TALLER 3.

TALLER CIM (fabricación Integrada por computador

José Rodolfo Pradilla Mendoza

ID: 39335. Programa de Ingeniería Industrial.
Modelamiento de sistemas de Manufactura
Septiembre 27 de 2022

CIM (fabricación Integrada por computador)

En las industrias de manufactura se ha vuelto necesario implementar tecnologías que

permitan automatizar los procesos regulares. En diferentes áreas de una empresa es
posible tener una gestión eficiente y automatizar las operaciones, pero empecemos con
definir qué significa CIM.

La manufactura integrada por computadora (CIM) por sus siglas en inglés, es la

integración de las computadoras en los procesos de producción de manufactura, también
se le conoce como Pirámide CIM de automatización industrial. Este sistema es un sistema
complejo ya que cuenta con múltiples capas de diseño creadas con el propósito de
minimizar los gastos y aumentar las ganancias en todos los aspectos del proceso de
manufactura. Este sistema de manufactura integrada por computadora debe proporcionar
asistencia computarizada como su nombre lo indica, controlar y elevar el nivel de
integración de todos los procesos de fabricación a través de la automatización.

Se trata de un sistema de información computarizado que tiene como objetivo automatizar

el proceso de manufactura en su totalidad. Al tener una integración gráfica de los procesos,
se consigue una optimización en la calidad, producción y automatización de operaciones.

El CIM o el sistema de manufactura integrada por computadora es un componente

tecnológico penetrante en los sistemas de manufactura ya que es más que una nueva
tecnología, es una filosofía nueva de operar los procesos productivos.

La división en niveles de la estructura funcional de un proceso propicia la representación

de un sistema de fabricación integrada por computador mediante la denominada pirámide
CIM, y que está formada conceptualmente por 5 o 6 niveles:
 1. NIVEL 0 (Nivel de Proceso).

En este nivel se adquieren datos del proceso mediante sensores situados en él y se

actúa mediante actuadores. Los sensores se transfieren a los sistemas de control
que forman parte del nivel de estación para que ejecuten los algoritmos de control y
que, teniendo en cuenta los resultados obtenidos, envíen las órdenes oportunas a
los actuadores. Por lo tanto, este nivel es el encargado de la comunicación de los
diferentes controladores del nivel de estación con los dispositivos de campo (Field
devices).

En sí trata de agrupar máquinas de mecanizado, robots y sistemas de transporte

para formar celdas de manufactura lo más autárquicas posibles. La comunicación
entre celdas, y entre éstas y los sistemas de transporte, para sincronizar actividades,
se realiza por medio de ordenadores, cuyos tiempos de respuesta deben ser
sumamente cortos.

2. NIVEL 1 (Nivel de estación / máquina).

En este nivel se elabora la información procedente de los dispositivos del nivel

inferior y se informa al usuario de la situación de las variables y alarmas. Forman
parte de él los diferentes sistemas electrónicos de control utilizados en cada
máquina (PLC´s, CNC´s, robots, computadores, DCS´s, …), que reciben el nombre
genérico de controladores de máquinas.

Ilustración 1. PLC (Controlador lógico programable)1

Ilustración 2. CNC, Control numérico computarizado.2

1
Tomado de: PLC Control, https://plcdesign.xyz/plc-control-aplicaciones/
2
Tomado de: Control Numérico Computarizado. Ecu-Red.
https://www.ecured.cu/Control_Num%C3%A9rico_Computarizado
 Ilustración 3. DCS (Sistemas de control distribuido3)

Uno de los principales cometidos de este nivel es el monitoreo y la captación de

datos, así como de sincronización de máquinas. Se llevan a cabo actividades de
monitoreo y control a nivel local sobre procesos parciales, máquinas, robots,
sistemas de transporte, etc. Por ejemplo, se establece la comunicación entre un
robot y una estación de carga.

3. Nivel 2 (Nivel de Taller/Célula).

En este nivel se realiza la coordinación de las máquinas pertenecientes a la célula

de fabricación. Las tareas generadas en el nivel superior de área o de fábrica se
descomponen en un conjunto de operaciones más sencillas que se trasladan, de
forma sincronizada, hacia los subprocesos del nivel inferior (almacenamiento y
transporte, fabricación, ensamblado, control de calidad, etc.).

Trata de agrupar máquinas de mecanizado, robots y sistemas de transporte para

formar celdas de manufactura lo más autárquicas posibles. La comunicación entre
celdas, y entre éstas y los sistemas de transporte, para sincronizar actividades, se
realiza por medio de ordenadores, cuyos tiempos de respuesta deben ser
sumamente cortos.

Este nivel utiliza SCADA como una posible herramienta es la abreviatura de control
de supervisión y adquisición de datos. Es esencialmente la combinación de los
niveles anteriores utilizados para acceder a los sistemas de datos y control desde
una única ubicación.

La tecnología SCADA permite tratar con estaciones remotas, de manera que no sea
necesario tener operadores en esos lugares. Estos se encuentran en estaciones
centrales y mediante SCADA se pueden hacer ajustes en los controladores locales.
Ejemplos del uso que se le puede dar a este tipo de técnicas serían: poder abrir o
cerrar válvulas, monitorear el estado de las alarmas y de los interruptores de
seguridad, conseguir información de las variables del proceso, etc.

3
Tomado de: Sistemas de control distribuido. Emerson. Soluciones de automatización.
https://www.emerson.com/es-es/automation/control-and-safety-systems/distributed-control-systems-dcs.
Sistema de control distribuido. Caparoman https://coparoman.blogspot.com/2021/05/sistema-de-control-
distribuido.htm.
 Ilustración 4. SCADA Supervisión Control y Adquisición de Datos4

Además, generalmente agrega una interfaz gráfica de usuario, o un HMI, para

controlar las funciones de forma remota. Las plantas de agua por ejemplo, a menudo
emplearán esta tecnología para controlar las bombas de agua remotas en sus
sistemas.

4. NIVEL 3 ( Nivel de Área).

En este nivel se coordinan entre sí las diferentes células que conforman una línea
de fabricación. Sólo existen en instalaciones de un elevado nivel de complejidad,
por lo que a menudo no se incluye en la pirámide CIM.

5. NIVEL 4 (Nivel de Fábrica).

En este nivel se realiza el secuenciamiento de tareas y la administración de los

recursos. Suele ser el responsable de la gestión de una planta o fábrica concreta.
Las principales actividades se centran en la planificación y el control de la
producción. En él se diseñan y definen los procesos de fabricación y su secuencia
concreta, se gestiona el material y los recursos (máquinas, programas, etc.)
necesarios para la obtención del producto final, se planifican las labores de
mantenimiento, etc. Se coordinan las diferentes secciones de producción (Por
ejemplo, fabricación de piezas, montaje y banco de pruebas). Incluye la planificación
detallada, preparación y establecimiento de carga, con las órdenes de producción,
entre las diferentes celdas de manufactura. Utiliza datos de menor nivel
(comunicados “desde abajo”), así como de disponibilidad de material, personal, etc

6. NIVEL 5 (Nivel empresa).

En este nivel se lleva a cabo la gestión e integración de los niveles inferiores. En él

se consideran principalmente los aspectos de la empresa desde el punto de vista
de su gestión global:

✓ Compras
✓ Ventas
✓ Comercialización

4
Tomado de: Tecnología SCADA: Supervisión Control y Adquisición de Datos.
https://vestertraining.com/blog/tecnologia-scada/
 ✓ Investigación
✓ Objetivos estratégicos
✓ Planificación a medio y largo plazo

Se transmite información relativa a la economía y política de la empresa, entre las

distintas ramas de la misma (unidades de negocios) y entre éstas y las áreas
centralizadas de la organización.

En el nivel de empresa se utilizan aplicaciones de negocio conocidas como ERP

(Enterprise Resource Planning), CRM (Customer Relationship Mgmt.), PLM
(Product Lifecycle Mgmt.), SCM (Supply Chain Mgmt.), entre otros.
EJEMPLOS DE CIM.