Mecánica Básica

Código: 89001814

Técnico Operativo
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I. METROLOGÍA.

1.1. INTRODUCCIÓN.

Metrología es la ciencia que se ocupa del estudio, investigación, desarrollo y empleo

de todos los medios y métodos de medición, es aplicada a todas las magnitudes
determinadas y en particular, las dimensiones lineales y piezas angulares mecánicas.
No hay proceso de mecanizado que permite obtener rigurosamente una dimensión
preestablecida. Por esa razón, Es necesario conocer la magnitud del error tolerable,
antes elegir los medios de fabricación y control conveniente.

Finalidad del control:

El control no sólo se diseñó para retener o rechazar los productos fabricados fuera de
las normas, más bien está destinado a guiar en el proceso de fabricación, evitando
errores. Por lo tanto, es un factor importante en la reducción de los gastos generales
del producto y aumentar la productividad.

El control efectivo debe ser total, es decir, deben ejercitarse en todas las etapas de la
transformación de la materia, integrándolos las operaciones después de cada etapa de
mecanizado.

Todas las operaciones de control dimensional se llevan a cabo a través de aparatos e

instrumentos; por lo tanto, deben controlar no sólo las piezas fabricadas, sino también
los aparatos y demás instrumentos de verificación.

- Verificar el desgaste de instrumentos con dimensiones fijas.

- Verificar el desgaste de instrumentos con dimensiones variables.

Observaciones: Esto también se aplica a las herramientas, accesorios y máquinas

herramientas utilizadas en la fabricación.

MEDIOS.
HERRAMIENTA: Objeto que se utiliza para realizar un trabajo.

INSTRUMENTO: Aparato de precisión que se emplea para

realizar un trabajo.

EQUIPO: Grupo de instrumentos o herramientas que se emplea

para realizar un trabajo.
- Micrómetro.
- Multitester.
- Balanza.
- Termómetro.
- Regla.

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METODOS:
La manera como se emplea el medio adecuado para medir.
- Medir el tiempo – reloj – minutos.
- Medir el peso – balanza – kilo.
- Medir longitud – vernier – mm.

1.2. MEDICIÓN.

Una medición es el resultado de una operación humana de observación mediante la

cual se compara una magnitud con un patrón de referencia.

Por ejemplo, al medir el diámetro de una varilla, se compara el diámetro de la misma

con una regla graduada y se lee en la escala. Por otro lado, al medir la velocidad de un
corredor, se compara el tiempo que tarda en recorrer una determinada distancia con el
intervalo de tiempo registrado por un cronómetro y después se calcula el cociente de
la distancia recorrida entre el valor leído en el cronómetro.

Cuando alguien mide algo, debe tener cuidado para no producir una perturbación en el
sistema que está bajo observación. Por ejemplo, cuando se mide la temperatura de un
cuerpo, se le pone en contacto con un termómetro. Pero, cuando se les pone en

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contacto, se intercambia energía en forma de calor entre el cuerpo y el termómetro,

dando como resultado un pequeño cambio en la temperatura de ambos. Así, el
instrumento de medida afecta de algún modo a la magnitud o variable que se desea
medir.

En consecuencia, toda medición es una aproximación al valor real y por lo tanto

siempre tendrá asociada una incertidumbre.

1.3. PATRONES DE MEDIDA.

La existencia de diversos patrones de medida para una misma magnitud, ha creado

dificultades en las relaciones internacionales de comercio, en el intercambio de
resultados de investigaciones científicas, etc. La selección y adopción de los patrones
para medir las magnitudes físicas es el resultado de una convención, y su definición es
hasta cierto punto arbitraria, pero está condicionada a que cumpla los siguientes
requisitos:

- Que sean reproducibles.

- Que sean invariantes.

La primera condición garantiza su utilización universal y la segunda garantiza la

universalidad de la magnitud física que se mide.

Dentro de este contexto los científicos de diversos países intentaron establecer

unidades comunes de validez universal. Durante el siglo XIX se creó el Sistema
Métrico Decimal que, según sus autores, debería servir "en todos los tiempos, para
todos los pueblos, para todos los países" y una de su aportación importante fue la
introducción de los múltiplos y submúltiplos de los patrones en base diez. Este sistema
comenzó a difundirse ampliamente, fue legalizado en todos los países y constituye la
base de las unidades que sirven para la medición de todas las magnitudes en la física,
en otras ciencias y en la ingeniería. Sin embargo, en algunos países aún se utilizan
otros sistemas de medida, como es el caso del sistema inglés.

Clasificación de las mediciones:

Medición directa. La medición directa es la que se realiza con la ayuda de aparatos

graduados como los son: la regla, el metro, el calibrador Vernier, entre otros.

Medición indirecta. Cuando se dificulta medir directamente una magnitud, ya sea

porque no se cuenta con el instrumento adecuado o la magnitud es de difícil acceso,
es posible efectuar una estimación de dicha magnitud a través de un cálculo
matemático o bien in instrumento de medición intermedio.

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1.4. MAGNITUDES FUNDAMENTALES Y DERIVADAS.

Reciben el nombre de magnitudes fundamentales aquellas que no se definen en

función de otras magnitudes físicas y, por tanto, sirven de base para obtener las
demás magnitudes utilizadas en la Física. Existen siete magnitudes fundamentales:
tiempo, longitud, masa, intensidad de corriente eléctrica, temperatura, intensidad
luminosa y cantidad de sustancia.

Actualmente se reconoce al Sistema Internacional (SI) de Unidades como un sistema

universal y su aplicación se está extendiendo gradualmente a todos los países y
campos de la ciencia y la ingeniería. En el SI se reconocen siete unidades básicas:

Unidad de tiempo: El segundo (s) es la duración de 9 192 631 770 periodos de la

radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del estado
fundamental del átomo de cesio 133.

Unidad de longitud: El metro (m) es la longitud del trayecto recorrido en el vacío por
la luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundo.

Unidad de masa: El kilogramo (kg) es igual a la masa del prototipo Internacional del
kilogramo

Unidad de intensidad de corriente eléctrica: El ampere (A) es la intensidad de una

corriente constante que manteniéndose en dos conductores paralelos, rectilíneos, de
longitud infinita, de sección circular despreciable y situados a una distancia de un
metro uno de otro en el vacío, produce una fuerza igual a 2 x 10-7 newton por metro
de longitud.

Unidad de temperatura termodinámica: El kelvin (K), unidad de temperatura

termodinámica, es la fracción 1/273.16 de la temperatura termodinámica del punto
triple del agua. Observación: Además de la temperatura termodinámica (símbolo T)
expresada en kelvin, se utiliza también la temperatura Celsius (símbolo t) definida por
la ecuación t = T – T0 donde T0 = 273.15 K por definición

Unidad de intensidad luminosa: La candela (cd) es la unidad luminosa, en una

dirección dada, de una fuente que emite una radiación monocromática de frecuencia
540 x 1012 Hertz y cuya intensidad energética en dicha dirección es 1/683 watt por
estereorradián.

Unidad de cantidad de sustancia: El mol (mol) es la cantidad de sustancia de un

sistema que contiene tantas entidades elementales como átomos hay en 0,012
kilogramos de carbono 12. Cuando se emplee el mol, deben especificarse las
unidades elementales, que pueden ser átomos, moléculas, iones, electrones u otras
partículas o grupos especificados de tales partículas.

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1.5. SISTEMA MÉTRICO DECIMAL.

Historia: El metros, unidad fundamental del sistema métrico es creada en Francia en

1795, es prácticamente igual a diezmillonésima parte de la habitación meridiano Tierra
(Fig.1); este valor elegido para presentar carácter global, estaba dotado, el 20 de mayo
de 1875,las medidas oficiales de la unidad de dieciocho naciones.

Observaciones: Mediante la ley 23560 dada el 31 de Diciembre de 1982 el Perú

adopta el Sistema Internacional de Unidades SI como un dispositivo legal que norma
todas las actividades de medición y control, de acuerdo a las necesidades y
posibilidades técnicas del país

Fig. 1. AB = ¼ de meridiano

DEFINICIÓN DE METRO.
En 1889 se definió el metro patrón como la distancia entredós finas rayas de una barra
de aleación platino – iridio.

El interés por establecer una definición más precisa e invariable llevo en 1960 a definir
el el metro como 1.650.763,73 veces la longitud de onda de la radiación rojo – naranja
del átomo de Kriptón 86 (86 Kr), su longitud de onda es 0.6057 micrómetros.

En 1983 se define como “la distancia recorrida por la luz en el vacío en 1/299 792 458
segundos”

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METRO ESTÁNDAR UNIVERSAL.

El medidor estándar universal es la distancia
materializada mediante el registro de dos guiones el
neutro de un plan de barra de aleación bastante
estable, compuesto de 90 % de platino y 10 % de
iridio, cuya sección de la máxima rigidez, tiene la
forma de una X.

1.6. EL SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI).

Como es la base de nuestro Sistema Legal de Unidades de Medida del Perú, su

conocimiento es necesario para aplicación correcta en todas las actividades donde la
medición de magnitudes físicas así lo requiera.

El Sistema Internacional es la evolución máxima a que llego el Sistema Métrico

Decimal. Está formado por unidades de base y unidades derivadas. Además, se puede
formar múltiplos y submúltiplos decimales de cada unidad, mediante el uso de prefijos.

Unidades de Base. Son unidades definidas en base de fenómenos físiconaturales e

invariable y, por conveniencia son consideradas como mutuamente independientes.

CUADRO N°1. UNIDADES DE BASE SI

ITEM MAGNITUDES FÍSICAS UNIDAD SÍMBOLO
1 longitud Metro m-

2 masa Kilogramo kg

3 tiempo Segundo s-

4 intensidad de corriente eléctrica Ampere A

5 temperatura termodinámica Kelvin K

6 intensidad luminosa Candela cd

7 cantidad de sustancia Mol mol

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Unidades Derivadas. Son las que se forman al combinar algebraicamente las

unidades de base y/o suplementarias mediante las ecuaciones físicas que definen a
estas magnitudes. Algunas de estas unidades tienen nombre y símbolo propios y
pueden ser utilizadas para expresar otras unidades derivadas. Ejemplo:

a) La velocidad: Definida como el cociente de la longitud dividida por el tiempo. Por

tanto la unidad de medida SI de la velocidad es m/s (m: unidad de longitud; s:
unidad de tiempo).

b) La fuerza: Está definida como el producto de la masa multiplicada por la

aceleración. Por consiguiente la unidad SI de la fuerza es kg.m/s2. esta unidad toma
el nombre de newton cuyo símbolo es N.
N = m.kg.s-2

c) Números: La dimensión de un número es igual a la unidad. Los ángulos, razones

trigonométricas, logaritmos, exponentes, en general cualquier número real es
adimensional.

En los cuadros N° 2, N° 3 y N° 4 se muestran algunas de las unidades derivadas de

mayor uso.

CUADRO N°2. UNIDADES ANGULARES SI

ITEM MAGNITUDES FÍSICAS UNIDAD SÍMBOLO
1 ángulo plano Radián rad
2 ángulo sólido estereorradián sr

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CUADRO N°3. UNIDADES DERIVADAS DEL SI

MAGNITUD FÍSICA NOMBRE SÍMBOLO

2
Superficie (área) metro cuadrado m
3
Volumen metro cúbico m
3
Densidad kilogramo por metro cúbico Kg/m
Velocidad metro por segundo m/s
Velocidad angular radián por segundo rad/s
2
Aceleración metro por segundo al cuadrado m/s
2
Aceleración angular radián por segundo al cuadrado rad/s
2
Viscosidad cinemática metro al cuadrado por segundo m /s
3
Concentración molar mol por metro cúbico mol/m
2
Densidad de corriente eléctrica. ampere por metro cuadrado A/m
2
Momento de inercia kilogramo metro cuadrado kg.m
Momento de fuerza newton metro N.m
Viscosidad dinámica pascal segundo Pa.s
Intensidad de campo eléctrico volt por metro V/m
2
Densidad de flujo de energía watt por metro cuadrado W/m
Conductividad térmica watt por metro Kelvin W/(m.K)
Intensidad radiante watt por esteorradián W/sr

CUADRO N°4. UNIDADES DERIVADAS SI CON NOMBRE Y SÍMBOLO PROPIOS

MAGNITUD FÍSICA NOMBRE SIMBOLO EXPRESION

-1
Frecuencia Hertz Hz 1 Hz = 1/s = 1 s
2 -2
Fuerza newton N 1 N = 1 kg m/s = m kg s
2 -1 -2
Presión pascal Pa 1 Pa = a N/m = m kg s
2 -2
Trabajo, energía, cantidad de calor. Joule J 1 J = 1 N m = m kg s
2 -3
Potencia Watt W 1 W = 1 J/s = m kg s
Cantidad de electricidad, carga coulomb C 1C=1sA
eléctrica
Potencial eléctrico, diferencia de
2 -3 -1
potencial eléctrico, tensión eléctrica, Volt V 1 V = 1 J/C = m kg s A
fuerza electromotriz.
-2 -1 4 2
Capacitancia eléctrica Farad F 1 F = 1 C/V = m kg s A
Resistencia eléctrica Ohm Ω 1 Ω = 1 V/A = m kg s A
2 -3 -2

1 S = 1/ Ω = m kg s A
-2 -1 3 2
Conductancia eléctrica siemens S
Flujo de inducción magnética, flujo
2 -2 -1
magnético. weber Wb 1 Wb = 1 Vs = m kg s A
2 -2 -2
Inductancia. henry H 1 H = 1 Wb/A = m kg s A
Flujo luminoso. Lumen lm 1 lm = 1 cd.sr
2
Iluminación. Lux lx 1 lx = 1 lm/m

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Como se puede observar en los cuadros anteriores hay dos maneras de referirse a
una unidad: el nombre y el símbolo. Ejemplo:

NOMBRE SÍMBOLO
Newton N
Pascal Pa
Segundo s
Joule J
Farad F
Kelvin K

Múltiplos y Submúltiplos decimales de las unidades SI.

El uso de unidades SI conduce frecuentemente a valores numéricos demasiado
grandes o pequeños. Para salvar este problema se utilizan los prefijos SI, que por
convención son de dos clases: preferidos SI y otros Prefijos SI (ver cuadro N° 5)

CUADRO N° 5. PREFIJOS PREFERIDOS SI.

NOMBRE DEL
PREFIJO SÍMBOLO FACTOR VALOR NUMÉRICO
VALOR NUMÉRICO
18
exa E 10 1 000 000 000 000 000 000 trillón
múltiplos decimales

15
peta P 10 1 000 000 000 000 000 mil billones
Para formar

12
tera T 10 1 000 000 000 000 billón
9
giga G 10 1 000 000 000 mil millones
6
mega M 10 1 000 000 millón
3
kilo K 10 1 000 mil
-3
mili M 10 0,001 milésima
micro µ 10
-6
0,000 001 millonésima
submúltiplos
Para formar

decimales

-9
nano n 10 0,000 000 001 mil millonésima
-12
pico p 10 0,000 000 000 001 billonésima
-15
femto f 10 0,000 000 000 000 001 mil billonésima
-18
atto a 10 0,000 000 000 000 000 001 trillonésima

CUADRO N° 6. OTROS PREFIJOS SI.

VALOR NOMBRE DEL

PREFIJO SÍMBOLO FACTOR
NUMERICO VALOR NUMERICO
Para formar hecto h 10
2
100 cien
múltiplos
1
decimales deca da 10 10 diez

Para formar -1
sub-múltiplos deci d 10 0,1 décima
-2
decimales centi c 10 0,01 centésima

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UNIDADES DE OTROS SISTEMAS QUE PUEDEN USARSE CONJUNTAMENTE

CON LAS UNIDADES DEL SI.

Hay algunas unidades que no forman parte del SI y que sin embargo, debido a
consideración de uso muy arraigado en ciertas áreas de las actividades humanas, se
permite usar la menos temporales.

Se debe tener presente, sin embargo, que estas unidades no se pueden emplear en
reemplazo de las unidades SI respectivas.

MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO DEFINICION

minuto min 1 min = 60 s

tiempo hora h 1 h = 60 min
día d 1 d = 24 h

grado ° 1° = ( π /180)rad
ángulo plano minuto ‘ 1’ = (1/60)°
segundo ‘’ 1’’ = (1/60)’

3
capacidad litro oL 1  = 1 dm

3
masa tonelada t- 1 t = 10 kg

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II. CONVERSIÓN DE UNIDADES DEL SISTEMA MÉTRICO.

Sistema inglés o americano.

Países anglosajones utilizan un sistema basado en medidas en uniforme imperial
(patio) y sus derivados no decimales en particular el Inglés pulgadas (pulgadas), lo que
equivale a 25.399 956mm La temperatura a 0 °C.

Los estadounidenses adoptan milésimas pulgadas, cuyo valor ha sido fijado 25 400 a
0.50mm a una temperatura de 16 °C.

Debido a la influencia anglosajona en la fabricación mecánica, se emplea a menudo

para la acción industrial, la temperatura de 20 °C, el 25,4 pulgadas.
Nota: Aunque el uso de la pulgada fue extinguido en Inglaterra 1975.

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III. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

LA REGLA GRADUADA.
Es un instrumento de medición con forma de plancha metálica delgada o de madera,
rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud
(centímetros o pulgadas); es un instrumento útil para trazar segmentos rectilíneos en
las chapas o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas,
van desde 1hasta 2 metros de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas
unidades de medida, como milímetros, centímetros, decímetros y pulgadas, aunque
también las en ambas unidades de medida.

ESCUADRAS Y PLANTILLAS
Una escuadra como vulgarmente se conoce es una plantilla con forma de ángulo
rectángulo (90 grados) normalmente, aunque también las hay con otros ángulos
(120º), ya que es una plantilla. Pueden ser de diferentes tamaños, materiales y formas
que irán en verificación a realizar. No deberían llevar

Escala gráfica al no ser herramientas de medición, pero algunos fabricantes las

producen con una escala gráfica para usarse como instrumento de medición. Suelen
ser de acero aleado.

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Escuadras de verificación de 90º grados para 2 y 3 dimensiones plantilla de 120º.

Otra variedad plantillas que nos podemos encontrar en un taller son las galgas, que
son instrumentos de verificación de medida. Se fabrican de acero aleado y en el
mercado la podemos encontrar por juegos para medir roscas, ángulos de las brocas,
espesores, etc.

Para medir el paso de las roscas. Para medir el ángulo de corte.

Hoja corta

Para medir holgura de válvulas.

Hoja larga

Para medir holgura de anillos de motor.

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GONIÓMETRO.
Un goniómetro o transportador de ángulos es un instrumento de medición de
ángulos (agudos 90º >, llanos 180º u obtusos >180º) con forma de semicírculo o
círculo graduado (de grado en grado), en 180º o 360º, utilizado para medir o construir
ángulos. Este instrumento permite medir ángulos entre dos objetos. Hoy día nos los
podemos encontrar con distintas formas y fabricado de distintos materiales, desde
acero aleado, hasta de aluminio.

Partes del goniómetro. Medición con goniómetro.

Goniómetro 1/2" para comprobación de ángulo de par de apriete.

CALIBRE O PIE DE REY.

El calibre, también denominado Vernier o pie de rey, es un instrumento para medir

dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones
de milímetros (1/10, 1/20, 1/ 50 de milímetro).

En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su

nonio, de 1/128 de pulgadas.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra
destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20
y 1/50 de milímetro utilizando el nonio.

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Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir

dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la
superior en pulgadas.

CALIBRE DE PROFUNDIDAD.
El calibre de profundidad es un tipo de calibre especial que sirve para medir
dimensiones de profundidad en piezas pequeñas, que van desde unos pocos
centímetros hasta una fracciones de milímetro.

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Es un aparato sumamente delicado y debe usarse con mucha precaución para que las
medidas que se realicen sean correctas.

El calibre de profundidad, al igual que cualquier otro tipo de calibre o pie de rey consta
de una regla con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra regla
destinada a indicar la medida y puede apreciar longitudes de 1/10, 1/20 o 1/50 de
milímetro utilizando el nonio.

Normal Análogo Digital

CALIBRE DE ALTITUD CON VERNIER O CARÁTULA.

También conocidos como medidores de altura son instrumentos capaces de realizar
mediciones en altura verticalmente, realizar señalizaciones paralelas de piezas.

La principal desventaja del medidor de altura con vernier es que la lectura requiere de
mucho tiempo y que se inducen errores de paralaje (error atribuido al ojo humano y a
la posición del operador) por no leer la escala directamente de frente, el medidor de
altura de carátula resuelve este problema.

MEDIDORES DE ALTURA ELECTRODIGITALES.

Existen dos tipos de medidores de altura electro digital, uno de ellos utiliza un
codificador rotatorio para detectar el desplazamiento y tiene doble columna (electro
digital de la figura anterior), el otro utiliza el detector de desplazamiento tipo
capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular (foto de página
siguiente).

Las características de los medidores de altura electro digitales son:

1) Los valores medidos se muestran en una pantalla de cristal líquido de modo que
pueden obtenerse lecturas rápidas y libres de error.
2) Pueden medir y trazar con una legibilidad de 0.01mm ó 0,001 mm, dependiendo
esto de la apreciación del instrumento.

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3) La auto calibración a cero permite fijar el punto a medir donde se desee, lo cual
elimina la necesidad de calcular diferencias de altura.
4) Funciona con baterías para operarlo libremente.
5) Cuenta con la función de mantener datos facilitando ciertas operaciones de
medición, cuando las mediciones no son fáciles de leer por las posiciones en que
se efectúan.

Con vernier.
Electro digital.

Con caratula y contador.

MICRÓMETRO
El micrómetro o tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo
funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros
(0,01 mm) , milésimas de milímetros (0,001 mm) (μm) y milésimas de pulgada
(0,001"). Está formado por dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo
de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala incluye un
nonio y las longitudes máximas de medida del micrómetro de exteriores normalmente
es de 25 mm aunque también existen de 30mm.

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Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son:

- Micrómetro de exteriores.
- Micrómetro de interiores.
- Micrómetro de profundidad.
- Micrómetros especiales.

Micrómetro de exteriores:

Análogo Digital
Micrómetro para exteriores de 0 – 100mm / 0.001 con topes intercambiable

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Micrómetro de interiores:

2 puntos

Tubular

Es un instrumento de alta precisión: los

3 palpadores permiten un alojamiento
perfecto del instrumento en el orificio a
medir y fácilmente la posición correcta
de medición.

Micrómetro de profundidad.

Como el mismo nombre lo indica, fue diseñado para medir la profundidad de agujeros,
ranuras, espacios, canales de chavetas, etc. Existen versiones con lectura analógica y
también, algunos más modernos, con lectura digital.

Este instrumento de medición se compone de una base templada, rectificada y pulida,

combinada con una cabeza micro métrica. Los vástagos se introducen a través de un
agujero existente en el husillo micro métrico, y se colocan en la posición correcta por
medio de una tuerca estriada.

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Tipo análogo Tipo Digital

Tipo reloj análogo Tipo reloj digital

Micrómetros especiales:

AUTOMOTORES 26
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Micrómetro para exteriores con platillo para verificar engranajes (espesor cordal).

Micrómetros de puntas para la medición de roscas externas (medición directa de

diámetro efectivo).

Micrómetro con tope esférico (por Ej.: espesores de pared de camisas de cilindros,
espesor de tubos, etc.).

Micrómetro topes en “V” (por Ej.: para medición de diámetro mayor de machos de
roscar 3 o 5 cortes).

IMPORTANTE:

La forma de leer el instrumento es lo primordial, más allá del tipo de micrómetro que
estemos usando en ese momento.

No olvidar que cuando se trata de tomar mediciones de mucha precisión y muy poca
tolerancia, debe hacerse en condiciones controladas de humedad y temperatura.

Reloj comparador (Indicador de carátula)

Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones de
mediciones (de ahí su nombre). Su exactitud está relacionada con el tipo de medidas
que se desea comparar, existiendo con resoluciones de 0,01mm y 0,001 mm.

Su construcción es similar a un reloj. Consta de una barra central en la que está

ubicado el palpador en un extremo y en el otro posee una cremallera que está
conectada a un tren de engranajes que amplifican el movimiento; finalmente este
movimiento es transmitido a una aguja que se desplaza en un dial graduado.

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La ventaja de este instrumento es que sirve para un gran número de mediciones como
por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad, concentricidad,
desviación, desplazamiento, etc.

Para fijar un comparador de carátula se emplea generalmente un brazo articulado con

base magnética ó un soporte especial diseñado para tal fin, por Ej.: soporte para
medición de carrera de bielas en cigüeñales.

Partes del comparador:

Ejemplo de aplicación (verificación de circularidad):

AUTOMOTORES 28
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Algunos tipos de comparadores:

Mecánico cuadrante completo Mecánico cuadrante completo Digital

apreciación 0,01 mm apreciación 0,001 mm apreciación 0,001"
rango 10 mm rango 1 mm rango 1"

Reloj palpador (Indicador de carátula tipo palanca).

Una variante de reloj comparador es el reloj palpador. Mientras los indicadores de
carátula normales miden un pieza por medio del desplazamiento lineal del husillo, los
del tipo palanca lo hacen medio el movimiento circular de una palanca que tiene una
punta de contacto en su extremo. Dado que la fricción presente es mínima, pueden
medir con una baja fuerza de medición y tienen una alta sensibilidad.

Sin embargo, como la punta de contacto describe un arco, un error de coseno es

inherente a las mediciones. Para minimizar este error, el eje de la punta de contacto
debe colocarse tan paralelo como sea posible a la superficie a medir.

Tipos de palpadores:
Hay dos tipos principales de indicadores de carátula con palanca que se adecuan a
diversas operaciones de medición: horizontal y vertical (ver fotos de página siguiente).
Pueden estar graduados en centésimas (0,01 mm), milésimas de mm (0,001 mm),
(μm) o milésima de pulgada (0,001")

Cada uno de estos tipos es, a su vez, dividido en varias categorías: con diferentes
largos de puntas de medición (por Ej. con punta larga para medir dentro de un agujero
profundo), el tipo a prueba de polvo y agua, etc.

AUTOMOTORES 29
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Cuando el palpador está montado en un medidor de altura, se tiene la ventaja de que

su lectura es más rápida y fácil que la de la escala vernier, esto hace que sea muy útil
para mediciones por comparación, pues se determina fácilmente la variación desde la
medida de referencia.

Modelo horizontal Modelo vertical

Alesómetro.
Es un instrumento de medición del tipo indirecto para diámetros interiores; o sea que
requiere de otro elemento de dimensión conocida para referenciarlo a 0 (cero) tales
como: anillos patrones, micrómetros, paquete de bloques calibrados, etc.

Componentes:
1. Indicador de cuadrante (comparador).
2. Agarradera.
3. Cuerpo.
4. Cabezal de medición auto centrante.
5. Puntas intercambiables.
6. Guías de auto centrado.
7. Punta de contacto.

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En el cabezal de medición, la punta de contacto al desplazarse, transforma ese

movimiento axial en longitudinal de la barra que está dentro del cuerpo (mediante una
leva pivotante) y ésta acciona el comparador.

El comparador puede estar graduado en centésimas (0,01 mm), milésimas de

milímetro (0,001 mm) ó en milésima de pulgada (0,001").

Modo de uso.
Cada alesómetro es provisto con un juego de puntas intercambiables de distintas
longitudes con lo que puede abarcarse un rango de medición mucho mayor que el que
tiene el comparador. Debe seleccionarse la punta de acuerdo a la dimensión a medir.

Cuando se deban realizar mediciones frecuentes

de un mismo diámetro, por ej. Cilindros en un
block, se recomienda utilizar un anillo patrón para
fijar el cero. El procedimiento para ajustar el
instrumento, es el mismo que se usa para medir:
debe tomarse la lectura menor que acuse el
comparador cuando el alesómetro es balanceado
en forma transversal dentro del cilindro. El
cabezal auto centrante asegura que se está
midiendo en forma diametral.

Cuando no se dispone de un anillo patrón, la puesta a cero puede realizarse con la

ayuda de un micrómetro para exteriores al que se le ha fijado previamente, el nominal
de la dimensión a medir. Debe tomarse la lectura menor encontrada balanceando el
alesómetro en cualquier dirección. Esta operación requiere cierta habilidad, en este
caso especial, no pueden usarse las guías para centrado automático. También puede
usarse un paquete de galgas fijado en un soporte especial.

Existen también alesómetros en los que es posible adicionar una barra de extensión
para el caso de agujeros más profundos.

AUTOMOTORES 31
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AUTOMOTORES 32
 MECÁNICA BÁSICA

IV. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LAS MEDICIONES, TANTO DEL

LADO DEL INSTRUMENTO COMO DE LA PIEZA A MEDIR.

Los laboratorios de metrología geométrica deben cumplir ciertos requisitos de

instalación, para que en cualquier momento pueda determinarse con la mayor
seguridad, mediciones y verificaciones con el mínimo error posible.

Dadas las mediciones extraordinariamente pequeñas de las magnitudes que deben

tomarse en consideración en el proceso de medición y prescindiendo de los errores
personales, así como de los inevitables que se presenten en los aparatos de medida,
para la instalación y montaje del laboratorio de metrología geométrica, deben
cumplirse los siguientes requisitos principales:

a) Temperatura.
b) Humedad del aire.
c) Iluminación.
d) Instalación exenta de vibraciones y polvo.

De todas estas variables, por su gran importancia, este artículo centra su atención en
el comportamiento de las mediciones de longitud y ángulo por efecto de la
temperatura.

a) Temperatura de medición. Debido a que todos los cuerpos presentan distinta

dimensión cuando se les mide a diferentes temperaturas, la temperatura de trabajo se
ha normalizado internacionalmente, para que los países adheridos a I. S. O
(Organización Internacional de Estándares), han adoptado el valor de 20 ° C ± 0.5,
según la recomendación R1, la cual recibe el nombre de temperatura de referencia.
Por consiguiente, los instrumentos y equipos de medición que existen se encuentran
ajustados a esta temperatura de referencia, conservando esta misma temperatura
para efectos de comprobación.

El mantenimiento de una temperatura constante en el local de medición se logra con

una instalación de un equipo de aire acondicionado

Es conocido que, en general, al aumentar la temperatura, las piezas se expanden y, se

contraen cuando ésta disminuye, afectando en forma análoga las dimensiones de las
piezas.

Esto es válido también para los instrumentos de medición. Cuando se trata de los
laboratorios de calibración la situación se torna más exigente donde su actividad
fundamental requiere la comparación entre instrumentos patrones y de trabajo de alta
exactitud, haciéndose necesario entonces realizar correcciones de los resultados de
las mediciones efectuadas cuando éstas han sido llevadas a cabo en condiciones de
temperatura distintas de las de referencia.

Durante la calibración de instrumentos de medición de longitud y ángulo, ya sean

patrones o de trabajo, el control y monitoreo de la temperatura se hace imprescindible

AUTOMOTORES 33
 MECÁNICA BÁSICA

para garantizar parámetros tan importantes como la exactitud, repetitividad y

reproducibilidad, requeridos en las mediciones.

El comportamiento de las condiciones ambientales y, en específico, la temperatura,

tienen un rol determinante en los resultados de las mediciones de longitud y ángulo,
tanto a nivel de laboratorio, como en la práctica diaria.

No se debe obviar, sin embargo, que además de la temperatura, existen otras

condiciones que también afectan los resultados de las mediciones, entre ellas: la
velocidad de cambio de la temperatura, la humedad, la iluminación, las vibraciones, el
control de polvo, la limpieza, las interferencias electromagnéticas.

Generalmente, los fabricantes de equipos de medición proporcionan especificaciones

mediante las cuales establecen los límites de medición, cargas máximas y limitaciones
de las condiciones ambientales para el uso correcto del equipo.

De todas estas variables, por su gran importancia este artículo centra su atención en
el comportamiento de las mediciones de longitud y ángulo por efecto de la
temperatura.

Durante la calibración de instrumentos de medición de longitud y ángulo, ya sean

patrones o de trabajo, el control y monitoreo de la temperatura se hace imprescindible
para garantizar parámetros tan importantes como la exactitud, repetitividad y
reproducibilidad, requeridos en las mediciones.

Muchas veces, la preocupación se centra en alcanzar un ajuste estable de la

temperatura ambiente, sin tener en cuenta que lo más importante es lograr una
temperatura estable, con mínimas variaciones de ésta en la unidad de tiempo.

En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las piezas (objeto
de medición), como los instrumentos de medición en uso, están sujetos a variaciones
de sus dimensiones al cambiar la temperatura a la que se encuentran. Para definir las
longitudes de los patrones, instrumentos de medida y dimensiones de las piezas, es
necesario convenir una temperatura determinada a la cual se consideren medidas las
longitudes de estos cuerpos sólidos.

Es conocido que, en general, al aumentar la temperatura, las piezas se expanden y, se

contraen cuando ésta disminuye, afectando en forma análoga las dimensiones de las
piezas. Esto es válido también para los instrumentos de medición.

La Organización Internacional de Normalización (ISO), ha establecido tres valores de

temperatura patrón para las mediciones, ellos son: 20 ºC.; 23 ºC. y 27 ºC. [1]. La última
puede ser representativa para algunos países subtropicales pero, no es práctico, ni
aconsejable, considerar este valor para los laboratorios de calibración.

AUTOMOTORES 34
 MECÁNICA BÁSICA

Con el objetivo de minimizar los errores en que se pueda incurrir por variaciones de la
temperatura durante las mediciones, se estableció internacionalmente desde el año
1932, como norma, una temperatura de 20 ºC [2].

En los países miembros de la ISO, las dimensiones indicadas en los planos se

suponen medidas a una temperatura de 20 ºC; los instrumentos de medición están
ajustados y se calibran a esta temperatura de 20 ºC, por lo que se le denomina como
temperatura de referencia.

b) Humedad en el aire. Este requisito es importante dado que si esta humedad es

excesiva, perjudica a las piezas por medir y a elementos del propio equipo,
produciendo superficies corroídas.

Por lo anterior, el acondicionamiento de aire debe proporcionar, no solamente la

temperatura correcta, sino también el adecuado grado de humedad de la atmósfera de
la sala de mediciones.

El grado de humedad relativa del aire que se requiere en los procesos de medición es
del orden de 50%.

c) La iluminación. Cuando se proyecta una instalación de alumbrado, la visión del

técnico de iluminación debe tener en cuenta que una iluminación defectuosa exige el
ojo humano un esfuerzo mayor de trabajo, ocasionando cansancio prematuro, escozor
de ojos, dolor de cabeza y disminución de la agudeza visual. En resumen, una
iluminación adecuada, permite al operario desarrollar un trabajo en condiciones
óptimas que ocasiona menos errores en el proceso de medición, además, que este se
efectúa con mayor seguridad y rapidez.

d) Instalación exenta de vibraciones y polvo.- Un laboratorio de metrología

geométrica debe estar protegido de vibraciones y ruidos que afecten un primer lugar a
los aparatos de medición y por consiguiente a las mediciones efectuadas.

Cuando no se pueda evitar, que en la cercanía del mismo se produzcan choques o

percusiones de elementos mecánicos, debe procurarse por lo menos, que el montaje
de los aparatos sea elástico, o aun mejor, que la sala de medición se encuentre en un
subterráneo así se tendrá menor problema para eliminar las vibraciones, que afectan
los mecanismos de los equipos de medición ocasionándoles desajustes.

Otro punto que debe tomarse en cuenta por dos razones importantes, es la
introducción de polvo a la sala de medición.

- La sala de medición debe estar exenta de polvo, para que no se depositen

partículas sobre la superficie de medición y obtener lecturas libres de error, como
lamento de polvo y otras partículas extrañas.
- El organismo humano debe disponer de aire lo más puro posible, para la
respiración de los operarios durante el proceso de medición.

AUTOMOTORES 35
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En la sala de medición con aire acondicionado, se obtienen una circulación de aire

puro y lavado con un elevado grado de pureza lo que resulta muy ventajoso por las
razones antes mencionadas.

Otras recomendaciones.
Las mesas de trabajo deben ser rígidas para que no sufran vibraciones al apoyarnos,
así los aparatos de medición que están montados entre dichas mesas, no sufran
alteraciones en su funcionamiento provocando error en la medición.

V. CAMPOS DE MEDIDAS DE UN INSTRUMENTO

RANGO: Es el conjunto de valores comprendidos entre los limites (Superior e Inferior)

que es capaz de medir el instrumento al que nos referimos, dentro de los límites de
exactitud que se indican para el mismo. Se indica por los valores Superior e Inferior,
antes mencionados.

RESOLUCIÓN: Es el menor cambio en la variable del proceso capaz de producir una

salida perceptible en el instrumento. Se expresa en general como un porcentaje del
Límite Superior de medición del instrumento (valor a fondo de escala del mismo).
ERROR: Se lo define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero. El
error tiene en general variadas causas. Las que se pueden de alguna manera prever,
calcular, eliminar mediante calibraciones y compensaciones, se denominan
determinísticos o Sistemáticos. Los que no se puede prever, pues dependen de
causas desconocidas, o estocásticas se denominan aleatorios.

Cambio más pequeño en el valor medido al cual corresponde un instrumento.

EXACTITUD: Capacidad de un instrumento de dar valores de error pequeños. Si un

instrumento está calibrado correctamente los errores aleatorios inevitables harán que
los resultados de la medición tengan una cierta dispersión, si el promedio de las
mediciones coincide con el valor verdadero el instrumento es exacto. La estadística
(media en este caso) nos podrá acercar al valor verdadero. La exactitud se puede

AUTOMOTORES 36
 MECÁNICA BÁSICA

especificar en porcentaje del valor medido o bien en porcentaje del valor a fondo de
escala del instrumento. En el caso de los instrumentos destinados a procesos
industriales en general esa exactitud especificada corresponde a todo el rango de
medición del mismo.

Aproximación con la cual la lectura de un instrumento se acerca al valor real de la

variable medida.

PRECISIÓN: Cuanto mayor es la precisión menor es la dispersión de los valores de la

medición alrededor del valor medido. Podría suceder que ese valor no fuese exacto
pero la dispersión ser chica, en ese caso el instrumento es preciso pero no exacto. La
precisión está asociada a estadísticas como la varianza y el desvío standard. En la
técnica se suele exigir que los valores de variables importantes para la calidad del
producto se mantengan dentro de un campo dado por tres desvíos standard en mas o
en menos del valor especificado, y estos desvíos deben ser pequeños para tener
buena precisión.

Es una medida de grado con la cual las mediciones sucesivas difieren una de otra.

AUTOMOTORES 37
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VI. VERIFICACIÓN DEL ESTADO Y TOLERANCIAS DE UN INSTRUMENTO DE

MEDIDAS DIMENSIONALES.

En la industria existen numerosos instrumentos y patrones para la medida de

longitudes y ángulos. A continuación se presentan algunos de ellos, probablemente los
de utilización más habitual:

Instrumentos:
- Pie de rey (calibre). - Comparadores.
- Micrómetro. - Utillajes específicos.
- Goniómetro.

Patrones:
- Bloques patrón. - Banco de medida.
- Varillas y aros calibrados.

Calibres Pies de Rey.

El proceso que describiremos puede utilizarse para la calibración de pies de rey de
lectura analógica mediante nonio, los de reloj comparador y aquellos en los que la
lectura se puede visualizar en una pantalla digital.

La resolución (división de escala) de los calibres pies de rey pueden ser de 0,1 mm
(1/10 mm) y 0,05 mm (1/20 mm), y alcance (capacidad máxima de medida) de 1000
mm, y los de 0,02 mm (1/50 mm) y 0,01 mm (1/100 mm), con alcance 500 mm.

La calibración se lleva a cabo mediante el uso de bloques patrones longitudinales.

Dichos bloques patrón son de sección transversal rectangular de longitud nominal
desde 0,5 mm a 300 mm, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de medida)

AUTOMOTORES 38
 MECÁNICA BÁSICA

presentan un finísimo pulido especular que asegura excepcional paralelismo y

planitud. Esto permite el pegado del bloque patrón a la superficie de referencia. El
parámetro que más importante es la desviación al centro del bloque patrón
(corrección) y su incertidumbre. Estos bloques pueden ser construidos de acero,
carburo de tungsteno, cerámica y carburo de cromo.

Micrómetros.
Estas barras patrón sirven para verificar y
ajustar los micrómetros de 50mm (2") de
rango o mayores, y también en máquinas
herramientas, para ajustar calibradores,
verificar instrumentos de medición, medir
superficies paralelas y muchos otros tipos
de piezas. Ellas están hechas de acero
herramienta especial, en forma de varilla
con puntas templadas y precisamente
lapidadas en formato esférico.
Están disponibles en versión simple o
con mangos aislantes, para minimizar la expansión del calor cuando son sujetados con
la mano. Los tamaños de 25 a 150mm (1 a 6") tienen un diámetro de 6,3mm (1/4"); los
tamaños de 175 a 275mm (7" a 11") tienen un diámetro de 9,5mm (3/8") y los tamaños
de 300 a 600mm (12" a 24") tienen un diámetro de 11mm (7/16").

NOTA: Todos los micrómetros a partir de 25 a 50mm y de 1" a 2" están suministrados
con barra patrón de ajuste.

Use estas barras patrón para verificar y ajustar los micrómetros de 50mm (2") de rango
o mayores, y también en máquinas herramientas, para ajustar calibradores, verificar
instrumentos de medición, medir superficies paralelas y muchos otros tipos de piezas.
Ellas están hechas de acero herramienta

AUTOMOTORES 39
 MECÁNICA BÁSICA

AUTOMOTORES 40
 MECÁNICA BÁSICA

VII. ERRORES COMETIDOS AL MEDIR. REGLAS PARA EFECTUAR

MEDICIONES.

Errores en la Medición La precisión en la medición solo puede alcanzarse cuando se

tienen en cuenta simultáneamente la aptitud de los aparatos, los factores personales,
como el tacto y la vista, así como las temperaturas de la pieza y del aparato, y sus
respectivos materiales.

La imprecisión tiene, en los distintos aparatos, causas diferentes.

Si se toma como ejemplo más sencillo la medición del diámetro de un eje cilíndrico con
un calibre de boca de tipo corriente (Figura 1), mejor designado como pie de rey,
calibre sistema limbo-vernier, se encontrarán las siguientes causas que influyen en la
imprecisión de la medida:

1) La calidad de fabricación del calibre.

2) La calidad de fabricación del aparato de medición con el que ha sido verificado el
calibre.
3) El error de medición inherente a dicha verificación.
4) El desgaste y estado general del calibre.
5) La apertura elástica del calibre de boca a consecuencia de la presión de medición
en el contacto.
6) La deformación elástica o aplanado de las superficies de la pieza y del calibre
debido a la presión de medición.
7) Variación de las dimensiones por efecto de la temperatura.
8) El error de contacto que se origina porque las superficies de la pieza y del calibre
no se hallan en contacto directo, sino separados entre sí por una capa de aire o
lubricante.
9) El error personal (tacto).

Figura 1

AUTOMOTORES 41
 MECÁNICA BÁSICA

Tipos de Errores:

Se distinguen dos clases de errores de medición: sistemáticos y aleatorios.

Errores sistemáticos: Son los que permanecen constantes, en valor absoluto y signo,
al medir una magnitud en las “mismas” condiciones de método, mismo operador y
laboratorio. Pueden determinarse por un contraste frecuente del instrumento y un
estudio crítico del método experimental, y luego eliminarse, corrigiendo el resultado de
la medida, sumando (o restando) al valor leído el error de signo negativo o positivo
respectivamente. La determinación del error sistemático está afectada por la
incertidumbre propia del método utilizado, teniendo por ello una componente aleatoria.

Se deben a imperfecciones del aparato de medida y a veces al principio mismo de

medición. Por ejemplo una regla graduada con divisiones muy separadas daría
sistemáticamente una medida de baja precisión o un defecto de cero.

Errores aleatorios: varían de forma imprevisible, en valor absoluto y signo, al efectuar

un gran número de mediciones de una magnitud constante en condiciones
prácticamente “idénticas” (laboratorio, método y operador). Se deben generalmente al
diseño y deficiencias de fabricación del instrumento y a la común fluctuación sensorial
del operador (agudeza visual, tacto, pulso). Al contrario que los sistemáticos, no son
constantes en magnitud ni en signo. Son puramente aleatorios y por ello no pueden
eliminarse, pero si reducirse aumentando el número de observaciones.

Los resultados de reiterar medidas de una misma magnitud presentan cierta

dispersión y también una parte importante de ellos suelen presentarse relativamente
agrupados, por lo que es habitual aceptar como valor medio de dicha magnitud o valor
más probable, la media aritmética de las medidas realizadas. Se deduce, y se acepta
convencionalmente, que nunca se conocerá el valor verdadero de la medida. Por lo
tanto las repetidas mediciones de una misma magnitud en “condiciones prácticamente
iguales” adquieren naturaleza estadística.

Incertidumbre de una medida La incertidumbre (I), cantidad que representa la

indeterminación de una medida, es un elemento imprescindible a tener en cuenta en
toda medida de precisión. Si el valor medio de repetidas mediciones es L, el resultado
de la medición puede expresarse como:
L ± I/2

Esa expresión supone una distribución simétrica de los sucesivos valores medidos,
respecto del valor más probable, lo que es aceptado para la mayor parte de las
mediciones. Por lo que la incertidumbre:

(I) Es la amplitud total intervalo (L-I/2, L+I/2) en el que cabe esperar que se
encuentre el valor verdadero de la magnitud.

AUTOMOTORES 42
 MECÁNICA BÁSICA

Determinación de la incertidumbre de un instrumento.

La incertidumbre de un instrumento se puede determinar mediante sucesivas
mediciones, conforme con normas de calibración, empleando generalmente patrones
de alta precisión.

Se acepta como dimensión de un patrón dado, obtenido por una serie de mediciones,
el valor de la media aritmética y como incertidumbre el error límite de la misma, que se
calcula mediante parámetros estadísticos.

El método para determinar la incertidumbre de un instrumento, es indudablemente

mucho más riguroso que para la medición de una pieza, por lo cual la I del instrumento
es siempre menor.

Nota: Sin contar los efectos ambientales, y otras influencias de factible corrección que
pueden separarse de la I de la medida, asumiremos para la misma el valor de la I del
instrumento surgida de la calibración, o bien la que suministran los fabricantes como
dato, ya sea como el intervalo I completo o como el semi-intervalo 6I/2. El dato que
informan casi siempre los fabricantes llamándole “incertidumbre”, o simplemente
“precisión”, a efectos de su cómputo, debe considerarse como el semi-intervalo (6).

Tolerancia de fabricación y tolerancia corregida.

Ya se mencionó la necesidad de intercambiabilidad en la fabricación de piezas
mecánicas, y la imposibilidad de obtener piezas cuya forma y dimensiones resulten
idénticas. Se debe admitir por lo tanto una variación de medidas entre piezas
supuestamente iguales de una producción seriada, y asimismo una variación distinta
entre diferentes cotas de la misma pieza.

La Tolerancia de fabricación (T) se especifica en los planos, y es la desviación

admitida para una dimensión, que no afecta la funcionalidad e intercambiabilidad de
las piezas en el conjunto que integran, teniendo en cuenta la factibilidad del montaje y
funcionamiento correcto durante un tiempo preestablecido. Generalmente, las cotas
del plano corresponden a una Temperatura de referencia normalizada (20ºC).

Si la lectura (valor numérico de la medición) cae dentro de la tolerancia pero muy

cercana a uno de los valores límites admisibles, el valor verdadero podría estar fuera
de tolerancia. Así se define como Tolerancia corregida (Tc) al valor que resulta de
disminuir la tolerancia de fabricación (T) en la máxima diferencia (I) de lecturas que
presenta el instrumento de medida para esa cota. Entonces:

Tc = T – I
El Tc abarca un rango de medidas dentro del cual caben todos los valores leídos en
sendas mediciones, correspondientes a todas las piezas que serán aceptadas como
buenas.

Regla de Oro de la metrología.

a primera tendencia del mecánico es adoptar instrumentos de medición de la máxima
exactitud a su alcance. La segunda tendencia natural es reflexionar sobre los precios

AUTOMOTORES 43
 MECÁNICA BÁSICA

elevados de los mismos y su deterioro posible, lo que conduce a elegir uno más
económico y, generalmente, de menor exactitud.

El difícil acuerdo entre estas dos tendencias opuestas ha sido resumido por muchas
generaciones de metrologistas en la “Regla de oro de la metrología”, que expresa
que:

“El instrumento debe tener una incertidumbre (intervalo entre la lectura máxima y
mínima posible de una medición) del orden de 1 décimo del error tolerado en la
pieza a controlar (o sea T/I=10)”.

Dicho de otra forma: cualquiera sea la naturaleza de la medición, el aparato empleado

requiere una precisión 10 veces mayor que la prescripta para la pieza. Esta regla se
traduce en una verdad intuitiva: la incertidumbre del aparato debe restarse a la
tolerancia total de la pieza, reduciendo así la tolerancia para el operario, evitando que
piezas “malas” se acepten como “buenas”, lo que aumenta los rechazos y el costo de
la producción. Se debe notar que entre los rechazos podría haber piezas correctas.

Consideremos la ejecución de un eje 80h8 (según normas, precisión media) cuyas

medidas límites (máxima y mínima) son: D=80,000 y d=79,954mm. Si el instrumento
de medida utilizado, tiene I/2 = ± 5µm , vemos que una lectura ubicada en los
pequeños intervalos de 5µm debajo del máximo y encima del mínimo podría
corresponder a una medida real fuera de la tolerancia de la pieza (Fig.2).

Por ejemplo, si se permitiera descender la medida del diámetro del eje a 79,957
existiría el peligro, con la posible variación de lectura de I/2=± 5µm del instrumento,
que se alcance la cota 79,952 que es menor que el mínimo valor aceptado y conduce
al rechazo de la pieza.

Para evitarlo, la tolerancia dejada al operario se debe reducir entonces a 36 µm en

lugar de los 46 µm prescriptos, lo que corresponde a una reducción del 22 %
aproximadamente.

El problema para el operario que construye las piezas es ubicar las mismas entre el
máximo y el mínimo, en forma algo similar al conductor de un camión que debe pasar

AUTOMOTORES 44
 MECÁNICA BÁSICA

su vehículo bajo una bóveda. Si en razón de la forma del pasadizo, el ancho efectivo
se reduce en un 22 %, las probabilidades tropezar a derecha o a izquierda resultan
seriamente aumentadas.

La regla de oro estima pues que es razonable cercenar la tolerancia en un 10 % (ello

descartaría el instrumento utilizado, que le quita el 22 %). Sin embargo en algunos
casos, cuando las tolerancias son muy estrechas, esto se hace difícil o imposible de
cumplir debido a que el 10% es una cantidad muy pequeña. En estos casos se
admiten relaciones tolerancia / incertidumbre menores. Por lo tanto el rango usual para
la regla de oro es:

Regla de oro generalizada:

A medida que disminuye esta relación disminuye el costo del instrumento pero
aumenta el rechazo de piezas que tal vez sean correctas, pues se hace más pequeño
el valor de Tc = T – I.

Un aparato más preciso entraña una doble erogación: de dinero en la compra y de

meticulosas precauciones en el empleo, lo que aumentaría el precio de venta de la
pieza.

En resumen, el instrumento económico tiene el riesgo de resultar caro en su empleo,

mientras que el aparato preciso, elegido de acuerdo a la regla de oro, será
rápidamente amortizado, reduciendo los retoques y los rechazos, disminuyendo la
inquietud del operario y por ende su fatiga.

Se observa en la práctica que los procesos de producción de piezas mecánicas, que

son objeto de controles de tipo estadístico, en la mayoría de los casos responden a
distribuciones normales (Gaussianas), o sea simétricas y de baja dispersión. Los
procesos que se alejan de este comportamiento, deberían ajustarse de manera que
respondan a ese tipo de distribución por un lado, y por otro para que la mayoría de las
piezas producidas se encuentren en tolerancia. La curva esquemática de Gauss
(figura 3) representa la frecuencia de aparición de las medidas para una dada cota.
Obsérvese que cierto número de piezas que están en tolerancia, son rechazadas
debido a la restricción del instrumento. Pero ese número es pequeño, y desde luego
es muy inferior al 10% del total de piezas producidas cuando T / I = 10.

Aunque resulta poco corriente, puede

darse el caso en que la cantidad de
piezas incorrectamente rechazadas se
acerque al 10%. Sería el caso de un
proceso cuya distribución de medidas es
uniforme (todas las medidas dentro del
rango de tolerancia tienen igual
probabilidad de aparecer).

AUTOMOTORES 45
 MECÁNICA BÁSICA

Características de un instrumento de medición:

Incertidumbre: es el intervalo entre los valores máximos y mínimos que puede dar la
lectura del aparato que mide una magnitud real y constante.

Precisión: es la aptitud del instrumento para suministrar resultados con el mínimo

error. Es lo contrario a incertidumbre.

Fiabilidad (Repetitividad): aptitud del instrumento para indicar la misma dimensión,

cada vez que se repite una medida sobre la misma dimensión real y constante.

Sensibilidad Absoluta (Amplificación): es una de las características instrumentales

más discutidas y que prestan a las más equivocadas interpretaciones. No son pocos,
en efecto, los que a la idea de una mayor sensibilidad asocian (y a veces sustituyen) el
concepto de una mayor precisión.

Un instrumento es sensible si permite ver grande una pequeña variación de magnitud,

lo que constituye un mérito del dispositivo de amplificación y de conversión, tanto que
un mismo instrumento, por ejemplo un comparador de tipo reloj, puede hacerse más
sensible con solo prolongar el índice. El aumento de precisión es en tal caso,
puramente ilusorio.

Antiguamente, la sensibilidad de un instrumento se definía como la más pequeña

variación de la magnitud todavía perceptible, sin especificar cual fuere el consiguiente
desplazamiento del índice. Esta definición se aplica actualmente al concepto de límite
de percepción. Así se decía que un comparador era sensible al centésimo si se podía
percibir el correspondiente valor ΔM de la medida del instrumento:

Sa puede ser variable o constante en todo el campo de medida. En el primer caso

(que se verifica para escalas no lineales) es menester precisar el valor al cual se
refiere. Por ejemplo, de un cierto voltímetro se dirá que tiene una sensibilidad absoluta
de: 2 mm / mV a 20 mV; menor que la de otro más sensible: Sa = 3 mm / 0,5 mV = 6
mm/mV. En otras palabras, los dos instrumentos hacen ver grande el mV,
respectivamente 2 y 6 veces en el entorno de los 20 mV.

En Metrología Dimensional, frecuentemente la sensibilidad absoluta se traduce en

mero factor de amplificación.

Ejemplo: en la escala de un comparador tipo reloj, los trazos de la misma se hallan

espaciados en 1,5 mm, y a cada división de la escala (variación de la indicación)
corresponde un desplazamiento del palpador de medida (variación de la magnitud) de
0,01 mm. La sensibilidad será pues:
Sa =1,5 mm / 0,01 mm = 150 = factor de amplificación

AUTOMOTORES 46
 MECÁNICA BÁSICA

Por ser ésta, a nuestro juicio, poco significativa, solo citaremos sin más comentarios la
sensibilidad relativa cuyo valor es la relación entre Δl y la variación relativa ΔM / M de
la magnitud:

Resulta por consiguiente, homogénea con una longitud y se expresa en milímetros,

centímetros, etc.

Umbral de sensibilidad: es el recíproco de la sensibilidad absoluta para Δl tendiendo

a cero y representa las ineptitudes del índice a moverse; en otras palabras, es el
mínimo valor de la magnitud capaz de registrar el aparato. Un aparato será tanto mejor
cuanto más pequeño es su umbral de sensibilidad (también llamado límite de
percepción).

Dispersión: corresponde a los valores indicados por el aparato en mediciones

repetidas de la misma magnitud y efectuadas en las mismas condiciones. Como
aquellos no coinciden, se dice entonces que los resultados de la medición se
dispersan.

Aproximación: es la menor fracción de una determinada magnitud lineal o angular

que puede medirse con el instrumento.

Campo de medida: es el rango de valores que el instrumento puede medir.

Unidades de medida

En los países adheridos al sistema métrico decimal, ahora adoptado

internacionalmente, la unidad de medida es el metro. En la construcción de máquinas
se emplea el mm y mediante la adopción del sistema de ajuste Internacional ISO, se
ha introducido el micrón:

1 Δm = 1 micrón = 0,001 mm

En los países de habla inglesa, aunque cada vez menos, todavía se emplea la
pulgada:

1´´ = 25,399959 mm (inglesa)

1´´ = 25.400005 mm (americana)

AUTOMOTORES 47
 MECÁNICA BÁSICA

La pulgada americana 1´´ = 25,4000 exactos a 20 ºC = 68 ºF, es el resultado de un

trabajo de colaboración internacional y sobre esta cifra se han puesto de acuerdo
Inglaterra y Estados Unidos con los países del sistema métrico. Esto permite que
pueda transformarse la pulgada en milímetros sin la menor dificultad, lo que hace
posible la intercambiabilidad. Como fracciones se emplean los submúltiplos: ½, ¼, 1/8,
1/16, 1/32, 1/64, 1/128 de pulgada. Se utiliza además un sistema mixto consistente en
la pulgada como unidad y como fracciones el décimo, el centésimo, el milésimo y el
diezmilésimo de pulgada. Para tolerancias finas se emplea hasta el millonésimo.

Causas de los errores e incertidumbres:

Los errores e incertidumbres en una medida, pueden atribuirse a tres orígenes
perfectamente distintivos:

a) Los errores del instrumento: defectos constructivos, desgaste por el uso,

deformaciones, aislamiento.
b) Las influencias físicas: presión atmosférica, humedad, temperatura, y polvo.
c) Los errores personales: agudeza visual, tacto, serenidad, salud e inteligencia.

a) Errores del instrumento (los instrumentos que aquí se citan, se describen más
adelante).

Error de graduación: depende del cuidado que se ha puesto en la construcción de la

escala y eventualmente de su tarado si se trata de un aparato de medida por
comparación.

Los defectos de exactitud en los aparatos graduados son las diferencias que
presentan en relación a las dimensiones ideales. Para eliminar este error, bastaría
conocer estas diferencias y compensarlas.

Supongamos que para medir una pieza se utiliza un micrómetro con un defecto de
cero de +0,01 mm (que no se ha corregido por resultar incómoda la corrección). Se
puede eliminar este error de cero teniéndolo en cuenta al hacer la lectura. Por ejemplo,
si la lectura directa es Ld = 35,17. La lectura compensada será: Lc = 35,17 – 0,01 =
35,16.

Este ejemplo ilustra sobre la forma de corregir los defectos de graduación siempre que
sean conocidos.

También son errores de graduación las diferencias de exactitud que presentan los
calibres de dimensiones fijas (bloques patrón, calibres de mandíbula, etc.). Cuando
son conocidas tales diferencias, se graban directamente en el cuerpo del calibre.

Defectos de paralaje: habitualmente se imputa el error de paralaje al observador,

pero no puede desconocerse la parte que concierne al instrumento en lo que respecta
a su aptitud para reducirlo o magnificarlo.

AUTOMOTORES 48
 MECÁNICA BÁSICA

Este defecto se reduce disponiendo a un mismo nivel la graduación y el índice de los

micrómetros y pie de rey (figura 4); utilizando una lente de observación en ciertas
máquinas de medir y agujas en forma de cuchillas en los instrumentos de cuadrante y
aun completando con espejos para la reflexión de la aguja.

Deformaciones elásticas: en las medidas de contacto, que son las más frecuentes, la
pieza sufre, bajo el efecto de una carga (presión de medición o presión de contacto) un
aplanamiento general K1 y una deformación local K2 de la superficie de contacto. El
aparato mismo sufre una deformación que no se tiene en cuenta si la presión es igual
en el tarado y durante las mediciones.

Aplanamiento general: la presión de medición es en general de 250 a 300 gramos

pero excepcionalmente puede llegar al valor de 1 kilogramo o descender a valores de
100 e incluso, 50 gramos.

La deformación elástica resultante (muy pequeña) es proporcional a la carga P, a la

longitud de la pieza L e inversamente proporcional a la sección S y al módulo elástico
E (figura 5). Ejemplo: para un bloque patrón con L = 200 mm, S = 10x30 mm², P = 0,3
Kg y E = 22.000 kg/mm², el aplastamiento K1 es:

Flexión – torsión: la deformación puede ser considerable bajo esfuerzos de flexión y

torsión, debido, a menudo, al propio peso de la pieza que se mide o del elemento de
medición. Así se comprueba una flecha elástica sobre ejes largos e incluso sobre
reglas de taller (figura 6). La figura 10a, muestra la deformación de una regla sobre
una superficie cóncava y la figura 10b, sobre una superficie convexa. A pesar de la

AUTOMOTORES 49
 MECÁNICA BÁSICA

rigidez que le proporcionan los nervios, se producen flechas de 0.02 a 0.05 mm en

reglas de 1.5 a 2 metros.

Los nervios de refuerzo tampoco otorgan la rigidez necesaria a los mármoles

ordinarios de taller (planos de referencia) de dimensiones superiores a 600 x 400, se
tuercen según la posición de los apoyos bajo su propio peso y bajo la acción de las
cargas que soportan.

Otro ejemplo de flexión en instrumentos de medida es la apertura elástica de los

micrómetros. Esta flexión del arco está originada en la presión de medición de los
micrómetros de tamaño corriente y en su propio peso en los de grandes dimensiones.

Deformaciones permanentes: Pueden tener diversos orígenes:

Desgaste: Donde mayor importancia adquiere este problema es en los calibres fijos
de diversos tipos, por razones obvias, su consideración se encara de diversas formas.
En la fabricación de los calibres fijos para ejes y agujeros, se deja un margen
disponible hasta el llamado límite de desgaste.

En el empleo de los citados calibres y para evitar rechazos de piezas que están dentro
de los límites de validez, se recomienda que los calibres más desgastados (dentro de
lo admisible) sean utilizados para controlar las piezas rechazadas en el control inicial,
y en cambio los operarios fabriquen sus piezas de acuerdo a los calibres más nuevos.

En otros instrumentos, el desgaste afecta tanto a sus superficies de contacto como

también a sus elementos de guiado, centrado y otros mecanismos.

Envejecimiento: algunos materiales utilizados en la fabricación de instrumentos de

medida, sufren cambios estructurales que se completan con el transcurso del tiempo
(meses y aún años) yendo acompañados de variaciones de volumen que, aunque
pequeñas, pueden ser importantes para ciertos grados de precisión. Esto ocurre en la
fabricación de mármoles con la fundición de hierro y con los aceros templados en la
confección de calibres y bloques patrón. En ambos casos, las piezas deben
someterse, antes de darles sus dimensiones finales, a tratamientos estabilizantes o de
envejecimiento y a los cuales nos referiremos oportunamente.

AUTOMOTORES 50
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Defectos y holguras de articulación: los juegos que

ocasionan irregularidades de la lectura, se
compensan con resortes, siempre que sea posible.
Por ejemplo, en los comparadores de tipo reloj, un
resorte espiral actúa sobre el piñón que lleva la aguja,
eliminando los inevitables juegos de engrane.
En los acoplamientos cuya amplitud de giro es
pequeña, para evitar holguras se emplean cuchillas
(figura 7) con ventajas sobre los pivotes esféricos
(figura 8).

La figura 9a muestra un dispositivo de pivote sin holguras, construido por láminas de

resorte muy delgadas, puestas en cruz. En la figura 9b aparece su aplicación para un
comparador óptico. La figura 10, presenta un paralelogramo flexible que a menudo
sustituye al sistema de patín y guía cuando la carrera total no pasa de 2 a 3 mm.

AUTOMOTORES 51
 MECÁNICA BÁSICA

Defectos de rectitud y de forma: son más importantes en los siguientes aparatos, en

los que puede amplificar un defecto primario.

Micrómetro: defectos en el
tornillo, falta de paralelismo en las
puntas de contacto (resulta en un
defecto periódico, ver figura 11).

Si llamamos M a la medida que está realizando el instrumento, y L a la medida a la

cual corresponde la lectura de no mediar el defecto apuntado, debiera ser M = L, pero
para ambas posiciones de los contactos en la figura 11, L es mayor que M.

Pie de rey: mordazas no paralelas

(torcidas o con juego) figura 16. Allí
tenemos M = L; M1 > L1; M2 ≈ L2

Comparadores tipo reloj: defectos en el

paso y en la concentricidad de los piñones.
Ejemplo (figura 13): en un engranaje de 50
mm de diámetro y cuya excentricidad 00’
es de 0.1 mm se tiene que = 6.87 minutos,
entonces hay 13.75 minutos de diferencia
para recorrer el sector AB en sentido
horario con respecto al sentido anti
horario.

Goniómetro: defecto de excentricidad. Ejemplo: para un diámetro de 50 mm una

excentricidad de 0.004 mm representa un error angular de 1 minuto.

AUTOMOTORES 52
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Errores por influencias físicas.

En las mediciones industriales, la humedad y la presión ambientes tienen una
influencia que puede despreciarse aún en casos extremos como es la utilización de
comparadores neumáticos.

El polvo influye cuando la falta de limpieza permite su interposición entre las

superficies de contacto, falseando las medidas. Es menester destacar además, que el
lugar destinado a las mediciones deben tener un ambiente totalmente exento de polvo
a fin de preservar del desgaste los delicados instrumentos de medición.

Entre los factores ambientales, la temperatura asume primordial importancia en la

medición técnica de los productos de precisión. Las principales fuentes de
perturbación térmica, capaces de influir en mayor o menor grado sobre la temperatura
del instrumental de medida y de la pieza son: calor debido a la iluminación artificial, a
las radiaciones solares, a la calefacción y al cuerpo del que realiza la medición. Entre
todas, la última es la más difícil de prevenir y de controlar, debido a que todavía en
muchos procesos es difícil evitar la presencia humana y el manipuleo de las piezas e
instrumentos. Para tolerancias pequeñas se recomienda proveer a los instrumentos de
medición de empuñaduras aislantes como así también el empleo de guantes para
evitar el calor de la mano.

En algunos casos, la necesidad de un control de las piezas sobre la máquina-

herramienta misma, obliga a considerar el calentamiento producto del mecanizado que
puede alcanzar importantes niveles de temperatura.

Errores de medición personales.

Los errores de medición personales son naturalmente inevitables pero pueden
disminuirse mediante la práctica. Se trata de errores subjetivos que se deben a
defectos de agudeza visual, del tacto o de la sensibilidad pero que, en la mayoría de
los casos, son imputables al cansancio del operador o a una práctica insuficiente

Error de lectura: Son los que comete el operador al leer la dimensión sobre la
graduación del aparato.

Poder separador: el ojo no puede leer fácilmente graduaciones cuyos trazos estén
muy próximos, puesto que su poder separador está prácticamente limitado a
distancias de 0,1 mm. Se remedia esta limitación del ojo humano utilizando aparatos
de gran amplificación, generalmente ópticos, lupa (2 a 5 aumentos) o microscopio (10
a 80).

Paralaje: es el error de lectura producido cuando el operador no mira el índice según

la dirección perpendicular a la escala o graduación.

Tacto: Ninguna medición debe realizarse con marcado esfuerzo. Cuanto mayor es la
fuerza empleada en sostener un micrómetro, pie de rey, calibre, etc., tanto menor es la
sensibilidad táctil en el proceso de medición. Por eso, es recomendable aligerar las
herramientas de medir dentro de los límites de rigidez exigidos.

AUTOMOTORES 53
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No debe olvidarse que la acción de poner en contacto las herramientas de medir con
la pieza, puede dar lugar a errores. Según qué tal acción se efectúe con mayor o
menor esfuerzo, se producirá una presión de medición de valor distinto que originará
deformaciones elásticas. Esta variación de la forma da lugar a lecturas más o menos
erróneas. Para atenuar ésta incertidumbre, algunos instrumentos llevan dispositivos
que fijan un valor constante para esta presión, pudiendo servir como ejemplo el
trinquete del micrómetro.

En todos los procesos de medición, el calibre o la pieza deben sostenerse

perpendicular o paralelamente a una superficie dada y en esta posición introducirse o
pasarse sobre la pieza. Si no se han previsto superficies de orientación o de
introducción, conicidades de entrada o una operación de centrado previo, la agudeza
visual y el tacto han de jugar un papel especial.

Inercia de las partes móviles desplazadas a velocidad variable: este error se

manifiesta cuando, como consecuencia de haber dejado avanzar la pieza móvil de
contacto (generalmente palpador o pata de medición del instrumento) con excesiva
rapidez, la separación de ambas piezas de contacto sufre los efectos de inercia de los
elementos desplazados. En general, esto provoca lecturas por defecto sobre piezas
macho y por exceso en las piezas hembras. Un ejemplo típico de este defecto lo
presenta el micrómetro al deformarse elásticamente su arco (armadura) cuando se
supera la presión de medición recomendada.

Defectos de posición: se presentan cuando la referencia para la ubicación de un

instrumento es vaga o si las referencias son varias y a la vez contradictorias (medición
de interiores con micrómetro) lo que debe ser compensado con una gran habilidad
personal. También puede ser el resultado de una técnica deficiente (medición de
exteriores con micrómetro).

Medida interior no perpendicular al eje (figura 14):

Si L = lectura del instrumento (medición incorrecta).

M = medida correcta.
α = Inclinación del instrumento con respecto a la normal al eje de la pieza.
M = L.cos α
L = 100 mm
α = 1º

Resultado M = 99,985 mm

AUTOMOTORES 54
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Medida exterior no normal al eje (Figura 15).

De la figura sacamos:

De donde

M = L.cos α - T.sen α

Para L = 100 mm
α=1º
T = 10 mm

Resulta M = 99,810 mm

Medida interior no diametral (Figura 16):

Para cos α = 1º L = 100 mm

Resulta M = 100,015 mm

Es menester citar aquí los errores cometidos por descuidos, como por ejemplo tomar
erróneamente las cifras enteras debido a que, en las medidas de gran precisión, el
operador se concentra totalmente en las centésimas y las milésimas de mm. Las
medidas consideradas importantes deben repetirse y de ser posible con diferentes
elementos de medición. La comparación resultante es la mejor manera de evitar este
tipo de errores.

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VIII. CÓMO SELECCIONAR UN INSTRUMENTO ADECUADO PARA UNA

MEDICIÓN.

Se analizan la influencia de la pieza misma (sus características), condiciones físicas y

características del instrumento.

- Conocer que es lo que se va a medir (presión, longitud entre otros).

- Conocer las dimensiones de lo se va a medir.
- Estar capacitado para realizar el proceso de medición.

Con esto se puede sugerir que instrumento de medición es el mejor y el más exacto
para el estudio. La exactitud que se quiere obtener será de acuerdo al instrumento
seleccionado.

Esto sería una visión general del proceso de medición, para llevar acabo es necesario
contar con un equipo especializado y con los conocimientos necesarios para su
ejecución.

Factores que influyen en la selección del instrumento y el método de medición

Tipo de cota: Determina el tipo de instrumento dependiendo si la cota es exterior o

interior, ranuras, formas especiales (roscas, dentados), defectos de forma y posición,
distancia entre ejes o agujeros, etc.

AUTOMOTORES 57
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Acceso a la cota: Considera la dificultad (o la imposibilidad según el tipo de

instrumento) de acceder con los contactos del instrumento a las superficies, tal que se
asegure el correcto posicionamiento del mismo. Por ej: Interiores profundos, etc.

Sistema de referencia: La acotación indicada en el plano, define un plano, eje o

punto de referencia, a tener en cuenta para efectuar la medida. Asimismo el tipo de
acotación (absoluta o incremental). 26 8 26 22 6 20 8 22 M10 x 1.5 24 0.02 Figura 1
Tolerancia general: ± 0.1 mm .

Tamaño de la cota. Determina el campo de medida del instrumento. En piezas

grandes, aumentan las dificultades para establecer la posición correcta de la pieza y
del instrumento y en general el error de medición, siendo necesario el uso de montajes
porta piezas o soporte de instrumentos, etc.

Ambiente: Se analiza la influencia de las condiciones físicas (temperatura, polvo, etc.)

sobre el valor de lectura, partiendo del espacio físico, si se trata de un laboratorio,
taller, etc.

Tamaño del Lote: Estudio de método (Tiempo). En producciones en serie, podrán

reemplazarse los instrumentos de medición por calibres de tolerancia fijos (pasa-no
pasa, no se obtiene el valor de la medida) o mediciones indirectas por comparación
(se determina la discrepancia respecto de la medida de un patrón).

Tolerancia de la cota: En base a la misma, se determina el error máximo admisible

de medición, teniendo en cuenta el instrumento, accesorios y el método de medición a
utilizar.

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AUTOMOTORES 59
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IX. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.

Regla graduada - Tipos y Usos - Las graduaciones de escala.

Es una regla de sección rectangular y fabricada en acero, se utiliza para mediciones

lineales, cuando no hay gran requisito de precisión, lleva grabada una escala
graduada, en uno de sus bordes o en ambos, que puede estar graduados en el
sistema métrico en milímetros, en un lado y el sistema ingles en pulgadas en otro, en
milímetros en ambos lados o en milímetros en un solo lado (Fig. 1).

Se utiliza para medir y trazar distancias cortas. Su longitud puede variar entre los 200,
500 Y 1000 mm, raramente encontraremos medidas superiores.

Existen diferentes tipos de reglas de acero dependiendo de la forma en que se

fabrican.

Sistema métrico:

La graduación en milímetros (mm).

Sistema Inglés

Graduación en pulgadas (“).

La regla graduada está construida de acero y su graduación inicial situada en el borde

izquierdo. Se fabrica en diferentes longitudes: 6 "(152,4 mm), 12" (304,8 mm).f

Fig. 1

La regla graduada se presenta en distintos tipos como se muestra en las figuras 2, 3 y

4.

Reglas de gancho.
La regla de gancho tiene en un extremo un gancho que puede ser fijo o ajustable. Este
gancho sirve para localizar el punto de referencia de la regla y permite realizar
mediciones exactas, incluso en lugares donde el extremo de la regla queda fuera
de la vista. Las reglas de gancho se fabrican de anchos pequeños o estándar y
en longitudes de 6 y 12 pulgadas.

AUTOMOTORES 60
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Fig. 2

Reglas de profundidad:

Fig. 3

El uso de la regla graduada se vuelve más frecuente en los talleres, como se muestra
en las Figuras 18 y 19

Medición de longitud con cara de referencia.

Fig. 4

Medición de longitud sin referencia.

Fig. 5

AUTOMOTORES 61
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medición de profundidad de la ranura

Medición de profundidad de la ranura.

Fig. 6

Medición de longitud sin referencia.

Fig. 7

Fig. 8
Medida de longitud con soporte para un plano.

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Características de las reglas graduadas:

- Ser, preferentemente de acero inoxidable.
- Tener la graduación uniforme.
- Pantalla y finas líneas, profundas y resaltados en negro.

Conservación:
- Evitar las caídas y el contacto con las herramientas de trabajo.
- Evitar flexionar o girar de modo que ninguna deformación o romper.
- Limpiar después de su uso para eliminar el sudor y la suciedad.
- Aplicar ligeramente delgada capa de aceite antes de guardarla.

Graduaciones Escala - Sistema Ordinario Inglés:

( " ) Pulgadas - 1" = una pulgada

Representaciones en
(IN) pulgadas - 1 en una pulgada
pulgadas:
(INCH) palabra inglesa que significa pulgadas.

Fig. 9

Las graduaciones de escala se hacen dividiendo pulgadas 2, 4, 8 y 16 partes iguales,

en algunos casos las escalas tienen 32 divisiones (Figuras 10, 11,12, 13 y 14).

Fig. 10

Fig. 11

La distancia entre las líneas = 1/4. Fracciones agregadas, tenemos:

AUTOMOTORES 63
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Nota: Operando con fracciones comunes, donde el resultado es el numerador par,

tenemos que simplificar la fracción.

Fig. 12

La distancia entre las líneas = 1/8. La suma de fracciones, tenemos:

Siguiendo la suma, nos encontramos con el valor de cada rasgo Fig.13

Fig. 13

La distancia entre las líneas = 1/16. La suma de fracciones, tenemos:

AUTOMOTORES 64
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Siguiendo la suma, nos encontramos con el valor de cada rasgo Fig.26.

Fig. 14

La distancia entre las líneas = 1/32. La suma de fracciones, tenemos:

Siguiendo la suma, nos encontramos con el valor de cada rasgo Fig.15.

Graduaciones de Escala - Sistema Métrico Decimal

1 METRO................. = 10 DECÍMETROS
1 m .......................... = 10 dm
1 DECÍMETRO......... = 10 CENTÍMETROS
1 dm ........................ = 10 cm
1 CENTÍMETRO ...... = 10 MILÍMETROS
1 cm ......................... = 10 mm

Fig.15

La división de la escala es de 1 cm para dividir en 10 partes iguales (fig.16).

Fig. 16

AUTOMOTORES 65
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La distancia entre trazos = 1mm

Fig. 17

En la Figura 17, la dirección de la flecha 13 mm puede leer.

Ejercicio de lectura (regla graduada).

AUTOMOTORES 66
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RESPUESTAS:

Observaciones: Reducir todas las fracciones a la forma más simple.

RESPUESTAS:

AUTOMOTORES 67
 MECÁNICA BÁSICA

CALIBRE O PIE DE REY.

Consiste en una regla graduada, con un tope fijo a escuadra, sobre la cual se desliza
una corredera o cursor, también graduado, y que constituye el Nonio o Vernier (Fig. 1).

1. Mordaza para medir exteriores.

2. Mordaza para medir interiores.
3. Colisa para medir profundidad.
4. Escala en milímetros y pulgadas.
5. Escala en pulgadas.
6. Nonio en milímetros.
7. Nonio en pulgadas.
8. Botón para desplazamiento y freno.
Fig. 1

Sirve para medir diámetros interiores y exteriores. La regla fija está dividida en
pulgadas y sus fracciones (parte superior); en centímetros y milímetros (parte
Inferior), y la corredera o Nonio en las divisiones que corresponden a cada escala (Fig.
2).

Fig. 2

ESCALA MILIMÉTRICA.
De acuerdo con las divisiones del Nonio se pueden leer (1/10), medidas décimas
(1/20), o doble centésima (1/50) de milímetro. Al efectuar la medición hay que tener
presente que cada trazo del Nonio, al desplazarse del 0 y coincidir con una de las

AUTOMOTORES 68
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divisiones de la regla, equivale: para el Nonio de 1/10 a 0,1 milímetro; para el Nonio de
1/20 a 0,05 milímetros y para el Nonio de 1/50 a 0,02 milímetro.

ESCALA EN PULGADAS.
En el Nonio con escala en pulgada, 8 divisiones equivalen a 7 divisiones de la regla y
por lo tanto cada división del mismo al desplazarse hacia la derecha y coincidir con la
primera división en la escala principal, en la regla, indicará 1/128"; al coincidir con la
segunda indicará 2/128"= 1/4; al coincidir con la tercera 3/128"; con la cuarta 4/128"=
1/32" y así sucesivamente. En esta escala, cada división de la regla equivale 1/16"
(Fig.3)

Fig. 3

APRECIACIÓN.
La apreciación de estos instrumentos de medición está dada por la lectura de la menor
fracción de la unidad de medida, que se puede obtener con la aproximación del nonio.

La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de

la menor división de la escala principal (Regla) dividida entre el número de divisiones
de la escala auxiliar o nonio

La aproximación se obtiene, con la formula

A= e/n
En lo que:
a= apreciación.
e = menor división de la escala (Regla)
n = número de divisiones del nonio

Ejemplo 1: Calibre con nonio en el sistema métrico.

e = 1 milímetro de la división de la escala principal

n = 10 divisiones del nonio
a=e/n
a = 1 / 10
a = 0.1 milímetro de la escala (Fig.4)

Cada división del nonio permite una lectura aproximada hasta 0,1 mm.

AUTOMOTORES 69
 MECÁNICA BÁSICA

Ejemplo 2: Calibre con nonio en el sistema métrico.

e = 1 milímetro de la división de la escala principal

n = 20 divisiones del nonio
a=e/n
a = 1 / 20
a = 0.05 milímetro de la escala (Fig.5)

Cada división del nonio permite una lectura aproximada hasta 0,05 mm.

Ejemplo 3: Calibre con nonio en el sistema métrico.

e = 1 milímetro de la división de la escala principal

n = 50 divisiones del nonio
a=e/n
a = 1 / 50
a = 0.02 milímetro de la escala (fig.6)

Fig. 6

Cada división del nonio permite una lectura aproximada hasta de 0,02 milímetros.

Calibre del
nonio en
milímetros:

AUTOMOTORES 70
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Ejercicio de lectura (vernier mm)

AUTOMOTORES 71
 MECÁNICA BÁSICA

RESPUESTAS:

AUTOMOTORES 72
 MECÁNICA BÁSICA

11

1
12

1
13

1
14

1
15

1
16

AUTOMOTORES 73
 MECÁNICA BÁSICA

1
17

1
18

1
19

1
20

RESPUESTAS:

AUTOMOTORES 74
 MECÁNICA BÁSICA

Calibre de nonio de 1/128” de pulgada.

Para efectuar medidas de la lectura de un espesor inferior o sistema de Inglés

ordinaria, es necesario conocer bien todos los valores de los trazos en la escala
(Fig.1).

NONIO

El valor de cada escala fija es de = =

Por lo tanto, si desplazamos el cursor hasta que el trazo cero del nonio coincida con el
primer trazo de la escala fija, la lectura de la medida será de 1/16 "(Figura 2), el
segundo valor, 1/8" (Figura 3) y el décimo valor, 5/8 "(Figura 4).

Fig. 2
Fig. 3

Fig. 4

AUTOMOTORES 75
 MECÁNICA BÁSICA

Uso del Nonio (sistema ingles fracción).

A través del nonio podemos registrar valores en fracciones de pulgada, y el primer

paso es conocer cuál es la aproximación (sensibilidad) del instrumento.

a=e/n a = 1/16: 8 = 1/16 x1/8 = 1/128"

e = 1/16" a = 1/128"

n = 8 divisiones

Sabiendo que el nonio tiene 8 divisiones y siendo la aproximadamente del valor igual a
1/128 ", podemos conocer el valor de los demás trazos (Figura 5).

Fig. 5

Al observar la diferencia entre una división

de la escala fija y división del nonio (fig.6),
llegamos a la conclusión de que cada
división del nonio es inferior a 1/128 " de
cada división de escala fija.

Fig. 6

Por lo tanto, si desplazamos el cursor hasta que el primer trazo del nonio, coincide con
la escala fija, la lectura medida será 1/128 "(Fig. 7), la segunda característica de 1/64"
(Fig. 8) la tercer valor 3/128 " (Fig. 9), la cuarta medida será 1/32", y así
sucesivamente.

AUTOMOTORES 76
 MECÁNICA BÁSICA

Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9

OBSERVACION.
Para la ubicación de las medidas, así como para la lectura de las mediciones hechas
con un calibrador del sistema inglés, se empleara el siguiente proceso.

PROCESO PARA LA UBICACIÓN DE MEDIDAS.

Ejemplo 01: Colocar en el calibrador la medida 33/128 ".Divide el numerador de la
fracción por el último dígito denominador.

El cociente encontrado en la división será el número de trazos por mover en la escala

fija por cero del nonio (4 trazos). El residuo encontrado en la división será ubicado en
el nonio, usando el denominador de la fracción aplicada (128) (Fig. 10).

Fig. 10

Ejemplo 02: Colocar en el calibrador la medida 45/64" (Fig. 11).

Fig. 11

AUTOMOTORES 77
 MECÁNICA BÁSICA

Número de trazos a ubicar por el

cero del nonio en la escala fija.

Ubicar en el nonio utilizando el

denominador de la fracción pedida.

PROCESO PARA LA LECTURA DE MEDIDAS.

Ejemplo 01: Leer la medida de la (Fig.12).

Fig. 12

Se multiplica el número de trazos de la regla graduada. Inferiores al cero del nonio, por
el último dígito del denominador de la fracción, en coincidencia con los trazos ubicados
en el nonio y regla. Al resultado de la multiplicación se le suma el numerador de la
fracción y se repite el mismo denominador, como en el siguiente ejercicio.

Ejemplo 02: leer la medida de la (Fig.13)

Fig. 13

AUTOMOTORES 78
 MECÁNICA BÁSICA

Número de trazos de la escala

fija recorrida por el cero del Lectura obtenida.
nonio.
Ubicación del nonio.

Ejemplo 03: leer la medida de la (fig.14)

Fig. 14

Número de trazos de la escala Lectura obtenida

fija recorrida por el cero del
nonio.
Ubicación del nonio.

Ejercicio de lectura (vernier fracción de pulgada).

11

12

AUTOMOTORES 79
 MECÁNICA BÁSICA

13

41

1
5

16

17

18

AUTOMOTORES 80
 MECÁNICA BÁSICA

19

1
10

RESPUESTAS:

USO DEL NONIO (Sistema Inglés Decimal).

Graduación de escala fija.

Para conocer el valor de cada división de la escala fija, simplemente dividir la longitud
de 1 "por el número de divisiones (fig. 1) existente.

Fig. 1

Como se muestra en la Figura 1, en el intervalo de 1" tenemos 40 divisiones.

Operando la división, tenemos: 1”: 40 = 0.025"
Valor de cada tramo de la escala = 0,025 "(fig. 2).

AUTOMOTORES 81
 MECÁNICA BÁSICA

Fig. 2

Si desplazamos el cursor del vernier, hasta que el nonio este en cero y coincida con el
primer trazo. La lectura será 0.025 " (Figura 3), el segundo trazo 0.050 "(Fig. 4) el
tercera trazo de 0,075" (Fig.5), el décimo trazo de 0,250 "(fig. 6), y así sucesivamente.

AUTOMOTORES 82
 MECÁNICA BÁSICA

El uso de Vernier.
El primer paso para calcular el enfoque del calibrador.
Sabiendo que el valor de la escala fija más baja es de 0.025 "y el Vernier (Fig. 7)
tiene 25 divisiones, tenemos:

Fig. 7

Cada división del nonio es menos de 0001" de dos divisiones de escala (Fig.
8).

Fig.8

Si desplazamos el cursor pinza hasta que el primer trazo del nonio coincida con la
escala, la lectura será de 0,001" (Fig.9), el segundo trazo de 0,002" (Fig.10), el tercer
trazo de 0,003 "(Fig.11), la XII tablero 0,012 " (Fig.12).

AUTOMOTORES 83
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Lectura medida:
Para efectuar la lectura con el nonio en el sistema Ingles decimal, se procede de la
siguiente forma, se observa que el valor dado en milésimas corresponde al trazo de la
escala fija corresponde milésimos, superado por el cero del nonio (fig.13) 0,150”.

A continuación, el valor del nonio del vernier (fig.13) 0,009 ", se suma con valor de la
escala fija 0,150 "+ 0,009", la lectura de medida es = 0,159”.

Fig. 13

Ejemplo: (Fig.14): La lectura de la medida es = 1,129”.

Fig. 14

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Ejercicio de lectura (vernier fracción de pulgada):

RESPUESTAS:

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MICRÓMETROS: DE EXTERIORES, INTERIORES, PROFUNDIDAD.

Un micrómetro combina el contacto de dos puntas de un calibre con el ajuste de un

husillo micrométrico que puede ser leído con alta precisión.

Su funcionamiento se basa en el principio de un husillo micrométricamente

mecanizado con paso de 0,5mm (o 40 hilos por pulgada) que avanza 0,5mm (0,025") a
cada vuelta completada.

Según la ilustración al lado, los hilos de la tuerca del husillo micrométrico giran dentro
de una tuerca fija que está cubierta por un cilindro graduado.

En un micrómetro con capacidad de 25mm (1"), el cilindro se gradúa longitudinalmente

con 50 trazos correspondientes al número de hilos del husillo micrométrico (o 40
trazos en el micrómetro en pulgadas).

Micrómetro (sistema ingles decimal).

Para efectuar la lectura con micrómetro sistema de Inglés decimal, se debe saber en
primer lugar las divisiones de escala del cilindro (Fig.1).

AUTOMOTORES 86
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Fig. 1

Como se muestra en la Figura 1, el cilindro está formado por una escala

longitudinalmente línea recta (línea de referencia), en el que la longitud de 1", se divide
en 40 partes iguales. Por lo tanto concluimos que la distancia entre los intervalos de la
escala del cilindro es igual a 0,025 ", que se corresponde con el tambor graduado (Fig.
2).

Fig. 2

Con el micrómetro cerrado, si giramos una vuelta completa del tambor graduado, que
tendrá una distancia del tornillo micrométrico igual a su paso (0,025"), apareciendo la
primera función en la escala del cilindro (Fig. 3). La lectura de la medición es de
0,025".

Permitiendo dos vueltas completas, aparece la segunda característica: la lectura de la

medida será de 0,050 "(figura 4). Y así sucesivamente.

Fig. 3 Fig. 4

AUTOMOTORES 87
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Lectura del tambor.

Sabiendo que un giro en el tambor es equivalente a 0.025 ", que tiene Barril 25
divisiones (Fig.5), se sigue que cada división del tambor igual a 0,001".

A su vez en el barril = 0,025"

Número de divisiones = 25 Barril

Cada división del tambor =

Fig. 5

Por lo tanto, si hacemos coincidir el primer trazo de tambor con línea de referencia, la
lectura será de 0,001 "(Fig. 6), el segunda característica 0,002 "(Fig.7), la vigésimo
cuarta característica 0,024" (Fig. 8)

Conociéndose la lectura de la escala del cilindro y el tambor, podemos leer cualquier

medida registrada en los micrómetros (Fig.9).

AUTOMOTORES 88
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Fig.9

Lectura de la escala del cilindro = 0,225"

Lectura de la escala del tambor = 0,012"

Para efectuar la lectura de la medida, se suma la lectura da escala del cilindro con la
del tambor: 0,225" + 0,012" = 0,237" (Fig.9).

Uso del Nonio.

Si posicionamos el micrómetro en la posición del nonio (Fig.10), necesitamos conocer
la aproximación del instrumento.

a = aproximación.
e = menor valor da escala del tambor = 0,001”
n = nº de divisiones del nonio = 10 divisiones.

a=

Cada división del nonio es menos 0,0001" de cada división del tambor.

AUTOMOTORES 89
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Si gira el tambor hasta que el primer golpe coincide con el nonio, la lectura de la
medición será 0,0001" (Fig.11), el segundo 0,0002" (Fig.12), el quinto 0,0005" (Fig.13).

Lectura por estimación.

Gran cantidad de micrómetros utilizados en las industrias no poseen nonios tan
convincentes, por estas razones todas hacen uso de la lectura por estimación (Fig.14).

Fig. 14

Siendo 0.001 "= 0,0010", si hacemos girar el tambor hasta que la línea escala del
cilindro referencia está en el medio del intervalo entre el tambor de cero y el primer
golpe, leemos, por estimación 0,0005 " (Fig. 14).

En la Fig.15, utilizando la estimación, la lectura de la medición será 0.0257 ".

Fig.15

Recomendaciones:
Antes de iniciar la medición de una pieza, debemos calibrar el instrumento. En
micrómetros de 0 a 1, se debe limpiar las puntas de contactos. Esto se hace para
eliminar suciedad entre las puntas del micrómetro, seguido gire el torniquete hasta que
sienta el funcionamiento del mismo, tomando nota de que el límite inicial de la escala
del cilindro coincida con cero tambores.

AUTOMOTORES 90
 MECÁNICA BÁSICA

En micrómetros de 1" a 2", 2 " a 3", etc., se utiliza con la barra estándar para la
calibración de instrumentos (figuras 16 y 17). De no haber una concordancia perfecta,
se debe regular micrómetro a través una llave especial, para mover el manguito del
tambor, se debe dar de acuerdo con el tipo de instrumento.

AUTOMOTORES 91
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Ejercicio de lectura micrómetro de exteriores en pulgada:

AUTOMOTORES 92
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AUTOMOTORES 93
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Micrómetro (Sistema Métrico Decimal)

Inicialmente observamos las divisiones de la escala del nonio. las figuras 1 y 2

muestran la magnitud de la micrómetro con trazos de posiciones diferentes, pero sin
alterar la distancia entre sí.

Sabiendo que el micrómetro del sistema métrico, la longitud de la escala del cilindro
25,00mm, si dividimos el longitud de la escala por el número de divisiones, nos
encontramos con el valor de la distancia entre las divisiones (0.50 mm) que es igual al
paso del tornillo del micrométrico (Fig.3).

Estando el micrómetro cerrado, dando una vuelta completa del tambor giratorio,
tendremos un desplazamiento del tornillo micrométrico igual a su altura (0,50 mm), que
muestra en la primera función en la escala del cilindro (Fig. 4). La lectura de la medida
será de 0,50 mm. Permitiendo dos vueltas completas, aparece el segundo golpe, y
lectura será 1,00 mm (Fig. 5). Y así sucesivamente.

AUTOMOTORES 94
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Lectura del tambor

Sabiendo que un giro en el barril es igual 0.50mm, con el tambor de 50 divisiones
(fFg.6), llegamos a la conclusión de que cada división es igual 0.01mm.

Una vuelta del tambor = 0,050mm

Nº de divisiones del tambor = 50 divisiones
Cada división del tambor = = 0,01mm

Por lo tanto, si hacemos coincidir el primer golpe de tambor con la línea de referencia
del cilindro, la lectura será de 0,01 mm (Fig. 7), la segunda lectura 0.02mm (Fig. 8), el
cuadragésimo noveno trazo 0,49mm (Fig.9).

AUTOMOTORES 95
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Sabiendo que la lectura de la escala del cilindro y el tambor, podemos leer cualquier
medida registrados en el micrómetro (Fig.10).

Lectura de la escala del cilindro = 8,50mm

La lectura del tambor = 0,32 mm
Para efectuar la lectura de la medición, se añade la lectura de la escala cilindro con la
del tambor 8,50 + 0,32 = 8,82mm.

En la Fig.11, se muestra otro ejemplo de cómo utilizar un micrómetro con dos

posiciones de trazo diferente en el cilindro.

Lectura de escala del cilindro = 11,00mm

Lectura do tambor = 0,23mm
Lectura medida = 11,23mm

AUTOMOTORES 96
 MECÁNICA BÁSICA

El uso de Nonio/tambor.
Cuando utilizamos micrómetro con posiciones variadas en el nonio o tambor (Fig.12)
necesitamos conocer la aproximación del instrumento.

a = aproximación
e = menor valor de escala del tambor = 0,01mm
n = nº de divisiones del nonio = 10 divisiones.

Cada división del nonio es inferior a 0,001mm, de cada división del tambor.

Observación: Actualmente no se utiliza la palabra “micrón" o el símbolo “μ”

Usamos a palabra "micrómetro o micras" y el símbolo “μm”

Ex: 0,015mm = 15 μm (micrómetros o μm)

AUTOMOTORES 97
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Si gira el tambor hasta que el primer golpe coincide con la línea del cilindro, la medida
será 0,001 mm = 1μm (Fig.13), el segundo 0,002 = 2 micras (Fig.14), el quinto
0,005mm = 5μm (Fig.15).

Lectura por estimación

En micrómetros no poseen nonio, se hace la lectura por estimación.

Sabiendo que 0,01mm = 0,010 mm (10μm) en la Fig. 16, utilizando la estimación,

lectura de la medición será 3,605mm.

AUTOMOTORES 98
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Ejercicio de lectura

Micrómetro de medición en milímetros

AUTOMOTORES 99
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Mármol de comprobación.
Un mármol es un bloque rígido de granito o de hierro fundido, cuya superficie plana se
utiliza como plano de referencia para trabajos de trazo, preparación e inspección. Los
mármoles por lo general están montados en una suspensión de tres puntos, para
evitar balanceos al colocárseles sobre superficies irregulares.

Las placas de hierro fundido están bien provistas de costillas y están soportadas para
impedir deflexiones bajo cargas pesadas. Son fabricadas de hierro fundido de grano
fino, que tiene buenas cualidades de resistencia al esfuerzo y al desgaste. Después
que un mármol de hierro fundido haya sido maquinado, la superficie debe escariarse a
mano hasta obtener un plano perfecto. Esta operación es larga y tediosa; por lo tanto,
el costo de estas placas es elevado.

Los mármoles de granito tienen muchas ventajas sobre las placas de hierro fundido y
las están reemplazando en muchos talleres. Pueden estar fabricadas de granito gris,
rosa o negro, y se pueden obtener con varios grados de precisión. Los terminados
extremadamente planos se obtienen por medio del pulido. Las ventajas de las placas
de granito son:

- No son afectadas apreciablemente por cambios de temperatura. • El granito no se

raya, como el hierro fundido; por lo tanto, la precisión no se altera.
- Son antimagnéticas.
- Son a prueba de herrumbre (oxidación).
- Los abrasivos no se incrustarán tan fácilmente en la superficie; por lo tanto, pueden
utilizarse cerca de esmeriladoras.

ELEMENTOS Y TECNICAS DE TRAZADOS BÁSICOS.

Mesas y mármoles para el trazado El trabajo de trazado puede hacerse en una mesa
de trazo, o sobre un mármol hecho de granito o de hierro fundido. Las mesas y placas
de trazo de granito se consideran mejores que las de hierro fundido porque:

- No se forman rebabas.
- No se oxidan.
- No son afectadas por cambios de temperatura.
- No tienen esfuerzos internos, y por lo tanto no se torcerán ni distorsionarán.
- No son magnéticas.

AUTOMOTORES 100
 MECÁNICA BÁSICA

Reloj comparador.
Es un instrumento de gran precisión y sensibilidad. Es utilizado tanto en la
verificación de medidas de superficies planas, concentricidad y paralelismo, como
también para las lecturas directas.

Por su alta precisión y versatilidad, el reloj puede utilizarse medir o comparar diversas
formas de objetos (figuras 1 y 2).

AUTOMOTORES 101
 MECÁNICA BÁSICA

Principio.
La punta del palpador de medición está en contacto con la pieza. La diferencia de la
medida es causada por la punta del desplazamiento rectilíneo, transmitida por un
palpador al reloj del sistema de amplificación.

La posición del puntero en la pantalla indica que la lectura de la medida.

La precisión del instrumento se basa en el sistema de amplificación, generalmente de

uso común por medio de engranajes, palancas o sistemas mixtos.

Sistema de engranajes.
Consiste en un mecanismo formado por
una cremallera y un conjunto de
engranajes, que logra una precisión de
0,01 mm (Fig.3).

Sistema de palancas.
Es el movimiento de la misma,
provocado por la subida de la punta
palpadora. Este sistema tiene un campo
de medición restringida alcanza una
precisión de hasta 0,001 mm (Fig. 4).

Amplificación mixta.
Resulta de la combinación de la palanca y engranaje, que permite el aumento de la
sensibilidad a 0,001 mm, sin reducir la capacidad medición. Los relojes de 0,01 mm de
precisión son los más utilizados. Su capacidad de medición es generalmente de 10
mm.

AUTOMOTORES 102
 MECÁNICA BÁSICA

Reloj de control.
Antes de medir una pieza con el reloj, debemos estar seguros de que se encuentre
ajustado.

Para verificar posibles errores, se debe contar con la ayuda del soporte de reloj,
luego se verifica la medición de los bloques patrón de diferentes tamaños, observando
que las medidas registradas en el reloj corresponden a los bloques patrón (Fig.7)

Recomendaciones:

1. Al utilizar el reloj, desliza suavemente el palpador sobre pieza.

2. Al retirar la pieza, levante ligeramente el palpador.
3. El reloj deberá estar perpendicular a la superficie de la pieza, con el fin de no
cometer errores de medición.
4. Evitar golpes, arañazos y suciedad.
5. Mantenga el reloj guardado en su estuche propio.

Lectura del reloj

Los valores son indicados a través de 2 punteros de

diferentes tamaños. El puntero grande, colocado en el
centro de la esfera, está dividido en 100 partes iguales,
la cual indica valores de 1 centésimo, completando una
vuelta de 1 mm. El puntero pequeño, desplazado del
centro, indica los valores de 1 milímetro, en el que una
vuelta completa equivale a la capacidad total
Instrumento: 10 mm (Fig. 5).

Las esferas de los relojes están girando. Este

movimiento permite la colocación en cero, a una
posición de partida cualquiera.

AUTOMOTORES 103
 MECÁNICA BÁSICA

Dos índices ajustables, detenidos en el cuadro de visualización, permiten situar

fácilmente la tolerancia entre las dos referencias (Fig.6).

Un muelle mantiene la punta del palpador en contacto permanente con la pieza de

trabajo a una presión de 50 a 100 g.

Tipos de Aplicaciones (figs.8, 9, 10, 11, 12, 13 e 14)

Fig.8 - Reloj comparador adaptado a una mesa de medición.

AUTOMOTORES 104
 MECÁNICA BÁSICA

Fig.9 - Reloj comparador adaptado a una soporte magnética.

Fig.10 - Reloj comparador adaptado a arco para medidas de espesuras de chapas.

Fig.11 - Reloj comparador adaptado a medidor de boca ajustable.

AUTOMOTORES 105
 MECÁNICA BÁSICA

Fig.12 - Reloj comparador adaptado a dispositivo para medir cilindros.

Para las mediciones de distancia entre los agujeros y las lágrimas, hay relojes
especiales con puntas largas y reversible, ajustable a diferentes ángulos (Fig.13).

Reloj indicador universal mediante la medición del paralelismo de un agujero.

AUTOMOTORES 106
 MECÁNICA BÁSICA

Nota: La sensibilidad indicada en el reloj del indicador universal será precisa

solamente cuando, en la ejecución de un eje de medición de la boquilla reversible se
encontrara paralela a la superficie a medir (figuras 15,16 y 17).

AUTOMOTORES 107
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Ejercicio - Comparar Reloj (mm).

AUTOMOTORES 108
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Ejercicio - Comparar Reloj (pulg).

AUTOMOTORES 109
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Alesómetro o alexómetro.

El alexómetro, es como el comparador normal pero con la punta de contacto a 90º

para poder comparar interiores de tubos o de huecos circulares.

Características:
- Permite la medición del diámetro interior con una gran exactitud.
- Mayor recorrido efectivo (en comparación con el producto convencional).
- El carburo se usa en las puntas de contacto asegurando alta durabilidad y
resistencia al desgaste.
- Medición de alta exactitud apoyada por un mango de mayor tamaño con una
estructura similar a una esponja que reduce la transferencia de calor de la mano del
operador en un 50%.
- Roldanas intercambiables de 0.5mm de espesor se suministran como accesorios
estándar para permitir fijar en pequeños pasos.
- Se pueden unir barras de extensión opcional para medir agujeros profundos.

AUTOMOTORES 110
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Puntas de contacto:

AUTOMOTORES 111
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Dimensiones:

AUTOMOTORES 112
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Alesómetro digital.

Características:

- La función de mantener el valor mínimo proporciona la detección fácil del diámetro

del agujero.
- Hasta tres juegos del valor principal y el valor de tolerancia superior/inferior se
pueden memorizar.
- Un indicador de barra analógico se integra para superar la intuición en la lectura.
- El juicio PASA/±NO PASA se realiza fijando las tolerancias más altas y más bajas.
- Hasta con cuatro varillas de (250mm ó 500mm).

AUTOMOTORES 113
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Dimensiones:

Varillas de extensión:

- Las varillas de extensión (opcional) están disponibles para ayudar en la medición de

agujeros profundos.
- Cuando varias varillas de extensión se unen entre sí, existe la posibilidad de
pequeños errores que surgen de las articulaciones extra. Por lo tanto es una buena
práctica no conectar más de dos varillas a un medidor de agujeros en un momento
dado. Si es posible, utilizar una varilla larga de extensión, en lugar de varias cortas.
- La varilla de extensión se puede utilizar hasta los 1 000 mm.
- Si se utiliza una varilla de extensión superior a 500 mm, utilice el medidor de
diámetro en orientación vertical.
- La exactitud y el buen funcionamiento se debe confirmar después de conectar una
varilla de extensión.

AUTOMOTORES 114
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El alexómetro o verificador de interiores es un tipo de reloj comparador, adecuado para

la medición de diámetros interiores por comparación.

La mayor aplicación del alexómetro se encuentra en el mecanizado, donde es la

herramienta específica para medir no sólo el diámetro interior de los cilindros de
motores, sino también el ovalamiento y la conicidad que existen en las superficies
cilíndricas. El ovalamiento es la diferencia de diámetro que tiene el cilindro a la misma
altura, como resultado de fuerzas laterales de empuje generadas durante la
combustión sobre el pistón. La conicidad es la diferencia de diámetro que tiene el
cilindro a distintas alturas, ya que se desgasta más en la parte superior que en la
inferior debido al incremento de la presión de combustión, la alta temperatura
generada y la reducción de lubricación. El empleo del alexómetro permite comprobar
esta diferencia comparando medidas del diámetro del cilindro a distintas alturas.

Aunque actualmente se comercializan diversos tipos de alexómetro, tanto analógicos

como digitales de variados diseños, podemos esquematizar sus partes básicas de
acuerdo a la siguiente imagen:

Partes de un alexómetro:

El instrumento de medida de la parte superior no es más que un reloj comparador

acoplado al cuerpo, mango o barra vertical mediante una abrazadera o una tuerca de
fijación. Este reloj comparador puede estar graduado en fracciones de milímetro o
pulgada y posee una esfera orientable que permite la puesta a cero.

El mango de sujeción, generalmente construido en acero, está recubierto por un

revestimiento que reduce la transferencia de calor de las manos al instrumento, lo que

AUTOMOTORES 115
 MECÁNICA BÁSICA

minimiza la posibilidad de lecturas inexactas causadas por la expansión térmica del

metal.

El cabezal o barra horizontal está compuesto por un contacto sensible o palpador fijo,
dos contactos centralizadores, una pieza de extensión o palpador móvil intercambiable
y un mecanismo interno que transmite el movimiento del palpador fijo (que detecta las
variaciones de la superficie) a la esfera del reloj comparador. Los contactos
centralizadores mantienen la posición correcta del palpador fijo en el diámetro a medir
mediante un dispositivo de resorte.

Todo alexómetro viene provisto de un conjunto de piezas de extensión extraíbles que

por medio de arandelas calibradas se adaptan el dispositivo para medir distintos
tamaños de diámetros. Mediante el ajuste y bloqueo de estas piezas de extensión se
realiza la puesta a cero del reloj comparador cuando se mide un diámetro de
dimensiones conocidas.

Como siempre para estos instrumentos de precisión, deben extremarse los cuidados
para realizar lecturas precisas y proteger los delicados mecanismos. Para ello, se
sigue una serie de pasos, de los que a continuación brindamos un ejemplo de uso
típico, es decir, la medición del diámetro de un cilindro con un alesómetro.

Pasos para medir un cilindro con un alesómetro:

1. Buscamos en la hoja de datos del fabricante la longitud nominal del diámetro del
cilindro que deseamos medir.

Diámetro interior estándar:

QG16DE: 76,000 - 76,030 mm diámetro.
Límite de desgaste:
0,2 mm
Ovalación (diferencia entre X e Y):
0,015 mm
Límite de conicidad (diferencia entre A y C):
0,01 mm

2. Seleccionamos la pieza de extensión

adecuada para esa medida de diámetro,
teniendo en cuenta que la longitud total del
cabezal, incluyendo la tolerancia máxima,
debe ser apenas mayor que ese diámetro, a
fin de asegurar que los palpadores estén en
contacto permanente con el cilindro.

AUTOMOTORES 116
 MECÁNICA BÁSICA

3. Montamos el alesómetro tal como indica el manual del fabricante y ajustamos la

abrazadera o tuerca de fijación.

4. Graduamos un micrómetro,
convenientemente montado en un
soporte adecuado, al diámetro nominal
del cilindro.

5. Introducimos el cabezal del alesómetro dentro

de las garras del micrómetro y llevamos a cero
el reloj comparador. Desplazamos
suavemente el alesómetro de izquierda a
derecha (o viceversa) hasta que obtengamos
una medida mínima que tomaremos como
referencia.

AUTOMOTORES 117
 MECÁNICA BÁSICA

6. Desmontamos el alesómetro del

micrómetro y lo introducimos en el
cilindro a medir. Debemos tener la
precaución de que el alesómetro ingrese
al cilindro en posición inclinada, ya que
de esta manera no se dañarán los
palpadores.

7. Una vez dentro del cilindro,

a la altura y dirección
adecuadas, alineamos el
mango del alesómetro con
el eje del cilindro y tomamos
la lectura del reloj
comparador.

8. Una vez más, desplazamos el alesómetro

de izquierda a derecha (o viceversa)
hasta encontrar un punto de inflexión que
es el punto exacto de medida. Si ese
punto coincide con el cero prefijado en la
escala, la medida que estamos
comparando coincidirá exactamente. Si
por el contrario el punto de inflexión
coincidiera, por ejemplo, con el 5 de la
escala, la medida comparada sería de
0,05 mm más que la medida prefijada.

9. Para extraer el alesómetro del cilindro

debemos nuevamente hacerlo con el cuerpo
inclinado para evitar daños al reloj
comparador.

AUTOMOTORES 118
 MECÁNICA BÁSICA

Gramil de precisión.
El gramil es un instrumento de trazado y de precisión, que se compone de una base
de fundición perfectamente plana en su cara de apoyo, provisto de un vástago vertical
graduado milimétricamente llamado nonio (fijo o abatible), por el que se desliza una
abrazadera o manguito, también dividida, que sujeta a la punta de trazar. Permite
trazar líneas a distintas alturas paralelas al mármol, de corte en referencia a una orilla
o superficie, además de otras operaciones.

Gramil abatible Gramil análogo Gramil fijo Gramil digital

Características:

- Graduación de milímetros o pulgadas.

- Punta de trazado de metal duro.
- Lupa para fácil lectura.
- Ajuste fino.
- Base de hierro fundido rectificada.

El gramil suele tener un campo de medida desde 300mm hasta 500mm y una
resolución que suele ser de 0,01mm. Estos instrumentos de medida son instrumentos
utilizados en los laboratorios de aseguramiento de la calidad aunque por su ejecución
sencilla también son utilizados en taller. Es importante que la superficie de apoyo esté
nivelada y con una planitud conocida.

Medios auxiliares.

Bases magnéticas.

Son imanes que sólo cuentan con un lado magnético y el otro simplemente es forrado
por una armazón metálico. Su uso es realmente variado, ya que sirven tanto como
topes, para detener piezas, o para mantener en posición fija relojes comparadores,
etc... Hasta se las puede utilizar para cortar y pegar entre otras muchas aplicaciones.

Los imanes denominados imanes permanentes, son ilimitados y no requieren de

ninguna fuente de energía para conservar sus características magnéticas. Si no se
respeta la temperatura máxima de trabajo indicada por el fabricante, las características
magnéticas pueden ser alteradas y dañar así al imán.

AUTOMOTORES 119
 MECÁNICA BÁSICA

Tipos de imanes:
Imán de Samario-Cobalto:
Este imán soporta una temperatura máxima de trabajo de 200°C Se lo utiliza
generalmente cuando los esfuerzos a realizar son mayores.

Imán de Neodimio:
Este tipo de imán soporta una temperatura máxima de trabajo de 80 °C. Se
caracteriza ya que por más pequeño que sea, puede resultar muy potente.

Imán de Alnico:
Este tipo de imán soporta una temperatura máxima de trabajo de 450 °C.

Imán de Ferrita Anisotrópica (imán cerámico):

Estos imanes soportan una temperatura máxima de trabajo de 180 °C.

Base magnética universal Base magnética articulado Base magnética de columna

flexible flexible

AUTOMOTORES 120
 MECÁNICA BÁSICA

Prismas magnéticos Prismas magnéticos

dobles cuádruples

Soporte para micrómetro.

La finalidad del soporte es sujetar el micrómetro de exteriores, para realizar

calibraciones y ajustes sin alterar la calibración, por contacto físico o calor.

AUTOMOTORES 121
 MECÁNICA BÁSICA

Nota: evitar sujetar con la mordaza del tornillo de banco, para no maltratar el
instrumento.

AUTOMOTORES 122
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AUTOMOTORES 123
 MECÁNICA BÁSICA

X. HERRAMIENTAS MANUALES

Las herramientas manuales se pueden clasificar en cuatro grupos diferentes:

Herramientas de corte: sirven para trabajar los materiales que no sean más duros
que un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos no se pueden trabajar
con las herramientas manuales de corte. Como herramientas manuales de corte
podemos citar las siguientes:
Sierra de mano, lima, broca, macho de roscar, escariador, terraja de
roscar, tijeras, cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.

Herramientas de sujeción: se utilizan para sujetar o inmovilizar piezas. En este grupo

se pueden considerar las siguientes:
Alicate, tornillo de banco, sargento.

Herramientas para la fijación: se utilizan para el ensamblaje de unas piezas con

otras: Pertenecen a este grupo, los diferentes tipos de llaves que existen:
Llave, destornillador, remachadora.

Herramientas auxiliares de usos varios:

Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para
grabar, punzón cilíndrico, polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidráulico,
mesa elevadora hidráulica.

• También se pueden considerar como herramientas básicas los instrumentos de

medida más habituales en un taller mecánico:
Regla graduada, cinta métrica, goniómetro, calibre, micrómetro, reloj comparador.

AUTOMOTORES 124
 MECÁNICA BÁSICA

Destornilladores.

Son herramientas que se utilizan para

apretar tornillos que requieren poca
fuerza de apriete y que generalmente
son de diámetro pequeño. Hay cuatro
tipos de cabeza de tornillos diferentes:
cabeza redonda, cabeza avellanada,
cabeza de estrella, cabeza torx. Para
apretar estos tipos de tornillos se
utilizan un destornillador diferente
para cada una de la forma que tenga
la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores de pala, philips, o de estrella y
torx. Cuando se utiliza un destornillador para uso profesional hay unos dispositivos
eléctricos o neumáticos que permiten un apriete rápido de los tornillos, estos
dispositivos tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo que se pueden apretar
cualquier tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay
destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.

Alicates.

También llamadas pinzas, son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo

básico con herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven para
sujetar, doblar o cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar los
siguientes: Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda,
etc.

AUTOMOTORES 125
 MECÁNICA BÁSICA

Llaves.

Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen llaves de

diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de boca
ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se
recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.

Extractor mecánico.

Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer

las poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen
con la fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.

Martillo.

Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las más
antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos
y tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos
neumáticos y martillos hidráulicos, que se utiliza en minería y en la construcción
básicamente. Entre los martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo
de carpintero, maceta de albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico.

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Asimismo es importante la gama de martillos no férricos que existen, con bocas

de nailon, plástico, goma o madera y que son utilizados para dar golpes blandos
donde no se pueda deteriorar la pieza que se está ajustando.

Broca de usos múltiples.

En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario muchas veces realizar

agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el concurso de una
máquina que impulse en la broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la
potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee. Hay muchos tipos de
brocas de acuerdo a su tamaño y material constituyente.

Compás.

El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se utiliza en los talleres
de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de piezas tanto
exteriores como interiores.

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Buril y cincel.

Son herramientas manuales

diseñadas para cortar, ranurar o
desbastar material en frío
mediante el golpe que se da a
estas herramientas con un
martillo adecuado. Las
deficiencias que pueden
presentar estas herramientas es
que el filo se puede deteriorar
con facilidad, por lo que es
necesario un reafilado. Si se
utilizan de forma continuada hay
que poner una protección anular
para proteger la mano que las
sujeta cuando se golpea.

Granete.

Es una herramienta con forma de

puntero de acero templado afilado en
un extremo con una punta de 60º
aproximadamente que se utiliza para
marcar el lugar exacto en una pieza
donde haya que hacerse un agujero,
cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.

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Punzón .

Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se

utiliza básicamente para sacar pasadores en el
desmontaje de piezas acopladas a ejes.

Escariador.

Es una herramienta de corte que se utiliza

para conseguir agujeros de precisión
cuando no es posible conseguirlos con una
operación de taladrado normal. Los
escariadores normalizados se fabrican para
conseguir agujeros con tolerancia H7, y con
diámetros normales en milímetros o
pulgadas.

Macho de roscar.

Es una herramienta manual de corte que se utiliza para efectuar el roscado de

agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en alguna
pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte los machos
que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina.

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Terraja de roscar.

Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y

tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la rosca que
se trate.

Números y letras para grabar.

Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas hay que marcarlas con
algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar "referencia de la pieza".
Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van grabando las
piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen para que
éste sea correcto.

Punta de trazar.

Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de

referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en
las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el
proceso de mecanizado.

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Lima.

Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al carbono con

ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y afinar
todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.

Sierra manual.

La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos elementos
diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos
tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte.

Tornillo de banco.

El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene

dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una
palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa
de trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar
son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más
blando, pueden ser de plomo, corcho, cuero, nylon, etc. la presión de apriete tiene que
estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.

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Polipasto.

Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que manipulan piezas muy
grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de estas piezas pesadas en las
diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo
giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los
polipastos tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se manipulan
a mano y los más grandes llevan un motor eléctrico.

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XI. HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS.

Las Herramientas neumáticas usan aire comprimido para generar esfuerzos, en lugar
de electricidad u otras fuentes de energía. Las herramientas neumáticas pueden variar
en tamaño desde martillos neumáticos industriales hasta herramientas eléctricas de
mano.

Las herramientas neumáticas pueden producir una gran cantidad de torque, lo que les
da la capacidad de convertir y conducir como pocas otras herramientas. Herramientas
neumáticas son la llave de impacto, que puede ser visto en acción en una tienda de
neumáticos, es la herramienta que elimina y vuelve a instalar las tuercas durante el
cambio de neumáticos. Pistolas de clavos neumáticas se pueden encontrar en los
proyectos de techos, ya que se utilizan para clavar las tejas de un modo de disparo
rápido.

Cómo funciona:
Un compresor de aire está conectado a la herramienta neumática a través de un
conector situado en la base de la herramienta. Cuando el disparo en la herramienta
que se pulsa, una ráfaga de aire comprimido es empujado a través de la herramienta y
se entrega a las partes móviles en la parte delantera, haciendo que se mueva a gran
velocidad, una llave inglesa o el taladro neumático hará girar rápidamente, y un clavo
pistola o un martillo neumático impulsará con gran fuerza.

Tipo de herramientas neumáticas:

Existe una amplia variedad de herramientas neumáticas disponibles para los
consumidores. Martillos neumáticos, taladros, pistolas de impactos, pistolas de aire,
matracas, gatas neumáticas Desenllantadora entre otras, se pueden obtener en los
modelos comerciales y estándar. Cuál sería el adecuado para usted depende de la
intención del proyecto y de la preferencia individual.

Ventajas de las herramientas neumáticas:

- Las herramientas neumáticas no contienen motores, por lo general son menos que
los modelos los modelos eléctricos.
- Contienen menos piezas internas.
- Herramientas neumáticas también se puede esperar que requieran menos
reparaciones. Por lo general son construidos de metal o acero, y hay pocas piezas
externas frágiles a las herramientas neumáticas.
- Dependiendo de la herramienta y el fabricante, el precio de compra de herramientas
neumáticas son a menudo inferiores a los de sus contrapartes eléctricas.

Máquinas herramientas que emplean la tecnología neumática:

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Pistola neumática de impacto.

Sirve para aflojar rines, cabezas de motor, suspensiones, tuercas muy apretadas o
que se necesita trabar con herramienta especial y todo en la décima parte del tiempo y
también con dados especiales que aguanten el impacto. También cuenta con
tres velocidades y es reversible (afloja y aprieta).

Matraca neumática.
Sirve para aflojar y apretar con mayor rapidez y en algunos lugares de difícil
acceso con una mayor rapidez incluye adaptador para los dados de impacto.

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Pistola de aire con accesorios.

Sirve para llegar a muchas partes, es de gran utilidad para el secado y limpiado de
todas las partes del vehículo así como en el hogar.

Gatas neumáticas.
Son compactas, livianos, con un mango balanceado que permite su colocación en la
posición deseada con facilidad y rapidez. La herramienta ideal para efectuar tareas de
reparación de llantas, ruedas y suspensión, para quitar las ruedas, para montar en
bancas de enderezado y para colocar caballetes en el piso.

Dos modelos de grandes prestaciones, compactos y muy manejables. Guías de acero

y manguito de deslizamiento auto lubricantes, válvulas de seguridad contra las
sobrecargas y válvulas de seguridad que impide el descenso a falta de aire. La bajada
se acciona por medio de un pulsador que funciona también en caso de falto de aire.

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XII. HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS.

Son aquellas que para su funcionamiento necesitan de electricidad. Realmente se les

debería llamar maquinas-herramientas, ya que son herramientas a las que al
aplicarles un motor se convierte en máquinas. Normalmente dependen de un motor,
pero este motor puede ser eléctrico, neumático o hidráulico, pero sea como sea el
motor este se pone en movimiento gracias a la electricidad.

Muchas herramientas eléctricas tienen varias velocidades de trabajo gracias a que

sus motores disponen de un regulador de velocidad, que puede ser eléctrico o un
simple mecanismo de ruedas dentadas reductor de velocidad, como en el
taladro eléctrico de columna, o las lijadoras.

También el movimiento de rotación del motor se puede convertir en otro diferente, por
ejemplo rectilíneo, gracias al acoplamiento entre el motor y la herramienta de
un mecanismo de transformación del movimiento. Podemos acoplar un cigüeñal-biela
para convertir el movimiento circular en rectilíneo, por ejemplo un martillo eléctrico, y
otros muchos mecanismos en función del movimiento que queramos conseguir a la
salida.

¿Cuál son las Herramientas eléctricas más comunes?

Las más usadas son los destornilladores-atornilladores eléctricos, los taladros, las
amoladoras, decapadoras (para calentar y quitar la pintura), las grapadoras, las
sierras eléctricas y los martillos eléctricos. Como vemos para utilizar todas estas

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herramientas sin la electricidad necesitaríamos gastar mucha energía, que ahora

gracias a estas herramientas eléctricas ya no es necesario.

Expliquemos algunas de las más esenciales y usadas (abajo puedes ver una imagen
de cada una de ellas).

Taladro Inalámbrico.
Se utiliza para hacer agujeros y además no tiene cables ya que funciona con una
batería. Eso sí tendremos que recargar la batería cada vez que se agote. Si le
acoplamos un destornillador en lugar de una broca también sirven para atornillar y/o
aflojar tornillos.

Amoladora.
Hoy en día la multiherramienta oscilante es una de las herramientas eléctricas más
versátiles. Cuenta con accesorios intercambiables para lijar, cortar, raspar, rectificado
y pulido. Además, puede cortar a través de prácticamente cualquier material de
construcción, incluyendo madera, metal, yeso, cemento, mortero, plástico y fibra de
vidrio, por nombrar unos pocos, dependiendo del disco que se requiera.

Decapadoras.
Las decapadoras por aire caliente son un buen aliado en muchas situaciones: para
desprender pinturas y barnices, moldear, soldar y encoger con aire caliente. El ajuste
continuo de la temperatura y la protección térmica desmontable proporcionan la
máxima seguridad para un trabajo preciso, incluso en lugares estrechos.

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Sierra de Vaivén o Caladora.

Sirve para cortar y dependiendo de la sierra de corte que le pongamos podrá cortar
madera, metal o incluso rocas. Podemos hacer cortes rectos y curvos. El mecanismo
produce un movimiento de vaivén en la cuchilla que hace que corte. Hay algunas (la
mayoría) que incluyen un movimiento pendular de la cuchilla. La sierra de calar o de
vaivén es una herramienta popular utilizado por muchos instaladores de ventanas,
trabajadores de la construcción y los servicios de rescate de emergencia.

Sierra Circular.
Es una máquina para aserrar longitudinal o transversalmente madera, metal, plástico u
otros materiales. Está dotada de un motor eléctrico que hace girar a gran velocidad
una hoja circular. Empleando una hoja adecuada (En cuanto a su dureza y a la forma
de sus dientes), una sierra circular portátil puede cortar una amplia variedad de
materiales.

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Seguridad e higiene en las herramientas eléctricas.

La primera norma es no usar ninguna herramienta que no conozcamos cómo se

maneja.

- Al ser la mayoría máquinas giratorias cuidado con la ropa y el pelo suelto, peligro
de enganche.
- Conectar las herramientas siempre a la tensión de uso.
- Inspeccionar el cable antes de cada uso por si estuviera desgastado o con daños
en alguna parte. En tal caso no usar la herramienta hasta que no se repare.
- Mantenga los cables de alimentación alejado del calor, agua, aceite, bordes afilados
y piezas móviles.
- Usar gafas de protección cuando hay riesgo de saltar virutas de madera, metal o
cualquier otro material.
- Usar cada herramienta solo para el uso que está diseñada.
- En los trabajos de mantenimiento, cambio de accesorios y limpieza tener la
herramienta siempre desconectada de la red eléctrica.
- No quitar nunca las protecciones que traen las herramientas.
- Si la herramienta se calienta desconectarla para dejarla enfriar.
- Si una herramienta está defectuosa, quitarla de servicio y etiquetarlo claramente
"fuera de servicio para su reparación".

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BIBLIOGRAFÍA.

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ingeniería Industrial. Edición 2007.

MITUTOYO. Boletín técnico, Edición 6, marzo 2010.

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esquemáticos, abril 2012.

ESTUDIO DE LAS DIMENSIONES. Laboratorio de mecánica y fluidos.

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Lectura de Ingeniería16, Cuautitlán Izcalli 2010.

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Enseñanza de Andalucía. Edición 12, enero 2011.

SENAI. Mecánica de Metrología. Programa de Certificación de Personal de

manufactura. Compañía Siderúrgica de Tubarao

SENATI. Mecánica automotriz, manual de Mecánica de Banco, junio del 2014.

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