PREVENCIÓN DE INCENDIOS

Es el conjunto de acciones tendentes a evitar el inicio del incendio, mediante la eliminación

de uno o más de los cuatro factores (combustible, comburente, energía de activación y
reacción en cadena.).

Actuación sobre el combustible

Se consigue mediante la eliminación del mismo, la ventilación del local, la refrigeración del
combustible o del recipiente o el recubrimiento de la superficie del combustible.

Actuación sobre el comburente

Se basa en mantener atmósferas con bajo o nulo contenido en oxígeno mediante el empleo de
agentes inertizantes como el nitrógeno, el vapor de agua o el anhídrido carbónico.

Actuación sobre los focos de ignición

Las medidas de actuación dependen del foco de ignición.

Focos térmicos
Prohibición de fumar e introducir útiles de ignición. Emplazamiento externo de hornos,
calderas, etc. Verificación de ausencia de atmósferas inflamables. Protección con cubiertas
opacas para rayos solares. Cámaras aislantes, ventilación, refrigeración según las condiciones
térmicas ambientales.

Focos eléctricos
Instalación eléctrica acorde con el vigente Manual de Instalaciones provisto por le Institución
que administra la Electricidad

Focos mecánicos
Lubrificación contra roces mecánicos. Herramientas antichispa. Eliminación de partes
metálicas en calzado.

Focos químicos
Aislamiento adecuado y control de la temperatura. Separación y almacenamiento adecuado
de sustancias reactivas. Actuación sobre la reacción en cadena.

Incendio y explosión:
⦁ Como consecuencia, principalmente, del almacenamiento de productos y materiales
inflamables con elevada carga térmica (madera, paja, algodón, etc.) o que puedan
generar una atmósfera explosiva (polvo en suspensión de los cereales y legumbres
almacenados en los silos).
⦁ Se tendrá en cuenta también la existencia de compresores (riesgo de explosión por
sobrepresión) y productos químicos inflamables (pesticidas, combustibles para la
maquinaria) utilizados en las instalaciones.

➢ Medidas de control:
⦁ El riesgo de incendio se deberá, principalmente, al almacenamiento de productos
inflamables.
⦁ Los almacenes se construirán a conveniente distancia entre sí y aislados de los restantes
centros de trabajo. Si esto fuese imposible, se aislarán convenientemente del resto de la
instalación, mediante muros cortafuegos u otros dispositivos de corte.
⦁ Si se prevé un incendio de moderada rapidez de propagación en el local, éste no
excederá de dos plantas superpuestas, y la altura de cada una de ellas no deberá ser
inferior a 4 metros. Si existe riesgo de rápida propagación del fuego la altura del local se
limitará, en todo caso, a un solo piso.
⦁ Existirán al menos dos o más puertas de salida en direcciones contrapuestas y libres
de obstáculos en su acceso.
⦁ Las puertas de salida al exterior abrirán hacia fuera, sin necesidad de llave; las
interiores serán de vaivén (nunca verticales o rotatorias).
⦁ Las ventanas abrirán hacia el exterior y los cristales serán opacos para evitar el
calentamiento del ambiente por luz solar.
⦁ Los ascensores y montacargas serán de tipo cerrado, resistentes al fuego y, de ser posible,
no se instalarán en los huecos de las escaleras.
⦁ Las escaleras serán de material ignífugo, y los huecos de escalera serán cerrados.
⦁ Si el riesgo de incendio es alto (por elevada carga térmica), se instalarán escaleras
metálicas de Seguridad a lo largo de la fachada del local.
⦁ Las puertas, ventanas y pasillos de salida estarán claramente señalizados.
⦁ No existirá en el interior del local ningún elemento que pueda constituir foco de
ignición (se incluye aquí la prohibición de fumar en el almacén).
⦁ La temperatura del interior del local se controlará para que no se supere el punto de
autoinflamación del material almacenado o de sus vapores. Para ello, si es preciso, se
procederá a la ventilación del local, bien de forma natural o forzada.
⦁ El llenado de los bidones de combustible, si los hubiera, se realizará lentamente y sin
permitir la caída libre desde el orificio de entrada, para evitar la mezcla del aire con los
vapores explosivos.
⦁ Se instalarán suficientes tomas o bocas de agua, de acuerdo a normativa. En caso de
polvos orgánicos, sólo se empleará agua muy pulverizada.
⦁ Se colocarán suficientes extintores portátiles (próximos a las zonas de mayor riesgo, en
lugares visibles y libres de obstáculos), adecuados al tipo de fuego a extinguir y de
eficacia mínima. Los extintores se revisarán periódicamente de acuerdo a lo
establecido en norma.
⦁ En los locales de alta carga térmica, se procederá a la instalación de detectores de
incendio conectados al sistema de alarma del centro de trabajo.
⦁ Especial atención merece el almacenamiento de cereales y legumbres en los silos
(generan polvos en suspensión), con elevado riesgo de explosión.
⦁ Prevención de la Inflamación, para que no se den las condiciones que concurran el
desarrollo de la explosión. Estaría aquí incluido el control de las temperaturas del
proceso, de las acumulaciones de polvo, inertización del proceso y control de conexiones
a tierra y elementos antiestáticos, evitando así mismo los focos de ignición.
⦁ Supresión o Confinamiento de la Llama, atacándola directamente mediante distintos
dispositivos en los momentos iniciales de su formación.
⦁ Explosión Segura: se basa en permitir que la explosión se desarrolle, pero bajo
condiciones seguras. Se logra sobredimensionando partes de la instalación ya aplicada.
⦁ Finalmente, si en la instalación se dispone de un compresor de aire, se prestará especial
atención a su mantenimiento (sólo se realizará por personal especializado) para asegurar
así un correcto funcionamiento como base de la acción preventiva. Se atenderá también a
su correcta utilización, no sometiéndolo
 a presiones de servicio superiores a las establecidas por el fabricante, y se
someterá a las revisiones periódicas.

Prevención de Incendios:

Tips de los trabajadores para la prevención y combate de incendios:

⦁ CONOCE LAS CAUSAS QUE PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO EN TU ÁREA

DE TRABAJO Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS NECESARIAS.
⦁ RECUERDA QUE EL BUEN ORDEN Y LA LIMPIEZA SON LOS PRINCIPIOS
MÁS IMPORTANTES EN LA PREVENCIÓN DE INCENDIOS.
⦁ NO FUMES EN LUGARES PROHIBIDOS, NI TIRES LAS COLILLAS O
CIGARROS SIN APAGAR.
⦁ CONTROLA LAS CHISPAS DE CUALQUIER ORIGEN YA QUE PUEDEN SER
CAUSA DE MUCHOS INCENDIOS.
⦁ ANTE UN CASO DE INCENDIO CONOCE TU POSIBLE ACCIÓN Y COMETIDO. ⦁
LOS EXTINTORES SON FÁCILES DE UTILIZAR, PERO SÓLO SI SE CONOCEN;
ENTÉRATE DE CÓMO FUNCIONAN.
⦁ SI MANEJAS PRODUCTOS INFLAMABLES, PRESTA MUCHA ATENCIÓN Y
RESPETA LAS NORMAS DE SEGURIDAD.

LA FORMA MÁS EFICAZ DE LUCHAR CONTRA ELFUEGO ES EVITANDO QUE

SE PRODUZCA

EXPLOSIONES
Una explosión es una liberación rápida de un gas o un vapor a alta presión que tiene lugar en
el ambiente, de forma que su energía se disipa en dicho ambiente mediante una onda de
presión.

Prevención de explosiones
Las técnicas de prevención de explosiones tienen como objetivo evitar que se produzca la
reacción química potencialmente explosiva.

Protección de explosiones
Las técnicas de protección de explosiones están destinadas a minimizar las consecuencias de
las explosiones una vez ocurridas.

⦁ Instalaciones (Saneamiento Básico)

La Disciplina de Seguridad de las Instalaciones en el trabajo se centra en:

⦁ seguridad estructural⦁ instalación eléctrica ⦁ protección contra incendios ⦁ recipientes a

presión ⦁ instalaciones de gases ⦁ sustancias químicas ⦁ equipos de trabajo y aparatos de
elevación
 ⦁ diseño de instalaciones preventivas ⦁ cualquier otro aspecto relacionado con la
disciplina preventiva

Como técnicas de prevención, la seguridad son diferentes técnicas para eliminar o, al

menos, disminuir riesgos, y se basan en los principios de acción preventiva. Se adoptarán las
acciones adecuadas aplicadas a los agentes materiales y a los trabajadores para transformar
positivamente las condiciones de trabajo.

El modelo se seguridad hombre-máquina consiste en que la empresa está formada por dos
sistemas cerrados que han de ser tratados por especialistas adecuados: el sistema hombre y el
sistema máquina.

En la seguridad influyen las fases de un accidente:

⦁ Situación en el trabajo: hace referencia a las condiciones ambientales y humanas del

trabajo y evoluciona con el tiempo, p. ej.: automatización

⦁ Riesgo: son las condiciones del trabajador que pueden dar lugar a un accidente y se tiene en
cuenta la probabilidad y la severidad

⦁ Accidente: materialización del riesgo, los accidentes sin lesiones se consideran accidentes
blancos (sólo se producen daños)

⦁ Consecuencias: se consideran como “pérdidas”, hay dos tipos humanas (lesiones en las
personas, tienen mayor prioridad) o materiales (daños materiales)

Herramientas de seguridad La seguridad se consigue mediante dos herramientas

importantes: la prevención y la protección. Pero también intervienen otras medidas
auxiliares como las evaluaciones de riesgos, los análisis de accidentes y las estadísticas de
seguridad.

Prevención
La Prevención pretende evitar que se produzca un accidente, y puede ser individual o
colectiva. La prevención interviene en diferentes facetas del proceso productivo:
⦁ en la fase de diseño (proyecto de máquinas, instalaciones, equipos u órdenes de
trabajo) actúa sobre el factor técnico directamente sobre máquinas, equipos, medios,
entorno físico del trabajador…
⦁ en la fase de normativa (normas y protocolos de actuación para evitar situaciones de
riesgo) actúa sobre el factor humano formando e informando al trabajador, usando
manuales de uso de máquinas…

Protección
La Protección entra en juego cuando la prevención ha alcanzado sus objetivos usando
medios, dispositivos o sistemas que entran en acción cuando el riesgo está presente.
La protección puede ser individual (EPI´s) o colectiva (EPC´s).

Diferencia entre Prevención y Protección

La diferencia entre prevención y protección es que la prevención aísla o evita el riesgo para
que no se materialice un accidente, mientras que la protección aparece cuando el riesgo ya
existe. Aislar una máquina ruidosa sería una prevención, mientras que el trabajador se
coloque tapones en los oídos sería una protección.
APLICACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS Y DE PROTECCIÓN

Factores para evitar un accidente Cuando se conocen los riesgos de un trabajo existe un
grado de peligrosidad que conocemos mediante análisis de riesgos realizados a priori de
un accidente (inspecciones de seguridad, evaluaciones de riesgo) o a posteriori de un
accidente (investigaciones de accidentes, estadísticas de seguridad).
Las prioridades de actuación son:

1º- riesgos de accidentes graves o frecuentes o accidentes graves o frecuentes

2º- riesgos de accidentes graves o accidentes graves
3º- riesgos de accidentes frecuentes o accidentes frecuentes

Hay cinco razones que conducen a la no materialización del riesgo:

⦁ Percepción del riesgo

⦁ Reconocimiento del riesgo, es necesario que el operario adquiera información y formación
⦁ Saber evitarlo, que el trabajador conozca los medios de que dispone para evitar los riesgos
(EPI´s)
⦁ Querer evitarlo, actitud de querer evitar un accidente tanto del trabajador como del
empresario
⦁ Poder evitarlo, hay que poner atención y cuidado para prever los problemas que puedan
anular o restar eficacia a las medidas preventivas

Tipos de Técnicas de Prevención

La prevención es una técnica que se utiliza para pensar en cómo evitar un accidente,
aceptando o descartando las ideas que convengan sin olvidar alguna posibilidad preventiva.
Las técnicas de prevención se dividen en:

⦁ Técnicas asociadas a la concepción y el diseño

⦁ Técnicas asociadas al factor técnico

⦁ Técnicas asociadas al factor humano

Técnicas asociadas a la concepción y al diseño

- proyecto y/o ejecución de instalaciones

- diseños de equipos, espacios y entornos de trabajo

- órdenes de trabajo con información de riesgos y modos para evitarlos

- normalización interna de la Administración o entidades especializadas

Técnicas asociadas al factor técnico

- aplicación de sistemas de seguridad

- señalización de riesgos o zonas de riesgo

- mantenimiento preventivo, p. ej. Revisión de máquinas o mantenimiento

 - orden y limpieza -defensas y resguardos-normalización (normas para cada máquina)

Técnicas asociadas al factor humano

⦁ Selección del personal adecuado

⦁ Información y formación sobre riesgos específicos o puntuales de trabajos y/o equipos
⦁ Adiestramiento del personal en manejo u operaciones peligrosas
⦁ Controles médicos en casos especiales
⦁ Mentalización de seguridad mediante propaganda
⦁ Acciones de grupo
⦁ Estímulos y disciplina

TÉCNICAS DE PREVENCIÓN
Las Técnicas de Seguridad son las acciones, procesos y métodos dirigidos a la detección y
análisis de las causas y factores de riesgo, su corrección o eliminación y el control de sus
efectos y consecuencias. Las técnicas de seguridad se clasifican en:

⦁ Analíticas, análisis de riesgos (identificación de riesgos de accidentes, análisis de

las causas y medidas correctoras), métodos de análisis: inspecciones de seguridad,
elaboración de mapas de riesgos, evaluaciones de riesgos, investigación de
accidentes, encuestas, análisis de la información recogida en partes de accidentes,
análisis de datos estadísticos de siniestralidad

⦁ Operativas, control de riesgos (técnicas orientadas al control de riesgos de cada uno

de los componentes de la condición de trabajo -agentes materiales, medio ambiente
del trabajo, factores humanos y organizativos-)

Inspecciones de seguridad

Las Inspecciones de seguridad consisten en la detección o descripción de deficiencias de un

puesto o centro de trabajo, pueden ser parciales (de una parte del proceso) o totales (de todo
el proceso).

Las inspecciones de seguridad las llevan a cabo inspectores de trabajo en materia de

prevención, técnicas de la administración (INSHT), técnicos de auditorías y mutuas
aseguradoras, delegados de prevención, comité de seguridad y salud, técnicos de prevención
propios o personas designadas, técnicos de prevención ajenos

Elaboración de mapas de riesgos

Un Mapa de Riesgos es una localización de los riesgos por centro ó actividad con
localización espacial ó por tareas, se hacen en campañas de prevención ó programas contra la
siniestralidad y van asociados a la toma de datos y estudios económicos. Los mapas de
riesgos pueden ser: -generales para un centro de trabajo -generales para una actividad
económica -específicos para un centro de trabajo -específicos para una actividad económica
determinada

Evaluación de riesgos

Una Evaluación de Riesgos es un proceso dirigido a valorar la magnitud de los riesgos que
no hayan podido evitarse, obteniendo así la información necesaria para que el empresario
tome una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, si fuera
así, sobre el tipo de medidas preventivas que deben adoptarse. Una evaluación de riesgos se
compone de dos partes:

⦁ Análisis de Riesgos: acción sistemática de la información disponible para identificar

y valorar los riesgos sobre los trabajadores.
⦁ Valoración de Riesgos: mediante la información obtenida en al Análisis de Riesgo,
es el proceso en el que se emiten juicios sobre la tolerabilidad al riesgo teniendo en
cuenta factores socioeconómicos y aspectos medioambientales

Análisis de Riesgos El análisis de riesgos es una acción sistemática de la información

disponible para identificar y valorar los riesgos sobre los trabajadores, y está formado por dos
fases:
⦁ identificar el peligro: proceso mediante el cual se reconoce que hay un peligro y se
definen sus características
⦁ estimar o valorar un riesgo: proceso mediante el cual se determinan la frecuencia o
probabilidad y las consecuencias que pueden derivarse de la materialización de un
peligro, se valora la probabilidad y la severidad de que se materialice el riesgo

Valoración de Riesgo
Tras efectuar el análisis de riesgos (magnitud del riesgo), hay que realizar la Valoración del
Riesgo, es decir, emitir un juicio sobre la tolerabilidad o no del mismo, hablando en caso
afirmativo de Riesgo Controlado y, finalizando con esto la Evaluación de Riesgo pero no la
actuación, ya que se debe mantener al día, lo que implica que cualquier cambio significativo
en un proceso o actividad de trabajo debe conducir a una revisión de la Evaluación. Es
obligación del empresario la actualización de las evaluaciones cuando cambien las
condiciones de trabajo.

GESTIÓN DEL RIESGO

Si en la evaluación de riesgos resultase que el riesgo no es tolerable, hay que controlar el
riesgo (proceso de toma de decisiones para tratar y/o reducir los riesgos, para implantar las
medidas correctoras, exigir su cumplimiento y la evaluación periódica de su eficacia),
requiriéndose para ello:
- reducción del riesgo por modificaciones en el proceso productivo, producto o
máquina
- implantación de medidas adecuadas Es necesaria la verificación periódica de
las medidas de control tomadas. Al proceso conjunto de evaluación del riesgo y
control del riesgo se conoce como Gestión del Riesgo.
CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE TRABAJO

La Clasificación de las actividades de trabajo es el paso preliminar a la evaluación de riesgos

y consiste en preparar una lista de actividades de trabajo agrupadas de forma racional y
manejable.

Las actividades se pueden clasificar en:

⦁ Áreas externas a las instalaciones de la empresa
⦁ Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio
⦁ Trabajos planificados y de mantenimiento
⦁ Tareas definidas

Seguidamente, se deberá obtener para cada una de las actividades el máximo de información
posible, teniendo en cuenta que quizás sea necesario ampliar o modificar en algún momento,
por ejemplo:

⦁ Tareas a realizar, su duración y frecuencia

⦁ Lugares donde se realiza el trabajo
⦁ Quién realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional
⦁ Otras personas que pueden ser afectadas por las actividades de trabajo, como por
Ejemplo visitas subcontratas
⦁ Formación de los trabajadores sobre la ejecución de las tareas
⦁ Procedimientos escritos de trabajo y/o permisos de trabajo
⦁ Instalaciones, maquinaria y equipos que se utilizan
⦁ Herramientas manuales movidas por motor
⦁ Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento
⦁ Tamaño, forma, carácter, peso… de materiales a utilizar
⦁ Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los materiales, productos
⦁ Energías que se utilizan
⦁ Sustancias y productos utilizados y generados
⦁ Estado físico de las sustancias utilizadas, como gases, vapores, líquidos, polvo…
⦁ Contenido y recomendaciones de los etiquetados
⦁ Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones,
maquinaria y sustancias empleadas
⦁ Medidas de control existentes
⦁ Datos recopilados sobre accidentes, incidentes, enfermedades profesionales derivadas
de la actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias utilizadas
⦁ Recopilación de datos tanto dentro como fuera de la organización
⦁ Datos sobre evaluaciones de riesgos que se han efectuado anteriormente
⦁ Organización del trabajo

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Hay que identificar los peligros a los que están sometidos los trabajadores. Para identificar
correctamente los peligros deberemos hacernos unas preguntas: ¿Existe una fuente de daño?
¿Qué puede ser dañado? (personas, instalaciones, materiales) ¿Cómo puede ocurrir el daño?

A la hora de identificar peligros es útil hacer una clasificación por temas (mecánicos,
eléctricos…) y concretar qué tipos de peligros pueden existir: Golpes y cortes, Caídas al
mismo nivel, Caídas de personas a distinto nivel, Caídas de herramientas, materiales, etc.,
Espacio inadecuado, Peligros asociados al manejo manual de cargas, Peligros asociados al
montaje, operación, mantenimiento, reparación, etc., de instalaciones y maquinaria, Peligros
de vehículos, Incendios y explosiones, Sustancias que puedan inhalarse, Sustancias o agentes
que pueden dañar los ojos, Sustancias que pueden causar daño por contacto con la piel,
Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas, Energías peligrosas, Trastornos
musculares derivados de movimientos repetitivos, Ambiente térmico inadecuado,
Iluminación inadecuada, Barandillas inadecuadas, etc.

ESTIMACIÓN DEL RIESGO

Para cada uno de los peligros identificados se deberá estimar el riesgo, determinando la
Severidad del daño (consecuencias que produce) y la Probabilidad de que ocurra el daño.
Para determinar la severidad del daño deberemos considerar:

⦁ Partes del cuerpo que se verán afectadas

⦁ Naturaleza del daño, y si éste es: Ligeramente Dañino (LD), daños superficiales
como cortes y pequeñas magulladuras, irritaciones en los ojos por polvo, molestias e
irritación, dolor de cabeza…

Dañino (D), laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas

menores, sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedades que
conducen a incapacidad menor…

Extremadamente Dañino (ED), amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones

múltiples, lesiones fatales, enfermedades crónicas que acorten la vida, cáncer…

En cuanto a la probabilidad de que ocurra el daño, se puede graduar de la siguiente manera:

⦁ Probabilidad Alta: el daño ocurrirá siempre o casi siempre
⦁ Probabilidad Media: el daño ocurrirá en algunas ocasiones
⦁ Probabilidad Baja: el daño ocurrirá raras veces

A la hora de establecer la probabilidad de los daños, se deberá considerar si las medidas

implantadas son adecuadas, los requisitos legales, etc. aparte de considerar:
⦁ Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos
⦁ Frecuencia a la exposición de peligro
⦁ Fallos en los componentes de las instalaciones, las máquinas ó los dispositivos de
protección
⦁ Exposición a elementos
⦁ Protección de EPI´s y tiempo de utilización de los mismos
⦁ Actos inseguros de las personas, tanto errores involuntarios como violaciones intencionadas

Sólo se tendrá que imponer una medida preventiva cuando el riesgo sea, como mínimo,
moderado:
VALORACIÓN DEL RIESGO
PLAN DE CONTROLES DE RIESGOS

Si como resultado de una evaluación de riesgos fuera necesario aplicar o mejorar los
controles de riesgos, será necesario contar con un buen procedimiento para planificar la
implantación de las medidas de control que sean precisas.

El trabajo se ha de adaptar a la persona, no la persona al trabajo.

El método de control que se tome deberá tener en cuenta:
⦁ Combatir los riesgos en origen
⦁ Adaptar el trabajo a la persona, principalmente los puestos de trabajo y la elección de
equipos y métodos de trabajo y producción para evitar trabajos monótonos y repetitivos
⦁ Tener en cuenta la evolución de la técnica
⦁ Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro
⦁ Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual
⦁ Dar instrucciones a los trabajadores

REVISIÓN DEL PLAN

El plan de actuación debe ser revisado teniendo en cuenta:

⦁ Si los nuevos sistemas de control de riesgos llevarán a niveles de riesgo aceptables ..
⦁ Si los nuevos sistemas de control de riesgos generan nuevos peligros
⦁ La opinión de los trabajadores sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas
⦁ Si se cambian las condiciones de trabajo y varían los peligros

La evaluación de riesgos debe ser un proceso continuo y la adecuación de los medios de

control deben revisarse y modificarse si es preciso.