de producción, estas son paradas que no
son previstas ni planeadas y por su característica de duración son
difícilmente registradas en cualquier bitácora o sistema de producción.

Una microparada puede ir de los cinco segundos al minuto de duración en

función de la parametrización que se realice.

29
• Baja velocidad: Ocurre cuando se modifica la velocidad máxima del equipo
por una inferior. Estas pérdidas de velocidad pueden ser consecuencia de la
aparición de defectos de calidad o por alguna disfuncionalidad en la
máquina. Cuando una máquina de dos o más dados trabaja con uno
menos, es también una pérdida de velocidad.

2.2.9 Calidad

La tasa de calidad es un índice del tiempo durante el cual una máquina

produce piezas buenas desde la primera vez (BPV). Un artículo BPV
cumple con todas las especificaciones de su cliente sin necesidad de
reprocesos o correcciones. Si un artículo requiere ser retrabajado luego de
una inspección, es considerado como un defecto de calidad.

Un resultado de 100% en la tasa de calidad quiere decir que durante el

tiempo de producción neto no se produjo ningún artículo defectuoso, ningún
artículo que requiriera de reproceso o retoque. Una tasa del 50% quiere
decir que el tiempo en que se produjo esta cantidad de artículos
defectuosos equivale a la mitad del tiempo de producción neto.

Existen dos tipos de pérdida de calidad:

• Rechazo de calidad: Corresponde a todo artículo o producto que no

cumple con las especificaciones requeridas por el cliente interno o externo.
Un rechazo de calidad es un defecto que no puede ser recuperado: por
ejemplo, diámetro menor en un disco; si el diámetro es menor a la
especificación, por más que se retrabaje no se puede aumentar.

• Reproceso: Corresponde a todo artículo o producto que no cumple con las

especificaciones requeridas por el cliente interno o externo. A diferencia de
un rechazo, el reproceso es un defecto de calidad que se puede recuperar:
por ejemplo, tono en la pintura; si la pintura no tiene el tono deseado, se
puede volver a pasar por la cabina hasta obtener la especificación
requerida.

30
 Otro tipo de reproceso son los artículos o productos de segunda o tercera.

Estos artículos no cumplen con las especificaciones deseadas (no son

artículos BPV); sin embargo, y a pesar de su defecto, pueden ser
distribuidos a un menor costo.

2.3. Marco conceptual

2.4. Definición de términos básicos

31
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES

3.1. Hipótesis
Hipótesis general
La implementación del plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad mejora la Disponibilidad de los Equipos de la línea de
producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura S.R.L

Hipótesis específicas
● La implementación de un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad mejora las paradas programadas de los Equipos de la
línea de producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura
S.R.L
● La implementación de un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad mejora los cambios de herramientas de los Equipos de
la línea de producción de postes de la empresa Planta de Postes
Piura S.R.L
● La implementación de un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad disminuye las fallas de los Equipos de la línea de
producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura S.R.L
● La implementación de un plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad mejora los ajustes de producción de los Equipos de la
línea de producción de postes de la empresa Planta de Postes Piura
S.R.L

32
3.2. Operacionalización de variable
DEFINICIÓN DEFINICIÓN
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES ÍNDICES MÉTODO TÉCNICA
CONCEPTUAL OPERACIONAL
Se llama Mantenimiento Identificación del sistema y Registro histórico del
centrado en la colecta de información equipo
Confiabilidad porque La gestión de Definición de los límites del Cantidad de elementos
reconoce que el mantenimiento basado en Identificación y sistema del sistema en estudio
mantenimiento no puede confiabilidad está enfocada delimitación de Cantidad de funciones
hacer más que asegurar en mejorar los índices de Descripción del sistema
funciones del sistema en estudio
que los elementos físicos confiabilidad y esto esta Descripción de la función del Cantidad de posibles
continúan consiguiendo relacionado directamente sistema y modos de falla modos de falla
GESTIÓN DE su capacidad con la probabilidad de falla Análisis de modos de falla y Tiempo de parada
MANTENIMIENTO incorporada confiabilidad y lograr que esta sea Análisis de modos efecto AMEF causada por falla
BASADO EN LA inherente. mínima o nula, siendo esta de falla y efecto
Análisis de criticidad Nivel de criticidad
CONFIBILIDAD (Moubray,2004). probabilidad directamente
La confiabilidad hace dependiente de la suma de Identificación de Clasificación de
referencia a la capacidad varios criterios tales como Identificación de actividades de
actividades de actividades para
de una máquina de las condiciones de mantenimiento preventivo
preventivas mitigar fallas
producir sin máquina, condiciones de
ningún tipo de parada no usa y condiciones de
programada ni pérdida diseño. (Castañeda, 2019) Actualización del plan de
Verificación y Nuevo registro
de velocidad inspecciones y mantenimiento
aprendizaje histórico
(Castañeda, 2019) preventivo
Inductivo Observación
La disponibilidad, Cantidad de paradas
Paradas programadas
objetivo principal del programadas
mantenimiento, puede Cantidad de cambios
Cambios de herramienta o de
ser definida como la de herramientas de
fabricación
confianza de que un fabricación
componente o sistema Cantidad de falla o
que sufrió Fallas o averías
La disponibilidad de averías
mantenimiento, ejerza su
equipos está definida
función
operacionalmente como la Disponibilidad
DISPONIBILIDAD satisfactoriamente para
relación porcentual entre el
DE EQUIPOS un tiempo dado. En la
tiempo de producción y el
práctica, la disponibilidad
tiempo de apertura.
se expresa como el
(Castañeda, 2019) Cantidad de ajustes de
porcentaje de tiempo en Ajustes de producción
que el sistema está listo producción
para operar o producir,
esto en sistemas que
operan continuamente.
(Mesa, Ortiz & Pinzón,
2006)
IV. METODOLOGÍA DEL PROYECTO

4.1. Diseño metodológico

La presente tesis es una investigación del tipo aplicada ya que pretende
implementar una filosofía de gestión basado en las teorías del RCM a fin de
mejorar los indicadores de gestión beneficiando a la empresa, esto es
respaldado por Valderrama M. (2013), el cual afirma que las investigaciones del
tipo aplicada también llamada activa o dinámica depende de sus
descubrimientos y aportes teóricos para poder generar beneficios y bienestar a
la sociedad.

Así mismo la investigación es de un diseño pre experimental ya que

deliberadamente manipula la variable gestión de mantenimiento para luego ser
implementada, esto es avalado por Valderrama M. (2013), el cual indica que
este tipo de diseños seda cuando se manipula intencionalmente una variable
con la finalidad de analizar sus efectos, siendo los pre experimentales aquellos
que tienen un grupo con pre prueba y posprueba.
Esta tesis es de carácter cuantitativo ya que se centra en aspectos objetivos
y perceptibles tal y como lo menciona Valderrama M. (2013)
4.2. Método de investigación
Según Arias (2012), Para este estudio se realizará el Método analítico inductivo
ya que este método utiliza el razonamiento para obtener conclusiones que
parten de hechos particulares aceptados como válidos, para llegar a
conclusiones cuya aplicación sea de carácter general. El método se inicia con
un estudio individual de los hechos, se formulan conclusiones universales que
se postulan como leyes, principios o fundamentos de una teoría.

4.3. Población y muestra

Los equipos que intervienen en la línea de producción de la Planta de Postes
Piura S.R.L.

2
4.4. Lugar de estudio y Periodo desarrollado
En la presente investigación la población coincide con la muestra entonces la
unidad de análisis es cada máquina de la línea de producción de la Planta de
Postes Piura S.R.L. Durante los años 2021 y 2022.

4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información.

Se usará la observación, como técnica de investigación científica como
técnica para la recolección. Según lo postulado por Arias (2012) porqué es
un proceso riguroso que permite conocer, de forma directa, el objeto de
estudio para luego describir y analizar situaciones sobre la realidad
estudiada. Así mismo Instrumentos como fichas técnicas y registros de
fallas de equipos.

Debido a que hay diferentes alternativas de registro de información, es

usual hablar de las siguientes medidas de los datos observados:

 Frecuencia Hace referencia al número de veces que se da una

determinada situación o conducta en el objeto de investigación.
 Orden de aparición Se refiere a la secuencia en que se manifiestan
las situaciones o conductas del objeto de estudio.
 Latencia Es el tiempo que transcurre entre la aparición de un
estímulo y la manifestación de la reacción ante ese estímulo.
 Duración Es el período que dura la manifestación de una
determinada conducta o variable objeto del estudio.
 Intensidad Es la fuerza con la que se manifiesta el fenómeno que
está observándose.

4.6. Análisis y procesamiento de datos

La técnica que se utilizará en procesamiento de datos será la Estadística
descriptiva (inferencial) a través del programa SPSS que consiste en un
“procedimiento que tiene por objeto presentar masas de datos por medio de
tablas gráficos y medidas de resumen” (Aula Fácil 2000).

3
4.7. Aspectos éticos en investigación

4
V. RESULTADOS

5.1. Resultados descriptivos

5.2. Resultados Inferenciales

5
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1. Contrastación y demostración de la hipótesis con los resultados

6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares

6.3. Responsabilidad ética de acuerdo a los reglamentos vigentes

6
VII. CONCLUSIONES

7
VIII. RECOMENDACIONES

8
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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