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FECHA: 13/06/2012
1. ANTECEDENTES
2. INTRODUCCION
3. AREA DE CONTRATO
Los Pozos Productores del campo Tacobo están ubicados a unos metros y
Kilómetros a la redonda del campo Dos de ellos tiene arreglo de Pozo tipo “Solid
Block” Marca Cameron; mientras el otro es de “armadura Simple”.
Ubicado a unos 900 metros al sur de la planta de gas, éste pozo profundo se
encuentra produciendo desde el mes de abril del año 2005, simultáneamente a la
puesta en marcha de la planta de gas, instalada con una mayoría de equipos y
personal calificado provenientes de las plantas de descenso de Dew Point de
Bermejo y de absorción y regeneración de aminas de Madrejones.
4A 3 4B
6A 6B
5A
2 5B
Válvula Sobre maestra superior (Upper Master Valve): Cumple misma función
de la anterior, en arreglos similares ésta válvula es actuada hidráulicamente,
(véase imagen ref. 2).
Válvula de Maniobra (Swab Valve), (véase imagen ref. 3): Ésta válvula es la que
se conecta con el lubricador del equipo de slick y wire line, para intervenciones
de pozos. Durante la producción cotidiana del pozo se puede conectar un
manómetro o un registrador de Presiones de cabeza de pozo (véase líneas
adelante).
Este pozo se encuentra ubicado a unos 8 kilómetros al sur de la planta de gas, éste
pozo profundo (> 5100 mts) al igual que el x-1001 se encuentra produciendo desde los
primeros meses del año 2008. La perforación de éste pozo se llevó a cabo en gran
parte del año 2007. Su arreglo final consta de tubería de producción de material
cromo 13 anticorrosivo que al llegar a superficie se conecta al arbolito de producción
con capacidad de presión de 15000 PSI de marca Cameron® similar al solid block x-
1001.
Condiciones de Presión y Temperatura de Cabeza actuales:
EL pozo está ubicado a 2780 m. al igual que los dos anteriores pozos este presenta una
línea corta y una línea larga. En la siguiente tabla se muestran las características más
importantes de este Pozo:
Arreglo Simple MMA
EL pozo está ubicado a 2780 m. al igual que los dos anteriores pozos este presenta una
línea corta y una línea larga. En la siguiente tabla se muestran las características más
importantes de este Pozo:
Arreglo Simple MMA
EL pozo está ubicado a 1500 m. al igual que los dos anteriores pozos este presenta una
línea corta y una línea larga. En la siguiente tabla se muestran las características más
importantes de este Pozo:
El pozo CUR-X1005D es un pozo exploratorio del área SAN ISIDRO que se encuentra
Ubicado en la zona Norte del Campo Curiche, en el departamento de Santa Cruz. Se
inicio la perforación del Pozo CUR X-1005D con número de AFE 382 EX022 con el
objetivo de verificar la extensión de los reservorios Chaco Inferior y Yecua - Petaca
respectivamente se descubrió el reservorio CHACO MEDIO.
En fecha 14-06-12 se inicio la puesta en producción del Pozo CUR X-1005D a Hrs. 11:45
a.m.
5. CAPACIDAD DE PLANTA - TCB Y BATERIA – CUR
100 500
Condiciones Actuales:
40 200
Contenido de
Caudal de Poder
agua – entrada a
GAS Gas Presión PSI Temp. ⁰F/C GE Calorífico
Planta TCB
MMPCD btu/PC
LbH20/MMPC
Alimento 30 1.100 80/27 31,2 0,6200 1.076,6
BATERIA CURICHE
NOTA.- Desde fecha 14-06-12 se realiza la puesta en Producción del Pozo CUR-X1005D
a Hrs. 11:45 a.m. Entra en producción con choque 24/64" por separador de prueba V-
201 con flujo instantáneo 2.75 MMPCD, con presión de cabeza de Pozo 1.345 Psi,
Presión en el separador 1.173 Psi. @83 ⁰F. (CONTINUA EN PRUEBA EXTENDIDA para
completar información de la “Declaratoria de Comercialidad”).
Las líneas de prueba o ensayo permiten el flujo de un solo pozo para probar y analizar
los caudales de petróleo y/o agua en un periodo de tiempo. El diámetro de las líneas
de prueba es menor a las líneas de producción por ser exclusivamente para el flujo de
un solo pozo en nuestro caso estas son de 4”.
El colector posee una válvula actuada que consta como dispositivo de seguridad en
caso de existir sobrepresiones, en caso de emergencia actúan las válvulas PSV
(Pressure Safety valve).
Líneas de Producción
La batería está provista de 2 separadores horizontales trifásicos (para alta presión 1440
y 1100 Psi.). Uno es un separador de Grupo (V-101) y el otro es un separador de Prueba
(V-201) El Gas que sale del separador de los pozos de CUR se los direcciona al
gasoducto directamente.
PLANTA TACOBO
Sistema de endulzamiento del Gas Natural con aminas para remoción de CO2.
Sistema dew point para el control del punto de rocío de agua e hidrocarburos.
La Planta TCB recolecta los Gases de los Pozos del Propio Campo como ser: TCB
X-1001, 1002 Y 4.
Los Pozos X-1001 y 1002 tienen el revestimiento anticorrosión en tubería excepto el TCB
X-4 por ser un Gas Dulce con bajo porcentaje de contenido de impurezas.
También ingresa como alimento el Gas Rico que viene desde la Batería Curiche
(con una Pres. Prom = 1.045 Psi @ 22 ⁰C) a procesarse y acondicionarse para su
posterior entrega.
Colector de Gas - Pozos TCB X-1001 y 1002 y 4 Colector del Gas Rico - Curiche y Pozo TCB X-4
Para la medición del Gas de entrada se cuenta con dos tipos de Medidores
como ser Placa de Orificio y Ultrasónico.
Aeroenfriador AC-101.- Este equipo tiene la finalidad de bajar la temperatura del gas
que sale de la descarga de los separadores V-201 y V-101, esto con la finalidad le
lograr condensar los pesados que puedan existir en el gas.
Este aéreo enfriador son prácticamente unos ventiladores que presentan tubos en la
parte superior que es por donde pasa el gas y es enfriado.
El gas ingresa a una altura media del separador vertical e inmediatamente choca con
la placa deflectora, el condensado obtenido cae y el gas sube pasando a través del
extractor de niebla ubicado en la salida de gas, el condensado cuyo nivel es
controlado por su respectiva válvula de flujo LCV-110 es conducido al skid de
estabilización de condensado, mientras que el gas sigue su recorrido hacia el filtro
coalecedor.
AC -101
V-110
Luego de que el gas ha sido separado de sus fases adjuntas aguas arriba, se realiza la
bifurcación del flujo: una gran parte ingresa a la planta de endulzamiento y otra va
directamente hacia el siguiente tratamiento que es la planta de descenso de dew
point y deshidratación del gas, esto se realiza en una proporción del 70 – 30 y se debe
principalmente a que la máxima cantidad de gas a tratar en la planta de aminas es
de 31 MMscf, es decir que el gas que entra a la planta de endulzamiento sale con un
porcentaje molar de CO2 menor al 0,5%, al mezclarse con la otra corriente de gas
promedia los 2% necesarios para cumplir las especificaciones establecidas por la
transportadora.
2 3
2
1
REGENERACIÓN DE AMINA
TK Flash V-208
Intercambiador de Placa E-202
Torre Regeneradora T-206
Reboiler E-207
REFLUJO
Coolers AC-215
Separador Vertical V-216
Bombas
Una vez el Gas de TCB sale del Separador Vertical V-110 se dirige a la entrada del Filtro
Coalescedor F-213 ya que Antes de ingresar a la torre contactora se Eliminan líquidos y
sólidos que pueden afectar la operación de la planta.
7.3.1 Este Filtro Calescedor F-213.- es el encargado de separar las últimas partículas de
hidrocarburos líquidos (mayores a 0.3 micrones), partículas sólidas como sulfuro de
hierro (S2Fe), carbón, óxidos de hierro coloidal y productos de degradación los cuales
pueden ocasionar problemas durante la absorción con aminas.
Ingresa el gas por la parte superior en donde las gotas de condensado que puedan
existir se hacen más grande para optimizar el segundo paso que es la separación en la
parte inferior donde son removidas y drenadas como corresponde.
Se debe controlar la temperatura dentro de la torre para que no pase los 85° C ya que
por encima de esta temperatura se produce la desabsorcion del CO 2 y se corre el
riesgo de formación de espuma y también se debe controlar que la temperatura no
sea muy baja para evitar problemas en la cinética de la reacción.
Estas aberturas están cubiertas con válvulas de tipo flotante, permiten que el
gas se mueva hacia arriba mientras se minimizan la cantidad de líquido que
lagrimea hacia el plato inferior a través de los agujeros. El lagrimeo reduce la
eficiencia del plato.
El gas y la amina entran en contacto íntimo en cada plato con tiempo de contacto
suficiente para que la solución de amina absorba el dióxido de carbono que está en el
gas de entrada. En este mecanismo de absorción el dióxido de carbono es el
componte ácido (gas ácido) y la solución de amina es el componente básico. Las
reacciones generan calor de manera que se observa un aumento de temperatura, se
produce una reacción exotérmica (Liberación de calor por el contacto intimo de la
amina con el gas en los platos).
Una vez el Gas Dulce sale de la Contactora se dirige al V-204 es en este punto es
donde se separa al gas de cualquier rastro de amina que haya pasado por el
extractor de niebla de la Torre Contactora, este separador es muy necesario cuando
existe aparición de espuma en la Torre, ya que evita el arrastre de amina y permite la
recuperación de aminas.
El gas que sale de éste scrubber se denomina gas dulce ya que apenas cuenta con
una composición molar de 0.5% de dióxido de carbono.
Este gas dulce se pone en contacto con el gas agrio del bypass y se llega al
porcentaje indicado para continuar hacia la planta de ajuste o descenso del dew
point.
Es necesario enfriar el gas antes del ingreso al ajuste de dew point. El gas Dulce de la
salida del V-204 se pone en contacto con el gas agrio del bypass y se llega al
porcentaje indicado para continuar hacia la planta de ajuste o descenso del dew
point pero antes ingresa a Pre-enfiarse en el aeroenfriador AC-100.
Este separador es el encargado de remover todos los líquidos que hayan podido
formarse en el paso del gas por el aéreo enfriador, tiene el mismo funcionamiento que
separador V-110.
El Gas que sale del V-110 se dirige al sistema de la Dew Point, más adelante se
continuara con la explicación del RECORRIDO DEL GAS.
REGENERACIÓN DE AMINAS
REGENERACIÓN DE AMINA
Salida de Amina
Rica a E-202
Permite el intercambio de calor entre la amina pobre proveniente del Rebolier E-207 la
cual se encuentra a temperaturas por encima de los 120 °C con la amina rica la cual
proviene del tanque flash V-208 y se encuentra a una temperatura de 60 °C.
Intercambiador de Placas
Es en esta torre donde se realiza la desorción, al igual que la torre de absorción T-203
está conformada de 20 platos con la diferencia que ésta trabaja con baja presión y
alta temperatura.
La amina rica (90° C) ingresa por la parte superior de la torre procedente del
intercambiador de placas E-202, desciende por los 20 platos de acero inoxidable
donde una placa separadora de nivel deriva el flujo (115° C) hacia el reboiler el cual
calienta la amina y la devuelve al fondo de la torre (125° C). Gracias a la alta
temperatura en el fondo de la torre es que se produce la evaporación del agua el
cual arrastra el CO2 hasta la cabeza de la torre en donde es conducida hacia el
reflujo.
Una vez que se ha evaporado el vapor de agua cargado de CO2 desde el fondo de
la torre se puede decir que la amina se encuentra completamente regenerada y es
conducida hacia el tanque de surgencia de Amina V-205.
Reflujo
CO2 a la atmosfera
La Amina Pobre Sale por la parte inferior de la Torre Regeneradora T-206 e ingresa al
reboiler que es el encargado de calentar la amina, previa entrada a este reboiler la
amina ya no deberá tener CO2 ya que a esta temperatura aumenta su efecto
corrosivo, la función en sí del Reboiler es de vaporizar una gran parte de agua, sin
embargo no de amina ya que la diferencia en los puntos de ebullición es altamente
diferenciable.
Una vez sale la amina del reboiler se dirige al TK-205 de surgencia pasando
previamente por el Intercambiador de Placa intercambiando temperatura con l
amina Rica.
Salida de H2O c/
CO2
Entrada de
Amina Pobre
Rebolier
Reflujo
El sistema de reflujo comienza desde que el vapor de agua con CO2 sale por la parte
superior de la torre regeneradora T-206, luego es conducido al condensador de reflujo
AC-215, posteriormente se separa en el acumulador de reflujo V-216 la fase gaseosa la
cual es conducida hacia la atmósfera.
Aeroenfriador de Reflujo
7.3.9 Acumulador de Reflujo V-216
Al igual que en todo el proceso existen 2 bombas booster de amina pobre, una en uso
y otra en espera o stand by. La función principal de éstas bombas es de hacer circular
la amina pobre por el intercambiador de placas amina-amina, vencer la hidrostática
hasta el aeroenfriador AC-209 de amina pobre y la pérdida de carga de los filtros
además de ejercer presión necesaria para que las bombas reda de circulación de
aminas tengan succión.
Bombas Booster
Luego de ser bombeada por las bombas booster la amina pobre intercambia calor en
el intercambiador de placas enfriándose hasta los 90° C para optimizar el proceso de
enfriamiento efectuado por el aeroenfriador AC-209.
7.3.14 Filtros de Amina F-212 A/B y F-214
F-212 A/B un filtro mecánico que remueve partículas sólidas de tamaño mayor a 5
micrones de la corriente de amina pobre.
Luego de ser filtrada la amina es bombeada (succión 18 PSI, descarga 1330 PSI) hacia
la torre contactora T-203 por la Válvula check completando el ciclo, para realizar esto
se tiene una bomba con las siguientes
Bomba Reda
Es necesario enfriar el gas aproximadamente de unos 55 °C (de 40°C hasta -15°C) con
la finalidad de que a esa temperatura se puedan separar los hidrocarburos líquidos
ajustando el punto de rocío o lo que dice el punto B.1.15 de los TCGS de la
transportadora en el que se establece un punto de rocío de 0 °C a una presión de 45
Kg/cm2 (640 PSI).
El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de alta presión, baja temperatura,
flujo en torbellinos y en presencia de algunos hidrocarburos más pesados, puede
provocar la formación de hidratos.
Una vez formado el hidrato, para producir su disolución no queda otra alternativa que
disminuir la presión que se ejercía sobre a mezcla. Tal operación trae
consecuentemente la pérdida del gas venteado a la atmósfera, con el inevitable
perjuicio económico y la interrupción en el suministro.
La única forma eficiente y racional para prevenir la formación de hidratos es la
extracción del vapor de agua del gas natural.
Factores que afectan la velocidad de formación del hidrato:
El Gas Rico (TCB-CUR) que viene de la descarga del V-115 ingresa 1010 Psi @ 23 C por
la Cabeza del Intercambiador E-200 A (pasa por el interior del Haz de tubos) junto con
una inyección de monoetilen glicol para absorber el agua y evitar congelamiento.
Se preenfriar con el Gas Pobre frio que esta de salida que viene del separador frio V-
220 e ingresa a un segundo Intercambiador que es el E-200 B y realiza el mismo
recorrido preenfriandose aun mas y nuevamente recibe una inyección de Monoetilen
glicol a la salida del segundo intercambiador.
Luego este Gas Rico ingresa a enfriarse -15°F en la primera sección del Chiller junto con
una nueva inyección de mono-etilen Glicol. En el Chiller habrá una condensación de
HCB y Agua.
Chiller
El enfriamiento se realiza en equipos diseñados para este fin , denominados chiller, que
son intercambiadores con tubos en “U”, usando un refrigerante de primera especie
como es el propano con un grado de pureza del orden de 99%, el cual cumple un
ciclo termodinámico que se inicia de la siguiente manera:
En el Chiller el propano líquido tiene que mantener un nivel controlado que permita
estar constantemente bañando el haz de tubos del gas en “U” para que el
intercambio de temperatura haga que el propano líquido se vaporice, debido a la
propiedad de los gases de enfriarse con el cambio de estado, del líquido al gaseoso y
se dirija a un depurador antes de ingresar a la primera etapa del compresor. En este
depurador eventualmente se hace circular aceite de caliente, para vaporizar algún
arrastre de propano líquido.
La succión del compresor de propano es de 20 PSIG a una temperatura de 20ºF, en
esta etapa el propano gaseoso es comprimido a 70 PSIG, pasa a la segunda etapa
junto con el gas desprendido en el economizador y son comprimidos a 160 PSIG de
descarga con una temperatura de 35º C, luego el gas propano entra a unos aero-
enfriadores para la condensación del mismo para que finalmente termine el circuito
nuevamente en el tanque acumulador.
Acumulador de propano
Intercambiador liquido – liquido
Economizador
Chiller o evaporador
Scrubber de succión
Compresor de propano
Separador de aceite refrigerante
Aero-Condensador
Sistema de control:
La presión es controlada atreves de un by pass con las válvulas PCV-xx y PCV-xx
Presenta un visor de nivel que muestra dos interfaces del propano
liquido/gaseoso
Presenta válvulas de alivio en la parte superior.
El propano ingresa por la cabeza del intercambiador y pasa a través de la coraza del
mismo mientras la gasolina que debe bajar la temperatura es inyectada por los tubos
que tiene el intercambiador en la parte media.
Entrada de la Gasolina
Economizador V-345
El economizador cumple la función de un separador bifásico haciendo que el gas se
desprenda del líquido.
Los líquidos descienden por la parte inferior del economizador hacia el chiller E-
210; antes de ingresar al chiler el propano líquido será expandido, es decir que
existe una caída brusca de presión y temperatura lo que ocurre por el efecto
Joule Thompson en la válvula de nivel LCV-210.
Chiller E-210
El propano ingresa al chiller donde es utilizado para enfriar el gas el propano ingresa
por la parte inferior del chiller pasando a través de la carcasa y el gas que debe ser
enfriado pasa por los tubos intermedios. El propano gaseoso sale por la parte superior
hacia el Scrubber V-315.
Scrubber V-315.-
El scrubber tiene como función principal separar el propano líquido del propano
gaseoso, permitiendo solo el paso del gas de propano protegiendo así a los
compresores. El gas sale por la parte superior del scrubber y es succionado hacia el
compresor K 360 A/B.
Scrubber
Compresor K 360 A/B.-
Estos son compresores reciprocantes que succionan el propano del V-315.
Estos compresores y equipos complementarios (separadores de aceite, bombas de
aceite, etc.) se operan desde un PLC local donde se podrán observar en pantalla las
indicaciones y condiciones de estado en las que se encuentren.
El compresor tiene limitaciones para que pueda dejar de funcionar, por lo tanto el K-
360 se detiene por:
PRESION:
Alta presión de succión
Baja presión de descarga
TEMPERATURA:
Alta temperatura de descarga
ACEITE LUBRICANTE:
Alta temperatura de aceite lubricante
Baja temperatura de aceite lubricante
Alto nivel de aceite en el separador de aceite y propano V-370
Compresor de Propano
Este equipo es utilizado para separar el propano y el aceite proveniente del compresor
K-360 por efecto de la decantación o densidades se logra obtener la separación.
Los equipos son utilizados para bajar la temperatura de propano, que salen de las
descargas de V-370A/B. Las dos ventiladoras son accionadas por dos motores de 5.5
Kw @ 1800 RPM.
Descargadero de camiones
Tanque de almacenaje de propano V – 114
Bombas de transvase de propano (P – 103)
Deshidratador de propano liquido D – 102
Cañerías de recepción y distribución.
7.4.2 Separado Frio V-220
El Gas sale por la Parte Superior del V-220 se dirige hacia los intercambiadores E-200
A/B e ingresa por el cuerpo se precalienta con el gas rico que viene del V-115 para
luego dirigirse a la succión de los compresores AJAX K-101 A/B.
Separador Frio
Nuestro sistema podemos iniciarlo desde el separador frio V-220, donde se produce la
separación del gas pobre o residual, gasolina y glicol rico; definimos al GLICOL RICO
cuando cumplió la función de absorción del agua que se encuentra en el gas y así
evitar la formación de hidratos en la DEW POINT.
Entonces la acumulación de glicol Rico en la parte inferior del V-220 (bota), el mismo
está saturado con agua y presenta cierto porcentaje de gasolina, pasa por una LVC
(válvula controladora de nivel de glicol en V-220) donde ingresa a la torre STILL, el
mismo que se precalienta pasando por un serpentín que se encuentra en la columna
evaporadora, de esta forma el glicol va aumentado su temperatura y genera vapores
de gases volátiles de la gasolina.
Luego todos los vapores son enviados a un tanque de flasheo V-280 en el cual se logra
separar del glicol de los vapores volátiles de la gasolina por la cabeza, la gasolina
líquida por la parte media y MEG rico por el fondo, logrando separar fluidos no
deseados en el glicol.
Luego pasa por un porta-filtro mecánico con elementos filtrantes de tela F-286, el cual
retine partículas e impurezas en el MEG Rico, posteriormente sale hacia el porta-filtro
mecánico de carbón activado el cual retiene rastros o trazas de condensado, aceites
e impurezas.
Filtros
Separador Flash
De esta manera el MEG rico puede ingresar al Reboiler del H-290 en el cual se
regenera con alta temperatura 120 C para evaporar toda el agua que tiene el MEG
rico, este equipo es calentado por aceite caliente que ingresa por tubos y la Torre por
una válvula controladora de temperatura (TCV). Podemos decir que el MEG rico pasó
a MEG pobre sin saturación de agua ya regenerado listo para volver a inyectarse a los
puntos fríos del sistema de Dew point.
Sale el MEG pobre del reboiler e ingresa al Skimer del H-290 en el cual se acumula y se
controla el nivel del sistema.
Las bombas de glicol P-295 A/B encargadas de aumentar la presión del MEG pobre a
1210 psi succionan del skimer para luego pasar por un medidor de flujo / caudal en el
que muestra 25 m3/d.
7.5 SISTEMA DE COMPRESION
La Planta cuenta con dos compresores Ajax Integrales cuya función es de inyectar
gas al gasoducto a la presión que éste se encuentre.
El Condensado ingresa de la descarga del V-101 y V-201, V-120, V-110, V-115, F-213 y
del Oleoducto CUR se produce una separación intermedia donde el condensado se
va a estabilización, el agua al drenaje de la Pileta API y el Gas va a reciclo con los
gases de cabeza de la torre estabilizadora.
El Condensado que viene del V-240 controlado por la válvula LCV-240 Ingresa por la
Parte media de la torre Estabilizadora en donde por elevadas temperaturas del fondo
de la torre se eliminan todos los HCB Livianos que contenga el condensado hasta el
normal butano (n-C4).
De esta manera estabilizamos el condensado quedando sin livianos con un TVR menor
que 12 que es lo permitido para su bombeo, el TVR actual que tiene el Condensado
varía entre 9 a 9.5.
El HCB liviano saldrá por la parte superior de la Torre esto a consecuencia de su menor
punto de ebullición en contra corriente ingresa por el cuello de la Torre la gasolina fría
(Viene del V-220 controlada por la Válvula LCV-221) y condensa las moléculas de
liquido que arrastra la corriente del Gas liviano que esta de salida.
Este gas que sale por la cabeza de la torre pasa por un proceso de enfriamiento
(RECICLO)
Otra fuente de alimentación de condensado para los tanques es la Pileta API: del
compartimiento principal de agua se recupera un poco de condensado el cual es
separado por efecto de la gravedad, es filtrado por una malla milimétrica y separado
en un compartimiento de condensados, el cual al llenarse es bombeado hacia los
tanques.
POZOS PRODUCTORES:
El pozo TCB X-1001 y 1002 tienen problemas de incremento en el avance del acuífero
afectando el factor de recuperación de las reservas del mismo; razón por la cual en
esta gestión se tiene programado la perforación del Pozo Profundo TCB X-1003 que
estará ubicado entre los 2 pozos ya perforados con el objeto de recuperar reservas de
la Fm. Huamampampa en la zona central del campo que de otra forma se quedarían
sin producir.
En el siguiente cuadro correspondiente al mes de MAYO podemos apreciar que
continúa el incremento de la producción del agua con un promedio de 1.468
BPD.
El campo TCB tiene el mayor aporte de agua comparado con la producción de agua
del campo CUR que es mínima un promedio de 3 BPD según datos de producción de
agua mes de Mayo.
OPERACION EN PLANTA:
Campo Curiche.- Es un campo nuevo al igual que TCB, con 5 pozos productores
surgentes naturales, cuatro de ellos con terminación Dual y uno Terminación Simple
(CUR X-1005D) productores de gas y condensados de los reservorios Chaco Inferior,
Medio y Yecua-Petaca, aun se mantiene en etapa exploratoria, productor desde el
año 2010. Tiene una Producción Promedio de 30 MMPCD.
POZOS PRODUCTORES:
La línea Larga del Pozo CUR X-1006 se mantiene cerrada desde que se inicio la
Producción del mismo siendo un Pozo de terminación Dual solo está en produciendo
actualmente la línea corta con una producción promedio de 3,8 MMPCD Y 7,8 BPD
de condensado.
9 RECOMENDACIONES
Al ser un campo nuevo TCB Y CUR, que todavía está en etapa exploratoria, la
recomendación sería la de Optimizar el proceso en Planta TCB. Por otra parte también
se aprovecharía de optimizar los insumos de planta.
Con respecto a la línea larga de CUR X-1006 L/L se sugiere un análisis del reservorio e
intervención del Pozo para poder recuperar la producción.
AFG/MJYP/NFTM
Cc. UCP-VPACF
Archivo TCB