Emulsions and Oil Treating Equipment (Español)

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Emulsiones y Aceite
Equipo de tratamiento
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Emulsiones y Aceite
Equipo de tratamiento
Selección, Dimensionamiento y
Solución de problemas
Mauricio Estuardo
ken arnold
. . . . .
. . . . .
ÁMSTERDAM BOSTÓN HEIDELBERG LONDRES NUEVA YORK OXFORD
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Impreso en los Estados Unidos de América 08 09

10 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Contenido
Una nota de los autores viii

sobre el libro ix
1. Sistemas de tratamiento de petróleo crudo 1

1.1 Introducción 1
1.2 Descripción del equipo 1
1.3 Teoría del tratamiento de emulsiones 32
1.4 Métodos de tratamiento de emulsiones 44
1.5 Dimensionamiento del equipo de tratamiento 60
1.6 Procedimiento de diseño 70
1.7 Consideraciones prácticas 73
1.8 Sistemas de Desalación de Petróleo 75
2. Estabilización de crudo 81
2.1 Introducción 81
2.2 Teoría de la Estabilización del Crudo 81
2.3 Descripción del equipo 97
2.4 Procedimiento de diseño 103
3. Sistemas de tratamiento de agua producida 107

3.2 Normas de eliminación 108
3.3 Características del agua producida 109
3.4 Descripción del sistema 123
3.5 Teoría 125
3.6 Descripción y tamaño del equipo 131
3.7 Información requerida para el diseño 198
3.8 Procedimiento de selección de equipos 200
3.9 Especificación del equipo 202
4. Sistemas de inyección de agua 213

4.2 Teoría de la eliminación de sólidos 215
4.3 Tipos de filtros 220
4.4 Calificaciones de eliminación 224
viContenido
4.5 Elección del filtro adecuado 227

4.6 Medición de la compatibilidad del agua 233
4.7 Descripción del equipo de eliminación de sólidos 235
Apéndice A: Definición de términos clave de tratamiento de agua 267

A.1 Introducción 267
A.2 Agua Producida 267
A.3 Definiciones reglamentarias 268
A.4 Eficiencia de eliminación de aceite 268
A.5 Total Aceite y Grasa 268
A.6 Aceite Disperso 269
A.7 Aceite Disuelto 269
A.8 Sólidos disueltos 270
A.9 Sólidos suspendidos 270
A.10 Escala 270
A.11 Emulsión 270
Apéndice B: Técnicas de muestreo de agua 271

B.1 Consideraciones de muestreo 271
B.2 Recolección de muestras para medición de concentración de aceite 271
B.3 Almacenamiento de muestras para medición de concentración de aceite 272
B.4 Recolección de muestras para análisis de tamaño de partículas 273
Apéndice C: Técnicas de análisis de concentración de aceite 277

C.1 Introducción 277
C.2 Determinación del Método Gravimétrico de 278
C.3 Aceite y Grasa Disueltos 278
C.4 Infrarrojo (IR) Método de absorbancia Análisis de 279
C.5 varianza de resultados analíticos Análisis de tamaño 279
C.6 de partículas 280
C.7 Equipo de medición del tamaño de gota 280
Índice 283
Una nota de los autores
Guías de equipos del GolfoLa serie sirve como una referencia rápida para el diseño,
selección, especificación, instalación, operación, prueba y solución de problemas de
equipos de producción de superficies. losGuías de equipos del Golfo La serie consta
de múltiples volúmenes, cada uno de los cuales cubre un área específica en equipos
de producción de superficie. Estas guías cubren esencialmente los mismos temas
incluidos en la serie "Operaciones de producción de superficies", pero omiten las
pruebas de ecuaciones, problemas de ejemplo y soluciones que pertenecen más
apropiadamente a un manual. Este libro contiene menos páginas y, por lo tanto, está
más enfocado. Se remite al lector al volumen correspondiente de la serie
"Operaciones de producción de superficie" para obtener más detalles e información
adicional, como derivaciones de algunas de las ecuaciones, ejemplos de problemas y
soluciones y preguntas de prueba sugeridas.
Acerca del libro
Equipos de tratamiento de emulsiones y aceite: selección, dimensionamiento y

resolución de problemas es el segundo volumen de laGuías de equipos del Golfo
serie. Cada guía sirve como un recurso de referencia rápida. La serie está
diseñada para brindar la cobertura más completa que encontrará hoy en día,
que trata sobre la operación de producción de superficie en sus diversas etapas,
desde la entrada inicial en la línea de flujo hasta la separación de gas-líquido y
líquido-líquido; tratamiento de emulsiones, aceites y aguas; inyección de agua;
predicción y prevención de hidratos; deshidratación de gases; y equipos de
procesamiento y acondicionamiento de gas a la tubería de salida.
En este volumen se presentan temas tan importantes como emulsiones,
tratamiento de petróleo, desalinización, tratamiento de agua, sistemas de inyección
de agua y cualquier otro tema relacionado. Este volumen, así como todos los
volúmenes del Guías de equipos del Golfoserie, sirva al ingeniero en ejercicio y al
personal de campo superior al proporcionar procedimientos de diseño organizados;
detalles sobre el equipo adecuado para la selección de aplicaciones; y gráficos, tablas
y nomografías en forma fácilmente utilizable. Los ingenieros de instalaciones, los
ingenieros de procesos, los diseñadores, los ingenieros de operaciones y los
operadores de producción sénior desarrollarán una "intuición" de los parámetros
importantes en el diseño, la selección, la especificación y la resolución de problemas
de las instalaciones de producción de superficies. Los lectores comprenderán las
incertidumbres y suposiciones inherentes al diseño y operación del equipo en estos
sistemas y las limitaciones, ventajas y desventajas asociadas con su uso.
CAPÍTULO 1
Sistemas de tratamiento de crudo
1.1 Introducción
El acondicionamiento de los crudos de yacimientos petrolíferos para la calidad de los
oleoductos se complica por el agua producida con el petróleo. La separación del agua del
petróleo producido se realiza mediante varios esquemas con diversos grados de éxito. El
problema de eliminar el agua emulsionada se ha vuelto más generalizado y, a menudo, más
difícil a medida que los esquemas de producción extraen más agua con petróleo de
formaciones impulsadas por agua, zonas inundadas de agua y pozos estimulados por
técnicas de recuperación térmica y química. Este capítulo describe las emulsiones de
yacimientos petrolíferos y sus características, el tratamiento de las emulsiones de
yacimientos petrolíferos para obtener petróleo de calidad para oleoductos y los equipos
utilizados para acondicionar las emulsiones de yacimientos petrolíferos.
1.2 Descripción del equipo

1.2.1 Nocauts de agua libre
La mayoría de las corrientes de pozo contienen gotas de agua de diferentes tamaños.
Si se acumulan y se asientan en el fondo de una muestra dentro de 3 a 10 minutos, se
denominan "agua libre". Esta es una definición arbitraria, pero generalmente se usa
en el diseño de equipos para eliminar el agua que se asentará rápidamente. Un
knockout de agua libre (FWKO) es un recipiente a presión que se utiliza para eliminar
el agua libre de las corrientes de petróleo crudo (Figura 1.1). Están ubicados en la
trayectoria del flujo de producción donde se ha minimizado la turbulencia.
Restricciones tales como orificios, estranguladores, válvulas estranguladoras de globo
y accesorios crean turbulencias en los líquidos que agravan las emulsiones. El agua
libre, en condiciones de cabeza de pozo, con frecuencia se asentará fácilmente en el
fondo de una cámara de expansión.
Las clasificaciones de tamaño y presión para estos recipientes se analizan en el
volumen "Separación de gas-líquido y líquido-líquido" de esta serie. Los factores que
afectan el diseño incluyen el tiempo de retención, el caudal (rendimiento), la temperatura,
la gravedad del aceite (ya que influye en la viscosidad), el tamaño de la gota de agua
2Equipos de tratamiento de emulsiones y aceites
Gas
gas y
Entrada
Emulsión
Toma de corriente
Emulsión
LC
Agua
Salida de agua
FIGURA 1.1. Corte de un nocaut en agua libre.
distribución y características de la emulsión. Los volúmenes anormales de gas en la

corriente de entrada pueden requerir recipientes proporcionalmente más grandes, ya que
estos volúmenes de gas afectan la tasa de rendimiento. Una simple “verificación de campo”
para determinar el tiempo de retención es observar una muestra fresca del crudo de boca
de pozo y el tiempo requerido para que se segregue el agua libre.
En instalaciones donde los volúmenes de gas varían, se suele instalar un
separador bifásico aguas arriba del FWKO. El separador de dos fases elimina la
mayor parte del gas y reduce la turbulencia en el recipiente FWKO. El FWKO
generalmente opera a 50 psig (345 kPa) o menos debido a la ubicación del
recipiente en la corriente de flujo del proceso. Los internos deben recubrirse o
protegerse contra la corrosión, ya que estarán en contacto constante con el agua
salada.
1.2.2 Tanques de cañón con botas de gas internas y externas

El tanque gunbarrel, a veces llamado tanque de lavado, es el equipo más antiguo
utilizado para el tratamiento de petróleo en tierra de múltiples pozos en una estación
de recolección convencional o batería de tanques. Los tanques Gunbarrel son muy
comunes en aplicaciones de crudo pesado, como en Sumatra y Kalimantan Oriental,
Indonesia, y en Bakersfield, California.
El tanque gunbarrel es un tratador de flujo vertical en un tanque atmosférico.
La figura 1.2 muestra un tanque de “cañón de pistola” con una bota de gas interna.
Por lo general, los cañones tienen una cámara de separación de gas interna o "bota
de gas" que se extiende de 2 a 4 m (6 a 12 pies) por encima de la parte superior del
tanque, donde se separa y ventila el gas, y un tubo de bajada que se extiende de 2 a 5
pies ( 0,6– 1,5 m) desde el fondo del tanque. Una variación de la configuración de
cañón anterior es un tanque de lavado con una bota de gas "externa". Esta
configuración se prefiere en tanques más grandes, generalmente en el rango de
60,000 barriles, donde la instalación de una bota de gas interna es estructuralmente
difícil. En cualquier caso, el tanque del cañón no es más que un gran tanque de
sedimentación atmosférica que es más alto que los tanques de clarificación de agua y
envío de petróleo aguas abajo. La diferencia de elevación permite el flujo por
gravedad hacia los recipientes aguas abajo.
Sistemas de tratamiento de crudo3
Gas
Toma de corriente
Separación de gases Ecualización de gases
Cámara Línea
Entrada de emulsión
Caja de presa
Ajustable
Gas Aceite
Toma de corriente
Interfaz Aceite
Pezón
Emulsión
Decantación de aceite
Sección
Emulsión
Agua
Lavado con agua

Sección
Agua
Toma de corriente
Esparcidor
FIGURA 1.2. Cañón con bota interna de gas.
Debido a que los cañones de las pistolas tienden a tener un diámetro mayor que los
tratados con calentadores verticales, muchos tienen elaborados sistemas esparcidores que
intentan crear un flujo ascendente uniforme (es decir, obturador) de la emulsión para
aprovechar al máximo toda la sección transversal. El diseño del esparcidor es importante
para minimizar la cantidad de cortocircuitos en tanques más grandes.
La emulsión, que fluye desde un separador aguas arriba y posiblemente un
calentador, ingresa por la parte superior de la sección de separación de gas de la
bota de gas. La sección de separación por gravedad elimina el gas instantáneo y
el gas liberado como resultado del calentamiento de la emulsión. La emulsión
fluye por el tubo de bajada hasta un esparcidor, que se coloca debajo de la
interfaz agua-petróleo. Saliendo por el fondo de la bajante, la emulsión sube a la
parte superior de la capa de agua circundante. El nivel del agua es controlado
por una pierna de agua o control de nivel automático. El paso de la emulsión a
través del agua ayuda a recoger el agua arrastrada y la convierte
la emulsión en distintas capas de aceite y agua. El aceite se acumula en la parte

superior y fluye a través de la línea de derrame hacia el tanque de sedimentación de
aceite. El agua fluye desde el fondo del tanque, hacia arriba a través de la pierna de
agua y hacia un tanque de compensación o clarificador. La altura de la pierna de agua
regula la cantidad de agua retenida en el recipiente. El tiempo de asentamiento en el
recipiente para la corriente de fluido total suele ser de 12 a 24 h. La mayoría de los
cañones no tienen calefacción, aunque es posible proporcionar calor calentando la
corriente entrante externa al tanque, instalando serpentines de calefacción en el
tanque o haciendo circular el agua a un calentador externo o de 'jarra' en un circuito
cerrado. Es preferible calentar la entrada para que se libere más gas en el maletero,
aunque esto significa que se utilizará combustible para calentar el agua libre en la
entrada.
La altura de la pierna de agua externa controla la interfaz agua-petróleo dentro
del recipiente y automáticamente permite que el petróleo limpio y el agua producida
salgan del recipiente. El ejemplo 1.1 ilustra esta consideración de diseño.
1.2.3 Determinación de la Altura de la Pierna de Agua Externa

Dado:
Gravedad del aceite a 60-F 36-API

Gravedad específica del agua 1.05
Altura de salida de aceite 23 pies
Altura de nivel de interfaz 10 pies (para este ejemplo) 1
Altura de salida de agua pie
Figura 1.3 Esquema del cañón
Solución:
Determine la gravedad específica del aceite.
141:5 141:5
Gravedad específica del aceite¼ ¼ ¼0:845
131:5þ-API 131:5þ36
1. Determinar el gradiente de aceite.
Dado que la carga en la presión con profundidad para el agua dulce es de 0,433 psi/
pie de profundidad, el cambio de presión con la profundidad del fluido cuya gravedad
específica es SG sería de 0,433 (SG); por lo tanto, el gradiente de aceite es
gradiente de aceite¼ ð0:433Þð0:845¼0:366 psi=pies:
2. Determinar el gradiente de agua.

Gradiente de agua¼ ð0:433Þð1:05¼0:455 psi=pies:
Gas
Toma de corriente
Ecualización de gases
Separación de gases
Línea
Cámara
Caja de presa
Gas Aceite
Ajustable Toma de corriente
Interfaz Aceite
Pezón
HO
Emulsión
H Emulsión
Agua Agua
Toma de corriente
HW
Esparcidor
FIGURA 1.3. Determinación de la altura de la pierna de agua externa,h
3. Calcular la altura del aceite y la altura del agua en el tanque.
Ho¼altura de salida de aceite - altura de nivel de interfaz¼23 - 10¼13 pies
Hw¼altura del nivel de la interfaz - altura de la salida del agua¼10 - 1¼9 pies:
4. Realice un balance de presión.

- -- -
Presion hidrostatica Presion hidrostatica
¼ ;
tanque interior en la pierna de agua
d13Þð0:366Þ þ ð9Þð0:455Þ ¼ ðHÞð0:455Þ;
d13Þð0:366Þ þ ð9Þð0:455Þ
H¼ ¼19:5 pies:
0:455
Los detalles de diseño para el esparcidor, la rama de agua y la sección de

separación de gas varían según el fabricante. Estos detalles no afectan
significativamente el tamaño del tanque, siempre que el esparcidor minimice los
cortocircuitos. No importa cuán cuidadoso sea el diseño de los esparcidores, los
tanques de lavado grandes son muy susceptibles a los cortocircuitos. Esto se
debe a las diferencias de temperatura y densidad entre la emulsión de entrada y
el fluido en el tanque, la deposición de sólidos y la corrosión de los esparcidores.
Las dimensiones estándar de los tanques se enumeran en la Especificación API

12F (Tanques soldados en taller), la Especificación API 12D (Tanques soldados en
campo) y la Especificación API 12B (Tanques atornillados). Estas dimensiones se
muestran en las Tablas 1.1, 1.2 y 1.3, respectivamente.
Los cañones son fáciles de operar y, a pesar de su gran tamaño, son
relativamente económicos. Sin embargo, tienen una gran huella, por lo que
no se utilizan en plataformas marinas. Los cañones sostienen un gran
TABLA 1.1
Tienda de tanques soldados (especificación API 12 F)
(a) Unidades de campo
Nominal Aproximado Fuera de

Capacidad Laboral Diámetro Altura Altura de desbordamiento
(bbl) Capacidad (bbl) (pies-pulg.) (pies-pulg.) Conexión (pies-pulg.)
90 72 7–11 10 9–6
100 79 9–6 8 7–6
150 129 9–6 12 11–6
200 166 12-0 10 9–6
210 200 10-0 15 14–6
250 224 11-0 15 14–6
300 266 12-0 15 14–6
500 479 15–6 dieciséis 15–6
(b) Unidades SI
Nominal Aproximado Fuera de Altura de

Capacidad Laboral Diámetro Altura Desbordamiento
(bbl) Capacidad (m3) (metro) (metro) Conexión (m)
90 11.4 2.41 3.05 2.90

100 12.6 2.90 2.44 2.29
150 20.5 2.90 3.66 3.51
200 26.4 3.66 3.05 2.90
210 31.8 3.05 4.57 4.42
250 35.6 3.35 4.57 4.42
300 42.3 3.66 4.57 4.42
500 76.2 4.72 4.88 4.72
CUADRO 1.2
Tanques soldados en campo (especificación API 12D)
Altura de
Presión de diseño Nominal Desbordamiento
Nominal (oz/pulg.2) Aproximado Fuera de Nominal Línea

Capacidad Laboral Diámetro Altura Conexión
(bbl) Presión Vacío Capacidad (bbl) (pies-pulg.) (pies-pulg.) (pies-pulg.)
H-500 8 1/2 479 15–6 16–0 15–6

750 8 1/2 746 15–6 24–0 23–6
L-500 6 1/2 407 21–6 8-0 7–6
H-1000 6 1/2 923 21–6 16–0 15–6
1500 6 1/2 1438 21–6 24–0 23–6
L-1000 4 1/2 784 29–9 8-0 7–6
2000 4 1/2 1774 29–9 16–0 15–6
3000 4 1/2 2764 29–9 24–0 23–6
5000 3 1/2 4916 38–8 24–0 23–6
10,000 3 1/2 9938 55-0 24–0 23–6
(b) Unidades SI
Altura de
Presión de diseño Nominal Desbordamiento
Nominal (kPa) Aproximado Fuera de Nominal Línea

Capacidad Laboral Diámetro Altura Conexión
(bbl) Presión Vacío Capacidad (m3) (metro) (metro) (metro)
H-500 3.4 0.2 76.2 4.72 4.88 4.72

750 3.4 0.2 118.6 4.72 7.32 7.16
L-500 2.6 0.2 64.7 6.55 2.44 2.29
H-1000 2.6 0.2 146.8 6.55 4.88 4.72
1500 2.6 0.2 228.6 6.55 7.32 7.16
L-1000 1.7 0.2 124.6 9.07 2.44 2.29
2000 1.7 0.2 282.0 9.07 4.88 4.72
3000 1.7 0.2 439.4 9.07 7.32 7.16
5000 1.3 0.2 781.6 11.79 7.32 7.16
10,000 1.3 0.2 1580.0 16.76 7.32 7.16
volumen de fluidos, lo cual es una desventaja si se desarrolla un problema. Cuando se

detecta el problema de tratamiento en la salida de aceite, ya se ha acumulado un gran
volumen de aceite malo en el tanque. Es posible que este aceite deba tratarse nuevamente,
lo que puede requerir grandes tanques de decantación, bombas de reciclaje, etc. Puede ser
beneficioso reprocesar este aceite malo en una instalación de tratamiento separada para
evitar una mayor contaminación de la instalación de tratamiento primario.
Los cañones de pistola se utilizan con mayor frecuencia en instalaciones terrestres más
antiguas y de bajo caudal. En los últimos tiempos, los tratadores verticales se han vuelto tan
económicos que han reemplazado a los cañones de las pistolas en los tanques de un solo pozo.
TABLA 1.3
Tanques atornillados (especificación API 12B)
Nominal En el interior Altura de Calculado

Capacidad Número Diámetroa Caparazónb CapacidadC
(barril de 42 galones) de Anillos (pies-pulg.) (pies-pulg.) (barril de 42 galones)
100 1 9–234 8–21 96

200 2 9–234 16–1 192
300 3 8–2 24–112 287
250 1 15–458 8–21 266
Alto 500 2 15–458 16–1 533
750 3 15–458 24–112 799
Bajo 500 1 21–612 8–21 522
alto 1000 2 21–612 16–1 1044
1500 3 21–6 24–112 1566
Bajo 1000 1 29–858 8–21 944
2000 2 29–858 16–1 1987
3000 3 29–858 24–112 2981
5000 3 38–758 24–112 5037
10,000 3 54–1134 24–2 10,218
(b) Unidades SI
Nominal En el interior Altura de Calculado

Capacidad Número Diámetrod Caparazónb CapacidadC
(barril de 42 galones) de Anillos (metro) (metro) (metro3)
100 1 2.81 2.45 15.3

200 2 2.81 4.90 30.5
300 3 2.81 7.35 45.6
250 1 4.69 2.45 42.3
Alto 500 2 4.69 4.90 84.7
750 3 4.69 7.35 127.0
Bajo 500 1 6.57 2.45 83.0
alto 1000 2 6.57 4.90 166.0
1500 3 6.57 7.35 249.0
Bajo 1000 1 9.06 2.45 158.0
2000 2 9.06 4.90 315.9
3000 3 9.06 7.30 473.9
5000 3 11.78 7.30 800.8
10,000 3 16.76 7.37 1624.5
aEl diámetro interior es una dimensión aproximada. Los valores que se muestran son 2 pulgadas menos que los
diámetros inferiores del círculo de pernos.
bLas alturas de la carcasa que se muestran no incluyen el grosor de la junta.
CLa capacidad calculada se basa en el diámetro interior y la altura de la carcasa.
dEldiámetro interior es una dimensión aproximada. Los valores que se muestran son menores que los diámetros
inferiores del círculo de pernos.
instalaciones. En instalaciones más grandes en tierra en áreas de clima cálido, los cañones de
pistola todavía se usan comúnmente. En áreas que tienen una temporada de invierno, tienden a
ser demasiado costosos para mantener el gran volumen de aceite a una temperatura lo
suficientemente alta como para combatir posibles problemas de punto de fluidez.
1.2.4 Tratadores de flujo horizontal

Los tratadores de flujo horizontal no son comunes. La Figura 1.4 ilustra un
diseño, que consta de un tanque de tratamiento cilíndrico que incorpora
deflectores internos. Los deflectores internos establecen un patrón de flujo
horizontal en el tanque cilíndrico, que es más eficiente para la separación por
gravedad que el flujo vertical y está menos sujeto a cortocircuitos.
El aceite, la emulsión y el agua ingresan al recipiente y deben seguir el
largo recorrido del flujo entre los deflectores. La separación tiene lugar en las
áreas de flujo directo entre los deflectores. La turbulencia junto con las altas
velocidades del flujo evita la separación en las esquinas, donde el flujo invierte la
dirección. Los estudios de trazadores indican que aproximadamente dos tercios
del área en planta del tanque son efectivos en la separación de agua y aceite.
Además de la separación por gravedad, la emulsión debe recolectarse y
mantenerse en el tratador durante un cierto tiempo de retención para que la
emulsión se rompa. En los tratadores de flujo horizontal, la emulsión se acumula
Toma de corriente
B B
A A
Entrada
VISTA DEL PLAN
ho Aceite Aceite
Fuera de aceite
hw/z Agua Agua

Entrada
hw/z Agua fuera
Automóvil club británico cama y desayuno
FIGURA 1.4. Vista en planta de un tanque de tratamiento cilíndrico que incorpora deflectores
internos que establecen un flujo horizontal.
entre el aceite y el agua; sin embargo, el patrón de flujo horizontal tiende a

arrastrar la emulsión hacia las salidas. La capa de emulsión puede crecer
mucho más gruesa en el extremo de salida del tratador que en el extremo
de entrada. En consecuencia, es mucho más fácil sacar la emulsión del
recipiente con el aceite.
1.2.5 Calentadores
Los calentadores son recipientes que se utilizan para elevar la temperatura del líquido antes de
que entre en un cañón, un tanque de lavado o un tratador de flujo horizontal. Se utilizan para
tratar emulsiones de petróleo crudo. Los dos tipos de calentadores comúnmente utilizados en las
operaciones upstream son los calentadores de fuego indirecto y los calentadores de fuego directo.
Ambos tipos tienen un caparazón y un tubo de fuego. Los calentadores indirectos tienen un tercer
elemento, que es el serpentín de flujo del proceso. Los calentadores tienen accesorios estándar
como quemadores, reguladores, válvulas de alivio, termómetros, controladores de temperatura,
etc.
Calentadores de fuego indirecto

La figura 1.5 muestra un calentador de fuego indirecto típico. El aceite fluye a través
tubos que se sumergen en agua, que a su vez es calentada por un tubo de fuego. El
calor puede ser suministrado por un medio fluido de calefacción, vapor o
calentadores eléctricos sumergidos. Los calentadores indirectos mantienen una
temperatura constante durante un largo período de tiempo y son más seguros que el
calentador directo. Es menos probable que se produzcan puntos calientes si se
controla el contenido de calcio del agua de calefacción. La principal desventaja es que
estos calentadores requieren varias horas para alcanzar la temperatura deseada
después de haber estado fuera de servicio.
Salida de emulsión
Calor o Fuego
Agua
Emulsión
FIGURA 1.5. Corte de un calentador de fuego indirecto horizontal.

Salida de aceite
Entrada de Petróleo Crudo
Calor o Fuego
Emulsión de petróleo crudo
FIGURA 1.6. Corte de un calentador de fuego directo horizontal.
Calentadores de fuego directo

La figura 1.6 muestra un calentador de fuego directo típico. El aceite fluye a través de
un distribuidor de entrada y es calentado directamente por una caja de fuego. El calor
puede ser suministrado por un medio fluido de calefacción, vapor o un calentador
sumergido eléctrico. Los calentadores directos alcanzan rápidamente la temperatura
deseada, son eficientes (75–90%) y ofrecen un costo inicial razonable. Los
calentadores de fuego directo se utilizan normalmente cuando hay gas combustible
disponible y se requiere un tratamiento de petróleo de gran volumen. Por otro lado,
son peligrosos y requieren un equipo de seguridad especial. Es posible que se formen
incrustaciones en el lado del aceite del tubo de combustión, lo que impide la
transferencia de calor desde la cámara de combustión a la emulsión de aceite. El calor
se acumula en las paredes de acero debajo de la báscula, lo que hace que el metal se
ablande y se combe. El metal finalmente se rompe y permite que el aceite fluya hacia
la cámara de combustión, lo que provoca un incendio. El resplandor resultante,
1.2.6 Recuperación de calor residual

Un calentador de recuperación de calor residual captura el calor residual de las chimeneas
de escape de compresores, turbinas, generadores y motores grandes. Los
intercambiadores de calor se utilizan para transferir este calor a un medio fluido de
calefacción, que a su vez se utiliza para calentar la emulsión de petróleo crudo.
1.2.7 Tratamientos térmicos

Los calentadores son una mejora con respecto al sistema de cañón y calentador.
Se ofrecen muchos diseños para manejar varias condiciones tales como
viscosidad, gravedad del aceite, caudales altos y bajos, corrosión y clima frío. En
comparación con los cañones de las armas, los tratamientos térmicos son menos costosos
inicialmente, ofrecen costos de instalación más bajos, brindan una mayor eficiencia térmica,
brindan una mayor flexibilidad y experimentan una mayor eficiencia general. Por otro lado,
son más complicados, brindan menos espacio de almacenamiento para sedimentos básicos
y son más sensibles a los productos químicos. Dado que los tratadores térmicos son más
pequeños que otros recipientes de tratamiento, sus tiempos de retención son mínimos (10
a 30 min) en comparación con los cañones de pistola y los tratadores de flujo horizontal.
La corrosión interna de la tubería de bajada es un problema común. La

acumulación de sedimentos en las paredes o en el fondo del tratador puede hacer
que los niveles de interfaz aumenten y que el líquido se traslade y/o que el aceite
salga del tratador con agua salada. Se deben realizar inspecciones semestrales para
incluir la inspección interna de corrosión, acumulación de sedimentos y acumulación
de incrustaciones.
1.2.8 Tratadores-Calentadores Verticales
El tratador de pozo único más utilizado es el tratador térmico vertical, que se muestra
en la Figura 1.7. El tratador-calentador vertical consta de cuatro secciones principales:
separación de gases, FWKO, calentamiento y lavado con agua, y secciones de
coalescencia-sedimentación. El fluido entrante ingresa por la parte superior del
tratador a una sección de separación de gas, donde el gas se separa del líquido y sale
a través de la línea de gas. Se debe tener cuidado al dimensionar esta sección para
que tenga las dimensiones adecuadas para separar el gas del flujo de entrada. Si el
tratador está ubicado aguas abajo de un separador, la sección de separación de gases
puede ser muy pequeña. La sección de separación de gases debe tener un desviador
de entrada y un extractor de neblina.
Los líquidos fluyen a través de un tubo de bajada hasta la base del tratador, que
sirve como sección FWKO. Si el tratador está ubicado aguas abajo de un FWKO o un
separador trifásico, la sección inferior puede ser muy pequeña. Si se va a tratar el flujo
total del pozo, esta sección debe dimensionarse para un tiempo de retención de 3 a 5
minutos para permitir que el agua libre se asiente. Esto minimizará la cantidad de gas
combustible necesario para calentar la corriente de líquido que sube a través de la
sección de calentamiento. El extremo del tubo de bajada debe estar ligeramente por
debajo de la interfaz agua-petróleo para "lavar con agua" el petróleo que se está
tratando. Esto ayudará a la coalescencia de las gotas de agua en el aceite.
El aceite y la emulsión ascienden a través de la sección de calentamiento y lavado con

agua, donde se calienta el fluido (Figura 1.8). Como se muestra en la Figura 1.9, un tubo de
fuego se usa comúnmente para calentar la emulsión en la calefacción y
Salida de gas
Extractor de niebla
Ecualizador de gases
Emulsión
Entrada
tratado
Fuera de aceite
Aceite
coalesciendo
Sección
h
Aceite/Agua
Interfaz
tubo de fuego
Agua fuera
Agua
Esparcidor
Fuga
FIGURA 1.7. Esquema simplificado de una termotratadora vertical.

como
GRAMO
Separar ación
Salida de aceite Secta ion
Bajante OIllinois
conjuntoabadejo
Segundoción
Pierna de agua
deflectores
Heatintineo
Pierna de aceite
und
(Intercambiador de calor)
Water-
Lavar Sección
tubo de fuego
salida de gasolina
Libre- Agua
Knockout
Secta ion
Líquido
Aceite En Agua
Afuera
Afuera
Fuga
FIGURA 1.8. Vista tridimensional que ilustra el ascenso del aceite y la emulsión a través del
calentamiento y el lavado con agua.
sección de lavado con agua. Después de calentar el aceite y la emulsión, el aceite y la

emulsión calientes entran en la sección de coalescencia, donde se proporciona
suficiente tiempo de retención para permitir que las pequeñas gotas de agua en la
fase continua de aceite se unan y se asienten en el fondo. Como se muestra en la
Figura 1.10, a veces se instalan deflectores en la sección coalescente para tratar
emulsiones difíciles. Los deflectores hacen que el aceite y la emulsión
Pila
Aire caliente
tubo de fuego
Emulsión
Termómetro
Entrada de gas combustible
Termostato
Depurador de gas combustible de seguridad
FIGURA 1.9. Corte que muestra un tubo de fuego típico que calienta la emulsión en la
sección de calentamiento y lavado con agua.
para seguir un camino de ida y vuelta a través del tratador. El calentamiento hace que se
separe más gas del aceite del que se captura en el cabezal de condensación. El aceite
tratado sale por la salida de aceite, en la parte superior de la sección coalescente, ya través
del intercambiador de calor de la rama de aceite, donde una válvula controla el flujo. El
aceite limpio calentado precalienta la emulsión más fría entrante en el intercambiador de
calor de la rama de aceite (Figura 1.11). El agua separada fluye a través de la pierna de
agua, donde una válvula de control controla el flujo hacia el sistema de tratamiento de agua
(Figura 1.12).
Como se muestra en la Figura 1.13, cualquier gas que se desprenda del aceite debido
al calentamiento se captura en el cabezal de condensación. Cualquier gas que no se
condense fluye a través de una línea de ecualización a la sección de separación de gases.
dieciséisEquipos de tratamiento de emulsiones y aceites
FIGURA 1.10. Los deflectores, instalados en la sección coalescente, hacen que la emulsión siga un
camino de ida y vuelta a través de la sección de sedimentación de aceite.
Como se muestra en la Figura 1.14, un extractor de neblina tipo paleta elimina la

neblina líquida antes de que el gas salga del tratador. El gas liberado cuando se
calienta el petróleo crudo puede crear un problema en el tratador si no está diseñado
adecuadamente. En los tratadores verticales, el gas sube a través de la sección
coalescente. Si se libera una gran cantidad de gas, puede crear suficientes
turbulencias y perturbaciones para inhibir la coalescencia. Igualmente importante es
el hecho de que las pequeñas burbujas de gas atraen el material tensioactivo y, por lo
tanto, las gotas de agua. Por lo tanto, tienden a mantener
fluidos de pozo
Afuera
Limpio
Entrada de aceite
Limpio
Fuera de aceite
Entrante
fluidos de pozo
FIGURA 1.11. El aceite limpio calentado precalienta la emulsión del enfriador entrante en el intercambiador de
calor de la rama de aceite.
las gotas de agua se asienten e incluso pueden hacer que se trasladen a

la salida de aceite.
El nivel de aceite se mantiene mediante válvulas de descarga neumáticas o
accionadas por palanca. La interfaz aceite-agua está controlada por un controlador de nivel
de interfaz o una pata de agua externa ajustable.
Los tratadores verticales estándar están disponibles en alturas de 20 y
27 pies (6,1 y 8,2 m). Estas alturas proporcionan suficiente cabeza de líquido
estática para evitar la vaporización del aceite. El diseño detallado del
tratador, incluido el diseño de las partes internas (muchas de las cuales
están patentadas), debe ser responsabilidad del proveedor del equipo.
Intercambiador de calor
Salida de aceite
Válvula de descarga de aceite
FIGURA 1.12. Corte que ilustra las piernas de aceite y agua.
1.2.9 Medios coalescentes

Es posible usar medios coalescentes para promover la coalescencia de las gotas de
agua. Estos medios proporcionan grandes áreas de superficie sobre las que se
pueden acumular gotas de agua. En el pasado, el medio coalescente que se usaba con
mayor frecuencia eran las virutas de madera o 'excelsior', que también se conoce
como 'sección de heno'. El excelsior de madera estaba apretado para crear una
obstrucción al flujo de las pequeñas gotas de agua y promover la colisión aleatoria de
estas gotas para la coalescencia. Cuando las gotas fueron lo suficientemente grandes,
cayeron fuera de la corriente de flujo por gravedad. La figura 1.15 muestra un
tratador térmico vertical que utiliza un excelsior.
Ecualización de gases
Línea
Entrada de fluido
condensación
Cabeza
Salida de aceite
Calor
intercambiador
FIGURA 1.13. El gas, evaporado del aceite durante el calentamiento, se captura en el cabezal de
condensación.
El uso de un “excelsior” permitió temperaturas de tratamiento más

bajas. Sin embargo, estos medios tenían tendencia a obstruirse con el
tiempo y eran difíciles de eliminar. Por lo tanto, ya no se utilizan.
1.2.10 Tratamientos-Calentadores Horizontales
Para la mayoría de las corrientes de flujo de pozos múltiples, normalmente se

requieren tratamientos de calentamiento horizontales. La figura 1.16 muestra un
esquema simplificado de un tratamiento térmico horizontal típico. Los detalles del
diseño varían de un fabricante a otro, pero los principios son los mismos. El tratador
calefactor horizontal consta de tres secciones principales: frontal (calentamiento y
lavado con agua), cámara de compensación de aceite y secciones coalescentes.
Caparazón
Paletas
Gas
Entrada
Líquido
Toma de corriente
FIGURA 1.14. El extractor de neblina tipo paleta elimina la neblina líquida antes de que el
gas salga del tratador.
Los fluidos entrantes ingresan a la sección frontal (calefacción y lavado con agua) a
través de la entrada de fluido y hacia abajo sobre la cubierta del deflector (Figura 1.17)
donde el gas se evapora y se elimina. Los materiales más pesados (agua y sólidos) fluyen
hacia el fondo, mientras que los materiales más livianos (gas y petróleo) fluyen hacia la
parte superior. El gas libre sale y pasa a través del circuito de ecualización de gas hacia la
salida de gas. Como se muestra en la Figura 1.18, el aceite, la emulsión y el agua libre pasan
alrededor de la cubierta del deflector hacia el esparcidor ubicado ligeramente debajo de la
interfaz aceite-agua, donde el líquido se “lava con agua” y el agua libre se separa. Para
crudos con una relación gas-petróleo baja, es posible que se requiera gas de cobertura para
mantener la presión del gas. El aceite y la emulsión se calientan a medida que pasan por los
tubos de fuego y se desnatan en la cámara de compensación de aceite.
A medida que el agua libre se separa de los fluidos entrantes en la sección
frontal, el nivel del agua aumenta. Si no se elimina el agua, continuará subiendo
hasta que desplace toda la emulsión y comience a derramarse sobre el vertedero
hacia la sección de compensación. Por otro lado, si el nivel del agua es
demasiado bajo, la sección frontal no podrá lavar con agua el aceite y la
emulsión entrantes, lo que reduciría la eficiencia del tratador. Por lo tanto, es
importante controlar con precisión la interfaz agua-petróleo
Virutas de embalaje
FIGURA 1.15. Tratamiento calefactor vertical equipado con excelsior, entre los deflectores,
que ayuda a la coalescencia de las gotas de agua.
en la sección delantera. La interfase aceite-agua está controlada por un controlador de nivel

de interfase, que opera una válvula de descarga para el agua libre (Figura 1.19), o una
sonda de resistencia. Si la válvula de salida de agua se queda abierta, toda el agua y el
aceite saldrán, dejando al descubierto el tubo de fuego o la fuente de calor.
Como se muestra en la Figura 1.20, se requiere un sensor de apagado por nivel
bajo de seguridad en la parte superior de la sección frontal (calefacción y lavado con
agua). Este sensor asegura que el líquido esté siempre por encima del tubo de fuego.
Si la válvula de descarga de agua funciona mal o falla al abrirse, el líquido que rodea el
tubo de fuego caerá, por lo que no absorberá el calor generado por el tubo de fuego y
posiblemente dañará el tubo de fuego por sobrecalentamiento. Por lo tanto, si el nivel
por encima del tubo de humo cae, el sensor de apagado por nivel bajo de seguridad
envía una señal que cierra la válvula de combustible que alimenta el tubo de fuego.
También es importante controlar la temperatura del fluido en la sección frontal
(calefacción y lavado con agua). Por lo tanto, se requiere un controlador de
temperatura, que controle el combustible al quemador o fuente de calor, en la parte
superior de la sección de lavado con agua de calefacción (Figura 1.21).
Calefacción Sobretensión Coalescente-Sedimentación

Sección Sección Sección
Aceite y Emulsión
entrada de fluido
salida de gasolina
Gas
aceite limpio
Emulsión
Agua Gratis Agua tratada
Fuga limpieza gratis tratado

Salida de aceite de agua Agua fuera
Afuera
FIGURA 1.16. Esquema simplificado de una termotratadora horizontal.
coalesciendo
Calefacción Sobretensión Asentamiento
Sección Sección Sección
Gas
Toma de corriente
Líquido
Entrada
Fuga
Agua tratada
Limpio
Fuga Salida de aceite
Toma de corriente
Libre
Salida de agua
FIGURA 1.17. Vista tridimensional de un patrón de flujo de tratador térmico horizontal.

Gas
Igualada
Extractor de niebla
Emulsión
Entrada salida de gasolina Fuera de aceite
tubo de fuego
Aceite y Emulsión Coleccionista

Aceite h
Agua Agua
Agua sin deflectores Esparcidor Agua fuera

Alrededor de Firetube Out
Sección frontal Sección Coalescente
Lefecto
Cámara de oleaje de aceite
FIGURA 1.18. Esquema de un tratamiento con calentador horizontal que muestra el aceite, la
emulsión y el agua libre que pasan alrededor de la cubierta del deflector hasta el esparcidor
ubicado ligeramente debajo de la interfaz aceite-agua donde el líquido se “lava con agua” y el agua
libre se separa.
Flotar Control de nivel de interfaz
Válvula de salida de agua cerrada
Nivel de agua en la sección de calefacción-agua-lavado
FIGURA 1.19. La interfaz aceite-agua en la sección de calentamiento y lavado con agua está
controlada por un controlador de nivel de interfaz.
Nivel Seguridad Bajo Combustible
Sensor de apagado
FIGURA 1.20. El sensor de nivel bajo de seguridad, ubicado en la parte superior de la sección de calentamiento y
lavado con agua, cierra el paso del combustible a la fuente de calor (tubo de fuego) cuando el nivel de líquido es
bajo.
Un controlador de nivel, en la sección de aumento de aceite (Figura 1.22), opera

la válvula de descarga en la línea de salida de aceite limpio. Esta válvula de descarga
regula el flujo de aceite que sale por la parte superior del recipiente, lo que mantiene
una condición de empaque líquido. Cuando la válvula de salida de aceite limpio está
abierta, la presión del gas en la cámara de compensación obliga a la emulsión a fluir a
través del esparcidor y empuja la salida de aceite limpio a través del colector de aceite
limpio (Figura 1.23). Cuando la válvula de salida de aceite limpio se cierra, el flujo de
emulsión a la sección de sedimentación coalescente se detiene y se evita que el gas
ingrese a la sección de sedimentación coalescente (Figura 1.24).
El aceite y la emulsión fluyen a través de un esparcidor hacia la parte

trasera o sección coalescente del recipiente, que está lleno de líquido. El
esparcidor distribuye el flujo uniformemente a lo largo de esta sección. Debido a
que es más liviano que la emulsión y el agua, el aceite tratado sube al colector de
aceite limpio, donde se recolecta y pasa al tratador a través de la salida de aceite
limpio. El colector está dimensionado para mantener un flujo vertical uniforme
del aceite. Las gotas de agua que se unen caen a contracorriente de la fase
continua ascendente del aceite.
Controlador de temperatura
Termostato
al quemador
FIGURA 1.21. El controlador de temperatura, ubicado en la parte superior de la sección de lavado

de agua de calefacción, controla el combustible al quemador o fuente de calor.
La sección frontal (calentamiento y lavado con agua) debe dimensionarse para

manejar la sedimentación del agua libre y el calentamiento del aceite. La sección
coalescente debe dimensionarse para proporcionar un tiempo de retención adecuado para
que ocurra la coalescencia y para permitir que las gotas de agua coalescente se asienten
hacia abajo a contracorriente del flujo ascendente del aceite.
La mayoría de los tratadores calefactores horizontales construidos hoy en día no
utilizan tubos de fuego. Se agrega calor a la emulsión en un intercambiador de calor antes
de que la emulsión ingrese al tratador. En estos casos, la sección de entrada del tratador
puede ser bastante corta porque su propósito principal es desgasificar la emulsión antes de
que fluya a la sección coalescente.
Algunos tratadores térmicos están diseñados con solo la sección coalescente. En
estos casos, la entrada se bombea a través de un intercambiador de calor a un tratador que
opera a una presión lo suficientemente alta como para mantener el aceite por encima de su
punto de burbujeo. Por lo tanto, el gas no evolucionará en la sección coalescente del
tratador.
1.2.11 Tratamientos calefactores electrostáticos

Algunos tratadores calefactores horizontales agregan una rejilla electrostática en la
sección de coalescencia. La figura 1.25 ilustra un esquema simplificado de un tratador
electrostático horizontal típico. La trayectoria del flujo en un tratador calefactor
electrostático es básicamente la misma que en un tratador calefactor horizontal,
excepto que se incluye una rejilla electrostática en la sección de sedimentación
coalescente, que ayuda a promover la coalescencia de las gotas de agua.
Controlador de nivel de aceite
Flotar
Presa
Válvula de salida de aceite limpio
Nivel de emulsión
FIGURA 1.22. El controlador de nivel en la sección de aumento de aceite opera la válvula de descarga de
aceite limpio.
La sección electrostática contiene dos o más electrodos, uno

conectado a tierra al recipiente y el otro suspendido por aisladores. Un
sistema eléctrico suministra un potencial eléctrico al electrodo suspendido.
El voltaje aplicado habitual oscila entre 10.000 y 35.000 VCA, y el consumo de
energía es de 0,05 a 0,10 kVA/pie2(0,54–1,08 kVA/m2) de rejilla. La intensidad
del campo electrostático está controlada por el voltaje aplicado y la
separación de los electrodos. En algunas instalaciones, la ubicación del
electrodo de tierra se puede ajustar externamente para aumentar o
disminuir su espacio con respecto al electrodo "caliente". campo óptimo
Sobretensión
Sección Sección Coalescente
Presion del gas

aceite limpio
Coleccionista
al esparcidor aceite limpio

Válvula de salida
FIGURA 1.23. La presión del gas en la sección de compensación obliga a la emulsión a fluir a
través de la extensión.
las intensidades varían con las aplicaciones, pero generalmente caen dentro
del rango de 1000–4000 V/in. (39–157 V/mm) de separación. El uso de un
campo eléctrico es más eficaz siempre que la viscosidad del fluido sea
inferior a 50 cp a la temperatura de separación, la diferencia de gravedad
específica entre el aceite y el agua sea superior a 0,001 y la conductividad
eléctrica de la fase oleosa no supere los 10-6mho/cm.
El sistema de control eléctrico que suministra energía a los electrodos consiste
en un sistema de transformadores elevadores (ya sean monofásicos o trifásicos) en
los que el lado primario está conectado a una fuente de alimentación de bajo voltaje
(208, 220 o 440 V ) y los devanados secundarios están diseñados para que el voltaje
inducido sea de la magnitud deseada (Figura 1.26).
Como se muestra en la figura 1.27, el aceite y las pequeñas gotas de agua
ingresan a la sección coalescente y ascienden hasta la sección de la rejilla
electrostática, donde las gotas de agua se “electrifican” o “ionizan” y se ven obligadas
a chocar. Los electrodos tienen cargas eléctricas que se invierten muchas veces al
28 Equipos de tratamiento de emulsiones y aceites
Controlador de nivel de aceite
Válvula de salida de aceite limpio
Nivel de emulsión
FIGURA 1.24. Cuando la válvula de descarga de aceite limpio se cierra, el flujo de emulsión a
la sección de sedimentación coalescente se detiene y se evita que entre el gas.
Emulsión
Transformador
Entrada Salida de gas
Gas
Aceite
Aceite
Toma de corriente Cuadrículas
Eléctrico
coalesciendo
Sección
Agua
Toma de corriente Esparcidor de emulsión
tubo de fuego o
Drenajes Fuente de calor
Agua
FIGURA 1.25. Esquema simplificado de un termotratador electrostático horizontal.

Transformador
Señal
Luz
Alto
Voltaje
Cargado
Cuadrícula
Bajo
Voltaje
Circuito
Amperímetro
Interruptor automático
Electricidad
De
Fuente de alimentación
FIGURA 1.26. Sistema de control eléctrico de un termotratador electrostático.
segundo; por lo tanto, las gotas de agua se colocan en un movimiento rápido de ida y
vuelta. Cuanto mayor sea el movimiento de las gotitas, más probable es que las
gotitas de agua choquen entre sí, rompan la piel del agente emulsionante, se unan y
se asienten fuera de la emulsión. Debido a las colisiones forzadas, los tratadores
calefactores electrostáticos normalmente funcionan a temperaturas más bajas y
utilizan menos combustible que los tratadores calefactores estándar. el tiempo en
Gotitas de agua
electrodos
FIGURA 1.27. Efecto de la carga eléctrica sobre las pequeñas gotas de agua en la emulsión.
el campo electrónico está controlado por el espaciado de los electrodos y la

configuración del recipiente. Existe un campo electrónico en todo el cuerpo del aceite
dentro del recipiente, aunque la mayor parte de la coalescencia tiene lugar en los
campos más intensos en la vecindad de los electrodos.
Es imperativo que el diseño del recipiente asegure una buena remoción de
gas y prevea la distribución de la emulsión a través de la red eléctrica. También
es esencial mantener el fluido en fase líquida en la sección de coalescencia
eléctrica. Cualquier vapor en el área del electrodo estará saturado con agua. Los
vapores saturados de agua, que son altamente conductores, aumentarán
considerablemente el consumo de energía eléctrica.
También es importante evitar que el nivel del agua alcance la altura de los
electrodos. Casi toda el agua producida contiene algo de sal. Estas sales hacen del
agua un muy buen conductor de corrientes eléctricas. Por lo tanto, si el agua entra en
contacto con los electrodos, puede provocar un cortocircuito en la rejilla de electrodos
o en el transformador.
El tiempo en el campo electrostático está controlado por el espaciado de los
electrodos y la configuración del recipiente. Existe un campo electrostático en todo el
cuerpo del aceite dentro del recipiente, aunque la mayor parte de la coalescencia
tiene lugar en los campos más intensos en la vecindad de los electrodos.
Dado que la coalescencia de las gotas de agua en un campo eléctrico
depende de las características de la emulsión específica que se está tratando, el
tamaño del área de la rejilla requiere pruebas de laboratorio.
1.2.12 Deshidratadores de aceite
El factor principal al diseñar unidades coalescentes es la tasa de carga. Los recipientes

están dimensionados para un cierto flujo de volumen por unidad de tiempo por pie
cuadrado de área de cuadrícula. No se han publicado procedimientos para el diseño
de rejillas electrostáticas. Dado que la coalescencia de las gotas de agua en un campo
eléctrico depende tanto de las características de la emulsión particular a tratar, es
poco probable que se pueda desarrollar una relación general del tamaño de las gotas
de agua para usar en las ecuaciones de sedimentación.
La experiencia de campo tiende a indicar que los tratadores electrostáticos son
efectivos para reducir el contenido de agua en el crudo a un nivel de 0,2 a 0,5%. Esto
los hace particularmente atractivos para las operaciones de desalación de petróleo.
Sin embargo, para el tratamiento de crudo normal, donde 0.5–1.0% BS&W es
aceptable, se recomienda que el recipiente tenga el tamaño de un tratador térmico
horizontal, despreciando cualquier contribución de las rejillas electrostáticas. Por
prueba y error después de la instalación, las redes eléctricas pueden permitir que el
tratamiento ocurra a temperaturas más bajas.
La figura 1.28 muestra una variación del tratamiento calefactor electrostático
donde el recipiente solo contiene la sección coalescente con la rejilla electrostática.
Las unidades configuradas de esta manera se denominan "deshidratadores de
aceite". Son capaces de manejar volúmenes más altos y utilizan
Control de interfaz de aceite/agua
Transformador
Salida de aceite
Buque
electrodos
Salida de agua
Entrada de dispersión
Distribuidor
FIGURA 1.28. Corte de un deshidratador de aceite horizontal lleno de líquido.

recipientes aguas arriba para la extracción de agua libre y el calentamiento. Esta

configuración debe considerarse cuando el volumen a tratar supera los
15.000-20.000 barriles por día (BPD).
1.3 Teoría del tratamiento de emulsiones
1.3.1 Introducción
Retirar el agua del petróleo crudo a menudo requiere un procesamiento adicional
más allá del proceso normal de separación de agua y petróleo, que se basa en la
separación por gravedad. El equipo de tratamiento de petróleo crudo está diseñado
para romper emulsiones al fusionar las gotas de agua y luego usar la separación por
gravedad para separar el petróleo y el agua. Además, las gotas de agua deben tener
suficiente tiempo para contactarse entre sí y coalescer. Las fuerzas de flotación
negativas que actúan sobre las gotitas coalescidas deben ser suficientes para permitir
que estas gotitas se asienten en el fondo del recipiente de tratamiento. Por lo tanto, al
diseñar un sistema de tratamiento de petróleo crudo es importante tener en cuenta la
temperatura, el tiempo, la viscosidad del petróleo, que puede inhibir la
sedimentación, y las dimensiones físicas del recipiente de tratamiento, que determina
la velocidad a la que debe ocurrir la sedimentación.
Al seleccionar un sistema de tratamiento, se deben considerar varios

factores para determinar el método más deseable para tratar el petróleo crudo
según los requisitos del contrato. Algunos de estos factores son:
Estabilidad (hermeticidad) de la emulsión,

yo
Gravedad específica del petróleo y del agua producida,

yo
yo Corrosividad del petróleo crudo, agua producida y gas asociado,

yo Tendencias de escala del agua producida,
yo Cantidad de fluido a tratar y porcentaje de agua en el fluido,
Tendencias de formación de parafina del petróleo crudo,
yo
yo Presiones de operación deseables para el equipo,

yo Disponibilidad de punto de venta y valor del gas asociado
producido.
Un método común para separar esta emulsión de "agua en aceite" es calentar

la corriente. El aumento de la temperatura de los dos líquidos inmiscibles desactiva el
agente emulsionante, lo que permite que las gotas de agua dispersas choquen. A
medida que las gotas chocan, aumentan de tamaño y comienzan a asentarse. Si se
diseña correctamente, el agua se asentará en el fondo del recipiente de tratamiento
debido a las diferencias en la gravedad específica.
El análisis de laboratorio, junto con la experiencia de campo, debe ser la
base para especificar la configuración de los recipientes de tratamiento.
El propósito de este capítulo es presentar una alternativa racional para

aquellos casos en que no existan datos de laboratorio o, si se desea,
extrapolar la experiencia de campo.
1.3.2 Emulsiones
Una emulsión es una mezcla estable de aceite y agua que no se separa solo por
gravedad. En el caso de un crudo o emulsión regular, se trata de una dispersión
de gotas de agua en el aceite. El aceite es la fase continua y el agua es la fase
dispersa. Las emulsiones de yacimientos petrolíferos normales o regulares
consisten en una fase externa o continua de aceite y una fase interna o dispersa
en agua. En algunos casos, donde hay grandes cortes de agua, como cuando un
campo de impulsión de agua casi se ha "agotado", es posible formar emulsiones
inversas con agua como fase continua y gotas de aceite como fase interna. Se
han informado emulsiones complejas o “mixtas” en petróleo crudo viscoso de
baja gravedad. Estas emulsiones mixtas contienen una fase externa de agua y
tienen una fase de agua interna mezclada en la fase dispersa de aceite. Una
emulsión estable o “apretada” ocurre cuando las gotas de agua no se depositan
fuera de la fase de aceite debido a su pequeño tamaño y tensión superficial. Las
emulsiones estables siempre requieren algún tipo de tratamiento. La gran
mayoría de los sistemas de tratamiento de aceite tratan con emulsiones
normales, que es el tema central de este capítulo.
Para que exista una emulsión, debe haber dos líquidos inmiscibles entre sí,
un agente emulsionante (estabilizador) y suficiente agitación para dispersar la
fase discontinua en la fase continua. En la producción de petróleo, el petróleo y
el agua son dos líquidos mutuamente inmiscibles. Cuando se extrae petróleo y
agua de un pozo, la corriente de fluido también contiene materiales orgánicos e
inorgánicos. Estos contaminantes se absorben preferentemente en la interfaz
entre las fases de aceite y agua. Una vez que los contaminantes se absorben en
la interfase, forman una película resistente (piel) que impide o impide la
coalescencia de las gotas de agua. La película evita que las gotas de agua se
fusionen. La agitación, suficiente para dispersar un líquido como finas gotas a
través del otro, ocurre cuando los fluidos del pozo se abren camino hacia el
interior del pozo, suben por la tubería y atraviesan los estranguladores de la
superficie. bombas de fondo de pozo y válvulas de levantamiento artificial por
gas. La turbulencia causada por la caída de presión en el estrangulador es la
principal fuente de agitación para la formación de la emulsión. Sin embargo, la
eliminación del estrangulador, utilizado para controlar el caudal de un pozo, no
es una solución al problema.
El grado de agitación y la naturaleza y cantidad del agente emulsionante
determinan la “estabilidad” de la emulsión. Algunas emulsiones estables pueden
tardar semanas o meses en separarse si se dejan solas en un
tanque sin tratamiento. Otras emulsiones inestables pueden separarse en

fases de aceite y agua relativamente puras en cuestión de minutos. La
estabilidad de una emulsión depende de varios factores:
yo la diferencia de densidad entre las fases de agua y aceite,

yoel tamaño de las partículas de agua dispersas,
yo viscosidad,
yo tensión interfacial,
yo la presencia y concentración de agentes emulsionantes,
yosalinidad del agua,
yo edad de la emulsión, y
yo agitación.
1.3.3 Densidad diferencial

La diferencia de densidad entre las fases de aceite y agua es uno de los factores que
determina la velocidad a la que las gotas de agua se asientan a través de la fase de
aceite continua. Cuanto mayor sea la diferencia de gravedad, más rápidamente se
depositarán las gotas de agua a través de la fase de aceite. Los petróleos pesados
(gravedad específica alta) tienden a mantener las gotas de agua en suspensión por
más tiempo. Los aceites livianos (gravedad específica baja) tienden a permitir que las
gotas de agua se asienten en el fondo del tanque. Por lo tanto, cuanto mayor sea la
diferencia de densidad entre las fases de aceite y agua, más fácilmente se asentarán
las gotas de agua.
1.3.4 Tamaño de las gotas de agua

El tamaño de las gotas de agua dispersadas también afecta la velocidad a la que las
gotas de agua se mueven a través de la fase oleosa. Cuanto más grande sea la gota,
más rápido se asentará fuera de la fase de aceite. El tamaño de las gotas de agua en
una emulsión depende del grado de agitación al que se somete la emulsión antes del
tratamiento. El flujo a través de bombas, estranguladores, válvulas y otros equipos de
superficie disminuirá el tamaño de las gotas de agua.
1.3.5 Viscosidad
La viscosidad juega dos papeles principales en la estabilidad de una emulsión. En primer
lugar, a medida que aumenta la viscosidad del petróleo, se retarda la migración de agentes
emulsionantes a la interfase agua-aceite de las gotas de agua. Esto da como resultado
gotas de agua más grandes suspendidas en el aceite, lo que a su vez da como resultado
emulsiones menos estables en términos de cantidad de pequeñas gotas de agua
suspendidas en el aceite. A medida que aumenta la viscosidad del aceite, se requiere más
agitación para reducir las gotas de agua más grandes a un tamaño más pequeño en la fase
de aceite. Por lo tanto, el tamaño de las gotas de agua que deben eliminarse para
cumplir con las especificaciones de corte de agua para un sistema de tratamiento determinado
aumenta a medida que aumenta la viscosidad. En segundo lugar, a medida que aumenta la
viscosidad, disminuye la velocidad a la que se mueven las gotas de agua a través de la fase oleosa,
lo que da como resultado una menor coalescencia y una mayor dificultad en el tratamiento. Por
otro lado, a medida que disminuye la viscosidad del aceite, se reduce la fricción que encuentran
las gotas de agua que se mueven a través de la fase de aceite continua, lo que a su vez promueve
la separación de las fases de aceite y agua.
1.3.6 Tensión interfacial

La tensión interfacial es la fuerza que “mantiene unidas” las superficies de las
fases de agua y aceite. Cuando no está presente un agente emulsionante, la
tensión interfacial entre el aceite y el agua es baja. Cuando la tensión interfacial
es baja, las gotas de agua se unen fácilmente al contacto. Sin embargo, cuando
los agentes emulsionantes están presentes, aumentan la tensión interfacial y
obstruyen la coalescencia de las gotas de agua. Cualquier cosa que disminuya la
tensión interfacial ayudará en la separación.
1.3.7 Presencia y Concentración de Agentes Emulsionantes

Los productos químicos (desemulsionantes) se utilizan normalmente para
reducir la tensión interfacial. La eficacia química se mejora con la mezcla, el
tiempo y la temperatura. Se requiere una mezcla adecuada y tiempo
suficiente para obtener un contacto íntimo del producto químico con la fase
dispersa. Se requiere una cierta temperatura mínima para garantizar que el
producto químico cumpla su función. Tanto la reducción de la viscosidad
como la eficacia del producto químico dependen del logro de una cierta
temperatura mínima. Bien puede ser que el aumento de la eficacia química
sea el resultado de la disminución de la viscosidad de la fase oleosa.
1.3.8 Salinidad del agua

La salinidad del agua es una medida del total de sólidos disueltos en la fase
acuosa. A medida que aumenta la salinidad del agua, aumenta la densidad
del agua, lo que a su vez aumenta la densidad diferencial entre el agua y el
aceite. El aumento de la densidad diferencial ayuda en la separación de las
fases de aceite y agua. Pequeñas cantidades de sal u otros sólidos disueltos
en la fase acuosa disminuirán considerablemente la tensión interfacial y, por
lo tanto, disminuirán la dificultad de separar las dos fases. Hasta cierto
punto, este fenómeno explica la dificultad de tratar las emulsiones de agua y
aceite formadas a partir de agua blanda que normalmente se encuentran en
muchas operaciones de inyección de vapor, por ejemplo, Caltex Duri Field,
Sumatra, Indonesia, y Chevron Texaco, Bakersfield, California.
1.3.9 Edad de la emulsión

A medida que envejecen, las emulsiones se vuelven más estables y la separación de las gotas de agua se vuelve más difícil. El tiempo requerido para aumentar la estabilidad
varía ampliamente y depende de muchos factores. Las propiedades internas y externas de la corriente cambiarán a lo largo de la vida de producción debido a cambios en
las características de la formación y fluctuaciones en las condiciones ambientales encontradas en la superficie. Esto explica parcialmente los problemas siempre cambiantes
asociados con el tratamiento de emulsión. Existe poca o ninguna emulsión en las formaciones petrolíferas. Las emulsiones se forman durante la producción en el fluido. El
grado de emulsificación depende de la agitación de las dos fases mediante bombas, estranguladores, etc. Antes de que se produzca una emulsión, los agentes
emulsionantes se dispersan uniformemente en el aceite. Tan pronto como la fase de agua se mezcle con el aceite, los agentes emulsionantes comienzan a agruparse
alrededor de la gota de agua para formar una emulsión estable. Si bien la estabilización inicial puede ocurrir en unos pocos segundos, el proceso de revelado de la película
puede continuar durante varias horas. Continuará hasta que la película alrededor de la gota de agua sea tan densa que no se pueda atraer estabilizador adicional, o hasta
que no quede estabilizador para extraer del aceite. En ese momento la emulsión ha alcanzado un estado de equilibrio y se dice que está envejecida. Cuanto más antigua es
la emulsión, más difícil es de tratar. Por lo tanto, las operaciones de ruptura o tratamiento de la emulsión a menudo se ubican lo más cerca posible del cabezal del pozo, de
modo que las emulsiones formadas durante el flujo en la tubería de producción y el equipo del cabezal del pozo no pueden envejecer antes del tratamiento. Si bien la
estabilización inicial puede ocurrir en unos pocos segundos, el proceso de revelado de la película puede continuar durante varias horas. Continuará hasta que la película
alrededor de la gota de agua sea tan densa que no se pueda atraer estabilizador adicional, o hasta que no quede estabilizador para extraer del aceite. En ese momento la
emulsión ha alcanzado un estado de equilibrio y se dice que está envejecida. Cuanto más antigua es la emulsión, más difícil es de tratar. Por lo tanto, las operaciones de
ruptura o tratamiento de la emulsión a menudo se ubican lo más cerca posible del cabezal del pozo, de modo que las emulsiones formadas durante el flujo en la tubería de
producción y el equipo del cabezal del pozo no pueden envejecer antes del tratamiento. Si bien la estabilización inicial puede ocurrir en unos pocos segundos, el proceso de
revelado de la película puede continuar durante varias horas. Continuará hasta que la película alrededor de la gota de agua sea tan densa que no se pueda atraer
estabilizador adicional, o hasta que no quede estabilizador para extraer del aceite. En ese momento la emulsión ha alcanzado un estado de equilibrio y se dice que está
envejecida. Cuanto más antigua es la emulsión, más difícil es de tratar. Por lo tanto, las operaciones de ruptura o tratamiento de la emulsión a menudo se ubican lo más
cerca posible del cabezal del pozo, de modo que las emulsiones formadas durante el flujo en la tubería de producción y el equipo del cabezal del pozo no pueden envejecer
antes del tratamiento. Continuará hasta que la película alrededor de la gota de agua sea tan densa que no se pueda atraer estabilizador adicional, o hasta que no quede
estabilizador para extraer del aceite. En ese momento la emulsión ha alcanzado un estado de equilibrio y se dice que está envejecida. Cuanto más antigua es la emulsión,
más difícil es de tratar. Por lo tanto, las operaciones de ruptura o tratamiento de la emulsión a menudo se ubican lo más cerca posible del cabezal del pozo, de modo que
las emulsiones formadas durante el flujo en la tubería de producción y el equipo del cabezal del pozo no pueden envejecer antes del tratamiento. Continuará hasta que la película alrededor de la gota d
1.3.10 Agitación
El tipo y la intensidad de la agitación aplicada a una mezcla de aceite y agua
determinan el tamaño de la gota de agua. Cuanta más turbulencia y acción de
cizallamiento presente un sistema de producción, más pequeñas serán las gotas
de agua y más estable será la emulsión.
Los factores anteriores determinan la "estabilidad" de las emulsiones.
Algunas emulsiones estables pueden tardar semanas o meses en separarse si se
dejan solas en un tanque sin tratamiento. Otras emulsiones inestables pueden
separarse en fases de agua y aceite relativamente limpias en cuestión de
minutos.
La figura 1.29 muestra una emulsión normal de agua en aceite. Las
pequeñas gotas de agua existen dentro de la fase continua de aceite. La figura
1.30 muestra un primer plano de una "piel" (película monomolecular) de agente
emulsionante que rodea una gota de agua, y la figura 1.31 muestra dos gotas
que se tocan pero no pueden fusionarse debido a la "piel" de agente
emulsionante que rodea cada gota.
FIGURA 1.29. Fotomicrografía de una emulsión de agua en aceite.
1.3.11 Agentes emulsionantes

Al estudiar la estabilidad de la emulsión, puede ser útil darse cuenta de que en
una mezcla de aceite puro y agua pura, sin un agente emulsionante, ninguna
cantidad de agitación creará una emulsión. Si el aceite puro y el agua se mezclan
y se colocan en un recipiente, se separan rápidamente. El estado natural es que
los líquidos inmiscibles establezcan el contacto mínimo o el área de superficie
más pequeña. El agua dispersada en el aceite forma gotas esféricas. Las gotas
más pequeñas se fusionarán en gotas más grandes y esto creará un área de
interfaz más pequeña para un volumen dado. Si no hay emulsionante presente,
las gotitas finalmente se asentarán en el fondo, causando el área de interfaz más
pequeña. Este tipo de mezcla es una verdadera “dispersión”.
FIGURA 1.30. Fotomicrografía que muestra una vista de primer plano de la piel del agente
emulsionante que rodea una gota de agua.
Un agente emulsionante en el sistema es un material que tiene un

comportamiento tensioactivo. Algunos elementos en los emulsionantes tienen
preferencia por el aceite y otros elementos se sienten más atraídos por el agua.
Un emulsionante tiende a ser insoluble en una de las fases líquidas. Por lo tanto,
se concentra en la interfaz. Hay varias formas en que los emulsionantes
funcionan para hacer que una dispersión se convierta en una emulsión. La acción
del emulsionante puede visualizarse como una o más de las siguientes:
yoForma una capa viscosa sobre las gotas, que las mantiene
fusionarse en gotas más grandes cuando chocan. Dado que se
evita la coalescencia, las pequeñas gotas, que son causadas por
la agitación en el sistema, tardan más en sedimentarse.
FIGURA 1.31. Fotomicrografía que muestra dos gotas que se tocan pero no
pueden fusionarse debido a la piel emulsionante que rodea las gotas.
yo Los emulsionantes pueden ser moléculas polares, que los alinean.

mismos de tal manera que causen una carga eléctrica en la superficie de
las gotitas. Dado que las cargas eléctricas similares se repelen, dos gotas
deben chocar con la fuerza suficiente para superar esta repulsión antes
de que se produzca la coalescencia.
Los materiales tensioactivos naturales que normalmente se encuentran en el petróleo

crudo sirven como emulsionantes. Las parafinas, las resinas, los ácidos orgánicos, las sales
metálicas, los limos y arcillas coloidales y los asfaltenos (un término general para materiales con
composiciones químicas que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno) son emulsionantes comunes
en los campos petroleros. Los fluidos de reacondicionamiento y el lodo de perforación también
son fuentes de agentes emulsionantes.
El tipo y la cantidad de agente emulsionante tienen un efecto
inmediato sobre la estabilidad de la emulsión. Se ha demostrado que el
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El historial de temperatura de la emulsión también es importante ya que afecta

la formación de parafinas y asfaltenos. La velocidad de migración del agente
emulsionante a la interfase aceite-agua y el comportamiento en términos de la
fuerza de unión de la interfase son factores importantes. Una emulsión tratada
poco después de la agitación, o poco después de la creación de parafinas y
asfaltenos, puede ser menos estable y más fácil de procesar si la migración del
emulsionante es incompleta. Una emulsión envejecida puede volverse más difícil
de tratar debido a que los agentes emulsionantes han migrado a la interfase
aceite-agua. Normalmente, cuanto menor sea la viscosidad del crudo y más
liviano sea el crudo, más rápido será el proceso de envejecimiento.
1.3.12 Desemulsionantes
Las emulsiones pueden resolverse o romperse térmica y/o químicamente. Cuando
resolvemos químicamente una emulsión, usamos un desemulsionante o un rompedor
de emulsión. Estos dos nombres se usan indistintamente y describen el mismo
químico. Los desemulsionantes químicos que se venden con varios nombres
comerciales, como Tretolite, Visco, Breaxit, etc., son muy útiles para resolver
emulsiones. Los desemulsionantes actúan para neutralizar el efecto de los agentes
emulsionantes. Por lo general, son agentes tensioactivos y, por lo tanto, su uso
excesivo puede disminuir la tensión superficial de las gotas de agua y, de hecho, crear
emulsiones más estables. Además, los desemulsionantes para emulsiones de agua en
aceite tienden a promover las emulsiones de aceite en agua; por lo tanto, el uso
excesivo de químicos puede causar problemas en el tratamiento del agua.
Se requieren cuatro acciones importantes de un desemulsionante:
yofuerte atracción a la interfase agua-petróleo,

yo floculación,
yo coalescencia, y
yo humectación sólida.
Cuando estas acciones están presentes, promueven la separación de aceite y

agua. El desemulsionante debe tener la capacidad de migrar rápidamente a través de
la fase oleosa hasta la interfase de las gotitas, donde debe competir con el agente
emulsionante más concentrado. El desemulsionante debe producir una atracción para
gotas similares. De esta manera se acumulan grandes racimos de gotitas que, bajo el
microscopio, parecen racimos de huevas de pescado. El aceite adquirirá un aspecto
brillante ya que las pequeñas gotas ya no estarán presentes para dispersar los rayos
de luz. En este punto, la película de emulsionante todavía es continua. Si el
emulsionante es débil, la fuerza de floculación puede ser suficiente para provocar la
coalescencia. Esto no es cierto en la mayoría de los casos y, por lo tanto, el
desemulsionante debe neutralizar al emulsificador y promover la ruptura de la
película de interfaz de las gotas. este es el abridor
que causa la coalescencia. Con la emulsión en una condición floculada, la ruptura de la película da como
resultado un rápido crecimiento del tamaño de las gotas de agua.
La manera en que el desemulsionante neutraliza al emulsificante depende del
tipo de emulsificantes. Los sulfuros de hierro, las arcillas y los lodos de perforación
pueden mojarse con agua, lo que hace que abandonen la interfaz y se dispersen en la
gota de agua. Las parafinas y los asfaltenos podrían disolverse o alterarse para hacer
que sus películas sean menos viscosas, de modo que fluyan fuera del camino en caso
de colisión, o podrían humedecerse con petróleo para que se dispersen en el
petróleo.
Sería inusual si una estructura química pudiera producir las cuatro
acciones deseables. Por lo tanto, se utiliza una mezcla de compuestos para lograr
el equilibrio adecuado de actividad.
La selección del desemulsionante debe hacerse teniendo en cuenta el
sistema de proceso. Si el proceso de tratamiento es un tanque de sedimentación,
se puede aplicar un compuesto de acción relativamente lenta con buenos
resultados. Por otro lado, si el sistema es un proceso químico-eléctrico donde
parte de la acción de floculación y coalescencia se logra mediante un campo
eléctrico, se necesita un compuesto de acción rápida, pero no uno que deba
completar la acción de formación de gotas. .
A medida que cambian las condiciones del campo, los requisitos químicos pueden
cambiar. Si se modifica el proceso, por ejemplo, tasas muy bajas en unidades
electrostáticas, los requisitos químicos pueden cambiar. Los cambios estacionales traen
problemas de emulsión inducida por parafina. Los reacondicionamientos contribuyen a los
contenidos de sólidos y ácido/base, lo que altera la estabilidad de la emulsión. Por lo tanto,
no importa qué tan satisfactorio sea un desemulsionante en un momento determinado, es
posible que no lo sea durante la vida útil del campo.
El costo de deshidratar químicamente el petróleo crudo es una función
de varios factores. En primer lugar, la proporción de petróleo a agua es
importante: generalmente es más fácil y, por lo tanto, menos costoso
deshidratar crudos con altos cortes de agua. Luego, la severidad de la
emulsión es importante. Una emulsión "apretada" que consta de pequeñas
gotas es mucho más difícil de romper: tiene una relación de área de
superficie a volumen más alta que una emulsión "suelta" y, por lo tanto, el
desemulsionante tiene más trabajo que hacer para buscar la interfaz. A
continuación, es importante el tiempo de residencia disponible para la
separación. Los tiempos de residencia pequeños inhiben la separación
completa de las gotas de agua del aceite. Esto puede dar lugar a un nuevo
arrastre de agua a medida que el crudo pasa de una etapa de
procesamiento a otra. El resultado es una deshidratación ineficaz. Las
temperaturas más altas dan como resultado viscosidades de fase de aceite
más bajas,
Por último, el costo de deshidratación está directamente influenciado por la selección
química. Una mala selección de productos químicos dará como resultado un tratamiento no
optimizado, lo que significará mayores costos. La selección de productos químicos no es un
proceso simple; es mejor dejarlo en manos de los proveedores. Sin embargo, uno puede ayudar
en el proceso al proporcionar oportunidades de prueba en el sitio para que los proveedores de productos
químicos seleccionen los mejores productos químicos para aplicaciones específicas.
1.3.13 Prueba de botella
Esta es una de las pruebas de selección química más comunes, pero

menos comprendidas. Los productos químicos que rompen la emulsión
se prueban más comúnmente con una prueba de botella, que consiste
en mezclar varios productos químicos con muestras de la emulsión y
observar los resultados. Tales pruebas son efectivas para eliminar
algunos químicos y seleccionar aquellos que parecen ser más eficientes.
Las pruebas de botella también proporcionan una estimación de la
cantidad de producto químico requerido y una estimación del tiempo de
sedimentación requerido para un recipiente de tratamiento. Las pruebas
de botella deben realizarse en una muestra representativa tan pronto
como se obtenga la muestra debido a los posibles efectos perjudiciales
del envejecimiento. Estas pruebas deben realizarse en condiciones lo
más cercanas posible a las condiciones de tratamiento de campo.
Si bien las sustancias químicas candidatas y las dosis aproximadas se pueden

determinar en las pruebas de botellas, la naturaleza dinámica del sistema de flujo real
requiere que se prueben varias candidatas en el campo. En condiciones reales, la emulsión
sufre cizallamiento a través de válvulas de control, coalescencia en tuberías de flujo
continuo y cambios en la emulsión que ocurren dentro del recipiente de tratamiento como
resultado de desviadores de entrada, secciones de lavado con agua, etc. Las pruebas de
botellas estáticas no pueden modelar estos condiciones dinámicas.
A medida que cambian las condiciones del campo, por ejemplo, cambian los agentes
emulsionantes o cambian los porcentajes de agua salada, los requisitos químicos pueden
cambiar. Si se modifica el proceso, por ejemplo, tasas muy bajas en unidades electrónicas,
el requerimiento químico puede cambiar. Los cambios estacionales traen problemas de
emulsión inducida por parafina. Los reacondicionamientos contribuyen al contenido de
sólidos, lo que altera la estabilidad de la emulsión. Por lo tanto, no importa cuán
satisfactorio sea un desemulsionante en un momento dado, no se puede suponer que
siempre será satisfactorio durante la vida útil del campo.
Además de determinar el rendimiento potencial de deshidratación de un
desemulsionante, la prueba de la botella también se puede utilizar para investigar
incompatibilidades químicas. Aquí, el desempeño de un desemulsionante se evalúa en
una muestra libre de químicos y luego en una muestra de crudo, que incluye los otros
químicos de producción en sus respectivas tasas de dosis. El cambio en el
rendimiento, si lo hay, se registra y el producto químico se desecha si existen
incompatibilidades. También se puede determinar otro aspecto de la
incompatibilidad, a saber, en qué orden deben inyectarse los productos químicos. Si el
probador de botellas tiene experiencia, este orden de inyección, que producirá
cambios sutiles en los resultados de la prueba de botella, puede investigarse y
determinarse un orden de inyección óptimo.
1.3.14 Prueba de campo
Una vez seleccionado un desemulsionante candidato prometedor, se debe realizar una

prueba de campo para probar la capacidad del producto químico para operar en un sistema
dinámico. En la prueba de campo se puede establecer la flexibilidad del desemulsionante
para procesar cambios. Estos datos serán útiles cuando el producto químico se utilice en
una operación a gran escala. En la mayoría de las situaciones de prueba de campo, el
desemulsionante que se está probando se usa primero junto con un sistema separador de
prueba. Esto permite al proveedor observar la respuesta del producto químico a uno o más
pozos y brindarle al probador una idea de la verdadera dosis de campo. Si este escenario
preliminar tiene éxito, el producto químico se puede dosificar en todo el sistema y optimizar
para diferentes configuraciones de pozos y tasas de flujo. En la prueba de campo, se puede
determinar la respuesta de la sustancia química a las perturbaciones del sistema y, por lo
tanto,
1.3.15 Optimización de campo

Después de una prueba de campo exitosa, se lleva a cabo una optimización de campo a
gran escala. Aquí, el rendimiento químico se controla de forma rutinaria, al igual que los
posibles efectos secundarios de la sobredosificación o la sobredosificación, como la
acumulación de la interfaz del separador. Puede ser que si el campo produce a través de
dos o más plataformas, las ubicaciones de inyección y las tasas de dosis deban optimizarse
para cada ubicación.
1.3.16 Cambio del desemulsionante

A medida que las características del crudo cambian durante la vida útil de un campo, el
rendimiento del producto químico desemulsionante también cambiará. Por lo general,
cuando los campos producen agua por primera vez, las emulsiones formadas son difíciles
de romper. A medida que el campo envejece y el corte de agua aumenta, la estabilidad de la
emulsión e incluso los propios agentes emulsionantes pueden cambiar. Por lo tanto, es
habitual investigar el rendimiento del desemulsionante cada 2 o 3 años. En algunos casos
en los que se experimente un cambio radical en el corte de agua, puede ser prudente
investigar el rendimiento del desemulsionante con más frecuencia. En la mayoría de los
casos, todo lo que se requiere es una prueba rápida de la botella para determinar si el
producto químico actual sigue siendo óptimo. De lo contrario, se puede realizar una prueba
de botella completa para encontrar un químico más efectivo.
1.3.17 Solución de problemas del demulsificador
El problema más común con los desemulsionantes es la sobredosis. El tratamiento

deficiente, el agua sucia y la acumulación de almohadillas de interfaz son síntomas de
una sobredosis de un producto químico óptimo. La sobredosis puede ocurrir por un
aumento gradual en la tasa de dosis, por ejemplo, pasando de 5 a 20 ppm, o por una
acumulación gradual de químico en el sistema. Este último es más frecuente
visto en sistemas de alto corte de agua donde un pequeño cambio del óptimo puede
resultar en agua sucia. La acumulación gradual de productos químicos generalmente
ocurre en la interfaz del separador y, a menudo, es difícil de detectar. Sin embargo, la
calidad del agua altamente variable causada por el desprendimiento intermitente de
la interfaz suele ser una pista de este escenario.
Otros problemas con los desemulsionantes pueden ser que su viscosidad cambie con
la temperatura. La mayoría de los desemulsionantes son sustancias químicas viscosas cuya
capacidad de bombeo puede disminuir drásticamente con una temperatura reducida. Si
este es el caso, puede ser prudente pedirle al proveedor de productos químicos que
produzca una versión “preparada para el invierno” del producto químico. Esto se hace a
menudo reduciendo el porcentaje de ingrediente activo y agregando un vehículo más
solvente. Si esta es la solución, será necesario volver a optimizar las tasas de dosis para
obtener el mejor rendimiento.
Otro problema común con los desemulsionantes es su aparente falta de
“rango” de tratamiento. No es raro que un demulsificador de campo tenga un
estándar de desempeño diferente para diferentes pozos dentro de un campo. En
algunos casos, pueden existir “pozos rebeldes”, que básicamente no se pueden tratar
con el desemulsionante óptimo para el resto del sistema. En estos casos, se pueden
usar dos desemulsionantes o se puede inyectar el desemulsionante original a una
tasa de dosis más alta o incluso en el fondo del pozo en el pozo rebelde. La prueba de
la botella a menudo indicará pozos rebeldes y su mejor solución de tratamiento.
Los desemulsificantes y los inhibidores de la corrosión son a menudo la causa de un

desempeño deficiente en la deshidratación. Los inhibidores de la corrosión son sustancias
químicas tensioactivas que a menudo actúan como agentes emulsionantes, lo que hace que
el demulsificante trabaje más. En casos de conflicto, generalmente es más fácil mezclar un
nuevo desemulsionante o cambiar los puntos de inyección de los productos químicos que
reemplazar el inhibidor de corrosión. Sin embargo, en algunos campos del Mar del Norte
sucedió lo contrario. El reemplazo del inhibidor de corrosión fue la mejor manera de lidiar
con el problema de incompatibilidad.
Como no hay analizadores en línea para el desempeño del desemulsionante, se
deben monitorear las instalaciones para detectar cambios en la calidad del agua o del crudo
que puedan atribuirse a un desempeño deficiente del desemulsionante. Los proveedores
de productos químicos pueden ayudar aquí brindándonos la respuesta anticipada del
sistema a las incompatibilidades y la dosificación excesiva o insuficiente. Deben obtener
esta información de la prueba de la botella y la prueba de campo del desemulsionante.
1.4 Métodos de tratamiento de emulsiones
1.4.1 Consideraciones generales

Los procesos y equipos de tratamiento no deben seleccionarse hasta que se
hayan determinado las características físicas del aceite y el agua y se haya
realizado un estudio del efecto de los productos químicos disponibles en la
emulsión.
El agua que queda en el crudo después de que se haya sedimentado el agua

libre se considera que está en estado emulsionado. El aceite emulsionado se elimina
mediante uno o más procesos de tratamiento. El tratamiento se refiere a cualquier
proceso diseñado para separar el petróleo crudo del agua y los contaminantes
extraños arrastrados desde el yacimiento. Los procesos de tratamiento de emulsiones
requieren alguna combinación de lo siguiente: adición de productos químicos, tiempo
de sedimentación, calor y coalescencia electrostática.
1.4.2 Adición química

El propósito del tratamiento de productos químicos es inducir la coalescencia
para que el aceite y el agua se separen rápidamente. Los agentes tensioactivos
se absorben en la interfase aceite-agua, rompen la película dura (piel) que rodea
las gotas de agua y/o desplazan el agente emulsionante y obligan al agente
emulsionante a regresar a la fase oleosa.
No existe un químico universal que rompa todas las emulsiones igualmente bien. La
determinación del producto químico correcto a utilizar normalmente la realiza un
representante de ventas de productos químicos mediante una prueba de botella (discutida
anteriormente en este capítulo).
1.4.3 Cantidad de sustancia química

La cantidad de producto químico requerido no se puede predecir con precisión a
partir de las pruebas de botella. El único método fiable para determinar la cantidad de
producto químico a utilizar es realizar pruebas en el campo. Al cambiar a un nuevo
producto químico o poner en marcha un nuevo sistema de tratamiento, primero se
debe usar un exceso (1 cuarto de galón por cada 100 barriles) de producto químico y
luego reducir gradualmente la cantidad a la cantidad mínima que producirá los
resultados deseados. Al determinar la cantidad de producto químico a agregar, uno
debe asegurarse de que no se realicen otros cambios en la instalación. La
temperatura debe permanecer constante durante la prueba; de lo contrario, es
imposible determinar qué cambio, químico o de temperatura, ha causado un
determinado efecto.
La cantidad de químico agregado puede variar de 1 galón por 150 a 1000
barriles. Las concentraciones superiores a 1 galón por 250 barriles deben
investigarse para detectar posibles errores, como el uso de un producto químico
incorrecto o el método de adición del producto químico incorrecto. Demasiado
químico puede ser la causa de una emulsión muy apretada que no se
descompone.
Los productos químicos deben agregarse de la forma más continua posible durante
todo el período de producción y en una proporción relacionada con la tasa de producción. A
pesar de que algún químico residual se mantiene en el tratador o en el cañón, los químicos
no se pueden dosificar y esperar que realicen un tratamiento adecuado. Los productos
químicos no pueden actuar correctamente a menos que se mezclen completamente con la
emulsión. Cuanto más arriba, un mínimo de 200 pies, desde un
tratador o cañón de pistola, se agregan los productos químicos que dan como resultado
una mejor mezcla y un mejor tratamiento. La ubicación ideal para la inyección es en el
colector antes de que el fluido ingrese a un separador. En algunos casos, una emulsión que
es difícil de tratar puede romperse fácilmente si se instala una bomba química en el pozo.
No es raro que un pozo en un campo cause la mayor parte del problema. Colocar una
bomba en este pozo puede aumentar la eficiencia y reducir la cantidad de productos
químicos necesarios para romper la emulsión.
1.4.4 Consideraciones de prueba de botella

El mejor desemulsionante es el compuesto que produce la separación más
rápida y completa de las fases a una concentración mínima. Las
características importantes en la prueba de botella estarán dictadas por las
necesidades de producción y el comportamiento del sistema.
Tasa de abandono de agua

En los sistemas de alto volumen de agua, se necesita un producto químico que cree
una tasa rápida de pérdida de agua para que el sistema funcione según lo diseñado.
Cuando se utilizan FWKO, la velocidad de salida del agua puede convertirse en el
factor más importante. Los productos químicos con características de eliminación
rápida de agua a veces tienen un tratamiento incompleto. En sistemas de bajo
volumen de agua (campos con instalaciones que tienen tiempos de residencia más
largos de lo normal), la tasa de pérdida de agua puede tener una importancia menor
al seleccionar el mejor desemulsionante. En todos los casos, se debe anotar y registrar
la tasa de abandono del agua.
Lodo
Cuando el sedimento y el agua se juntan sin romperse en agua y aceite, el
resultado se llama lodo. En algunos sistemas, las gotas de agua no coalescidas
dan como resultado una aglomeración suelta que se descompone en agua y
aceite, sin causar problemas. Según el sistema y la estabilidad del lodo, el lodo
de la interfase puede o no causar un problema. El lodo se estabiliza con sólidos
finamente divididos y otros contaminantes para formar almohadillas que
generan una emulsión secundaria ubicada entre el aceite y el agua. El lodo de
interfaz suelto se puede detectar girando la botella de prueba sobre su eje y, si el
material está suelto, se romperá.
Interfaz
La interfase deseada es aquella que tiene aceite brillante en contacto con el
agua (interfaz espejo). La interfase, cuando se usa un nuevo químico,
debe ser tan bueno, si no mejor, que el formado por el químico que se
reemplaza.
Turbidez del agua

La turbidez (claridad) del agua es muy difícil de interpretar en la prueba de la botella y
se correlaciona con el comportamiento de la instalación. Cuando los efectos químicos
en la botella son pronunciados y reproducibles, se puede esperar alguna correlación.
El agua clara es definitivamente el resultado deseado.
Color de aceite
Las emulsiones tienen un aspecto borroso en comparación con el color brillante del
aceite tratado. A medida que se separa una emulsión de petróleo crudo, el color
tiende a aclararse. El abrillantado del aceite puede ser alentador, pero también puede
ser engañoso si se toma como la única calificación para la selección química. Si bien el
color brillante no es garantía de un químico exitoso, la falta de este asegura que el
compuesto no sea digno de consideración adicional.
Resultados de la centrífuga
Una cualidad importante en la evaluación final son los resultados de la centrífuga.
Siempre es una buena práctica hacer una molienda centrífuga para determinar
con precisión la cantidad final de BS&W arrastrada en el aceite.
1.4.5 Selección química

Es necesario un conocimiento profundo del equipo de tratamiento y su
contribución al tratamiento antes de poder realizar la selección química. Si se
dispone de poca agitación, es necesario un producto químico de acción rápida. Si
se utiliza un buque FWKO, la tasa de abandono del agua será muy importante. Si
no se dispone de calor, el producto químico debe funcionar a temperatura
ambiente. Diferentes tipos de recipientes requieren diferentes acciones
químicas.
Tanque de sedimentación o “cañón”

La velocidad no es demasiado importante ya que ambos tanques suelen tener una
alta relación volumen-rendimiento. El químico puede continuar actuando durante un
período relativamente largo. A menudo se desarrolla una capa de interfaz, pero
generalmente se estabiliza en un espesor aceptable. Una capa de interfaz en un
cañón a veces ayuda al proceso de tratamiento porque actúa como un filtro para los
sólidos y las emulsiones no resueltas. El aceite nuevo que contiene un
desemulsionante que pasa a través de la capa de interfaz ayuda a tratar la interfaz y
evita una acumulación excesiva.
Tratador-Calentador Vertical
La velocidad de la acción química es importante ya que la relación volumen-rendimiento
suele ser menor que la de un cañón de pistola o un tanque de sedimentación.
Con un rendimiento más alto, es más difícil estabilizar una capa de interfaz, por lo que
se necesita un tratamiento más completo en un período de tiempo más corto. El
control de sólidos puede ser importante para controlar la interfase.
Tratamiento-Calentador Horizontal
La velocidad de la acción química es importante debido a su alto rendimiento. El área
de interfaz grande y la poca profundidad requieren que la interfaz esté bastante
limpia. Dado que este tratador solo puede tolerar una acumulación de interfase muy
pequeña, el tratamiento químico debe ser completo. Dado que los sólidos tienden a
acumularse en la interfase, el producto químico también debe eliminar el aceite de
manera efectiva para que puedan asentarse por gravedad.
1.4.6 Tiempo de estabilización
Después de la adición de productos químicos de tratamiento, se requiere un tiempo de

sedimentación para promover la sedimentación por gravedad de las gotas de agua
coalescentes. La Figura 1.32 ilustra los efectos del tiempo en la coalescencia. El equipo de
tratamiento de emulsión diseñado para proporcionar tiempo suficiente para que el agua
libre se asiente incluye separadores trifásicos, FWKO, tratadores térmicos y cañones de
pistola con una bota de gas interna o externa. El tiempo necesario gratis
T: 0, 10,7% H2O T : 2 DÍAS, 8.0% H2O T : 8 DÍAS, 2.0% H2O T : 10 DÍAS, 1,5% H2O
FIGURA 1.32. Efecto del tiempo en la coalescencia.Parte superior:emulsión sin productos

químicos.Abajo:emulsión con desemulsionante añadido.
la sedimentación del agua se ve afectada por la densidad diferencial del petróleo y el agua,
la viscosidad del petróleo, el tamaño de las gotas de agua y la estabilidad relativa de la
emulsión.
1.4.7 Coalescencia
El proceso de coalescencia en los sistemas de tratamiento de petróleo depende
del tiempo. En las dispersiones de dos líquidos inmiscibles, la coalescencia
inmediata rara vez ocurre cuando chocan dos gotas. Si el par de gotas se expone
a fluctuaciones de presión turbulentas y la energía cinética de las oscilaciones
inducidas en el par de gotas coalescentes es mayor que la energía de adhesión
entre ellas, el contacto se romperá antes de que se complete la coalescencia.
Los experimentos con sedimentadores de gravedad de lecho profundo indican que el

tiempo para "aumentar" el tamaño de una gota debido a la coalescencia se puede estimar
mediante la siguiente ecuación:
!
pags
dj-ddoÞj
t¼ ; (1.1)
6 Cks
dónde
do¼tamaño de gota inicial,metrometro, d

¼tamaño de gota final,metrometro,
C ¼fracción volumétrica de la fase dispersa,
kS¼parámetro empírico para el sistema particular, j
¼un parámetro empírico que siempre es mayor que 3 y
depende de la probabilidad de que las gotas "reboten" antes
de que ocurra la coalescencia,
t ¼tiempo requerido para crecer una gota de tamañod,mín.
Cuando la energía de las oscilaciones es muy baja, de modo que el

"rebote" de las gotas se aproxima a 0,jenfoques 3. Asumiendo un valor de 4, el
tiempo mínimo requerido para obtener un diámetro de partícula deseado se
puede expresar como
!
pags
d4-ddoÞ4
t¼ : (1.2)
6 Cks
Asumiendodoes pequeño en relación con el tamaño de gota que deseamos que crezca por
coalescencia en nuestro sedimentador por gravedad, la ecuación (1.2) se puede aproximar:
d4
t¼ : (1.3)
2Cks
De esta relación se pueden extraer las siguientes conclusiones cualitativas para la

coalescencia en un sedimentador por gravedad:
yoUna duplicación del tiempo de residencia aumenta el tamaño máximo de caída

crecido en un decantador por gravedad menos del 19%. Sij >4, el crecimiento
del diámetro de las gotas será aún más lento. Por esta razón, después de un
breve período de coalescencia inicial, agregar un tiempo de retención
adicional no es muy efectivo para hacer que el aceite sea más fácil de tratar.
Muy a menudo, los ingenieros atribuirán el rendimiento mejorado en
tanques de cañón grande al tiempo de retención cuando en realidad se debe
a la disminución de la velocidad del aceite. Esto permite que las gotas de
agua más pequeñas se separen de acuerdo con la ley de Stokes.
yo Cuanto más diluida la fase dispersa, mayor es la residencia
tiempo necesario para "crecer" un tamaño de partícula determinado. Es decir, la
coalescencia ocurre más rápidamente en las dispersiones concentradas. Esta es la
razón por la que el petróleo se “lava con agua” al entrar en el recipiente de
tratamiento por debajo de la interfaz agua-petróleo en la mayoría de los cañones y
tratadores. La floculación y la coalescencia, por lo tanto, ocurren con mayor
eficacia en la zona de interfaz entre el aceite y el agua.
1.4.8 Viscosidad
La viscosidad de la fase continua de petróleo es extremadamente importante para
dimensionar un tratador. La ley de Stokes, utilizada para determinar la velocidad de
sedimentación de una gota de agua que se sedimenta a través de la fase de aceite continua,
incluye la viscosidad del aceite. A medida que aumenta la viscosidad del aceite, disminuye la
velocidad de sedimentación de una gota dada. Esto requiere que se aumente el tamaño del
tratador.
La viscosidad del aceite también afecta la coalescencia de las gotas de
agua. A medida que aumenta la viscosidad del aceite, hay más resistencia al
movimiento aleatorio de las gotas de agua. Por lo tanto, las gotas no se mueven
tan rápido ni tan lejos. Esto disminuye la energía y la frecuencia de las colisiones
de gotas. Por lo tanto, es más difícil que crezcan gotas de agua grandes en el
recipiente. A medida que aumenta la viscosidad del petróleo, también es más
difícil cortar las gotitas de petróleo que se unen en las tuberías que conducen al
recipiente y en la sección de lavado con agua del recipiente. El efecto neto es que
al aumentar la viscosidad del aceite aumenta el tamaño de la gota mínima de
agua que debe eliminarse.
Con mucho, la mejor situación es tener datos de viscosidad del aceite versus
temperatura para un aceite en particular a tratar. Alternativamente, los datos de otros
pozos en el mismo campo generalmente se pueden usar sin errores significativos.
Estos datos de viscosidad versus temperatura se pueden trazar en papel cuadriculado
especial ASTM. Estos gráficos suelen ser líneas rectas, a menos que el aceite tenga un
punto de enturbiamiento alto. Entonces se puede predecir la viscosidad a cualquier
temperatura.
La prueba de laboratorio de un aceite en particular a varias temperaturas es el
método más confiable para determinar cómo se comporta un aceite. ASTM
D-341 describe un procedimiento en el que la viscosidad se mide a dos

temperaturas diferentes y luego, ya sea a través de un cálculo o en un papel
cuadriculado especial, se puede obtener la viscosidad a cualquier otra
temperatura.
Por regla general, con crudo de 30-API y superior, la viscosidad es tan baja
que normalmente puede ser difícil encontrar información en el archivo con
respecto a una viscosidad cruda específica. Entre 30 y 11-API, la viscosidad cobra
mayor importancia, hasta que en algunos casos es imposible procesar crudos de
muy baja gravedad sin un diluyente para reducir la viscosidad. El uso de un
diluyente no es inusual para el petróleo crudo por debajo de 14-API.
Prácticamente con cualquier crudo, el cambio de viscosidad con las
temperaturas puede ser una excelente guía para las temperaturas mínimas de
procesamiento del crudo. Un gráfico ASTM de la viscosidad frente a la
temperatura es útil para detectar la formación de parafina o el punto de turbidez
del crudo, como se muestra en la Figura 1.33. Esto normalmente establece una
temperatura mínima para el proceso de tratamiento. Hay ejemplos de 30-Crudo
API y superior que tiene puntos de fluidez de 80–90-F (27–32-C). Los petróleos
crudos de este tipo son comunes en las cuencas de los ríos Uinta y Green de los
Estados Unidos, así como en el sudeste asiático.
Si no hay datos disponibles, la viscosidad del aceite se puede estimar mediante una
variedad de métodos a partir de la temperatura y la gravedad del aceite. Sin embargo, estos
métodos no son muy precisos, ya que la viscosidad es una función de la composición del
petróleo y no estrictamente de la gravedad del petróleo. De hecho, dos aceites con la
misma gravedad a la misma temperatura pueden tener viscosidades separadas por
órdenes de magnitud.
En ausencia de datos de laboratorio, las Figuras 1.34 y 1.35 pueden usarse
para estimar las viscosidades del petróleo. Las correlaciones adicionales que se
pueden usar para estimar la viscosidad del crudo dada su gravedad y
temperatura se discuten en elSeparación gas-líquido y líquido-líquidovolumen.
1.4.9 Efectos del Calor

La adición de calor a la corriente de aceite y agua entrante es el método
tradicional de separación de fases. La adición de calor reduce la viscosidad de la
fase de aceite, lo que permite velocidades de sedimentación más rápidas de
acuerdo con la ley de sedimentación de Stokes. Para algunos agentes
emulsionantes, como las parafinas y los asfaltenos, la adición de calor desactiva
o disuelve el emulsionante y, por lo tanto, aumenta su solubilidad en la fase
oleosa. Las temperaturas de tratamiento normalmente oscilan entre 100 y 160-F
(38– 70-C). En el tratamiento de crudos pesados, la temperatura puede ser tan
alta como 300-F (150-C).
Agregar calor puede causar una pérdida significativa de los hidrocarburos de punto
de ebullición más bajo (cabos livianos). Esto resulta en una “contracción” del aceite o
pérdida de volumen. Las moléculas que salen de la fase de aceite pueden usarse como
combustible, ventilarse o comprimirse y venderse con el gas. Incluso si son
TEMPERATURA, GRADOS, FAHRENHEIT

– 40 – 20 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
200.000
100.000 GRÁFICOS DE TEMPERATURA DE VISCOSIDAD ESTÁNDAR ASTM
30.000 PARA PRODUCTOS DE PETRÓLEO LÍQUIDOS (D 341)
20.000 CUADRO VII VISCOSIDAD CINEMÁTICA RANGO MEDIO
GRADOS CELSIUS
10.000 10.000
8.000 5.000
3.000 3.000
2.000 2.000
1.000 1.000
VISCOSIDAD CINEMÁTICA, CENTISTOKES
VISCOSIDAD CINEMÁTICA, CENTISTOKES

500 500
400 12 400
300 °A 300
PI
200 14
°
200
150 AP 150
die
cis
I
éis
100 °A
PI 100
18
75 °A 75
PI
20
50 ° AP 50
I
40 22 40
°A
PI
30 24 30
°A
PI
20 26 20
°A
PI
28
15 °A
P
15
I
30
°A
P I
10 32 10
9.0 ° AP 9.0
8.0 I 8.0
34
7.0 °A 7.0
PI
36
6.0 °A 6.0
PI
38
5.0 °A 5.0
PI
40
4.0 °A 4.0
PI
3.0 3.0
– 40 – 30 – 20 – 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
TEMPERATURA, GRADOS, CELSIUS
FIGURA 1.33. Viscosidad versus temperatura para varios crudos. (Cortesía de ASTM D-341.)
500
400 Se puede obtener un valor aproximado
300 cuando se dispone de un punto dibujando una
200 línea a través de un punto en un ángulo de
150 36°.
(centipoise = centistokes×Gravedad específica)
100
75
Viscosidad cinemática, centistokes
50 Crudo D-pesado
40
30
20
15 Crudo C-Medio
10
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0 Crudo B-Alto punto de fluidez
4.0
3.0 Crudo A-Light
2.0
0 40 80 120 160 200 240

Temperatura, -F
FIGURA 1.34. Viscosidad típica del petróleo frente a la temperatura y la gravedad con fines de
estimación, unidades de campo.
500
400 Se puede obtener un valor aproximado
300 cuando se dispone de un punto dibujando una
200 línea a través de un punto en un ángulo de
150 36°.
(centipoise = centistokes×Gravedad específica)
100
75
Viscosidad cinemática, centistokes
50 Crudo D-pesado
40
30
20
15 Crudo C-Medio
10
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0 Crudo B-Alto punto de fluidez
4.0
3.0 Crudo A-Light
2.0
– 30 –20 –10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
Temperatura, -C
FIGURA 1.35. Viscosidad típica del petróleo en función de la temperatura y la gravedad con fines
de estimación, unidades SI.
3.0
Típica 33-API
Aceite de gravedad
2.0
Porcentaje de pérdida por volumen
1.0
0
50 70 90 110 130 150
Temperatura, -F
FIGURA 1.36. Porcentaje de pérdida por volumen en función de la temperatura para un 33-
Petróleo crudo de gravedad API.
vendido con el gas, probablemente habrá una pérdida neta en los ingresos al
convertir el volumen de líquido en volumen de gas. La figura 1.36 muestra la
cantidad de contracción que se puede esperar de un típico 33-Petróleo crudo de
gravedad API.
El aumento de la temperatura a la que se produce el tratamiento tiene la
desventaja de hacer que el crudo que se recupera en el tanque de almacenamiento
sea más pesado y, por lo tanto, disminuya su valor. Debido a que los extremos
livianos se evaporan, el líquido restante tiene una gravedad API más baja. La Figura
1.37 muestra la pérdida de gravedad API para un crudo típico.
El aumento de la temperatura puede reducir la gravedad específica, a
la presión de operación del tratador, tanto del aceite a tratar como del agua
que se debe separar de él. Sin embargo, dependiendo de las propiedades
del crudo, puede aumentar o disminuir la diferencia de gravedad específica,
como se muestra en la Figura 1.38.
En la mayoría de los casos, si la temperatura de tratamiento es inferior a
200-F (93-C), la diferencia entre las gravedades específicas del aceite y del agua (D
SG) es constante y, por lo tanto, puede despreciarse. La variación de la gravedad
específica del aceite con la temperatura es aproximadamente como se muestra
en la Figura 1.39 adaptada de laLibro de Datos de Ingeniería GPSA.La gravedad
específica del agua se da en la figura 1.40.
1.5
Típico 33°API
Pérdida de gravedad
Pérdida de gravedad en -API @ 80-F
1.0
0.5
0
50 70 90 110 130 150
Temperatura, -F
FIGURA 1.37. Pérdida de gravedad API en función de la temperatura para un 33-Petróleo crudo de
gravedad API.
Finalmente, se necesita combustible para proporcionar calor, y se debe considerar el

costo del combustible. Por lo tanto, si bien se puede necesitar calor para tratar
adecuadamente el crudo, cuanto menos calor se use, mejor. Utilizando datos de un estudio
de 1983, la Tabla 1.4 ilustra el efecto económico general del tratamiento de temperatura
para un arrendamiento que produce 21 000 BOPD (139 m3/h) de 29-API crudo.
El gas liberado cuando se calienta el petróleo crudo puede crear un
problema en el equipo de tratamiento si el equipo no está diseñado
adecuadamente. En los termotratadores verticales y en los cañones, el gas
sube a través de la sección coalescente. Si se libera mucho gas, puede crear
suficientes turbulencias y perturbaciones para inhibir la coalescencia. Quizás
más importante es el hecho de que las pequeñas burbujas de gas atraen el
material tensioactivo y, por lo tanto, las gotas de agua. Por lo tanto, las
burbujas tienden a evitar que las gotas de agua se asienten e incluso
pueden hacer que se trasladen a la salida de aceite.
El tratamiento calefactor horizontal habitual de un campo petrolífero tiende a
superar el problema de liberación de gas llegando al equilibrio en la sección de
calentamiento antes de introducir la emulsión en la sección de sedimentación coalescente.
Algunos grandes sistemas de procesamiento de crudo utilizan un sistema de bombeo lleno
de líquido que mantiene el crudo muy por encima del punto de burbujeo. En algunas
instalaciones se han utilizado separadores de desgasificación de montaje superior sobre
coalescedores electrostáticos.
Agua Producida
Alto Densidad
-API
Crudo Crudo
0 100 200 300

Temperatura, -F
Agua Producida
Moderado
Densidad
-API
Crudo Crudo
0 100 200 300

Temperatura, -F
Agua Producida
Bajo
Densidad
-API Crudo
Crudo
0 100 200 300

Temperatura, -F
FIGURA 1.38. Relación de la gravedad específica y la temperatura para un crudo de

gravedad API alta, moderada y baja.
1.0
1.00
Gravedad específica a temperatura
0.98
0.9
0,96
0,94
0.92
0.90
0.8 0.88
0.86
0.84
0.82
0.80
0.7
60 100 150 200 250 300
Temperatura, -F
FIGURA 1.39. Variación de la gravedad específica de fracciones de petróleo con la

temperatura.
1.1
1.08
Gravedad específica a temperatura
1.04
1.00
0,96
0.92
60 100 150 200 250 300
Temperatura, -F
FIGURA 1.40. Variación de la gravedad específica del agua con la temperatura.

CUADRO 1.4
Efecto económico de tratar a una temperatura más alta para un campo específico
Aumento en Volumen para Volumen para

LGN 120-F 100-F Precio Cambio
Valor: tratante tratante Por LGN
Componente La temperatura La temperatura Diferencia Unidada Revolución (/h)
Metano 163 millones de pies cúbicos por hora 162 millones de pies cúbicos por hora 1 mcfh $2.44 2.44
etano 1835 galones por hora 1802 galones por hora 33 galones por hora 0.232 7.66
Propano 1653 galones por hora 1527 galones por hora 126 galones por hora 0.439 55.31
Butano 1086 galones por hora 930 galones por hora 156 galones por hora 0.672 104.83
pentanoþ 1251 galones por hora 968 galones por hora 283 galones por hora 0.749 211.97
382.21
$/día
Ganancia total de ingresos de LGN $9173.04
Valor neto para el productor $3057.68
Contracción de volumen
317 BOPD $19.52/bbl (6187.84)
Pérdida de gravedad API
20.931 bpd $0.15/bbl 7/10 (cambio de API) (2197.75)
Coste del combustible
125 Mpcd $ 2.44 / Mcf¼ (306.00)

Pérdida total de ingresos por arrendamiento: $5633.91
Fuente:VL Heimanet al.: “Maximize Revenue by Analyzing Crude Oil Treating” Society of
Petroleum Engineers of AIME, SPE 12206 (octubre de 1983).
aPrecios de febrero de 1983.
Si se hace correctamente y con prudencia, calentar una emulsión puede

beneficiar mucho la separación del agua. Sin embargo, si se puede lograr una tasa
satisfactoria de eliminación de agua a la temperatura mínima entregada a un proceso,
puede que no haya motivo para sufrir las penalizaciones económicas asociadas con la
adición de calor.
1.4.10 Coalescedores electrostáticos

La coalescencia de las pequeñas gotas de agua dispersadas en el crudo
se puede lograr sometiendo la emulsión de agua en aceite a un campo
eléctrico de alto voltaje. Cuando un líquido no conductor (aceite) que
contiene un líquido conductor disperso (agua) se somete a un campo
electrostático, las partículas o gotitas conductoras se combinan por uno
de tres fenómenos físicos:
yo Las gotitas se polarizan y tienden a alinearse

con las líneas de fuerza eléctrica. Al hacerlo, los polos positivo y
negativo de las gotitas se acercan entre sí. La atracción eléctrica
une las gotas y hace que se unan.
yo Las gotas son atraídas a un electrodo debido a una carga inducida.

En un campo de CA, debido a la inercia, las gotas pequeñas vibran a una
distancia mayor que las gotas más grandes, promoviendo la coalescencia. En
un campo de CC, las gotas tienden a acumularse en los electrodos, formando
gotas cada vez más grandes hasta que finalmente caen por gravedad.
yo El campo eléctrico tiende a distorsionarse y debilitar así la película de
el emulsionante que rodea las gotas de agua. Las gotas de agua
dispersas en aceite y sujetas a un campo de corriente alterna sinusoidal
se alargarán a lo largo de las líneas de fuerza durante la primera mitad
del ciclo. A medida que se relajan durante la parte de bajo voltaje, la
tensión superficial hará que las gotitas vuelvan a adoptar la forma
esférica. El mismo efecto se obtiene en la siguiente mitad del ciclo
alterno. Por lo tanto, la película debilitada se rompe más fácilmente
cuando las gotas chocan, lo que hace más probable la coalescencia.
Cualquiera que sea el mecanismo real, el campo eléctrico hace que las
gotas se muevan rápidamente en direcciones aleatorias, lo que aumenta en gran
medida las posibilidades de colisión con otra gota. Cuando las gotas chocan con
la velocidad adecuada, se produce la coalescencia.
La atracción entre las gotas de agua en un campo eléctrico está dada por
ksmi2ddmetroÞ6
F¼ dconS dÞ; (1.4)
S4
metro
dónde
F¼fuerza de atracción entre las gotas, kS

¼constante para el sistema, mi¼
gradiente de voltaje, dmetro¼diámetro de
las gotas, S¼distancia entre gotas.
Esta ecuación indica que cuanto mayor sea el gradiente de voltaje,

mayores serán las fuerzas que causan la coalescencia. Sin embargo, los datos
experimentales muestran que, con cierto gradiente, la gota de agua se puede
separar y se puede desarrollar una emulsión fuerte. Por esta razón, los
tratadores electrostáticos normalmente están equipados con un mecanismo
para ajustar el gradiente en el campo.
1.4.11 Tamaño de las gotas de agua y tiempo de retención

El diámetro de la gota es el parámetro individual más importante que se debe controlar
para ayudar a la sedimentación del agua, ya que este término se eleva al cuadrado en la
ecuación de sedimentación de la ley de Stokes. Un pequeño aumento en el diámetro creará
un aumento mucho mayor en la velocidad de sedimentación. Por lo tanto, al dimensionar el
equipo de tratamiento, es necesario predecir el diámetro de la gota, que debe separarse del
aceite para cumplir con la especificación BS&W deseada.
Sería extremadamente raro tener datos de laboratorio de coalescencia de gotas

para un sistema dado. Cualitativamente, esperaríamos que el tamaño de las gotas
aumentara con el tiempo de retención en la sección coalescente y con la entrada de
calor, lo que excita el sistema y provoca más colisiones de gotas pequeñas. Se podría
esperar que el tamaño de las gotas disminuya con la viscosidad del aceite, lo que
inhibe el movimiento de las partículas y disminuye la fuerza de la colisión. Si bien es
posible predecir el tamaño de las gotas en la entrada del tratador, no se puede
determinar el corte que se produce en la boquilla de entrada y el desviador de
entrada junto con la coalescencia que se produce en la interfaz agua-petróleo. El
tratador representa un proceso dinámico, que no puede simularse adecuadamente
mediante pruebas estáticas de laboratorio.
La ecuación de coalescencia indica que la zona de interfaz agua-petróleo es donde
ocurre casi toda la coalescencia. Excepto por proporcionar un tiempo mínimo para que
ocurra la coalescencia inicial, aumentar el tiempo de retención en un sistema de
tratamiento de petróleo crudo puede no ser muy rentable. En consecuencia, en la mayoría
de los sistemas no se esperaría que el tiempo de retención tuviera un impacto significativo
en el aumento del diámetro de las gotas de agua.
El efecto de la temperatura sobre la distribución del tamaño de las gotas de agua es
pequeño. Sin embargo, la temperatura tiene un gran efecto sobre la viscosidad del aceite.
Dado que la temperatura y el tiempo de retención tienen efectos relativamente pequeños,
se puede proponer una relación empírica que relacione la distribución del tamaño de las
gotas solo con la viscosidad del aceite. Esta relación asume que se ha proporcionado
suficiente tiempo de retención para que pueda ocurrir la coalescencia inicial. Por lo general,
los tiempos de retención varían de 10 a 30 minutos, pero también son comunes los valores
fuera de este rango.
Si se conociera la distribución del tamaño de las gotas de agua en el aceite a tratar,
sería posible predecir el tamaño de las gotas que se deben eliminar para asegurar que una
cantidad específica de agua permanezca en el aceite tratado. Por lo tanto, existe una
relación entre el contenido de BS&W de diseño del aceite tratado y el tamaño de gota que
se debe eliminar para una distribución de tamaño de gota establecida. Dado que la
distribución del tamaño de las gotas es una función de la viscosidad, como se indicó
anteriormente, el tamaño de las gotas que se eliminará está relacionado tanto con el BS&W
requerido como con la viscosidad del aceite.
1.5 Dimensionamiento del equipo de tratamiento
1.5.1 Consideraciones generales

Los principales factores que controlan el dimensionamiento del equipo de tratamiento de
emulsión son:
yoentrada de calor requerida,

yoconsideraciones de separación por gravedad,
yo resolver ecuaciones,
yo ecuaciones de tiempo de retención, y
yotamaño de la gota de agua.
1.5.2 Entrada de calor requerida

La entrada de calor y, por lo tanto, el combustible necesario para el tratamiento
dependen del aumento de temperatura, la cantidad de agua en el aceite y el
caudal. Calentar agua requiere aproximadamente el doble de energía que
calentar aceite. Por esta razón, es beneficioso separar el agua libre de la
emulsión que se va a tratar con un FWKO ubicado aguas arriba del tratador o un
sistema FWKO de entrada en el propio tratador.
Suponiendo que el agua libre se ha separado de la emulsión, que el agua
restante es menos del 10 % del aceite y que el tratador está aislado para
minimizar las pérdidas de calor, la entrada de calor necesaria se puede
determinar a partir de
unidades de campo
q¼dieciséisqoDT½0:5dSGÞoþ0:1; (1.5a)
Unidades SI
q¼1100qoDT½0:5dSGÞoþ0:1; (1.5b)
dónde
q ¼entrada de calor, BTU/h (kW), ¼caudal de

qo aceite, bopd (m3/hora), ¼aumento de la
DT temperatura,-F (-C),
SGo¼gravedad específica del petróleo en relación con el agua.
1.5.3 Consideraciones de separación por gravedad

La mayoría de los equipos de tratamiento de petróleo dependen de la gravedad para
separar las gotas de agua de la fase continua de petróleo, porque las gotas de agua
son más pesadas que el volumen de petróleo que desplazan. Sin embargo, la
gravedad es resistida por una fuerza de arrastre causada por el movimiento
descendente de las gotas a través del aceite. Cuando las dos fuerzas son iguales, se
alcanza una velocidad constante, que se puede calcular a partir de la ley de Stokes
como (la ley de Stokes se derivó en elSeparación gas-líquido y líquido-líquido
volumen).
unidades de campo
Vt¼1:78 10-6dDSGÞd2 metro;

(1.6a)
metro
Unidades SI
Vt¼5:44 10-7dDSGÞd2 metro;

(1.6b)
metro
dónde
Vt ¼velocidad descendente de la gota de agua en relación con el aceite

fase continua, ft/seg (m/seg), ¼diámetro
dmetro de la gota de agua,metrometro,
DSG¼diferencia en la gravedad específica entre el aceite y el agua, metro
¼viscosidad dinámica de la fase continua del aceite, centipoise
(cp).
Se pueden sacar varias conclusiones de la ley de Stokes:
yoCuanto mayor sea el tamaño de una gota de agua, mayor será el cuadrado de
su diámetro y, por tanto, mayor será su velocidad de descenso. Es
decir, cuanto mayor sea el tamaño de la gota, menos tiempo tardará
la gota en asentarse en el fondo del recipiente y, por lo tanto, será
más fácil tratar el aceite.
yoCuanto mayor sea la diferencia de densidad entre la gota de agua
y la fase de aceite, mayor será la velocidad de descenso. Es decir,

cuanto más liviano es el crudo, más fácil es tratar el petróleo. Si la
gravedad bruta es 10-API y el agua es dulce, la velocidad de
sedimentación es cero, ya que no hay diferencia de gravedad.
yo A mayor temperatura, menor viscosidad del aceite
y, por lo tanto, mayor será la velocidad hacia abajo. Es decir, es más fácil
tratar el aceite a altas temperaturas que a bajas temperaturas
(suponiendo un pequeño efecto sobre la diferencia de gravedad debido
al aumento de la temperatura).
1.5.4 Liquidación de ecuaciones

La diferencia de gravedad específica entre las gotas de agua dispersadas y el
aceite debe dar como resultado que el agua se 'hunda' hasta el fondo del
recipiente de tratamiento.
Dado que la fase continua de aceite fluye verticalmente hacia arriba en los
tratadores verticales y horizontales descritos anteriormente, la velocidad descendente
de la gota de agua debe ser suficiente para superar la velocidad del aceite que viaja
hacia arriba a través del tratador. Al establecer la velocidad del aceite igual a la
velocidad de sedimentación del agua, se pueden derivar las siguientes ecuaciones
generales de dimensionamiento:
Recipientes Horizontales
unidades de campo
FQ ometroo
dLefecto¼438 ; (1.7a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
105FQometroo
dLefecto¼5:0 : (1.7b)
dDSGÞd2 metro
Si el tratador tiene un esparcidor y un colector, entonces el factor de

cortocircuito del esparcidor/recolector es 1. Si el tratador no tiene esparcidor,
colector o ambos, entonces 'F'debe ser un valor mayor que 1.
Recipientes Verticales
unidades de campo
1=2
FQ ometroo
d¼81:8 (1.8a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
1=2
FQmetro
oh
d¼25; 230 (1.8b)
dDSGÞd2 metro
Primero, resuelva las Ecuaciones (1.8a) y (1.8b) paradasumiendoF¼1. Sid48

pulg. (1220 mm), esta es la respuesta final. Sire >48 pulg. (1220 mm), luego
sustituyaF¼d/48 (F¼d/1220) en la Ecuación (1.8).
Tenga en cuenta que la altura de la sección coalescente para un tratador
vertical no entra en la ecuación de sedimentación. El área de la sección transversal del
flujo para la velocidad ascendente del petróleo es una función del diámetro del
recipiente solamente. Este es un factor limitante en la capacidad de los tratadores
verticales. En un recipiente horizontal, el área de la sección transversal para el flujo de
la velocidad ascendente del petróleo es una función del diámetro multiplicado por la
longitud de la sección coalescente.
cañones
Las ecuaciones para cañones son similares a las de los tratadores verticales ya
que el patrón de flujo y la geometría son los mismos. Sin embargo, los tanques
de cañón experimentan una gran cantidad de cortocircuitos debido a la
distribución desigual del flujo. Este es el resultado del gran diámetro del tanque.
La ecuación de tamaño de los cañones incluye un factor de cortocircuito 'F.'Este
factor explica la distribución imperfecta del líquido en toda la sección transversal
del recipiente o tanque de tratamiento y es una función de las condiciones de
flujo en el recipiente. Cuanto mayor sea el tiempo de retención, mayor será el
factor de cortocircuito. También puede ser necesario aplicar un factor de
cortocircuito para grandes tratadores verticales.
unidades de campo
1=2
FQometroo
d¼81:8 ; (1.9a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
1=2
FQmetro
oh
d¼25; 230 ; (1.9b)
dDSGÞd2 metro
dónde
d ¼diámetro interno mínimo del recipiente, pulg. (mm), ¼

qo caudal de aceite, BOPD (m3/hora), ¼viscosidad del aceite,
metroo cp,
¼longitud de la sección coalescente, ft (m),
Lefecto
DSG¼diferencia de gravedad especfica entre el aceite y el agua (relacin
tivo al agua),
dmetro ¼diámetro de la gota de agua,metro
F metro, ¼factor de cortocircuito
Tratadores de flujo horizontal

En la sedimentación de flujo horizontal, las gotas de agua se depositan perpendiculares a
el flujo de aceite. Al igualar el tiempo de retención del aceite al tiempo de
sedimentación del agua, se puede usar la siguiente ecuación:
unidades de campo
- -
qometroo
wLefecto¼800 ; (1.10a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
- -
qometroo
wLefecto¼9:2 108 ; (1.10b)
dDSGÞd2 metro
dónde
Lefecto¼longitud efectiva para la separación, pies (m), w¼

ancho efectivo del canal de flujo, pulg. (mm).
La longitud efectiva es normalmente el 75% de la longitud de separación

disponible. Por ejemplo, en la figura 1.41 la longitud efectiva es el 75%
de la suma de L1 a L4. El ancho efectivo es aproximadamente el 80% del
ancho real del canal.
Note que la altura del canal de flujo cae fuera de las Ecuaciones (1.10a)
y (1.10b). Esto se debe a que el tiempo de retención del aceite y el tiempo de
sedimentación del agua son proporcionales a la altura.
1.5.5 Ecuaciones de tiempo de retención

El aceite debe mantenerse a temperatura durante un período de tiempo
específico para permitir la desemulsión de la emulsión de agua en aceite. Esta
información se determina mejor en el laboratorio pero, en ausencia de tales
datos, 20-30 min es un buen punto de partida.
Sistemas de tratamiento de crudosesenta y cinco
Emulsión Caudal
Entrada
L1
L2
L3
L4
Salida de aceite
(arriba)
Salida de agua
(abajo)
FIGURA 1.41. Vista en planta de un tanque de tratamiento cilíndrico con flujo horizontal.
El tiempo de retención en la sección de sedimentación coalescente de un

tratador es el volumen de la sección de sedimentación coalescente dividido por el
caudal de aceite. El volumen de la sección coalescente-decantadora es función del
diámetro del recipiente y de la altura de la sección coalescente.
Dependiendo de las propiedades específicas de la corriente a tratar, la
geometría requerida para proporcionar un cierto tiempo de retención puede ser
mayor o menor que la geometría requerida para satisfacer la ecuación de
sedimentación. La geometría del recipiente está determinada por el mayor de los
dos criterios. Las ecuaciones para el tiempo de retención son las siguientes.
Recipientes Horizontales
unidades de campo
qodt rÞo
d2Lefecto¼ (1.11a)
1:05
Unidades SI
qdt
oÞ o
d2L efecto¼ (1.11b)
3:535 10-5
Recipientes Verticales
unidades de campo
dtrÞoqo
d2 h¼ (1.12a)
0:12
Unidades SI
dtrÞoq o
d2 h¼ (1.12b)
4:713 10-8
Se requiere parte de la altura total del recipiente para permitir la retención de agua.
La eliminación de petróleo del agua no es una preocupación principal. Se pueden
derivar ecuaciones para la retención de agua similares a las ecuaciones para la
retención de aceite. Suponiendo que un factor de cortocircuito no sea crítico, se
puede derivar la altura requerida para la retención de agua.
La altura del agua necesaria para proporcionar un tiempo de retención determinado
define la distancia entre la salida del tubo de bajada y la salida del agua. La altura de la
interfaz agua-petróleo puede ser mucho mayor debido a la necesidad de proporcionar
espacio para los tubos de fuego. La altura de la sección coalescente y, por lo tanto, la altura
total del recipiente, se determina con mayor frecuencia por la necesidad de mantener el
petróleo en la interfase petróleo-agua por encima de su presión de punto de burbujeo. Por
lo tanto, la mayoría de los tratamientos con calentadores verticales tienen tiempos de
retención de aceite mucho más altos que los necesarios para la coalescencia sola.
cañones
unidades de campo
FdtrÞoqo;
d2 h¼ (1.13a)
0:12
Unidades SI
FdtÞr oqo
d2 h¼ ; (1.13b)
4:713 10-8
dónde
tr ¼tiempo de retención, minutos, qo¼

caudal de aceite, BOPD (m3/hora), h
¼altura de la sección coalescente, pulg. (mm), ¼
F factor de cortocircuito
Tratadores de flujo horizontal

El potencial de cortocircuito en tanques altos es grande. Por lo tanto,
normalmente se supone que el límite de altura a considerar al calcular el
tiempo de retención es el 50 % del ancho real del canal de flujo.
Proporcionar canales de flujo más altos no aumenta el tiempo de
retención efectivo ni aumenta la capacidad de separar las gotas de agua
del aceite.
Para proporcionar un tiempo de retención de aceite específico, se requiere un cierto
volumen basado en el caudal de la siguiente manera:
unidades de campo
hwLefecto¼0:56dtrÞoqo; (1.14a)
Unidades SI
hwLefecto¼1:67 104dtrÞoqo; (1.14b)
dóndeh¼altura efectiva del canal de flujo, pulg. (mm).
1.5.6 Tamaño de las gotas de agua
Para desarrollar un procedimiento de diseño de tratamiento, se debe determinar

el tamaño de gota de agua que se usará en la ecuación de sedimentación para
lograr un corte de agua de salida dado. Como se mencionó anteriormente, sería
extremadamente raro tener datos de laboratorio de la distribución del tamaño
de las gotas para una emulsión dada cuando ingresa a la sección coalescente del
tratador. Cualitativamente, esperaríamos que el tamaño mínimo de gota que se
debe eliminar para un corte de agua determinado (1) aumente con el tiempo de
retención en la sección coalescente; (2) aumenta con la temperatura, lo que
tiende a excitar el sistema, lo que provoca más colisiones de pequeñas gotas; y
(3) aumentan con la viscosidad del aceite, lo que tiende a inhibir la formación de
pequeñas gotas debido al cizallamiento que ocurre en el sistema.
Hemos visto que, después de un período inicial, aumentar el tiempo de

retención tiene un pequeño impacto en la tasa de crecimiento de las partículas. Por lo
tanto, para los tratantes de tamaño práctico con tiempos de retención de 10 a 30 min,
no se esperaría que el tiempo de retención fuera una variable determinante.
Intuitivamente, uno esperaría que la viscosidad tuviera un efecto mucho mayor sobre
la coalescencia que la temperatura.
Suponiendo que el tamaño mínimo requerido de las gotas que deben sedimentarse
es función únicamente de la viscosidad del petróleo, se han desarrollado ecuaciones que
correlacionan este tamaño de gota y la viscosidad del petróleo (Thro y Arnold, 1994). Los
autores utilizaron datos de tres tratadores convencionales que operan con cortes de agua
del 1%. Los tamaños de las gotas de agua se calcularon de nuevo usando
Ecuación (1.7a) y (1.17b). Los tamaños de gota calculados se correlacionaron con la

viscosidad del aceite y se obtuvieron las siguientes ecuaciones:
dmetro1%¼200metro0:25;metroo<80 pc; (1.15)
dónde
dmetro1%¼diámetro de la gota de agua que se va a asentar del aceite a

lograr un corte de agua del 1%,metro
metro metro, ¼viscosidad de la fase oleosa, cp.
Usando el mismo procedimiento, se desarrolló la siguiente correlación para el tamaño de

las gotas para los tratadores electrostáticos:
dmetro1%¼170metro0:4;3 pc <metroo<80 pc: (1.16)
Para viscosidades por debajo de 3 cp, se deben usar las Ecuaciones (1.8a) y (1.8b). Las
dos ecuaciones se cruzan en 3 cp, y no se esperaría que los tratadores electrostáticos
operaran de manera menos eficiente en este rango. Además, los datos a partir de los
cuales se desarrolló la correlación del tamaño de gota del tratador electrostático no
incluyeron viscosidades de aceite inferiores a 7 cp.
Los mismos autores también investigaron el efecto del corte de agua sobre el
tamaño mínimo de gota. Los datos de los tratadores convencionales y electrostáticos sobre
un rango de cortes de agua se usaron para retrocalcular un tamaño de gota imputado
como una función del corte de agua, lo que resultó en la siguiente ecuación:
dmetro¼W0:33
C ; (1.17)
dmetro1%
dónde
dmetro¼diámetro de la gota de agua que se va a asentar del aceite a

lograr un determinado corte de agua (WC),metro
metro, WC¼Corte de agua, %.
Como el volumen de una esfera es proporcional al cubo del diámetro,

las ecuaciones (1.11a) y (1.11b) indican que el corte de agua es proporcional
al cubo del diámetro de la gota.
Debe enfatizarse que las ecuaciones anteriores deben usarse solo en
ausencia de otros datos y experiencia. Estas relaciones propuestas se basan
únicamente en datos experimentales limitados.
Una relación de tamaño aproximada, derivada de Ecuaciones
(1.15) y (1.16), se dan en las Figuras 1.42 y 1.43 en términos del caudal de
emulsión (dado en BPD) que fluye verticalmente a través de un área
transversal horizontal de un pie cuadrado. Para un tratador horizontal con
flujo vertical a través de la sección coalescente, el área de flujo se puede
aproximar como el diámetro del recipiente multiplicado por la longitud de la
sección coalescente.
Tratadores convencionales
160
140
120
35 API
100
Caudal (BOPD/ft2)
80 30 API
60 25 API
40
20-API
20
0
0 50 100 150 200 250
Temperatura de tratamiento, -F
FIGURA 1.42. Caudal versus temperatura de tratamiento para tratadores convencionales.
Tratadores electrostáticos
160
140
120
35 API
100
Caudal (BOPD/ft2)
80 30 API
60 25 API
20-API
40
20
0
0 50 100 150 200 250
Temperatura de tratamiento, -F
FIGURA 1.43. Caudal versus temperatura de tratamiento para tratadores electrostáticos.

1.6 Procedimiento de diseño
Al especificar el tamaño de un tratador, es necesario determinar el diámetro (d),

longitud o altura de la sección coalescente (Lefectooh),y la temperatura de
tratamiento o clasificación del tubo de fuego. Como hemos visto, estas variables
son interdependientes y no es posible llegar a una solución única para cada una.
El ingeniero de diseño debe negociar el costo de una mayor geometría contra los
ahorros de reducir la temperatura de tratamiento.
Las ecuaciones presentadas anteriormente proporcionan herramientas para
llegar a esta compensación. Sin embargo, debido a la naturaleza empírica de algunas
de las suposiciones subyacentes, se debe utilizar el criterio de la ingeniería para
seleccionar el tamaño del tratador a utilizar.
1.6.1 Procedimiento general de diseño

1. Elija una temperatura de tratamiento.
2. Determine la entrada de calor requerida a partir de las Ecuaciones (1.5a) y
(1.5b).
3. Determinar la viscosidad del aceite a la temperatura de tratamiento. En
ausencia de datos de laboratorio, la Figura 1.33 proporciona una correlación
que puede usarse para estimar la viscosidad del crudo dada su gravedad y
temperatura.
4. Seleccione un tipo de tratador y dimensione el tratador usando el procedimiento de
diseño adecuado a continuación.
5. Elija el tamaño mínimo de gota de diseño que debe separarse de
los datos experimentales, analogía con otros tratantes en
servicios o Eqs. 1.14, 1.15 y 1.16.
6. Repita el procedimiento anterior para diferentes temperaturas de tratamiento.
1.6.2 Procedimiento de diseño para calentadores verticales y

cañones (tanques de lavado con bota de gas interna/externa)
1. Calcule el diámetro mínimo del tratador usando las Ecuaciones
(1.8a)–(1.9b).
2. Para varios diámetros mayores que el mínimo, calcule la altura
requerida en la sección de sedimentación coalescente utilizando las
Ecuaciones (1.12a)–(1.13b).
3. Calcular la altura requerida para mantener el petróleo por encima de su
presión de burbujeo si la emulsión se calienta después de que el gas se haya
separado de ella. Para la mayoría de las aplicaciones estándar, una altura de
20 o 27 pies (6,1 u 8,2 m) es aceptable.
4. Seleccione un tratador de tamaño estándar de la documentación del proveedor que
cumpla con los requisitos anteriores.Nota:Los tamaños estándar se presentan en las
Figuras 1.44 y 1.45.
FIGURA 1.44. Dimensiones estándar, clasificaciones de presión y clasificaciones de caja de fuego

para tratadoras verticales y horizontales.
FIGURA 1.45. Tabla típica de capacidad del tratador de calentador vertical suministrada por el proveedor.
1.6.3 Procedimiento de diseño para calentadores-tratadores horizontales
1. Para varios diámetros estándar, desarrolle una tabla de longitudes

efectivas versus diámetros estándar, usando las Ecuaciones (1.10a) y
(1.10b) para el asentamiento.
2. Para los mismos diámetros usados en el paso 1, calcule las longitudes
efectivas requeridas usando las Ecuaciones (1.11a) y (1.11b) para el tiempo
de retención.
3. Seleccione un tratador que satisfaga los requisitos de mayor
longitud efectiva para el diámetro seleccionado.
1.6.4 Procedimiento de Diseño para Tratadores de Flujo Horizontal

1. Calcula varias combinaciones dewyLefectoutilizando las Ecuaciones (1.10a)
y (1.10b) para la liquidación.
2. Para cada combinación dewyLefectoutilizado en el paso 1, calcule elh
requerido para el tiempo de retención especificado usando las
Ecuaciones (1.14a) y (1.14b).
3. Seleccione una combinación dewyLefectopara el cual se calcula hes
menos de la mitad del ancho del flujo.
El procedimiento anterior permite que el ingeniero de la instalación de producción

elija los principales parámetros de tamaño de los tratadores térmicos cuando hay poca o
ninguna información de laboratorio disponible. Este procedimiento no proporciona las
dimensiones generales del tratador, que debe incluir la separación de gas de entrada y las
secciones FWKO. Sin embargo, proporciona un método para especificar la capacidad de un
tubo de combustión y un tamaño mínimo para la sección coalescente (donde realmente
ocurre el tratamiento) y brinda al ingeniero las herramientas necesarias para evaluar
propuestas específicas de proveedores.
La Figura 1.44 proporciona las dimensiones estándar, las clasificaciones de presión y
las clasificaciones de la caja de fuego para los tratadores verticales y horizontales. La figura
1.45 es una mesa de tratamiento térmico horizontal típica suministrada por un fabricante
de equipos. La figura 1.46 es una tabla típica de capacidad de tratamiento con calentador
vertical suministrada por un fabricante de equipos.
1.7 Consideraciones prácticas

El tratamiento exitoso de las emulsiones, dependiendo de las características
específicas de la emulsión, puede tratarse a baja temperatura con o sin adición de
productos químicos, o productos químicos con o sin calor. Algunos campos que tienen
un alto corte de agua (p. ej., 95 %) pueden tratarse con éxito sin calor ni productos
químicos, pero requieren tiempos de retención extremadamente largos. Es mejor
usar productos químicos en lugar de calor desde el punto de vista de los costos de
instalación, mantenimiento y operación. La siguiente discusión proporciona algunas
pautas generales para ayudar a seleccionar la configuración correcta del equipo de
tratamiento de aceite para una aplicación específica.
CAPACIDADES DEL TRATADOR ELECTROSTÁTICO

15-a 42-ACEITE DE GRAVEDAD API
Aceite
Tamaño de la concha tubo de fuego Tubos de fuego Agua Gratis
(Longitud- capacidad (Número Bbl/h Barriles/Día (barriles Gas
Diámetro) (Bt/h) y OD) C.A. AC/DC C.A. AC/DC por día) (MM sctd)
6'×15' 550.000 1.18" 20–100 24–120 480–2400 576–2880 500–1500 0.5–1

6'×20' 1,000,000 1.18" 20–100 24–120 480–2400 576–2880 500–1500 0.5–1
8'×15' 750.000 1.24" 50–180 60–261 1200–4320 1400–5184 600–1800 1.5–2
8'×15' 1,100,000 2.18" 50–180 60–261 1200–4320 1400–5184 600–1800 1.5–2
8'×20' 1,300,000 1.21" 100–230 120–276 2400–5520 2880–6624 800–2400 1.5–2
8'×20' 2,000,000 2.18" 100–230 120–276 2400–5520 2880–6624 800–2400 1.5–2
8'×25' 1,500,000 1.24" 125–250 150–300 3000–600 3600–7200 800–2400 1.5–2
8'×25' 2,250,000 2.18" 125–250 150–300 3000–600 3000–6000 800–2400 1.5–2
10'×20' 2,000,000 2.18" 140–280 168–336 3360–6720 4032–8064 1000–3000 2–3
10'×20' 2,500,000 2,24" 140–280 168–336 3360–6720 4032–8064 1000–3000 2–3
10'×20' 3,000,000 3.18" 140–280 168–336 3360–6720 4032–8064 1000–3000 2–3
10'×25' 2,000,000 2.18" 175–430 210–516 4200–10320 5040–12384 1000–3000 2–3

10'×25' 2,500,000 2,24" 175–430 210–516 4200–10320 5040–12384 1000–3000 2–3
10'×25' 3,000,000 3.18" 175–430 210–516 4200–10320 5040–12384 1000–3000 2–3
10'×30' 2,000,000 2.18" 200–580 240–696 4800–13920 5760–16704 1000–3000 2–3
10'×30' 2,500,000 2,24" 200–580 240–696 4800–13920 5760–16704 1000–3000 23
10'×30' 3,000,000 3.18" 200–580 240–696 4800–13920 5760–16704 1000–3000 2–3
10'×35' 3,000,000 2,24" 200–580 240–696 4800–13920 5760–16704 1500–4500 2–3
10'×35' 3,750,000 3.18" 200–580 240–696 4800–13920 5760–16704 1500–4500 2–3
10'×40' 3,750,000 2,24" 350–730 420–876 8400–17520 10080–21024 2000–6000 3–5

10'×45' 5,000,000 2,24" 350–730 420–876 8400–17520 10080–21024 2500–7500 3–5
10'×50' 6,000,000 2,24" 350–730 420–876 8400–17520 10080–21024 3000–9000 3–5
FIGURA 1.46. Tabla típica de capacidad del tratador calefactor electrostático horizontal proporcionada por
el proveedor.
1.7.1 Cañones con bota de gas interna/externa

Los cañones (tanque de lavado con arranque de gas interno/externo) se deben
considerar cuando se indica un alto porcentaje de producción aislada de agua salada,
siempre que los requisitos de tiempo de retención no hagan que el tamaño del cañon
sea poco práctico. Cuando se usa sin calor, el recipiente debe proporcionar un tiempo
de sedimentación amplio, por ejemplo, de 12 a 24 h. Un tiempo de retención
suficiente permite cierto almacenamiento de sedimentos básicos durante el clima frío
cuando la eficiencia química disminuye. El asentamiento básico se limpia del tanque
durante el clima cálido y periódicamente haciendo rodar (circulando) el cañón.
1.7.2 Tratamientos térmicos

Se debe considerar un tratamiento térmico en campos que requieren calor para
romper la emulsión. Una buena práctica es instalar un poco más grande (þ10%)
tratadora térmica de lo necesario. Esto permite una capacidad extra para
aumentos de producción imprevistos (normalmente agua), reducción de la
cantidades de productos químicos de tratamiento utilizados y puesta en marcha de una

unidad de frío. Una reducción en el costo de los productos químicos puede pagar
fácilmente el costo adicional de un tratador más grande en unos pocos años. Dependiendo
de las características del aceite y la eficiencia del químico, los tiempos de retención oscilan
entre 10 y 60 min.
1.7.3 Tratamientos calefactores electrostáticos
Se debe considerar un tratamiento calefactor electrostático en campos con

especificaciones de contenido máximo de sal impuestas [10–30 lb por mil barriles
(PTB)], en cualquier momento en que el BS&W deba reducirse por debajo del 0,5 % e
instalaciones en alta mar donde el espacio y/o el calor limitado.
Otras consideraciones de configuración que se le puede solicitar al
diseñador que evalúe son FWKO en lugar de un cañón de pistola y el uso de un
tratador calefactor electrostático en lugar de un tratador calefactor. La aplicación
de los principios básicos presentados en esta sección, junto con un buen juicio de
ingeniería, permitirá al diseñador seleccionar la selección más adecuada.
1.8 Sistemas de Desalación de Petróleo
1.8.1 Introducción
El proceso de eliminación de sales solubles en agua de una corriente de aceite se
llama desalación de aceite. Casi todo el petróleo crudo se produce con algo de
agua arrastrada, que normalmente contiene sales disueltas, principalmente
cloruros de sodio, calcio y magnesio. La mayor parte del agua salada producida
se elimina en el proceso de separación y tratamiento. Sin embargo, una pequeña
cantidad de agua arrastrada permanece en el petróleo crudo. El crudo se envía a
la refinería donde se calienta como parte de los diversos procesos de refinería. El
agua arrastrada se expulsa como vapor. Sin embargo, las sales del agua no se
van con el vapor sino que se cristalizan y permanecen suspendidas en el aceite o
pueden depositarse como incrustaciones dentro del equipo de intercambio de
calor. Además, los cristales de sal arrastrados normalmente desactivarán los
lechos catalíticos y obstruirán los equipos de procesamiento aguas abajo.
Debido a estos problemas, las refinerías suelen reducir el contenido de sal del
petróleo crudo a niveles muy bajos antes del procesamiento. Las refinerías suelen
lograr el contenido de sal necesario especificando en los contratos de compra un
contenido máximo de sal, así como un contenido máximo de agua. Una especificación
de sal común sería 10 libras por mil barriles (PTB), 10 PTB (0,003 kg/m3). Para
satisfacer la especificación de la refinería, es posible que se requiera que las
instalaciones de producción aguas arriba realicen algo de desalinización del petróleo.
Esta parte del capítulo describe los métodos y equipos comúnmente
utilizados para desalinizar petróleo crudo.
1.8.2 Descripción del equipo

Desalinizadores
Dado que el contenido de sal está directamente relacionado con la cantidad de agua residual, las
mejores desaladoras eliminan la mayor cantidad de agua posible. Cualquier dispositivo que
elimine el agua del aceite puede usarse como desalinizador. Sin embargo, la mayoría de las
desaladoras empleadas son depuradoras electrostáticas horizontales. Estos tratadores producirán
el nivel de agua residual más bajo de todos los tratadores. La figura 1.28 ilustra un tratador
electrostático horizontal del tipo que se usa normalmente en las operaciones de desalinización.
Debido a que se requieren contenidos de agua muy bajos, el crudo generalmente se bombea a
través del desalinizador a presiones por encima de su punto de burbujeo. Además, la temperatura
del crudo a desalar se determina mediante intercambiadores de calor aguas arriba. Por lo tanto,
existe la necesidad de una sección de calentamiento y desgasificación de entrada como se
muestra en el tratador electrostático horizontal típico de un campo petrolero discutido
anteriormente.
1.8.3 Equipo de mezcla

Válvulas de globo
Una válvula de estrangulamiento de globo manual es uno de los métodos más
simples para promover la mezcla de agua de dilución y agua salada. La caída de
presión resultante de forzar el aceite y el agua a través de una válvula de
estrangulamiento puede usarse para cortar el agua y mezclar las gotas en el aceite. La
principal desventaja de cualquier válvula manual es su incapacidad para ajustarse
automáticamente a los cambios en el caudal de aceite. A medida que varía el caudal,
varía la caída de presión y, por lo tanto, la eficiencia de la mezcla. Por lo tanto, si el
caudal de aceite aumenta significativamente, la caída de presión puede aumentar
hasta el punto de que la emulsión mixta resultante sea casi imposible de tratar.
Es posible automatizar la válvula de globo para evitar la “mezcla excesiva”. Se
utiliza un controlador de presión diferencial para controlar la caída de presión a través
de la válvula de globo. Este sistema se ajusta automáticamente para cambiar las tasas
de flujo y mantiene una caída de presión establecida. Dado que el punto de ajuste de
este sistema se puede ajustar en el campo, permite que un operador optimice su
rendimiento.
Las válvulas de globo convencionales de una vía y de dos vías equilibradas se utilizan
comúnmente y dan buenos resultados. El cuerpo de la válvula debe ser del tamaño de una
línea. Si se usa una válvula de puerto único, se debe proporcionar alguna forma de
premezcla antes de la válvula para garantizar una distribución uniforme de las gotas de
agua para controlar la distribución del tamaño de las gotas. Las válvulas de globo de doble
puerto producen caídas de presión más bajas que las válvulas de un solo puerto y pueden
eliminar la necesidad de premezclado.
La caída de presión a través de la válvula mezcladora varía de
aproximadamente 10 a 50 psi (70 a 340 kPa). La caída de presión requerida a través de
la válvula mezcladora varía de 10 a 50 psi (70 a 340 kPa). La caída de presión requerida
se puede reducir si se instala un dispositivo de premezcla aguas arriba
de la válvula mezcladora. La razón de esto es que el dispositivo de

mezcla previa distribuye el agua en el aceite, y la válvula solo será
necesaria para cortar las gotas. Si la mezcla debe cortar y distribuir el
agua, se necesitan caídas de presión más altas.
Boquillas de pulverización
El premezclado aguas arriba se realiza comúnmente con boquillas de aspersión.

zles o mezcladores estáticos.
Como se muestra en la Figura 1.47, un método común para premezclar el
agua y el aceite involucra el uso de un sistema de boquillas rociadoras. El agua se
bombea a través de las boquillas y luego se distribuye por toda la corriente de
aceite. Estos sistemas son efectivos y suelen ser menos costosos que los
mezcladores estáticos.
Mezcladores estáticos
Los mezcladores estáticos usan piezas de placa corrugada, como se muestra en la Figura
1.48. Estos mezcladores normalmente se dividen en muchos caminos paralelos que se
dividen y recombinan a medida que el flujo pasa a través del mezclador. Las capas alternas
de ondulaciones son perpendiculares entre sí, de modo que el fluido debe pasar a través de
una serie de aberturas relativamente pequeñas. Este mezclador corta las gotas de agua a
un tamaño mucho más pequeño que los mezcladores antiguos. Estos mezcladores
producen una gama estrecha de tamaños de gotas. Esto es el resultado de dos fenómenos
opuestos. Las gotas grandes son cortadas por la acción de mezcla en las pequeñas
aberturas, mientras que al mismo tiempo estos mezcladores proporcionan grandes áreas
de superficie donde las gotas pequeñas pueden acumularse y fusionarse. Teóricamente, la
capacidad de coalescencia mejora el rendimiento del
Inyección
Boquillas
Aceite A
Entrada Desalinizador
mezclando
Válvula
Dilución
Agua
FIGURA 1.47. Esquema de un sistema de boquillas de aspersión para premezclar agua y aceite.
FIGURA 1.48. Mezclador estático nuevo.
equipo de deshidratación debido a la reducción en el número de gotas muy

pequeñas que facilita la deshidratación y disminuye las posibilidades de crear
una emulsión estable e intratable durante el proceso de mezcla.
Los mezcladores estáticos se dimensionan para proporcionar un tamaño de gota
promedio utilizando ecuaciones empíricas basadas en datos de prueba. El tamaño
promedio de gota para la desalinización debe ser aproximadamente entre 250 y 500metro
metro. El tamaño promedio de gota es una función de la tasa de flujo de aceite. La principal
desventaja de los mezcladores estáticos es que es posible que no se ajusten a medida que
varía el flujo. Por lo tanto, si el flujo de aceite variará en un rango de 3 a 1 o más, no se
deben usar mezcladores estáticos como el único dispositivo de mezcla.
1.8.4 Descripción del proceso

La mayor parte de la sal contenida en el petróleo crudo se disuelve en las
pequeñas gotas de agua. Dado que el agua es el portador de la sal, eliminar el
agua eliminará la sal del crudo. El contenido de sal del agua se expresa en partes
por millón (ppm) de cloruro de sodio equivalente. La salinidad puede oscilar
entre 0 y más de 150 000 ppm. La desalinización es necesaria cuando la cantidad
de sal contenida en el agua arrastrada después del tratamiento es superior a una
cantidad especificada.
Por ejemplo, suponga que se utiliza un tratamiento térmico para la
deshidratación y produce un aceite que contiene 0,5 % de agua, cada mil barriles de
aceite deshidratado incluye 5 bbl de agua. Si a continuación suponemos que el agua
tiene un bajo contenido de sal, digamos 10 000 ppm de NaCl, entonces cada barril de
agua contendría aproximadamente 3,5 libras de sal. Con 5 bbl de agua por cada mil
barriles de petróleo, el petróleo contendría aproximadamente 17,5 PTB. Si
el acuerdo de compra especificaba 10 PTB o menos, se requeriría algo de

desalinización o un deshidratador más eficiente.
En este ejemplo, un tratador electrostático podría ser todo lo que se necesita
para lograr una salida de aceite que contenga menos del 0,3 % de agua. Este ejemplo
asumió un bajo contenido de sal. Si el agua tuviera un alto contenido de sal, digamos
200 000 ppm de NaCl, habría aproximadamente 70 lb de sal por barril de agua (lb/
bbl). En este caso, incluso deshidratando al 0,1% deja 70 PTB. Para llegar a los 10 PTB
requeridos, sería necesaria la desalinización.
El proceso de desalación consta de dos pasos. El primer paso es mezclar
agua dulce con agua producida arrastrada. Esto reducirá la salinidad del agua
producida al diluir la sal. El segundo paso es la deshidratación, que es la
eliminación del agua del crudo. Esta dilución y deshidratación produce una
menor salinidad en el agua residual del crudo. El agua de dilución en la
desalación no tiene por qué ser dulce. Se puede utilizar cualquier agua con un
contenido de sal más bajo que el agua producida.
Desalinización de una sola etapa

La figura 1.49 es un esquema de un sistema de desalinización de una sola etapa.
En este sistema, el agua de dilución se inyecta en la corriente de aceite y luego se
mezcla. Luego, el aceite ingresa al desalinizador donde se elimina el agua. Para
reducir los requisitos de agua de dilución, el petróleo crudo puede deshidratarse
antes del proceso de desalinización. Esto elimina la mayor parte del agua
producida antes de la desalinización.
Desalinización en dos etapas

La Figura 1.50 es un esquema de un sistema de desalinización de dos etapas con dilución
capacidad de reciclaje de agua. Este sistema es similar al sistema de
deshidratación y desalinización descrito en la sección anterior. La única
diferencia es que el agua eliminada en la segunda etapa se vuelve a bombear a
la primera etapa. La adición de este reciclaje proporciona algunos
Mezclador
Aceite Limpio
Desalinizador
Corriente Aceite
Dilución Agua
Agua a la Eliminación
FIGURA 1.49. Esquema de un sistema de desalinización de una sola etapa.

Mezclador 2
Mezclador 1
Aceite Nivel 1 Etapa 2 Limpio

Corriente Desalinizador Desalinizador Aceite
Agua Dilución
a Agua
Desecho
Reciclar
Bomba
FIGURA 1.50. Esquema de un sistema de desalinización de dos etapas.
dilución del agua salada antes de la primera etapa. Esto reduce aún más el requerimiento
de agua de dilución en comparación con un sistema de deshidratación y desalinización de
una sola etapa.
Si se necesita una mayor desalinización, es posible agregar más etapas de
manera similar.
Referencias
Arnold, KE y Stewart, MIOperaciones de Producción Superficial-Diseño de Petróleo

Instalaciones de manipulación,3.ª edición, Elsevier, 2008.
Thro, ME y Arnold, KEDeterminación del tamaño de las gotas de agua para mejorar
Dimensionamiento del tratador de aceite,Sociedad de Ingenieros de Petróleo 69.a
Conferencia y Exposición Técnica Anual, Nueva Orleans, LA, 1994.
CAPITULO 2
Estabilización de crudo
2.1 Introducción
La estabilización de petróleo crudo o condensado es la eliminación de componentes livianos
de un hidrocarburo líquido para reducir su presión de vapor a un nivel deseado. La
estabilización se puede utilizar para cumplir con las especificaciones de un contrato de
venta de tuberías o para minimizar la vaporización del hidrocarburo líquido almacenado en
un tanque de almacenamiento atmosférico. El proceso de estabilización también da como
resultado la reducción de la cantidad de componentes de hidrocarburos intermedios
(propano y butano) que pasan al estado de vapor, aumentando el volumen líquido. Por lo
tanto, da como resultado tanto el aumento de las ventas de líquido como la disminución de
la presión de vapor del líquido.
Se utilizan varios métodos para eliminar los componentes livianos de los
hidrocarburos líquidos, siendo el más común la separación por etapas antes de que el
petróleo ingrese a un tanque de almacenamiento o tubería. Aunque la separación
seguida de meteorización en un tanque de reserva no es el método más eficiente de
estabilización, a menudo es el método más económico. Un estabilizador puede lograr
un producto de especificación estable con una mayor recuperación, pero con una
inversión de capital y costos operativos correspondientemente más altos. También se
requiere espacio adicional para un estabilizador. Si bien esto puede no ser un factor
para las aplicaciones en tierra, a menudo es una consideración importante para una
instalación en alta mar.
El propósito de este capítulo es describir los diversos procesos utilizados para
estabilizar una corriente de petróleo crudo o condensado.
2.2 Teoría de la Estabilización del Crudo
2.2.1 Generalidades
El fluido de hidrocarburo producido en los pozos normalmente fluye a un

separador para la eliminación del gas de hidrocarburo. El hidrocarburo
líquido o el petróleo crudo que sale del separador pasará luego por
etapas de tratamiento antes de llegar al punto de venta. Uno de los

objetivos en el tratamiento posterior del hidrocarburo líquido es la
estabilización del crudo. Normalmente se utilizan uno o más de los
siguientes métodos de estabilización del crudo:
yometeorización en un tanque de almacenamiento,
yo separación de varias etapas,

yotratador de petróleo crudo después de la separación,
yo estabilizador de crudo.
El método seleccionado para la estabilización del crudo depende de una serie de factores,
principalmente las especificaciones económicas y de ventas. Un estabilizador de petróleo
crudo casi siempre dará como resultado una mayor recuperación de líquido, pero la
inversión de capital y los costos operativos son correspondientemente más altos. Algunos
factores que favorecen la instalación de un estabilizador de crudo son:
yo Un contrato de venta de petróleo que requiere una baja presión de vapor de crudo que
no se puede obtener fácilmente por separación de etapas.
yo Un crudo agrio con un contrato de venta de petróleo que limita H2S contenido a
menos de 60 ppm.
yo Producción de condensado con 50-API o superior y tasas de flujo
más de 33 m3/h (5000 BPD).
yo Campos donde los componentes pesados se vaporizan en el gas
pero no hay contrato de venta del gas.
2.2.2 Cálculos de equilibrio de fase

Para comprender y evaluar los métodos de estabilización de crudo, uno
debe estar familiarizado con el equilibrio de fase. Casi todas las operaciones
en la producción de hidrocarburos involucran alguna forma de equilibrio
entre las fases de vapor y líquido de los sistemas de hidrocarburos de
múltiples componentes. La distribución de componentes individuales entre
fases se ha correlacionado en términos de relaciones de equilibrio, ok
valores, que son funciones de la temperatura, la presión y la composición
del sistema.
Antes de discutir los cálculos de equilibrio, se debe comprender la
naturaleza de las relaciones de equilibrio en los sistemas de hidrocarburos
de componentes múltiples y las regiones en las que se aplica cada cálculo.
En la Figura 2.1 se muestra un diagrama típico de presión-temperatura. Un
diagrama específico de este tipo podría extraerse de cualquier sistema de
composición fija. Las coordenadas reales de presión y temperatura serán
diferentes para varias composiciones.
Las relaciones de equilibrio se aplican sólo a combinaciones de
presión y temperatura en la región de dos fases, o el área entre la
Estabilización de crudo83
Único-
Fase
(Líquido)
Fase única Región
(Líquido) Región
Crítico
Punto
Incrementando la presión
)
V=
(L/
uja
urb
d eb
to es
un
de
p
s fas
rva e do or
)
Cu
ió nd V ap
Reg id oy
qu
(Lí V=
0 )
(L/
o cío
er Fase única
tod (Vapor) Región
un
d ep
r va
Cu
Líneas de constanteL/V
aumento de la temperatura
FIGURA 2.1. Diagrama de fase para un sistema de hidrocarburos de componentes múltiples.
curvas de punto de rocío y punto de burbuja que se muestran en la Figura 2.1. La

curva del punto de rocío representa el punto en el que se forma la primera gota
de líquido a partir de un sistema de fase de vapor de composición fija. Por el
contrario, la curva del punto de burbuja representa el punto en el que se forma
la primera burbuja de vapor a partir de un sistema de fase líquida. En la región
de alta temperatura/baja presión, la mezcla de hidrocarburos estará en una sola
fase de vapor; en la región de alta presión/baja temperatura, la mezcla de
hidrocarburos estará en una sola fase líquida. En estas regiones monofásicas, las
relaciones de equilibrio no son aplicables.
En la Figura 2.1 también se muestra un punto crítico del sistema,
donde convergen las curvas de punto de rocío y punto de burbuja. Esto se
conoce como la presión de convergencia del sistema. En la región por
encima de la temperatura y presión críticas, la mezcla de hidrocarburos
existe como una sola fase en la que las fases de vapor y líquido son
indistinguibles. Referirse aSeparación gas-líquido y líquido-líquidovolumen
para una discusión detallada sobre el equilibrio de fase.
2.2.3 Cálculos instantáneos

La separación de equilibrio implica la región de dos fases entre las dos
curvas. Los cálculos de equilibrio, a menudo denominados "cálculos
relámpago", se basan en una combinación de la relación de equilibrio vapor-
líquido y las ecuaciones de balance de materia.
La cantidad de vapor y líquido de hidrocarburo, en cualquier punto del
proceso, se determina mediante un cálculo instantáneo. Para una presión y
temperatura dadas, cada componente de la mezcla de hidrocarburos estará
en equilibrio. La fracción molar del componente en la fase gaseosa
dependerá no solo de la presión y la temperatura, sino también de la
presión parcial de ese componente. Por lo tanto, la cantidad de gas depende
de la composición total del fluido, ya que la fracción molar de cualquier
componente de la fase gaseosa es función de la fracción molar de todos los
demás componentes de esta fase.
La distribución de componentes individuales entre fases se ha
correlacionado en términos de relaciones de equilibrio, okvalores, que
son funciones de la temperatura, la presión y la composición del
sistema. Esta distribución se define como:
Vnorte=V ynorte;
knorte¼ ¼ (2.1)
Lnorte=L Xnorte
dónde
knorte¼constante para componentenortea una temperatura determinada y
presión,
Vnorte¼moles de componentenorteen la fase de vapor,
V¼moles totales en la fase de vapor,
Lnorte¼moles de componentenorteen la fase líquida,
L¼moles totales en la fase líquida, ynorte¼fracción
molar de vapor del componentenorte, xnorte¼fracción
molar líquida del componenteNORTE.
Se ha realizado un gran esfuerzo para proporcionar a la industria la mejor

información disponible sobre las razones de equilibrio. Una fuente, la Asociación
de Proveedores de Procesadores de Gas (GPSA) (11ª edición, Sección 25),
presenta gráficos dekvalores de los componentes importantes en una mezcla de
hidrocarburos. losklos valores son para una presión de "convergencia"
específica, que es una función de la composición de las fases de vapor y líquido.
La presión de convergencia no es una función de la presión del sistema, pero si
el líquido ha sido expuesto a baja presión, permitiendo que los extremos livianos
hiervan, entonces la presión de convergencia será menor.
En la mayoría de las aplicaciones de campos petroleros, la presión de

convergencia estará entre 2000 y 3000 psia (14 000 y 21 000 kPa), excepto para
las composiciones que han estado expuestas a presiones muy bajas, donde
son posibles presiones de convergencia entre 500 y 1500 psia (3400 y 10 000
kPa). Si la presión de operación es mucho menor que la presión de convergencia,
la constante de equilibrio no se ve muy afectada por la elección de la presión de
convergencia. Sin embargo, la elección de la presión de convergencia se vuelve
más crítica cuanto más cerca esté la presión de operación de la presión de
convergencia. Por lo tanto, el uso de una presión de convergencia de 2000 psia
(14 000 kPa) es una buena primera aproximación para la mayoría de los cálculos
instantáneos donde la presión de funcionamiento es inferior a 800 psi (5500 kPa).
Para presiones de operación de 800 a 1500 psia (5500 a 10 000 kPa), se debe usar
una presión de convergencia de 3000 psia (21 000 kPa). Cuando se requiera
mayor precisión, la presión de convergencia debe calcularse utilizando el
procedimiento de la GPSA.Libro de datos de ingeniería.
Siknortepara cada componente y la relación de moles totales de vapor a

moles totales de líquido (V/L)son conocidos, entonces los moles del componente
norte en la fase de vapor (Vnorte) y los moles en la fase líquida (Lnorte) se puede
calcular a partir de:
knorteFnorte
Vnorte¼ ; (2.2)
1
þk norte
dV = LÞ
;
Fnorte
Lnorte¼ (2.3)
knortedV = LÞ þ1
dóndeFnortees el total de moles de componentenorteen el fluido

Para resolver la ecuación (2.2) o la (2.3), primero es necesario
conocer la cantidadv/l,pero como ambosVyLse determinan sumandoV
norteyLnorte, es necesario utilizar una solución iterativa. Esto se hace
estimando primerov/l,calculadorVnorteyLnortepara cada componente,
sumando para obtener los moles totales de gas (V)y líquido (L), y luego
comparando el valor calculado (V/L)al valor supuesto. Al realizar este
procedimiento, es útil utilizar la siguiente relación:
F
L¼ (2.4)
1þ ðV = LÞ
Una vez que un valor dev/lse ha asumido, es fácil calcular el valor

correspondiente deLnorte.
2.2.4 Punto de rocío

La línea inferior de la Figura 2.1 representa la curva de punto de rocío del sistema de
hidrocarburos de múltiples componentes. El punto de rocío es el punto en el que se
forma la primera gota de líquido a partir de un sistema de fase de vapor de
composición fija. Matemáticamente, puede expresarse como el punto en el que
L/Vse aproxima a 0 al pasar de la región de dos fases a la región de fase de

vapor. ComoL/Vse aproxima a 0, el número de moles del componente norteen el
vapor se aproxima al número total de moles del componentenorte en la
alimentación, y el número total de moles en la fase de vapor se aproxima al
número total de moles en la alimentación. La relación de equilibrio en el punto
de rocío es:
XFnorte¼ X
Fnorte: (2.5)
knorte
Cualquier combinación de presión y temperatura que produzcaknorte

valores para el sistema dado que satisfacen esta ecuación es una condición de punto
de rocío. La corriente de vapor de una separación de equilibrio está en su punto de
rocío cuando se separa.
2.2.5 Punto de burbuja

La línea superior de la Figura 2.1 representa la curva del punto de burbuja,
que es el punto en el que se forma la primera burbuja de vapor de un
sistema en fase líquida. Matemáticamente, puede expresarse como el punto
en el que L/Vtiende a infinito al pasar de la región de dos fases a la región de
fase líquida. ComoL/Vse acerca al infinito, el número de moles de líquido se
acerca al número de moles en la alimentación. En el punto de burbuja:
X X
knorteFnorte¼ Fnorte: (2.6)
Cualquier combinación de presión y temperatura que produzcaknorte

valores para el sistema dado que satisfacen la Ecuación (2.6) es una condición de
punto de burbuja. La corriente líquida de cualquier separación de equilibrio está en su
punto de burbujeo cuando se separa, al igual que la corriente de vapor está en su
punto de rocío. Cualquier separación instantánea divide el sistema de hidrocarburos
en dos corrientes: una corriente de punto de burbujeo y una corriente de punto de
rocío.
La presión del punto de burbujeo de un hidrocarburo líquido a una
temperatura dada es la presión de vapor de ese líquido a la misma
temperatura. Si se conocen la composición y la temperatura de un
hidrocarburo líquido, su presión de vapor se puede determinar calculando la
presión del punto de burbujeo.
De lo anterior se puede ver que si la presión de vapor de un hidrocarburo
líquido a temperatura ambiente es menor que la presión atmosférica, el líquido
se puede almacenar en un tanque atmosférico con pérdida o contracción
mínimas. Por otro lado, si la presión de vapor de un hidrocarburo líquido es
mayor que la presión atmosférica a temperatura ambiente, y el líquido se
almacena en un tanque atmosférico, parte del producto se evaporará a la
atmósfera, lo que resultará en una pérdida de producto.
2.2.6 Separación de etapas múltiples

El método más común para separar el petróleo y el gas involucra unaserie de separadoresy
se denomina “separación de etapas múltiples”. Un sistema de este tipo normalmente
requiere de dos a cuatro pasos de separación, cada uno de los cuales tiene lugar en un
recipiente separador. Además de los pasos de separación, puede ocurrir meteorización en
el tanque de reserva. La figura 2.2 es un esquema de un proceso de separación con tres
etapas de separadores seguidas de una separación final en el tanque de almacenamiento.
Todos los principios de la separación en equilibrio se aplican a la separación en

varias etapas. El líquido que sale de cada separador está en su punto de burbujeo y la
presión de vapor del líquido es la misma que la presión de funcionamiento del
separador a la temperatura de separación. A medida que se reduce la presión del
líquido, se forman vapores de hidrocarburos. Las cantidades y composiciones de los
líquidos y vapores de hidrocarburos se pueden determinar ejecutando cálculos
instantáneos en las diversas condiciones.
2.2.7 Presión inicial del separador

Debido a la naturaleza multicomponente del fluido producido, una mayor presión de
separación inicial hará que se obtenga más líquido en el separador. Este líquido
contiene algunos componentes livianos, que se vaporizan en el tanque de
almacenamiento aguas abajo del separador. Si la presión para la separación inicial es
demasiado alta, quedarán demasiados componentes livianos
Establecer un
PC de 1200 psig
salida de gasolina
De
pozos Alto Establecer un ordenador personal
Presión 500 psig

Separador
salida de gasolina
ordenador personal
Establecer un
500 psig
salida de gasolina
Intermedio
Presión
Separador
Bajo
Prensa.
Sep.
Establecer un 2 oz
Valores
Tanque
FIGURA 2.2. Esquema de un sistema de separación de tres etapas.

en la fase líquida en el separador y perderse en la fase gaseosa en el tanque. Si la

presión es demasiado baja, muchos de los componentes ligeros e intermedios se
perderán en la fase gaseosa del separador, lo que hará que vaya menos líquido
al tanque de almacenamiento.
Este fenómeno se puede calcular utilizando técnicas de equilibrio flash.
Es importante que intentemos comprender cualitativamente este fenómeno.
La tendencia de cualquier componente en la corriente del proceso a pasar
rápidamente a la fase de vapor depende de su presión parcial. La presión
parcial de un componente en un recipiente se define como el número de
moléculas de ese componente en el espacio de vapor dividido por el número
total de moléculas de todos los componentes en el espacio de vapor
multiplicado por la presión en el recipiente. Dado que la presión parcial de
un componente es una función de la presión del sistema, un aumento en la
presión del sistema aumentará la presión parcial del componente. El
aumento de la presión parcial reduce la constante de equilibrio del
componente y las moléculas de ese componente tienden hacia la fase
líquida. A medida que aumenta la presión del separador,
El problema de este proceso es que muchas de estas moléculas son hidrocarburos
más ligeros (metano, etano y propano), que tienen una fuerte tendencia a pasar al estado
gaseoso en condiciones de almacenamiento (presión atmosférica). En el tanque de
almacenamiento, la presencia de una gran cantidad de moléculas de hidrocarburos livianos
da como resultado una mayor tendencia a la inflamación de los hidrocarburos de rango
intermedio (butanos, pentano y heptanos). Por lo tanto, al mantener las moléculas más
livianas en la alimentación del tanque de reserva, capturamos una pequeña cantidad de
ellas como líquidos, pero perdemos a la fase gaseosa muchas más de las moléculas de
rango intermedio. Esta es la razón por la cual, más allá de un punto óptimo, en realidad hay
una disminución en los líquidos del tanque de almacenamiento si aumenta la presión de
operación del separador.
2.2.8 Separación de etapas

En un proceso simple de una sola etapa, los fluidos se evaporan en un separador inicial y
luego los líquidos de ese separador se evaporan nuevamente en el tanque de reserva. Por
costumbre, el tanque de almacenamiento normalmente no se considera una etapa discreta
de separación, aunque en realidad lo es.
La Figura 2.2 muestra un proceso de separación de tres etapas. El líquido se
vaporiza primero a una presión inicial y luego dos veces más a presiones cada vez
más bajas antes de entrar en el tanque de reserva.
Debido a la naturaleza multicomponente del fluido producido, los cálculos
instantáneos muestran que las etapas adicionales de separación dan como resultado
que se estabilicen más componentes ligeros en la fase líquida. Esto se puede entender
cualitativamente al darse cuenta de que en un proceso de separación por etapas, las
moléculas de hidrocarburos livianos que se evaporan se eliminan a una presión
relativamente alta, manteniendo la presión parcial de los hidrocarburos intermedios
más baja en cada etapa. A medida que se acerca el número de etapas
CUADRO 2.1
Efecto de la presión de separación para una corriente de condensado rica (Unidades de campo)
Etapa de separación Líquido Producido HP del compresor

Caso Presiones (Psia) (BOPD) Requerido (HP)
yo 1215; sesenta y cinco 8400 861

Yo 1215; 515; sesenta y cinco 8496 497
tercero 1215; 515; 190; sesenta y cinco 8530 399
TABLA 2.2
Efecto de la presión de separación para una corriente rica de condensado (Unidades SI)
Etapa de separación Líquido Producido Potencia del compresor

Caso Presiones (kPa) (metro3/h) Requerido (kW)
yo 8377; 448 55,6 642

Yo 8377; 3551; 448 56.3 371
tercero 8377; 3551; 1310; 448 56.5 298
infinity, las moléculas más ligeras se eliminan preferentemente y la recuperación de

los componentes intermedios se incrementa en cada etapa. La potencia del
compresor requerida también se reduce por la separación de etapas, ya que parte del
gas se captura a una presión más alta de lo que habría ocurrido de otro modo
[consulte el ejemplo presentado en la Tabla 2.1 (unidades de campo petrolífero) y la
Tabla 2.2 (unidades SI)].
2.2.9 Selección de Etapas

A medida que se agregan más etapas al proceso, hay cada vez menos recuperación de
líquido adicional. El ingreso incremental por agregar una etapa debe compensar con
creces el costo de las complejidades adicionales del separador, las tuberías, los
controles y el espacio y el compresor. Está claro que existe un número óptimo de
etapas para cada instalación. En la mayoría de los casos, este número es muy difícil de
determinar, ya que puede diferir de un pozo a otro y puede cambiar a medida que la
presión de flujo del pozo disminuye con el tiempo. La Tabla 2.3 es una guía para
aproximar el número de etapas de separación (excluyendo el tanque de
almacenamiento), que la experiencia de campo indica que es casi óptima. Esta tabla
pretende ser una guía y no debe reemplazar los cálculos rápidos, los estudios de
ingeniería y el juicio de ingeniería.
Mediante el uso de la separación de varias etapas, los componentes ligeros se
separan de los componentes más pesados. El hidrocarburo líquido que sale de cada
separador se evapora en el siguiente separador a una presión más baja. La cantidad
de líquidos recuperados en el tanque de almacenamiento a través de la etapa
CUADRO 2.3
Directrices de separación de etapas
Presión inicial del separador
kPa psig Número de etapasa
170–860 25–125 1
860–2100 125–300 1–2
2100–3400 300–500 2
3400–4800 500–700 2–3b
aNo incluye depósito de reserva.
bA caudales superiores a 650 m3/h (100.000 BPD), se pueden
justificar más etapas.
la separación se puede calcular ejecutando cálculos de flash para cada etapa de

separación, incluido el flash final en el tanque de almacenamiento. Dado que la
presión de vapor del líquido que sale del último separador es la misma que la presión
de funcionamiento del separador, normalmente habrá algunos vapores que
salpicarán en el tanque de reserva. Si se eliminan suficientes componentes livianos en
los separadores de etapas múltiples, los componentes pesados se pueden almacenar
con un mínimo de pérdidas por intemperie y un aumento en la recuperación de
líquido.
Tratadores de Petróleo Crudo
A menudo, la separación por gravedad en los separadores trifásicos no es adecuada para

separar el agua del crudo. Un método común para separar la emulsión es
calentar la corriente líquida.Si bien esto mejora el proceso de separación de agua
y petróleo, también estabiliza el crudo al vaporizar los hidrocarburos ligeros. Muy
a menudo, esto da como resultado pérdidas superiores a las deseadas o en
crudo que tiene una presión de vapor inferior a la atmosférica a temperaturas
atmosféricas.
El volumen de petróleo crudo se puede calcular ejecutando un cálculo instantáneo en la
condición de operación del tratador. Para volúmenes pequeños, la temperatura de tratamiento del
aceite se mantiene lo más baja posible para evitar pérdidas en el tanque de almacenamiento, ya
que el aceite tratado normalmente irá directamente al tanque de almacenamiento sin enfriarse.
Para volúmenes más grandes, el crudo que sale del tratador a menudo se enfría antes de ir al
almacenamiento o la venta. La presión de vapor del crudo se puede determinar ejecutando un
cálculo del punto de burbujeo en la composición del crudo que sale del tratador a la temperatura
del tanque de reserva.
Estabilizador de Petróleo Crudo
En la sección anterior sobre la separación de etapas múltiples, el petróleo crudo

se evaporó en un separador, se eliminaron los componentes ligeros y se redujo
la presión del líquido de punto de burbujeo. Cuando la presión es
reducido, se forman vapores de hidrocarburos ligeros adicionales y se eliminan de nuevo en

el separador de baja presión. Agregar etapas adicionales de separación antes de que el
crudo vaya al tanque de almacenamiento da como resultado una mayor recuperación de
líquido y una menor pérdida de vapor de hidrocarburo de los tanques de almacenamiento.
Es posible estabilizar un hidrocarburo líquido a presión constante

evaporando sucesivamente el hidrocarburo líquido a temperaturas crecientes,
como se muestra en la Figura 2.3. En cada etapa sucesiva, la presión parcial de
los componentes intermedios es más alta de lo que podría haber sido a esa
temperatura si algunos de los componentes más livianos no hubieran sido
eliminados por la etapa anterior. Sería muy costoso organizar un proceso como
el que se muestra en la Figura 2.3 y, por lo tanto, nunca se realiza. En cambio, se
puede obtener el mismo efecto en un recipiente a presión alto y vertical con una
temperatura fría en la parte superior y una temperatura caliente en la parte
inferior. Esta unidad se llama "estabilizador".
Un estabilizador de crudo utiliza el mismo principio que la separación de etapas
múltiples, excepto que los flashes tienen lugar en una columna estabilizadora a una
presión constante, pero con temperaturas variables. A medida que el líquido de
hidrocarburo cae de una bandeja a otra en la torre, los gases calientes que burbujean
a través del líquido lo calientan. En cada bandeja se vaporizan algunos de los líquidos
y se condensan algunos de los gases calientes. Los líquidos que caen por la torre se
vuelven más ricos en componentes de hidrocarburos pesados y más pobres en
hidrocarburos ligeros.
Al controlar la presión de la torre y la temperatura del fondo, se puede
controlar la presión de vapor del petróleo crudo que sale del fondo de la
torre. A una presión de torre establecida, la presión de vapor del producto
crudo se puede reducir aumentando la temperatura del fondo o
FIGURA 2.3. Múltiples destellos a presión constante y temperatura creciente.

se puede aumentar bajando la temperatura del fondo. Como se mencionó

anteriormente, el líquido que sale de la torre a la temperatura del plato inferior está
en equilibrio con los vapores y se encuentra en su punto de burbujeo. El líquido que
sale de la torre se enfría antes de ir al almacenamiento o tubería. De manera similar,
los vapores de hidrocarburos que salen de la parte superior del estabilizador están en
equilibrio con los líquidos en la bandeja superior y están en su punto de rocío.
Una columna estabilizadora separa los componentes más ligeros

de los más pesados. El estabilizador es normalmente una torre en
bandeja; sin embargo, también se puede usar empaque. A medida que
se agrega calor al fondo de la torre, se generan vapores en la bandeja
inferior. Los vapores calientes suben a la bandeja de arriba, donde
burbujean a través del líquido. El líquido es calentado por los vapores
calientes, que vaporizan parte del líquido. Los vapores, a su vez, son
enfriados por el líquido y una parte del vapor se condensa. Este proceso
de vaporización y condensación se repite en cada plato de la torre. A
medida que los líquidos caen por la torre, se eliminan los componentes
de hidrocarburos ligeros. A medida que el gas sube por la torre, los
hidrocarburos más pesados se condensan, de modo que el petróleo
crudo que sale de la torre no contiene casi ninguno de los componentes
de hidrocarburos ligeros.
La presión de funcionamiento del estabilizador oscilará normalmente entre 100
y 200 psi (700–1400 kPa). Al operar el estabilizador en este rango de presión, la
temperatura inferior del estabilizador estará entre 200 y 400-F (90–200-C) rango. Esto
está dentro del rango normal de operación del intercambiador de calor para fluidos
usados como medio de calentamiento. Para la presión de vapor de un producto de
fondo dado, una presión de operación del estabilizador más baja requiere una
temperatura de fondo más baja, pero se requiere más compresión para los vapores
de cabeza.
Otro problema que debe tenerse en cuenta en el diseño del estabilizador es la
alimentación en frío frente al reflujo. Un estabilizador de alimentación en frío sin reflujo no
logra una división tan buena entre los extremos livianos y pesados como una columna con
reflujo; por lo tanto, las recuperaciones no son tan altas. Una columna con reflujo requiere
equipo adicional, mayor inversión de capital y un mayor costo operativo, pero logra una
mayor recuperación. A continuación se describen descripciones de un estabilizador de
alimentación en frío y un estabilizador con reflujo.
2.2.10 Estabilizador de alimentación en frío
En la Figura 2.4 se muestra un sistema típico de estabilización de alimentación en

frío. El crudo se envía a un separador de alta presión que opera a 1000 psig (7000
kPa). En este separador, la mayoría de los componentes muy ligeros, como el
metano, se pueden eliminar sin pérdida significativa de los componentes
pesados, mientras que la mayor parte del agua producida también se elimina del
crudo. Luego, el petróleo crudo se evapora al estabilizador.
Gas Combustible/Compresión
Ventas de Gas
Estabilizador
200 PSIG
Enfriador
Separador
1000 PSIG
(nota 2)
(nota 1) extracción de agua
Pinchar. Agua
rehervidor
Respiradero
Notas: 1) El enfriador es opcional

Producto
2) Separador de presión Enfriador
Almacenamiento
FIGURA 2.4. Esquema de un sistema típico de estabilización de alimentación en frío.
columna, que debe operar por debajo de 200 psig (1400 kPa). El estabilizador es
una columna de destilación convencional con un rehervidor pero sin
condensador superior. La falta de un condensador superior significa que no hay
reflujo líquido de la corriente superior. Por lo tanto, la alimentación se introduce
en la bandeja superior y debe proporcionar todo el líquido frío para la torre.
Dado que el alimento se introduce en la bandeja superior, es importante
minimizar el destello del alimento para que los componentes pesados no se
pierdan por encima. A veces se incluye un enfriador en la corriente de
alimentación para bajar la temperatura de alimentación y reducir el destello.
El producto de fondo del estabilizador se lleva al almacenamiento. El
estabilizador debe incluir un enfriador de producto para enfriar el producto de fondo
y evitar la evaporación del líquido a medida que se reduce a la presión de
almacenamiento. Dependiendo de la presión de funcionamiento, la temperatura
inferior oscilará entre 90 y 200-C (200–400-F).
El gas de cabeza se puede utilizar como combustible o comprimido e
incluido con el gas de venta. Cualquier agua que ingrese a la columna en la
corriente de alimentación se acumulará en el medio de la columna debido al
rango de temperaturas involucradas. Esta agua no puede salir con el producto
de fondo ni con el chorro de arriba; por lo tanto, se deben tomar disposiciones
para eliminar esta agua de una bandeja cerca de la mitad de la columna. El

calentamiento del crudo en la torre actúa como desemulsionante para eliminar el
agua del crudo. La excelente capacidad de separación del agua del estabilizador
generalmente elimina la necesidad de un sistema de deshidratación de crudo.
2.2.11 Estabilizador de Crudo con Reflujo

En la Figura 2.5 se muestra esquemáticamente un sistema típico de estabilización de crudo
con reflujo y un intercambiador de calor de fondo/alimentación. En esta aplicación, la
temperatura superior de la columna se controla enfriando y condensando parte de los
vapores de hidrocarburos que salen de la torre y bombeando los líquidos resultantes de
regreso a la torre. Esto reemplaza la alimentación en frío del estabilizador anterior y
permite un mejor control del producto de cabeza y, en consecuencia, una recuperación
ligeramente mayor de los extremos más pesados.
Dado que el condensador de reflujo proporciona el enfriamiento para la parte superior del
estabilizador, ya no se requiere alimentación en frío. Como se muestra, la alimentación al
estabilizador se calienta intercambiando calor con el producto inferior del estabilizador. La
alimentación ahora se introduce en la sección central del estabilizador.
Los principios del estabilizador son los mismos que los discutidos
anteriormente. La selección detallada de un sistema estabilizador está fuera del
alcance de este tutorial y requiere una justificación económica. Esta selección la
realiza mejor un ingeniero familiarizado con el diseño de sistemas de estabilización de
crudo. Los costos adicionales de equipo de un esquema deben evaluarse frente a su
recuperación de petróleo crudo potencialmente más alta.
Un balance de calor alrededor de la torre es parte del diseño. El calor sale
de la torre en forma de vapor por la parte superior, y el producto líquido del
fondo tiene que equilibrarse con el calor que entra en la alimentación y
Condensador
Gas Combustible/Compresor
Reflujo
Reflujo Tambor
Ventas de Gas Bomba
De Separador
1000psi
Estabilizador
Bien 80°F
125 PSIG extracción de agua
rehervidor
Intercambio de calor de agua
al almacenamiento
FIGURA 2.5. Esquema de una estabilización típica de crudo con reflujo e intercambiador de calor
de fondo/alimentación.
el rehervidor. Naturalmente, si la columna tiene reflujo, esta cantidad de calor

debe agregarse al balance de la columna.
Un estabilizador diseñado y operado correctamente puede cumplir con la presión de
vapor de petróleo crudo deseada y dar como resultado una recuperación de producto
superior a la de un sistema separador de etapas múltiples típico, pero la inversión inicial y
los costos de operación de un estabilizador serán más altos.
2.2.12 Componentes clave

La presión de vapor por sí sola no define la facilidad de separación de los
componentes de las mezclas líquidas, porque la presión de vapor de cada
componente se ve afectada por la composición de la mezcla líquida. La presión de
vapor del componente puro de un componente dividida por la presión de vapor del
componente puro de otro componente a la misma temperatura es una medida directa
de la facilidad de separar estos dos componentes. Esta relación de presiones de vapor
de los componentes puros se denomina "volatilidad relativa" de los dos componentes.
Las volatilidades relativas de componentes similares generalmente varían solo
ligeramente con la temperatura.
Dado que las volatilidades relativas indican la facilidad de separar
dos componentes, también son una medida del porcentaje de cada
componente que se separará en estado de vapor. Por lo tanto,
seleccionar un componente particular y diseñar un sistema que cree una
separación específica entre vapor y líquido para este componente fijará
el grado de separación de cada componente en la mezcla. Esto
determinará las composiciones de las corrientes superior e inferior.
Los componentes clave en una destilación de múltiples componentes son
aquellos cuyas volatilidades relativas son tales que determinan la división del
componente en las fases de vapor y líquido. Estos componentes tienden a aparecer
tanto en la fase de vapor como en la de líquido, mientras que otros componentes
aparecerán en gran medida en una fase o en la otra. El componente clave que
aparece principalmente en la fase de vapor se denomina "clave ligera", mientras que
el componente clave en la fase líquida se denomina "clave pesada". Todos los demás
componentes se denominan "no claves". Para los estabilizadores de crudo es
conveniente utilizar butano normal (norteC4) o isopentano (iC5) como clave pesada y
propano (C3) o isobutano (iC4) como tecla de luz.
2.2.13 Presión de vapor Reid

Los compradores de petróleo crudo a veces especifican las presiones de vapor
de Reid (RVP), particularmente si el crudo se transportará en un camión cisterna
o camión antes de llegar a una planta de procesamiento. Los compradores
especifican RVP bajos para que no paguen por componentes livianos en el
líquido, que se perderán debido a la intemperie.
RVP se utiliza para caracterizar la volatilidad de gasolinas y petróleos
crudos. La RVP de una mezcla se determina experimentalmente de acuerdo con
un procedimiento estandarizado por la Sociedad Americana para Pruebas de

Materiales en 100-F (37,8-C). Se coloca una muestra en un recipiente tal que la
relación entre el volumen de vapor y el volumen de líquido es de 4 a 1. La presión
absoluta a 100-F (37,8-C) en el recipiente es el RVP de la mezcla.
Dado que una parte del líquido se ha vaporizado para llenar el espacio de
vapor, el líquido ha perdido algunos de los componentes más ligeros. Esto
cambia efectivamente la composición del líquido y, por lo tanto, produce una
presión de vapor ligeramente más baja que la presión de vapor real del líquido
en su composición original. Entonces, la RVP de una mezcla es ligeramente
menor que la verdadera presión de vapor de la mezcla a 100-F (37,8-C). El GPSA
proporciona la presión de vapor real aproximada para gasolinas y petróleos
crudos a partir de su RVP a varias temperaturas.
A pesar de la inexactitud de la medición de RVP, se utiliza para especificar
los límites de volatilidad de los crudos en los contratos de venta. Los sistemas de
estabilización de crudo se pueden diseñar para cumplir con los requisitos de RVP
porque la RVP de una mezcla siempre es menor que la presión de vapor real a
100-F (37,8-C). Por lo tanto, la separación en el estabilizador debe diseñarse para
producir una mezcla con una presión de vapor real de 100-F (37,8-C) igual al
requisito de RVP. Esto generará un producto final con un RVP ligeramente por
debajo del RVP requerido. Los requisitos típicos de RVP para las ventas de crudo
varían de 10 a 12 psi (70 a 82 kPa) de RVP.
2.2.14 Recuperación de componentes

Cuando no se especifica la RVP bruta, se puede especificar alguna división de
componentes en particular. La especificación particular puede elegirse por una
variedad de razones. Algunas de las posibles especificaciones son:
1. Un porcentaje de recuperación de la clave pesada en el líquido.

2. Un porcentaje molar máximo de clave ligera en el líquido.
3. Un porcentaje molar máximo de la clave pesada en el gas.
La especificación 1 puede controlar el proceso para lograr la división más económica

entre gas y líquido. La especificación 2 limita la cantidad de componentes livianos que
se pierden del gas y limita la presión de vapor del líquido. La especificación 3 limita la
cantidad de componentes pesados que se pierden en el gas y limita el poder
calorífico del gas.
2.2.15 Restricciones de columna

En la mayoría de los casos, cuando se usa un estabilizador crudo, las composiciones
del proceso y del producto se controlan estableciendo restricciones en las condiciones
operativas de la columna. Por ejemplo, para obtener un crudo con una RVP
determinada, se determina la presión y la temperatura de fondo. De manera similar,
para obtener una cantidad máxima especificada de clave pesada en el gas, se deben
determinar la presión y la temperatura de cabeza.
2.3 Descripción del equipo

2.3.1 Columna estabilizadora
La columna estabilizadora es una torre de fraccionamiento mediante platos o
empaque, como se muestra en la Figura 2.6. Se utilizan platos, relleno
estructurado o relleno aleatorio en la columna para efectuar un contacto íntimo
entre las fases de vapor y líquido, lo que permite la transferencia de masa y calor
de una fase a la otra. Los platos son dispositivos de tipo orificio diseñados para
dispersar el gas uniformemente en el plato ya través del líquido en el plato. Las
bandejas suelen tener una separación de 24 pulgadas. Las tres bandejas más
utilizadas son la de válvula, la de burbuja y la perforada. El empaque aleatorio
estándar, disponible en numerosos tamaños, formas geométricas y materiales,
se compone de sólidos empaquetados aleatoriamente en la torre. El empaque
estructurado está hecho de placas perforadas plegadas soldadas entre sí. Las
bandejas que se muestran en la Figura 2.6 son tapas de burbujas. Las Figuras
2.7, 2.8 y 2.9 muestran las bandejas y el empaque con más detalle.
En general, las bandejas de tapa de burbujeo son preferibles para una columna
estabilizadora. El empaque estructurado se puede utilizar para disminuir tanto la altura como la
salida de gasolina
Neblina
Extractor
Entrada de bandeja
Entrada
Enfriador
Tapas de burbujas
Bandeja 3
bajante
Gas
Bandeja 2
Gas Bandeja 1
Dos
Fase
Gas
Calor rehervidor
Líquido
FIGURA 2.6. Esquema de la torre estabilizadora.

FIGURA 2.7. Flujo de vapor a través de bandejas.
diámetro de la columna estabilizadora, pero es más costoso que las tapas de

burbuja y es más probable que se obstruya. El empaque aleatorio se usa
comúnmente en columnas de diámetro pequeño [menos de 50 cm (20 pulg.)]
debido a la dificultad de instalar tapas de burbujas en estas columnas. Los
estabilizadores pueden usar de 5 a 50 bandejas, pero 10 a 12 bandejas son las
más comunes y suelen ser suficientes.
La alimentación a la torre normalmente ingresará a la torre cerca de la parte
superior de un estabilizador de alimentación en frío y en o cerca de la bandeja donde las
condiciones de la torre y la composición de la alimentación se acercan más a las
condiciones de alimentación de entrada, en torres con reflujo. Los líquidos en la torre caen
por el tubo de bajada, a través de la bandeja, sobre el vertedero y en el tubo de bajada
hasta el siguiente plato. La temperatura en cada bandeja aumenta a medida que los
líquidos caen de una bandeja a otra. Los gases calientes ascienden por la torre y burbujean
a través del líquido en la bandeja superior, donde algunos de los extremos más pesados
del gas se condensan y algunos de los extremos más ligeros del líquido se vaporizan. El gas
se vuelve más y más pobre en hidrocarburos pesados a medida que sube por la torre; los
líquidos que caen se vuelven más y más ricos en los componentes de hidrocarburos más
pesados.
FIGURA 2.8. Varios tipos de embalaje aleatorio.
Los vapores que salen por la parte superior de la torre contienen una
cantidad mínima de hidrocarburos pesados, y el líquido que sale por la parte
inferior de la torre contiene un mínimo de hidrocarburos ligeros. La columna
estabilizadora normalmente opera a una presión de 100 a 200 psig (700 a 1400
kPa).
Los cálculos de diseño de procesos para un estabilizador de crudo son muy
complejos y generalmente no se realizan a mano. Los programas informáticos de
simulación de procesos para la destilación de componentes múltiples se pueden utilizar
para modelar el funcionamiento de los estabilizadores de crudo. Estos programas pueden
ayudar a determinar la cantidad de bandejas requeridas, las tasas de flujo interno de
bandeja a bandeja, las temperaturas de operación, las presiones de operación, las
composiciones del producto y los balances de calor. La velocidad de estos programas
permite al diseñador investigar rápidamente los cambios en la temperatura de
alimentación, la estabilización de la alimentación en frío frente al reflujo, el número de
bandejas, etc., y así llegar al diseño más económico.
FIGURA 2.9. El empaque estructurado puede ofrecer una mejor transferencia de masa que las
bandejas (Courtsey of Koch Engineering Co. Inc.)
2.3.2 Calderín estabilizador

El calderín estabilizador hierve el producto de fondo de la columna como en
otros procesos de destilación. El rehervidor es la fuente de todo el calor
utilizado para generar vapor en un estabilizador de crudo. Cuando
controlamos la entrada de calor con el rehervidor, se puede controlar el
punto de ebullición del producto de fondo. Junto con la presión de operación
del estabilizador, esta acción controla la presión de vapor del producto de
fondo.
El calderín puede ser del tipo marmita o del tipo termosifón. Por lo general,
las temperaturas del rehervidor oscilan entre 200 y 400-F (90– 200-C)
dependiendo de la presión de operación, la composición del producto de fondo y
los requisitos de presión de vapor. Las temperaturas del rehervidor deben
mantenerse al mínimo para disminuir los requisitos de calor, limitar la
acumulación de sal y evitar problemas de corrosión.
Cuando las presiones de operación del estabilizador se mantienen por debajo de 100
psig (700 kPa), las temperaturas del rehervidor normalmente estarán por debajo de 300-F
(150-C). Luego se puede usar un medio de calentamiento de agua y glicol para proporcionar
calor. Las presiones operativas más altas del estabilizador requieren el uso de vapor o
medios de calentamiento a base de hidrocarburos. Operar a presiones más altas, sin
embargo, disminuye el flasheo de la alimentación al entrar a la columna, disminuyendo la
cantidad de enfriamiento de la alimentación requerida. En general, un estabilizador de
crudo debe diseñarse para operar entre 100 y 200 psig (700 y 1400 kPa).
La selección de una fuente de calor estabilizadora depende del medio de

calentamiento y la presión de funcionamiento de la columna. Se debe considerar
la fuente de calor del rehervidor cuando se evalúa un estabilizador de crudo. Si
se instalan generadores de turbina o compresores cerca, se debe considerar la
recuperación del calor residual. Además, o alternativamente, se deben investigar
los calentadores encendidos. Estos factores deben tenerse en cuenta al diseñar
un sistema de estabilización de crudo.
2.3.3 Enfriador de producto inferior del estabilizador
El enfriador de producto de fondo del estabilizador se usa para enfriar el producto de

fondo que sale de la torre antes de que vaya a un tanque o tubería. Normalmente, el
producto inferior se enfriará desde la temperatura de funcionamiento de 150 a 200-C
(300–400-F) a 40–50-C (100–120-F). La temperatura del producto de fondo puede ser
dictada por contrato de venta o por esfuerzos para evitar la pérdida de vapores de un
tanque de almacenamiento atmosférico.
El enfriador puede ser un intercambiador enfriado por aire o un intercambiador de
carcasa y tubos, que se usa con bastante frecuencia cuando hay otro sistema que necesita
calentarse. Para un estabilizador con sistema de reflujo, el producto de fondo puede
enfriarse intercambiando calor con la alimentación al estabilizador. La presentación sobre
intercambiadores de calor, cubierta en el Volumen 2 de las "Operaciones de producción de
superficie"[1]serie, proporciona procedimientos para la selección y dimensionamiento de
intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
2.3.4 Sistema de reflujo estabilizador

Un sistema de reflujo estabilizador consta de un condensador de reflujo, un
acumulador de reflujo y bombas de reflujo. El sistema está diseñado para operar
a la temperatura necesaria para condensar una parte de los vapores que salen
la parte superior del estabilizador. El rango de temperatura se puede determinar

calculando la temperatura del punto de rocío del vapor de arriba. El trabajo de calor
requerido está determinado por la cantidad de reflujo requerido.
La selección del tipo de intercambiador para el condensador de reflujo
depende de la temperatura de diseño requerida para condensar el reflujo.
Cuanto menor sea la presión de operación del estabilizador, menor será la
temperatura requerida para condensar el reflujo. En la mayoría de las
instalaciones, se pueden utilizar intercambiadores enfriados por aire. Otros casos
pueden requerir refrigeración, y se usará un intercambiador tipo carcasa y tubos.
El acumulador de reflujo es un separador de dos fases con varios

minutos de tiempo de retención para permitir la separación de vapores y
líquidos. El acumulador de reflujo normalmente se ubica debajo del
condensador de reflujo, con la línea inclinada desde el condensador hasta el
acumulador. El acumulador de reflujo debe estar ubicado encima de las
bombas de reflujo para proporcionar la cabeza de succión positiva neta
(NPSH) requerida por las bombas. El tamaño del acumulador de reflujo
depende de la cantidad de reflujo requerida y la cantidad total de vapores
que salen de la torre.
Las bombas de reflujo están dimensionadas para bombear el reflujo requerido desde
el acumulador de reflujo hasta la parte superior del estabilizador. Normalmente, estas
bombas están diseñadas con una presión delta de 50 psi (340 kPa). Dependiendo de la tasa
de circulación de reflujo, se pueden instalar dos bombas al 100 % o tres bombas al 50 %.
Esto permite una bomba de repuesto al 100 % o al 50 %.
2.3.5 Enfriador de alimentación del estabilizador
Para un estabilizador de alimentación en frío, se puede requerir un enfriador de

alimentación de entrada. Una vez más, se requieren cálculos para determinar la
temperatura de alimentación de diseño y la carga térmica del intercambiador. Este
intercambiador suele ser del tipo de carcasa y tubos con algún tipo de refrigerante
necesario para enfriar suficientemente la alimentación.
La selección del equipo y la decisión de alimentación en frío versus estabilizador
de reflujo dependen de varias consideraciones. La disponibilidad de fuentes de calor
para el rehervidor y corrientes para enfriar el sistema influye en la decisión final.
Como de costumbre, la economía de la recuperación de productos, la inversión de
capital y los costos de operación serán factores importantes.
2.3.6 Calentador de alimentación del estabilizador
Para estabilizadores con sistema de reflujo, puede ser necesario un calentador de alimentación. Si
se utiliza un calentador de alimentación, normalmente es del tipo de carcasa y tubos que
intercambia calor entre la alimentación fría y el producto de fondo caliente, que luego se enfría
antes de ir al almacenamiento.
2.4 Procedimiento de diseño
Los objetivos del procedimiento de diseño son estimar y analizar la recuperación de

líquido comparando la separación por etapas con un estabilizador. El procedimiento
de la próxima sección sobre el diseño de separadores de etapas múltiples es
adecuado para estimar la recuperación y los rangos operativos primarios y los
tamaños de equipo para un estabilizador de crudo.
Para un diseño y evaluación detallados, una vez que se conocen las
composiciones de fluidos de la corriente del pozo, los cálculos deben simularse en una
computadora. La mayoría de las simulaciones por computadora generan balances de
materia y energía para el proceso, comparan diferentes temperaturas de entrada y
evalúan recuperaciones con y sin reflujo de columna. A partir de esta información, se
puede determinar el tamaño de la torre, la carga del rehervidor, la carga del enfriador
y la carga del condensador, y se pueden realizar estimaciones de costos preliminares.
Para los cálculos preliminares se requiere la siguiente información:
yo tasa de producción,
yo Composición de Wellstream,
temperatura de la corriente del pozo que fluye, y
yo
yo Especificaciones del producto:presión de vapor o porcentaje de clave

componente permitido en flujos de productos.
2.4.1 Diseño de separadores de etapas múltiples
Con base en la composición de la corriente del pozo y la condición de producción,

asuma las presiones operativas del separador y el número de etapas del separador.
Factores como la presión de venta de gas y las presiones de succión del compresor
existente, si las hay, deben evaluarse al estimar la presión de operación del
separador. Si las presiones que fluyen en el cabezal del pozo son lo suficientemente
altas, el separador de alta presión normalmente operará a una presión ligeramente
más alta que la presión de la línea de venta de gas. Mediante el uso de la
computadora, se pueden evaluar varias opciones diferentes y calcular las
recuperaciones.
2.4.2 Procedimiento de diseño del separador de etapas múltiples
Los siguientes pasos describen el procedimiento a utilizar cuando se diseña un

separador de etapas múltiples:
1. A la presión y temperatura de operación del separador de alta presión,

leakvalores de la sección GPSA sobre “Relación de Equilibrio (k)Data”
para cada componente en la corriente del pozo. Para una presión de
separación normal de 1000 psia (6900 kPa), utilice una presión de
convergencia de 3000 psi (20 700 kPa) o calcule
la presión de convergencia de acuerdo con el método dado en el

libro de datos GPSA. Tenga en cuenta queklos gráficos de valores
no están disponibles para CO2. El libro de datos GPSA recomienda
que elkvalor de CO2aproximarse como la raíz cuadrada de la kvalor
del metano multiplicado por elkvalor del etano.
2. Dado que esta es una solución de prueba y error, estime los moles
de líquido que salen del separador y calculev/l,dóndeVson moles
de vapor yLson moles de líquido.
3. Calcular los moles de líquido para cada componente usando la
ecuación:
F
Lnorte¼ - norte- :
V
knorte þ1
L
4. Obtenga los moles totales de gas y líquido sumando los moles

de líquido y gas de cada componente. Comparar el calculadov/l
y repita los pasos 2 y 3 hasta el supuestov/l y el calculadov/lson
iguales. Si el calculadov/les mayor que el supuestov/l,para el
siguiente supuesto el v/ldebe aumentarse. Dependiendo de la
composición del líquido y la caída de presión, la temperatura
puede disminuir cuando la presión del líquido baja desde la
separación de alta presión hasta la siguiente etapa.
5. En esta etapa de separación, lea elkvalores para cada componente

del libro de datos de GPSA para la presión y temperatura de
operación supuestas, usando una presión de convergencia de
2000 psia (13,800 kPa). Usando los moles de líquido del separador
de alta presión, calcule nuevamente los moles de vapor y de
líquido que salen del separador siguiendo el procedimiento
anterior.
6. Repita los cálculos flash para cada etapa de separación, incluido el
tanque de almacenamiento, extrayendo el gas de cada etapa de
separación y utilizando los líquidos del separador anterior. El número
total de moles que quedan como líquido después del último destello
representa el volumen y la composición del producto líquido obtenido
a través de la separación por etapas.
7. La presión de vapor del petróleo crudo será la misma que la presión del
cálculo de flash final. Suponiendo que se trata de un tanque de
reserva a 14,7 psia (101,4 kPa) y 100-F (37,8-C), entonces la presión de
vapor es 14,7 psia (101,4 kPa). Si se necesita una presión de vapor del
producto de venta inferior a 14,7 psia (101,4 kPa) y se utilizan
separadores de etapas múltiples, es posible que el crudo requiera
calentamiento por encima de 100-F (37,8-C) antes de entrar al
separador de baja presión.
8. Para calcular la cantidad de calor requerida, calcule una temperatura

en el separador de baja presión. Cuanto mayor sea la presión de
operación del separador, mayor será la temperatura necesaria para
disminuir la presión de vapor del tanque de almacenamiento.
Utilizando la temperatura y la presión supuestas, ejecute un cálculo
instantáneo para determinar la composición del líquido. Este líquido
debe enfriarse antes de salir del separador para ir al tanque de
almacenamiento.
9. Con la composición del líquido, calcule la presión del punto de
burbujeo del líquido en las condiciones del tanque de reserva
mediante el uso de la ecuación:SknorteFnorte¼SFnorte. Suponga una
presión de vapor a la temperatura del tanque de almacenamiento, lea
el componente individualky calcule el punto de burbuja del líquido.
Repita este procedimiento hasta que la presión supuesta sea igual a la
presión del punto de burbujeo calculada.
10. Si la presión del punto de burbujeo calculada es mayor que la presión
de vapor de venta especificada, se asume una temperatura de
separación más alta y los cálculos se repiten hasta alcanzar la presión
de vapor deseada. Si la presión del punto de burbujeo es inferior a la
presión de vapor del producto de venta especificado, la temperatura
asumida es demasiado alta y se debe suponer una temperatura más
baja y repetir los cálculos como antes.
11. Los tamaños de los separadores se pueden calcular para cada etapa de
separación utilizando los principios de los tutoriales sobre separadores de
dos fases y separadores trifásicos. El costo de los separadores se puede
estimar en base a estos tamaños.
2.4.3 Diseño del Tratador de Petróleo Crudo
Los tratadores de crudo se incluyen como una forma de estabilización, ya que puede
ser necesario calentar el crudo para eliminar el agua. Calentar el crudo antes de la
separación a menudo dará como resultado una pérdida de producto y, en
consecuencia, una menor presión de vapor en el producto final.
Si parece que se requerirá un tratador de petróleo crudo, se debe estimar
la temperatura de tratamiento del petróleo crudo. Usando esta temperatura y la
composición del líquido que ingresa al tratador, la composición del líquido de
salida se puede calcular mediante cálculos instantáneos.
Mediante el uso de esta composición líquida y la temperatura del tanque de
almacenamiento, se puede calcular la presión del punto de burbujeo del líquido. Esto es lo mismo
que la presión de vapor del petróleo crudo en las condiciones del tanque de almacenamiento. Si el
punto de burbujeo calculado es más alto que la presión de vapor de venta especificada, es posible
que se requiera una temperatura de tratamiento más alta o alguna otra forma de estabilización.
La mayoría de las corrientes de petróleo crudo se tratan a un
temperatura lo suficientemente alta como para eliminar el problema de que la presión de vapor del
producto sea demasiado alta.
2.4.4 Diseño del estabilizador de petróleo crudo
Los cálculos relacionados con el diseño de estabilizadores de petróleo crudo son mucho
más complicados y deben realizarse utilizando un programa informático adecuado.
Referencias
[1] Arnold KE y Stewart MI,Operaciones de producción de superficie: diseño de instalaciones

de manejo de gas,Segunda edición, publicación del Golfo, 1993.
CAPÍTULO 3
Sistemas de tratamiento de agua

producida
3.1 Introducción
Cuando se producen hidrocarburos (petróleo crudo, condensado y gas
natural), la corriente del pozo normalmente contiene agua producida en
asociación con estos hidrocarburos. El agua producida suele ser de calidad
salobre, salobre o salada, pero en raras ocasiones puede ser de calidad casi
"fresca". El agua debe ser separada de los hidrocarburos y dispuesta de
manera que no viole las normas ambientales establecidas. Por lo general, el
agua producida se separa mecánicamente de los hidrocarburos al pasar la
corriente del pozo a través de equipos de proceso, como separadores
trifásicos, tratadores térmicos y/o un recipiente de extracción de agua libre.
Estos dispositivos de separación mecánica no logran una separación total
del 100% de los hidrocarburos del agua producida. El agua producida
separada de los hidrocarburos en estos dispositivos de separación mecánica
contendrá 0.1–10% vol. de hidrocarburos dispersos y disueltos. Las
instalaciones de tratamiento de agua producida se utilizan para reducir aún
más el contenido de hidrocarburos en el agua producida antes de su
disposición final.
Las normas reglamentarias para la eliminación por la borda del agua producida
en las aguas superficiales en alta mar varían de un país a otro. El incumplimiento de
tales regulaciones a menudo puede resultar en sanciones civiles, multas cuantiosas y
producción perdida o aplazada. La violación intencional de estas reglamentaciones
puede resultar en el enjuiciamiento penal de los funcionarios y otras personas que
actúen en nombre de la empresa y que intencionalmente descuiden el cumplimiento.
Actualmente, las reglamentaciones exigen que el contenido de “aceite y grasa total”
del agua efluente se reduzca a niveles que oscilan entre 15 y 50 mg/l, según el país
anfitrión. Para las operaciones en alta mar de EE. UU., el estándar actual es de 29 mg/
l.
La eliminación del agua producida en las aguas superficiales en tierra

generalmente está prohibida por las reglamentaciones ambientales. La eliminación en
tierra generalmente requiere que el efluente de agua producido se inyecte en un pozo
de eliminación de agua salada. El tratamiento del agua producida en tierra para la
eliminación de hidrocarburos antes de la inyección en un pozo de eliminación de agua
salada no suele estar regulado; sin embargo, normalmente se requiere un permiso
reglamentario antes de iniciar cualquier proyecto de inyección de eliminación de agua
en el sustrato. El procedimiento de permisos ayuda a salvaguardar los suministros de
agua potable subterráneos al garantizar que los pozos de eliminación se perforen y
completen de manera que las zonas de suministro de agua dulce estén aisladas de la
comunicación con cualquier zona de agua salobre o salada.
El propósito de este capítulo es presentar al ingeniero un procedimiento para
seleccionar el tipo apropiado de equipo para tratar el petróleo del agua producida y
proporcionar las ecuaciones teóricas y las reglas empíricas necesarias para
dimensionar el equipo. Cuando se sigue este procedimiento de diseño, el ingeniero
podrá desarrollar un diagrama de flujo del proceso, determinar los tamaños de los
equipos y evaluar las propuestas de los proveedores para cualquier sistema de
tratamiento de aguas residuales una vez que se determine la calidad de la descarga,
la tasa de flujo del agua producida, la gravedad específica del petróleo, el nivel de
agua. Se determinan la gravedad específica y los requisitos de drenaje.
3.2 Normas de eliminación
3.2.1 Operaciones en alta mar

Los estándares para la eliminación o el agua producida en las aguas superficiales, tanto en
tierra como en alta mar, son desarrollados por las autoridades reguladoras
gubernamentales. La Tabla 3.1 resume los estándares de disposición en alta mar para
varios países. Los estándares están vigentes a partir de este escrito.
Además de poner límites al contenido de aceite, las agencias
reguladoras generalmente especifican un método analítico para determinar
el contenido de aceite. Hay varios métodos analíticos disponibles y
TABLA 3.1
Límites de concentración de petróleo en efluentes de agua producida en todo el mundo
Ecuador, Colombia, Brasil 30 mg/l Todas las instalaciones

Argentina y Venezuela 15 mg/l Nuevas instalaciones
Indonesia 25 mg/l Instalaciones protegidas 30 mg/l
Malasia, Medio Oriente Todas las instalaciones
Nigeria, Angola, Camerún, Costa de Marfil Mar 50 mg/l Todas las instalaciones 30 mg/
del Norte, Australia l Todas las instalaciones 50 mg/l Todas
Tailandia las instalaciones 29 mg/l Agua OCS
EE.UU Vertido cero aguas interiores
Sistemas de tratamiento de agua producida109
producir diferentes cantidades de aceite medidas e informadas para la misma

muestra. Los métodos analíticos se discuten en los Apéndices A–C.
La toxicidad del agua producida está regulada solo en los Estados Unidos,
donde se necesita un permiso del gobierno para limitar la toxicidad del agua
producida que se descarga en las aguas.
3.2.2 Operaciones en tierra

La eliminación del agua producida en arroyos y ríos de agua dulce generalmente está
prohibida, excepto en los casos muy limitados en los que el efluente tiene poca salinidad.
Algunas salmueras de yacimientos petrolíferos pueden matar a los peces y la vegetación de
agua dulce debido al alto contenido de sal.
Las agencias reguladoras generalmente exigen que el agua producida de
las operaciones en tierra se elimine mediante inyección subterránea, aunque
existen excepciones limitadas. Además de exigir la disposición subterránea, las
agencias reguladoras regulan la terminación y operación de los pozos de
disposición.
3.3 Características del agua producida

El agua producida contiene una serie de sustancias, además de los
hidrocarburos, que afectan la forma en que se maneja el agua. La
composición y concentración de las sustancias puede variar entre campos e
incluso entre diferentes zonas de producción dentro de un mismo campo. La
terminología utilizada para la concentración es miligramos por litro (mg/l),
que es una relación de masa por volumen y es aproximadamente igual a
partes por millón (ppm). En esta sección se analizan algunos de los
componentes importantes del agua producida.
3.3.1 Sólidos Disueltos

Las aguas producidas contienen sólidos disueltos, pero la cantidad varía de
menos de 100 a más de 300.000 mg/l, dependiendo de la ubicación geográfica,
así como de la edad y el tipo de embalse. En general, el agua producida con gas
es vapor de agua condensado con pocos sólidos disueltos y será dulce con una
salinidad muy baja. El agua del acuífero producida con gas o petróleo será
mucho más alta en sólidos disueltos. Existe una relación entre la temperatura del
yacimiento (que está relacionada con la profundidad del subsuelo) y la cantidad
de sólidos disueltos totales (TDS). El agua producida de reservorios calientes
tiende a tener concentraciones más altas de TDS, mientras que los reservorios
más fríos tienden a tener niveles más bajos de TDS.
Los sólidos disueltos son constituyentes inorgánicos
predominantemente de sodio (Naþ) cationes y cloruro (Cl-) aniones. Otros
cationes comunes son el calcio (Ca2þ), magnesio (Mg2þ) y hierro (Fe2þ), tiempo
bario (Ba2þ), potasio (Kþ), estroncio (Srþ), aluminio (Al3þ), y litio (Liþ) se
encuentran con menos frecuencia. Otros aniones presentes son
bicarbonato (HCO-),3 carbonato (CO2- 3) y sulfato (SO- 4).
Todas las instalaciones de tratamiento de agua producida deben tener datos de
análisis de agua para cada reservorio principal y para la corriente de agua producida
combinada. Son especialmente importantes los constituyentes que podrían precipitar para
formar incrustaciones.
3.3.2 Sólidos Precipitados (Escamas)

Los iones más problemáticos son aquellos que reaccionan para formar precipitados
cuando ocurren cambios de presión, temperatura o composición. Estos son los
depósitos bien conocidos que se forman en tuberías, líneas de flujo, recipientes y
equipos de tratamiento de agua producida.
Debe evitarse la mezcla de agua de drenaje de cubierta oxigenada con
agua producida porque esto puede dar lugar a la formación de carbonato de
calcio (CaCO3), sulfato de calcio (CaSO4) y sulfuro de hierro (FeS2) escala, junto
con sólidos recubiertos de aceite.
Carbonato de calcio (CaCO3)

Carbonato de calcio (CaCO3) el precipitado se puede formar mezclando dos
aguas diferentes, pero la causa habitual es la reducción de la presión y
liberación de dióxido de carbono disuelto del agua producida. Esto aumenta el
pH del agua producida, lo que reduce la solubilidad de CaCO3y conduce al
precipitado de incrustaciones. Los efectos de la temperatura son igualmente
importantes ya que CaCO3es menos soluble a temperaturas más altas y formará
un depósito en intercambiadores de calor, calentadores y tratadores. Su
solubilidad es de aproximadamente 1000 mg/l a 60-F (15-C) y disminuye a 230
mg/l a medida que la temperatura aumenta a 200-F (93-C). Afortunadamente,
una mayor salinidad aumenta el CaCO3solubilidad en agua producida a un valor
mayor que el dado anteriormente para agua pura.
Sulfato de calcio (CaSO4)

Sulfato de calcio (CaSO4) es una de varias incrustaciones de sulfato y también se llama
yeso. como CaCO3, puede formarse como resultado de la mezcla de aguas diferentes
o de forma natural como resultado de cambios en la temperatura y la presión a
medida que el agua viaja desde el subsuelo hasta la instalación de tratamiento de la
superficie. CaSO4la solubilidad está en su nivel máximo de 2150 mg/l a
aproximadamente 100-F (38-C) y disminuye a 2000 mg/l a medida que se enfría a 60-F
(15-C). La solubilidad del CaSO4también disminuye con el aumento de la temperatura
por encima de 100-F con su solubilidad reduciéndose a 1600 mg/l a 200-F (93-C). CaSO4
también aumenta su solubilidad a medida que aumenta la salinidad del agua
producida.
Sulfuro de hierro (FeS2)

Sulfuro de hierro (FeS2) es un producto de la corrosión causada por aguas que
contienen sulfuro de hidrógeno disuelto que entran en contacto con equipos
fabricados con acero al carbono o materiales de hierro. Mezcla de agua que contiene
cationes de hierro (Fe2þ) con otra agua que contiene sulfuro de hidrógeno también
dará como resultado un FeS2precipitado.
Sulfato de Bario y Estroncio (BaSO4y SrSO4)

Sulfato de bario y estroncio (BaSO4y SrSO4) son mucho menos solubles que el
sulfato de calcio, pero no son tan comunes en las aguas producidas. BaSO4la
solubilidad es bastante baja, teniendo un valor de aproximadamente 3 mg/l en el
rango de 100 (15-C) a 200-F (93-C). SrSO4la solubilidad es de 129 mg/l a 77-F (25-C)
y disminuye a 68 mg/l a medida que la temperatura de la solución aumenta a
257-F (125-C). Si una corriente de agua producida que contiene cantidades
apreciables de iones de bario o estroncio se mezcla con agua rica en sulfato, se
puede esperar la formación de incrustaciones de bario y/o estroncio. Estas aguas
son incompatibles debido a esta característica de descamación y no deben
mezclarse.
3.3.3 Eliminación de incrustaciones
El ácido clorhídrico se puede utilizar para disolver incrustaciones de carbonato de

calcio y sulfuro de hierro. Sin embargo, el sulfuro de hierro reacciona químicamente
con el ácido clorhídrico y produce sulfuro de hidrógeno, un gas altamente tóxico que
huele a huevos podridos. Debido a la alta toxicidad del sulfuro de hidrógeno, es
necesario implementar disposiciones de seguridad.
El sulfato de calcio no es soluble en ácido clorhídrico, pero hay productos
químicos disponibles que lo convertirán en una forma soluble en ácido que luego
puede ser eliminada por el ácido. Sin embargo, este proceso es lento porque se
debe repetir un proceso de dos pasos para eliminar la escala capa por capa. Por
tanto, la eliminación del sulfato de calcio es más difícil que la eliminación del
carbonato de calcio.
No se dispone de medios prácticos para disolver sulfato de bario o de estroncio.
Estas escamas duras se pueden eliminar por medios mecánicos, lo cual es un proceso
que requiere mucho tiempo. La eliminación mecánica de las incrustaciones puede
crear un problema de eliminación del material de desecho resultante y posiblemente
podría provocar la contaminación por materiales radiactivos naturales (NORM).
3.3.4 Control de incrustaciones mediante inhibidores químicos

Los productos químicos inhibidores de incrustaciones están disponibles para retardar o prevenir
todo tipo de incrustaciones. En su mayoría funcionan envolviendo un cristal recién precipitado, lo
que retarda el crecimiento. Los inhibidores de incrustaciones comunes incluyen:
yo fosfatos inorgánicos (económicos pero solo aplicables a bajas

la temperatura),
yo ésteres de fosfato orgánico (fáciles de monitorear pero limitados a la temperatura)
peraturas por debajo de 100-F),
yo fosfatos (fáciles de monitorear y tienen una salinidad térmica más alta
a 150-F), y
yo polímeros (la mejor estabilidad térmica y eficacia, pero difícil
para supervisar).
3.3.5 Arena y otros sólidos en suspensión

Además de las partículas de cal, el agua producida a menudo contiene otros sólidos en
suspensión. Estos incluyen arena y arcillas de formación, apuntalante de estimulación
(fracturación) o productos de corrosión misceláneos. La cantidad de sólidos en suspensión
es generalmente pequeña, a menos que el pozo esté produciendo a partir de una
formación no consolidada, en cuyo caso se pueden producir grandes volúmenes de arena.
La arena producida suele mojarse con petróleo y su eliminación es un problema. La
remoción de arena se analiza en una subsección posterior titulada "Descripción del equipo"
en la Sección 3.6.
Pequeñas cantidades de sólidos en el agua producida pueden o no crear
problemas en el tratamiento del agua, según el tamaño de las partículas en
micras y su atracción relativa por el petróleo disperso. Si las características físicas
y la carga electrónica de tales sólidos dan como resultado una atracción por las
gotitas de aceite dispersas, las partículas sólidas pueden adherirse a las gotitas
de aceite dispersas para estabilizar las emulsiones, evitando así la coalescencia y
la separación de la fase de aceite. La gravedad específica combinada de la gota
de aceite/sólido resultante puede ser aproximadamente igual a la del agua
producida, y la separación por gravedad se vuelve difícil, si no imposible.
La concentración de sólidos en suspensión se puede monitorear con un

0.45-metrom Prueba de filtro Millipore, y se puede analizar el contenido mineral
del residuo en un intento de identificar la fuente del sólido.
Cuando hay sólidos presentes, se deben aplicar las siguientes
prácticas:
yo Se debe usar un tratamiento químico para “romper” la electrónica.

atracción entre la partícula sólida y la gota de aceite.
yo El diseño del equipo debe incorporar puertos de remoción de sólidos, jets,
y/o placas.
yo Las técnicas de medición de petróleo no afectadas por los sólidos deben
ser usado.
yoEs probable que los sólidos estén recubiertos de aceite, y la eliminación en alta mar puede ser
prohibido, como es el caso en los Estados Unidos. Esto se aplica a los
sólidos extraídos de los desarenadores o recipientes, no a los sólidos
suspendidos en el agua.
yoLa inyección de agua para su disposición debe hacerse en un recipiente

zona que tiene una permeabilidad lo suficientemente alta como para
evitar que los sólidos en suspensión se tapen. Se debe considerar el uso
de equipos de filtración para eliminar las partículas más grandes antes
de inyectarlas en el pozo de eliminación. Por lo general, se necesitan
reflujos y acidificación periódicos para mantener los pozos de
eliminación si no se aplica la filtración.
yoInyección de inundación de agua para mantenimiento de presión y adicional
la recuperación a menudo requiere filtración (para eliminar los sólidos en
suspensión). Las presiones de inyección de agua normalmente deben mantenerse
a niveles de presión por debajo de la presión del gradiente de fractura de la
formación.
3.3.6 Gases disueltos

Los gases más importantes que se encuentran en el agua producida
incluyen gas natural (metano, etano, propano y butano), sulfuro de
hidrógeno y dióxido de carbono. En el yacimiento el agua puede
saturarse con estos gases a presiones relativamente altas. A medida que
el agua producida fluye hacia los pozos, la mayoría de estos gases pasan
a la fase de vapor y se eliminan en separadores primarios y tanques de
almacenamiento. Las presiones y temperaturas a las que el agua
producida se separa de las corrientes principales de petróleo,
condensado y/o gas natural afectarán la calidad del gas disuelto que
estará contenido en la corriente de agua producida que alimenta las
instalaciones de tratamiento de agua. Cuanto mayor sea la presión de
separación, mayor será la cantidad de gases disueltos. Una relación
inversa es válida para los efectos de la temperatura: cuanto mayor sea la
temperatura de separación,
Los componentes del gas natural son ligeramente solubles en agua a
presiones moderadas a altas y estarán presentes en la corriente de agua
producida. La solubilidad del gas natural (principalmente metano) es una función
de la presión, la temperatura y la gravedad específica del agua. Es interesante
notar que los componentes del gas natural tienen afinidad por las gotas de
aceite dispersas, y este principio se aplica al diseño de equipos de flotación de
gas que se usan comúnmente en los sistemas de tratamiento de agua producida.
Si el sulfuro de hidrógeno está presente en el fluido del yacimiento producido, o si

las bacterias reductoras de sulfato son un problema en el yacimiento o en el equipo de
producción, el sulfuro de hidrógeno también estará presente en la corriente de agua
producida. El sulfuro de hidrógeno es corrosivo, puede causar incrustaciones de sulfuro de
hierro y es extremadamente tóxico si se inhala. La toxicidad del sulfuro de hidrógeno
dificulta la operación y el mantenimiento de los equipos, particularmente cuando los
recipientes deben abrirse para realizar ajustes, como en el caso de que se requieran ajustes
de vertedero en celdas de flotación de gas. Entrenamiento especial
y se recomienda el uso de equipo de respiración de soporte vital para el personal

cuando tales actividades resulten en exposición al sulfuro de hidrógeno. Además, el
sulfuro de hierro (el producto de la corrosión del sulfuro de hidrógeno) presenta un
peligro potencial de incendio ya que es propenso a la autoignición cuando se expone
al aire u otras fuentes de oxígeno.
Si el dióxido de carbono está presente en el fluido del yacimiento producido, también
estará presente en el agua producida. El dióxido de carbono es corrosivo y puede causar
CaCO3escalada. Por otro lado, la eliminación de CO2y H2S dará como resultado un aumento
del pH, lo que podría conducir a la formación de incrustaciones.
El oxígeno no se encuentra naturalmente en el agua producida. Sin
embargo, cuando el agua producida se lleva a la superficie y se expone a la
atmósfera, el oxígeno será absorbido por el agua. El agua que contiene
oxígeno disuelto puede causar corrosión severa y rápida, generación de
sólidos a partir de reacciones de oxidación y erosión del aceite que inhibe la
limpieza. Para evitar esto, se debe mantener una capa de gas natural en
todos los tanques y recipientes de producción y tratamiento de agua
utilizados en el proceso.
El agua de mar se utiliza a menudo como fuente de agua para inundaciones de agua
y proyectos de mantenimiento de presión de inyección de agua en alta mar. El agua de mar
contiene cantidades considerables de oxígeno disuelto y algo de dióxido de carbono. Las
bacterias en el agua de mar no tratada también pueden ser un problema. El oxígeno y el
dióxido de carbono deben eliminarse de la fuente de agua mediante desaireación al vacío o
extracción con gas antes de la inyección.
3.3.7 Emulsiones de aceite en agua

La mayoría de las emulsiones que se encuentran en el campo petrolero son gotas de
agua en una fase continua de aceite y se denominan "emulsiones normales". El agua
se dispersa en forma de gotas muy pequeñas que oscilan entre 100 y 400metrom de
diámetro. Las gotas de aceite en una fase continua de agua se conocen como
"emulsiones inversas" y pueden ocurrir en operaciones de tratamiento de agua
producida.
Si la emulsión es inestable, las gotas de aceite se fusionarán
cuando entren en contacto entre sí y formen gotas más grandes,
rompiendo así la emulsión. Una emulsión inestable de este tipo se
romperá en minutos.
Una emulsión estable es una suspensión de dos líquidos inmiscibles en
presencia de un estabilizador o agente emulsionante que actúa para mantener una
película interfacial entre las fases. Se utilizan productos químicos, calor, tiempo de
asentamiento y electrostáticos para alterar y eliminar la película y provocar la ruptura
de la emulsión. Las emulsiones estables sin tratar pueden permanecer durante días o
incluso semanas.
Los rompedores de emulsiones para emulsiones de agua en aceite, también conocidos
como desestabilizadores o desemulsionantes, son solubles en aceite y se agregan al total
corriente bien por delante del equipo de proceso. Al ser soluble en aceite, el
rompedor de emulsión se lleva con el crudo. Por lo tanto, si la emulsión no se rompe
en el separador de primera etapa, el químico tiene tiempo adicional para actuar en los
separadores posteriores y en el tanque de almacenamiento.
Las emulsiones de aceite en agua se pueden romper con "rompedores de emulsión
inversa", que son desestabilizadores o desemulsionantes especiales. Estos son similares a
los rompedores de emulsión convencionales excepto que son solubles en agua. Los
rompedores de emulsión inversa generalmente se inyectan en la corriente de agua después
del primer recipiente de separación de agua y aceite. Las concentraciones típicas están en el
rango de 5 a 15 ppm y se debe evitar el tratamiento excesivo porque estos productos
químicos pueden estabilizar una emulsión.
Las emulsiones en el agua producida se convertirán en aceite en forma de gotitas
dispersas después de que se rompa la película de emulsión. Las gotas se fusionarán para
producir una película aceitosa que se puede separar del agua producida utilizando
dispositivos de sedimentación por gravedad, como recipientes desnatadores, coalescedores
y separadores de placas. Sin embargo, las gotas pequeñas requieren un tiempo de
sedimentación por gravedad excesivo, por lo que se utilizan celdas de flotación o métodos
mejorados de aceleración, como hidrociclones y centrífugas. La selección del equipo se basa
en el diámetro y la concentración de las gotas de aceite de entrada.
3.3.8 Concentraciones de aceite disuelto

El petróleo disuelto también se denomina “petróleo soluble”, y representa todos los
hidrocarburos y otros compuestos orgánicos que tienen cierta solubilidad en el agua
producida. La fuente del agua producida afecta la cantidad de aceite disuelto
presente. El agua producida derivada de la producción de gas/condensado
normalmente exhibe niveles más altos de aceite disuelto. Además, el agua de proceso
condensada de los sistemas de recuperación de vapor de regeneración de glicol
contiene compuestos aromáticos que incluyen benceno, tolueno, etilbenceno y
xilenos (BTEX) que son parcialmente solubles en el agua producida.
El equipo de separación de tipo gravitacional no eliminará el aceite
disuelto. Por lo tanto, se podría descargar un alto nivel de aceite y grasa total si
la fuente de agua producida contiene cantidades significativas de aceite disuelto.
Las corrientes de agua producida que contienen altas concentraciones de aceite
disuelto se pueden reciclar a un separador de combustible para ayudar a reducir
la cantidad de aceite disuelto en el efluente de agua. Actualmente, la industria
está evaluando otras tecnologías, como el biotratamiento, la filtración por
adsorción, la extracción con solventes y las membranas, para eliminar el aceite
disuelto, pero tales procesos aún no están disponibles para aplicaciones
comerciales.
Es esencial que se necesiten datos de análisis de agua reales para
concentraciones de aceite disuelto y disperso en la etapa de planificación antes
de diseñar una instalación de tratamiento de agua para una aplicación específica.
Si el ingeniero de diseño supone un valor para el contenido de aceite disuelto sin
haber obtenido primero un análisis de prueba de agua real para el
corriente de agua producida que se va a tratar, es posible que el diseño de la instalación no sea
capaz de tratar el agua efluente para cumplir con las especificaciones de cumplimiento normativo.
Por lo tanto, primero se requieren pruebas de laboratorio.
La solubilidad del petróleo crudo en el agua producida no ha sido
ampliamente documentada, pero la solubilidad de varios hidrocarburos puede
ilustrar el rango potencial. La experiencia de campo indica que la solubilidad no
cambia apreciablemente con las temperaturas utilizadas durante el tratamiento
del agua, específicamente de 77 a 167-F (25–75-C). Sin embargo, la solubilidad
aumenta significativamente a medida que las temperaturas superan los 167-F (75
-C).
El efecto de la alta salinidad en la reducción de la solubilidad de los
hidrocarburos disueltos implica que el agua producida de pozos de gas y fuentes
de procesamiento de gas debe mezclarse con la salmuera más salada disponible
para reducir la concentración de petróleo disuelto. Los hidrocarburos disueltos
serían forzados a salir de la solución del agua a la fase de vapor o a una gota de
aceite dispersa eliminada por el equipo de separación por gravedad.
La química del agua y la solubilidad de los hidrocarburos también están

relacionadas con la toxicidad. Los hidrocarburos de petróleo parafínicos
(alifáticos) saturados disueltos tienen baja solubilidad en agua y no han
demostrado toxicidad. Los aromáticos, como el benceno, el tolueno, el
etilbenceno y el xileno, son más solubles y más tóxicos.
3.3.9 Petróleo disperso

El aceite disperso puede consistir en gotitas de aceite que varían en tamaño desde
alrededor de 0,5metrom de diámetro a más de 200metrom de diámetro. La
distribución del tamaño de las gotas de aceite es uno de los parámetros clave que
influyen en el rendimiento del tratamiento del agua producida. Según la ley de Stokes,
la velocidad ascendente de una gota de aceite es proporcional al cuadrado del
diámetro de la gota. Para equipos que funcionan según el principio de la ley de
Stokes, el diámetro de la gota de aceite tiene un efecto importante en la separación y
eliminación de la gota de aceite del agua.
La capacidad de un dispositivo o sistema de extracción de aceite dado para eliminar y recuperar el
hidrocarburo disperso disminuye a medida que disminuye el tamaño de las gotas. La distribución del
tamaño de las gotas de aceite es una característica fundamental del agua producida y debe tenerse en
cuenta al diseñar y dimensionar los sistemas de tratamiento para cumplir con las normas reglamentarias
para el cumplimiento de las normas sobre aguas residuales.
La Figura 3.1 es un ejemplo de un histograma típico de una distribución de
gotas de aceite. El histograma divide los conteos de partículas en rangos de tamaño
discretos a lo largo del eje horizontal. El número y tamaño de los rangos están
determinados por el equipo utilizado para obtener los datos. La altura de las barras
verticales corresponde al porcentaje en volumen de gotas de aceite en cada rango. Se
construye una curva de distribución de partículas conectando la parte superior de las
barras en el punto medio de cada rango de tamaño.
15
10
Por ciento
0
1 10 100
Tamaño de partícula (micras)
FIGURA 3.1. Histograma de distribución de gotas de aceite.
La Figura 3.2 ilustra una curva típica de distribución de volumen. El porcentaje de

volumen de las partículas es igual o menor que cada tamaño especificado que se grafica. La
escala del eje vertical es de 0 a 100 %, ya que los datos se representan de forma
acumulativa. Las curvas de distribución de porcentaje de volumen son generalmente más
directamente útiles para diseñar equipos de extracción de aceite con agua.
La distribución del tamaño de las gotas de aceite dispersado puede variar
de un punto a otro en un sistema de agua producida y de un sistema a otro. La
distribución del tamaño se ve afectada por la tensión interfacial, la turbulencia, la
temperatura, el cizallamiento del sistema (bombeo, caída de presión en la
conexión de tuberías, etc.) y otros factores. Las distribuciones del tamaño de las
gotas deben medirse en el campo al solucionar problemas y/o actualizar los
sistemas, siempre que sea posible.
En ausencia de datos, la relación generalizada en la Figura 3.3 se puede utilizar para las
distribuciones del tamaño de las gotas de aceite. Dado que la distribución es lineal, coloca más
volumen en gotas de menor diámetro. Sin embargo, debido a que esta relación de línea recta es
una estimación muy aproximada, los datos de campo deben usarse siempre que sea posible. Para
el efluente de agua producido de un separador trifásico, un diámetro máximo de gota de aceite de
250–500metrom y un contenido de aceite de 1000–2000 mg/l se puede utilizar en ausencia de
datos de campo. Para equipos de desaceitado de primera fase, un diámetro de gota de aceite de
30metrom con niveles totales de entrada de aceite inferiores a 100 mg/l se pueden suponer para
la alimentación de agua producida al equipo de tratamiento final. La experiencia operativa en el
área también puede proporcionar datos confiables de instalaciones existentes similares que se
pueden usar para estimar las concentraciones de aceite de entrada y las distribuciones del tamaño
de las gotas.
100
80
% acumulativo
60
40
20
0
1 10 100
Tamaño de partícula (micras)
FIGURA 3.2. Curva típica de distribución del volumen de aceite.

Concentración acumulada de aceite
0
0 dmáximo
Tamaño de gota
FIGURA 3.3. Distribución del tamaño de las gotas para el diseño.
3.3.10 Tóxicos
El agua producida puede presentar toxicidad para los organismos marinos en las
pruebas de laboratorio. El potencial de efectos tóxicos en el ambiente natural es una
razón de preocupación sobre los efectos ambientales de las descargas de agua
producida.
La toxicidad del agua producida se determina exponiendo grupos de

organismos de prueba a una serie de concentraciones de agua producida en
agua de mar durante un período de tiempo fijo. El efecto acumulativo se mide en
función de la concentración. El objeto de la prueba es observar los efectos de los
organismos de prueba, como la mortalidad, la reducción de la tasa de
crecimiento y la reducción de la capacidad de reproducción.
Los resultados de la prueba se expresan como la concentración máxima de
agua producida que no producirá ningún efecto en los organismos de prueba [la
"Concentración sin efecto observable" (NOEC)] o como la concentración que
produce un efecto del 50 % en los organismos de prueba.
El efecto puede ser la mortalidad, en cuyo caso el resultado de la prueba se
denomina "LC-50", que representa la concentración que es letal para la mitad de
los organismos de prueba. Un LC-50 numéricamente más bajo indica un efluente
más tóxico. Para los efectos sobre el crecimiento u otros indicadores, el resultado
de la prueba se expresa como "EC-50", que representa la concentración que
produce un efecto en el 50 % de los organismos de prueba.
La toxicidad del agua producida varía ampliamente. Para un determinado efluente y
organismo de prueba, se necesitan concentraciones más altas para producir efectos
observables durante tiempos de exposición más cortos. Algunas aguas producidas son
esencialmente no tóxicas y requieren concentraciones superiores al 10% para producir
efectos en pruebas de exposición de 4 días. Como regla general, los efectos "agudos" de
una exposición de 24 h o menos pueden ocurrir en concentraciones superiores al 1 %,
mientras que los efectos "crónicos" pueden ocurrir en exposiciones más prolongadas a
concentraciones superiores al 0,1 %. Las aguas producidas más tóxicas pueden causar
efectos agudos durante exposiciones de 24 horas a concentraciones tan bajas como 0,5 %,
aunque tales efectos generalmente se observan solo en concentraciones superiores al 1 %.
Los efectos a concentraciones tan bajas como 0,1% pueden observarse en pruebas de
exposición de 96 horas. Un estudio de la toxicidad aguda para los camarones mísidos en las
aguas producidas del Golfo de México encontró un rango de valores de LC-50 de 0.1–86 %
de agua producida, con un promedio de 19 %. Las pruebas de exposición de siete días se
utilizan para medir la toxicidad "crónica" de las aguas producidas con fines normativos en
los Estados Unidos. Se encontró que el “NOEC” crónico promedio para cuatro aguas
producidas en el Golfo de México era de 1.6%.
Los estudios de campo muestran que el agua producida descargada en el océano

abierto se diluye a concentraciones del 1% o menos dentro de unos pocos metros de la
tubería de descarga. La dilución a concentraciones por debajo de unas pocas décimas de un
porcentaje generalmente ocurre dentro de los 300 pies (100 m) de la tubería de descarga.
Además, la pluma de agua producida ocupa solo una pequeña fracción de la columna de
agua y se mueve constantemente debido a las corrientes locales. Como resultado, es muy
poco probable que los organismos en el ambiente marino estén expuestos a
concentraciones elevadas de agua producida durante los tiempos de exposición
prolongados utilizados en las pruebas de toxicidad de laboratorio. La rápida dilución inicial
de las descargas de agua producida y los largos tiempos de exposición necesarios para
causar una toxicidad observable reducen en gran medida la
potencial de efectos tóxicos sobre la vida marina a partir de las descargas de agua
producida en el océano abierto.
El diseño adecuado del emisario puede reducir significativamente el potencial
de efectos tóxicos de las descargas de agua producida. Los emisarios deben colocarse
de manera que la columna de efluentes no entre en contacto con el fondo del mar. El
contacto con el fondo reduce en gran medida la tasa de dilución y hace posible que el
agua producida tenga un impacto directo en los organismos del fondo del océano. Se
pueden usar difusores (emisores de puertos múltiples) para aumentar la dispersión y
reducir el potencial de contacto de la pluma con el fondo del mar.
El agua producida puede contener petróleo disperso, petróleo disuelto, metales, amoniaco,
productos químicos de tratamiento y sales. Cada uno de estos constituyentes podría actuar como
fuente de toxicidad. Los resultados de investigaciones publicados indican que los compuestos
orgánicos en el agua producida son factores significativos en la toxicidad, pero no la fuente de
toxicidad en todos los casos. La práctica común de la industria para el tratamiento del agua es
reducir el contenido de aceite disperso del efluente de agua producido y, como resultado, es
posible que no se traten por completo todas las fuentes de toxicidad.
Las técnicas para el tratamiento del agua producida para la reducción de la toxicidad
aún están en desarrollo. Es posible que todavía se apliquen nuevas tecnologías de
tratamiento, pero una buena gestión del agua en las instalaciones existentes sin duda
contribuirá al control general de la toxicidad. Los productos químicos para el tratamiento
del agua, que reducen el contenido de petróleo disperso en el agua efluente, también
pueden contribuir a la toxicidad de dicho efluente. Otros productos químicos utilizados para
controlar las incrustaciones, la bioincrustación y la corrosión también pueden contribuir a la
toxicidad del agua de los efluentes, pero generalmente se requieren para reducir los costos
de mantenimiento de los equipos. Como resultado, la optimización del programa de
aplicación de productos químicos puede ayudar a controlar la toxicidad de los efluentes, así
como a reducir los costos generales de uso de productos químicos.
La toxicidad del agua producida está regulada solo en los Estados Unidos,
donde el permiso del gobierno limita la toxicidad del agua producida que puede
descargarse en el Golfo de México.
3.3.11 Materiales radiactivos naturales (NORM)

NORM se puede transportar a la superficie en el agua producida y se puede encontrar
en los desechos de producción, equipos y sólidos en las instalaciones de producción.
En ubicaciones en alta mar, los NORM disueltos se descargan junto con el agua
producida. Debido a la preocupación por la exposición humana a la radiación
ambiental, los NORM de los campos petroleros han recibido atención regulatoria y la
gestión de los desechos se ha convertido en un factor de costo significativo para la
industria.
Los NORM de campos petrolíferos resultan de la presencia de uranio y torio en
formaciones que contienen hidrocarburos. Muchas formaciones que contienen petróleo y
gas contienen lutitas que tienen concentraciones más altas que el promedio
de uranio y torio. Estos elementos se presentan en formas químicas que

no son solubles en agua en condiciones de yacimiento (U238y Th232). tu238
y Th232decaer en diferentes isótopos de radio (Ra236
y Ra228). Estos isótopos de radio se descomponen aún más en el gas radiactivo
llamado radón (Rn232). Tanto el radio como el radón son solubles en el agua de
formación en condiciones de yacimiento y pueden transportarse a la superficie
junto con el petróleo, el gas y el agua producida.
Una vez que el agua producida sale del reservorio, las disminuciones
en la temperatura y la presión pueden conducir a la precipitación de
incrustaciones y partículas NORM en el equipo de producción, donde
pueden acumularse como incrustaciones duras, lodos o fondos de tanques.
El radón en los fluidos producidos se divide en la fase gaseosa durante la
separación primaria y entra en la corriente de procesamiento de gas. El
punto de ebullición del radón se encuentra entre el del etano y el del
propano, y el radón se concentra en la fracción líquida del gas natural (esto
suele ser un problema solo en la sección de fraccionamiento de una planta
de gas). Los sólidos que contienen NORM acumulados se limpian
periódicamente de los recipientes durante el mantenimiento y deben
eliminarse de manera controlada. Algunos elementos del equipo no se
pueden descontaminar fácilmente y están sujetos a procedimientos de
manipulación especiales.
El radio y sus productos de descomposición, incluido el radón, se pueden
encontrar en cualquier equipo que entre en contacto con el agua producida. El
radio a menudo se asocia con escamas de bario, ya que el radio y el bario
pertenecen a la misma familia química. El radón y sus productos de
descomposición se pueden encontrar en cualquier equipo que entre en contacto
con gas natural o líquidos de gas natural.
Los NORM de los campos petroleros son una preocupación ambiental debido al
potencial de exposición humana a la radiación ionizante. El radio y los productos de
desintegración del radio en NORM de los campos petrolíferos presentan un peligro
solo si se introducen en el cuerpo por ingestión o inhalación. La radiación externa de
equipos o desechos que contienen NORM casi nunca es una preocupación
importante. La descarga de radio en el agua producida es preocupante porque puede
acumularse en los mariscos que consumen los humanos. Dado que no existe un nivel
seguro establecido para la ingesta de radio, cualquier consumo de radio en los
alimentos es motivo de preocupación potencial. Sin embargo, en el caso de descargas
de radio en agua producida, los estudios de evaluación de riesgos muestran que el
consumo de pescado capturado cerca de emisarios de agua producida no
representará un riesgo inaceptable para la salud humana, incluso en los peores casos.
Las regulaciones que rigen NORM se enfocan en equipos y desechos que

contienen NORM en lugar de agua producida. Las reglamentaciones generalmente
especifican un límite en el nivel de radiación externa de los desechos o equipos por
encima del cual el material debe tratarse como NORM y no puede
liberarse para uso ilimitado sin descontaminación previa. Los reglamentos

también especifican la concentración máxima aceptable de radio en
desechos y suelos para su liberación o eliminación sin restricciones. Las
regulaciones existentes no limitan la concentración de radio en las
descargas de agua producida en alta mar. Los operadores en el Golfo de
México de EE. UU. deben medir e informar a la EPA sobre las
concentraciones de radio de sus efluentes.
Las acumulaciones de NORM en los equipos de producción se pueden controlar
en algunas situaciones, pero no se pueden eliminar por completo. Dado que los
NORM se incorporan a las incrustaciones y otros precipitados, la acumulación
reducida de NORM es un beneficio de un programa de control de incrustaciones
administrado adecuadamente. NORM no puede hacerse no radiactivo. En
consecuencia, el énfasis en la gestión de residuos NORM está en la identificación, el
control y la reducción de volumen. Las actividades de remediación del sitio NORM
están dirigidas a reducir el potencial de exposición humana a cantidades peligrosas
de material radiactivo.
3.3.12 Bacterias
La mayoría de las aguas producidas contienen bacterias, pero generalmente en pequeñas
cantidades. La medición se realiza de acuerdo con API RP 38, “Práctica recomendada para el
análisis biológico de aguas de inyección subsuperficiales”. El tipo y la cantidad de bacterias
son importantes al seleccionar un programa de biocidas. Todas las bacterias tienen muchas
cepas y algunas serán inmunes a un bactericida específico. Por lo tanto, es posible que se
necesiten pruebas continuas y cambios periódicos de productos químicos. Los tipos de
bacterias son:
Aerobiobacterias, que requieren oxígeno y están presentes en grandes

yo
cantidades cuando se utiliza agua de mar o agua superficial para la

inyección de agua. El cloro, generalmente de un generador de
hipoclorito, se usa para el control.
yo anaeróbicobacterias, que crecen en ausencia de oxígeno. Una
cepa es la bacteria reductora de sulfato (SRB) que excreta iones de sulfuro
que forman sulfuro de hidrógeno. La corrosión asociada del equipo, peligro
para la seguridad de H2S, obstrucción de partículas, potencial H2La acidez de
una zona de inundación de agua y la estética antiestética del sulfuro de
hierro, así como el olor a sulfuro, hacen que estas bacterias sean un
problema importante. Se necesita un programa riguroso y permanente de
biocidas que utilice bactericidas comerciales o un producto químico
(glutaraldehído, formaldehído o acroleína).
yo Facultativobacterias, que pueden crecer en un aerobio o anaerobio
ambiente. Su presencia puede crear condiciones que ayuden al
crecimiento de SRB. Se necesita una selección química especializada
para el control.
La prueba API utiliza un medio de cultivo estándar para bacterias

específicas. Se han utilizado otros medios o se han aplicado diferentes técnicas
para estimar la cantidad de bacterias. Las pruebas de campo mostraron lo
siguiente:
yo Si el recuento total de bacterias es inferior a 10 000/ml (y no hay SRB

están presentes), las bacterias no deberían ser un problema.
yo Si el recuento total de bacterias es superior a 100.000/ml, taponando
de medios filtrantes o roca de formación es posible y se debe usar un
control biocida.
yoSi el recuento de SRB es superior a 100/ml, el tratamiento debe suspenderse.
iniciado para un sistema de inyección de importancia crítica; los recuentos de
100 a 1000/ml requerirán algún tratamiento para evitar el taponamiento del
pozo de inyección; los recuentos superiores a 10.000/ml requerirán un
riguroso programa de control de biocidas.
Los lugares protegidos son sitios preferidos para el crecimiento de bacterias. En las
tuberías, el raspado puede ser útil para eliminar los sedimentos que, de otro modo,
protegerían a las bacterias de los biocidas. Cualquier lugar donde el agua se encuentre
estancada ofrece un sitio ideal para el establecimiento de colonias bacterianas. Estos
lugares incluyen los fondos de los recipientes, delante de las bridas ciegas, debajo de los
productos de corrosión en las líneas y en los "agujeros de rata" de los pozos. El crecimiento
se ve afectado por la selección de productos químicos para el tratamiento del aceite o el
agua porque las SRB requieren sulfato pero también necesitan un nutriente, que puede ser
suministrado por el carbono, el nitrógeno o el fósforo en los productos químicos. Se deben
realizar recuentos SRB de una muestra de prueba con la concentración química prevista en
el agua producida antes de implementar los cambios.
3.4 Descripción del sistema
La Tabla 3.2 enumera los diversos métodos empleados en los sistemas de tratamiento
de agua producida y los tipos de equipos que emplean cada método. La Figura 3.4
muestra una configuración típica de un sistema de tratamiento de agua producida. El
agua producida siempre tendrá algún tipo de tratamiento primario antes de su
eliminación. Este sistema podría adoptar la forma de un tanque de desnatado,
recipiente de desnatado, CPI, separador de flujo cruzado o unidad de flotación de gas.
Aparte de la unidad de flotación de gas, todos estos dispositivos emplean técnicas de
separación por gravedad. Dependiendo de la gravedad del problema a tratar, es
posible que se requiera un tratamiento secundario. El tratamiento secundario podría
utilizar un CPI, un separador de flujo cruzado o una unidad de flotación de gas. Los
hidrociclones líquido-líquido a menudo se usan en una sola etapa o con una unidad
de flotación o un recipiente de desnatado aguas abajo.
TABLA 3.2
Equipos de tratamiento de agua producida
Mínimo aproximado
Eliminación de tamaño de gota
Método tipo de equipo Capacidades (metrometro)
Gravedad Separadores API de tanques y 100–150

separación recipientes skimmer
Pilas de eliminación
pilas descremadas
coalescencia de placas Interceptores de placa paralela 30–50

Interceptores de placa corrugada
Separadores de flujo cruzado
Separadores de flujo mixto
Mejorado precipitadores 10–15
fusión Filtros/coalescentes
Flujo libre turbulento coalesce
flotación de gas Gas disuelto 10–20
Gas disperso hidráulico
Gas disperso mecánico
Gravedad mejorada Hidrociclones 15–30
separación centrífugas
Filtración Membrana multimedia 1þ
El agua producida en alta mar se puede canalizar directamente por la borda después
del tratamiento, o se puede enrutar a través de una pila de eliminación o una pila
desnatada. El agua de los desagües de la plataforma debe tratarse para eliminar el aceite
“libre”. Esto normalmente se hace en un recipiente desnatado llamado tanque de sumidero.
El agua del tanque de sumidero se combina con el agua producida o se envía por separado
para su eliminación por la borda.
En tierra, el agua normalmente se reinyecta en la formación o se
bombea a un pozo de eliminación. En el pasado, particularmente en climas
secos en países con regulaciones ambientales emergentes, pequeñas
cantidades de agua producida se eliminaban en un pozo de evaporación.
Esta práctica prácticamente ha cesado y, por lo tanto, no se discutirá más en
este texto.
Por consideraciones de seguridad, los drenajes cerrados, si existen en el
proceso, nunca deben vincularse a drenajes atmosféricos y deben enrutarse a un
recipiente a presión antes de ingresar a un tanque o pila de desnatado atmosférico.
Esto debe hacerse en un recipiente desnatado o separador de flujo cruzado en un
recipiente a presión.
ARENA
LLUVIA CERRADO
ELIMINACIÓN
TIPOS DE EQUIPOS
Ninguna
buque desnatado
Flujo cruzado (presión)
IPC (Presión)
Ciclones
ELIMINACIÓN
DRENAJES ABIERTOS
DE ACEITE LIBRE
TIPOS DE EQUIPOS
Ninguna
Agua Producida
tanque desnatado
De FWKO, Tratadores,
buque desnatado
Equipo de prueba, etc
PRIMARIO SECUNDARIO
DESECHO
TRATAMIENTO TRATAMIENTO
TIPOS DE EQUIPOS TIPOS DE EQUIPOS TIPOS DE EQUIPOS

tanque desnatado Ninguna Pila de eliminación
buque desnatado IPC pila descremada
Unidad de flotación CPI (presión o Flujo cruzado Reinyección

atmosférica) de flujo cruzado (presión o (Atmosférico) Pozos de disposición
atmosférica) Unidad de flotación
hidrociclón Centrífugo
FIGURA 3.4. Sistema típico de tratamiento de agua producida.
3.5 Teoría
La función de todo equipo de tratamiento de agua es hacer que las gotas de aceite,
que se dispersan en la fase continua del agua, se separen y floten hacia la superficie
del agua para que luego puedan ser eliminadas. En las unidades de separación por
gravedad, la diferencia en la gravedad específica hace que el aceite flote hacia la
superficie del agua. Las gotitas de petróleo están sujetas a una dispersión y
coalescencia continuas durante su viaje por el pozo a través de los estranguladores de
superficie, las líneas de flujo, las válvulas de control y el equipo de proceso. Cuando se
pone energía en el sistema a un ritmo elevado, las gotas se dispersan a tamaños más
pequeños. Cuando la tasa de entrada de energía es baja, las pequeñas gotas chocan y
se unen en el proceso de coalescencia.
Los tres fenómenos básicos que se utilizan en el diseño de equipos
comunes de tratamiento de agua producida son la separación por gravedad, la
coalescencia y la flotación. La dispersión también afecta el diseño, pero en un
grado impredecible. En el pasado se ha probado la filtración, pero, debido a los
altos costos de mantenimiento, se ha encontrado que no es satisfactoria.
3.5.1 Separación por gravedad

Los equipos de tratamiento de agua más utilizados dependen de las fuerzas de la
gravedad para separar las gotas de aceite de la fase continua de agua. Las gotas
de aceite, al ser más ligeras que el volumen de agua que desplazan, tienen una
fuerza de flotación ejercida sobre ellas. Esto es resistido por una fuerza de
arrastre causada por su movimiento vertical a través del agua. Cuando las dos
fuerzas son iguales, se alcanza una velocidad constante, que se puede calcular a
partir de la ley de Stokes como
unidades de campo
1:78 10-6dDSGÞðd
Vo¼ ;
metroÞ2
(3.1a)
metrow
Unidades SI
5:556 10-7dDSGÞðd
Vo¼ ;
metroÞ2
(3.1b)
metrow
dónde
Vo ¼aumento de la velocidad vertical de la gota de aceite en relación con la

fase continua de agua, ft/sec (m/sec), ¼diámetro
dmetro de la gota de aceite, micras (metrometro),
DSG¼diferencia en la gravedad específica del petróleo y el agua en relación con
agua,
metrow ¼viscosidad de la fase continua de agua, cp.
De esta simple ecuación se pueden sacar varias conclusiones:
1. Cuanto mayor sea el tamaño de una gota de aceite, mayor será el

cuadrado de su diámetro y, por tanto, mayor será su velocidad
vertical. Es decir, cuanto mayor sea el tamaño de la gota, menos
tiempo tardará la gota en subir a una superficie de recogida y, por
lo tanto, será más fácil tratar el agua.
2. Cuanto mayor sea la diferencia de densidad entre la gota de aceite y
la fase acuosa, mayor será la velocidad vertical. Es decir, cuanto
más liviano sea el crudo, más fácil será tratar el agua.
3. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será la viscosidad del
agua y, por tanto, mayor será la velocidad vertical. Es decir, es
más fácil tratar el agua a altas temperaturas que a bajas
temperaturas.
Teóricamente, la ley de Stokes debería aplicarse a gotas de aceite tan pequeñas

como 10metrometro. Sin embargo, la experiencia de campo indica que 30metrom establece
un límite inferior razonable en los tamaños de gota que se pueden eliminar. Por debajo de
este tamaño, pequeñas fluctuaciones de presión, vibraciones de la plataforma, etc., tienden
a impedir el ascenso de las gotas de aceite a la superficie coalescente.
3.5.2 Coalescencia
El proceso de coalescencia en los sistemas de tratamiento de agua depende
más del tiempo que el proceso de dispersión. En una dispersión de dos
líquidos inmiscibles, la coalescencia inmediata rara vez ocurre cuando
chocan dos gotas. Si el par de gotas se expone a fluctuaciones de presión
turbulentas y la energía cinética de las oscilaciones inducidas en el par de
gotas es mayor que la energía de adhesión entre ellas, el contacto se
romperá antes de que se complete la coalescencia. Si la entrada de energía
en el sistema es demasiado grande, se producirá dispersión, como se explica
a continuación. Si no hay entrada de energía, entonces la frecuencia de
colisión de gotas, que es necesaria para iniciar la coalescencia, será baja y la
coalescencia ocurrirá a un ritmo muy lento.
La mayoría de los equipos de tratamiento de agua, con la excepción de las unidades de
flotación y los hidrociclones, consisten en recipientes en los que las gotas de aceite suben a la
superficie debido a las fuerzas de la gravedad. Desde el punto de vista del proceso, estos se
consideran “decantadores por gravedad de lecho profundo”. Los experimentos con
sedimentadores de gravedad de lecho profundo (consulte el Capítulo 1 para una discusión más
detallada) arrojan las siguientes dos conclusiones cualitativas:
Duplicar el tiempo de residencia provoca sólo un aumento del 10% en el

yo
gota de tamaño máximo que crecerá en un decantador por gravedad.

yo Cuanto más diluida esté la fase dispersa (aceite), mayor será la resi-
El tiempo de dencia requerido para hacer crecer un tamaño de partícula dado será. Es
decir, la coalescencia ocurre más rápidamente en las dispersiones concentradas.
A partir de estas conclusiones, se muestra que después de un período inicial de

coalescencia en un sedimentador, el tiempo de retención adicional tiene una capacidad
decreciente rápidamente para causar coalescencia y capturar gotas de aceite.
3.5.3 Dispersión
El término "dispersión" se refiere al proceso de una fase discontinua (aceite)
que se divide en pequeñas gotas y se distribuye a lo largo de una fase
continua (agua). Este proceso de dispersión ocurre cuando se ingresa una
gran cantidad de energía al sistema en un corto período de tiempo. Esta
entrada de energía supera la tendencia natural de dos fluidos inmiscibles de
minimizar el área de superficie de contacto entre los dos fluidos.
El proceso de dispersión es diametralmente opuesto a la coalescencia, que
es el proceso en el que pequeñas gotas chocan y se combinan en gotas más
grandes. A medida que la mezcla de aceite y agua fluye a través de la tubería,
estos dos procesos ocurren simultáneamente. En la tubería, una gota de aceite
se divide en gotas más pequeñas cuando la energía cinética de su movimiento es
mayor que la diferencia de energía superficial entre la gota individual y las dos
gotas más pequeñas formadas a partir de ella. Mientras ocurre este proceso, el
movimiento de las gotas de aceite más pequeñas provoca la coalescencia. Por lo
tanto, debería ser posible definir estadísticamente un tamaño máximo de gota
para una entrada de energía dada
por unidad de masa y tiempo en el que la tasa de coalescencia es igual a la tasa

de dispersión.
Hinze propuso una relación para el tamaño máximo de partícula que
puede existir en el equilibrio de la siguiente manera:
- t-2=5 s 3=5
r
dmáximo¼432 ; (3.2)
DPAGS
rw
dónde
dmáximo¼diámetro de gota por encima de cuyo tamaño sólo el 5% del aceite

el volumen está contenido,metro
s metro, ¼tensión superficial, din/cm,
rw ¼densidad, g/cm3, ¼caída de
DPAGS presión, psi, ¼tiempo de retención,
tr mín.
De la Ecuación (3.2), se puede ver que cuanto mayor sea la caída de presión y, por lo
tanto, las fuerzas de corte que experimente el fluido en un período de tiempo dado
mientras fluye a través del sistema de tratamiento, menor será el diámetro máximo de gota
de aceite. Es decir, las grandes caídas de presión que ocurren en distancias pequeñas a
través de estranguladores, orificios, válvulas de control de globo estranguladoras,
decantadores, etc., dan como resultado gotas más pequeñas.
La ecuación (3.2) se presenta para ilustrar los factores que afectan la
distribución del tamaño de gota en el sistema. La ecuación se puede aplicar para
determinar el tamaño máximo de gota que puede existir aguas abajo de una válvula
de control o cualquier otro dispositivo que provoque una gran caída de presión.
En teoría, el proceso de dispersión no es instantáneo. Sin embargo, según
la experiencia de campo, parece que ocurre muy rápidamente. Para fines de
diseño, se podría suponer que siempre que ocurran grandes caídas de presión,
todas las gotas mayores dedmáximose dispersará instantáneamente. Esto es, por
supuesto, una aproximación conservadora.
Desafortunadamente, la Ecuación (3.2) no se puede utilizar directamente para
predecir la coalescencia de las gotas que se producen en las tuberías con caídas de
alta presión aguas abajo de un componente del proceso en el que se produce la
dispersión. Esto se debe a que la coalescencia a un nuevodmáximodeterminado en la
Ecuación (3.2) depende del tiempo, y actualmente no existe una base para estimar el
tiempo requerido para crecerdmáximo.
3.5.4 Flotación
La flotación es un proceso que consiste en la inyección de finas burbujas de gas en la
fase acuosa. Las burbujas de gas en el agua se adhieren a las gotas de aceite. La
fuerza de flotación sobre la gota de aceite aumenta considerablemente por la
presencia de la burbuja de gas. Luego, las gotas de aceite se eliminan cuando suben a
la superficie del agua, donde quedan atrapadas en la espuma resultante y se eliminan
de la superficie. Los resultados experimentales muestran que las gotas de aceite muy
pequeñas (más de 10metrom) en una suspensión muy diluida
UN ESPACIO DE VAPOR
INDUCCIÓN DE GASES B
C FLOTACION
D ESPUMA
E RECIRCULACIÓN
mi DESNATADO DE ACEITE
BOQUILLA G
B
AGUA
AFUERA B
C
B
RECIRCULACIÓN C
BOMBA
mi
ENTRADA
A A
D B D
F
C C
GRAMO
SIN ACEITE
SECCIÓN TRANSVERSAL A TRAVÉS DE LA CELDA
FIGURA 3.5. Unidad de flotación de gas disperso con inductor.
puede eliminarse por flotación. Altos porcentajes (90%þ)de remoción de aceite se

logran en tiempos muy cortos.
La Figura 3.5 muestra una sección transversal de una unidad de flotación de
gas disperso con inductor de tres celdas. El agua limpia del efluente se bombea a un
cabezal de recirculación (E) que alimenta una serie de eductores venturi (B). El agua
que fluye a través del eductor succiona gas del espacio de vapor (A) que se libera en la
boquilla (G) como un chorro de pequeñas burbujas. Las burbujas ascienden,
provocando la flotación en la cámara (C), formando una espuma (D) que es desnatada
con un dispositivo mecánico en (F).
Sería extremadamente difícil desarrollar un modelo matemático
preciso del proceso que ocurre en las zonas identificadas en esta sección
transversal. Sin embargo, con la ayuda de algunos supuestos liberales, es
posible desarrollar un modelo cualitativo de la eficiencia de dicha celda y
comprender la importancia de varios parámetros. La eficiencia de una celda
específica con geometría constante se puede aproximar mediante el uso de
las Ecuaciones (3.3) a (3.5). Dado que estas ecuaciones se presentan para
proporcionar una "sensación" cualitativa de los efectos de varios parámetros
en la eficiencia de la celda de flotación, las unidades no se enumeran.
Sin embargo, al usar estas ecuaciones, se deben usar parámetros con unidades
consistentes.
Ci- Co;
mi¼ (3.3)
Ci
k
mi¼ ; (3.4)
qwþk
6pagsKr2sede
pags
k¼ (3.5)
gramo;
qwdb
dónde
mi ¼eficiencia por celda, ¼concentración

Ci de aceite de entrada, ¼concentración
Co de aceite de salida,
qw¼caudal de líquido,
kpags ¼coeficiente de transferencia de
r masa, ¼radio de la zona de mezcla,
h ¼altura de la zona de mezcla, ¼
qgramo caudal de gas,
qw¼flujo de líquido a través de la zona de mezcla, db¼
diámetro de la burbuja de gas.
Las siguientes conclusiones se pueden extraer de la Ecuación (3.5):
1. La eficiencia de eliminación es independiente de la concentración de aceite afluente o de

la distribución del tamaño de las gotas de aceite.
2. Disminuir el diámetro de las burbujas de gas sin cambiar el
caudal de gas aumenta la eficiencia.
3. Aumentar el caudal de gas aumenta la eficiencia.
4. El aumento de la tasa de flujo a granel disminuye la eficiencia.
La ecuación (3.5) no se puede utilizar directamente. Depende de los

detalles de diseño de la unidad en particular, que está bajo el control del
fabricante, y depende del coeficiente de transferencia de flujo másico, que es
función de la composición y el tratamiento químico del líquido. La mayoría de los
fabricantes intentan diseñar cada celda para una eficiencia típica superior al 50%.
La eficiencia general de una unidad de flotación de celdas múltiples se puede
calcular a partir de la Ecuación (3.6):
mit¼1 -½1 -minorte; (3.6)
dónde
mit¼eficiencia general,
norte¼número de etapas o células.
Para una eficiencia de diseño promedio del 50% por etapa, se pueden calcular las
siguientes eficiencias generales:
Nº de celdas (norte) Eficiencia general (mit)

1 0.50
2 0.75
3 0.87
4 0,94
5 0.97
La mayoría de las unidades de flotación constan de tres o cuatro celdas. El uso de

más celdas puede no ser rentable para los pequeños aumentos de rendimiento que se
muestran arriba.
Como consideración adicional, cada celda debe tener algún tiempo de
retención para que las burbujas de gas tengan tiempo de subir a la superficie del
líquido. Se recomienda que en cada celda se proporcione un tiempo mínimo de
retención de agua de 1 minuto.
Las unidades de flotación funcionan mejor si el flujo de agua a través de la
unidad es uniforme. Por lo tanto, se recomienda utilizar controles de nivel de
estrangulamiento para controlar el nivel en los componentes aguas arriba del sistema
y en la unidad de flotación.
3.6 Descripción y tamaño del equipo

3.6.1 Tanques desnatados y buques desnatados
La forma más simple de equipo de tratamiento primario es un tanque o recipiente desnatador
(clarificador); consulte la Figura 3.6. Estos artículos normalmente están diseñados para
proporcionar largos tiempos de residencia durante los cuales pueden ocurrir coalescencia y
separación por gravedad. Los tanques desnatados se pueden utilizar como tanques atmosféricos,
Aceite Agua
Toma de corriente Toma de corriente
Contaminado
Entrada de agua
FIGURA 3.6. Esquema de un tanque skimmer.

recipientes a presión y tanques de compensación delante de otros equipos de tratamiento de

agua producida.
La terminología utilizada para describir los diferentes equipos suele ser fuente
de gran confusión. Un “tanque desnatador (clarificador)” es la terminología utilizada
para describir un tanque que se utiliza para eliminar el petróleo disperso. Sin
embargo, un "tanque de sedimentación" es la terminología utilizada para describir los
tanques cuyo propósito principal es eliminar los sólidos arrastrados. Por otro lado, los
“tanques de lavado” funcionan como un cañón de pistola o un nocaut de agua libre y
se utilizan cuando la corriente entrante contiene entre un 10% y un 90% de petróleo.
Están diseñados para hacer solo una separación aproximada del aceite y el agua. El
agua de los tanques de lavado generalmente se envía a un tanque desnatador
(clarificador) u otra unidad para eliminar el aceite restante.
Si se conoce la concentración de aceite de salida deseada, se pueden
determinar las dimensiones teóricas del recipiente. A diferencia del caso de la
separación, con los buques desnatados no se pueden ignorar los efectos de
vibración, turbulencia, cortocircuito, etc. Publicación 421 del American Petroleum
Institute (API),Manejo de Descargas de Agua: Diseño y Operación de
Separadores de Agua-Petróleo,utiliza factores de cortocircuito de hasta 1,75 y es
la base sobre la que se derivaron muchas de las fórmulas de dimensionamiento
de este capítulo.
Configuraciones
Los recipientes desnatados pueden tener una configuración vertical u horizontal.
Vertical
En los skimmers verticales, las gotas de aceite deben ascender en contracorriente al
flujo descendente del agua. Algunos skimmers verticales tienen esparcidores de
entrada y colectores de salida para ayudar a igualar la distribución del flujo, como se
muestra en la Figura 3.7. El aceite, el agua y cualquier gas de flash se introducen por
debajo de la interfaz aceite-agua. Pequeñas cantidades de gas liberadas del agua
ayudan a “flotar” las gotas de aceite. En la zona tranquila entre el esparcidor y el
colector de agua, puede ocurrir algo de coalescencia y la flotabilidad de las gotas de
aceite hace que se eleven en dirección opuesta al flujo de agua. El aceite será recogido
y desnatado de la superficie.
El espesor de la almohadilla de aceite depende de las alturas relativas del
vertedero de aceite y del tramo de agua y de la diferencia en la gravedad específica de
los dos líquidos. A menudo, se utiliza un controlador de palanca de interfaz en lugar
de la pierna de agua.
Horizontal
En los skimmers horizontales las gotas de aceite ascienden perpendiculares al flujo del
agua, como se muestra en la Figura 3.8. La entrada entra en la sección de agua para que los
gases flasheados puedan actuar como una celda de flotación de gas disuelto. El agua fluye
horizontalmente en la mayor parte de la longitud de la embarcación.
Eliminador de neblina
salida de gasolina
Ecualizador de gases
Aceite
Fuera de aceite
Entrada Esparcidor
Pierna de agua
Agua
Agua
Coleccionista
Agua fuera
FIGURA 3.7. Esquema de un buque skimmer vertical.
salida de gasolina
Aceite
Entrada Agua Aceite
Fuera de aceite
Agua fuera
FIGURA 3.8. Esquema de un buque skimmer horizontal.

Se pueden instalar deflectores para enderezar el flujo. Las gotas de petróleo se unen en
esta sección de la embarcación y suben a la superficie de agua-petróleo, donde son
capturadas y eventualmente desnatadas sobre el vertedero de petróleo. La altura del
petróleo se puede controlar mediante un control de interfaz, mediante una columna de
agua similar a la que se muestra en la Figura 3.7, o mediante un arreglo de cubeta y
vertedero.
Los recipientes horizontales son más eficientes en el tratamiento del agua
porque las gotas de aceite no tienen que fluir en contracorriente al flujo de agua. Sin
embargo, los skimmers verticales se utilizan en casos en los que:
1. Se debe manipular la arena y otras partículas sólidas. Esto se puede

hacer en recipientes verticales con la salida de agua o un drenaje de
arena en el fondo. La experiencia con desagües de arena de diseño
elaborado en grandes recipientes horizontales es costosa y solo han
tenido un éxito marginal en las operaciones de campo.
2. Se esperan oleadas de líquido. Los recipientes verticales son menos
susceptibles a las paradas de alto nivel debido a las oleadas de líquido. Las
ondas internas debidas al oleaje en los recipientes horizontales pueden
desencadenar un flotador de nivel aunque el volumen de líquido entre el
nivel de funcionamiento normal y el cierre por alto nivel sea igual o mayor
que el de un recipiente vertical. Esta posibilidad se puede minimizar
mediante la instalación de deflectores de amortiguación en el recipiente.
Cabe señalar que los recipientes verticales tienen algunos inconvenientes que no
están relacionados con el proceso y que deben tenerse en cuenta al hacer una selección.
Por ejemplo, la válvula de alivio y algunos de los controles pueden ser difíciles de reparar
sin plataformas y escaleras de acceso especiales. Es posible que sea necesario retirar la
embarcación de un patín para el transporte por camión debido a las restricciones de altura.
Recipientes a Presión Versus Atmosféricos

La elección de recipientes a presión versus atmosféricos para el tanque del
skimmer no está determinada únicamente por los requisitos de tratamiento del
agua. Las necesidades generales del sistema deben ser consideradas en esta
decisión. Los recipientes a presión son más caros que los tanques. Sin embargo,
se recomiendan donde:
1. La posible fuga de gas a través del sistema de descarga del recipiente aguas
arriba podría crear demasiada contrapresión en un sistema de ventilación
atmosférica.
2. El agua se debe verter a un nivel más alto para un tratamiento
posterior y se necesitaría una bomba si se instalara un recipiente
atmosférico.
Debido al peligro potencial de sobrepresión y posibles problemas de

ventilación de gas asociados con los recipientes atmosféricos, se prefieren los
recipientes a presión aguas abajo de los separadores trifásicos presurizados. Sin
embargo, se debe tomar una decisión individual de costo/beneficio para cada
aplicación, teniendo en cuenta todos los requisitos del sistema.
Tiempo de retención
Los tanques desnatados se utilizan a menudo como el principal equipo de tratamiento de
agua producida. La concentración de aceite del agua de entrada que ingresa al tanque
desnatador varía de 500 a 10 000 mg/l. Se debe proporcionar un tiempo de residencia
mínimo de 10 a 30 minutos para asegurar que las sobretensiones no alteren el sistema y
para proporcionar algo de coalescencia. La eliminación mínima del tamaño de gota está en
el rango de 100 a 300metrorango de metros Como se discutió anteriormente, los beneficios
potenciales de proporcionar mucho más tiempo de residencia probablemente no serán
rentables más allá de este punto. Los skimmers con largos tiempos de residencia requieren
deflectores para intentar distribuir el flujo y eliminar los cortocircuitos. Los estudios de
trazadores han demostrado que los tanques de skimmer, con esparcidores y deflectores
cuidadosamente diseñados, exhiben un comportamiento de flujo mejorado. La Figura 3.9 es
un esquema de un tanque vertical con deflectores.
Toma de corriente
B B
A A
Entrada
VISTA DEL PLAN
ho Aceite Aceite Fuera de aceite
hw/z
Entrada
Agua Agua
hw/z Agua fuera
Automóvil club británico cama y desayuno
FIGURA 3.9. Esquema de un tanque descremado vertical con deflectores.

Consideraciones de rendimiento
Varios factores pueden afectar el rendimiento de un tanque descremado. Algunos de los
factores más importantes incluyen:
yo Los distribuidores de entrada y salida cuidadosamente diseñados

mejorar el rendimiento de un tanque descremado.
yo Las temperaturas más altas del agua de entrada mejoran la eliminación de aceite debido
a una reducción en la viscosidad de la fase de agua a granel.
yo Se prefiere un tanque corto, ancho y "rechoncho" a uno alto y delgado
tanque porque ofrece una menor velocidad del agua hacia abajo, lo que ayuda en
la separación por gravedad.
yo Los tanques sin deflectores son ineficientes debido a los cortocircuitos.
yo Los cortocircuitos se reducen instalando una sola vertical
deflector.
yoLos deflectores horizontales mejoran el desempeño del tanque de descremado; sin embargo,
para lograr el máximo beneficio, deben instalarse lo más cerca
posible de la horizontal y se debe tener cuidado durante el
mantenimiento operativo para no alterar la disposición del
deflector.
yo A menudo, se agregan productos químicos para el tratamiento del agua, como floculantes.
aguas arriba del buque desnatado. Estos productos químicos funcionan de
manera efectiva para eliminar las gotas de aceite más pequeñas al adherirse
a las gotas de aceite y hacer que se eleven a la interfaz agua-aceite en el
recipiente desnatado. Sin embargo, si la dosificación química no se controla
cuidadosamente, especialmente cuando la tasa de agua disminuye, un
exceso de floculantes químicos dará como resultado una capa de espuma en
la interfaz agua-petróleo. Esta espuma puede hacer que el controlador de
nivel no funcione correctamente, lo que puede provocar que el aceite se
derrame fuera del recipiente. Por lo tanto, si se usa inyección química, su
dosificación debe controlarse cuidadosamente.
Se recomiendan los barcos descremados cuando:
yo Se requiere la reducción de presión de un separador para proteger

equipos de tratamiento de agua producida aguas abajo.
yoEl agua de desgasificación que atrapa los tapones de aceite o controla las sobretensiones es
deseado y el recipiente desnatador se encuentra entre el separador aguas arriba y
el equipo de tratamiento de agua producida aguas abajo.
yo Se puede convertir una embarcación existente o hay espacio disponible para una
buque nuevo.
yo La concentración de aceite de entrada es alta y el efluente debe ser
reducido a 250 mg/l para el equipo aguas abajo.
yo Hay contaminantes sólidos en la corriente de entrada.
No se recomiendan los barcos descremados cuando
yoLos tamaños de las gotas de aceite afluentes son en su mayoría inferiores a 100metrometro.
yo El tamaño y el peso son las consideraciones principales.

yo Movimiento de estructuras costa afuera (plataforma, pata de tensión, etc.)
podría generar olas en la embarcación.
yo La temperatura del agua es muy fría debido a las largas tuberías submarinas
conectado a otras plataformas.
Ecuaciones de dimensionamiento de skimmer Recipiente

Cilíndrico Horizontal: Medio Lleno
El diámetro y la longitud requeridos de un cilindro horizontal que opera con un 50 %
de agua se puede determinar a partir de la ley de Stokes de la siguiente manera,
suponiendo un factor de 1,8 para turbulencia y cortocircuito:
unidades de campo
1000q wmetrow;
dLefecto¼ (3.7a)
dDSGÞðdmetroÞ2
Unidades SI
qw w
metro
dLefecto¼1;145;734 2
; (3.7b)
dDSGÞd metro
dónde
d ¼diámetro interno del recipiente, pulg. (mm), ¼

qw caudal de agua, bwpd (m3/hora), ¼viscosidad del
metrow agua, cp, ¼diámetro de la gota de aceite,metro
dmetro metro,
Lefecto ¼longitud efectiva en la que se produce la separación, pies,
DSG¼diferencia en la gravedad específica entre el aceite y el agua
relativo al agua.
Cualquier combinación deLefectoydque satisfaga esta ecuación será suficiente para permitir
que todas las partículas de aceite de diámetrodmetroo más grandes para asentarse fuera del
agua.
Además de los criterios de sedimentación, se debe proporcionar un tiempo de
retención mínimo para permitir la coalescencia. Como se indicó anteriormente,
aumentar el tiempo de retención más allá del requerido para la coalescencia inicial no
es rentable para aumentar el diámetro de las gotas de aceite. Sin embargo, algún
tiempo de retención inicial puede ser rentable para aumentar la distribución del
tamaño de las gotas de aceite. Por lo general, los tiempos de retención varían de 10 a
30 min. Se recomienda proporcionar un tiempo de retención de no menos de 10 min
en skimmers que no tengan medios para promover la coalescencia. Para garantizar
que se haya proporcionado el tiempo de retención adecuado, también se debe
cumplir la siguiente ecuación cuando se seleccionadyLefecto:
unidades de campo
d2Lefecto¼1:4dtrÞwqw; (3.8a)
dónde (tr)wes el tiempo de retención, min,
Unidades SI
d2Lefecto¼4:2 104dtrÞqw; (3.8b)
dónde (tr)wes el tiempo de retención, min.

La elección del diámetro y la longitud correctos se puede obtener
seleccionando varios valores paradyLefectopara ambas Ecuaciones (3.7a)–(3.8b).
Para cadad,el mas largoLefectodebe usarse para satisfacer ambas ecuaciones.
La relación entre elLefectoy la longitud de costura a costura de un skimmer
depende del diseño físico de las partes internas del skimmer. Se pueden hacer
algunas aproximaciones de la longitud de costura a costura en base a la experiencia
de la siguiente manera:
4
Lss¼L (3.9)
3efecto;
dóndeLsses la longitud de costura a costura, en m (pies).

Esta aproximación debe limitarse en algunos casos, como vasos de
gran diámetro. Por lo tanto, losLefectodebe calcularse usando la Ecuación
(3.9) pero debe ser igual o mayor que los valores calculados usando las
siguientes ecuaciones:
unidades de campo
Lss¼Lefectoþ2:5: (3.10a)
Unidades SI
Lss¼Lefectoþ0:76: (3.10b)
unidades de campo
d
Lss¼Lefectoþ : (3.11a)
24
Unidades SI
d
Lss¼Lefectoþ : (3.11b)
2000
Las ecuaciones (3.10a) y (3.10b) regirán solo cuando elLefectoes inferior a 7,5 pies (2,3
m). La justificación de este límite es que siempre se requiere una eslora mínima para
la recolección de petróleo y agua antes del vertimiento. Las ecuaciones (3.11a) y
(3.11b) rigen cuando la mitad del diámetro en pies excede un tercio del diámetro
calculado.LefectivoEsta restricción asegura que se pueda lograr una distribución
uniforme del flujo en recipientes cortos con diámetros grandes.
Skimmer de sección transversal rectangular horizontal

De manera similar, el ancho y la longitud requeridos de un tanque horizontal de
sección transversal rectangular se pueden determinar a partir de la ley de Stokes
usando un factor de eficiencia de 1.9 para turbulencia y cortocircuito:
unidades de campo
q
WLefecto¼70
wmetrow
; (3.12a)
dDSGÞðdmetroÞ2
Unidades SI
qwmetrow
WLefecto¼950 ; (3.12b)
dDSGÞðdmetroÞ2
dónde
W¼ancho, pies (m),

Lefecto¼longitud efectiva en la que se produce la separación, pies (m).
Por lo general, la altura del flujo de agua se limita a menos de la mitad del
ancho para asegurar una buena distribución del flujo. Con esta suposición, se
puede derivar la siguiente ecuación para garantizar que se proporciona
suficiente tiempo de retención:
unidades de campo
W2Lefecto¼0:008dtrÞwqw: (3.13a)
Unidades SI
W2Lefecto¼0:0333dtrÞwqw: (3.13b)
La elección deWyLque satisfaga ambos requisitos se puede obtener

gráficamente. La altura del flujo de agua,H,se establece igual a 0.5w
Al igual que con los skimmers cilíndricos horizontales, la relación
entre LefectoyLssdepende del diseño interno. Aproximaciones de laLss
de skimmers rectangulares se pueden hacer usando lo siguiente:
W
Lss¼Lefectoþ : (3.14)
20
Como antes, elLssdebe ser la mayor de las Ecuaciones (3.9)–(3.10b) y
(3.14).
Skimmer cilíndrico vertical

Se puede determinar el diámetro requerido de un tanque cilíndrico vertical igualando
la velocidad de ascenso del aceite a la velocidad promedio del agua de la siguiente
manera:
unidades de campo
qw metro
d2 ¼6691F ; (3.15a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
qw metro
d2 ¼6:365 108F ; (3.15b)
dDSGÞd2 metro
dóndeFes un factor que explica la turbulencia y los cortocircuitos.

Para skimmers de diámetro pequeño [48 pulgadas o menos (1,2 m o
menos)], el factor de cortocircuito debe ser igual a 1,0. Los skimmers con
diámetros superiores a 48 pulg. (1,2 m) requieren un valor paraF.Los
difusores y deflectores de entrada y salida afectan la distribución del flujo en
los skimmers grandes; por lo tanto, afectan el valor deF.Se recomienda que
para skimmers de gran diámetro,Fdebe ser igual ad/48. Sustituyendo esto
en las Ecuaciones (3.15a) y (3.15b) da lo siguiente:
unidades de campo
qwmetrow
d¼140 : (3.16a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
109qwmetrow
d¼5:3 : (3.16b)
dDSGÞd2 metro
La altura de la columna de agua en un skimmer vertical se puede determinar

para un determinadodde los requisitos de tiempo de retención:
unidades de campo
dtrÞwq w;
H¼0:7 (3.17a)
d2
Unidades SI
dtÞ q w;
H¼21;218rw (3.17b)
d2
dóndeHes la altura del agua, en pies (m).
La altura de la almohadilla de aceite en los skimmers verticales y horizontales
generalmente varía de 2 a 6 pulgadas (50 a 150 mm). Es importante recordar que el
propósito de un desnatador de agua es eliminar el aceite del agua y producir una
corriente de agua lo más limpia posible. La calidad del aceite desnatado de un
skimmer es una consideración secundaria. De hecho, las corrientes de aceite
desnatado suelen contener entre un 20% y un 50% de agua. El objetivo es maximizar
la capacidad de tratamiento del agua del skimmer. El mantenimiento de un espesor
mínimo de la almohadilla de aceite logra este objetivo.
3.6.2 Coalescedores
Se han desarrollado varios tipos diferentes de dispositivos para promover la
coalescencia de pequeñas gotas de aceite dispersas. Estos dispositivos utilizan una
separación por gravedad similar a los skimmers, pero también inducen la
coalescencia para mejorar la separación. Por lo tanto, estos dispositivos pueden
igualar el rendimiento de un skimmer en menos espacio u ofrecer un rendimiento
mejorado en el mismo espacio.
Coalescedores de placa
El uso de flujo a través de placas paralelas para ayudar a la separación por gravedad en tanques
desnatados fue pionero a fines de la década de 1950 como un método para modificar
separadores de sección transversal rectangulares horizontales de refinería existentes para
tratar gotas de aceite de menos de 150metrom de diámetro. Se han ideado varias
configuraciones de coalescedores de placas. Estos se denominan comúnmente
interceptores de placas paralelas (PPI), interceptores de placas corrugadas (CPI) o
separadores de flujo cruzado. Todos estos dependen de la separación por gravedad para
permitir que las gotas de aceite se eleven a la superficie de una placa donde se produce la
coalescencia y la captura. Los coalescedores de placas superan la desventaja de tamaño y
peso de los tanques desnatados al mejorar la coalescencia de las gotitas de aceite, lo que
aumenta sustancialmente sus velocidades de ascenso. En consecuencia, los coalescedores
de placas requieren áreas de sección transversal más pequeñas, lo que proporciona
ganancias de espacio y peso en comparación con los tanques desnatados.
Como se muestra en la figura 3.10, el flujo se divide entre una serie de placas
paralelas separadas entre 1,2 y 5 cm (0,5 y 2 pulgadas). Para facilitar la captura de las
gotas de aceite, las placas están inclinadas a la horizontal, lo que promueve
Aceite
Fuera de aceite
Entrada Agua Agua fuera
Aceite
Agua
Sección a-A
FIGURA 3.10. Esquema de un interceptor de placas paralelas.

la coalescencia de las gotas de aceite en películas, y para guiar el aceite hacia la parte
superior para atraparlo en los canales, evitando así que se vuelva a mezclar con el agua. Las
placas proporcionan una superficie para que las gotas de aceite se acumulen y las
partículas sólidas se asienten.
La figura 3.11 muestra que una gota de aceite que ingresa al espacio entre
las placas se elevará de acuerdo con la ley de Stokes. Al mismo tiempo, la gota de
aceite tendrá una velocidad de avance igual a la velocidad del agua a granel. Al
resolver la velocidad vertical que necesita una partícula que ingresa en la base
del flujo para llegar a la placa coalescente en la parte superior del flujo, se puede
determinar el diámetro de la gota resultante.
Es importante tener en cuenta que la ley de Stokes debe aplicarse a gotas de aceite
con un diámetro de 1 a 10metrometro. Sin embargo, la experiencia de campo indica que 30
metrom establece un límite inferior razonable en los tamaños de gota que se pueden
eliminar. Por debajo de este tamaño, las pequeñas fluctuaciones de presión, la vibración de
la plataforma, etc., tienden a impedir el ascenso de las gotas a la superficie coalescente.
LAS GOTAS GRANDES SUBEN

A LA SUPERFICIE DE COLECCIÓN
Flujo de agua
Hoja de aceite
Placa coalescente
Velocidad
VO
VW
Gota de aceite
q
h
FIGURA 3.11. Sección transversal que muestra el funcionamiento del coalescedor de placas.
Interceptor de placas paralelas (PPI)

La primera forma de coalescedor de placas fue el PPI, como se muestra en la
figura 3.10. Esto implicó instalar una serie de placas paralelas al eje
longitudinal de un separador API (un skimmer de sección transversal
rectangular horizontal). Las placas forman una "V" cuando se ven a lo largo
del eje de flujo, de modo que la hoja de aceite sube por la parte inferior de la
placa coalescente y hacia los lados. Los sedimentos migran hacia el centro y
hacia el fondo del separador, donde se eliminan. El espacio entre placas
puede ser pequeño, lo que permitiría empaquetar más placas dentro de un
recipiente, lo que a su vez maximizaría el área de unión de las gotas de
aceite. Sin embargo, este espacio aumentaría la probabilidad de tapar los
espacios intermedios con sólidos. Como compromiso, normalmente se
utiliza una distancia de 3/4 pulg. El ángulo de inclinación de las placas se
establece generalmente en 45-.
Interceptor de placa corrugada (CPI)

La forma más común de PPI utilizada en las operaciones de producción es el CPI. Este
es un refinamiento del PPI en el sentido de que ocupa menos área del plan para la
eliminación del mismo tamaño de partícula, facilita el manejo de sedimentos,
y tiene el beneficio adicional de ser más barato que un PPI.
La Figura 3.12 muestra el patrón de flujo de un diseño CPI de flujo descendente
típico. El agua ingresa a la boquilla de entrada (1), donde los sólidos fluyen hacia abajo y se
depositan en la caja de recolección primaria (2). El agua y el aceite fluyen hacia arriba y a
través de una placa deflectora de distribución perforada (3). El pack CPI (4) recibe agua
aceitosa. El petróleo se eleva fuera de la trayectoria del flujo hacia la parte inferior de la
cresta y se fusiona en una película que se mueve hacia arriba opuesta al flujo de agua a
granel. Se permite que se acumule una capa gruesa de aceite hasta que fluye sobre un
vertedero ajustable (5) hacia una caja de recolección de aceite para su eliminación. La
separación de sólidos ligeros y lodos se logra simultáneamente y cae a la superficie de la
placa inferior a lo largo de las canaletas y se acumula en el fondo (6), donde se elimina.
Después de salir del paquete CPI, el agua se mueve hacia arriba y fluye sobre un vertedero
ajustable (7) hacia la caja de recolección de eliminación de agua. Una salida de eliminación
de aceite secundaria (8) está ubicada sobre la salida de agua. Una cubierta sellada (9)
permite la operación con manta de gas. También se suministra con una boquilla de
ventilación de tamaño adecuado (10).
En los CPI, las placas paralelas son onduladas (como material para techos)
y los ejes de las ondulaciones son paralelos a la dirección del flujo. La Figura 3.13
muestra un paquete CPI típico. El paquete de placas está inclinado en un ángulo
de 45-y el flujo de agua a granel es forzado hacia abajo. La lámina de aceite sube
en contra del flujo de agua y se concentra en la parte superior de cada
ondulación. Cuando el aceite llega al final del paquete de placas, se recoge en un
canal y se lleva a la interfase aceite-agua.
En áreas donde se anticipe la producción de arena o sedimentos, la
arena debe retirarse antes de fluir a través de un CPI estándar.
9
10 Respiradero
GAS - ESPACIO
Salida de aceite secundaria
8 5
7
Aceite
Agua
Toma de corriente
Fuera de aceite
producido
3
Agua
Entrada
4
C
IP
S
A CA
PL
DE
TE
UE 2
Q
PA Salida de sólidos primarios
Salida de sólidos secundarios
FIGURA 3.12. Esquema que muestra el patrón de flujo de un diseño típico de CPI de flujo
descendente.
Descarga de aceite
Agua aceitosa en
Colección de aceite
bebederos
Lodo
Recopilación
bebederos
Agua limpia
Afuera
FIGURA 3.13. Paquete de placas CPI.

Debido al régimen de flujo laminar requerido, todos los coalescedores de placas son dispositivos
de sedimentación de arena eficientes.
La experiencia ha demostrado que la arena mojada con aceite puede adherirse a un
45-Pendiente. Por lo tanto, la arena puede adherirse y obstruir las placas. Además, los
canales de recogida de arena instalados al final del paquete de placas provocan
turbulencias que afectan al proceso de tratamiento y están sujetos a taponamiento por
arena. Para eliminar los problemas anteriores, una unidad CPI de "flujo ascendente" que
emplee placas corrugadas, con una separación mínima de 1 pulg. (2,5 cm) con un 60-ángulo
de inclinación, puede ser utilizado. También se deben instalar chorros de agua para la
eliminación de arena. La figura 3.14 es un esquema que muestra el patrón de flujo de un
diseño típico de CPI de flujo ascendente. La figura 3.15 compara el patrón de flujo de un
paquete CPI de flujo ascendente y descendente.
Los componentes principales de un separador de placas CPI son:
yo cubeta separadora,
yo Paquete de placas CPI,
yovertedero de petróleo y efluentes,
Respiradero
Ajustable
Vertedero (TYP)
C4
Aceite
Agua
Aceite
Toma de corriente
Limpio
Agua
tos
Agua
pla
Arena y
de
ete
qu
Agua aceitada Toma de corriente

Pa
Entrada
Chorro de agua
Suministro
Secundario
Salida de arena
Primario
Agua accionada por bomba
BOMBA
Salida de arena limpiador de chorro como
que se muestra es la opción.
FIGURA 3.14. Esquema que muestra el patrón de flujo de un diseño CPI de flujo ascendente
típico.
ELIMINACIÓN DE SÓLIDOS ELIMINACIÓN DE ACEITE
IPC
(INTERCEPTOR DE PLACA ONDULADA)
AL
D
U
SECCIÓN "XX"
CA
"X
"
ACEITE
"X"
ACEITE
SÓLIDOS
"X"
"X
"
60i
45i
ARENA
AL
UD
FLUJO ASCENDENTE DESCENSO

CA
FIGURA 3.15. Patrón de flujo ascendente versus flujo descendente.
yocubierta de lavabo,
yo tolva de sólidos, y
yo boquillas de entrada y salida.
losbalsa separadoray sus partes internas generalmente están hechas de placa de

acero al carbono con al menos 3/16 pulg. espesor. Los bordes del lavabo están soldados.
Todas las superficies externas e internas de acero al carbono se limpian con chorro de
arena y se pintan con pintura epoxi.
losPaquetes de placas CPIestán fabricados con cloruro de polivinilo clorado (CPVC),
cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno (PP), poliéster reforzado con fibra de vidrio, acero
al carbono, acero galvanizado o varios grados de acero inoxidable. Los paquetes de placas
de acero inoxidable se pueden usar hasta temperaturas de hasta 350-F (125-C), mientras
que las placas de polímero están limitadas a alrededor de 140-F (55-C). El paquete de placas
generalmente tiene un marco de acero inoxidable 316 para mayor robustez y fácil remoción
durante el mantenimiento. Las placas de polipropileno tienen una propiedad
inherentemente oleófila que atrae el aceite, promoviendo así la coalescencia. El
polipropileno también repele el agua, lo que ayuda al flujo descendente de lodos, lo que
reduce las posibilidades de que se incrusten.
losvertedero de petróleoes de tipo cubeta y está fabricado en acero al carbono
o inoxidable. losvertedero de efluenteses de tipo placa y es regulable en altura.
loscubierta de lavabonormalmente está hecho de acero al carbono, acero
galvanizado de alta resistencia o plástico ligero reforzado con fibra de vidrio (FRP) con
3/16 pulg. espesor.
lostolva de sólidospuede ser cónico o en forma de plato para separadores
cilíndricos, o en forma de pirámide invertida para separadores rectangulares.
El recipiente debe someterse a una prueba de fugas antes de recubrirlo. El paquete ensamblado debe
someterse a una prueba de funcionamiento en seco para garantizar un funcionamiento adecuado. Cualquier
tubería de plástico también debe someterse a una prueba hidráulica.
Dispositivos de flujo cruzado

Los fabricantes de equipos han modificado la configuración de CPI para el flujo de
agua horizontal perpendicular al eje de las ondulaciones en las placas, como se
muestra en la Figura 3.16. Esta modificación permite que las placas se coloquen en un
ángulo más pronunciado para facilitar la eliminación de sedimentos y permitir que el
paquete de placas se empaquete más convenientemente en un recipiente a presión.
Este último beneficio puede ser necesario si la fuga de gas a través de una válvula de
descarga aguas arriba pudiera causar problemas de alivio con un tanque atmosférico.
Los dispositivos de flujo cruzado se pueden construir en recipientes a presión

horizontales o verticales. Los recipientes horizontales requieren menos deflectores
internos, ya que los extremos de casi todas las placas conducen el petróleo
directamente a la interfaz agua-petróleo y los sedimentos al área de sedimentos
debajo del área de flujo de agua. Sin embargo, como se muestra en la Figura 3.17, el
paquete es largo y angosto y, por lo tanto, requiere un esparcidor elaborado y un
dispositivo de recolección para obligar al agua a viajar a través del paquete de placas
en flujo pistón. Las gotas de aceite de entrada pueden cortarse en el esparcidor, lo
que dificultaría la separación. Se preferiría esta configuración cuando se necesita un
recipiente a presión en un sistema de alta presión.
Las unidades verticales, aunque requieren canales de recolección en un extremo
para permitir que el petróleo suba a la interfaz agua-petróleo y en el otro extremo para
permitir que la arena se asiente en el fondo, pueden diseñarse para una remoción de arena
más eficiente.
El dispositivo de flujo cruzado se puede instalar en un recipiente atmosférico, como
se muestra en la Figura 3.18, o en un recipiente a presión vertical.
ACEITE
AGUA CAUDAL
ARENA
FIGURA 3.16. Esquema que muestra el patrón de flujo del paquete de placas de flujo cruzado.
Entrada
Esparcidor de salida
Esparcidor de entrada
Coalescedor de placas
FIGURA 3.17. Esquema que muestra un dispositivo de flujo cruzado instalado en un recipiente a
presión horizontal.
RESPIRADERO
PRIMARIO SECUNDARIO
ESPACIO DE GAS SIN ACEITE
SIN ACEITE
ACEITE
60°FLUJO CRUZADO
PAQUETE DE PLACAS
AGUA
COALESCENTE
MEDIOS DE COMUNICACIÓN
AGUA
TOMA DE CORRIENTE
AGUA
ENTRADA
DISTRIBUCIÓN
ENCABEZAMIENTO
SECUNDARIO
SALIDAS DE SÓLIDOS
PRIMARIO
SÓLIDOS
SALIDA SÓLIDOS
CHORRO DE AGUA
ENTRADA
FIGURA 3.18. Esquema que muestra un dispositivo de flujo cruzado instalado en un

recipiente atmosférico.
Los separadores CPI son generalmente más baratos y más eficientes en la

eliminación de aceite que los separadores de flujo cruzado. Sin embargo, se deben
considerar los separadores de flujo cruzado cuando se prefiera un recipiente a
presión o cuando se espere una alta producción de arena y la arena no se elimine
aguas arriba del equipo de tratamiento de agua.
Consideraciones de rendimiento Las

consideraciones de la dirección del flujo incluyen:
Descenso.Para una eliminación eficiente del aceite, la configuración de flujo descendente

yo
se prefiere la ción. En este caso, el paquete de placas está inclinado a 45-

ángulo, siempre que el contenido de sólidos no sea significativo.
yoFlujo ascendente.Si el flujo de producción contiene una cantidad significativa
cantidad de partículas sólidas, CPI de flujo ascendente con el paquete inclinado a

60-a la horizontal son preferibles. La pendiente más alta de la placa proporciona
una fuerza de escorrentía un 25 % mayor y una tasa de erosión un 30 % menor
que el estándar de la industria 45-pendiente de placa.
yo Flujo cruzado.Se debe considerar el flujo cruzado cuando el uso de
se prefiere un recipiente a presión y se desea la eliminación de sólidos y
aceite.
Los separadores de placas generalmente exhiben las siguientes ventajas:
yo Requieren muy poco mantenimiento. Los paquetes coalescentes pueden ser

se quitan fácilmente como módulos completos para inspección y
limpieza, si es necesario.
yo Tienen requisitos de tamaño y peso más pequeños que los descremados.
vasos debido al efecto de las placas inclinadas estrechamente
espaciadas.
yo Pueden aceptar concentraciones bastante altas de aceite o sólidos en
la alimentación de entrada. El afluente de aceite de entrada puede ser tan alto como 3000 mg/l.
Pueden separar gotas de aceite hasta aproximadamente 30metrometro.
yo
Tienen una relación de remoción de arena de 10:1; es decir, si una unidad del IPC
yo
capturas 50-metrom gotas de aceite, también capturará partículas sólidas tan bajas
como 5metrometro.
yo Están totalmente cerrados, lo que elimina las pérdidas de vapor y
reduciendo los riesgos de incendio.
Los CPI son más eficientes en la eliminación de aceite que la separación de flujo cruzado.
yo
los tores son.
yo Son simples y económicos en comparación con algunos de los

otros tipos de dispositivos de tratamiento de agua producida, por ejemplo,
unidades de flotación.
yo No tienen partes móviles y no requieren energía.

yo Son fáciles de tapar, por su pequeño tamaño, y retienen
vapores de hidrocarburos.
yo Son fáciles de instalar en un recipiente a presión, lo que ayuda a
retener los vapores de hidrocarburos y proteger contra la sobrepresión debido a
la falla de una válvula de control de nivel aguas arriba.
Las desventajas de los separadores de placas incluyen:
yo No son efectivos para arroyos con babosas de aceite.

yo No pueden manejar con eficacia grandes cantidades de sólidos y
corrientes emulsionadas.
Los separadores de placas se recomiendan cuando:
yoEl caudal de agua es constante o la alimentación proviene de una bomba.

yo El tamaño y el peso no son restricciones.
yo Los servicios públicos y el equipo están disponibles para limpiar periódicamente el
paquetes de placas.
yo El contenido de aceite afluente es alto y la concentración de aceite debe ser

reducido a 150 mg/l para un tratamiento efectivo de segunda etapa en una
unidad aguas abajo.
yo Los contaminantes sólidos no son significativos en la corriente de desechos, y
el contenido de arena es inferior a 110 ppm.
No se recomiendan los separadores de placas cuando:
yoLos tamaños de las gotas afluentes son en su mayoría inferiores a 30metrometro.
yo El tamaño y el peso son las consideraciones principales.

yo Los diámetros de las partículas de arena son inferiores a 25metrom, y remoción de sólidos
es un objetivo primordial.
Criteria de selección
Los separadores de placas son efectivos hasta aproximadamente 30metrometro. Los nomógrafos
proporcionados por los proveedores se pueden utilizar para estimar el rendimiento de los CPI. Figura 3.19
presenta una relacin entre la temperatura del lquido de entrada, el tamao de las partculas
removidas, la gravedad especfica diferencial del aceite y el agua, y la capacidad de remocin de
aceite de flujo descendente con un 45-ángulo de placa
Por ejemplo, el agua producida fluye a una velocidad de 150 gpm (5143 bbl/día) por
paquete CPI con 3/4 pulg. espaciamiento, una gravedad específica diferencial de 0.1 y una
temperatura de flujo de 68-F eliminará una partícula de alrededor de 60metrometro. De
manera similar, la Figura 3.20 es un nomógrafo para la eliminación de aceite de flujo
descendente con un 60-ángulo de la placa, y la figura 3.21 tiene la relación de rendimiento
para la eliminación de aceite de flujo cruzado.
Flujo descendente - Eliminación de aceite

0 LOS PARÁMETROS SON DE GRAVEDAD ESPECÍFICA DIFERENCIAL
0
0
80
60
30 40 50
15
00
0
0.0
2 3 5 8 01 5 02
00 00 00 00 0.0 01 03
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
0
05 08 .01
0.0 0.0 0
15
0.0
0
20
20
0
3
0.0
15
Tamaño de partícula eliminada: micras
5
0.0
0
10
8
80
0.0
0.1 5
0.1
0.2
60
0.3
50
40
0.5
30
0.8
1.0
1.5
20
2.0
15
3.0
10
104i
176i
212i
32i
68i
1000
100
150
200
250
300
400
500
600
700
800
900
140i
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
Temperatura. Fi
Rendimiento: GPM con espaciado de 3/4"

Tamaño estándar CPI o VPI
45°ángulo de la placa
FIGURA 3.19. Nomógrafo para flujo descendente 45-IPC.
Ecuaciones de tamaño del coalescedor

La ecuación de tamaño general para un coalescedor de placas con flujo ya sea par-
alelo o perpendicular a la pendiente de las placas para la eliminación del tamaño de
las gotas es
unidades de campo
4:8qwhmetrow
HWL¼ ; (3.18a)
porqueyddmetroÞ2dDSGÞ
Unidades SI
0:794qw hmetrow
HWL¼ ; (3.18b)
porqueyddÞ2 dDSGÞ
metro
Flujo descendente - Eliminación de aceite
0
0
80
60
40 50
15
0
00
0.0 2 3 5 5
00 00 00 00
8 01 01 02 03
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
0
30
05 08 0.01
0.0 0.0
15
0.0
0
20
20
0
3
0.0
15
5
0.0
80 100
8
0.0
0.1 0.1
5
60
0.2
50
0.3
40
0.5
30
0.8
1.0
1.5
20
2.0
15
3.0
10
104i
140i
212i
32i
68i
176
105
140
180
210
285
355
425
500
565
635
710
10
14
18
21
28
35
42
50
57
64
70
Temperatura. Fi

FIGURA 3.20. Nomógrafo para flujo descendente 60-IPC.
dónde
dmetro ¼diámetro de gota de aceite de diseño,metrometro, ¼

qw tasa de flujo de agua a granel, bwpd (m3/hora),
h ¼distancia perpendicular entre placas, pulg. (mm), ¼
metrow viscosidad del agua, cp,
y ¼ángulo de la placa con la horizontal,
alto, ancho¼altura y ancho de la sección de la placa perpendicular al
eje del flujo de agua, ft (m),
L ¼longitud de la sección de la placa paralela al eje del flujo de agua,
pies (m),
DSG ¼diferencia en la gravedad específica entre el aceite y el agua
relativo al agua.
Flujo cruzado
0
0
80
60
50
15
00
0
0.0
30 40
2 3 5 8 01 5 02 03
00 00 00 00 01 0.0
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
0
05 08 01
0.0 0.0 0.
15
0.0
0
20
20
0
3
15
0.0
5
0.0
0
10
80
8
0.0
0.1 0.1
5
60
0.2
40 50
0.3
0.5
30
0.8
1.0
1.5
20
2.0
15
3.0
10
104i
140i
176i
212i
32i
68i
11.7
14.0
18.7
23.4
28.1
32.8
37.5
42.2
46,8
70.3
93.7
7.0
9.4
117.1
140.5
187.4
234.2
281.1
327.9
374.8
421.4
468.4
Temperatura. Fi

FIGURA 3.21. Nomógrafo para flujo cruzado 60-IPC.
Los experimentos han indicado que el número de Reynolds para el régimen

de flujo no puede exceder 1600 con cuatro veces el radio hidráulico como
dimensión característica. En base a esta correlación, el mínimo HvecesWpara
una dadaqwse puede determinar a partir de lo siguiente, que asume un
factor de sobretensión de 2:
unidades de campo
HW¼14 104qwhdSGÞw: (3.19a)

metrow
Unidades SI
HW¼8:0 10-4qwhdSGÞw: (3.19b)

metrow
Tamaño del IPC

Para los CPI, los paquetes de placas vienen en tamaños estándar conH¼3,25 pies
(1 m), W¼3,25 pies (1 m),L¼5,75 pies (1,75 m),h¼0,69 pulgadas yy¼45-. El tamaño
de los CPI está determinado por la cantidad de paquetes de placas estándar
instalados. Para llegar al número de paquetes necesarios, se utiliza la siguiente
ecuación:
unidades de campo
qwmetro
Número de paquetes¼0:077 : (3.20a)
dDSGÞðdmetroÞ2
Unidades SI
qwmetro
Número de paquetes¼11:67 : (3.20b)
dDSGÞðdmetroÞ2
Para garantizar que se cumpla la limitación del número de Reynolds, el flujo a

través de cada paquete debe limitarse a aproximadamente 20 000 bwpd.
Es posible especificar un 60-ángulo de inclinación para ayudar a aliviar el
problema de taponamiento de sólidos inherente a los CPI. Esto requiere un
aumento del 40% en el número de paquetes de acuerdo con la siguiente
ecuación:
unidades de campo
q
: (3.21a)
wmetro
Número de paquetes¼0:11
dDSGÞðdmetroÞ2
Unidades SI
qwmetro
Número de paquetes¼16:68 : (3.21b)
dDSGÞðdmetroÞ2
Dimensionamiento del dispositivo de flujo cruzado
Los dispositivos de flujo cruzado obedecen las mismas ecuaciones generales de

tamaño que los coalescedores de placas. Aunque algunos fabricantes afirman una
mayor eficiencia que los CPI, la razón de esto no se desprende de las pruebas
teóricas, de laboratorio o de campo; como resultado, la verificación no está
disponible. Si se conocen la altura y el ancho de estos paquetes de flujo cruzado, las
Ecuaciones (3.18a) y (3.18b) se pueden usar directamente. Puede ser necesario incluir
un término de eficiencia, normalmente 0.75, en el denominador del lado derecho de
las Ecuaciones (3.18a) y (3.18b) si las dimensiones deHoWson grandes y se necesita un
esparcidor.
Los separadores de flujo cruzado horizontales y verticales requieren
esparcidores y colectores para distribuir uniformemente el flujo de agua entre
los platos. Por esta razón, se ha desarrollado la siguiente ecuación asumiendo un

término de eficiencia del esparcidor del 75%:
unidades de campo
6:4q whmetrow
HWL ¼ : (3.22a)
porqueydDSGÞðdmetroÞ2
Unidades SI
1:0qwhmetrow
HWL ¼ : (3.22b)
porqueydDSGÞðdmetroÞ2
Ejemplo 3.1: Determinación del contenido de aceite disperso en el agua

efluente de un separador de placas CPI
Dado:
Caudal de agua de alimentación¼25.000 bbl/día a 125-F,
gravedad específica del agua de alimentación¼1.06 en 125-
F, Viscosidad del agua de alimentación¼0,65 pc a 125-F,
Concentración de aceite disperso¼650 mg/l, concentración
de aceite disuelto¼10 mg/l, Total aceite y grasa¼660mg/l.
La distribución del tamaño de las gotas de aceite dispersado en el agua de alimentación es la siguiente:
Micras <40 40–60 60–80 80–100 100–120 > 120
Vol% 9 14 30 35 10 2
Un proveedor ha citado que uno de sus paquetes de placas estándar sería

capaz de reducir el contenido total de aceite y grasa del agua efluente a
menos de 200 mg/l. El paquete de placas estándar del proveedor tiene la
siguiente especificación geométrica:
H¼3:25 pies;W¼3:25 pies;L¼5:75 pies;h¼0:69 en:;y¼45-:
Calcule el contenido total de aceite y grasa en el agua efluente del paquete de placas
para comprobar el rendimiento indicado por el proveedor.
Solución:
Para calcular el total de aceite y grasa en el agua efluente, primero
debemos determinar el tamaño de gota de aceite más pequeño que se puede
eliminar en el paquete de placas estándar del proveedor en las condiciones de
diseño dadas. Las ecuaciones (3.20a) y (3.20b) se derivaron para la configuración
geométrica dada del paquete de placas asumida en este ejemplo de cálculo.
Reordenando las Ecuaciones (3.20a) y (3.20b) para resolver el mínimo

tamaño de gota de aceite (dmetro), tenemos los siguientes resultados:
sffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
ffffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffiffi
qwmetro d25; 000Þð0:65Þ

dmetro¼0:077 ¼ 0:077
DSGdNo: de paquetes a 45-Þ d1:06 - 0:75Þð1Þ
¼63:5metrometro:
El porcentaje en volumen del aceite disperso eliminado por el paquete de placas se

determina sumando los porcentajes en volumen de las gotitas de aceite dispersas
contenidas en el agua de alimentación que son mayores o iguales a 63,5metrom
(véanse los datos de distribución del tamaño de las gotas de hidrocarburos dispersas).
Por lo tanto,
80 - 63:5
Vol:% eliminado¼ d30Þ þ ð35Þ þ ð10Þ þ ð2¼71:75%
80 - 60
Cálculo del contenido de aceite disperso en el agua efluente del paquete de

placas (Cafuera):
Cafuera¼ ð650Þð100 - 71:75%¼183:6mg=l:
Dado que el paquete de placas no elimina nada del aceite disuelto, el

contenido total de aceite y grasa en el agua efluente del paquete de placas
es igual a 183,6þ10 mg/l, o 193,6 mg/l. Por lo tanto, el desempeño cotizado
del proveedor parece ser correcto.
Separadores coalescentes de aceite/agua/sedimento

El separador coalescente de petróleo/agua/sedimento es una mejora de la configuración de
flujo cruzado en el sentido de que utiliza un proceso de dos pasos para separar pequeñas
gotas de petróleo y sólidos del flujo del pozo. Los paquetes coalescentes utilizados tienen
un diseño de flujo cruzado en lugar de flujo descendente o ascendente. Las unidades se
pueden configurar en un tanque de presión atmosférica (Figura 3.22) o en un recipiente de
presión vertical (como se muestra en la Figura 3.23). Ambas configuraciones usan un
paquete distribuidor/coalescedor de flujo de entrada y un paquete de placas de flujo
cruzado.
El paquete del distribuidor de flujo de entrada/coalsor distribuye
uniformemente el flujo de entrada en toda la altura y el ancho del paquete separador.
El flujo a través de este paquete es levemente turbulento, lo que crea oportunidades
para que las gotas de aceite se fusionen en gotas más grandes.
El paquete de placas de flujo cruzado recibe el flujo del paquete distribuidor/
coalescente. Consiste en placas inclinadas que se apoyan mutuamente y están
orientadas en una configuración hexagonal. El flujo laminar se establece y mantiene a
medida que el agua fluye en una trayectoria sinusoidal a través del paquete desde la
entrada hasta la salida. El aceite sube a la parte superior de los hexágonos y luego a lo
largo de la superficie de la placa hasta la capa de aceite que se establece en la parte
superior del paquete. El lodo se desliza por las placas y cae en una discreta tolva de
lodo en la parte inferior del separador.
Gas
Aceite Agua
Aceite
Agua
Aceite
Toma de corriente
Salida de aceite
Entrada
Descarga de lodos
FIGURA 3.22. Esquema de un tanque coalescente de aceite/agua/sedimento.
El espaciado estándar de los paquetes de placas de flujo cruzado es de 0,80

pulg., con un espaciado disponible opcional de 0,46 o 1,33 pulg. El paquete está
inclinado 60-para disminuir el taponamiento. Se ofrecen más sitios de coalescencia a
las gotas de aceite dispersas debido al patrón hexagonal del paquete.
Los materiales del paquete coalescente incluyen polipropileno, cloruro de
polivinilo, acero inoxidable y acero al carbono. Debido a su naturaleza oleófila (mejora
la capacidad de remoción de aceite y resiste el taponamiento y el ensuciamiento del
paquete), los paquetes de polipropileno se usan comúnmente hasta 150-F (55-C). Por
encima de esta temperatura, el polipropileno pierde la integridad del paquete y
comienza la degradación química. El acero inoxidable y los aceros al carbono se
utilizan a temperaturas superiores a 150-F (55-C) y ambientes que contienen grandes
cantidades de hidrocarburos aromáticos.
Tamaño de aceite/agua/sedimento
La geometría del espaciamiento y la longitud de las placas se puede analizar para esta
configuración utilizando las Ecuaciones (3.18a) y (3.18b). Diez y las técnicas discutidas
anteriormente.
El separador coalescente de aceite/agua/sedimento presenta las mismas
ventajas y desventajas que los separadores de placas. El adicional
Gas
Aceite
Entrada Toma de corriente
Lodo
FIGURA 3.23. Esquema de un recipiente a presión coalescente de aceite/agua/sedimento.
La mejora es que el tamaño mínimo de gota de aceite que se puede eliminar es

de 20metrometro.
3.6.3 Skimmer/coalescedores
Varios diseños que se comercializan para mejorar la separación agua-petróleo se
basan en la instalación de placas o paquetes coalescentes dentro de skimmers
horizontales o eliminadores de agua libre para fomentar la coalescencia y la captura
de pequeñas gotas de petróleo dentro de la fase continua de agua. Los coalescedores
actúan para acumular aceite en una superficie preferentemente mojada por aceite
donde se pueden acumular pequeñas gotas. Estas gotas de aceite más grandes se
pueden recolectar directamente de la superficie mojada por aceite o despojarse de la
superficie mojada por aceite y separarse de la fase acuosa usando algún tipo de
equipo basado en la gravedad.
El equipo coalescente puede estar alojado en un recipiente separado o, más

comúnmente, instalado en un paquete coalescente contenido en un recipiente de
gravedad. La Figura 3.24 muestra un esquema de un FWKO horizontal con paquete
coalescente. Las placas en un CPI o recipiente de flujo cruzado pueden fabricarse con
un material oleofílico (humectante de aceite) y, por lo tanto, sirven como dispositivo
de separación por gravedad y como dispositivo coalescente. La figura 3.25 es una
sección transversal de un empaque estructurado que sirve como coalescedor.
La superficie humectante de aceite también puede presentarse en forma de paquete
fibroso o como una colección de gránulos. Los coalescedores de este tipo se parecen a los
filtros, pero sirven para "crecer" en lugar de capturar las gotas de aceite.
Tipo de matriz
Las esteras de fibras tienen la ventaja de grandes áreas superficiales y fácil
fabricación. Los materiales oleofílicos se hilan en fibras delgadas y las fibras se
juntan en un paquete, a través del cual fluye el agua aceitosa. Las gotas de aceite
se adhieren a las fibras y se unen. La figura 3.26 ilustra el proceso de
coalescencia en una estera fibrosa. Las gotas fusionadas se pueden recolectar
fácilmente después de que emergen de la estera usando un separador basado
en la gravedad. La figura 3.27 es un ejemplo de tal arreglo.
AGUA
ACEITE
GAS
FIGURA 3.24. Esquema de un FWKO con un paquete coalescente.

Gotas más grandes
Tipo matriz
Paquete
Pequeñas gotas en
FIGURA 3.25. Empaque estructurado que actúa como coalescedor.
Aceite en agua Aceite
Mezcla Entra se levanta
Salidas de agua
FIGURA 3.26. Coalescencia de aceite sobre una estera fibrosa.
Medios sueltos
El material oleofílico también se puede fabricar en medios sueltos y los medios se pueden
recoger en un recipiente. Si el material se fabrica en forma granular y se ensambla en un
sedimentador por gravedad de lecho profundo, el filtro de lecho profundo también puede
realizar una función coalescente.
La geometría del espaciamiento y la longitud de las placas se puede analizar para
cada uno de estos diseños usando las Ecuaciones (3.18a) y (3.18b) y las técnicas discutidas
previamente. Los paquetes cubren todo el diámetro interior del recipiente a menos que se
requieran elementos internos para la eliminación de arena. Las longitudes de los paquetes
oscilan entre 2 y 9 pies, según el servicio.
Aceite
Toma de corriente
Agua
Toma de corriente
Entrada
Cortesía de Porous Media Corp.
FIGURA 3.27. Recogida de aceite de un separador matricial.
Los coalescedores se utilizan para mejorar el rendimiento de otros sistemas basados en la gravedad.
equipo de separacion Los especifica el proveedor del equipo como parte integral del
sistema de tratamiento de agua, o se pueden agregar como una modificación para
mejorar el rendimiento de un sistema existente. Los coalescedores son
particularmente útiles cuando el tamaño de las gotas de aceite en el agua entrante es
pequeño como resultado de un corte excesivo en las tuberías o válvulas aguas arriba.
162 Equipos de tratamiento de emulsiones y aceites
Los coalescedores se pueden utilizar cuando:
yo Un separador de baja presión, skimmer o separador de placas existente

tor se puede adaptar con una sección coalescente.
yo La sección coalescente es accesible para limpieza o reemplazo.
yo El tamaño de la gota de aceite de entrada es inferior a 50metrom y gotas más grandes
son deseados.
yo Los coalescedores también pueden servir como skimmers (las limitaciones enumeradas
para skimmers son aplicables).
Los coalescedores no deben usarse cuando:
yoLos tamaños de las gotas de entrada son inferiores a 10metrometro.
yo Los tamaños de las gotas de entrada son superiores a 100metrometro.

yo El tamaño y el peso son consideraciones primordiales.
3.6.4 Precipitadores/Filtros coalescentes

Los precipitadores están obsoletos y no se utilizarían en una nueva instalación.
En el pasado, era común dirigir el agua a tratar a través de un lecho de excelsior
(paja) u otro medio similar, como se muestra en la Figura 3.28, para ayudar en la
coalescencia de las gotas de aceite. Sin embargo, el medio coalescente tiene
tendencia a obstruirse. A muchos de estos dispositivos en servicio en campos
petroleros se les ha quitado el medio. En tal caso, en realidad actúan como un
skimmer vertical ya que las gotas de aceite deben fluir a contracorriente del flujo
descendente del agua a través del área donde se encontraba originalmente el
medio.
vertedero de petróleo
salida de gasolina
Fuera de aceite
Aceite
Entrada
vertedero de agua
Agua
Excelsior de otros
Medio coalescente
Agua fuera
FIGURA 3.28. Esquema de un precipitador.

Salida de retrolavado
Válvula de seguridad Salida de aceite
Salida de retrolavado Flotante

Canal Conexión
Agua
Lecho de revestimiento de filtro
Toma de corriente
Entrada
Fuga
Bomba de retrolavado
LEYENDA :
Aceite Agua
FIGURA 3.29. Esquema de un coalescedor.
Los coalescedores, como se muestra en la Figura 3.29, tienen un diseño similar a un

precipitador, excepto que generalmente emplean una sección de separación por gravedad
más grande que un precipitador y utilizan un lecho de filtro lavable a contracorriente para
la coalescencia y la eliminación de algunos sedimentos. Los medios filtrantes están
diseñados para ciclos de retrolavado automáticos. Son extremadamente eficientes en la
limpieza con agua, pero se obstruyen fácilmente con aceite y son difíciles de retrolavar. El
líquido de retrolavado debe eliminarse, lo que conduce a más complicaciones.
Algunos operadores han tenido éxito con filtros que emplean arena y otros
medios filtrantes en operaciones en tierra donde el fluido de retrolavado se puede
dirigir a grandes tanques de sedimentación y donde el agua ya ha sido tratada a 25-75
mg/l de aceite. Las aplicaciones de este tipo son típicas cuando el agua producida será
reinyectada como para una inundación de agua.
3.6.5 Coalescedores turbulentos de flujo libre

Los dispositivos de coalescencia de placas discutidos anteriormente usan separación
por gravedad seguida de coalescencia para tratar el agua. Los coalescedores de
placas tienen la desventaja de requerir un flujo laminar y placas estrechamente
espaciadas para capturar las pequeñas gotas de aceite y evitar que se desprendan de
la lámina coalescente. Por lo tanto, son susceptibles de obstruirse con sólidos.
Los coalescedores turbulentos de flujo libre son un tipo de dispositivo que se instala
dentro o justo aguas arriba de cualquier tanque de desnatado o coalescente para promover
la coalescencia. Estos dispositivos habían sido comercializados y vendidos bajo la
nombre comercial SP Packs. Ya no están disponibles para la venta, pero el concepto aún
puede emplearse en el diseño de sistemas de tratamiento de agua. Como se muestra en la
Figura 3.30, los paquetes SP obligan al flujo de agua a seguir una trayectoria similar a una
tubería serpenteante con el tamaño suficiente para crear una turbulencia de magnitud
suficiente para promover la coalescencia, pero no tan grande como para cortar las gotas de
aceite por debajo de un tamaño específico. Los paquetes SP son menos susceptibles a
taponarse ya que requieren un flujo turbulento (números de Reynolds altos), no tienen
pasajes poco espaciados y tienen una ruta de tubería de tamaño similar a la tubería de
entrada.
atmósfera Respiradero
Fuera de aceite
PAQUETE SP
Agua en Agua fuera

TANQUE DE PAQUETE SP
INSTALACIÓN
Flujo a granel
Coalescencia de flujo libre
FIGURA 3.30. Principios de funcionamiento de un SP Pack.

Los paquetes SP están diseñados por el fabricante para coalescer las gotas de
aceite en una distribución de tamaño de gota definida, con unadmáximode 1000metro
metro. Se pueden crear dimensionando una serie de tramos cortos de tubería con un
diámetro dimensionado para crear un número de Reynold de 50,000 que contiene de
6 a 10 curvas de 180 grados de radio corto. Cada tramo recto de tubería debe tener
una longitud de 30 a 50 diámetros de tubería. Aumentando eldmáximode un valor típico
de 250metrom en una entrada normal a 1000metrom reduce significativamente el
tamaño del skimmer necesario. Además, la necesidad de tiempo de retención en el
skimmer no es tan importante, ya que la coalescencia se ha producido antes del
skimmer. Como resultado, los tiempos de retención en el skimmer pueden reducirse
al rango de 3 a 10 minutos.
Los Paquetes SP pueden tener varias etapas, como se muestra en la Figura
3.31. Como se muestra en la Figura 3.32, un sistema de dos etapas puede consistir en
un paquete SP, un recipiente desnatado, un segundo paquete SP y un segundo
recipiente descremado idéntico. Una combinación de SP Pack y skimmer constituye
una etapa de coalescencia y separación. El segundo SP Pack fusiona las pequeñas
gotas de aceite en la salida del primer skimmer; luego, el segundo skimmer puede
eliminar las gotas de aceite más grandes.
Cubo de retrolavado de aceite

(TTR)
Paquetes SP
Aceite
Aceite
Aceite
Aceite
Entrada
Agua
Afuera
FIGURA 3.31. SP Pack instalado en canal horizontal.
Salida de aceite
Aceite Aceite
Agua Agua
Agua en Agua fuera
Paquete SP
FIGURA 3.32. SP Packs instalados en una serie de tanques por etapas.

La adición del paquete SP mejora en gran medida la eliminación de

aceite en el segundo skimmer debido a la coalescencia. Si el segundo
paquete SP no estuviera en el sistema, todas las gotas grandes de aceite se
eliminarían en el primer skimmer y el segundo skimmer eliminaría poco
aceite. En el sistema se puede utilizar cualquier número de etapas en serie.
Los paquetes SP también se pueden usar como componentes de actualización para mejorar el
rendimiento de los sistemas de tratamiento de agua existentes. El drenaje de la cubierta también se
puede enrutar a través de un paquete SP antes del sumidero de drenaje o la pila de eliminación.
Los sistemas SP Pack pueden ser económicos en tierra donde hay espacio disponible
para grandes tanques desnatados. Los paquetes SP costa afuera se pueden usar para
tarifas de agua pequeñas, aproximadamente 5000 bwpd (33 m3/hora). Si hay espacio
disponible en alta mar, las aplicaciones de mayor caudal pueden resultar económicas.
Como se muestra en la Figura 3.33, el SP Pack se coloca dentro de cualquier dispositivo de
sedimentación por gravedad (desnatadores, clarificadores, coalescedores de placas, etc.), y al hacer crecer
una distribución de tamaño de gota más grande, el sedimentador por gravedad es más eficiente en la
eliminación de petróleo, como se muestra en la Figura 3.33. Figura 3.34.
La eficiencia en cada etapa está dada por
Ci- Co;
mi¼ (3.23)
Ci
Entr
ada
d ea
100 gua de pro
–30 d Salid
0 pp ucción a de a
ceite
Con
tenid
o
m
de a
ceit
e
Eficiencia de eliminación típica Sali

da d
50–60% 50–7 e agua
0 ppm
Con tenid
o de
aceite
FIGURA 3.33. SP Pack instalado en un desnatador decantador.

LEYENDA
ACEITE RESTANTESIN QUEPAQUETE SP
ACEITE RESTANTECONPAQUETE SP
CONCENTRACIÓN ACUMULATIVA DE ACEITE, PORCENTAJE
TAMAÑO DE GOTA MÁS PEQUEÑO QUE

SE PUEDE SEPARAR EN SKIMMER
100
80 ANTES DEL PAQUETE SP
40% ELIMINACIÓN DE ACEITE

60
SIN PAQUETE SP
40
DESPUÉS DEL PAQUETE SP
20
90% ELIMINACIÓN DE ACEITE
CON PAQUETE SP
0
0 1000
TAMAÑO DE LAS GOTAS DE ACEITE, MICRAS
FIGURA 3.34. El paquete SP desarrolla una distribución de tamaño de gota más grande, lo que
permite que el skimmer recupere más aceite.
dónde
Ci¼concentración de entrada,
Co¼concentración de salida.
Dado que la distribución del tamaño de gota desarrollada por SP Pack se puede
estimar de manera conservadora como una línea recta,
dmetro;
mi¼1 - (3.24)
dmáximo
dónde
dmetro ¼tamaño de gota que se puede tratar en la etapa,

dmáximo¼caída de tamaño máximo creada por el SP Pack
¼1000metrom para paquetes SP estándar.
A continuación, se da la eficiencia global de una instalación por etapas en serie

por
mit¼1 -d1 -miÞnorte; (3.25)
dóndenortees el número de etapas.

Diámetro del tanque = 12' - 0"

100
90 Con Paquet
e SP
80
Eficiencia de eliminación de aceite (%)
70
60
50
40 SIN
p aqu
ete
SP
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Caudal de agua (mil BPD)
Agua SG = 1,05
Petróleo SG = 0,85
Viscosidad del agua = 0,85 pc
Temperatura de flujo = 80°F
FIGURA 3.35. Eficiencia de remoción de aceite mejorada de un SP Pack instalado en un 120-0

0tanque.
Las Figuras 3.35 y 3.36 ilustran la mayor eficiencia de remoción de aceite

de un SP Pack instalado en tanques de varios tamaños.
3.6.6 Unidades de flotación

Las unidades de flotación son los únicos equipos de tratamiento de agua de uso
común que no dependen de la separación por gravedad de las gotas de aceite de la
fase acuosa. Las unidades de flotación emplean un proceso en el que se generan y
dispersan finas burbujas de gas en el agua, donde se adhieren a las gotas de aceite y/
o partículas sólidas. Luego, las burbujas de gas ascienden a la interfaz vapor-líquido
en forma de espuma aceitosa, que luego se extrae de la interfaz de agua, se recupera
y luego se recicla para su posterior procesamiento. La gravedad específica efectiva de
la combinación de burbujas de petróleo y gas es significativamente menor que la de
una gota de petróleo independiente. De acuerdo con la ley de Stokes, la velocidad
ascendente resultante de la combinación de burbujas de petróleo y gas es mayor que
la de una gota de petróleo independiente que actúa para acelerar el proceso de
separación de agua y petróleo. Ayudas de flotación
TANQUE DE 10'-0" DE DIÁMETRO TANQUE DE 12'-0" DE DIÁMETRO

Con SP PACK Free Low Coalescer Con SP PACK Free Low Coalescer
100 100
90 90
Eficiencia de remoción de aceite (ORE)
80 Qw.2000 80 Qw.2000
70 4000 70 4000
6000 6000
60 8000 60 8000
MINERAL
10.000 10.000
50 12.000 50 12.000
15.000 15.000
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920
metroW/ΔCAROLINA DEL SUR metroW/ΔCAROLINA DEL SUR
qW=Caudal de agua (barriles/día) q W = Flujo de agua w Tasa (barriles/Día)

metro
W =Viscosidad del agua (Cp.) metro = agua V iscosidad (Cp.)
W
Δs.c = Diferencia en la gravedad específica entre agua y aceite Δs.c = Diferencia en la gravedad específica entre agua y aceite
4 etapas
3 etapas
2 etapas
TANQUE DE 15'-6" DE DIÁMETRO
Con SP PACK Free Low Coalescer 1 Etapas
100
100
90
90
80
80 Qw.2000
Eliminación porcentual total, “Er ”
4000 70
70
6000 60
60 8000
MINERAL
10.000 50
50 12.000
15.000 40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920
metroW/ΔCAROLINA DEL SUR Eliminación porcentual total, “ET”
qW=Caudal de agua (barriles/día) hora del Este=100(100–mi)norte
W=Viscosidad
metro del agua (Cp.) 100
Δs.c = Diferencia en la gravedad específica entre agua y aceite norte=Número de etapas
FIGURA 3.36. Eficiencias de remoción de aceite de tanques de varios tamaños.
como coagulantes, polielectrolitos o desemulsificantes para mejorar el

rendimiento.
Se han utilizado dos tipos distintos de unidades de flotación; se distinguen
por el método empleado para producir las pequeñas burbujas de gas necesarias
para entrar en contacto con el agua. Estas son unidades de gas disuelto y
unidades de gas disperso.
Unidades de gas disuelto

Los diseños de gas disuelto toman una porción del efluente de agua tratada y
sature el agua con gas natural en un recipiente "contactor" de alta presión.
Cuanto mayor sea la presión, más gas se puede disolver en el agua. Las burbujas
de gas se forman al inyectar gas disuelto en el agua producida. Como resultado,
las burbujas son mucho más pequeñas (10–100metrom) que para la flotación de
gas inducida (100–1000metrometro). Por otro lado, el
los volúmenes de gas están limitados por la solubilidad del gas en agua y son mucho
menores que para la flotación de gas disperso.
La mayoría de las unidades están diseñadas para una presión de contacto de 20
a 40 psig (140 a 280 kPa). Normalmente, entre el 20 y el 50 % del agua tratada se
recircula para que entre en contacto con el gas. El agua saturada de gas luego se
inyecta en el tanque de flotación como se muestra en la Figura 3.37. El gas disuelto
sale de la solución de agua aceitosa cuando la presión del agua se eleva (reduce) a la
presión operativa baja de la unidad de flotación de gas, en burbujas de pequeño
diámetro que entran en contacto con las gotitas de aceite en el agua y las llevan a la
superficie en espuma. Este tipo de unidad de flotación normalmente no ha
funcionado bien en el campo petrolero.
Las unidades de gas disuelto se han utilizado con éxito en operaciones de
refinería donde se puede usar aire como gas, donde hay grandes áreas
disponibles para el equipo y donde el agua a tratar es, en su mayor parte, agua
dulce oxigenada. Al tratar el agua producida, para inyección, es deseable usar
gas natural para excluir el oxígeno, evitar crear una mezcla explosiva y minimizar
la corrosión y el crecimiento de bacterias. Esto requiere la ventilación del gas o la
instalación de una unidad de recuperación de vapor. Además, el alto contenido
de sólidos disueltos del agua producida ha creado problemas de incrustaciones
en estas unidades. Las experiencias de campo con unidades de gas natural
disuelto en operaciones de producción no han sido tan exitosas como las
experiencias con unidades de gas disperso.
Gas
Aceite
Entrada Cámara de flotación Agua
Gas
contactor
bomba de reciclaje
FIGURA 3.37. Esquema de un sistema de proceso de flotación de gas disuelto.

Los parámetros de diseño son recomendados por los fabricantes

individuales, pero normalmente oscilan entre 0,2 y 0,5 pies cúbicos por barril
(0,036 y 0,89 Sm3/metro3) de agua a tratar y caudales de agua tratada más
agua reciclada entre 2 y 4 gpm/ft2(4,8 y 9,8 m3/metro3). Se especifican
tiempos de retención de 10 a 40 min y profundidades de entre 6 y 9 pies (1,8
y 2,7 m).
Las unidades de gas disuelto son comunes en las operaciones de las plantas
químicas, pero, por las siguientes razones, rara vez se usan en las operaciones de
producción:
yo Son más grandes que las unidades de gas disperso y pesan más,
por lo que tienen una aplicación limitada en alta mar.
Muchas instalaciones de producción no tienen unidades de recuperación de vapor
yo
y, por tanto, el gas no se recicla.

yo El agua producida tiene una mayor tendencia a causar incrustaciones en el
dispositivo formador de burbujas que el agua dulce que normalmente se
encuentra en las plantas.
Unidades de gas disperso

En las unidades de gas disperso, las burbujas de gas se dispersan en la corriente total ya sea
mediante el uso de un dispositivo inductor hidráulico o mediante la instalación de un vórtice.
por rotores mecánicos. Hay muchos diseños patentados diferentes de unidades
de gas disperso. Todos requieren un medio para generar burbujas de gas de
tamaño y distribución favorables en la corriente de flujo, una región de mezcla
de dos fases que provoque una colisión entre las burbujas de gas y las gotitas de
aceite, una región de flotación o separación que permita que las burbujas de gas
se subir a la superficie, y un medio para desnatar la espuma aceitosa de la
superficie. La figura 3.38 muestra las regiones en las que ocurren los cuatro
procesos anteriores. Estos procesos y las regiones en las que ocurren son los
siguientes:
yo Vía de circulación de gas (A) y vía de circulación de fluido (B) (burbuja

generación),
yo Región de mezcla de dos fases (1) (fijación de gotas de aceite en el
burbujas),
yoRegión de flotación (separación) (2) (elevación de las burbujas a la superficie)
cara aplicando la ley de Stokes),
yoRegión de desnatado (3) (colapso de burbujas y desnatado de aceite).
La unión de burbujas de gas/gotas de aceite se puede mejorar con el uso de productos

químicos de polielectrolitos. Estos productos químicos de ayuda a la flotación también se pueden
usar para crear uniones de burbujas/sólidos y, por lo tanto, las unidades de flotación también se
pueden usar para eliminar sólidos. Estos productos químicos generalmente se agregan al agua
para producir un nivel de concentración química entre
Gas
Sendero
(A)
Región descremada (3) Región descremada (3)
Región de flotación (2) Región de flotación (2)
bifásico
Región de mezcla
(1)
Circulación de fluidos
Camino (B)
FIGURA 3.38. Mecánica de celdas de flotación de gas disperso.
1 y 10 ppm en el agua de alimentación. Estos productos químicos se clasifican como

tensioactivos, que tienden a migrar a la superficie de la burbuja donde aumentan las
fuerzas intermoleculares entre las burbujas y las gotas de aceite. Además, si el aceite
tiene tendencias emulsionantes, es posible que también se deban agregar
desemulsionantes, en el rango de 20 a 50 ppm. Los programas de tratamiento
químico son muy específicos de la ubicación, y un tratamiento eficaz para un sistema
de aceite y agua puede no serlo para otro. Se debe realizar una prueba de selección
química de flotación a escala de banco en el sitio utilizando un dispositivo de flotación
piloto para cada aplicación. Los fabricantes de equipos y los proveedores de
productos químicos generalmente están equipados para realizar esta evaluación.
Para que las gotitas de aceite se adhieran a las burbujas, las burbujas y las
gotitas deben entrar en contacto íntimo. Este contacto es promovido por una región
altamente turbulenta, generalmente ubicada cerca de los generadores de burbujas.
Los estudios han demostrado que la adhesión se ve reforzada por pequeñas burbujas
de gas, grandes gotas de aceite y una alta concentración de burbujas.
Para operar eficientemente, la unidad debe generar una gran cantidad de pequeñas
burbujas de gas. Las pruebas indican que el tamaño de la burbuja disminuye con el aumento de la
salinidad. A salinidades superiores al 3%, el tamaño de la burbuja parece permanecer constante,
pero la recuperación de petróleo a menudo continúa mejorando. La mayoría de las aguas de los
campos petrolíferos contienen suficientes sólidos disueltos para crear burbujas de tamaño
favorable para la flotación. La baja salinidad del agua asociada con los condensados de gas
puede hacer que la aplicación de la flotación de gas a los campos de condensados de gas sea
más difícil que a los campos de petróleo. Algunas inundaciones de vapor producidas
las aguas contienen de 2000 a 5000 ppm de sales disueltas y tienden a generar
burbujas grandes y menos efectivas.
La figura 3.39 muestra el efecto del tamaño de la burbuja de gas en la tasa de
captura de gotas de aceite. Cuanto menor sea el tamaño de la burbuja, mayor será la
posibilidad de captura. Los tamaños medios típicos de las burbujas oscilan entre 50 y 60
metrometro.
La eliminación de aceite depende en cierta medida del tamaño de las gotas de aceite.
La flotación tiene muy poco efecto sobre las gotas de aceite que tienen un diámetro menor
de 2 a 5metrometro. Por lo tanto, es importante evitar someter el afluente a grandes
fuerzas de corte (p. ej., válvulas de control de nivel) inmediatamente aguas arriba de la
unidad. Es mejor separar los dispositivos de control de la unidad mediante tramos largos de
tubería (al menos 300 diámetros) para permitir que la unión de la tubería aumente el
diámetro de las gotas antes de intentar la flotación. Por encima de 10–20metrom, el tamaño
de la gota de aceite no parece afectar la eficiencia de recuperación de aceite y, por lo tanto,
no se necesitan dispositivos coalescentes de entrada elaborados.
Una alta concentración de burbujas de gas (fracción de la mezcla de gas y agua, es
decir, vapor) aumenta la recuperación de petróleo. No se pueden obtener altas
concentraciones de burbujas de gas en presencia de pequeñas gotas de aceite. Por lo tanto,
debe evitarse la obstrucción o el bombeo del agua producida de una manera que cree
grandes fuerzas de cizallamiento y la formación de pequeñas gotas de aceite. Las pruebas
de campo demuestran que la eliminación de aceite mejora a medida que
20 micrones
Gotita
Captura Captura
Eficiencia = 30% Eficiencia = 90%
burbuja de gas
20 micrones
Diámetro = 300 Micrones
Gotita
Captura
burbuja de gas
Diámetro = 100 Micrones
FIGURA 3.39. Efecto del tamaño de la burbuja de gas sobre la tasa de gotas de aceite.
CUADRO 3.3
Efectos del aumento de la concentración de gas en la recuperación de petróleo
Ubicaciones de agua Acumulativo Gas–Agua Aceite PPM en Tratado

en máquina Relación, pies3/bbl Agua
agua de entrada 0 225

Número de celda 1 celda 9 96
de efluente no. 2 efluente 18 50
Celda no. 3 efluente Celda 27 20
no. Celda de descarga de 4 34 14
efluentes 35 14
efluente
aumenta la relación gas-agua acumulada. La Tabla 3.3 ilustra los efectos de una
mayor concentración de gas en la recuperación de petróleo.
El ascenso y la separación de las burbujas aceitosas del agua requieren una zona
relativamente inactiva para que las burbujas no se vuelvan a mezclar con el fluido a granel.
La velocidad ascendente de las burbujas debe exceder tanto las velocidades turbulentas
como cualquier velocidad neta descendente.
Las burbujas aceitosas suben a la superficie como una espuma aceitosa, que
luego se retira de la superficie de la fase de agua a granel. Este proceso de desnatado
actúa para colapsar la espuma, lo que concentra aún más la fase aceitosa. El
desnatado generalmente se logra mediante una combinación de vertederos y paletas
desnatadas que mueven la espuma aceitosa hacia el borde de la celda y sobre el
vertedero. La altura del vertedero en relación con la posición y la velocidad de las
paletas desnatadoras debe ajustarse para evitar la acumulación excesiva de espuma
en la superficie del agua a granel y el arrastre excesivo de agua al balde desnatado de
petróleo ubicado debajo del vertedero.
Unidades hidráulicas inducidas

Las unidades de flotación inducida hidráulicamente inducen burbujas de gas por
aspiración de gas en la zona de baja presión de un tubo de riesgo. La figura 3.40
muestra una sección transversal esquemática de una unidad de flotación inducida
hidráulica. El agua limpia del efluente se bombea a un cabezal de recirculación (E) que
alimenta una serie de eductores Venturi (B). El agua que fluye a través de los
eductores succiona gas del espacio de vapor (A) que se libera en la boquilla (G) como
un chorro de pequeñas burbujas. Las burbujas ascienden, provocando la flotación en
la cámara (C), formando una espuma (D) que es desnatada con un dispositivo
mecánico en (F).
Las unidades de inducción hidráulica están disponibles con una, tres o cuatro celdas.
La figura 3.41 muestra la trayectoria del flujo a través de una unidad de tres celdas. Estos
dispositivos usan menos energía y menos gas que las unidades de rotor mecánico.
Proporciones de agua de gas de menos de 10 pies2/bbl al caudal de diseño. los
Motor
Expansión de lubricante
Cámara
Mirilla de "ojo de buey"

Reductor de engranajes
Anillo adaptador control de gases

Colector
Engrasador
Escotilla de inspección
Tubo de vórtice
corriente de Foucault Deflector de superficie
Deflector Ajustable
descremado
Puerta
desnatados
burbuja de gas Recuperación
Control Canal
Anillo Circulación Axial
Amortiguadores
Vaned
Mecanismo Cavitador
Inductor de tiro
FIGURA 3.40. Esquema de una unidad de flotación de gas inducida hidráulicamente.
Entrada de gas
Educador
En
Afuera
FIGURA 3.41. Esquema que muestra la trayectoria del flujo a través de una unidad de flotación
inducida hidráulica.
El volumen de gas disperso en el agua no es ajustable, por lo que los rendimientos

inferiores al diseño dan como resultado relaciones gas-agua más altas.
Las unidades de inducción hidráulica son menos complejas que las unidades de
inducción mecánica. A diferencia de las unidades mecánicas, las unidades hidráulicas son
capaces de operar el proceso de flotación por encima de la presión atmosférica.
Apertura de escotilla Línea de recirculación
Apertura de escotilla
Gas
Capa de espuma aceitosa Escobilla de limpiaparabrisas
Escobilla de limpiaparabrisas
Educador
Aceite
Aceite
Compartimiento
Compartimiento
Tanque
Línea de drenaje
FIGURA 3.42. Sección transversal de un inductor hidráulico.
presión. Las palas motorizadas y los distribuidores de burbujas se sustituyen por

un eductor tipo Venturi. La tasa de reciclaje de agua necesaria para impulsar el
eductor varía según la capacidad de diseño de la unidad y entre los diferentes
fabricantes, pero generalmente es de alrededor del 50 %. El diseño del eductor
es patentado y varía considerablemente, tanto en el diseño hidráulico como en la
ubicación mecánica entre los fabricantes. La figura 3.42 es un esquema de un
eductor. El control del tamaño y la distribución de las burbujas es mucho más
difícil que para las unidades mecánicas. Las eficiencias de etapa para las
unidades de inducción hidráulica tienden a ser más bajas que las de las unidades
mecánicas.
Unidades mecánicas inducidas

Las unidades de flotación inducidas mecánicamente inducen burbujas de gas en el
sistema mediante el arrastre de gas en un vórtice generado por una paleta agitada. La
Figura 3.43 muestra una sección transversal de una celda de flotación de gas disperso
que utiliza un rotor mecánico. El rotor crea un vórtice y vacío dentro del tubo de
vórtice. Los obenques aseguran que el gas en el vórtice se mezcle y sea arrastrado en
el agua. El rotor y el inductor de tiro hacen que el agua fluya como lo indican las
flechas en este plano y al mismo tiempo crea un movimiento giratorio. Un deflector
en la parte superior dirige la espuma a una bandeja desnatadora como resultado de
este movimiento giratorio.
La mayoría de las unidades de gas disperso contienen tres o cuatro celdas. La figura 3.44
ilustra una unidad de cuatro celdas. El agua a granel se mueve en serie desde una celda
Motor
Expansión de lubricante
Cámara
Mirilla de "ojo de buey"

Reductor de engranajes
Anillo adaptador control de gases

Colector
Engrasador
Escotilla de inspección
Tubo de vórtice
corriente de Foucault Deflector de superficie
Deflector Ajustable
descremado
Puerta
desnatados
Recuperación
burbuja de gas
Canal
Control
Anillo Circulación Axial
Amortiguadores
Vaned
Mecanismo Cavitador
Inductor de tiro
FIGURA 3.43. Sección transversal de una unidad de flotación de gas disperso inducida
mecánicamente.
inducida mecánicamente
Flotación de gas Caja de alimentación
Celda de flotación
Lavar
Producto aceitoso fuera
Paletas de skimmer
Agua fuera
FIGURA 3.44. Sección transversal de una unidad de flotación mecánica inducida de cuatro celdas.
al otro por deflectores de desbordamiento. Cada celda contiene una paleta

accionada por motor y el hardware asociado de generación y distribución de
burbujas. Las pruebas de campo han indicado que la alta intensidad de mezcla
en cada celda crea el efecto de flujo de pistón del agua a granel de una celda a la
siguiente. Es decir, prácticamente no hay cortocircuito ni ruptura de una parte
del flujo de entrada a la caja del vertedero de salida.
La complejidad mecánica hace que las unidades de flotación inducida

mecánicamente sean las que requieren más mantenimiento de todas las configuraciones
de flotación de gas. Como resultado de la necesidad de sellos del eje del motor en las
penetraciones a la celda, las unidades de flotación inducida mecánicamente han operado
tradicionalmente muy cerca de la presión atmosférica.
Cada uno de los procesos anteriores asume que el agua de entrada a la
unidad de flotación ya está a presión atmosférica. Cuando el separador primario
aguas arriba opera a presiones elevadas, es posible que ya exista una saturación
sustancial de gas en el agua producida. En estos casos, la evaporación a presión
atmosférica puede ser suficiente para generar burbujas sin saturación de gas
adicional.
Otras configuraciones
La combinación de flotación de gas disuelto y CPI ha sido
intentó recientemente, con la inyección de una porción reciclada del efluente
del CPI en la corriente afluente. Hay pocos datos de campo disponibles
sobre este diseño; por lo tanto, no se recomienda en este momento porque,
cuando el aire disuelto sale de la solución, se crean turbulencias que pueden
afectar negativamente la acción del CPI.
Hay muchos tipos de configuraciones con patrones de flujo complejos y un
número de celdas que va de uno a cinco. Algunos diseños tienen múltiples
eductores por celda. Algunos tienen tasas de recirculación a través de los
eductores que pueden ser varios múltiplos de la tasa de producción de agua a
granel. El concepto descrito anteriormente debería brindarle al ingeniero alguna
guía para comprender los pros y los contras de los diseños patentados de cada
fabricante.
Un nuevo diseño cuando muestra alguna promesa usa un "Sparger". Un
rociador introduce gas desde una fuente externa de alta presión similar a la de un
aireador en un acuario. Las boquillas para medios porosos se utilizan para formar
burbujas muy pequeñas, cuyo tamaño está controlado en cierta medida por el
tamaño de los poros en el medio. Para que las gotitas de aceite se adhieran de la
manera más efectiva a estas burbujas rociadas, el tamaño de la burbuja debe ser
aproximadamente el mismo que el de las gotitas de aceite más pequeñas que se
eliminarán. Debido a las pequeñas burbujas que se utilizan en el rociado, se requieren
largos tiempos de residencia del fluido del orden de 10 minutos. El rociado genera
cierta complejidad mecánica debido a las necesidades de un suministro de gas
presurizado separado y de numerosas boquillas de medios porosos que pueden ser
propensas a obstruirse. Por otro lado, el uso de múltiples rociadores podría generar
burbujas más pequeñas, mayores caudales y mejor mezcla de gas con el agua
producida que otros diseños. El detrimento es que los medios porosos podrían
obstruirse con el tiempo, lo que generaría altos costos de mantenimiento y poca
disponibilidad.
Dimensionamiento de unidades de gas disperso
Se puede demostrar matemáticamente que un diseño eficiente debe tener una alta
tasa de inducción de gas, una burbuja de gas inducida de pequeño diámetro y una
zona de mezcla relativamente grande. El diseño de la tobera o rotor y de los
deflectores internos es, por lo tanto, crítico para la eficiencia de la unidad. Las
boquillas, rotores y deflectores de estas unidades son diseños patentados.
Según lo medido en pruebas de campo reales, estas unidades operan sobre una base de
porcentaje de eliminación constante. Dentro de los rangos normales, su eficiencia de eliminación
de aceite es independiente de la concentración de entrada o del diámetro de las gotas de aceite.
Las pruebas de campo indican que una unidad diseñada correctamente con un
programa de tratamiento químico adecuado debe tener una eficiencia de eliminación
de aceite de entre el 40 % y el 55 % por celda activa y una eficiencia general de
alrededor del 90 %. Un sistema excelentemente diseñado podría exhibir una eficiencia
de hasta el 95 %, mientras que una unidad mal diseñada, mal operada o una química
difícil del agua y el aceite podrían degradar fácilmente el rendimiento hasta un 80 %.
La ecuación (3.25) verifica las eficiencias anteriores. Por ejemplo, la ecuación (3.25)
muestra que se puede esperar que una unidad de tres celdas tenga una eficiencia
general del 87 %, mientras que se puede esperar que una unidad de cuatro celdas
tenga una eficiencia general del 94 %. La eficiencia real de la unidad dependerá de
muchos factores que no se pueden controlar ni predecir en pruebas de laboratorio o
de campo.
Cada celda está diseñada para un tiempo de retención de
aproximadamente 1 minuto para permitir que las burbujas de gas se liberen del
líquido y formen la espuma en la superficie. Cada fabricante da las dimensiones
de sus unidades estándar y el caudal máximo en base a este criterio.
En la Figura 3.45 se muestran gráficos de las concentraciones de aceite disperso en
el agua efluente frente a las concentraciones de aceite disperso en la corriente de
alimentación de entrada para las eficiencias representativas que se pueden lograr en una
unidad típica de flotación de gas disperso de cuatro celdas. Para concentraciones de
entrada inferiores a aproximadamente 200 mg/l, la eficiencia de eliminación de aceite
disminuye ligeramente. A bajas concentraciones de entrada de petróleo, se vuelve más
difícil para la unidad de flotación lograr un contacto e interacción íntimos entre las burbujas
de gas y las gotas de petróleo dispersas. Como resultado, la Figura 3.45 puede subestimar
las concentraciones de efluentes para concentraciones de aceite en el afluente inferiores a
200 mg/l.
Dependiendo de la concentración de petróleo en el afluente y los requisitos de
calidad en el efluente, la flotación puede servir o no como un proceso independiente
en el tratamiento del agua producida. La calidad del agua proveniente de un
separador de producción primaria tiende a estar en el rango de 500 a 2000 ppm.
Como se puede ver en la Figura 3.45, una unidad de flotación de gas bien diseñada
estaría limitada a una calidad de efluente en el rango de 30 a 80 ppm cuando se usa
como la única unidad de tratamiento de agua aguas abajo del separador primario.
Dado que la eficiencia de separación es razonablemente independiente
320
300
280
260
240
220
Calidad del efluente (mg/l)
200
180 Pobre (mi=0.8)
160
140 Bueno (mi=0.9)
120
100
80 Excelente
60 (mi=0,95)
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Calidad del afluente (mg/l)
FIGURA 3.45. Calidad del efluente versus calidad del afluente.
de la concentración de petróleo afluente, las alteraciones en la operación del

separador primario podrían marcar una diferencia significativa en la calidad del
efluente de flotación de gas. Para cumplir con la calidad del efluente establecida
por las autoridades competentes, normalmente en el rango de 30 a 50 ppm,
generalmente es necesario combinar una unidad de flotación de gas con alguna
unidad entre la unidad de flotación y el separador primario, como un IPC.
Las unidades de flotación de gas requieren un programa de tratamiento
químico personalizado para lograr resultados adecuados. Si el agua producida
proviene de varias fuentes en cantidades variables, el desarrollo de un programa de
tratamiento químico puede ser difícil.
Los volúmenes de agua aceitosa desnatada suelen ser del 2% al 5% de la capacidad
nominal de la máquina y pueden llegar al 10% cuando hay un aumento del flujo de agua en
la unidad. Dado que el volumen de fluido desnatado es una función de la exposición de la
longitud del vertedero a lo largo del tiempo, la operación de la unidad a menos de la
capacidad de diseño aumenta el tiempo de residencia del agua pero no disminuye los
volúmenes de fluido desnatado.
Las unidades de flotación de gas normalmente incluyen múltiples celdas en
serie. Si falla la unidad de aireación mecánica o hidráulica en cualquier celda, el agua
simplemente fluye a través de esa celda con poca o ninguna separación de aceite.
Como resultado, la falla mecánica en una sola celda provoca una degradación en el
rendimiento. Por ejemplo, una unidad de cuatro celdas con una falla mecánica en una
celda se convierte en una unidad de tres celdas capaz de separar el 87,5 % del aceite
disperso en la corriente de alimentación (es decir, 1– (1 – 0,5)3¼0,875).
El equipo de flotación de gas generalmente se compra como una unidad

prefabricada seleccionada de la lista de un proveedor de unidades de tamaño
estándar, en lugar de especificarse y diseñarse a la medida para cada aplicación
específica. Como resultado, la mayor parte del diseño lo realiza el proveedor, y el
usuario tiene relativamente pocas oportunidades de diseño.
Varios factores que deben tenerse en cuenta para mantener el
rendimiento incluyen:
yo Las celdas deben estar correctamente niveladas en la instalación inicial, y

esta condición de nivel debe mantenerse. Dado que el desnatado depende del
funcionamiento adecuado de un vertedero, las pequeñas condiciones fuera de
nivel impedirán el desnatado adecuado del petróleo. El movimiento de las celdas
de flotación también puede generar oleadas de líquido que pueden impedir un
desnatado adecuado.
yo Los niveles de líquido deben controlarse cuidadosamente para permitir
operación de vertedero. Los parámetros del sistema de control de nivel deben
configurarse cuidadosamente para evitar oscilaciones de nivel de líquido. Las
válvulas de estrangulamiento son preferibles a las válvulas de acción rápida tanto
en la entrada como en la salida de agua. Las perturbaciones de flujo provocadas
por la rápida apertura y cierre de las válvulas de acción rápida pueden generar
perturbaciones de nivel. Se prefiere el flujo por gravedad de la corriente de
alimentación de entrada a la unidad de flotación de gas al bombeo. La acción de
alto cizallamiento creada en una bomba romperá las gotas de aceite más grandes
en gotas más pequeñas, lo que dificultará la separación.
Muchas unidades de flotación inducida, particularmente las de flotación mecánica.
yo
unidades de tación, operan a presiones dentro de unas pocas onzas de la

presión atmosférica. Las paredes son delgadas y tienen numerosas
penetraciones para ejes de motores y escotillas de observación. Como
resultado de la simplicidad del diseño, el aire puede ingresar fácilmente a las
unidades alrededor de la paleta o si las escotillas de observación se dejan
abiertas. El oxígeno en el sistema de tratamiento de agua aumenta la tasa de
corrosión en la unidad, así como en todos los equipos de acero al carbono
aguas abajo y puede causar la formación de un precipitado rojizo como
resultado de la oxidación del hierro disuelto en el agua tratada. Para evitar la
corrosión y el precipitado, se debe tener cuidado para evitar la entrada de
oxígeno. Las escotillas se deben dejar cerradas tanto como sea posible y se
debe mantener la integridad de los sellos del eje.
yoEl tratamiento químico adecuado es esencial para el funcionamiento del gas.
flotación. Se debe tener cuidado para garantizar que las instalaciones de inyección
de productos químicos funcionen como se espera y que se administren y mezclen
las dosis adecuadas, tanto para promover una separación suficiente como para
evitar el uso excesivo de productos químicos. El químico personalizado
los tratamientos que involucran polielectrolitos, desemulsionantes, inhibidores de

incrustaciones e inhibidores de corrosión pueden resultar en incompatibilidades
químicas, ya sea entre los productos químicos o entre los tratamientos químicos y
los materiales de las celdas de flotación. Estas incompatibilidades pueden verse
agravadas por la propagación a través de la instalación de tratamiento de
cualquier producto químico agregado aguas arriba del sistema de tratamiento de
agua. Las unidades deben ser monitoreadas por lodos o precipitados inesperados
o por tasas de corrosión o deterioro del elastómero inesperadamente altas.
yo Separación de gases ácidos (H2S, CO2) en una unidad de flotación de gas inducido
puede provocar un aumento del pH, lo que puede provocar incrustaciones. Si este
es el caso, minimizar el flujo de gas puede ayudar a reducir este problema.
Las pruebas de campo indican los siguientes resultados de rendimiento:
yo Las unidades de flotación de gas inducido eliminan el 100 % de las gotas de aceite 10–20metro
m y más y tienen algún efecto sobre las gotas de aceite en el 2- a 5-metrorango de metros
yo La eficiencia de remoción de aceite depende de elegir el producto químico correcto.

Cal y dosificación. (consulte la Figura 3.46).
yo Las unidades mecánicas tienden a ser más eficientes que las hidráulicas.
unidades con concentraciones de afluente de 50 a 150 mg/l, mientras que las
unidades hidráulicas son más eficientes por encima de 500 mg/l. Ambas
unidades son igualmente eficientes entre 150 y 500 mg/l.
yo Los rendimientos de todas las unidades de flotación de gas inducido están relacionados
relativamente insensible a las variaciones de caudal entre el 70% y el
125% del caudal de diseño.
yo Las unidades inducidas mecánicamente parecen tolerar un mayor rendimiento.
fuera de las fluctuaciones de velocidad que las unidades de inducción hidráulica.
yo La eficiencia de separación de todas las unidades depende del afluente
concentración.
yo Cambiar la temperatura del agua de ambiente a 140-F
(60-C) da como resultado una ligera mejora en la recuperación de aceite a valores
de pH normales.
Las unidades de flotación de gas deben usarse cuando:
yo Las concentraciones de aceite de entrada no son demasiado altas (250–500 mg/l).

yo Los requisitos de descarga de efluentes no son demasiado severos
(25–50 mg/l).
yo Las empresas químicas están disponibles para formular un
programa de tratamiento quimico.
yo Los costos de energía son bajos o moderados.
yoLas diferencias de densidad de petróleo/agua son bajas, como los petróleos pesados.
100
Eficiencia de eliminación de aceite (%) Flujo r comió = 1 00% of desi gramo
norte
95
ChEmical dosagramo
mi = 3 metro
soldado americano
90
85
80 Ze Roche Mical dosis mi
90 92 94 96 98 100 102 104 106 108 110 112

Velocidad del rotor del mecanismo (% del diseño)
100
Tasa de alimentación =
75% de Diseño
95
Alimentar r comió = 125% of desi gn
90
85
velocidad re = 10 5% deddiseño
2 4 6 8 10 12
Dosificación química, mg/l
C hemico todo dosage =3mg/litro

95
90
Zmi
Rochmi
Mical dosis mi
85
80
espnecesidad = 105% de desi gn
70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125

Velocidad de avance (% del diseño)
FIGURA 3.46. Eficiencias de remoción de petróleo de unidades de flotación inducida mecánicamente.

Las unidades de flotación de gas no deben usarse cuando:
yo El tamaño y el peso del equipo son consideraciones primordiales.

yo La unidad está sujeta a aceleraciones e inclinaciones como la flotación.
instalaciones de produccion.
yo La corriente de agua a tratar está compuesta por múltiples
fuentes que tienen una química del agua y características del petróleo dispersado
significativamente variables.
yoEl apoyo de servicio de los proveedores de productos químicos para el tratamiento del agua es
limitado.
yo Se requieren concentraciones de aceite efluente muy bajas.
yo Los costos de energía son altos.
3.6.7 Hidrociclones
Consideraciones Generales
Desde principios de la década de 1980, los hidrociclones se han utilizado en el tratamiento
del agua producida para eliminar el aceite del agua antes de su descarga. Los hidrociclones
que se utilizan para eliminar el aceite del agua se denominan hidrociclones de "eliminación
de aceite líquido-líquido". Los hidrociclones líquido-líquido se clasifican además como
hidrociclones estáticos o dinámicos.
Principios de operacion
Los hidrociclones, a veces llamados "separadores de gravedad mejorados", utilizan la fuerza
centrífuga para eliminar las gotas de aceite del agua aceitosa. Como se muestra en
Figura 3.47, un hidrociclón estático de eliminación de aceite generalmente consta de
revestimientos contenidos dentro de un recipiente o capa exterior que retiene la presión. El
revestimiento consta de las siguientes cuatro secciones: una cámara de turbulencia
cilíndrica, una sección de reducción concéntrica, una sección cónica fina y una sección de
cola cilíndrica. La figura 3.48 muestra una embarcación multilínea típica.
El agua aceitosa ingresa a la cámara de remolino cilíndrica a través de una
boquilla de entrada tangencial (Figura 3.49), creando un vórtice de alta velocidad
con un núcleo central de flujo inverso. El fluido se acelera a medida que fluye a
través de la sección reductora concéntrica y la sección cónica fina. Luego, el
fluido continúa a una velocidad constante a través de la sección de cola cilíndrica.
Las gotas de aceite más grandes se separan del fluido en la sección cónica fina,
mientras que las gotas más pequeñas se eliminan en la sección de cola. Las
fuerzas centrípetas hacen que las gotas de menor densidad se muevan hacia el
núcleo central de baja presión, donde se produce el flujo inverso axial. El aceite
se elimina a través de un puerto de rechazo de diámetro pequeño ubicado en la
cabeza del hidrociclón. El agua limpia se elimina a través de la salida aguas abajo.
Agua aceitada
Tangencial 3
Entrada
fino cónico
Boquilla Sección 4
Cola cilíndrica
Sección
Rechazo de aceite
Agua limpia
subdesbordamiento
Desbordamiento
Punto en el cual
hidrociclón
Se especifica el tamaño
1 2
Cilíndrico Concéntrico
Sección de remolino Reduciendo
Sección
FIGURA 3.47. Revestimiento de separación de hidrociclón estático líquido-líquido.
FIGURA 3.48. Buque hidrociclón multiliner.
El mecanismo de separación dentro de un hidrociclón se rige por la ley de

Stokes. Sin embargo, en un hidrociclón, la fuerza gravitatoria es varios órdenes
de magnitud (entre 1000 y 2000 g) más alta que la disponible en los equipos de
separación basados en la gravedad convencionales. Se establece un vórtice de
alta velocidad con un núcleo central de flujo inverso mediante la entrada a través
de una entrada tangencial especialmente diseñada (Figura 3.49). El fluido se
acelera (compensando así las pérdidas por fricción) a través de las secciones
reductoras concéntricas y cónicas finas del ciclón, donde la mayor parte de
FIGURA 3.49. Boquilla de entrada tangencial.
se produce la separación, en la sección cilíndrica de la cola, donde se

recuperan las gotitas más pequeñas y de movimiento más lento. El tamaño
de un hidrociclón (por ejemplo, 35 o 60 mm) se refiere al diámetro en la
transición entre la reducción concéntrica y la sección cónica fina del ciclón
(ver Figura 3.47).
Las gotas de aceite más livianas migran hacia el núcleo central interno donde ocurre
una inversión axial del flujo, lo que resulta en la eliminación de la fase enriquecida con
aceite de menor densidad a través de un orificio de diámetro pequeño (el puerto de rechazo
o el buscador de vórtice) ubicado en el centro. del cabezal de entrada. Este flujo también se
conoce como flujo de rechazo o desbordamiento. La corriente de agua empobrecida en
aceite sale por el extremo aguas abajo (también conocido como subdesbordamiento).
Un hidrociclón se puede orientar horizontal o verticalmente, aunque la orientación

horizontal es más común. La orientación horizontal requiere más área del plano (espacio de
cubierta) pero es más conveniente para el mantenimiento (se requiere un espacio libre de
aproximadamente 42 pulgadas para quitar los revestimientos de la embarcación). La
energía requerida para lograr la separación es proporcionada por la presión diferencial a
través del ciclón. Generalmente se necesita un mínimo de 100 psi. Las presiones más altas
son preferibles cuando están disponibles. La corriente de rechazo es del orden del 1 al 3%
en volumen de la entrada. Solo alrededor del 10% (por volumen) de la corriente de rechazo
es aceite, el resto es agua. La corriente de rechazo se puede dirigir de regreso al separador
a través de una bomba de cavidad progresiva de bajo cizallamiento. Cabe señalar, sin
embargo, que en ciertas aplicaciones de campo, los productos químicos de los campos
petroleros han provocado la hinchazón del estator de goma de estas bombas, lo que ha
provocado un rendimiento deficiente. En tales situaciones, una bomba centrífuga de una
sola etapa de baja velocidad con un impulsor abierto puede ser adecuada.
Muchas instalaciones de hidrociclón suelen incluir un recipiente de

desgasificación aguas abajo de la salida de agua limpia del producto. El recipiente
proporciona un tiempo de residencia corto sirviendo esencialmente como un solo gas
unidad de flotación. El buque también proporciona un volumen de captura de residuos de petróleo en

caso de alteraciones importantes y un tiempo de residencia adicional para los productos químicos que
rompen la emulsión.
Hidrociclones estáticos
Los hidrociclones estáticos requieren una presión mínima de 100 psi para producir las
velocidades requeridas. Los fabricantes hacen diseños que funcionan a presiones más
bajas, pero estos modelos no siempre han sido tan eficientes como los que funcionan
a presiones de entrada más altas. Si no se dispone de una presión de separación
mínima de 100 psi, se debe usar una bomba de bajo cizallamiento (p. ej., una bomba
de cavidad progresiva) o se debe usar suficiente tubería entre la bomba y el
hidrociclón para permitir la coalescencia de las gotas de aceite en la tubería. Como es
el caso de las unidades de flotación, los hidrociclones no parecen funcionar bien con
gotas de aceite de menos de 10 a 20metrom de diámetro.
El rendimiento está influenciado principalmente por la tasa de rechazo y la tasa
de caída de presión (PDR). La relación de rechazo se refiere a la relación entre la tasa
de fluido de rechazo y la tasa de fluido de entrada total. Por lo general, la relación
óptima es entre 1% y 3%. Esta relación también es proporcional a la PDR. La operación
por debajo de la relación óptima de rechazo dará como resultado una baja eficiencia
de eliminación de aceite. La operación por encima de la relación de rechazo óptima no
afecta la eficiencia de eliminación de aceite, pero aumenta la cantidad de líquido que
debe ser reticulado a través de la instalación. El PDR se refiere a la relación entre la
diferencia de presión entre las entradas y las salidas de rechazo y la diferencia entre la
entrada y la salida de agua. Normalmente se desea una PDR de entre 1,4 y 2,0. El
rendimiento también se ve afectado por el tamaño de las gotas de aceite de entrada,
la concentración de aceite de entrada, la gravedad específica diferencial,
Temperaturas superiores a 80-F resultado en una mejor operación.
Aunque el rendimiento de los hidrociclones varía de una instalación a otra (como
ocurre con las unidades de flotación), la suposición de una eliminación de petróleo del 90 %
es un número razonable para el diseño. A menudo, la unidad funcionará mejor que esto,
pero por motivos de diseño no sería prudente suponer que esto sucederá. El rendimiento
no se puede predecir con mayor precisión a partir de pruebas de laboratorio o de campo
porque depende del cizallamiento y la coalescencia reales que se producen en condiciones
de flujo de campo y de las impurezas en el agua, como los productos químicos residuales
de tratamiento y corrosión y la arena, las incrustaciones y los productos de corrosión. que
varían con el tiempo.
Los hidrociclones son excelentes dispositivos coalescentes y, en realidad,
funcionan mejor como un dispositivo de tratamiento primario seguido de un
recipiente de desnatado aguas abajo que puede separar entre 500 y 1000metrom
gotitas que salen con el efluente de agua. En la Figura 3.50 se muestra un P&ID
simplificado para un hidrociclón.
Las ventajas de los hidrociclones estáticos incluyen que (1) no tienen
partes móviles (por lo tanto, se requiere un mantenimiento mínimo y la
atención del operador), (2) su diseño compacto reduce el peso y el espacio
clarificador
Inyección
3 fases
Separador Drenajes de cubierta
Desnatadora
400psi
Rechazo de aceite
10 psi
del tratante
Espumadera, etc
30 psi
Acumulador
Descarga
Montón
FIGURA 3.50. P&ID simplificado que muestra un hidrociclón utilizado como dispositivo de
tratamiento preliminar.
requisitos en comparación con los de una unidad de flotación, (3) son insensibles al
movimiento (por lo tanto, son adecuados para instalaciones flotantes), (4) su diseño
modular permite una fácil adición de capacidad, y (5) ofrecen costos operativos más
bajos en comparación con las unidades de flotación, si la presión de entrada está
disponible.
Las desventajas incluyen la necesidad de instalar una bomba si el aceite está
disponible solo a baja presión y la tendencia del puerto de rechazo a taparse con
arena o incrustaciones. La arena en el agua producida provocará la erosión de los
conos y aumentará los costos operativos.
El rendimiento de los hidrociclones se ve afectado por los siguientes
parámetros:
Tamaño de gota de aceite (a concentraciones fijas).Eficiencia en general

yo
disminuye a medida que se reduce el tamaño de las gotas de aceite. Esto es

consistente con la ley de Stokes, donde una gota más pequeña se moverá
menos rápidamente hacia el núcleo del hidrociclón. Gotas por debajo de
cierto tamaño (alrededor de 30metrom) no son capturadas por el hidrociclón
y, por lo tanto, a medida que el tamaño medio de las gotas de aceite de
alimentación disminuye, más gotas pequeñas escapan y la eficiencia cae.
Deben evitarse las restricciones (válvulas, accesorios, etc.) y las bombas que
provocan el corte de las gotas en el flujo entrante.
yo Gravedad específica diferencial.A una temperatura constante, la
La eficiencia de remoción de petróleo del hidrociclón aumenta a medida que aumenta la
salinidad y/o disminuye la gravedad específica del crudo. A medida que aumenta la
diferencia de gravedad específica entre el agua y el petróleo, se produce una mayor
fuerza impulsora para la eliminación del petróleo en el hidrociclón.
yo Temperatura de entrada.La temperatura de la corriente de entrada de agua

producida determina la viscosidad de las fases de aceite y agua y la diferencia
de densidad entre las dos fases. A medida que aumenta la temperatura, la
viscosidad del agua disminuye ligeramente, mientras que la diferencia de
densidad aumenta sustancialmente. Esto se debe a que la densidad del
aceite disminuye a un ritmo más rápido que la densidad del agua.
Temperaturas superiores a 80-F resultado en una mejor operación.
yo Caudal de entrada.La fuerza centrfuga inducida en la hidrocicl-
clon es una función del caudal. A tasas de flujo bajas, existe una
velocidad de entrada insuficiente para establecer un vórtice y la
eficiencia de separación es baja. Una vez que se establece el vórtice, la
eficiencia aumenta lentamente en función del caudal hasta un punto en
el que la presión en el núcleo se aproxima a la atmosférica. Cualquier
aumento adicional en la tasa de flujo dificulta el flujo de aceite desde la
salida de rechazo y hace que disminuya la eficiencia. Además, una
velocidad de flujo alta puede provocar el cizallamiento de las gotitas.
Este caudal máximo es la "capacidad" de la cámara. El caudal se controla
mediante la contrapresión en la salida de flujo inferior. La relación de
caudal máximo a mínimo, determinada por la eficiencia de separación
más baja aceptable y la caída de presión disponible, es la "relación de
reducción" para una aplicación determinada.
Hidrociclones dinámicos
La principal diferencia entre los hidrociclones estáticos y dinámicos es que en el
hidrociclón dinámico se usa un motor externo para hacer girar la capa exterior
del hidrociclón, mientras que en un hidrociclón estático la capa exterior está
estacionaria y la presión de alimentación suministra la energía para lograr la
separación del aceite del hidrociclón. agua (no se requiere motor externo).
Como se muestra en la Figura 3.51, un hidrociclón dinámico consta de un
cilindro giratorio, entrada y salida axial, boquilla de rechazo y motor externo. La
rotación del cilindro crea un "vórtice libre". La velocidad tangencial es inversamente
proporcional a la distancia a la línea central del ciclón. Dado que no existe una
geometría compleja que requiera una caída de presión alta, las unidades dinámicas
pueden operar a presiones de entrada más bajas (aproximadamente 50 psig) que las
unidades estáticas. Además, el efecto de la tasa de rechazo no es tan importante en
unidades dinámicas como lo es en unidades estáticas.
El rendimiento dinámico del hidrociclón se ve afectado por los siguientes
parámetros:
Flujo de rechazo.El flujo de rechazo debe permanecer constante en todo el

yo
rango de flujo de entrada.

yo Velocidad rotacional.Altas velocidades de rotación (entre 1000 y
3000 rpm) generan fuerzas centrífugas más altas, que a su vez producen
mejores eficiencias de eliminación de aceite a un caudal dado.
Entrada
Sellos mecánicos
Paleta giratoria
Pared Giratoria
Pared exterior
Motor
Sellos mecánicos
Rechazar
Toma de corriente
FIGURA 3.51. Separación hidrociclónica dinámica líquido-líquido.
La eficiencia de remoción de aceite, que es función de la distribución del

tamaño de gota, está entre 50% y 75%. Las unidades dinámicas son más
efectivas para eliminar pequeñas gotas de aceite (15metrom) del agua.
Los hidrociclones dinámicos han encontrado pocas aplicaciones debido a la
mala relación costo-beneficio.
Criterios de selección y pautas de aplicación Los

hidrociclones se pueden aplicar cuando:
1. El tamaño medio de las partículas de aceite supera los 30metrometro.

2. La presión de alimentación del agua producida es de al menos 100 psig.
3. El espacio de la cubierta de la plataforma es una consideración crítica. Los

hidrociclones tienen requisitos de peso y tamaño reducidos en comparación con
otros equipos de tratamiento de agua de la misma capacidad.
4. El movimiento de la plataforma es importante, como las plataformas con patas
tensadas o las instalaciones de producción flotantes, ya que el hidrociclón es
insensible al movimiento. Otros dispositivos, como las celdas de flotación, se ven
afectados negativamente ya que el movimiento de la plataforma dificulta el
control preciso del nivel (utilizando vertederos u otros dispositivos de control).
5. No está presente una cantidad apreciable de sólidos.
6. No hay presente una cantidad apreciable de gas libre.
7. El caudal y la concentración de aceite del agua de alimentación son bastante constantes.
8. Se desea un bajo mantenimiento del equipo. Dado que un hidrociclón no tiene
partes móviles, sus requisitos de mantenimiento son bastante bajos.
9. Existen limitaciones de energía. Los hidrociclones no requieren ningún suministro
de energía externo, a excepción de una bomba de rechazo-reciclado de baja HP
(alrededor de 5 HP).
No son aplicables cuando:
1. Existe una emulsión compacta, con un tamaño medio de gota de aceite inferior a 30
metrom (afirmación del fabricante de que los revestimientos de alta eficiencia más
nuevos son capaces de eliminar 20metrometro).
2. La presión del agua de alimentación es inferior a 100 psig. Se requeriría una
bomba para desarrollar la presión adecuada para usar un hidrociclón. Sin
embargo, las bombas pueden hacer que las gotas de aceite se corten, lo
que dificulta la separación por parte de un hidrociclón.
3. La diferencia de gravedad específica entre el petróleo y el agua es
relativamente baja, es decir, se está produciendo crudo pesado.
4. Se arrastra una cantidad considerable de arena en el agua producida. La arena
podría taponar potencialmente el orificio de rechazo y también provocar la
erosión del revestimiento.
Dimensionamiento y Diseño
El desempeño de los hidrociclones se mide en términos de eficiencia de

remoción de aceite (MI).
½ðCi- CoÞð100Þ
Eficiencia de eliminación de aceite del producto:mi¼ ;
Ci
dónde
Ci¼concentración de aceite disperso en el agua de alimentación, C

o¼concentración de aceite disperso en el agua efluente.
La Figura 3.52 muestra las curvas de eficiencia de remoción generalizadas

de un hidrociclón. Para un caso típico (30-aceite API y agua 1.05 SG), el
la gravedad específica diferencial es 0.17 y la eficiencia de eliminación sería 92% de

40-metrom, 85% de 30-metrom, y el 68% de 20-metrogotitas de aceite m.
La Figura 3.53 muestra un esquema de control típico para un hidrociclón.
3.6.8 Pilas de eliminación

Las pilas de eliminación son tuberías de extremo abierto de gran diámetro (de 24 a 48
pulgadas) unidas a la plataforma y que se extienden por debajo de la superficie del agua.
Sus usos principales son (1) concentrar todas las descargas de la plataforma en un solo
lugar, (2) proporcionar un conducto protegido de la acción de las olas para que las
descargas puedan colocarse lo suficientemente profundas para evitar que se produzcan
reflejos durante condiciones adversas y (3) proporcionar una alarma o punto de parada en
caso de una falla que provoque que el aceite fluya por la borda.
50 micras
100
40 micras
30 micras
Eficiencia de eliminación (%)
20 micras
80
60
10 micras
40
0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30

Gravedad específica diferencial
FIGURA 3.52. Curvas de rendimiento generalizadas para hidrociclón.
Aceite
HP Al separador LP
LC
Aceite Recuperado
hidrociclón
Gas
Separador LC LC
LC
desgasificación
Buque
Agua para desechar
FIGURA 3.53. Esquema de control típico para un hidrociclón.

La mayoría de las autoridades competentes exigen que toda el agua producida sea
tratada (tanque desnatador, coalescente o flotación) antes de su eliminación en una pila de
eliminación. En algunos lugares, se permiten pilas de eliminación para recolectar agua
producida tratada, arena tratada, líquidos de bandejas de goteo y drenajes de cubierta, y
como trampa final para líquidos de hidrocarburos en caso de que se vuelque el equipo.
Las pilas de disposición son particularmente útiles para la

disposición de drenaje de cubierta. Este flujo, que se origina en agua de
lluvia o agua de lavado, generalmente contiene gotas de aceite
dispersas en una fase de agua dulce o salada cargada de oxígeno. El
oxígeno en el agua la vuelve altamente corrosiva, y la mezcla con el agua
producida puede provocar la deposición de incrustaciones y el
taponamiento de los tanques de skimmer, coalescedores de placas o
unidades de flotación. El flujo es muy irregular y, por lo tanto, provocaría
trastornos en estos dispositivos. Finalmente, este flujo debe gravitar
hacia un punto bajo para la recolección y se bombea a un nivel más alto
para su tratamiento o se trata en ese punto bajo. Las pilas de desechos
son excelentes para este propósito. Se pueden proteger contra la
corrosión, por diseño están ubicados lo suficientemente bajos en la
plataforma para eliminar la necesidad de bombear el agua,
Tamaño de la pila de eliminación
El agua producida que se desecha ha sido tratada en recipientes que tienen la

capacidad de tratar gotas más pequeñas que las que se puede predecir que se
depositarán en la pila de disposición relativamente delgada. Pequeñas
cantidades de separación ocurrirán en la pila de eliminación debido a la
coalescencia en la tubería de entrada y en la tubería misma. Sin embargo, no se
puede esperar un tratamiento significativo del agua producida.
La mayoría de las autoridades competentes exigen que el drenaje de la cubierta
se elimine sin aceite libre. Si el drenaje de la cubierta es simplemente agua de lluvia
contaminada, el diámetro de la pila de eliminación se puede estimar a partir de la
siguiente ecuación, asumiendo la necesidad de separar 150-metrom gotitas:
unidades de campo
0:3dqwþ0:356ADRwþq WDÞ
d2 ¼ ; (3.26a)
dDSGÞ
Unidades SI
28;289d q w þ0:001A DRw þqWDÞ

d2 ¼ ; (3.26b)
dDSGÞ
dónde
d ¼diámetro interno del pilote, pulg. (mm),

qw ¼tasa de agua producida (si está en la pila de eliminación), bwpd (m3/hora), ¼
AD área en planta de la plataforma, pies2(metro2), ¼índice de lluvia, pulg./h (mm/
Rw h)
¼2 pulg./h para el Golfo de México (50 mm/h para GOM), DSG¼
diferencia en la gravedad específica entre las gotas de aceite y
agua de lluvia,
qWD¼tasa de lavado, BPD (m3/h)
¼1500 N (9,92 N),
norte ¼número de mangueras de lavado de 50 gpm (189,25 l/min),
En las Ecuaciones (3.26a) y (3.26b) se debe usar la tasa de lavado o la

tasa de lluvia, ya que es muy poco probable que ambas ocurran al
mismo tiempo. La tasa de agua producida solo se usa si el agua
producida se envía a la pila para su eliminación.
La longitud de la pila de eliminación debe ser tan larga como lo permita la
profundidad del agua en aguas poco profundas para proporcionar la máxima contención
de hidrocarburos en caso de mal funcionamiento y para minimizar la aparición potencial de
cualquier brillo. En aguas profundas, la longitud se establece para garantizar que se pueda
medir una alarma y luego una señal de apagado antes de que la pila se llene de petróleo.
Estas señales deben ser lo suficientemente altas para no registrar cambios de
marea. La longitud de la inmersión de la pila por debajo del nivel normal del agua
requerida para asegurar que se detectará un nivel alto antes de que el petróleo llegue
a 10 pies del fondo está dada por
unidades de campo
dHTþHSþH AþHDakota del SurÞSGoþ10;

L¼ (3.27a)
dDSGÞ
Unidades SI
dHT þH SþHAþHDakota del SurÞSGoþ0:6;
L¼ (3.27b)
dDSGÞ
dónde
L ¼profundidad del pilote por debajo del nivel medio del agua (MWL; sumergido
longitud), pies (m),
Ht ¼rango de marea normal, pies (m),
Hs ¼marejada ciclónica anual de diseño, ft (m), ¼nivel
HA de alarma (generalmente 2 pies), pies (m),
HDakota del Sur ¼nivel de apagado (generalmente 2 pies o 0,6 m), pies (m),
(SG)o¼gravedad específica del aceite en relación con el agua.
En aguas poco profundas es posible medir la interfaz agua-petróleo

para alarma o parada con un arreglo de burbujas y una pila más corta.
Entrada
Fuera de aceite
Hasi que
HA
HS Nivel normal de aceite
Hr
Nivel medio de agua
HO
Elevación de entrada
Debajo de lo normal
Interfaz agua-aceite
10°
FIGURA 3.54. Longitud de la pila de eliminación.
Sin embargo, esto no se recomienda cuando la profundidad del agua permite una pila más larga.
Para minimizar los efectos de la acción de las olas, se requiere una longitud mínima de pilote de
aproximadamente 50 pies. La figura 3.54 es un esquema que muestra la longitud de la pila de
eliminación.
pilas descremadas
La pila desnatada es un tipo de pila de eliminación. Como se muestra en la Figura

3.55, el flujo a través de la serie múltiple de placas deflectoras crea zonas sin flujo que
reducen la distancia que debe ascender una gota de aceite determinada para
separarse del flujo principal. Una vez en esta zona, hay mucho tiempo para
Para ventilar o llamarar
Fuera de aceite
desagües abiertos Sólidos/Drenajes Cerrados
Nivel de aceite
Aceite
El nivel del mar

Aceite
Aceitoso Tubo de subida
Agua
te
ei
Ac
Ac Zona de reposo
ei
te
y
ag
ua Zona de flujo
e
eit
Ac
Ánodo
Zona
Inactivo
te
ei
Ac
Distancia
Creciente
Aceite
Aceite
Diámetro de la tubería
Salida de agua
FIGURA 3.55. Sección transversal que muestra el patrón de flujo de una pila desnatada.
coalescencia y separación por gravedad. Las gotas más grandes luego migran por la
parte inferior del deflector hasta un sistema de recolección de aceite.
Además de ser más eficientes que las pilas de desecho estándar, desde el punto
de vista de la separación de petróleo, las pilas de desnatado tienen el beneficio
adicional de proporcionar cierto grado de limpieza de arena. La mayoría de las
autoridades con jurisdicción afirman que la arena producida debe eliminarse sin
“petróleo gratis”. Es dudoso que la arena del drenaje de un recipiente cumpla con este
criterio cuando se desecha en una pila de desechos estándar.
La arena que atraviesa la longitud de una pila desnatada desgastará los
deflectores y se lavará con agua. Se puede decir que esto elimina el petróleo libre que
luego se captura en una zona de reposo.
Tamaño de pila descremada
La determinación de la longitud de la pila de desnatado es la misma que para

cualquier otra pila de eliminación. Debido al complejo régimen de flujo, aún no se ha
desarrollado una ecuación adecuada para dimensionar los pilotes descremados para
el drenaje de la cubierta. Sin embargo, la experiencia de campo ha indicado que se
obtiene un efluente aceptable con un tiempo de retención de 20 minutos en la sección
deflectora de la pila. Usando esto y suponiendo que el 25% del volumen lo ocupan las
zonas coalescentes, tenemos lo siguiente:
unidades de campo
d2L0¼19:1dqwþ0:356ADRwþqWDÞ; (3.28a)
Unidades SI
d2L0¼565;811dqwþ0:001ADRwþqWDÞ; (3.28b)
dóndeL0es la longitud de la sección del deflector, en pies [la longitud sumergida

es L0þ15 pies (L0þ4,6 m) para permitir una entrada y salida de la sección del
deflector].
3.6.9 Sistemas de drenaje

Un sistema de drenaje que está conectado directamente a recipientes a presión se
denomina sistema de drenaje "a presión" o "cerrado". Un sistema de drenaje que
recolecta líquidos que se derraman en el suelo es un drenaje "atmosférico", "por
gravedad" o "abierto". Se debe suponer que el líquido en un sistema de drenaje
cerrado contiene gases disueltos que destellan en el sistema de drenaje y pueden
convertirse en un peligro si no se manejan adecuadamente. Además, se debe suponer
que una válvula de drenaje cerrada podría dejarse abierta por accidente. Una vez que
el líquido se haya drenado del recipiente, una gran cantidad de gas fluirá fuera del
recipiente hacia el sistema de drenaje cerrado (descarga de gas) y deberá manejarse
de manera segura. Por lo tanto, los sistemas de drenaje cerrados siempre deben
dirigirse a un recipiente a presión y nunca deben conectarse a un sistema de drenaje
abierto.
El líquido recogido en un sistema de drenaje abierto suele ser agua de

lluvia o agua de lavado contaminada con aceite. Con el aceite circulando
normalmente de regreso al proceso, se debe hacer todo lo posible para
minimizar la cantidad de agua aireada que se recicla con el aceite. Este objetivo
se logra mejor enrutando drenajes abiertos a un tanque de sumidero que tenga
una capa de gas y funcione como un skimmer. Para evitar que el gas del
desnatador fluya por el desagüe, se debe construir un sello de agua en la
entrada del tanque del sumidero. También se deben instalar sellos de agua en
los laterales de edificios o recintos separados para evitar que el sistema de
drenaje abierto sea un conducto de gas de un lugar a otro de la instalación.
3.7 Información requerida para el diseño
3.7.1 Calidad del efluente

yoConcentración admisible de aceite en el agua efluente. Los Estados Unidos
La Agencia de Protección Ambiental (EPA) establece la cantidad
máxima de contenido de aceite y grasa en el agua que se puede
descargar en las aguas navegables de los Estados Unidos. En otras
localidades los gobiernos locales u órganos de gobierno
establecerán este criterio.
yo Caudal de agua producida (qw, bwpd)
yoGravedad específica del agua del agua producida (SG)w. Suponga 1.07 si
los datos no están disponibles.
yoViscosidad de las aguas residuales a temperaturas de flujo (metro,c.p.). Asumir
1,0 cp si los datos no están disponibles.
yoGravedad específica del aceite a temperatura de flujo (SG)o
yoTasa de lluvia de diseño (Rw, pulg./h). Suponga 2 pulg./h en el Golfo de
México
yo Caudal para lavado (QWD, BPD). Suponga 1500 bwpd por
Manguera de lavado de 50 gpm.
yo Concentración de aceite soluble en condiciones de descarga (mg/l o ppm)
3.7.2 Calidad del agua afluente

Agua Producida
El primer paso para elegir un sistema de tratamiento de agua es caracterizar
las corrientes de agua afluentes. Es necesario conocer tanto elconcentración de
aceiteen esta corriente y ladistribución de tamaño de partículaasociado a esta
concentración. Esto se determina mejor a partir de muestras de campo y datos
de laboratorio.
Se han realizado varios intentos para desarrollar procedimientos de diseño para
determinar la concentración de petróleo en las salidas de agua a partir de eliminadores y
tratadores de agua libre diseñados adecuadamente. Una suposición conservadora sería que
el agua contiene menos de 1000–2000 mg/l de hidrocarburos dispersos.
Es posible rastrear teóricamente la distribución del tamaño de las partículas hacia

arriba de la tubería, a través del estrangulador, las líneas de flujo, los colectores y el equipo
de producción hasta el orificio ciego de agua libre utilizando las ecuaciones presentadas en
las secciones anteriores. Sin embargo, se desconocen muchos de los parámetros necesarios
para resolver estas ecuaciones, especialmente aquellos que involucran coalescencia.
Debido a la dispersión a través de la válvula de descarga de agua, la distribución del
tamaño del aceite en la salida de un eliminador de agua libre o un tratador térmico no es un
parámetro de diseño significativo. A partir de la teoría de la dispersión, se puede demostrar
que, después de pasar por la válvula de descarga, se obtiene un diámetro máximo de gota
del orden de 10 a 50metrom existirá independientemente de la distribución del tamaño de
las gotas aguas arriba de esta válvula.
Si hubiera tiempo suficiente para que se produjera la coalescencia en la
tubería aguas abajo de la válvula de descarga, el diámetro máximo de gota
estaría definido por la Ecuación (3.2) antes de que el agua ingrese al primer
recipiente en el sistema de tratamiento de agua.
La solución de esta ecuación requiere la determinación de la tensión
superficial. La tensión superficial de una gota de aceite en una fase continua
de agua está normalmente entre 1 y 50 dyn/cm. No es posible predecir el
valor sin mediciones reales de laboratorio en el agua producida. Pequeñas
cantidades de impurezas en el agua producida pueden reducir
significativamente la tensión superficial de lo que podría medirse en agua
sintética. Además, como estas impurezas cambian con el tiempo, también lo
hará la tensión superficial. En ausencia de datos se recomienda un diámetro
máximo de entre 250 y 500metrom ser utilizado para el diseño.
Está claro que habrá una distribución de tamaños de gota desde cero
hasta el tamaño máximo, y esta distribución dependerá de parámetros
desconocidos en el momento del diseño inicial. Los datos experimentales
indican que una suposición conservadora para el diseño sería caracterizar la
distribución por una línea recta, como se muestra en la Figura 3.3.
Aceite Soluble
En todos los sistemas, las sustancias que aparecen como "aceite" en el
procedimiento de prueba de laboratorio se disolverán en el agua. Esto es
especialmente cierto cuando las muestras se acidifican para su "estabilización"
antes de la extracción con un solvente. Este aceite soluble no puede ser
removido por los sistemas discutidos en este capítulo. La concentración de aceite
soluble debe restarse de los criterios de descarga para obtener una
concentración de aceite disperso para el diseño. En raras ocasiones se han
medido concentraciones de aceite soluble de hasta 1000 mg/l.
Drenaje de cubierta
Las reglamentaciones federales y la mayoría de las autoridades competentes exigen que se
elimine el "petróleo libre" del drenaje de la plataforma antes de desecharlo. Es
extremadamente difícil predecir la distribución del tamaño de las gotas de aceite para
agua de lluvia o agua de lavado que se recolecta en un sistema de drenaje

abierto, y las regulaciones no definen qué tamaño de gota se entiende por
"aceite libre".
La práctica tradicional de la refinería es dimensionar el equipo de tratamiento de
agua de drenaje para eliminar todas las gotas de aceite 150metrom de diámetro o mayor. Si
no se dispone de otros datos, se recomienda utilizarlos para dimensionar los sumideros y
las pilas de eliminación.
3.8 Procedimiento de selección de equipos
Es deseable traer la información incluida anteriormente en un formato que pueda ser

utilizado por el ingeniero de diseño al seleccionar y dimensionar las piezas
individuales del equipo necesario para un sistema total de tratamiento de agua. Las
reglamentaciones federales y la mayoría de las autoridades con jurisdicción exigen
que el agua producida del golpe de gracia de agua libre reciba al menos algún tipo de
tratamiento primario antes de enviarse a una pila de disposición o pila desnatada. El
drenaje de la plataforma se puede dirigir a una pila de eliminación del tamaño
adecuado que eliminará el "petróleo libre".
Todo diseño de sistema de tratamiento de agua debe comenzar con el
dimensionamiento, para la separación de líquidos de un separador trifásico, un tratador
calentador o un eliminador de agua libre. Estos recipientes deben dimensionarse de
acuerdo con los procedimientos discutidos en capítulos anteriores.
Con la excepción de estas restricciones, el ingeniero de diseño es
libre de disponer el sistema como mejor le parezca. Hay muchas
combinaciones potenciales del equipo descrito anteriormente. Bajo
ciertas circunstancias, puede ser apropiado verter el agua de un orificio
ciego de agua libre directamente a un tanque desnatador para el
tratamiento final antes de la descarga. En otras circunstancias, puede
ser necesario un sistema completo de coalescedores de placas, unidades
de flotación y pilotes descremados. En el análisis final, la elección de una
combinación particular de equipo y su tamaño debe depender bastante
del juicio y la experiencia del ingeniero de diseño. El siguiente
procedimiento es solo una guía y no un sustituto de este juicio y
experiencia. Muchas de las correlaciones presentadas aquí deben
refinarse a medida que se disponga de nuevos datos y experiencia
operativa.
1. Determinar el contenido de aceite del afluente de agua producido.

En ausencia de otra información, se podría suponer 1000–2000
mg/l.
2. Determinar la calidad del efluente de petróleo disperso. En ausencia de
otra información, use 23 mg/l para el diseño en el Golfo de México y
otras áreas similares (29 mg/l permitidos para menos de 6 mg/l de
aceite disuelto).
3. Determinar la distribución del tamaño de las gotas de aceite en la corriente

de agua producida afluente. Utilice una distribución en línea recta con un
diámetro máximo de 250–500metrom en ausencia de mejores datos.
4. Determinar el diámetro de las partículas de aceite que se deben tratar para
cumplir con la calidad requerida del efluente. Esto se puede calcular como la
calidad del efluente dividida por la calidad del afluente multiplicada por el
diámetro máximo de partículas de aceite calculado en el paso 3.
5. Si hay una gran cantidad de espacio disponible (como en una ubicación en tierra),
considere un sistema SP Pack. Continúe con el paso 10. Si la respuesta al paso 4
es menor que 30–50metrom, se necesita una unidad de flotación o un ciclón.
Continúe con el paso 6. Si la respuesta al paso 4 es mayor que 30metrom, se
podría usar un tanque descremado o un coalescente de placas como una sola
etapa de tratamiento, pero esto no es realmente recomendable. Continúe con
el paso 9.
6. Determinar la calidad del afluente de la celda de flotación a partir de la calidad requerida del
efluente, suponiendo una eliminación del 90 %. La calidad del afluente es la calidad del
efluente deseada multiplicada por 10.
7. Si la calidad del afluente de la celda de flotación requerida es inferior a la calidad
determinada en el paso 1, determine el diámetro de las partículas que se deben
tratar en el tanque desnatador o en los coalescedores de placas para cumplir
con esta calidad. Esto se puede calcular como la calidad del afluente de la celda
de flotación dividida por la calidad del afluente determinada en el paso 1 por el
diámetro máximo de partícula calculado en el paso 3.
8. Determinar el efluente del hidrociclón, suponiendo que tiene una
eficiencia del 90 %, y determinar el diámetro de las partículas que
deben tratarse en el recipiente desnatador aguas abajo, suponiendo
que dmáximo¼500. Este valor se puede calcular como 500 veces la
calidad del efluente de hidrocarburos dispersos (paso 1) dividida por la
concentración del efluente del hidrociclón.
9. Determine las dimensiones del skimmer.
una. Elija la configuración horizontal o vertical.
b. Elija recipiente a presión o recipiente atmosférico.
C. Determina el tamaño. Consulte las ecuaciones apropiadas.
10. Determinar la eficiencia general requerida, la eficiencia por etapa y
el número de etapas para un sistema SP Pack.
11. Determinar las dimensiones de los coalescedores de placas.
una. Elija la configuración de flujo cruzado o CPI.
b. Determina el tamaño. Consulte las ecuaciones apropiadas.
12. Elija coalescedores de placa, paquete SP o tanque descremado para la aplicación,
teniendo en cuenta el costo y el espacio disponible.
13. Elija el método de manejo del drenaje de la plataforma.
una. Determine si la tasa de agua de lluvia o la tasa de lavado gobiernan el
diseño.
b. Tamaño de la pila de eliminación para drenaje asumiendo 150-metroEliminación
de gotas m. Consulte las ecuaciones apropiadas.
C. Si el diámetro de la pila de eliminación es demasiado grande,
i. Tanque de sumidero del tamaño para usar con la pila de eliminación (consulte las
ecuaciones correspondientes), o
ii. Tamaño de la pila desnatada (consulte las ecuaciones correspondientes).
3.9 Especificación del equipo

Una vez que se seleccionan los tipos de equipo usando el procedimiento anterior, las
ecuaciones de diseño presentadas en este capítulo se pueden usar para especificar los
principales parámetros de tamaño para cada uno de los tipos de equipo.
3.9.1 Tanque desnatado
1.Diseños de recipientes horizontales.Se puede determinar el diámetro

interno y la longitud de costura a costura del recipiente. Se puede
suponer que la eslora efectiva del buque es el 75% de la eslora de
costura a costura.
2.Diseños de recipientes verticales.Se puede determinar el diámetro interno y la
altura de la columna de agua. La altura de la embarcación se puede
determinar agregando aproximadamente 3 pies a la altura de la columna de
agua.
3.9.2 Sistema de paquete SP

Se puede determinar el número y tamaño de los tanques. Alternativamente, se
pueden especificar las dimensiones y el número de compartimentos en un canal
horizontal.
3.9.3 Separador IPC

Se puede determinar el número de paquetes de placas.
3.9.4 Dispositivos de flujo cruzado

Se pueden determinar las dimensiones aceptables del área del paquete de placas. Las
dimensiones reales dependen de los tamaños estándar de los fabricantes.
3.9.5 Celda de flotación

Se da información para seleccionar un tamaño de los datos de los fabricantes.
3.9.6 Pila de eliminación

Se puede determinar el diámetro interno y la longitud. Para una pila desnatada, se
puede elegir la longitud de la sección del deflector.
Ejemplo 3.2: Diseñe el sistema de tratamiento de agua producida para los

datos proporcionados
Dado:
40-API
5000 bwpd (33 m3/h)
El tamaño de la cubierta es de 2500 pies2(232,3 m2)
Criterio de descarga de 48 mg/l (48 mg/l)
Alimentación por gravedad de agua al sistema
Paso 1. Suponga 6 mg/l de aceite soluble y una concentración de aceite en el producto

el agua es de 1000 mg/l.
Paso 2. La calidad del efluente requerida es de 48 mg/l. Asumir 6 mg/l disueltos
aceite. Por lo tanto, la calidad del efluente requerida es de 42 mg/l.
Paso 3. Suponga el diámetro máximo de la partícula de aceite (dmáximo)¼500metrometro.
Paso 4. Usando la Figura 3.3, el tamaño de la gota de aceite que debe eliminarse
reducir la concentración de aceite de 1000 a 42 mg/l es
42
¼ ;
dmetro
500 1000
dmetro¼21metrometro:
Paso 5. Considere un sistema de tratamiento de tanques de la serie SP. Vea el paso 10. Si
Los SP Packs no se utilizan, ya quedmetro<30metrom, se debe utilizar
una unidad de flotación o un hidrociclón. Continúe con el paso 6.
(Nota: dado quedmetroesta cerca de los 30metrom, puede ser posible
tratar esta agua sin una unidad de flotación. Tomaremos el caso más
conservador para este ejemplo.)
Paso 6. Dado que la celda de flotación tiene una eficiencia del 90 %, para cumplir con
requerimientos de diseño de 42 mg/l será necesario tener una
calidad de afluente de 420 mg/l. Esto es menor que la concentración
de 1000 mg/l en el agua producida asumida en el paso 1. Por lo
tanto, es necesario instalar un dispositivo de tratamiento primario
aguas arriba de la unidad de flotación.
Paso 7. Usando la Figura 3.52, el tamaño de la gota de aceite que debe eliminarse
reducir la concentración de aceite de 1000 a 420 mg/l es
420
¼ ;
dmetro
500 1000
Paso 8. La entrada al sistema de tratamiento de agua tiene una presión demasiado baja para un
hidrociclón. Dimensione un buque desnatado aguas arriba de la unidad de
flotación.
Paso 9. Diseño de recipientes desnatados. Se necesita un recipiente a presión para el proceso.
consideraciones (por ejemplo, flujo de fluido, escape de gas).
una. Suponga un recipiente a presión horizontal.
Ecuación de asentamiento
unidades de campo
1000q wmetrow;
dLefecto¼
dDSGÞðdmetroÞ2
metro ¼1.0 (asumido),

w
(SG)w¼1.07 (asumido), (SG)

o¼0,83 (calculado),
d1000Þð5000Þð1:0Þ
dLefecto ¼472:
d0:24Þð210Þ2
Suponga varios diámetros (d)y resolver paraLefecto.
d (en.) Lefecto(pie) Longitud real (pies)
24 19.7 26.3
48 9.8 13.1
60 7.9 10.5
Ecuación del tiempo de retención
Suponga un tiempo de retención de 10 min.
d2Lefecto¼1:4dtrÞwqw;
d2Lefecto¼ ð1:4Þð10Þð5000¼7000:
d (en.) Lefecto(pie) Longitud real (pies)
48 30.4 40.4
72 13.5 17.9
84 9.9 13.1
96 7.6 10.1
Unidades SI
1;145;734qwmetrow;
dLefecto¼
dDSGÞðdmetroÞ2
metrow
¼1.0 (asumido),
(SG)w¼1.07 (asumido), (SG)
o¼0,83 (calculado),
d1;145; 734Þð33Þð1:0Þ
dLefecto¼ ¼3572:
d0:24Þð210Þ2
Sistemas de tratamiento de agua producida 205
Suponga varios diámetros (d)y resolver paraLefecto.
d (milímetro) Lefecto(metro) Longitud real (m)

609.6 5.9 8.0
1219.2 3.0 4.0
1542 2.3 3.2
Suponga un tiempo de retención de 10 min.
d2Lefecto¼42;441dtrÞwqw; d2L
efecto¼ ð42;441Þð10Þð33Þ:
d (milímetro) Lefecto(metro) Longitud real (m)

1219 9.4 12.3
1829 4.2 5.5
2134 3.1 4.0
2438 2.4 3.1
b. Suponga un recipiente a presión vertical.
unidades de campo
q
d2¼6691F
wmetrow
;
dDSGÞðdmetroÞ2
F¼1.0 asumido,
d6691Þð1:0Þð5000Þð1:0Þ
d2¼ ;
d0:24Þð210Þ2
d¼56:22 en:
dtrÞwqw d10Þð5000Þ
H¼0:7 ¼0:7
d2 d2
d (en.) Lefecto(pie) Altura de costura a costura (pies)
60 9.72 12.7
66 8.03 11.0
72 6.75 9.8
Unidades SI
qwmetrow
d2¼6365 108 2
;
dDSGÞðd metroÞ
F¼1.0 asumido,
2 d6365 108Þð1:0Þð33Þð1:0Þ
d¼ ;
d0:24Þð210Þ2
d¼1409 mm:
21;218dtÞr wqw d10Þð33Þ

H¼ ¼21;218
d2 d2
d (milímetro) Lefecto(metro) Altura de costura a costura (m)
1524 3.0 3.9

1676.4 2.5 3.4
1829 2.1 3.0
Una embarcación vertical de 60 pulg. (1524 mm) 12,5 pies (3,8 m) o de 72

pulg. (1829 mm) 10 pies (3 m) cumpliría todos los parámetros.
Dependiendo de las consideraciones de costo y espacio, recomendamos
una de 72 pulgadas. (1829 mm) Recipiente de skimmer vertical de 10 pies
(3 m) para esta aplicación.
Paso 10. Investigue los paquetes SP en tanques como una opción. Calcular total
eficiencia requerida:
unidades de campo
1000 - 42
mit¼ ¼0:958:
1000
Suponga tanques verticales de 10 pies (3 m) de diámetro con F¼2:
2 qwmetro
w
d¼669F 1 ;
dDSGÞðd2Þ
metro
66d2Þð5000Þð1:0Þ
91
d2metro¼
;
d0:24Þð120Þ2
dmetro¼139:
Suponga que SP Pack crece 1000-metrom gotas:
dmetro¼0:861:
mi¼1 -
1000
Una opción aceptable son dos tanques SP de 10 pies (3 m) de diámetro en serie.
mit¼1 -d1 - 0:861Þ2¼0:981
Unidades SI
1000 - 42
mit¼ ¼0:958
1000
Suponga tanques verticales de 10 pies (3 m) de diámetro con F¼2:
qwmetrow
dm
2 etro¼6365 108F ;
dDSGÞðd2Þ
6365 108d2Þð33Þð1:0Þ
d2metro¼
;
d0:24Þð3000Þ2
Suponga que SP Pack crece 1000-metrom gotas:
dmetro¼0:861:
mi¼1 -
1000
Una opción aceptable son dos tanques SP de 10 pies (3 m) de diámetro en serie.
mit¼1 -d1 - 0:861Þ2¼0:981
Paso 11. Verifique la selección alternativa de CPI.
unidades de campo
q wmetrow
dDSGÞd2 metro
d0:077Þð5000Þð1:0Þ
¼
d0:24Þð210Þ2
¼0:04 paquetes;
qw<20,000: use 1 paquete CPI:

Unidades SI
q wmetrow
dDSGÞd2 metro
d11:67Þð33Þð1:0Þ
¼
d0:24Þð210Þ2
¼0:04 paquetes;
qw<132: use 1 paquete CPI:
Paso 12. Buque skimmer recomendado sobre CPI ya que el skimmer tomará
aproximadamente en el mismo espacio, costará menos y no será
susceptible de obstruirse. Tenga en cuenta que también sería posible
investigar otras configuraciones, como el recipiente desnatado, SP Pack,
CPI, etc., como alternativas al uso de una unidad de flotación.
Paso 13. Diseño del sumidero. El sumidero debe estar diseñado para manejar el máximo
de la tasa de agua de lluvia o de la manguera de lavado.
C.Tasa de agua de lluvia:
unidades de campo
Asumir
Rw¼tasa de lluvia; 2 pulgadas:=h;AD¼área de cubierta; 2500
pies2; qw¼0:356ADRw¼ ð0:356Þð2500Þð2¼1780 bwpd:
Unidades SI
Asumir
Rw¼50:8 mm=h;AD¼232:3m2;
qw¼0:001ADRw¼ ð0:001Þð232:3Þð50:8¼11:8 minutos3= h:
d.Tasa de lavado:
unidades de campo
Asumir
norte¼2;
qWD¼1500norte
¼1500d2Þ
¼3000 bwpd:
Asumir
norte¼2;
qWD¼9:92 norte
¼9:92d2Þ
¼19:84 min3= h:
El diseño mínimo suele requerir dos mangueras.

Debido a que el agua dulce ingresa al sumidero a través de los desagües, el tanque del
sumidero debe dimensionarse utilizando una gravedad específica de 1,0 y una viscosidad
de 1,0 para agua dulce.
mi. Suponga un sumidero de sección transversal rectangular horizontal.
unidades de campo
qwmetrow
WLefecto¼70 ;
dDSGÞd2 metro
d3000Þð1:0Þ
WLefecto¼70 ;
d0:150Þð150Þ2
WLefecto¼62:2;
W¼ancho; pie:
Lefecto¼longitud efectiva en la que se produce la separación, pies H¼

altura del tanque, que es 1,5 veces mayor que el agua
nivel dentro del tanque, o 0.75w
Ancho del tanque (pies) TanqueLefecto(pie) Longitud de costura a costura Altura en pies)
4 15.6 20.7 3.0

5 12.4 16.2 3.8
6 10.4 13.5 4.5
Unidades SI
qwmetrow
WLefecto¼950 ;
dDSGÞd2 metro
d19:84Þð1:0Þ ð
WLefecto¼950 ;
0:150Þð150Þ2
WLefecto¼5.6,
W ¼ancho
Lefecto ¼longitud efectiva en la que se produce la separación, m, ¼
H altura del tanque, que es 1,5 veces mayor que el agua
nivel dentro del tanque, o 0.75w
Ancho del tanque (m) TanqueLefecto(metro) Costura a costura Altura (m)

1.2 4.7 6.2 0.9
1.5 3.7 4.8 1.1
1.8 3.1 4.1 1.4
Un tanque horizontal 6 (1,83 m) 14 (4,3 m) 5 (1,52 m) satisfaría todos los

parámetros de diseño.
F. Si se determina que las dimensiones del tanque del sumidero son

inapropiadamente grandes para la plataforma, se puede agregar un SP Pack
aguas arriba del tanque del sumidero para aumentar el tamaño de las gotas de
aceite en aproximadamente dos veces el tamaño de las gotas de entrada.
Por lo tanto, el tamaño del tanque de sumidero con un paquete SP se puede determinar por
unidades de campo
70d3000Þð1:0Þ
WLefecto¼ ¼15:6;
ð0:15Þð300Þ2
W ¼ancho, pies (m),

Lefecto ¼longitud efectiva en la que se produce la separación,
pies (m),
H ¼altura del tanque, que es 1,5 veces mayor
que el nivel del agua dentro del tanque, o 0.75w
Ancho del tanque (pies) TanqueLefecto(pie) Longitud de costura a costura (pies) Altura en pies)
3 5.2 6.9 2.3

4 3.9 5.2 3.0
5 3.1 4.1 3.8
Unidades SI
950d19:84Þð1:0Þ
WLefecto¼ ¼1:4;
d0:15Þð300Þ2
W ¼ancho, pies (m),

Lefecto ¼longitud efectiva en la que se produce la separación,
pies (m),
H ¼altura del tanque, que es 1,5 veces mayor
que el nivel del agua dentro del tanque, o 0.75w
Ancho del tanque (m) TanqueLefecto(metro) Costura a costura (m) Altura (m)
0.9 1.6 2.1 0,68
1.2 1.2 1.6 0.9
1.5 0.9 1.2 1.13
Un tanque horizontal (con un paquete SP) de 4 pies (1,2 m) 4 pies (1,2 m) 5 pies (1,5
m) satisfaría todos los parámetros de diseño. Se puede ver que al agregar un paquete SP,
los tamaños de los tanques de sumidero se pueden reducir sustancialmente.
Referencias
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manual de ingeniería,SPE, Richardson, Texas, 1987.
Schramn, LL “Principios básicos”,Fundamentos y aplicaciones de la emulsión
en la Industria del Petróleo,Schramn LL (Ed.), Sociedad Química Estadounidense,
Washington, DC, 1992.
Callaghan, D. y Baumgartner, W.Caracterización de Hidrocarburos Residuales
carbonos en agua producida descargada de plataformas de producción de gas, SPE
20881, 1990.
Jacobs, RPWM, Grant, ROH, Kwant, J., Marquenie, JM y Mentzer,
E. "La composición del agua producida a partir de la producción de petróleo y gas
operada por shell en el Mar del Norte", Ray, JP, yAgua producida: Problemas y
soluciones tecnológicos/ambientales,Englehart, R. (Eds.), Plenum Press, Nueva York,
1992.
Jackson, GF, Hume, E., Wade, MJ y Kirsch, M.Contenido de aceite en producido
Salmuera de diez plataformas de producción de Luisiana,Gulf Publishing Company,
Houston, TX, 1986.
Patton, CCTecnología del agua aplicada,Serie Campbell Petroleum, 1986. Arnold,
KE y Stewart, MIOperaciones de Producción Superficial-Diseño de Petróleo
Instalaciones de manipulación,3.ª edición, Elsevier, 2008.
CAPÍTULO 4
Sistemas de inyección de agua
4.1 Introducción
Las aguas de los campos petrolíferos suelen contener impurezas. Estas impurezas se
clasifican como minerales disueltos, gases disueltos o sólidos en suspensión. Los
sólidos en suspensión pueden ser naturales, generados por precipitación de sólidos
disueltos, generados como productos de corrosión o creados por actividad
microbiológica. Los cambios de temperatura, presión, pH o la mezcla de aguas de
diferentes fuentes pueden causarescalada,que es la precipitación de sólidos disueltos.
Los sólidos en suspensión pueden asentarse fuera de la corriente de agua o pueden
transportarse como una suspensión en el agua que fluye.
Las dos fuentes principales de agua dulce son las aguas superficiales y las
subterráneas. Una parte de la lluvia o de la nieve y el hielo que se derriten en la superficie
de la tierra penetra en el suelo, mientras que otra parte se acumula en estanques y lagos o
se escurre hacia arroyos y ríos. Esta última porción se denomina “agua superficial”.
El agua que se encuentra en las operaciones de producción generalmente
proviene de agua producida separada o de pozos que perforan específicamente un
acuífero de agua subterránea. Esta última a menudo se denomina “agua de origen”,
suele ser salobre y puede contener una gran cantidad de sólidos disueltos.
Este capítulo proporciona información sobre la selección y el
dimensionamiento de equipos para eliminar sólidos en suspensión y gases
disueltos del agua. La fuente del agua afecta los tipos y cantidades de
contaminantes en el agua. Por ejemplo, el agua producida estará
contaminada por algunos hidrocarburos.
El tratamiento del agua para eliminar los sólidos disueltos de calcio y
magnesio ("ablandamiento del agua") es importante, especialmente si el agua se
utilizará como agua de alimentación de calderas para la generación de vapor,
como en una inyección de vapor. Sin embargo, la discusión de los procesos y
equipos para ablandar el agua y eliminar otros sólidos disueltos está más allá del
alcance de este capítulo.
La remoción de sólidos en suspensión y gases disueltos del agua puede ser
deseable por una variedad de razones, la más común de las cuales
son preparar el agua para inyectarla en una formación productiva y minimizar la

corrosión y la acumulación de sólidos en los equipos de superficie. Antes de inyectar
agua, puede ser importante eliminar los sólidos por encima de cierto tamaño para
minimizar el daño a la formación causado por el taponamiento de sólidos. Este
taponamiento puede limitar los volúmenes de inyección, aumentar los requisitos de
potencia de la bomba o provocar la fractura de la roca del yacimiento. Los gases
disueltos, como el oxígeno en el agua, pueden promover el crecimiento de bacterias
dentro de la formación o pueden acelerar el proceso de corrosión.
La presencia de oxígeno o sulfuro de hidrógeno (H2S) en el agua puede
conducir a la formación de FeS, Fe2O3, partículas de azufre elemental e incrustaciones.
Estas partículas sólidas pueden formarse después de que el agua ya esté aguas abajo
del equipo de eliminación de sólidos. Sin una consideración adecuada de los gases
disueltos, los beneficios de instalar equipos de eliminación de sólidos pueden verse
parcialmente anulados.
En cualquier sistema de remoción de sólidos, existe la necesidad de un equipo
para manejar los sólidos a granel o lodos removidos del agua y un procedimiento
para remover estos sólidos. Para muchos sistemas comunes de inyección de agua, la
cantidad de sólidos a granel a eliminar puede ser bastante grande. Si los sólidos no
contienen aceite, pueden eliminarse en lodos canalizados a pozos en tierra o al mar. Si
están recubiertos de aceite, es posible que requieran tratamiento antes de su
eliminación. El tratamiento del aceite a partir de sólidos está más allá del alcance de
este capítulo. El aceite normalmente se separa de los sólidos producidos por abrasión
en hidrociclones o por lavado con detergentes o solventes.
La selección de un diseño específico de sistema de tratamiento de agua
para eliminar sólidos en suspensión y gases disueltos de una fuente de agua
requiere establecer la calidad de la fuente de agua durante todo el año. Esta
determinación normalmente requiere que se realicen pruebas para identificar la
cantidad de gases disueltos [principalmente oxígeno y sulfuro de hidrógeno (H2
S)] presente en el agua, la masa total de sólidos en suspensión y su distribución
granulométrica, y la cantidad de aceite presente en la fuente. Además, si se va a
inyectar una fuente de agua en un reservorio, se debe verificar que sea
compatible con el agua del reservorio; es decir, que bajo las condiciones del
yacimiento, los sólidos disueltos no precipitarán en cantidad suficiente para
tapar el pozo o el yacimiento. De manera similar, si se van a mezclar dos fuentes
de agua en la superficie, se debe verificar su compatibilidad bajo las condiciones
superficiales de presión, temperatura y pH. Las pruebas normalmente las
realizan laboratorios especializados en ofrecer estos servicios. (La determinación
de la concentración permisible y el tamaño de partícula de sólidos y el nivel
aceptable de gases disueltos en el agua de inyección está más allá del alcance de
este texto).
Primero, se discute la teoría involucrada en los diversos procesos para la
remoción de sólidos y gases disueltos del agua. A continuación, se discuten los
equipos utilizados en ambos procesos y, finalmente, se presenta un
procedimiento de diseño a seguir en la selección del equipo para una aplicación
específica.
Sistemas de inyección de agua215
El tratamiento del agua para la eliminación de sólidos y para la eliminación de gases

disueltos son en realidad dos conceptos separados, que utilizan dos conjuntos separados
de teorías y equipos. Se combinan en este capítulo solo porque ambos generalmente se
consideran juntos cuando los diseñadores planifican un sistema de tratamiento de agua
para inyección de agua. Con esta presentación el diseñador puede seleccionar el diseño
requerido para preparar cualquier corriente de agua para varios usos comunes. Sin
embargo, el ablandamiento del agua, la producción de agua potable y la preparación del
agua de alimentación de calderas son varios temas importantes sobre el tratamiento del
agua que no están dentro del alcance de este capítulo.
4.2 Teoría de la eliminación de sólidos
4.2.1 Eliminación de sólidos en suspensión del agua

Por una variedad de razones, puede ser deseable eliminar los sólidos en suspensión de una
corriente de agua. Esta remoción se realiza más comúnmente como parte de un sistema de
inyección de agua para inyección de agua o recuperación mejorada de petróleo. También
puede ser necesario eliminar los sólidos en suspensión antes de inyectar el agua producida
en los pozos de eliminación.
Se han utilizado dos principios diferentes para desarrollar equipos para
eliminar sólidos en suspensión del agua. La sedimentación por gravedad utiliza
la diferencia de densidad entre la partícula sólida y el agua para eliminar los
sólidos; la filtración atrapa los sólidos dentro de un medio filtrante que permite
el paso del agua.
La cantidad de sólidos suspendidos en una corriente de agua normalmente se
expresa en miligramos por litro (mg/l) o partes por millón (ppm) por peso (mg/l
dividido por la gravedad específica del agua es igual a ppm). El tamaño de las
partículas suspendidas generalmente se expresa como un diámetro establecido en
unidades de micrómetros (10-6m), también llamadas micras. La capacidad del equipo o
de los filtros para eliminar los sólidos en suspensión se expresa en términos de la
eliminación de un porcentaje de todos los sólidos en suspensión que tengan un
diámetro mayor que un micrómetro especificado. Estos valores generalmente
oscilarán entre 150metrom para separadores de gravedad a menos de 0,5metrom
para filtros. Sólidos en suspensión menos de 40metrom de diámetro no se puede ver
a simple vista. La Figura 4.1 muestra los tamaños relativos para una variedad de
materiales comunes.
4.2.2 Asentamiento por gravedad
La fuerza de la gravedad se puede utilizar para eliminar partículas sólidas del agua si
la densidad de estas partículas no es la misma que la densidad del agua.
Normalmente, las partículas sólidas tienen una densidad mayor que el agua; por lo
tanto, caen con respecto al agua debido a la fuerza de la gravedad. La velocidad
terminal de asentamiento es tal que la fuerza gravitatoria sobre la partícula es igual a
la fuerza de arrastre que resiste su movimiento debido a la fricción.
0.1 1 10 100 1000
Gama de microscopio óptico
Humo de tabaco Visible a simple vista

Pigmentos de pintura
Polvos que dañan los pulmones
Glóbulo rojo
bacterias
pólenes
Harina
Polvo de carbón
Cabello humano
Arena
0.1 1 10 100 1000

Micras (1×10–6metros)
FIGURA 4.1. Tamaños relativos de materiales comunes.
Suponiendo que la partícula es aproximadamente esférica, la fuerza de arrastre se puede

determinar de la siguiente manera:
--
V2t
FD¼CDAr2gramo (4.1)
dónde
FD¼fuerza de arrastre, lb (kg), C

D¼coeficiente de arrastre, A
¼área transversal de la partícula, pies2(metro2), ¼densidad de
r la fase continua, lb/ft3(kg/m3), ¼velocidad terminal de
Vt sedimentación de la partícula, ft/s (m/seg), ¼constante
GRAMO gravitacional, 32,2 pies/seg2(9,81 m/s2).
La velocidad terminal de sedimentación de las partículas pequeñas a través del agua

es baja y el flujo alrededor de la partícula es laminar. Por lo tanto, la ley de Stokes se puede
aplicar para determinar el coeficiente de arrastre de la siguiente manera:
24
CD¼ ; (4.2)
Re
dóndeRees el número de Reynolds.
Al equiparar la fuerza de flotación negativa inducida por la gravedad con la

fuerza de arrastre, se puede derivar la siguiente ecuación para calcular la
velocidad terminal de asentamiento de la partícula:
Unidades de campos
1:78 - 10-6dDSGÞd2
Vt¼ metro;
(4.3a)
metro
Unidades SI
Vt¼5:44 - 10-10dDSGÞd2 metro;

(4.3b)
metro
dónde
DSG¼diferencia en la gravedad específica de la partícula y el agua,

dmetro ¼diámetro de partícula,metrometro,
metro ¼viscosidad del agua, cp (Pas).
Las ecuaciones (4.3a) y (4.3b) se pueden usar para dimensionar cualquiera de varios
tipos de equipos diseñados para usar sedimentación por gravedad. Dispositivos tales como
estanques de sedimentación, pozos, canaletas y tanques se usan comúnmente en tierra
donde hay espacio disponible.
Los interceptores de placas paralelas, como los CPI (interceptores de placas
corrugadas) y los separadores de flujo cruzado, pueden ser efectivos para eliminar los
sólidos en suspensión del agua. Sin embargo, los sólidos tienden a adherirse a las
placas y obstruyen el paquete de placas. Por esta razón, los interceptores de placas
paralelas normalmente no se utilizan para eliminar grandes cantidades de sólidos del
agua.
Otros dispositivos como hidrociclones y centrífugas también aprovechan
las diferencias de densidad entre el agua y las partículas sólidas en suspensión.
Estos dispositivos inducen fuerzas centrífugas en el agua, haciendo que las
partículas sólidas pesadas se alejen del eje de rotación. La sedimentación por
gravedad se basa en velocidades bajas y tamaños de partículas grandes
(mayores de 10metrom) para ser más eficaz.

Los finos, el aceite y los sólidos mojados por aceite, que no pueden eliminarse por
sedimentación por gravedad, pueden eliminarse mediante unidades de flotación de gas. En
estas unidades, una burbuja se adhiere a la partícula contaminante, lo que reduce el peso
efectivo de la partícula y le permite ascender a la superficie, donde se elimina mediante un
desnatado.
Las unidades de flotación se pueden clasificar como gas disuelto o gas
inducido, según el mecanismo de suministro de gas. La flotación de gas disuelto
(DGF) introduce una solución de gas/agua en saturación a alta presión
a la corriente de aguas residuales. La flotación de gas inducida (IGF) forma burbujas

de gas y proporciona turbulencia para mezclar mediante difusores mecánicos
giratorios o recirculando una parte del agua a través de eductores de gas.
Aunque la flotación es un proceso muy común que se usa en la industria
minera para separar metales de lodos de roca triturada, no se usa comúnmente
para la remoción de sólidos en las operaciones de producción.
4.2.4 Filtración
La filtración se puede utilizar para eliminar partículas sólidas suspendidas del agua al
pasar el agua a través de un medio filtrante poroso. A medida que el agua pasa a
través de los pequeños poros del medio filtrante, las partículas más grandes que los
poros quedan atrapadas. El tamaño de los poros en un medio filtrante determina las
partículas más pequeñas que pueden quedar atrapadas.
Los sólidos en suspensión se separan de los fluidos a través de tres
mecanismos: impacto inercial, intercepción diferencial e intercepción directa.
Impactación inercial
Partículas (1–10metrom) en una corriente de fluido tienen masa y
velocidad y, por lo tanto, tienen un momento asociado con ellas. A
medida que el líquido y las partículas arrastradas pasan a través de un
medio filtrante, la corriente de líquido tomará el camino de menor
resistencia al flujo y se desviará alrededor de la fibra. Las partículas,
debido a su momento, tienden a viajar en línea recta y, como resultado,
aquellas partículas ubicadas en o cerca del centro de la línea de flujo
golpearán o impactarán sobre la fibra y serán eliminadas. La figura 4.2
ilustra este proceso. La corriente de fluido, que se muestra como líneas
sólidas, fluye alrededor de las fibras del filtro mientras que las partículas
continúan su camino, que se muestra como líneas discontinuas, y
golpean las fibras. Generalmente, las partículas más grandes se
desviarán más fácilmente de las líneas de flujo que las pequeñas. En la
práctica, sin embargo,
Intercepción difusional
Para partículas que son extremadamente pequeñas (es decir, aquellas con muy poca masa
y menos de 0.3metrom de diámetro), la separación puede resultar de la difusión
interceptación sional. En este proceso, las partículas chocan con las moléculas
líquidas. Estas colisiones frecuentes hacen que las partículas suspendidas se muevan
de manera aleatoria alrededor de las líneas de flujo del fluido. Este movimiento, que
se puede observar microscópicamente, se denomina “movimiento browniano”. El
movimiento browniano hace que estas partículas más pequeñas se desvíen de las
líneas de flujo del fluido y, por lo tanto, aumentan la probabilidad
FIGURA 4.2. Mecanismos de filtración.
de que golpeen la superficie de la fibra y se eliminen. La figura 4.2 muestra el flujo de

partículas caracterizado por el movimiento browniano y el impacto de las fibras del
filtro. Al igual que con el impacto inercial, la interceptación por difusión tiene un papel
menor en la filtración de líquidos debido a la naturaleza inherente del flujo de líquido,
que tiende a reducir el movimiento lateral o las excursiones de la partícula alejándose
de las líneas de flujo de líquido.
Interceptación directa
Si bien la impactación inercial y la interceptación por difusión no son tan efectivas en el
servicio de líquidos como en el servicio de gas, la interceptación directa es igualmente
efectivo en ambos y es el mecanismo deseado para separar partículas de

líquidos. En un medio filtrante, no se observa una sola fibra, sino más bien un
conjunto de un gran número de tales fibras. Estas fibras definen aberturas a
través de las cuales pasa el fluido. Si las partículas en el fluido son más grandes
que los poros o aberturas en el medio filtrante, serán eliminadas como resultado
de la intercepción directa. La Figura 4.2 muestra este mecanismo de remoción.
La interceptación directa se entiende fácilmente en el caso de un filtro de malla
tejida con poros uniformes y sin espesor ni profundidad; una vez que una
partícula pasa a través de una abertura, avanza sin obstáculos río abajo. Sin
embargo, dicho filtro recogerá una proporción muy significativa de partículas
cuyo diámetro es menor que las aberturas o poros del medio. Varios factores
que ayudan a explicar esta colección son:
La mayoría de las partículas suspendidas, incluso si son bastante pequeñas cuando se ven
yo
desde algunas direcciones, son de forma irregular y por lo tanto pueden

"puentear" una abertura.
yoTambién puede ocurrir un efecto puente si dos o más partículas golpean
una apertura simultáneamente.

yo Una vez que una partícula ha sido detenida por un poro, ese poro es al menos
parcialmente ocluido y posteriormente podrá separar partículas
aún más pequeñas de la corriente líquida.
yo Las interacciones superficiales específicas pueden hacer que una pequeña
partícula se adhiera a la superficie de los poros internos del medio. Por ejemplo,
es probable que una partícula considerablemente más pequeña que un poro se
adhiera a ese poro siempre que las dos superficies tengan cargas opuestas. Un
filtro muy fuerte con carga negativa puede hacer que se induzca una carga
positiva en una partícula negativa con una carga menos fuerte.
Obviamente, la intercepción directa también puede ocurrir en filtros en los que las
aberturas de los poros no son uniformes, sino que varían en tamaño (pero dentro de
límites cuidadosamente controlados) en todo el espesor del medio filtrante, lo que da
como resultado una trayectoria de flujo tortuosa.
4.3 Tipos de filtros
En los últimos años, se ha vuelto cada vez más común clasificar los filtros y los medios
filtrantes como "tipo de profundidad" o "tipo de superficie". Desafortunadamente, los
fabricantes de filtros no han podido ponerse de acuerdo sobre una definición "oficial"
de los términos. Como resultado, se encuentran muchos malentendidos en el campo
sobre este tema. Con suerte, esta discusión separará la realidad de la ficción.
Varios medios filtrantes disponibles proporcionan diferentes tamaños de poro

para la eliminación de sólidos. Dependiendo de su construcción, los medios filtrantes
se pueden dividir en tipos de poro no fijo o de poro fijo.
4.3.1 Medios de estructura de poros no fijos

Los filtros de estructura de poros no fijos dependen principalmente de los
mecanismos de filtración de impacto inercial y/o intercepción difusional para
atrapar partículas dentro de los espacios de su estructura interna.
Los filtros no fijos están construidos con medios no rígidos. Las variaciones
en la caída de presión a través de filtros no fijos pueden causar deformaciones o
movimientos menores del medio filtrante, cambiando potencialmente el tamaño
de algunos de los poros en el medio (de ahí el nombre de "poro no fijo"). Los
filtros de poro no fijo son, con mucho, el tipo de filtro más común e incluyen lo
siguiente:
Cartuchos de fibra de vidrio no adheridos,

yo
yo Filtros de algodón o calcetín,

yo cartuchos de celulosa moldeada,
yo Cartuchos de polipropileno bobinados,
yo Lechos de arena y otros medios granulares,
yo Filtros de tierra de diatomeas.
Los filtros del tipo de estructura de poros no fijos dependen no solo del atrapamiento
sino también de la adsorción para retener las partículas. Siempre que la fuerza de
desalojo ejercida por el fluido sea menor que la fuerza que retiene la partícula, la
partícula permanecerá unida al medio. Sin embargo, cuando un filtro de este tipo ha
estado en funcionamiento durante un período de tiempo y ha recogido una cierta
cantidad de material particulado, un aumento repentino en el flujo y/o la presión
puede superar estas fuerzas de retención y provocar la liberación aguas abajo de
algunas de las partículas. . Esta descarga ocurrirá con frecuencia después de que el
filtro haya estado en uso durante algún tiempo y puede dar una falsa impresión de
una larga vida útil del filtro.
La mayoría de los filtros de estructura de poros no fijos están sujetos a la
migración de medios. Esto significa que partes del medio filtrante se desprenden
y continúan pasando aguas abajo, contaminando el efluente (líquido que ha
pasado por el filtro). A veces, la migración de medios también se considera
incorrectamente para incluir la liberación de contaminación "incorporada", por
ejemplo, el polvo y las fibras recogidos por el filtro durante su fabricación.
4.3.2 Medios de estructura de poros fijos

Los filtros de medio de poro fijo consisten en capas de medio o una sola capa de
medio que tiene profundidad, dependen en gran medida del mecanismo de
intercepción directa para hacer su trabajo y están construidos de tal manera que las
partes estructurales del medio no pueden distorsionarse y la trayectoria del flujo. a
través del medio es tortuoso. Es cierto que tales filtros retienen algunas partículas por
adsorción como resultado de la impactación inercial y la interceptación difusional.
También es cierto que contienen poros más grandes que
su índice de eliminación. Sin embargo, el tamaño de los poros se controla en la fabricación, de

modo que se puede asegurar la eliminación cuantitativa de partículas mayores que un tamaño
determinado.
Los filtros de poros fijos están construidos de manera que el tamaño de los poros no
cambia. Dichos filtros representan una tecnología relativamente nueva en la construcción
de medios filtrantes para uso en campos petroleros e incluyen lo siguiente:
yo cartuchos de celulosa impregnados de resina,

cartuchos de fibra de vidrio aglomerados con resina, y
yo
yo cartuchos continuos de polipropileno.
Como los sólidos quedan atrapados en un filtro, algunas de las rutas de flujo
disponibles se bloquean. Este bloqueo provoca una mayor caída de presión a
través del filtro y puede provocar un movimiento menor dentro del medio
filtrante, lo que puede provocar la descarga y/o la migración del medio. (La
descarga se refiere a sólidos previamente atrapados que se liberan aguas abajo;
la migración de medios se refiere a porciones de medios que se liberan aguas
abajo). La migración de medios casi siempre tiene alguna descarga asociada con
la liberación de material de medios. Estos dos fenómenos suelen provocar una
disminución brusca de la caída de presión a través del filtro. Cabe señalar que,
por definición, un filtro de poro fijo no exhibe descarga o migración de medios.
Eventualmente, un filtro recolecta sólidos hasta que la caída de presión es

demasiado grande para continuar la operación. En este punto, el medio filtrante debe
ser reemplazado o limpiado. La cantidad de sólidos que un filtro puede eliminar por
unidad de volumen se denomina "carga de sólidos" del filtro. Diferentes tipos de
filtros pueden tener capacidades de carga de sólidos muy diferentes.
La capacidad de carga de sólidos de un filtro se ve afectada por el diseño
del filtro y el medio particular utilizado. La Figura 4.3, por ejemplo, muestra
porciones de tres filtros que utilizan diferentes medios de fibra, que pueden ser
fibra de vidrio, celulosa, algodón o polipropileno. Las tres secciones representan
la misma área de filtro con los mismos tamaños de poro. La única diferencia
entre los tres es el diámetro de fibra utilizado para formar el medio. los
FIGURA 4.3. El diámetro de la fibra afecta la capacidad de sólidos del filtro.

el lado derecho representa un filtro con 16 veces más poros por unidad de volumen
que el filtro izquierdo; por lo tanto, su carga de sólidos debería ser mucho mayor. Esto
es cierto a pesar de que los filtros pueden estar hechos de los mismos materiales y
pueden parecer iguales a simple vista.
4.3.3 Medios de superficie

Un filtro de superficie o pantalla es aquel en el que todos los poros descansan en un
solo plano, que por lo tanto depende en gran medida de la intercepción directa para
separar las partículas de un fluido. Solo unos pocos filtros en el mercado actual, por
ejemplo, malla de alambre tejida, tela tejida y ciertos filtros de membrana, califican
como filtros de superficie.
Un filtro de superficie o de pantalla detendrá todas las partículas más grandes que la
apertura del poro más grande. Si bien las partículas más pequeñas que el poro más grande
pueden detenerse debido a los factores discutidos anteriormente (formación de puentes,
etc.), no hay garantía de que dichas partículas no pasen corriente abajo. Los filtros de malla
de alambre tejido están actualmente disponibles con aberturas de hasta 5metrometro.
4.3.4 Resumen de tipos de filtros

Debería ser evidente que clasificar los filtros como de profundidad o de superficie no
tiene sentido. Casi todos los filtros exhiben "profundidad" cuando se ven bajo un
microscopio. Una clasificación más significativa de los filtros es la siguiente:
1. Las estructuras de poros no fijos tienen poros cuyas dimensiones

aumentan a alta presión ("heridas", filtros de baja densidad).
2. Las estructuras de poro fijo tienen poros que no aumentan de tamaño a altas
presiones (la mayoría de los filtros de membrana).
3. Medios de pantalla (tela tejida o pantallas).
Los filtros de estructura de poros fijos son superiores para la mayoría de los propósitos en
comparación con el tipo de pantalla. Combinan una alta capacidad de suciedad por unidad
de área con la eliminación absoluta de partículas más grandes que un tamaño determinado
y una liberación mínima de partículas recolectadas más pequeñas que este tamaño nominal
en condiciones de impulso.
Los filtros de estructura de poros no fijos no tienen clasificaciones absolutas, están
sujetos a la migración de medios y descargan partículas muy mal por impulso. Una
comparación de la capacidad de suciedad entre los filtros de profundidad de poro fijo y de
poro no fijo no tiene sentido porque las clasificaciones nominales de eliminación de los
filtros de estructura de poro no fijo tienen poca relación con su comportamiento en servicio.
Al revisar la información anterior, debería quedar claro que

importa poco si un filtro es de tipo superficial o de profundidad.
Entonces, ¿cómo se deben juzgar los filtros? Sólo dos preguntas deben
preocupación del usuario del filtro. Primero, ¿el filtro está sujeto a descarga,
canalización o migración de medios? Si es así, entonces para la mayoría de las
aplicaciones probablemente no sea aconsejable usar el filtro. Si no, entonces mire a la
segunda pregunta; ¿Puede el fabricante garantizar que el filtro eliminará de manera
confiable todas las partículas que deben eliminarse del fluido en cuestión y que el
filtro es seguro de usar?
4.4 Calificaciones de eliminación
Se debe prestar especial atención a la calificación del filtro. Varios sistemas de calificación
han evolucionado para describir las capacidades de filtración de los elementos filtrantes.
Desafortunadamente, no existe un sistema de calificación generalmente aceptado, y esto
tiende a confundir al usuario del filtro. A continuación se describen varios de los sistemas
de calificación actualmente en uso.
4.4.1 Clasificación nominal

Muchos fabricantes de filtros confían en una clasificación de filtro nominal, que
ha sido definida por la Asociación Nacional de Energía de Fluidos (NFPA). La NFPA
establece: “Un valor de micras arbitrario asignado por el fabricante del filtro,
basado en la eliminación de algún porcentaje de todas las partículas de un
tamaño determinado o mayor. Rara vez está bien definido y no es reproducible”.
En la práctica, se introduce una “contención” aguas arriba del elemento filtrante
y, posteriormente, el flujo del efluente (flujo aguas abajo del filtro) se analiza
microscópicamente. Una clasificación nominal dada de un filtro significa que se
ha eliminado el 98% en peso del contaminante por encima del tamaño
especializado; El 2% en peso del contaminante ha pasado aguas abajo.
Tenga en cuenta que esta es una prueba gravimétrica en lugar de una prueba de
conteo de partículas. Contar partículas aguas arriba y aguas abajo es una forma más
significativa de medir la eficacia del filtro. Las diversas pruebas utilizadas para dar a los
filtros de estructura de poros no fijos una calificación nominal arrojan resultados que son
engañosos. Los problemas típicos son los siguientes:
1. El 98 % de eliminación de contaminantes por peso se determina mediante el

uso de una contención específica a una concentración y flujo dados. Si se
cambia cualquiera de las condiciones de la prueba, los resultados de la
prueba podrían alterarse significativamente.
2. El 2% del contaminante que pasa por el filtro no está definido por la
prueba. No es raro que un filtro con una clasificación nominal de 10
metrom para pasar partículas aguas abajo que varían en tamaño de 30
a más de 100metrometro.
3. Los datos de las pruebas a menudo no son reproducibles, particularmente entre
diferentes laboratorios.
4. Algunos fabricantes no basan su clasificación nominal en el 98 % de

eliminación de contaminantes por peso, sino en una eficiencia de
eliminación de contaminación del 95 %, 90 % o incluso menor. Por lo tanto,
a menudo sucede que un filtro con una calificación absoluta de 10metrom
es en realidad más fino que otro filtro con una calificación nominal de 5
metrometro. Por lo tanto, siempre es recomendable verificar los criterios en
los que se basa un filtro nominal nominal.
5. Las concentraciones muy altas de contaminantes aguas arriba que se usan para
tales pruebas no son típicas de las condiciones normales del sistema y producen
valores engañosos de alta eficiencia. Es común para un medio filtrante de malla
de alambre con un tamaño medio (promedio) de poro de 15metrom para pasar
un 10-metrom especificación nominal. Sin embargo, en contaminaciones
normales del sistema, este mismo medio filtrante pasará casi todos los 10-metro
m partículas.
Por lo tanto, no se puede suponer que un filtro con una clasificación nominal de 10metrom
retendrá todas o la mayoría de las partículas 10metrom o más grande. Sin embargo,
algunos fabricantes de filtros continúan usando solo una clasificación nominal porque hace
que sus filtros parezcan más finos de lo que realmente son y porque es imposible colocar
una clasificación absoluta en una estructura de poros no fijos.
4.4.2 Calificación absoluta

La NFPA define una clasificación absoluta de la siguiente manera: “El diámetro de
la partícula esférica dura más grande que pasará a través de un filtro en
condiciones de prueba específicas. Es una indicación de la abertura más grande
en el elemento del filtro”. Tal clasificación solo puede asignarse a un medio unido
integralmente.
Hay varias pruebas reconocidas para establecer la clasificación absoluta de
un filtro. La prueba que se use dependerá del fabricante, del tipo de medio a
probar o, a veces, de la industria de procesamiento. En todos los casos los filtros
han sido calificados por un sistema de “desafío”. Se prueba un filtro
bombeándolo a través de una suspensión de un contaminante fácilmente
reconocible (p. ej., perlas de vidrio o una suspensión bacteriana) y se examina
tanto el afluente como el efluente para detectar la presencia del contaminante
de prueba.
Las pruebas de desafío son pruebas destructivas, es decir, el filtro
desafiado no se puede usar después de la prueba. En consecuencia, se han
establecido pruebas de integridad para filtros, que no son destructivas y se
correlacionan con la prueba de desafío destructiva. En otras palabras, si la
integridad del filtro de prueba se probó con éxito mediante la prueba no
destructiva, eso significaría que pasaría la prueba de desafío destructivo. Sin
embargo, después de pasar la prueba de integridad, el elemento del filtro se
puede poner en servicio y brindará al usuario los resultados declarados por el
fabricante del filtro.
4.4.3 Beta (b)Sistema de valoración

Mientras que las clasificaciones absolutas son claramente más útiles que las clasificaciones
nominales, un sistema más reciente para expresar la clasificación de filtración es la
asignación de valores de relación Beta. Las proporciones beta se determinan utilizando la
"prueba de rendimiento del filtro OSU F-2" de la Universidad Estatal de Oklahoma. La
prueba, desarrollada originalmente para su uso en filtros de aceite lubricante e hidráulico,
ha sido adaptada por muchos fabricantes de filtros para pruebas semiautomáticas rápidas
de filtros para servicio con líquidos acuosos, aceites u otros fluidos.
El sistema de clasificación Beta tiene un concepto simple y se puede utilizar
para medir y predecir el rendimiento de una amplia variedad de cartuchos de filtro en
condiciones específicas. El sistema de clasificación se basa en la medición de los
recuentos totales de partículas en varios tamaños de partículas diferentes, tanto en
las corrientes afluentes como en las efluentes, surge un perfil de eficiencia de
eliminación para cualquier filtro dado.
El valor Beta se define de la siguiente manera:
número de partículas de un tamaño dado y mayores en el afluente

b¼
número de partículas de un tamaño dado y mayores en el efluente
dóndeXes el tamaño de partícula, enmetrometro.

El porcentaje de eficiencia de eliminación en un tamaño de partícula dado se puede
obtener directamente del valor Beta y se puede calcular de la siguiente manera:
b -1
% de eficiencia de eliminación¼ d100Þ:
b
La relación entre los valores Beta y el porcentaje de eficiencia de eliminación
se ilustra en la Tabla 4.1.
Usualmente unb¼5000 se puede utilizar como una definición operativa de una
calificación absoluta.
Los valores Beta permiten la comparación de las eficiencias de eliminación en
diferentes tamaños de partículas para diferentes cartuchos de manera significativa.
El tipo de medio filtrante, su clasificación (nominal, absoluta o Beta) y su
carga de sólidos son, por lo tanto, importantes al seleccionar un filtro. los
TABLA 4.1
Comparación de la relación beta y la eficiencia de eliminación
No. de partículas por ml 10metrometro
Influencia del filtro Efluente Relación beta B10 % de eficiencia de eliminación
A 10,000 5000 2 50
B 10,000 100 100 99
C 10,000 10 1000 99.9
D 10,000 2 5000 99.98
mi 10,000 1 10,000 99.99
El diseñador debe prestar especial atención al significado preciso de la

clasificación del fabricante.
4.5 Elección del filtro adecuado

Entre los factores más importantes que se deben tener en cuenta al
elegir un filtro para una aplicación en particular se encuentran el
tamaño, la forma y la dureza de las partículas a eliminar, la cantidad de
esas partículas, la naturaleza y el volumen del fluido a filtrar. , la
velocidad a la que fluye el fluido, si el flujo es constante, variable y/o
intermitente, la presión del sistema y si esa presión es constante o
variable, la presión diferencial disponible, la compatibilidad del medio
con el fluido, el fluido temperatura, las propiedades del fluido, el espacio
disponible para la recolección de partículas y el grado de filtración
requerido. Examinemos cómo algunos de estos factores afectan la
selección de filtros.
4.5.1 Naturaleza del fluido

Los materiales con los que se construyen el medio, el hardware del cartucho
y la carcasa deben ser compatibles con el fluido que se filtra. Los fluidos
pueden corroer el núcleo metálico de un cartucho de filtro o un recipiente a
presión, y la corrosión, a su vez, contaminará el fluido que se filtra. Por lo
tanto, es esencial determinar si un fluido es ácido, alcalino, acuoso, a base
de aceite o solvente, etc.
4.5.2 Caudal
El caudal (las unidades de medida se dan como volumen por unidad de tiempo,
por ejemplo, ml/min, gal/min) depende de dos parámetros generales, la presión (
PAGS)y resistencia (R).El caudal depende directamente de la presión e
inversamente de la resistencia. Así, para una constanteR,cuanto mayor es la
presión, mayor es el caudal. para una constantePAGS,la reducción de la
resistencia aumenta el flujo.
La presión puede provenir de cualquier número de fuentes y generalmente se
expresa como libras por pulgada cuadrada (psi) o barra manométrica (barg). Si todos
los demás factores son iguales, si aumenta la presión sobre un fluido, entonces
aumentará la velocidad de flujo de ese fluido.
La viscosidad es la resistencia de un fluido al movimiento de sus moléculas
entre sí; en otras palabras, una medida del espesor o "fluidez" de un fluido. El
agua, el éter y el alcohol tienen viscosidades bajas; los aceites pesados y el
jarabe tienen viscosidades altas. La viscosidad afecta directamente a la
resistencia. Si todas las demás condiciones permanecen constantes, al duplicar la
viscosidad en un sistema de filtro se obtiene el doble de la resistencia original a
caudal. En consecuencia, a medida que aumenta la viscosidad, aumenta la

presión requerida para mantener el mismo caudal. El centipoise (cp) es la
unidad de medida que compara la viscosidad de un fluido con la del agua,
que tiene una viscosidad de 1 cp a 70 F.
4.5.3 Temperatura
La temperatura a la que ocurrirá la filtración puede afectar la viscosidad del
fluido, la tasa de corrosión de la carcasa y la compatibilidad del medio filtrante.
Los fluidos viscosos generalmente se vuelven menos viscosos a medida que
aumenta la temperatura. Si un fluido es demasiado viscoso, puede ser
recomendable precalentar el fluido e instalar bandas calentadoras en el filtro.
Por lo tanto, es importante determinar la viscosidad de un fluido a la
temperatura a la que ocurrirá la filtración.
Las altas temperaturas también tienden a acelerar la corrosión ya debilitar
las juntas y los sellos de las carcasas de los filtros. Muy a menudo, los medios
filtrantes desechables no pueden soportar altas temperaturas, especialmente
durante períodos prolongados. Es por esta razón que a menudo se deben elegir
filtros lavables de metal poroso.
4.5.4 Caída de presión

Todo lo que un fluido atraviesa o por el que fluye contribuye resistencia al
flujo de ese fluido de manera aditiva. Las pérdidas de presión debidas al
flujo del fluido a través de los tubos, tuberías, etc., se acoplan con la pérdida
de presión a través del filtro para producir resistencia.
La resistencia al flujo a través de un filtro limpio será causada por la
carcasa del filtro, el hardware del cartucho y el medio filtrante. Para un
fluido de determinada viscosidad, cuanto menor sea el diámetro de los
poros o pasajes en el medio, mayor será la resistencia a fluir. Cuando un
fluido encuentra resistencia en forma de filtro, el resultado es una caída de
presión aguas abajo de ese filtro, y la medida de la caída de presión a través
del filtro se denomina presión diferencial, oDPAGS.Por lo tanto, para todos
los propósitos prácticos, los términos "caída de presión", "presión
diferencial" y "DPAGS"son sinónimos.
Cuanta más resistencia ofrezca un medio filtrante al flujo de fluido,
mayor será la presión diferencial a flujo constante. Dado que el flujo
siempre va en la dirección de la presión más baja, la presión diferencial
hará que fluya el fluido. Por lo tanto, es la presión diferencial la que
mueve el fluido a través del conjunto del filtro y vence la resistencia al
flujo yDPAGS.
Al elegir un filtro, se debe proporcionar una fuente de presión suficiente no solo
para vencer la resistencia del filtro, sino también para permitir que el flujo continúe a
un ritmo aceptable a medida que el medio se obstruye para utilizar completamente la
capacidad efectiva de retención de suciedad del filtro. . Si la proporción
de la caída de presión limpia inicial a través del filtro hasta la presión total disponible
es desproporcionadamente alta, se producirá rápidamente un flujo inaceptable
aunque la capacidad del medio para recolectar suciedad no se haya agotado. Cuando
esto ocurre, la solución adecuada suele ser aumentar la capacidad de la bomba o la
cabeza de gravedad o, como alternativa, reducir la caída de presión limpia
aumentando el tamaño del filtro.
La caída de presión máxima permitida del cartucho es el límite más
allá del cual el filtro podría fallar estructuralmente si se aplicara presión
adicional al sistema para mantener un flujo adecuado. Este límite
siempre lo especifica el fabricante del filtro.
Al elegir una fuente de presión, se debe tener en cuenta la resistencia al
flujo del filtro, tanto los componentes de resistencia constante (carcasa del filtro
y hardware del elemento) como los componentes de resistencia variable de la
torta y el medio del filtro. A medida que avanza la filtración a flujo constante,
habrá un aumento en la caída de presión compuesta por un componente
constante y un componente variable creciente. Eventualmente, el componente
de caída de presión creciente se vuelve tan grande que el filtro se obstruye, lo
que detiene el flujo, o el filtro se daña estructuralmente. Debe haber suficiente
caída de presión disponible para satisfacer ambos componentes al menos para la
obstrucción del filtro.
Si existe un cabezal de presión aguas abajo, como por ejemplo en
un receptor elevado, esto debe superarse sin limitar la caída de presión
disponible para el filtro. En tales casos, se debe instalar una válvula de
retención aguas abajo del filtro para evitar que la presión inversa dañe
el cartucho.
La caída de presión en el conjunto del filtro se puede reducir
aumentando el tamaño del conjunto. Esto permite instalar un mayor
número de elementos de filtro, lo que a su vez aumenta el rendimiento total.
Por lo general, este es un enfoque económico para procesos continuos
donde el aumento en el conjunto de filtro más grande y, por lo tanto, el
rendimiento total, se compensa con el costo de usar múltiples conjuntos
más pequeños con el mismo rendimiento.
4.5.5 Superficie
La vida útil de la mayoría de los filtros de malla y estructura de poros fijos aumenta
considerablemente a medida que aumentan sus áreas de superficie. Para entender
por qué esto es así, observemos dos filtros de medio idéntico (por lo tanto, sujetos al
mismo límite de caída de presión) que pasan el mismo fluido con el mismo caudal.
El primer filtro tiene un área de superficie de 5 pies2y recoge un espesor de
0,005 pulg. (128metrom) torta de filtración en un periodo de 24 horas. Después de 24
horas, la mayoría de los poros están tapados, la caída de presión es de 75 psi y la vida
útil del filtro se ha agotado.
Aumentemos el área de superficie del filtro a 30 pies2y calcular la vida útil.
Si un filtro con una superficie de 5 pies2recoge una torta de filtración de
0,005 en 24 h, luego al mismo caudal un filtro de 30 pies2recolectará esa misma torta

de filtración enXH. De este modo,
5 30
¼ ;
24 X
5X¼ ð30Þð24Þ;
X¼144 horas:
Mientras que los 30 pies2filtro ha recogido un revoque de 0,005 in en 144 h,

no se agotará su vida útil porque la caída de presión no habrá llegado a 75
psi (hay 6 veces más poros por tapar: 30/5¼6). Dado que el caudal por pie2
del área del filtro está en la proporción de 5/30, la caída de presión a través
de los 30 pies2el filtro será (5/30)(75 psi)¼12,5 psi. Si los 30 pies2filtro tiene
una caída de presión de 12,5 psi en 144 h, entonces tendrá una caída de
presión de 75 psi enXH. De este modo,
12:5 75
¼ ;
144 X
12:5X¼ ð75Þð144Þ;
X¼864 horas:
La vida de los 30 pies2por lo tanto, el filtro es 36 veces mayor que el de 5 pies2

filtro (864/24). Si uno calcula el cuadrado de la relación del área (30/5)2, la
respuesta es 36.
El beneficio de optar por un conjunto de filtro con una gran superficie se puede
expresar de la siguiente manera:
DejarT¼rendimiento (galones) para un filtro con áreaA (pie2).
Después
A1 norte
T1¼T2 ;
A2
dóndenortees un factor de extensión de vida entre 1 y 2. El factor de extensión de
vida,norte,se aproximará a 2 siempre que
1. La torta del filtro no es comprimible. Si la torta del filtro es comprimible,

nortetenderá a estar más cerca de 1.
2. La torta recolectada no se convierte en un filtro más fino que el medio mismo
(es decir, recolecta sólidos más finos a medida que se acumula). En la
medida en que la torta de filtración actúa como un filtro más fino que el
propio medio,nortetenderá a acercarse a 1.
3. Los sólidos recolectados son relativamente uniformes en diámetro de partículas.
De lo anterior es evidente que un aumento en el área de la superficie

producirá al menos un aumento proporcional en la vida útil. Bajo favorable
circunstancias, la relación de la vida útil puede aproximarse al cuadrado de la relación del

área. En la mayoría de los casos, un usuario de filtro ahorrará dinero a largo plazo al pagar
el costo inicial más alto de un conjunto de filtro más grande.
4.5.6 Volumen vacío

El volumen vacío es siempre de gran importancia. Si todos los demás factores
son iguales, el medio con el mayor volumen vacío es el más deseable porque
producirá la vida útil más larga y la caída de presión limpia inicial más baja por
unidad de espesor. A medida que disminuye el diámetro de la fibra, aumenta el
volumen vacío, suponiendo un tamaño de poro constante. Sin embargo, otros
factores, como la resistencia, la compresibilidad cuando se aplica presión (lo que
reduce el volumen vacío), la compatibilidad del medio con el fluido que se filtra,
el costo del medio, el costo de construir ese medio en un filtro utilizable, etc.
tenerse en cuenta al diseñar un filtro para una aplicación en particular.
4.5.7 Grado de filtración

El filtro elegido para una aplicación determinada debe poder eliminar la
contaminación de la corriente de fluido en la medida requerida por el proceso en
cuestión. Una vez que se ha determinado el tamaño de los contaminantes a
eliminar, es posible elegir un filtro con las características de eliminación de
partículas necesarias para realizar el trabajo. Elegir un filtro con un tamaño de
poro más fino de lo necesario puede ser un error costoso. Recuerde, cuanto más
fina sea la filtración, más rápida será la obstrucción y mayor será el costo.
El filtro seleccionado debe ser capaz de retener las partículas eliminadas del
fluido en cuestión. Los filtros de profundidad del tipo cuyos poros pueden aumentar
de tamaño a medida que aumenta la presión están sujetos a descarga. Con filtros de
superficie o filtros de estructura fija, uno selecciona un medio que no cambiará su
estructura bajo el estrés producido por el sistema.
4.5.8 Prefiltración
El propósito de un prefiltro es reducir el costo operativo general al extender la
vida útil del filtro final. Extender la vida útil final del filtro puede no ser suficiente
en sí mismo para justificar la prefiltración; la reducción general de costos suele
ser la principal consideración.
La experiencia de campo indica que para la mayoría de las aplicaciones es
mejor aumentar el área del filtro final en lugar de proporcionar un prefiltro. Esto se
debe a que aumentar el área del filtro final siempre produce un ciclo más largo y
costos operativos más bajos. Duplicar el área del filtro final dará como resultado una
vida útil de dos a cuatro veces. Por otro lado, instalar dispositivos de sedimentación,
desarenadores hidrociclónicos o filtros de arena con espacio de poro grande aguas
arriba de los filtros diseñados para eliminar partículas muy pequeñas es
a menudo es una solución más económica que simplemente aumentar el tamaño del
tiempo de filtro de "pulido" final.
4.5.9 Coagulantes y Floculación

La materia suspendida en el agua puede contener partículas muy pequeñas que
no se asentarán por gravedad o que pueden pasar a través de filtros. Estas
partículas pueden eliminarse mediante un proceso de coagulación y floculación.
La coagulación es el proceso de desestabilización por neutralización de carga, y
la floculación es el proceso de reunir las partículas desestabilizadas o coaguladas
para formar un aglomerado más grande o flóculo.
Los resultados de coagulación y floculación son difíciles de predecir en base a
un análisis de agua; por lo tanto, se realizan pruebas de frascos de laboratorio para
simular la condición de coagulación y floculación. Los datos de laboratorio se utilizan
luego para determinar la base para el diseño y la operación eficiente. Las pruebas se
ejecutan para establecer:
yo pH óptimo para la coagulación,

yo Coagulador más efectivo y coadyuvante de coagulación,
yo Dosis de coagulación más eficaz y orden de los productos químicos.
suma,
yo Tiempo de coagulación y floculación,
Tiempo de sedimentación o tiempo de floculación,
yo
Los productos químicos utilizados incluyen:
yo Cloro,
yo Bentonita (para agua de baja turbidez),
yo Coagulantes inorgánicos primarios,
yo productos químicos de ajuste de pH, y
yo Polielectrolitos.
La adición de cloro puede ayudar a la coagulación al oxidar los contaminantes

orgánicos que tienen propiedades dispersantes. Las aguas con alto contenido
orgánico requieren una alta demanda de coagulantes. La cloración antes de agregar
la alimentación de coagulante puede reducir la dosis requerida de coagulante.
El término "polielectrolitos" se refiere a todos los polímeros orgánicos
solubles en agua utilizados para la clarificación del agua por coagulación. Los
polímeros solubles en agua disponibles pueden clasificarse como aniónicos,
catiónicos o de carga casi neutra. Por lo general, son polímeros de cadena larga y
alto peso molecular con muchos sitios de carga para ayudar en la coagulación y
la floculación. La mezcla violenta de polielectrolitos puede romper las cadenas y
hacer que sean menos efectivos. Sin embargo, se requiere algo de mezcla para
asegurar que el químico y los sólidos entren en contacto. El flujo turbulento en
las tuberías proporciona una mezcla suficiente si el producto químico se inyecta
lo suficientemente aguas arriba del equipo.
Los productos químicos se pueden agregar al agua en los clarificadores, que son tanques
que contienen mezcladores que causan suficiente turbulencia para crear contacto entre el
producto químico y los sólidos. Los productos químicos de coagulación/floculación también se
pueden agregar en las unidades de flotación para ayudar a adherir las burbujas de gas a las
partículas sólidas. Los polielectrolitos agregados a la corriente de alimentación de las unidades de
filtración han demostrado su eficacia para aumentar la eficiencia de la filtración.
4.6 Medición de la compatibilidad del agua
Los depósitos de escamas suelen ser sales u óxidos de calcio, magnesio, hierro,
cobre y aluminio. Los depósitos de incrustaciones comunes pueden consistir en
carbonato de calcio (CaCO3), fosfato de calcio (CaPO4), silicato de calcio (Ca2Si2O4),
sulfato de calcio (CaSO4), o hidróxido de magnesio [Mg(OH)2], fosfato de
magnesio (MgPO4), y silicato de magnesio (Mg2Si2O4).
La tendencia del agua a formar incrustaciones o causar corrosión se mide
mediante el índice de escala de Langelier (LSI), que también se denomina índice
de saturación, o el índice de estabilidad de Ryznar (RSI), que también se
denomina índice de estabilidad (Tabla 4.2) .
CUADRO 4.2
índice de saturación
Para determinar:
pCa Ubique el valor de ppm para Ca como CaCO3en la escala ppm.
Proceda horizontalmente a la línea diagonal izquierda hasta la
escala pCa.
pAlk Localice el valor de ppm para "M" Alk como CaCO3en las ppm
escala. Continúe horizontalmente hacia la línea diagonal
derecha hasta la escala pAlk.
Solidos totales Ubique el valor de ppm para sólidos totales en la escala de ppm.
Proceda horizontalmente hasta la línea de temperatura
adecuada y hasta la escala "C".
Ejemplo:
Temperatura.¼140 F, pCa¼2.70
pH¼7.80
Dureza ca¼ pAlk¼2.50
200 ppmw
alcalinidad¼ C a 140 F¼1.56
160 ppmw
Solidos totales¼ Suma¼pH 3¼6.76
400 ppmw
pH real¼7.80
Diferencia¼1.04
¼índice de saturación
Escala “C”
2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1
50° 60° 70° 80° 90° 100° 110° 120° 130° 1 40°150°160° 170°1 80°19 0°200 °
5000 5000
3000 3000
2000 2000
Partes por millón (peso)
Partes por millón (peso)

1000 1000
500 500
300 300
200 200
100 100
50 50
30 30
20 20
10 10
Temperatura anotada en °F 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
Escala pALK y pCa
PALCO
FIGURA 4.4. Gráfico del índice de saturación de Langelier (reimpreso del Libro de datos de
ingeniería de GPSA, cortesía de Betz Laboratories, Inc.).
El LSI se ocupa de las condiciones en las que el agua dada está en

equilibrio con el carbonato de calcio y proporciona una indicación cualitativa
de la tendencia del carbonato de calcio a depositarse o disolverse. El índice
se determina restando del pH real de la muestra de agua (pHA) un valor
calculado (pHS) basado en las ppm de dureza del calcio como CaCO3,
alcalinidad dureza como CaCO3, y sólidos totales, como se muestra en la
Figura 4.4. Si el índice es positivo, el carbonato de calcio tenderá a
depositarse. Si es negativo, el carbonato de calcio tenderá a disolverse.
4.6.1 Índice de saturación

El índice de estabilidad (RSI) viene dado por
RSI¼2pHS - pHA:
dónde:
pHA¼pH real de la muestra de agua

pHS¼valor calculado de la Figura 4.4 como se explicó anteriormente
Cuando el índice es inferior a 6, se puede esperar una escala; un

índice entre 6 y 7 indica un agua estable. Un pH superior a 7 indica
posibles problemas de corrosión.
La incrustación puede controlarse mediante lo siguiente: purga para
limitar la acumulación de concentraciones de sólidos; tratamiento ácido para
reducir la alcalinidad del agua; y uso de inhibidores a escala comercial tales como
polifosfatos, fosfonatos y polímeros.
4.7 Descripción del equipo de eliminación de sólidos
Esta sección describe varios procesos diferentes diseñados para eliminar

sólidos suspendidos o gases disueltos del agua. Como se indicó, la razón
más común para dicho tratamiento de agua está asociada con la inyección
de agua; por lo tanto, el tema de la inyección de agua también se tratará a lo
largo de este capítulo. Los principios y equipos involucrados también se
pueden aplicar cuando el agua debe ser tratada por otras razones.
La Figura 4.5 muestra un esquema de los pasos que pueden ser necesarios
para preparar el agua para inyección. Como se muestra en la figura, la elección del
proceso se ve afectada por la fuente de agua.
Casi todas las instalaciones de producción de petróleo o gas deben lidiar
con algo de agua producida en algún momento durante su vida productiva. En
muchas instalaciones, el agua se puede desechar una vez que su contenido de
hidrocarburos se reduce a niveles aceptables. Cuando se va a inyectar agua,
puede ser necesario tratar el agua para lograr niveles bajos de petróleo (del
orden de 25 a 50 mg/l) para evitar el deterioro de la formación de inyección o del
equipo aguas abajo.
Por lo general, el agua producida puede requerir filtración para eliminar el
petróleo disperso. El filtrado eliminará todo menos una cantidad muy pequeña
del aceite disperso. Sin embargo, será necesario limpiar el agua a menos de
aproximadamente 50 mg/l de aceite en suspensión para que el aceite no cree
problemas de taponamiento en los filtros. La pequeña cantidad de aceite
suspendido en el agua será eliminada por el filtro y contaminará el retrolavado
del filtro.
El agua superficial es una fuente de agua común para proyectos de inyección
de agua u otros proyectos. Si hay agua superficial disponible, puede ser más barata
obtenerla que el agua subterránea. Sin embargo, el agua superficial puede requerir
más tratamiento que otras fuentes de agua y, dado que es dulce, puede causar la
expansión de las arcillas en algunas formaciones.
El agua superficial debe estar libre de grandes contaminantes como
plantas o vida marina. El filtro de la Figura 4.5 está diseñado para evitar que
dicho material ingrese a las instalaciones de tratamiento.
El agua superficial está expuesta a la atmósfera; por lo tanto, contiene oxígeno
disuelto. Por lo general, es necesario eliminar el oxígeno para minimizar la corrosión y
el crecimiento bacteriano. La concentración de oxígeno dentro del agua variará,
dependiendo de la temperatura del agua; por lo tanto, el equipo de desaireación debe
estar diseñado para eliminar el contenido de oxígeno máximo anticipado. Las
concentraciones de oxígeno de aproximadamente 8 ppm son típicas para la mayoría
de las aguas superficiales.
La inyección química de biocidas es de particular importancia para el
tratamiento de aguas superficiales. El agua contiene vida marina
microscópica, bacterias, plancton y algas, que no pueden seguir creciendo
dentro del equipo de tratamiento.
producido Gas de petróleo
Agua Eliminación
Tipos de equipos
– Recipiente Desnatado
– Tanque descremado
– IPC
– Flotación
disuelto Sólidos Agua para

Superficie Químico
Colador Sólidos Eliminación Desaireación Inyección
Agua Inyección
Eliminación Inyección pozos
tipo de equipo s Tipos de equipos tipo de equipo s Tipos de equipos

– Tanque de mezcla Q – Extracción de gases – Hidrociclón – Separador de gases
Zapatillas – Adición cáustica – Filtros de Cartucho – Desaireador de vacío
- Ninguna - Ninguna – Filtros de sarda – Barrido químico
– diatomeas - Ninguna
Filtros de tierra
- Ninguna
Subsuperficie Ascensor de gas
Agua Eliminación
Tipos de equipos
– Recipiente Separador
- Ninguna
FIGURA 4.5. Pasos de tratamiento del sistema de inyección de agua y tipos de equipos.
La inyección de otros productos químicos también puede ser necesaria por otras
razones. Es posible que se requiera un inhibidor de corrosión para minimizar el deterioro de
las instalaciones de la superficie. El bactericida se puede usar de forma periódica o continua
para minimizar el crecimiento de bacterias. Se pueden inyectar productos químicos como
los secuestrantes de oxígeno para que reaccionen con los contaminantes y los eliminen o
cambien. De manera similar, se pueden inyectar productos químicos para evitar la
formación de incrustaciones dentro del equipo de superficie o la precipitación de sólidos en
las condiciones del yacimiento.
También se puede utilizar el agua subterránea de los pozos de agua de la
fuente. Por lo general, si hay agua disponible, la zona de agua estará cerca de la
superficie, en comparación con las zonas de hidrocarburos. Por lo tanto, el costo
de perforar y mantener pozos de agua de origen suele ser mucho más bajo que
el mismo costo de producción de pozos. Sin embargo, el agua rara vez fluirá a la
superficie bajo presión; por lo tanto, debe ser bombeado o levantado con gas.
Si el agua es gaseosa elevada a la superficie, se requerirán instalaciones de

separación. Por lo general, un simple separador de dos fases es suficiente, ya que los
pequeños niveles de gas natural disuelto en el agua no son perjudiciales para el
equipo ni para la formación de inyección. Si el gas utilizado para elevar el agua
contiene gases ácidos u oxígeno, entonces puede ser necesario algún tratamiento
para eliminar o neutralizar estos componentes de gases nocivos.
El agua subterránea suele ser la fuente de agua menos costosa de tratar.
Sin embargo, el costo de perforar pozos de agua de origen y los gastos de
bombeo o extracción de gas pueden hacer que esta sea el agua más costosa de
obtener.
El agua de cualquier fuente contiene sales y minerales disueltos además de
los sólidos en suspensión. Generalmente, estas sales disueltas permanecerán en
solución y por lo tanto no son un problema. Sin embargo, si el agua producida se
va a mezclar con otra fuente de agua como parte de una inyección de agua, se
debe verificar la compatibilidad con el agua. Mezclar otras aguas con agua
producida o cambiar el pH o la temperatura del agua producida puede provocar
la precipitación de sólidos disueltos.
También se debe verificar la compatibilidad del agua inyectada y el agua en la
formación de inyección para garantizar que las condiciones dentro del yacimiento no
causen la formación de incrustaciones. Es posible que se necesiten productos químicos para
inhibir la formación de incrustaciones en condiciones de fondo de pozo.
La filtración para eliminar los sólidos en suspensión, sin importar la fuente, tiene
como objetivo minimizar el taponamiento de la formación. Los sólidos que se encuentran
en el agua inyectada y que son más grandes que cierto tamaño pueden taponar la
formación en el pozo, lo que hace que aumente la presión de inyección en la superficie o
que disminuya la tasa de flujo inyectado.
El grado de filtración requerido depende de la permeabilidad y el tamaño
de poro de la formación de inyección. El diseño de filtración final seleccionado
debe ser uno que minimice el taponamiento de la formación y reduzca la
frecuencia del trabajo de remediación del pozo. Esta selección es una
decisión económica que equilibra el costo del trabajo de reparación del pozo con
el costo del sistema de filtración. En los casos en que el agua se inyecta en pozos
de eliminación, los requisitos de filtración pueden relajarse. Los pozos de
eliminación suelen ser menos costosos de perforar o reparar y se fracturan más
fácilmente que los pozos que inyectan el agua en una formación productora. Por
lo tanto, los riesgos económicos de tapar un pozo de eliminación pueden ser
menores que los asociados con un pozo que inyecta agua en la formación
productora.
La prueba para verificar la compatibilidad del agua de inyección con la
formación receptora puede consistir en
yo un análisis químico del agua de inyección propuesta para indicar

cationes y aniones básicos presentes,
yo una prueba de núcleo para determinar el tamaño máximo de partícula que
se puede inyectar en la formación sin taponamiento indebido, y
una prueba de tapón de núcleo para determinar y establecer la inyección permisible.

yo
tasas y presiones de ción.
4.7.1 Tanques de sedimentación por gravedad
El equipo de tratamiento más simple para eliminar sólidos del agua es un tanque o
recipiente de sedimentación por gravedad, que puede diseñarse en una configuración
vertical u horizontal. En los decantadores verticales, las partículas sólidas deben caer a
contracorriente del flujo ascendente del agua. En la Figura 4.6 se muestra un
recipiente típico de sedimentación por gravedad vertical. El agua entra en el
recipiente y fluye hacia arriba hasta la salida de agua. Los sólidos caen a
contracorriente del agua y se acumulan en el fondo. Como se muestra, los recipientes
o tanques de gran diámetro deben tener esparcidores y colectores para distribuir el
flujo de agua y minimizar los cortocircuitos.
Para recipientes de sedimentación por gravedad de diámetro pequeño, los
sólidos recolectados pueden eliminarse abriendo periódicamente el drenaje de arena
que se muestra en la Figura 4.7. El uso de un fondo cónico en lugar de una cabeza
elíptica permite una eliminación más completa de sólidos a través del drenaje. Por lo
general, se usa un ángulo de 45 a 60 con respecto a la horizontal para que el cono
supere el ángulo de resistencia interna de la arena y permita el flujo natural de sólidos
cuando se abre el drenaje.
Todos los gases instantáneos que se desprenden del agua salen del recipiente de
sedimentación a través de la salida de gas en la parte superior del recipiente. El volumen de
gas flash debe mantenerse al mínimo para que el gas no afecte negativamente la
eliminación de pequeñas partículas sólidas. Si se evaporan grandes cantidades de gas, las
pequeñas burbujas de gas pueden adherirse a las partículas sólidas y llevarlas a la
superficie del agua. Los sólidos luego pueden ser llevados a la salida del agua.
En los sedimentadores horizontales, los sólidos caen perpendicularmente al flujo del
agua, como se muestra en la Figura 4.7. La entrada a menudo se introduce por encima
salida de gasolina
Coleccionista Agua fuera
Entrada Esparcidor
Sólidos
Drenajes de Sólidos
FIGURA 4.6. Esquema de un recipiente de sedimentación por gravedad vertical.
la sección de agua para que los gases instantáneos puedan separarse del
agua antes de separar los sólidos del agua.
Los sólidos recolectados deben ser removidos periódicamente del recipiente;
por lo tanto, se pueden colocar varios drenajes a lo largo de un recipiente horizontal.
Dado que los sólidos tendrán un ángulo de reposo de 45 a 60°, los drenajes deben
espaciarse a intervalos muy cortos y operarse con frecuencia para evitar
taponamientos. La adición de chorros de arena en las inmediaciones de cada drenaje
para fluidificar los sólidos mientras los drenajes están en funcionamiento es
salida de gasolina
desviador
Entrada
Agua
Sólidos
Agua fuera
Drenajes de Sólidos
FIGURA 4.7. Esquema de un recipiente de sedimentación por gravedad horizontal.
costoso, pero los chorros de arena resultaron exitosos para mantener abiertos los
desagües. Alternativamente, es posible que se deba apagar el recipiente para que los
sólidos se puedan eliminar manualmente a través de una boca de acceso. Aunque es
efectivo, este método puede ser extremadamente costoso y llevar mucho tiempo.
Los recipientes horizontales son más eficientes en la separación de
sólidos porque las partículas sólidas no tienen que caer a contracorriente del
flujo de agua. Sin embargo, deben tenerse en cuenta otras consideraciones,
como la dificultad de eliminar sólidos, cuando se selecciona dicha
configuración. Los recipientes horizontales requieren más área en planta
para realizar la misma separación que los recipientes verticales. La mayoría
de los recipientes horizontales pequeños tienen menos capacidad de
aumento de líquido. Para un cambio dado en la elevación de la superficie del
líquido, normalmente hay un mayor aumento en el volumen del líquido para
un recipiente horizontal que para un recipiente vertical con el mismo
tamaño de caudal. Sin embargo, la geometría de la mayoría de los
recipientes horizontales pequeños hace que cualquier dispositivo de parada
de nivel alto se ubique cerca del nivel operativo normal. En recipientes
horizontales de gran diámetro [más de 1,8 m (6 pies)] y en recipientes
verticales,
Cabe señalar que los recipientes verticales tienen algunos inconvenientes que
no están relacionados con el proceso; estos deben ser considerados al hacer una
selección. Por ejemplo, la válvula de alivio y algunos de los controles pueden ser
difíciles de reparar sin escaleras y plataformas especiales. Es posible que sea
necesario retirar la embarcación de un patín para el transporte por camión debido a
las restricciones de altura.
La elección de un recipiente a presión frente a un tanque atmosférico para un
sedimentador de sólidos depende de las necesidades generales del sistema. Si bien los
recipientes a presión son más costosos que los tanques, deben tenerse en cuenta cuando
se produce una posible fuga de gas a través de un vertedero aguas arriba del recipiente.
el sistema podría crear demasiada contrapresión en el sistema de ventilación de

un tanque atmosférico; o cuando el agua debe descargarse a una altura más alta
para su tratamiento posterior y se necesitaría una bomba si se instalara un
tanque atmosférico.
Para la sedimentación de sólidos por gravedad, el tiempo de retención de agua no afecta
directamente la eliminación de sólidos, y solo se debe considerar la teoría de la sedimentación. Se
requiere un tiempo de retención pequeño para que los gases desprendidos salgan de la solución y
alcancen el equilibrio. Este proceso generalmente requiere menos de 30 segundos; por lo tanto,
los criterios de tiempo de retención rara vez rigen el tamaño del recipiente.
La sedimentación por gravedad es útil para sedimentar sólidos de gran
diámetro. Normalmente se usa donde hay un alto contenido de sólidos (más de 50
metrom) tasa de flujo de sólidos de gran diámetro que de otro modo podrían
sobrecargar rápidamente el equipo diseñado para separar sólidos de menor diámetro
de la corriente líquida.
4.7.2 Decantadores cilíndricos horizontales por gravedad

El diámetro y la longitud requeridos de un sedimentador cilíndrico horizontal se pueden
determinar a partir de la ley de Stokes de la siguiente manera:
unidades de campo
bwqwmetrow ;
dLefecto¼1000 (4.4a)
awdDSGÞd2 metro
Unidades SI
dLefecto¼1:2 - 109bwqwmetrow ; (4.4b)

awdDSGÞd2 metro
dónde
d ¼diámetro interno del recipiente, ft (m),

Lefecto ¼longitud efectiva en la que se produce la separación, pies (m), ¼
qw caudal de agua, BWPD (m3/hora), ¼viscosidad del agua, cp, ¼diámetro
metrow de partícula,metrometro,
dmetro
DSG¼diferencia de gravedad específica entre la partícula y

agua en relación con el agua,
bw ¼altura fraccionaria del agua dentro del buque (hw/d), ¼área
aw de sección transversal fraccionaria de agua, ¼altura del agua,
hw pulg. (m).
Las ecuaciones (4.4a) y (4.4b) suponen un factor de turbulencia y

cortocircuito de 1,8. Cualquier combinación dedyLefectoque satisfaga esta
ecuación será suficiente para permitir que todas las partículas de diámetrodmetro
o más grandes para asentarse fuera del agua.
La altura fraccional del agua y las áreas transversales fraccionales del agua
están relacionadas por la siguiente ecuación:
aw¼ ð1=180Þporque-1½1 - 2bw-d1=pagsÞ½1 - 2bw

(4.5)
pecado½porque-1d1 - 2bwÞ :
Al seleccionar una altura de agua fraccional dentro del buque, se puede

calcular el área transversal fraccional asociada usando la Ecuación (4.5);
los valores resultantes pueden luego usarse en las Ecuaciones (4.4a) y
(4.4b).
Además de los criterios de sedimentación, se debe proporcionar un tiempo de
retención mínimo para permitir que el agua y los gases instantáneos alcancen el
equilibrio. Normalmente, los tiempos de retención para alcanzar el equilibrio son
inferiores a 30 segundos. Aunque los requisitos de tiempo de retención rara vez rigen
el tamaño de un recipiente de sedimentación, estos requisitos deben verificarse. Para
garantizar que se haya proporcionado el tiempo de retención adecuado, también se
debe cumplir la siguiente ecuación al seleccionardyLefecto:
unidades de campo
dtrÞwqw:
d2Lefecto¼ (4.6a)
1:4aw
Unidades SI
dtrÞwq w:
d2Lefecto¼21; 000 (4.6b)
1:4aw
La elección del diámetro y la longitud correctos se puede obtener seleccionando
varios valores paradyLefectopara las Ecuaciones (4.4a)–(4.6b). Para cadadel mas
largoLefectodebe usarse para satisfacer ambas ecuaciones.
La relación entre elLefectoy la longitud de costura a costura de un sedimentador
depende del diseño físico interno del recipiente de sedimentación. Se pueden hacer
algunas aproximaciones de la longitud de costura a costura en base a la experiencia
de la siguiente manera:
Lss¼ ð4=3ÞLefecto; (4.7)

dóndeLsses la longitud de costura a costura. Esta aproximación debe
limitarse en algunos casos, como vasos de gran diámetro. Por lo tanto,
losLssdebe ser calculado usando la Ecuación (4.7), pero debe exceder el
valor calculado usando las siguientes ecuaciones:
unidades de campo
Lss¼Lefectoþ2:5; (4.8a)
dóndeLefecto< 7,5 pies
Unidades SI
Lss¼Lefectoþ0:76: (4.8b)
unidades de campo
d
Lss¼Lefectoþ : (4.9a)
24
Unidades SI
d
Lss¼Lefectoþ : (4.9b)
2000
Las ecuaciones (4.8a) y (4.8b) solo gobiernan cuando el valor calculadoLefectoes
inferior a 2,3 m (7,5 pies). La justificación de este límite es que siempre se
requiere una longitud mínima del recipiente para suavizar el flujo de entrada y
salida de agua. Las ecuaciones (4.9a) y (4.9b) rigen cuando la mitad del diámetro
en pies excede un tercio del diámetro calculado.Lefecto. Esta restricción asegura
que se pueda lograr una distribución uniforme del flujo en recipientes cortos con
diámetros grandes.
4.7.3 Decantadores por gravedad de sección transversal rectangular horizontal

De manera similar, el ancho y la longitud requeridos de un tanque horizontal de sección
transversal rectangular se pueden determinar a partir de la ley de Stokes como
unidades de campo
qwmetrow ;
WLefecto¼70 (4.10a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
WLefecto¼9:7 - 105 qwmetrow ; (4.10b)

dDSGÞd2 metro
dónde
W¼ancho, m (pies),
Lefecto¼luz efectiva en la que se produce la separación, pies (m).
Las ecuaciones (4.10a) y (4.10b) suponen un factor de turbulencia y cortocircuito

de 1,9. Tenga en cuenta que las ecuaciones (4.10a) y (4.10b) son independientes de la
altura porque el tiempo de sedimentación de las partículas y el tiempo de retención
de agua son proporcionales a la altura. Por lo general, la altura se limita a la mitad del
ancho para promover una distribución uniforme del flujo.
Como antes, se puede desarrollar una ecuación para garantizar que se proporciona
suficiente tiempo de retención. Si se establece la relación entre altura y anchura, se aplica la
siguiente ecuación de tiempo de retención:
unidades de campo
0:004dtrÞwqw;
W2Lefecto¼ (4.11a)
gramo
Unidades SI
dtrÞwq w;
W2 L efecto¼ (4.11b)
60gramo
dónde
gramo¼relación alto-ancho (Hw/ancho),

altow¼altura del agua, pies (m).
Al igual que con los sedimentadores cilíndricos horizontales, la relación

entre LefectoyLssdepende del diseño interno. Tres aproximaciones de laLssde
recipientes de sedimentación rectangulares se puede hacer utilizando las
Ecuaciones (4.4a) y (4.4b). sin embargo, elLssdebe estar limitada por la Ecuación
(4.5) y lo siguiente:
W
Lss¼Lefectoþ : (4.12)
2
Como antes, elLssdebe ser la mayor de las Ecuaciones (4.7)–(4.8b) y
(4.12).
4.7.4 Decantadores Cilíndricos Verticales por Gravedad

El diámetro requerido de un tanque cilíndrico vertical se puede determinar igualando la
velocidad de sedimentación a la velocidad promedio del agua de la siguiente manera:
unidades de campo
qwmetrow ;
d2¼6700F (4.13a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
qwmetrow
d2¼6:5 - 1011F ; (4.13b)
dDSGÞd2 metro
dóndeFes el factor que explica la turbulencia y el cortocircuito. Para sedimentadores

de pequeño diámetro, el factor de cortocircuito debe ser igual a 1,0. Los
sedimentadores con diámetros superiores a 48 pulg. (1,22 m) requieren un valor
mayor paraF.Los difusores y deflectores de entrada y salida afectan la distribución del
flujo en los grandes sedimentadores y, por lo tanto, afectan el valor deF.Se
recomienda que, para sedimentadores de gran diámetro,Fdebe ser igual ad/48.
Sustituyendo esto en las Ecuaciones (4.13a) y (4.13b) da lo siguiente:
unidades de campo
qwmetrow ;
d¼140 (4.14a)
dDSGÞd2 metro
Unidades SI
d¼5:3 - 109qwmetrow ; (4.14b)

dDSGÞd2 metro
dóndere >48 pulg. (1,22 m). Las ecuaciones (4.14a) y (4.14b) se aplican solo si el
diámetro del sedimentador es mayor que 48 pulgadas (1,22 m). Para colonos
más pequeños, se deben usar las Ecuaciones (4.13a) y (4.13b) yFdebe ser igual a
1.0.
La altura de la columna de agua en pies se puede determinar para un
determinadodde los requisitos de tiempo de retención:
unidades de campo
dtrÞwqw
H¼0:7 (4.15a)
d2
Unidades SI
dtÞ qw;
Hw¼21;000rw (4.15b)
d2
dóndeHes la altura del agua, en pies (m).
4.7.5 Coalescedores de placas
Las ecuaciones para dimensionar las diversas configuraciones son idénticas

a las presentadas en el Capítulo 3 y se pueden usar directamente, donded
metroes el diámetro de la partícula sólida (y no el diámetro de la gota de
aceite) yDSG es la diferencia de gravedad específica entre el sólido y el agua
(y no entre el aceite y el agua).
Los coalescedores de placas no se abordan en esta sección porque
tienden a taponarse y, por lo tanto, no se recomiendan para la separación
de sólidos.
4.7.6 Hidrociclones
Los hidrociclones, también llamados desarenadores o desarenadores, funcionan
dirigiendo el agua hacia un cono a través de una entrada tangencial que imparte
movimiento de rotación al agua. Las figuras 4.8A y 4.8B muestran un cono de
hidrociclón y un conjunto de ocho conos.
El movimiento giratorio genera fuerzas centrífugas hacia el exterior del
cono, impulsando los sólidos pesados hacia el perímetro exterior del cono. Una
vez que las partículas están cerca de la pared, la gravedad las atrae hacia abajo
para ser rechazadas en el vértice del cono. La lechada pesada resultante se
elimina luego como "flujo inferior". El agua clara cerca del centro del movimiento
del vórtice se elimina a través de un inserto en la línea central del hidrociclón,
llamado "buscador de vórtice", y sale como "desbordamiento" a través de la
parte superior del cono.
La ventaja de los hidrociclones es que las fuerzas centrífugas separan las

partículas sin necesidad de grandes tanques de sedimentación. Operacionalmente,
los hidrociclones son buenos para remover sólidos con diámetros de
aproximadamente 35metrom y más grande.
Una desventaja importante de los hidrociclones es que durante las alteraciones en el flujo o la
caída de presión, el movimiento giratorio en el cono puede interrumpirse, lo que posiblemente provoque
que los sólidos se trasladen al líquido de desbordamiento. Otros inconvenientes son los problemas de
desgaste, las grandes caídas de presión y la capacidad limitada
Tubería de rebose
Buscador de vórtices
Alimento
Cámara de alimentación
Sección cilíndrica
18 – 20-
Incluido
Sección cónica
Ángulo
Apéndice
subdesbordamiento
FIGURA 4.8. (A) Esquema de un hidrociclón.

Descarga de agua
Bomba
Vista frontal
Alimento
Olla de limo
Desbordamiento
subdesbordamiento
Vista lateral
FIGURA 4.8. (B) Esquema de un hidrociclón.
para manejar picos de flujo. Algunos fabricantes ofrecen revestimientos reemplazables para
manejar los problemas de desgaste.
Los hidrociclones rara vez se utilizan como el único dispositivo de
eliminación de sólidos, aunque pueden eliminar cargas muy altas de sólidos, lo
que los hace muy útiles como primer paso en la eliminación de sólidos. Si se
utilizan filtros como segundo paso, el hidrociclón puede alargar mucho el tiempo
de ciclo de los filtros. Al mismo tiempo, los filtros pueden eliminar los sólidos de
menor diámetro y proteger contra el arrastre de los hidrociclones durante las
perturbaciones.
La capacidad de un hidrociclón para separar partículas sólidas de
cierto diámetro (finura de separación) se ve afectada por la diferencia de
presión entre la entrada y el rebose, la diferencia de densidad entre las
partículas sólidas y el líquido, y la geometría y el tamaño del cono y la
entrada. boquilla. La caída de presión a través del cono es la variable
crítica en términos de afectar la finura de la separación y es en sí misma
una función del caudal. Por lo tanto, cuanto menor sea el caudal, menor
será la caída de presión y más gruesa la separación. Se debe mantener
un flujo mínimo a través de cada cono para crear la caída de presión y el
movimiento rotatorio requeridos para asegurar la separación.
Por lo general, los hidrociclones funcionan con una caída de presión de 25 a 50 psi
(140 a 275 kPa).
Se han propuesto muchas ecuaciones teóricas y empíricas para
calcular la finura de separación. Todo se reduce a la siguiente forma para un
hidrociclón de proporciones fijas:
- - 12
D3metro
d50¼k ; (4.16)
qwdDSGÞ
dónde
D ¼diámetro mayor del cono de hidrociclón, ft(m)

d50 ¼diámetro de partícula sólida que se recupera 50% al sobre-
caudal y 50% al desbordamiento,metrometro, ¼
metro viscosidad de la suspensión, cp (Pas), ¼caudal de
qw lodo, BPD (m3/hora),
DSG¼diferencia de gravedad específica entre el sólido y el líquido, k
¼proporcionalmente y forma constante.
El diámetro de la partícula sólida que se recupera del 1 al 3% en el

desbordamiento y del 97 al 99% en el desbordamiento es
d99¼2:2d50: (4.17)
La tasa de flujo a través de un hidrociclón de proporciones fijas que maneja una
lechada específica está dada por
1
qw¼kyoDPAGS ; (4.18)
2
dónde
qw¼caudal, BWPD (m3/hora),

kyo¼proporcionalmente y forma constante, D
PAGS¼caída de presión, psi (kPa).
Las ecuaciones (4.16)–(4.18) se pueden utilizar para aproximar el rendimiento

de un hidrociclón para diferentes condiciones de caudal, si se conoce su rendimiento
para un conjunto específico de condiciones de caudal.
La descarga de sólidos en la suspensión de flujo inferior se realiza en un
sistema abierto o cerrado. Con el sistema abierto, la suspensión se expulsa a
través de un orificio ajustable en el vértice del cono a un canal abierto. El orificio
se puede ajustar para regular el caudal de agua que sale con los sólidos. El
sistema abierto puede permitir la entrada de oxígeno al sistema.
En el sistema cerrado, un pequeño recipiente llamado “olla de limo” está conectado
al vértice, que permanece abierto. Una válvula se encuentra en la parte inferior de la olla de
sedimentos y normalmente está cerrada. Los sólidos pasan por el ápice y
recoger en el fondo de la olla de limo. La válvula en el fondo de la olla de

sedimentos se abre periódicamente para rechazar los sólidos. La apertura y
cierre de esta válvula puede ser manual o automática.
Las unidades de hidrociclón se pueden poner en línea individualmente,
proporcionando así cierta capacidad para dar cuenta de los cambios en el caudal.
Al especificar una unidad de hidrociclón, el ingeniero de diseño debe
proporcionar la siguiente información:
yo caudal total de agua,

yo tamaño de partícula a eliminar y porcentaje de eliminación
requerido,
concentración, distribución del tamaño de partícula y gravedad específica de
yo
partículas en la alimentación,
yopresión de trabajo de diseño del hidrociclón, y
yocaída de presión mínima disponible para el hidrociclón.
Con esta información, el diseñador puede seleccionar equipos de las

descripciones de catálogo de varios fabricantes.
4.7.7 Centrífugas
Las centrífugas se pueden utilizar para separar sólidos de baja gravedad o
porcentajes muy altos de sólidos de alta gravedad. El principio involucrado es el
mismo que en un hidrociclón en que la fuerza centrífuga separa rápidamente los
sólidos del líquido. Las centrífugas generalmente requieren un mantenimiento
extenso y solo pueden manejar pequeñas tasas de flujo de líquido. Por estas razones,
las centrífugas no se usan comúnmente en aplicaciones de tratamiento de agua.

Es posible eliminar partículas pequeñas utilizando dispositivos de flotación de gas
disperso o disuelto. Estas unidades se utilizan principalmente para eliminar
hidrocarburos en suspensión del agua. El gas normalmente se dispersa en el agua o
se libera de una solución en el agua, formando burbujas de aproximadamente 30 a
120metrom de diámetro. Las burbujas se forman en las superficies de las partículas
suspendidas, creando partículas cuya densidad promedio es menor que la del agua.
Estos suben a la superficie y se desnatan mecánicamente. En la corriente de
alimentación, normalmente se agregan a la unidad de flotación productos químicos
denominados "auxiliares de flotación" para ayudar en la coagulación de los sólidos y
la unión de las burbujas de gas a los sólidos. La concentración óptima y la formulación
química de los auxiliares de flotación normalmente se determinan a partir de pruebas
por lotes en modelos de flotación de plástico a pequeña escala en el sitio. Debido a la
dificultad de predecir la eficiencia de eliminación de partículas con este método,
normalmente no se usa para eliminar sólidos del agua en las instalaciones de
producción.
FIGURA 4.9. Recipiente de filtro de cartucho. (Cortesía de Perry Equipment Corp.)
4.7.9 Eliminación de filtros de cartucho

Los filtros de cartucho son simples y relativamente livianos, y se pueden usar
para cumplir con una variedad de requisitos de filtración. Un recipiente de filtro
de cartucho típico se muestra en la Figura 4.9. El agua entra por la sección
superior y debe fluir a través de uno de los elementos filtrantes para salir por la
sección inferior del recipiente. La cabeza superior del recipiente está atornillada
para que los cartuchos puedan cambiarse cuando la caída de presión a través de
ellos alcanza un límite superior. Se puede incluir una válvula de alivio en el
recipiente para evitar una presión diferencial excesiva entre las secciones
superior e inferior del recipiente.
Los cartuchos de filtro están disponibles en una amplia variedad de materiales y
brindan una gama de opciones de rendimiento. Los cartuchos están disponibles con
clasificaciones de tamaño de partícula de los fabricantes desde 0.25metrom a cualquier
tamaño de partícula más grande. Al seleccionar un cartucho de filtro, el diseñador debe
determinar qué significa realmente la calificación del fabricante en términos de porcentaje
de eliminación.
Los rendimientos de eliminación de sólidos del cartucho de filtro y las

tasas de flujo permitidas varían mucho de un fabricante a otro, incluso si los
cartuchos están hechos del mismo material. Por lo tanto, es difícil
desarrollar relaciones generalizadas entre el caudal de agua y el área del
filtro. Como resultado, es necesario confiar en la información de los
fabricantes al seleccionar y dimensionar un sistema de filtro de cartucho.
Al diseñar un sistema de tratamiento de agua que incluya filtros de
cartucho, puede ser deseable seleccionar un medio filtrante de poro fijo y filtros
de clasificación absoluta. Los cartuchos de poro fijo proporcionan eficiencias de
eliminación de partículas más uniformes de un cartucho al siguiente que los
cartuchos de poro no fijo. El tipo de poro fijo también evita la descarga de sólidos
y la migración de medios durante períodos de alta presión diferencial. Los filtros
de poro fijo generalmente reciben calificaciones absolutas de sus fabricantes.
Se pueden usar cartuchos de poro no fijo, pero la presión diferencial a

través de los filtros debe monitorearse de cerca. Las presiones diferenciales altas
pueden provocar la descarga de sólidos y la migración de medios. Si ocurre
cualquiera de los dos, la caída de presión a través del filtro disminuirá y puede
estar por debajo del límite cuando se programe el cambio del cartucho. Por lo
tanto, el operador que verifica la caída de presión creerá que los cartuchos están
funcionando correctamente, aunque se hayan liberado grandes cantidades de
sólidos al agua aguas abajo.
La descarga de sólidos se puede evitar usando un interruptor de
presión diferencial alto para monitorear continuamente la caída de presión
o cambiando los cartuchos cuando la caída de presión aún es pequeña en
comparación con la caída de presión máxima recomendada por el
fabricante. El cambio frecuente resultante de los cartuchos puede generar
costos operativos excesivos si se utiliza el método de cambio anticipado.
Por lo general, los filtros de cartucho tienen límites de carga de sólidos bajos, por lo
que los cartuchos pueden absorber solo una cantidad relativamente pequeña de sólidos
antes de que deban cambiarse. Los fabricantes han desarrollado cartuchos especiales para
mejorar la carga de sólidos. La construcción plisada de un medio filtrante delgado, como
papel o tela de algodón, aumenta en gran medida el área de superficie efectiva del filtro del
cartucho. El área de superficie aumentada proporciona velocidades de flujo y capacidades
de carga de sólidos más altas que un cartucho cilíndrico del mismo medio.
Algunos cartuchos utilizan un diseño de varias capas de medios como la fibra de
vidrio, que proporciona una filtración profunda. Las capas de medios tienen poros cada vez
más pequeños a medida que el agua se mueve desde el exterior hacia el interior del
cartucho. A medida que cambia el tamaño de los poros, las partículas quedan atrapadas a
diferentes profundidades dentro del filtro, lo que permite cargas de sólidos más altas pero,
por lo general, disminuye ligeramente las velocidades de flujo.
Dado que los filtros de cartucho tienen bajas capacidades de carga de
sólidos, es común instalar equipos primarios de eliminación de sólidos aguas
arriba de los filtros de cartucho. Los sistemas típicos incluyen un hidrociclón o un
filtro de arena seguido del filtro de cartucho. El equipo aguas arriba elimina
los sólidos más grandes y reduce la cantidad de sólidos que los cartuchos deben
eliminar, lo que prolonga el tiempo entre cambios de cartucho.
Se puede proporcionar un recipiente de filtro de repuesto para que los cartuchos se
puedan cambiar sin reducir las tasas de flujo de agua. Se puede utilizar cualquier número
de recipientes para proporcionar el número requerido de cartuchos, pero los arreglos de
sistema más comunes incluyen tres recipientes del 50 % o cuatro recipientes del 33 %. El
número de recipientes de filtración seleccionados depende de un análisis de costos y de la
preferencia operativa.
Otros factores a considerar en la selección de filtros de cartucho son el tipo de
medio filtrante y sus características. Como ejemplo, los cartuchos de polipropileno son
una mejor selección que el algodón para el servicio de agua, ya que el algodón se
hincha. Se debe verificar la compatibilidad de las membranas de filtro y los
aglutinantes con aditivos químicos o impurezas en el agua. El diseñador debe
comunicarse con los fabricantes específicos para obtener información detallada.
Al especificar una unidad de filtro de cartucho, se debe incluir la
siguiente información:
yo caudal máximo de agua,

yo tamaño de partícula a eliminar por filtración y el porcentaje de
remoción requerida,
yoconcentración de sólidos en el agua de entrada,
yopresión de trabajo de diseño del recipiente del filtro, y
yomáxima caída de presión disponible para la filtración.
4.7.10 Filtros de cartucho retrolavables

Los filtros de cartucho retrolavables están disponibles en una variedad de
diseños que utilizan pantallas de metal, cerámica permeable o arena consolidada
como medio filtrante. Los filtros de este tipo son simples y ligeros como los
filtros de cartucho desechables, pero tienen la ventaja adicional de que se
pueden lavar a contracorriente. Los medios utilizados en los filtros retrolavables
suelen filtrar partículas entre 10 y 75metrometro.
Los filtros de cartucho lavables tienen bajos límites de carga de sólidos; por lo
tanto, tienen intervalos potencialmente cortos entre los ciclos de retrolavado. Es
importante no exponer los filtros lavables a contracorriente a presiones diferenciales
superiores a aproximadamente 170 kPa porque las partículas pueden incrustarse
demasiado profundamente en los poros para eliminarlas mediante un lavado a
contracorriente. Con un mantenimiento adecuado y retrolavados repetidos, este tipo
de filtro puede durar hasta 2 años.
La regeneración o retrolavado implica el flujo de agua limpia a
través del filtro en la dirección opuesta a la filtración normal. Los filtros
lavables a menudo también requieren un retrolavado con ácido. Los
sólidos atrapados en el medio filtrante son expulsados del filtro y
arrastrados con el líquido de retrolavado. Este proceso es más rápido y
puede ser menos costoso que cambiar los cartuchos. El caudal de fluido
necesario para el retrolavado lo especifica el fabricante.
La desventaja de este sistema es que el agua filtrada debe almacenarse y
luego bombearse a través del filtro. El líquido de retrolavado resultante debe
luego ser dirigido a otro medio de almacenamiento. También se debe
proporcionar un método y equipo para desechar el líquido de retrolavado, que
puede estar contaminado con aceite o ácido utilizado en el ciclo de retrolavado.
Los filtros de este tipo están disponibles en una variedad de diseños, incluido el
recipiente del filtro de cartucho en la Figura 4.9. Alternativamente, cada cartucho
puede estar en un alojamiento separado y los alojamientos pueden estar montados
en un patín. Con el diseño del colector, es posible retrolavar los filtros individuales
mientras los demás filtros siguen funcionando con normalidad.
El diseñador debe comunicarse con los fabricantes para obtener
información detallada sobre la selección de filtros de este tipo. Al especificar un
filtro de cartucho retrolavable, el diseñador debe incluir lo siguiente:

concentración de sólidos en el agua de entrada,
yo
presión de trabajo de diseño del recipiente del filtro, y

yo
máxima caída de presión disponible para la filtración.

yo
4.7.11 Filtros de medios granulares

Los términos "filtro de medio granular" y "filtro de arena" se refieren a una serie de
diseños de filtros en los que el fluido pasa a través de un lecho de medio granular. Por
lo general, estos filtros consisten en un recipiente a presión lleno del medio filtrante,
como se muestra en la Figura 4.10. Las pantallas de soporte del medio evitan que los
sólidos del medio salgan del recipiente del filtro.
El agua a filtrar puede fluir hacia abajo (flujo descendente) o hacia arriba (flujo
ascendente) a través del medio. A medida que el agua pasa a través del medio, los
pequeños sólidos quedan atrapados en los pequeños poros entre las partículas del
medio. Los filtros de flujo descendente pueden diseñarse como
"convencionales" (consulte la Figura 4.11) o "caudal alto" (consulte la Figura 4.12). Los
filtros de flujo descendente convencionales normalmente están diseñados para un
rango de caudal aproximado de 1 a 8 gpm/ft.2(2,5–20 m3/hm2), mientras que los tipos
de alto caudal pueden tener caudales de hasta 20 gpm/ft (249 m3/hm2). Los filtros de
flujo ascendente (consulte la Figura 4.13), por otro lado, están limitados a menos de 8
gpm/ft2(20m3/hm2) porque las velocidades de flujo más altas pueden fluidificar el
lecho del medio y, en efecto, retrolavar el medio.
La ventaja del filtro de alto caudal sobre el filtro de flujo descendente
convencional es que, a velocidades más altas, una penetración más profunda de
Agua cruda
Entrada
Resaca
Toma de corriente
Resaca
Entrada
Agua limpia
Toma de corriente
FIGURA 4.10. Filtro de medios granulares de flujo descendente. (Cortesía de CE Natco.)
se logra el lecho, permitiendo una mayor carga de sólidos (peso de sólidos atrapados
por pie cúbico de lecho). Este factor da como resultado un intervalo más largo entre el
retrolavado y un recipiente de menor diámetro. La desventaja es que, con una
penetración más profunda, un retrolavado inadecuado puede permitir la formación
de grumos permanentes de sólidos que disminuyen gradualmente la capacidad del
filtro. Si el ensuciamiento es severo, el medio filtrante debe limpiarse químicamente o
reemplazarse.
Los filtros de medios granulares deben limpiarse periódicamente mediante
retrolavado para eliminar los sólidos del filtro. El proceso implica la fluidificación del
lecho para eliminar los pequeños espacios porosos en los que quedaron atrapados los
sólidos durante la filtración. Luego, los pequeños sólidos se eliminan con el líquido de
retrolavado a través de una pantalla de medios que evita la pérdida de sólidos de
medios. El medio filtrante puede fluidizarse haciendo fluir agua hacia arriba a través
del filtro a una velocidad alta o introduciendo el agua a través de una boquilla que
produce altas velocidades y turbulencia dentro del recipiente del filtro. Las bombas de
reciclaje se pueden usar para bombear agua a través de la boquilla de fluidización
para disminuir el volumen total de agua requerido para fluidizar el
Entrada de agua cruda
Filtro de medios
Cama de apoyo
Perforado
Lámina
FIGURA 4.11. Filtro de lecho graduado convencional.
filtro de medios. Al igual que con los filtros de cartucho retrolavables, el líquido de
retrolavado debe recolectarse para su eliminación.
El proceso de retrolavado generalmente se inicia debido a una gran caída de
presión a través del filtro. Alternativamente, el filtro se puede lavar a contracorriente
en un programa regular, siempre que no se exceda el límite de caída de presión entre
los ciclos de lavado a contracorriente. El tiempo de ciclo de un filtro de arena depende
del contenido de sólidos del agua y de la carga de sólidos permitida del filtro
individual. Filtros de flujo descendente convencionales con caudales de menos de 8
gpm/ft2(20m3/hm2) generalmente puede eliminar 1/2-1 1/2 lb/ft2
(2,4–7,3 kg/m2) de sólidos del medio filtrante antes del retrolavado. Los filtros de alto
caudal pueden eliminar hasta 4 lb/ft2(19,5 kg/m2) antes del retrolavado porque la alta
velocidad del agua empuja a los sólidos pequeños más adentro del lecho del medio, lo
que aumenta la profundidad efectiva del filtro y, por lo tanto, la cantidad de poros
disponibles para atrapar los sólidos. Los filtros de flujo ascendente pueden eliminar
hasta 6 lb/ft2(29,3 kg/m2) porque el flujo ascendente afloja y fluidifica parcialmente el
lecho, permitiendo una mayor penetración de los sólidos pequeños.
Boquilla de distribución
Agua cruda
Entrada
Medios típicos
Filtrado
Coleccionistas
Agua fuera
Concreto
Subllenar
FIGURA 4.12. Filtro de lecho profundo de flujo descendente (multimedia).
La decisión de usar filtros de flujo ascendente o descendente normalmente se rige

por el contenido de sólidos en suspensión del afluente y el tiempo preferido entre los ciclos
de retrolavado. Los filtros de flujo descendente se usan normalmente cuando el contenido
de sólidos en suspensión del afluente es inferior a 50 mg/l, y los filtros de flujo ascendente
se usan para un rango de contenido de sólidos en suspensión de 50 a 500 mg/l. La Tabla 4.3
proporciona una comparación de caudales típicos de afluentes y cargas de sólidos.
Los filtros de medios granulares caen en la categoría de filtros de poros no fijos

porque los medios de filtración no se mantienen rígidamente en su lugar. Por lo tanto, si no
se retrolavan rápidamente, los filtros de medios granulares pueden descargar sólidos
previamente filtrados. Sin embargo, la migración de medios no suele ser un problema
porque las pantallas de medios generalmente están integradas en el recipiente del filtro, lo
que evita que los medios salgan del recipiente del filtro.
Cubierta Opcional para

Sistema cerrado
Cuadrícula
Filtrar
Toma de corriente
Fino profundo
capa de arena Arena
arcos
capa de grava Boquillas
Especial
Respiradero
Agua cruda
Entrada
Aire para
Limpieza con chorro de arena

Agua de lavado
FIGURA 4.13. Filtro de flujo ascendente de lecho profundo.
TABLA 4.3
Parámetros típicos para filtros de lecho granular
Tasa de flujo Carga de sólidosa
Escribe (metro3/hm2) (gpm/pie2) (kg/m2) (lb/pie2)

Flujo descendente convencional 2.4–19.6 1–8 2.4–7.3 0,5–1,5
Flujo descendente de alta velocidad 19,6–48,9 8–20 7.3–19.5 1.5–4
flujo ascendente 14,7–29,3 6–12 19,5–48,8 4–10
aPeso de sólidos atrapados por unidad de área de medio antes del retrolavado.
Los filtros de medios granulares utilizan arena, grava, antracita, grafito o

cáscaras de nuez o nuez. El lecho del filtro puede estar hecho de un solo material
o de varias capas de diferentes materiales para aumentar la carga de sólidos
forzando el agua a través de poros progresivamente más pequeños.
La distribución del tamaño de los poros dentro de un filtro de medios granulares es
variable, dependiendo de la distribución aleatoria de los sólidos del medio después del
retrolavado. Debido a su tamaño de poro variable, los medios granulares
a los filtros no se les puede dar una calificación absoluta. Por lo general, los filtros de medios
granulares pueden eliminar consistentemente el 95% de los 10metrom y sólidos más grandes.
Los caudales de retrolavado varían con los diseños de filtros específicos y los
especifica el fabricante. Algunos diseños requieren un lavado inicial con aire o gas
[suministro de 10 a 15 psig (69 a 103 kPa)] para fluidificar el lecho. Esto es especialmente
cierto para los filtros que manejan aguas producidas que contienen hidrocarburos
suspendidos que pueden cubrir el medio filtrante. Es posible que se requieran varios ciclos
de fregado seguidos de lavado durante la operación de retrolavado. También se pueden
necesitar detergentes para ayudar en la limpieza del medio filtrante.
El agua cruda se usa generalmente para el retrolavado. Cuando se completa el ciclo
de retrolavado, se permite que el agua fluya a través del filtro durante un período de
tiempo hasta que se estabiliza la calidad del efluente. Solo entonces se vuelve a poner el
filtro en funcionamiento.
Los filtros funcionan atrapando las partículas sólidas dentro de su estructura de
poros. La capacidad de un filtro para atrapar partículas más pequeñas que el espacio
de los poros puede verse muy favorecida por la adición de polielectrolitos y ayudas de
filtración. Estos químicos promueven la coagulación en la línea que conduce al filtro y
ayudan a la formación de un enlace químico o iónico entre estas pequeñas partículas
y el medio filtrante. Por ejemplo, un filtro específico puede ser capaz de eliminar el
90% de los 10metrom y partículas más grandes sin productos químicos y el 98% de los
2metrom y partículas más grandes con productos químicos.
Los filtros de medios granulares se usan comúnmente como un primer paso de

filtración (normalmente llamado "filtración primaria") antes de los filtros de cartucho
(conocidos como "filtración secundaria"). Este tipo de sistema funciona bien porque el
filtro de medios granulares elimina la mayor parte de los sólidos grandes, lo que
aumenta el tiempo de ciclo para reemplazar los cartuchos. Los filtros de cartucho
luego eliminan los pequeños sólidos al tamaño requerido. Además, los cartuchos
recogen los sólidos que suelta el filtro de arena durante la descarga. Las tablas 4.4 y
4.5 proporcionan parámetros típicos de operación y diseño para dos tipos de filtros de
medios granulares.
Se debe contactar a los fabricantes específicos para seleccionar un filtro de medio
granular estándar y obtener información detallada sobre el tamaño y el funcionamiento.
Para seleccionar un filtro de medios granulares, el diseñador debe especificar lo siguiente:

yoconcentración de sólidos en el agua de entrada,
yopresión de trabajo de diseño del recipiente del filtro, y
yomáxima caída de presión disponible para la filtración.
CUADRO 4.4
Parámetros típicos de operación y diseño para un filtro de flujo ascendente específico
A. Parámetros operativos
Tasa de servicio 14,6–29,3 m3/hm2(6–12 gpm/pie2) Polielectrolitos a 0,5–5
Tratamiento químico ppm Determine si es necesario mediante pruebas de banco
Dependiente de la temperatura (34,2–48,9 m3/hm2, o
Tasa de descarga
14–20 gpm/pie2)
Secuencia de tiempo de
regeneración Ciclo 1:
Fuga 2–5 min (drene el agua hasta la parte superior del lecho de
lecho fluidizado arena) 5 min con aire o gas natural
Enjuagar 10–20 min (hasta que el agua esté clara)
Ciclo 2:
Fuga 3–5 min (drene el agua hasta la parte superior del lecho de
lecho fluidizado arena) 5 min con aire o gas natural
Enjuagar 10–20 min (hasta que el agua esté clara)
Asentarse 5 min
prefiltro 15–20 min dependiendo de la calidad del agua
B. Parámetros de diseño
Tasa de servicio 14,6–29,3 m3/hm2(6–12 gpm/pie2) de área de filtro Contendrá
sólidos de entrada hasta 49 kg de sólidos m2(10 libras/pie2) de filtro
(400 ppm máximo) Hasta
Aceite de entrada 50 ppm
Sólidos totales de salida 2–5 ppm sin tratamiento químico 1–2
ppm con tratamiento químico Menos
Aceite de salida de 1 ppm
Duración del ciclo mínimo de 2 días
Fluidizar el flujo de gas 55–90 m3/h por m2(3–5 cfm/pie2) superficie (oferta
presión de 83–109 kPa (12–15 psig)) 50–70 % de la
Zona de francobordo profundidad total del medio Aproximadamente 30 %
Expansión de cama durante el ciclo de lavado
Tamaño de partícula En teoría, se puede calcular a partir de la arena más pequeña
eliminación (Barkman y Davidson)
C. Datos misceláneos
1. Si el agua de entrada contiene más de 15 ppm de aceite, es posible que se requiera un lavado con
solvente o surfactante durante el ciclo de regeneración número 1.
2. Tamaño de los medios
1ra capa: grava de 32–38 mm, 101 mm de espesor (1 1/4 a 1 1/2 in grava, 4 in. de espesor) 2da
capa: 10–16 mm grava, 254 mm de espesor (3/8 a 5/8 en grava, 10 pulgadas de espesor) 3ra
capa: 2–3 mm arena, 305 mm de espesor (2–3 mm arena, 12 pulgadas de espesor)
Cuarta capa: arena de 1–2 mm, 1524 mm de espesor (arena de 1–2 mm, 60 pulg. de espesor)
TABLA 4.5
Parámetros típicos de operación y diseño para un filtro de flujo descendente específico
Tasa de servicio 11,0 metros3/hm2(4,5 gpm/pie2)
Químico Mezcla de 20 ppm de polielectrolito catiónico y sodio
tratamiento laminado
Regeneración
Resaca 4 min a 41,6 m3/hm2(17 gpm/pie2) 4
Enjuagar min a 11,0 m3/hm2(4,5 gpm/pie2)
Tasa de servicio 4,9 metros3/hm2(2 gpm/pie2
sólidos de entrada ) <20ppm
Aceite de entrada <10ppm
1. Tamaño de los medios
Espesor Tamaño
Específico
Tipo (mm) (en.) (mm) (en.) Gravedad
Antracita 457 18 1.0–1.1 — 1.5

(parte superior)
Arena 229 9 0,45–0,55 — 2.6

Granate 76 3 0,2–0,3 — 4.2
Granate 76 3 1.0–2.0 — 4.2
Grava 76 3 4.8 - Nº 10 3/16 - Nº 10 2.6
Malla Malla
Grava 76 3 9.5 - 4.8 3/8 - 3/16 2.6
Grava 76 3 19,0 - 9,5 3/4 - 3/8 2.6
Grava 76 3 38,1 - 19,0 1½ - 3/4 2.6
Roca 76 3 50,8 - 38,1 2 - 1½ 2.6
2. Es posible que el filtro necesite detergente en el retrolavado.
3. Grandes cantidades de aceite durante condiciones adversas pueden requerir un lavado con
solvente del medio filtrante.
4. Los medios pueden adherirse y formar bolas con un exceso de productos químicos o aceite en
la entrada y es posible que sea necesario reemplazar o limpiar el lecho.
5. Tasas de retrolavado superiores a 41,6 m3/hm2(17 gpm/pie2) puede provocar el arrastre de
antracita, especialmente cuando el agua de retrolavado está fría.
4.7.12 Filtros de tierra de diatomeas

Para filtración de 0,5–1,0metrom partículas, se pueden utilizar filtros de tierra de
diatomeas (DE). En el pasado, los filtros DE se usaban comúnmente para eliminar
sólidos muy finos porque eran los filtros menos costosos disponibles en este
rango. Recientemente, los fabricantes han desarrollado filtros de cartucho
que puede eliminar efectivamente 0.25-metrom sólidos; este tipo de filtro se está
volviendo más popular que los filtros DE.
Los filtros DE eliminan los sólidos forzando el agua a través de una torta de filtración
de tierra de diatomeas. La torta de filtración se construye sobre mallas de alambre delgadas
de materiales resistentes a la corrosión, como acero inoxidable, Monel o inconel. Una gran
cantidad de pantallas de alambre, llamadas "hojas", pueden colocarse dentro del recipiente
para proporcionar una gran área de superficie para la filtración. Por lo general, la tasa de
flujo a través de las pantallas de filtro DE varía de 0,5 a 1 gpm/ft2(1,2–2,4 m3/hm2). Un filtro
de hojas DE se muestra en las Figuras 4.14A y 4.14B. Este proceso consiste en recubrir
previamente las hojas con una fina capa de DE, que se introduce como suspensión (véanse
las Figuras 4.15A y 14.5B).
Después de la precapa, se introduce el agua y comienza la filtración. Se debe
mezclar con el agua un auxiliar de filtración como DE y fibra de celulosa para
promover una acumulación uniforme de la torta de filtración y para mantener la
permeabilidad de la torta de filtración. Esta combinación se llama “alimentación
corporal”. El peso del alimento corporal debe ser aproximadamente igual al peso de
los sólidos a filtrar. Cuando la caída de presión alcanza el límite alto, por lo general
entre 25 y 35 psig (170 y 240 kPa), la torta del filtro debe lavarse a contracorriente de
las hojas y el proceso debe comenzar de nuevo con la precapa.
GRAMO
Salida de aire de 2"

F Eliminación de encabezado
Presión de 1/4" NPT. Conexión de calibre. 11" (12") 24" (30") Mín.
R PAGS
Cabezal de rociado de 3" Fig.
Aire/Gas 34" (45") máx.
En
Deflector
BRG delantero.
es filtro
k
y Honda
Impulsión del eje Superintendente
Deflector de distribución
(Ver Boquilla de entrada)
Cuchilla para cortar pasteles
(36") (48") de diámetro. Hoja de
filtro
L
Motorreductor
(5-1/2") (9") Transportador,

Tornillo
drenaje lateral B 4"
A nombre
(6") (10")-Drenaje H
Descarga de torta
j
VISTA LATERAL
FIGURA 4.14. (A) Filtro DE. (Cortesía de US Filter Corp.).

(continuado)
Eje de transmisión
Motor 11 a 14 RPM
60 C 220/440 V
con elección
CLPuerta
dispositivo de sobrecarga CL eje
norte
Cadena de rodillos
Conducir con Guardia
Pernos de anclaje
7/8" de diámetro
3 D
C
Hoja de filtro
VISTA TRASERA
Rotación de hojas
Corte de pastel
Cuchillas
INSTALACIÓN DEL CORTE DE TORTA
FIGURA 4.14. (B) Filtro DE. (Cortesía de US Filter Corp.).
Los filtros DE requieren tanques de mezcla de lodo, bombas de inyección y

grandes cantidades de alimentación corporal además del propio recipiente del
filtro. Por lo tanto, estos sistemas son costosos de instalar y operar, y requieren
mucho más espacio que otros filtros.
Si la capa de prerrevestimiento no se aplica uniformemente a todas las hojas, se
pueden liberar cantidades significativas de sólidos aguas abajo. Los filtros DE, como
los filtros de arena, son del tipo de poro no fijo y sufren descargas y migración de
medios. De hecho, la descarga suele ser más común con los filtros DE que con otros
filtros. Además de la descarga y la migración de medios, las fluctuaciones de presión
pueden causar que se pierdan porciones de la torta del filtro de las hojas. La pérdida
de la torta de filtración permite que los sólidos pasen aguas abajo hasta que la torta
se acumula nuevamente. Normalmente, los filtros de protección se proporcionan
aguas abajo de los filtros DE para proteger contra tales fugas. La Tabla 4.6
proporciona parámetros de operación y diseño para un filtro DE típico.
Dirección
de Flujo
precapa Pulpa
Líquido
precapa de
Ayuda de filtro
Partículas
precapa
FIGURA 4.15. (A) Principios de filtración DE. (Cortesía de Johns Manville Corp.)
Dirección
de Flujo
Filtrado
Líquido
Torta de filtro de
precapa de
impurezas eliminadas y
Ayuda de filtro
Partículas de ayuda de filtro
Partículas
Pulpa
Alimentación corporal
FIGURA 4.15. (B) Principios de filtración DE. (Cortesía de Johns Manville Corp.).
4.7.13 Equipo de eliminación de productos químicos

Los sistemas de depuración de productos químicos suelen requerir instalaciones de almacenamiento de
productos químicos, tanques de mezcla y bombas de inyección. Dependiendo de la tasa de inyección, las
instalaciones de almacenamiento pueden ser simplemente bastidores de tambores o un pequeño tanque
atmosférico. Los secuestrantes químicos premezclados también se pueden comprar en tambores o
tanques a granel si las cantidades utilizadas son relativamente pequeñas.
TABLA 4.6
Parámetros operativos y de diseño para un filtro DE típico
Tasa de servicio 1,2–2,4 m3/hm2(0,5–1 gpm/pie2) 2–5
Alimentación corporal DE ppm DE/ppm sólidos en suspensión
Secuencia de tiempo de
regeneración Fuga 1–5 minutos
Compuerta 5 minutos
Rellenar y añadir 3 minutos
precapa
Circular 5–15 minutos
precapa DE:
Monto 0,5–1,0 kg/m2(10–20 libras/100 pies2)
Filtrar lodo 30–60% agua
Tasa de circulación 2,4–4,9 metros3/hm2(1–2 gpm/pie2) (4,5 fps)
Tasa de servicio 1,2 metros3/hm2(0,5 gpm/pie2
sólidos de entrada ) <20ppm
Aceite de entrada <10ppm
salida total <1ppm
sólidos
Regenerar a una caída de presión de 20 psig en el filtro
granel húmedo 240–320 kg DE/m3(15–20 lb DE/pie3)
densidad DE
Carga seca a granel 112–240 kg DE/m3(7–15 lb DE/pie3)
densidad DE
Gravedad específica 2.3
Delaware
Duración del ciclo 2–3 días

Material de la pantalla Polipropileno, ligamento tafetán, 33 - 42 hilos 630 deniares
urdimbre, dirección de torsión 3,5 Z, peso 201 g/m2
(5,92 oz/yd2), termofijado para permeabilidad de 730 m3/hm2
(40 cfm/pie2) y fregado. Se puede utilizar acero inoxidable.
Nota:La densidad aparente del auxiliar de filtración de perlita es la mitad de la de DE. Cuando se usa
Perlite, las pautas anteriores deben ajustarse en un volumen equivalente.
Para seleccionar el mejor método de almacenamiento y mezcla y dimensionar las

bombas de inyección, es necesario calcular la tasa de inyección de productos químicos. El
siguiente método proporciona una estimación del uso de productos químicos en función de
la estequiometría de la reacción. Se debe contactar a los proveedores de productos
químicos y fabricantes de equipos específicos para que ayuden a realizar las selecciones
finales del equipo.
La tasa de inyección requerida de secuestrante químico se puede calcular de la

siguiente manera:
unidades de campo
Wcs¼1:09 - 10-5qwSGwCORmegavatios
2
cs; (4.19a)
Unidades SI
Wcs¼7:5 - 10-4qwSGwCORmegavatios
2
cs; (4.19b)
dónde
Wcs ¼tasa de flujo másico del secuestrante químico, lb/día (kg/día), ¼

qW caudal de agua, BWPD (m3/hora), ¼gravedad específica del agua,
SGW
CO2 ¼concentración de oxígeno de entrada en el agua, ppm,
R ¼relación de reacción estequiométrica entre el carroñero y
oxígeno lb mol/h O2(kg mol/h O2), megavatioscs¼
depurador químico peso molecular, lb/mol.
Las ecuaciones (4.19a) y (4.19b) indican la tasa de flujo másico del

ingrediente activo del secuestrante químico. La tasa de inyección de la bomba
depende de la concentración de ingrediente activo en la solución química mixta.
Los fabricantes de productos químicos pueden ayudar a determinar la mejor
concentración de solución y la tasa de inyección volumétrica resultante.
La tasa de inyección requerida de catalizador se puede calcular de la siguiente
manera:
unidades de campo
WC¼7:7 - 10-7qwSGwCCalifornia; (4.20a)

Unidades SI
WC¼5:3 - 10-2qwSGwCCalifornia; (4.20b)

dónde
WC¼tasa de flujo másico del catalizador (CoC12), lb/día (kg/día), CCalifornia¼

concentración de catalizador, ppm (normalmenteCCalifornia¼0,001ppm).
Nuevamente, la tasa de inyección volumétrica depende de la

concentración de la solución mixta del catalizador. Los fabricantes pueden
proporcionar una solución premezclada de depurador y catalizador. Se debe
considerar esta solución porque disminuirá la cantidad de equipos de
almacenamiento, mezclado e inyección necesarios.
APÉNDICE A
Definición de términos clave de

tratamiento de agua
A.1 Introducción
Esta sección analiza los términos clave que se utilizan normalmente en los sistemas de
tratamiento de agua producida. La mayoría de estos términos se definen en los
Capítulos 3 y 4 cuando se introdujeron inicialmente. Este apéndice no pretende ser
una lista completa de todos los términos.
A.2 Agua Producida

La corriente del pozo del reservorio generalmente contiene cantidades variables
de agua que comúnmente se conoce como "agua producida". La fuente de agua
producida puede provenir de: (1) una capa de acuífero subyacente a las zonas de
petróleo o gas natural, (2) agua connata que se encuentra dentro de la matriz de
arena de la formación del yacimiento, (3) vapor de agua que se condensa de la
fase gaseosa como resultado de Efectos de expansión/enfriamiento Joule-
Thompson que ocurren por la reducción de la presión en el pozo y a través de los
estranguladores del cabezal del pozo, (4) formaciones acuíferas que no están
directamente en comunicación con el yacimiento de hidrocarburos, o (5) una
combinación de las mismas. El agua producida es típicamente salada y contiene
cantidades variables de sales y compuestos inorgánicos disueltos, incrustaciones
suspendidas y otras partículas, gases disueltos, hidrocarburos líquidos disueltos
y dispersos, varios compuestos orgánicos, bacterias, sustancias tóxicas y trazas
de materiales radiactivos naturales. Otras fuentes misceláneas de agua dentro
de las instalaciones de procesamiento (p. ej., de desagües, unidades de
regeneración de glicol, etc.) a veces se mezclan con el agua producida para su
tratamiento y eliminación.
A.3 Definiciones reglamentarias
La terminología para "total de aceite y grasa", "aceite disperso" y "aceite

disuelto" puede variar según la ubicación y el estándar de prueba específico
utilizado por las autoridades competentes. Estos términos deben aplicarse
con precaución y deben ajustarse a las normas y estándares de prueba
aplicables a la ubicación específica.
A.4 Eficiencia de remoción de aceite
El rendimiento del equipo de tratamiento de agua producida se describe

comúnmente en términos de su "eficiencia de eliminación de aceite". Esta
eficiencia considera solo la remoción del aceite disperso y desprecia el contenido
de aceite disuelto. Por ejemplo, si el equipo elimina la mitad del aceite disperso
contenido en el agua producida afluente, se dice que tiene una eficiencia de
eliminación de aceite del 50%. Para un equipo específico o un sistema en
general, la eficiencia de remoción de aceite se puede calcular usando la siguiente
ecuación:
C
mi¼1 -o-100;
Ci
dónde
mi¼eficiencia de remoción de aceite, %,

Co¼concentración de aceite disperso en la salida de agua (efluente)
corriente, ppm (mg/l),
Ci¼concentración de aceite disperso en la entrada de agua (influente)
corriente, ppm (mg/l).
El rendimiento se puede describir determinando las concentraciones de

aceite de entrada y salida y las distribuciones de tamaño de gota de aceite
asociadas en la entrada y salida del equipo. Esta información se puede usar para
definir la eficiencia de eliminación de aceite para cualquier tamaño de gota de
aceite o rango de tamaños de gota. Este concepto se analiza con más detalle en
el Capítulo 3.
A.5 Total de aceite y grasa

“Petróleo y grasa totales” se define como la combinación de los hidrocarburos
líquidos dispersos y disueltos y otros compuestos orgánicos (es decir, “petróleo
disuelto” más “petróleo disperso”) contenidos en el agua producida. Este término
se menciona en ciertos estándares regulatorios y se usa comúnmente para
evaluar el diseño del sistema de tratamiento de agua. El aceite y la grasa totales
se componen de compuestos parafínicos, asfálticos y aromáticos normales.
Definición de términos clave de tratamiento de agua269
compuestos de hidrocarburos más compuestos especiales del tratamiento de

productos químicos. La medición del total de aceite y grasa depende del método
de análisis utilizado.
A.6 Petróleo Disperso
El agua producida contiene hidrocarburos en forma de gotitas de aceite dispersas que, en

condiciones adecuadas, pueden fusionarse en una fase líquida de hidrocarburo continua y
luego separarse de la fase acuosa utilizando varios dispositivos de separación. Los
diámetros de estas gotas de aceite pueden variar desde más de 200metrom a menos de 0,5
metrom y puede estar rodeado por una película (emulsionante) que impide la coalescencia.
La distribución relativa de los tamaños de las gotas es un parámetro de diseño importante y
está influenciada por las propiedades de los hidrocarburos, la temperatura, las condiciones
de operación del fondo del pozo, la presencia de trazas de contaminantes químicos, el
procesamiento aguas arriba y los accesorios de las tuberías, las válvulas de control, las
bombas y otros equipos que actúan para crear turbulencia. y acción de cizallamiento. Estas
gotas de aceite se definen colectivamente como "petróleo disperso".
Los sistemas convencionales de tratamiento de agua comúnmente utilizados por la

industria del petróleo y el gas eliminan solo el "petróleo disperso". Este texto se centra en el
diseño de sistemas de tratamiento de agua que eliminan y recuperan el “petróleo disperso”.
A.7 Aceite disuelto

El agua producida contiene hidrocarburos y otros compuestos orgánicos que se
han disuelto en la fase acuosa y no pueden recuperarse mediante sistemas de
tratamiento de agua convencionales. Es probable que los ácidos grasos estén
presentes en los aceites parafínicos y los ácidos nafténicos en los aceites
asfálticos. Estos ácidos orgánicos, componentes aromáticos, compuestos polares
(también llamados compuestos orgánicos no hidrocarburos) y ciertos productos
químicos de tratamiento son ligeramente solubles en agua y, en conjunto,
forman los compuestos orgánicos que se encuentran en la solución de la fase
acuosa. La porción de estos componentes que se disuelve en el agua producida
se define como “petróleo disuelto”. El aceite disuelto es microscópicamente
indistinguible dentro de la fase acuosa ya que es una solución a nivel molecular y
no se puede separar del agua producida por medio de dispositivos de separación
por coalescencia y/o gravedad.
Los métodos de tratamiento para la remoción de aceite disuelto no están cubiertos
en este texto. Sin embargo, la industria del petróleo y el gas actualmente está evaluando
métodos de tratamiento como el biotratamiento, la extracción con aire, la filtración por
adsorción y las membranas. Estos diseños suelen ser de naturaleza prototípica y requieren
una mayor inversión de capital, un mayor esfuerzo de trabajo de mantenimiento y más
espacio y pueden dar lugar a que los subproductos tengan
problemas de disposición más onerosos que los asociados con la disposición de aceite
disuelto. El espacio confinado normalmente disponible en una plataforma en alta mar
presenta un verdadero desafío en el desarrollo de un proceso de tratamiento de agua
adecuado para eliminar el petróleo disuelto del agua producida.
A.8 Sólidos Disueltos

Varios compuestos inorgánicos son solubles en agua. La medida total de
estos compuestos que se encuentran en solución con agua producida se
denomina "sólidos disueltos totales" (TDS). Cuando estos compuestos se
encuentran en solución con el agua producida, se denominan “sólidos
disueltos”. El compuesto soluble en agua más común en el agua producida
es el cloruro de sodio. Una serie de otros compuestos comprenden
colectivamente los sólidos disueltos contenidos en el agua producida. Estos
se discuten en el Capítulo 3.
A.9 Sólidos en Suspensión
El agua y el petróleo producidos contienen partículas sólidas muy pequeñas que se

mantienen en suspensión en la fase líquida por la tensión superficial y las fuerzas
electrostáticas. Esta materia sólida se denomina “sólido suspendido” y puede consistir
en pequeñas partículas de arena, arcilla, sales precipitadas y escamas de escamas, y
productos de corrosión como óxido de hierro y carbonato de hierro. Cuando los
sólidos suspendidos se miden por peso o volumen, la medición compuesta se
denomina contenido de "sólidos suspendidos totales" (TSS). El Capítulo 3 proporciona
una discusión detallada sobre los sólidos suspendidos.
A.10 Escala
Bajo ciertas condiciones, los sólidos disueltos precipitan o cristalizan del agua
producida para formar depósitos sólidos en tuberías y equipos. Estos depósitos
sólidos se denominan "escamas". Las incrustaciones más comunes incluyen
carbonato de calcio, sulfato de calcio, sulfato de bario, sulfato de estroncio y
sulfuro de hierro. La escala se analiza más adelante en el Capítulo 3.
A.11 Emulsión
Una “emulsión” es una mezcla de aceite y agua que ha sido sometida a cizallamiento
que resulta en la división de las fases de aceite y agua en pequeñas gotas. La mayoría
de las emulsiones que se encuentran en el campo petrolero son gotas de agua en una
fase continua de aceite y se denominan "emulsiones normales". Las gotas de aceite en
una fase continua de agua se conocen como "emulsiones inversas". Las emulsiones se
analizan con más detalle en el Capítulo 2.
APÉNDICE B
Técnicas de muestreo de agua
B.1 Consideraciones de muestreo
Cualquier método de análisis de agua es tan bueno como la "muestra" utilizada para
representar la corriente de efluentes. El muestreo de una corriente de flujo continuo
que contiene dos o más fases (por ejemplo, aceite y agua) es difícil a menos que la
mezcla esté completamente emulsionada o sea una dispersión estable muy fina. Dado
que las técnicas de muestreo para la medición de la concentración de aceite y la
distribución del tamaño de las partículas difieren en algunos aspectos, aquí se
describen por separado.
B.2 Recolección de muestras para la medición de la concentración de aceite
En general, cuanto mayor sea la muestra, más probable es que sea representativa. Sin
embargo, por razones prácticas, el tamaño de la muestra varía de 15 ml a
aproximadamente 1 l. Por lo general, las muestras más pequeñas se usan para
análisis diarios, mientras que las muestras más grandes se usan para el cumplimiento
normativo mensual. Cuanto más pequeñas sean las gotas de aceite residual, es
probable que se dispersen más uniformemente. Se debe tener cuidado para evitar
tomar muestras de la superficie de un líquido (ya que esto no es verdaderamente
representativo). El muestreo “isocinético” (que significa igual velocidad lineal) en
medio de la corriente es el mejor, pero rara vez es posible. La sonda de muestra debe
insertarse de modo que el perfil de velocidad no se altere, obteniendo así una
distribución de partículas realista y, por lo tanto, una mayor precisión. Las pautas
generales son:
yo Enjuague bien la línea de muestra y tome la muestra rápidamente.

Muestra después de una bomba o un área turbulenta similar donde el
yo
la corriente está bien mezclada.

Obtenga la muestra de una tubería vertical llena de líquido, si es posible.
yo
Las botellas de muestra deben estar escrupulosamente limpias y preferiblemente de

vidrio. El aceite u otro material orgánico pueden adherirse a las paredes de un
recipiente de plástico y dar lecturas erróneas. Nunca use un recipiente de metal o una
tapa de metal. El agua puede corroerlo y contaminarse con productos de corrosión.
Las botellas que se usan en sitios aceitosos o que manipula un operador con manos
aceitosas pueden tener películas superficiales delgadas, y el lavado puede dejar
residuos de detergente, los cuales pueden dar lugar a lecturas de aceite altas y
erróneas.
Las pautas generales que se deben seguir para mejorar la precisión de la
medición son las siguientes:
yoUtilice únicamente tapones de vidrio o plástico inerte (p. ej., teflón). corcho o
No se deben utilizar otros materiales absorbentes a menos que se cubran
con papel de aluminio.
yo No enjuague ni desborde la botella con la muestra porque
aparecerá una película de aceite en la botella y dará una lectura falsa.
yo Tape la muestra y prepare una etiqueta inmediatamente con un
Rotulador indeleble a prueba de manchas. Adjuntarlo a la botella
inmediatamente.
yo Analice toda la muestra y lave la botella con solvente.
La persona que toma la muestra debe estar bien capacitada y tener experiencia
y ser capaz de reconocer una muestra dañada o no representativa. Las muestras
deben etiquetarse correctamente inmediatamente después de su toma y
cualquier circunstancia anormal debe anotarse en la muestra. Si existe alguna
duda, se debe desechar la muestra y tomar una nueva en un recipiente nuevo.
La frecuencia de muestreo depende de la practicidad del muestreo en cada

sitio o también puede ser especificada por las autoridades competentes. Una
instalación con personal requeriría una frecuencia de análisis más alta que un
sitio sin personal, que puede ser menos accesible. Por ejemplo, en los Estados
Unidos, la EPA establece: “El tipo de muestra debe ser un compuesto de 24 horas
que consiste en el promedio aritmético de los resultados de 4 muestras tomadas
durante un período de 24 horas. Si solo se toma una muestra para cualquier
mes, debe cumplir con los límites diarios y mensuales. Las muestras se
recogerán antes de añadir agua de mar al flujo de aguas residuales producidas.”
B.3 Almacenamiento de muestras para la medición de la concentración de aceite
Si es posible, realice el análisis de la muestra tan pronto como se obtenga la

muestra. Si no es posible un análisis inmediato, como ocurre con ciertas
muestras (normalmente para informes reglamentarios) que se envían a tierra
para su análisis, acidifique la muestra a pH 2 usando ácido clorhídrico (HCl) para
Técnicas de muestreo de agua273
preservar la muestra contra la acción bacteriana y/o disolver el carbonato de

calcio precipitado, lo que podría dificultar la separación de la fase solvente
del agua. El HCl se usa para evitar problemas con las dificultades para
separar la fase solvente del agua y con el sulfato de calcio. La acidificación
provoca una mayor concentración total de aceite y grasa. Esto se debe a que
el ácido reacciona con las sales orgánicas para liberar ácidos orgánicos, que
luego se extraen en el solvente. Esto da una lectura más alta en el análisis.
Por lo tanto, cuando una muestra ha sido acidificada, el extracto del solvente
debe pasar a través de una columna de gel de sílice o material similar para
eliminar estas sustancias polares (ácidos orgánicos).
En el caso de que el análisis se realice inmediatamente (para la
medición diaria), la muestra debe acidificarse solo si el procedimiento de
análisis aprobado lo requiere.
B.4 Recolección de muestras para análisis de tamaño de partículas
Los siguientes puntos son aplicables al obtener una muestra para el análisis del
tamaño de partículas:
yo Enjuague bien la línea de muestra y tome la muestra rápidamente.

yoObtenga la muestra de una tubería vertical llena de líquido, si es posible.
yoUtilice únicamente tapones de vidrio o plástico inerte (p. ej., teflón). corcho o
No se deben utilizar otros materiales absorbentes a menos que se cubran

con papel de aluminio.
yo No enjuague ni desborde la botella con la muestra ya que esto puede
poner una película de aceite en la botella y dar una lectura falsa.
yo Tape la muestra y prepare una etiqueta inmediatamente con una
Rotulador resistente a las manchas. Adjuntarlo a la botella
inmediatamente.
Además de los factores anteriores, otros factores importantes que deben tenerse en
cuenta al medir la distribución del tamaño de las partículas son
1.Evite el corte de gotas de aceite a través de una válvula de muestra.Por lo

general, mientras se muestrea el agua producida, la válvula de
muestreo nunca está completamente abierta, ya que el flujo completo
es tan intenso que el muestreo puede ser casi imposible. En
consecuencia, el flujo se restringe controlando la válvula parcialmente
abierta. En esta situación, el agua producida se somete a
estrangulamiento desde la alta presión hasta las condiciones
atmosféricas. El corte dentro de la válvula de muestreo hace que las
gotas de aceite en la muestra se rompan en gotas más pequeñas.
2.Evitar un “efecto de flotación de gas disuelto”.La muestra de agua producida se
despresuriza a medida que pasa a través de la válvula de estrangulamiento
y el gas se libera como diminutas burbujas de gas. Estas burbujas

pueden coalescer con las gotitas de aceite de modo que las gotitas de
aceite se adhieran a las burbujas de gas y suban a la superficie de la
muestra. Este fenómeno se llama "flotación de gas disuelto". No
alterará la concentración total de aceite en la muestra, pero podría
dividir el aceite presente en dos fracciones separadas:
yo Petróleo disperso: permanece en el agua y no se ve afectado por

las burbujas de gas.
yoPetróleo libre: formado como una película delgada sobre la superficie del agua provocada
por la flotación.
El aceite libre formado puede adherirse fácilmente a las paredes del
recipiente de la muestra como una película delgada y casi invisible. Esta
película se pierde fácilmente ya que la muestra inicial se divide en
submuestras. La fracción de aceite en la muestra que termina como aceite
libre puede llegar al 50-80%.
Una forma de evitar los efectos de cizallamiento de gotas y
flotación de gas es realizar una medición de muestra en línea. Sin
embargo, esta técnica requiere equipo especializado, como el
Melvern Mastersizer, y está limitada en cuanto a la presión máxima
que puede tolerar. Alternativamente, se puede usar un cilindro de
presión de muestra (bomba) para evitar el corte de las gotas y el
efecto de flotación del gas. Aquí, la muestra se toma en un cilindro
de acero inoxidable con una válvula de aguja y una válvula de bola
y, por lo tanto, minimiza el corte de gotas durante el muestreo.
3.Evite la coalescencia de las gotas de aceite estabilizando la muestra. Es
posible que sea necesario estabilizar una muestra utilizada para medir
el tamaño de las gotas para evitar la fusión de las gotas de aceite
pequeñas con las más grandes. La propensión de una gota a coalescer
aumenta a medida que aumenta la concentración de aceite de la
muestra. Esta estabilización se vuelve más importante cuando se miden
muestras con una alta concentración de aceite. La estabilización se
puede lograr diluyendo la muestra con una cantidad conocida de agua.
Esto reduce la posibilidad de coalescencia de las gotas y también
estabiliza la muestra al reducir la concentración de sal de la muestra. Se
puede lograr una mayor estabilización de la muestra mediante la
adición de una solución de polímero viscoso y/o un tensioactivo (p. ej.,
dodecilsulfato de sodio al 2%). Sin embargo, se debe tener mucho
cuidado al agregar dichos productos químicos, ya que el surfactante
incorrecto podría promover la coalescencia.
4.La muestra puede contener sólidos y otras partículas además de las gotas de
aceite.Las muestras de agua producida a menudo contienen sólidos y otras
partículas que no son de aceite, además de gotas de aceite. Para determinar
solo la distribución del tamaño de las gotas de aceite, primero se debe
determinar la distribución del tamaño de todas las partículas dentro
Técnicas de muestreo de agua275
la muestra y luego determine la distribución del tamaño de las partículas

que quedan en la muestra después de la extracción con solvente. La
extracción con solvente elimina todas las gotitas de aceite de la muestra,
dejando solo los sólidos y las partículas que no son de aceite no extraíbles.
Luego, se pueden bloquear esos rangos de tamaño (correspondientes a los
sólidos y las partículas que no son de aceite) de la distribución de tamaño
inicial para obtener una distribución de tamaño más representativa.
APÉNDICE C
Técnicas de análisis de
concentración de aceite
C.1 Introducción
Varias técnicas analíticas miden la cantidad de aceite y grasa en el agua.
Estas técnicas pueden clasificarse ampliamente como métodos de
absorbancia gravimétricos o infrarrojos (IR) y se describen en detalle aquí.
Estos métodos se basan en la extracción de aceite y grasa en un disolvente.
Una muestra puede contener sólidos en suspensión, que deben filtrarse. En
este caso, la muestra primero debe someterse a una extracción con solvente
seguida de una filtración del extracto.
Se han utilizado varios disolventes diferentes. Estos incluyen éter
de petróleo, éter dietílico, cloroformo y tetracloruro de carbono. De
estos, el éter de petróleo y el éter dietílico son altamente inflamables,
mientras que el cloroformo (aunque es un solvente muy bueno) y el
tetracloruro de carbono son tóxicos. Por lo tanto, no se recomienda el
uso de estos disolventes. Actualmente, se usa 1,1,2 tricloro,
trifluoroetano (Freon 113) cuando se usa la absorbancia infrarroja (IR)
para el análisis. Sin embargo, estos solventes se están eliminando
gradualmente debido a la posible interferencia con la capa de ozono en
la atmósfera. Actualmente se están realizando estudios para encontrar
un solvente de reemplazo. Los candidatos potenciales incluyen hexano,
ciclohexano, cloruro de metileno, percloroetileno y un
hidroclorofluorocarbono comercial (DuPont 123). Cuando se utiliza la
técnica gravimétrica para el análisis, 1,1,
“Total de aceite y grasa” se define por el procedimiento de
medición estipulado por las autoridades competentes. Las variaciones
importantes que podrían dar resultados diferentes para la misma
muestra son:
yo Número de extracciones realizadas a la muestra de agua.Multi-

Las extracciones simples con freón en la misma muestra de agua generalmente
darán una concentración de aceite más alta que una sola extracción.
La proporción de disolvente a muestra.Una proporción más alta de disolvente a muestra
yo
también dará una mayor concentración de aceite.

yo Determinación de la absorbancia IR a múltiples longitudes de onda.
Esta variación dará una mayor concentración de aceite en comparación con
la medición de absorbancia en una sola longitud de onda.
yo Uso de gel de sílice.Esta variación se analiza a continuación.
C.2 Determinación de aceite y grasa disueltos

El contenido de aceite y grasa disueltos se determina primero midiendo el
contenido total de aceite y grasa y luego restando el contenido de aceite y
grasa disperso medido. El aceite disperso medido se obtiene eliminando el
aceite y la grasa disueltos del disolvente con gel de sílice. Esto se puede
expresar mediante la siguiente ecuación:
aceite y grasa disueltos¼aceite y grasa totales
(C.1)
- aceite y grasa dispersados:
La materia orgánica disuelta es generalmente polar o de bajo peso molecular.
Para eliminar la materia orgánica disuelta, el extracto del solvente se pone en
contacto (ya sea en una columna de adsorción o mediante mezcla íntima) con gel
de sílice activado (p. ej., Florisil) o alúmina. Los materiales no adsorbidos por el
gel de sílice se describen como aceite y grasa “dispersos”.
En ausencia de gel de sílice, se puede utilizar la filtración para eliminar el
aceite y la grasa dispersos. En esta técnica el filtrado, obtenido tras pasar por un
0,45-metroqueda m papel de filtro en el papel de filtro. La EPA de EE. UU. utiliza
el término “hidrocarburos de petróleo” para el aceite y la grasa dispersos.
La elección de medir el total de aceite y grasa versus aceite y grasa
dispersos es importante desde un punto de vista operativo porque la tecnología
de tratamiento de agua convencional puede reducir la concentración de aceite y
grasa dispersos, pero no la concentración de aceite y grasa disueltos. Sin
embargo, las técnicas de medición se especifican estrictamente en algunos
países (p. ej., Estados Unidos) y se dejan abiertas a la negociación oa la discreción
del operador en otros.
C.3 Método gravimétrico

Este método es el método requerido por la EPA de EE. UU. para medir el aceite y la
grasa en el agua producida con fines de cumplimiento normativo en los Estados
Unidos. Puede encontrar un procedimiento detallado en EPA 413.1.
En este método, la muestra de agua se extrae con Freon 113 y el
extracto se evapora para eliminar el solvente. el peso de la
Técnicas de análisis de concentración de aceite279
El residuo está relacionado con la concentración de aceite en la muestra de agua.

Generalmente, para la misma muestra de agua, este método da un valor más bajo
para la concentración de aceite y grasa que el método de absorbancia IR debido a la
pérdida de compuestos orgánicos volátiles durante el proceso de evaporación.
C.3.1 Ventajas
yo Estipulado por la EPA como la técnica a utilizar para medir
aceite en la descarga de agua producida con fines regulatorios.
yo El método es simple y bien entendido.
C.3.2 Desventajas
Requiere que las muestras sean recolectadas y preservadas de acuerdo con
yo
Protocolo de la EPA para el envío a un laboratorio en tierra.

yo Lleva mucho tiempo.
Utiliza freón (un CFC) como disolvente.
yo
yo El límite inferior de medición es de 5 mg/l.

No aplicable a hidrocarburos ligeros que se volatilicen por debajo de 70-C.
yo
C.4 Método de absorbancia infrarroja (IR)
Para los métodos de absorbancia infrarroja (p. ej., EPA 413.2 y EPA 418.1), la
muestra de agua se extrae con freón 113. La absorbancia IR del extracto se mide
en una o varias longitudes de onda para obtener la concentración de aceite. En
este método, la muestra de agua a menudo se acidifica para evitar la
precipitación de sales (p. ej., sulfuro de hierro). La absorbancia IR en múltiples
longitudes de onda da como resultado una medición de concentración de aceite
más alta que si se usara una sola longitud de onda.
C.4.1 Ventajas
yo Rápido y conveniente para la vigilancia en alta mar.
yo El límite inferior de medición es de 0,2 mg/l.
C.4.2 Desventajas
yo Utiliza freón (un CFC).
yo El límite inferior es de 0,2 mg/l.
C.5 Análisis de Varianza de Resultados Analíticos

En 1975, la EPA de los EE. UU. hizo que varios laboratorios analizaran un conjunto
de seis muestras diferentes utilizando métodos gravimétricos e IR. La dispersión
en el análisis informado incluyó errores de muestreo, así como
errores analíticos. Los valores verdaderos se tomaron como el promedio de los

valores informados (excluyendo los de dispersión extrema) y son los siguientes:
Muestra 1 2 3 4 5 6
Gravimétrico 201,7 209,3 95,5 77,6 33,7 19.1
Infrarrojo 261,3 265,4 131,0 110,0 50,7 23,0
(Nota:El error se define como la diferencia entre una observación y la

mejor estimación obtenible del valor real, que en este caso es la media
aritmética).
Es interesante notar que el valor gravimétrico es menor que el valor infrarrojo
de cada una de las muestras. Esto es de esperar ya que el paso de evaporación del
solvente en el proceso gravimétrico provoca cierta pérdida de compuestos orgánicos
volátiles, lo que genera resultados más bajos que el método IR. Los errores oscilaron
entre 0 y 241 %. El peor laboratorio tuvo errores entre el 49% y el 98%, mientras que el
mejor laboratorio tuvo errores de hasta el 8%.
C.6 Análisis de tamaño de partículas
La distribución del tamaño de las gotas de aceite es uno de los parámetros clave que
influyen en la selección del equipo de tratamiento de agua. Por lo tanto, la medición
precisa de la distribución del tamaño de las gotas de aceite es una tarea importante.
Otro parámetro importante es cuantificar la distribución del tamaño aguas arriba y
aguas abajo del equipo de producción, como las válvulas de control.
El petróleo y otras partículas en el agua producida varían en tamaño desde
menos de 1metrom hasta varios cientos de micras. Aunque muchas partículas que se
encuentran en el agua producida no son esféricas, para propósitos prácticos, las
partículas están representadas por esferas equivalentes.
C.7 Equipo de medición del tamaño de gota

Normalmente se utilizan tres tipos diferentes de equipos para medir el tamaño
de las gotas. Cada uno tiene sus ventajas y desventajas. En primer lugar,
establezca la información deseada antes de seleccionar el tipo de equipo:
1.Contador de Coulter.El contador Coulter consta de dos electrodos sumergidos

en un vaso de precipitados de muestra de agua, que contiene una cantidad
suficiente de iones disueltos para conducir fácilmente una corriente
eléctrica. El electrodo negativo está ubicado dentro de un tubo de vidrio,
que está sellado excepto por un pequeño orificio u orificio en el costado del
tubo. El electrodo positivo se encuentra en el vaso de muestra de agua. Una
corriente eléctrica constante es
Técnicas de análisis de concentración de aceite281
pasó del electrodo positivo al electrodo negativo a través del

orificio. Cuando una partícula no conductora pasa a través del
orificio, se produce un cambio en la resistencia eléctrica entre
los dos electrodos que es proporcional al volumen de la
partícula.
Un volumen fijo de agua que contiene partículas suspendidas se
fuerza a través del orificio. A medida que cada partícula pasa a través del
orificio, el aumento de la resistencia da como resultado un voltaje que es
proporcional al volumen de la partícula. La serie de pulsos producidos por
una serie de partículas que pasan a través del orificio se escalan y cuentan
electrónicamente, lo que produce una distribución del tamaño de las
partículas. Uno debe darse cuenta de que el "diámetro" de la partícula dado
por el contador es el diámetro de una esfera equivalente ficticia con el
mismo volumen que la partícula real.
Este equipo tiene algunas limitaciones porque el rango de
tamaño es limitado. Además, las muestras deben suspenderse en
una solución electrolítica, lo que puede resultar difícil si la muestra
es totalmente soluble en la solución. Sin embargo, el contador
Coulter proporciona distribuciones de frecuencia y volumen contra
el tamaño volumétrico de las partículas.
2.Contadores de dispersión de luz (láser).Estos incluyen instrumentos
que se basan en el principio de absorción de luz/dispersión total, o
bloqueo de luz, para detectar partículas en un fluido. El agua fluye a
través de una celda sensora y, a medida que cada partícula pasa a
través del intenso haz de luz del sensor, la luz se dispersa. El
instrumento mide la magnitud de cada pulso de luz dispersa, que
es proporcional al área superficial de la partícula. El diámetro de
partícula determinado por el instrumento en este caso es el
diámetro de una esfera con la misma superficie que la partícula.
Los sistemas de difracción láser son ampliamente aceptados debido a su

facilidad de uso, su amplio rango de tamaños y su sencilla preparación de
muestras. Sin embargo, como técnica óptica, todavía está sujeta a variaciones en
la respuesta de la forma de la partícula y el índice de refracción y no puede
brindar información de frecuencia (es decir, la cantidad de partículas dentro de
un rango de tamaño determinado). Sin embargo, estas técnicas pueden
proporcionar información sobre la frecuencia relativa (es decir, el porcentaje del
volumen total de partículas dentro de un rango de tamaño determinado).
3.Microscopía.En esta técnica, la distribución del tamaño de las gotas
se determina observando la muestra de agua bajo un microscopio y
midiendo visualmente el tamaño de las gotas. A menudo, también
se utiliza una fotografía ampliada para la determinación visual. Esta
técnica tiene la ventaja de poder distinguir entre gotas de aceite y
partículas que no son de aceite. Un microscopio también ayuda a
ver de primera mano si hay factores de forma extremos.
Sin embargo, la técnica generalmente utiliza un volumen de muestra muy

pequeño y, por lo tanto, puede no ser representativa.
Referencias
Kawahara, FK, “Un estudio para seleccionar un solvente de reemplazo adecuado para freón
113 en la determinación gravimétrica de aceite y grasa”, EPA, 2 de octubre de 1991.
Patton, CC, "Muestreo y análisis de agua",Tecnología del agua aplicada, Serie

Campbell Petroleum, Norman, OK 1986.
“Tamaño de partículas: pasado y presente”,Revisión de tamaño de partículas,Filtration and
Separation Journal, julio/agosto de 1993.
API RP 45, “Práctica recomendada para el análisis de aguas de campos petrolíferos”,API,
Washington, DC 1981.
Índice
A reflujo y alimentación/calor inferior

Calificación absoluta, 225 intercambiador, 94–95
esquemas, 93
B capacidad de separación de agua, 93–94
Curva de punto de burbuja, 86 restricciones de columna, 96
recuperación de componentes, 96
C procedimiento de diseño
Filtros de cartucho tratadores de petróleo crudo, 105–106
lavable a contracorriente, 252–253 separador de etapas múltiples, 103–105
eliminación, 250–252 punto de rocío, 85–86
Coalescedores cálculos instantáneos
interceptor de chapa ondulada distribución de componentes, 84
(IPC), 143–146 convergencia y operación
dispositivos de flujo cruzado, 147–149 presión, 84–85
coalescencia de aceite/agua/sedimento fase de vapor y líquido
separador, 156–158 fase, 85
interceptor de placas paralelas presión inicial del separador, 87–88
(IPP), 143 separación de etapas múltiples, 87
actuación equilibrio de fase, 82–83
consideraciones, 149–150 Presiones de vapor reid (RVP)
coalescedores de placas, 141–142 criterios caracterización, 95–96
de selección, 150–151 ecuaciones de límites de volatilidad, 96
tamaño, 151–155 sistema de volatilidades relativas, 95
estabilización de alimentación en frío estabilizador
componentes, 92–93 enfriador de producto inferior,
reflujo y alimentación/calor inferior columna 101, 97–100
intercambiador, 94–95 diseño, 106
esquemas, 93 enfriador y calentador de alimentación,
capacidad de separación de agua, 93–94 102 rehervidor, 100–101
Interceptor de placa corrugada (CPI) sistema de reflujo, 101–102
componentes, 145–146 selección de escenarios, 90–92
patrón de flujo, 143–144 factor de instalación del estabilizador,
paquete de platos, 144 selección de 82 etapas
Contador de rejas, 280–281 tratadores de petróleo
Estabilización de crudo crudo, 90 directrices, 89–90
punto de burbuja, 86 separación por etapas, 88–89 Sistemas de
sistema de estabilización de alimentación en frío tratamiento de petróleo crudo
componentes, 92–93 medios coalescentes, 18–19, 21

284Índice
Sistemas de tratamiento de crudo (continuado) salinidad del agua, 35

procedimiento de diseño emulsión de agua en aceite,
tratados de flujo horizontal, 73 microfotografía, 37
tratados de tamaño estándar, 71–72 altura de la pierna de agua externa
calentadores verticales y horizontales determinación
tratantes, 70–72 tanques atornillados, 8
tratadora calefactora vertical tanques soldados en campo, 7

capacidad, 74 gradiente de aceite y gradiente de agua, 4
termotratadoras electrostáticas equilibrio de presión, 5
sistema de control eléctrico, 29 tanques soldados en taller, 6 dimensiones
electrodos, 26–27 de tanque estándar, 6 a 8 orificios ciegos
representación esquemática de, 28 de agua libre (FWKO), 1 a 2 tanques de cañón
pequeñas gotas de agua, eléctrico
efecto de carga, 30 flujo de emulsión, 3–4
métodos de tratamiento de emulsión arranque de gas, 2–3
resultados de centrífuga, 47 ecuaciones de tiempo de retención, 66
adición química, 45 ecuaciones de sedimentación, 63–64
cantidad química, 45–46 máquinas de tratamiento térmico, 11–12

coalescencia, 49–50 calentadores
coalescedores electrostáticos, 58–59 calentadores de fuego directo, 11

efectos térmicos, 51, 54–58 calentadores de fuego indirecto, 10
decantador horizontal, 48 tratadores de flujo horizontal, 9–10
decantador, 47 tratadores de calor horizontales
tiempo de asentamiento, 48–49 sección de sedimentación coalescente in, 28
lodo, 46 presión de gas in, 27
tratadora térmica vertical, 47–48 calefacción y lavado con agua, 20 sección
viscosidad, 50–51 de aumento de aceite, nivel
tasa de abandono de agua, 46 tamaño y controlador, 26
retención de gotas de agua interfaz aceite-agua, 20–21, 23
tiempo, 59–60 ecuaciones de tiempo de retención,
turbidez del agua y color del aceite, 47 67 representación esquemática
teoría del tratamiento de emulsión de, 22–23
agitación, 36–39 resolver ecuaciones, 64
prueba de botella, 42 sensor de apagado, 21, 24
cambio de desemulsionante en, 43 controlador de temperatura, 25
desemulsionante vista tridimensional, 22
solución de problemas, 43–44 deshidratadores de aceite, 31–32
desemulsionantes, 40–42 sistemas de desalación de petróleo
densidad diferencial, 34 agentes desaladoras, 76

emulsionantes, 35, 37–40 edad de las válvulas de globo, 76–77
emulsiones, 36 proceso, 78–79
factores, 32 refinerías, 75
optimización de campo, 43 desalinización de una etapa, 79
prueba de campo, 43 boquillas de aspersión, 77
tensión interfacial, 35 emulsiones mezcladores estáticos, 77–78
mixtas y apretadas, 33 estabilidad, desalinización en dos etapas, 79–
33–34 80 directrices prácticas
viscosidad, 34–35 tratamiento calefactor electrostático,
tamaño de las gotas de agua, 34 75 cañones, 74
Índice285
tratamiento calefactor, 74–75 eliminación de aceite libre, 197
dimensionamiento del equipo de tratamiento dimensionamiento, 197
tanque de tratamiento cilíndrico, 64, 65 Normas de eliminación

factores, 60 operaciones en alta mar, 108–109
tasa de flujocontratratando operaciones en tierra, 109 Petróleo
temperatura, 68–69 disuelto, 269–270
separación por gravedad, 61– Sólidos disueltos, agua producida
62 horizontal y vertical tratamiento
vasos, 62–63, 65–66 sólidos disueltos totales (TDS), 100
entrada de calor requerida, 61 tipos, 100–101
ecuaciones de tiempo de retención, Sistema de drenaje
64–67 sistemas de drenaje cerrado, 197
ecuaciones de sedimentación, 62–64 sistema de drenaje abierto, 198
tamaño de gota de agua, 67–69 Medición del tamaño de gota
máquinas de tratamiento térmico verticales equipo, aceite
sección coalescente, 15–16 contador de rejas, 280–281
cabezal de condensación, 19 dispersión de luz (láser)
separación de gas y FWKO, 12 contadores, 281
calentamiento y lavado con agua, 13– microscopía, 281–282
15 piernas de aceite y agua, 18 Hidrociclones dinámicos
intercambiador de calor de la pierna de componentes, 189
aceite, 17 esquema de, 13 factores que afectan, 189–190
extractor de neblina de paletas, 20
recuperación de calor residual, 11 mi
Tratamientos calefactores electrostáticos
D sistema de control eléctrico, 29
Desemulsionantes electrodos, 26–27
cambiando, 43 esquema de, 28
costo de deshidratación, 41– pequeñas gotas de agua, eléctricas
42 funciones, 40 efecto de carga, 30
selección, 41 emulsiones, 270
solución de problemas, 43–44 selección química
Curva de punto de rocío, 85–86 decantador horizontal, 48
Filtros de tierra de diatomeas (DE) decantador, 47
filtro de hojas, 261–262 tratador calefactor vertical, 47–48
funcionamiento y diseño coalescedores electrostáticos
parámetros, 264 fenómenos físicos, 58–59
principios de, 263 atracción de gotas de agua, 59
Aceite disperso efectos de calor
definición, 269 Gravedad API, 55
distribución de gotas efecto económico, 58
histograma, 116–117 contracción del aceite, 51, 54 gravedad
distribución del tamaño de las gotas, 117–118 específica del petróleo, 57 gravedad
curva de distribución del volumen de aceite, 118 específica y temperatura
pilas de eliminación relación, 56
aplicaciones, 192–193 gravedad específica del agua, 57
dimensionamiento, 193–195 métodos de tratamiento
pilas descremadas resultados de centrífuga, 47
patrón de flujo, 195–196 adición química, 45
286Índice
emulsiones (continuado) tipos

cantidad química, 45–46 clasificación, 223
coalescencia, 49–50 medios de poro fijo, 221–223
tiempo de asentamiento, 48–49 estructura de poro no fijo
lodo, 46 medios de comunicación, 221
tasa de abandono de agua, 46 tamaño y medios de superficie, 223

retención de gotas de agua Eliminación de agua libre (FWKO), 1–2
tiempo, 59–60
turbiedad del agua y color del aceite, 47 GRAMO
teoría del tratamiento Filtro de medios granulares

agitación, 36–39 proceso de retrolavado, 254–255, 258 filtro de lecho
prueba de botella, 42 graduado convencional, 255 filtro de flujo
cambio de desemulsionante en, 43 descendente de lecho profundo, 256 filtro de flujo
desemulsionante ascendente de lecho profundo, 257
solución de problemas, 43–44 medios granulares de flujo descendente
desemulsionantes, 40–42 filtro, 254
densidad diferencial, 34 agentes filtro de alto caudal,
emulsionantes, 35, 37–40 edad de las funcionamiento y diseño 253–254
emulsiones, 36 parámetros, 259–260
factores, 32 Filtros de medios granulares, 253–260 Tanques
optimización de campo, 43 de sedimentación por gravedad, agua
prueba de campo, 43 sistemas de inyección
tensión interfacial, 35 emulsiones sedimentación horizontal por gravedad
mixtas y apretadas, 33 estabilidad, buque, 240
33–34 recipiente a presióncontraatmosférico
viscosidad, 34–35 tanque, 240–241
tamaño de las gotas de agua, 34 sedimentación por gravedad vertical
salinidad del agua, 35 buque, 238–239
emulsión de agua en aceite, Tanques de cañón, tratamiento de crudo
microfotografía, 37 sistemas
viscosidad flujo de emulsión, 3–4
y la gravedad, 53 arranque de gas, 2–3
Cuadro ASTM, 50–51 ecuaciones de tiempo de retención, 66

coalescencia, 50 ecuaciones de sedimentación, 63–64
contratemperatura, 52–53
H
F Tratadores de calor
Filtros, sistemas de inyección de agua termotratadoras electrostáticas
selección de sistema de control eléctrico, 29
coagulación y electrodos, 26–27
floculación, 232–233 esquema de, 28
grado de filtración, 231 pequeñas gotas de agua, eléctricas
caudal, 227–228 efecto de carga, 30
naturaleza fluida, 227 termotratadoras horizontales
prefiltración, 231–232 sección de sedimentación coalescente in, 28
caída de presión, 228–229 presión de gas in, 27
superficie, 229–231 calefacción y lavado con agua, 20 sección
temperatura, 228 de aumento de aceite, nivel
volumen vacío, 231 controlador, 26
Índice287
interfaz aceite-agua, 20–21, 23 esquema de, 246–247

ecuaciones de tiempo de teórico y empírico
retención, 67 esquema de, 22–23 ecuaciones, 248
resolver ecuaciones, 64
sensor de parada, 21, 24 yo
controlador de temperatura, Impactación inercial, 218 Métodos de
25 vista tridimensional, 22 absorbancia infrarroja, 279
tratadoras verticales
sección coalescente, 15–16 k
cabezal de condensación, 19 Knockear.Vernocaut de agua libre
separación de gas y FWKO, 12 (FWKO)
calentamiento y lavado con agua, 13–
15 piernas de aceite y agua, 18 L
intercambiador de calor de la pierna de Índice de escala de Langelier (LSI), 234
aceite, 17 esquema de, 13
extractor de neblina tipo paleta, 20 norte
contrasistema de cañón, 11–12 Radiactivo natural

calentadores materiales (NORMA)
calentadores de fuego directo, 11 radón y radio, 121
calentadores de fuego indirecto, 10 reglamentos, 121–122
hidrociclones, agua producida uranio y torio, 120–121
tratamiento Emulsiones normales, 114
consideraciones, 184
hidrociclones dinámicos O
componentes, 189 Análisis de concentración de aceite
factores que afectan, 189–190 tecnicas
principios operativos aceite y grasa disueltos, 278
orientación horizontal, medición del tamaño de las gotas
hidrociclón multilínea 186 equipo
buque, 184–185 contador de rejas, 280–281
boquilla de entrada tangencial, 185– dispersión de luz (láser)
186 criterios de selección y aplicación contadores, 281
directrices, 190–191 microscopía, 281–282
dimensionamiento y diseño método gravimétrico
esquema de control y rendimiento ventajas y
curvas, 192 desventajas, 279
eliminación de aceite del producto extracción, 278–279
eficiencia, 191 métodos de absorbancia infrarroja, 279
hidrociclones estáticos análisis de tamaño de partículas, 280
ventajas, 187–188 Sistemas de desalación de petróleo
desventajas, 188 desaladoras, 76

factores que afectan, 188–189 válvulas de globo, 76–77
rendimiento, 187 proceso, 78–79
Hidrociclones, inyección de agua refinerías, 75
sistemas desalinización de una etapa, 79
ventajas, 246 boquillas de aspersión, 77
inconveniente de, 246–247 mezcladores estáticos, 77–78
unidad de hidrociclón, 249 desalación en dos etapas, 79–80
sistema abierto y cerrado, 248–249 Eficiencia de eliminación de aceite, 268
288Índice
PAGS inducido mecánicamente

Sólidos precipitados unidades, 176–178
sulfato de bario y estroncio, 111 coalescedores turbulentos de flujo libre
carbonato de calcio, 110 diseño, 165–166
sulfato de calcio y hierro principio de funcionamiento, 163–
sulfuro, 110–111 164 rendimiento
Tratamiento de agua producida consideraciones, 166–168
características hidrociclones
bacterias, 122–123 hidrociclones dinámicos,
aceite disperso, 116–118 189–190
gases disueltos, 113–114 principios operativos, 184–187
aceite disuelto, 115–116 criterios de selección y aplicación
sólidos disueltos, 109–110 directrices, 190–191
NORM, 120–122 dimensionamiento y diseño, 191–192
emulsiones de aceite en agua, 114– Hidrociclones estáticos, 187–189
115 sólidos precipitados, 110–111 método
arena y suspensión coalescencia, 127
sólidos, 112–113 dispersión, 127–128
inhibidores de incrustaciones, 111–112 flotación, 128–131
eliminación de incrustaciones, 111 separación por gravedad, 126
tóxicos, 118–120 precipitadores/coalescentes
coalescedores filtros, 162–163
interceptor de chapa ondulada tanques y recipientes desnatados
(IPC), 143–146 aplicaciones, 131–132
dispositivos de flujo cruzado, 147–149 cruz rectangular horizontal
coalescencia de aceite/agua/sedimento skimmer de secciones, 139
separador, 156–158 skimmers horizontales,
interceptor de placas paralelas rendimiento 132–134
(IPP), 143 consideraciones, 136–137
actuación presióncontraatmosférico
consideraciones, 149–150 vasos, 134–135
placas coalescentes, 141–142 tiempo de retención, 135
criterios de selección, 150–151 esquemas, 131
ecuaciones de tamaño, 151–155 dimensionamiento del skimmer
definición, 267 ecuaciones, 137–138

pilas de eliminación terminología, 132
aplicaciones, 191–193 cilíndricos verticales
dimensionamiento, 193–195 espumadera, 139–140
pila desnatada, 195–197 skimmers verticales, 132–133
normas de eliminación skimmer/coalescedores
operaciones en alta mar, 108–109 medios sueltos, 161
operaciones en tierra, 109 sistema tipo matriz, 159–160
de drenaje actuación
sistemas de drenaje cerrado, 197 consideraciones, 161–162
sistema de drenaje abierto, 198
unidades de flotación R
unidades de gas disperso, 171–174 unidades Presiones de vapor de Reid (RVP)
de gas disuelto, 169–171 unidades de caracterización, 95–96
inducción hidráulica, 174–176 límites de volatilidad, 96
Índice289
emulsiones inversas, 114 selección de escenarios, 90–92

número de Reynolds, 216 hidrociclones estáticos
ventajas, 187–188
S desventajas, 188
Básculas, tratamiento de agua producida factores que afectan, 188–189
definición, 270 rendimiento, 187
eliminación, 111 Ley de Stoke, 50, 61–62, 216, 241, 243
Tanques y recipientes desnatados, producidos Sólido suspendido, definición, 270
tratamiento de aguas
aplicaciones, 131–132 T
cruz rectangular horizontal Total de sólidos disueltos (TDS), 270
skimmer de secciones, 139 Total de aceite y grasa, 268–269
skimmers horizontales,
rendimiento 132–134 W
consideraciones, 136–137 Sistemas de inyección de agua
presióncontraatmosférico gases disueltos, 214
vasos, 134–135 selección de filtro
tiempo de retención, 135 coagulación y
esquemas, 131 floculación, 232–233
ecuaciones de tamaño del skimmer, 137–138 grado de filtración, 231
terminología, 132 caudal, 227–228
cilíndricos verticales naturaleza fluida, 227
espumadera, 139–140 prefiltración, 231–232
skimmers verticales, 132–133 caída de presión, 228–229
Teoría de remoción de sólidos superficie, 229–231
filtración temperatura, 228
intercepción difusional, 218–219 volumen vacío, 231
intercepción directa, 219–220 tipos de filtro
impactación inercial, 218 clasificación, 223
mecanismos, 219 medios de poro fijo, 221–223
unidades de flotación, 217–218 estructura de poro no fijo
sedimentación por gravedad medios de comunicación, 221
fuerza de arrastre y arrastre medios de superficie, 223

coeficiente, 216 impurezas de aguas de campos petroleros, 213
velocidad terminal de sedimentación, 217 sistemas de clasificación de remoción
sólidos en suspensión, 215–216 Estabilizador calificación absoluta, 225

beta (b)sistema de clasificación, 226–227
enfriador de producto inferior, 101 de clasificación nominal, 224–225
alimentación en frío selección de, 214
aplicaciones, 93–94 equipo de remoción de sólidos
esquemas, 92–93 cartucho retrolavable
columna filtros, 252–253
bandejas de burbujas, 97–98 centrífugas, 249
embalaje aleatorio, 99 eliminación de químicos
embalaje estructurado, 100 sistemas, 263–265
diseño, 106 tierra de diatomeas (DE)
enfriador y calentador de alimentación, filtros, 260–263
102 rehervidor, 100–101 filtros de cartucho de desecho, 250–252
sistema de reflujo, 101–102 unidades de flotación, 249
290Índice
Sistemas de inyección de agua (continuado) intercepción difusional, 218–219

filtros de medios granulares, tanques de intercepción directa, 219–220
sedimentación por gravedad 253–260, mecanismo de filtración, 219
gravedad cilíndrica horizontal 238–241 unidades de flotación, 217–218
colonos, 241–243 sedimentación por gravedad, 215–217
cruz horizontal, rectangular impacto inercial, 218 sólidos en
gravedad seccional suspensión, 215–216 medición de
colonos, 243–244 compatibilidad con agua
hidrociclones, 245–249 Índice de estabilidad de Ryznar (RSI), 234
agua de inyeccion índice de saturación, 233
compatibilidad, 237–238 depósitos de escala, 233
coalescedores de placas, 245 fuentes de agua, 213
aguas superficiales y subsuperficiales Técnicas de muestreo de agua
agua, 235, 237 toma de muestras
pasos de tratamiento y equipo concentración de aceite
tipos, 235–236 medición, 271–272
gravedad cilíndrica vertical análisis de tamaño de partículas, 273–275
colonos, 244–245 almacenamiento de muestras, 272–273
teoría de la eliminación de sólidos

Emulsions and Oil Treating Equipment (Español)

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Impreso en los Estados Unidos de América 08 09

Una nota de los autores viii

1. Sistemas de tratamiento de petróleo crudo 1

3. Sistemas de tratamiento de agua producida 107

4. Sistemas de inyección de agua 213

4.5 Elección del filtro adecuado 227

Apéndice A: Definición de términos clave de tratamiento de agua 267

Apéndice B: Técnicas de muestreo de agua 271

Apéndice C: Técnicas de análisis de concentración de aceite 277

Equipos de tratamiento de emulsiones y aceite: selección, dimensionamiento y

Sistemas de tratamiento de crudo

1.2 Descripción del equipo

FIGURA 1.1. Corte de un nocaut en agua libre.

distribución y características de la emulsión. Los volúmenes anormales de gas en la

1.2.2 Tanques de cañón con botas de gas internas y externas

Separación de gases Ecualización de gases

Lavado con agua

FIGURA 1.2. Cañón con bota interna de gas.

la emulsión en distintas capas de aceite y agua. El aceite se acumula en la parte

1.2.3 Determinación de la Altura de la Pierna de Agua Externa

Gravedad del aceite a 60-F 36-API

1. Determinar el gradiente de aceite.

gradiente de aceite¼ ð0:433Þð0:845¼0:366 psi=pies:

2. Determinar el gradiente de agua.

Ajustable Toma de corriente

FIGURA 1.3. Determinación de la altura de la pierna de agua externa,h

3. Calcular la altura del aceite y la altura del agua en el tanque.

Ho¼altura de salida de aceite - altura de nivel de interfaz¼23 - 10¼13 pies

4. Realice un balance de presión.

d13Þð0:366Þ þ ð9Þð0:455Þ ¼ ðHÞð0:455Þ;

Los detalles de diseño para el esparcidor, la rama de agua y la sección de

Las dimensiones estándar de los tanques se enumeran en la Especificación API

(a) Unidades de campo

Nominal Aproximado Fuera de

Nominal Aproximado Fuera de Altura de

(bbl) Capacidad (m3) (metro) (metro) Conexión (m)

90 11.4 2.41 3.05 2.90

(a) Unidades de campo

Nominal (oz/pulg.2) Aproximado Fuera de Nominal Línea

H-500 8 1/2 479 15–6 16–0 15–6

Nominal (kPa) Aproximado Fuera de Nominal Línea

H-500 3.4 0.2 76.2 4.72 4.88 4.72

volumen de fluidos, lo cual es una desventaja si se desarrolla un problema. Cuando se

(a) Unidades de campo

Nominal En el interior Altura de Calculado

100 1 9–234 8–21 96

Nominal En el interior Altura de Calculado

100 1 2.81 2.45 15.3

1.2.4 Tratadores de flujo horizontal

VISTA DEL PLAN

hw/z Agua Agua

hw/z Agua fuera

Automóvil club británico cama y desayuno

entre el aceite y el agua; sin embargo, el patrón de flujo horizontal tiende a

Calentadores de fuego indirecto