1) La empresa manufacturera vivía una situación muy complicada ya que esta presentaba una

perdida muy grande de dinero. Esta perdida era gracias a su mal funcionamiento en diferentes
áreas. Por ejemplo, el método de manufactura no estaba estandarizado, por lo que se
generaba mucho desperdicio y material en mal estado. También había mucha contaminación
visual esto gracias al mal acomodo de la planta, el poco orden, los desperdicios alrededor de la
producción y poca optimización del área. Y por último, no se le daba seguimiento a los
procesos por lo que con el tiempo se dejaba de hacer adecuadamente las producciones que se
tenían que hacer.
2) Se realizó un trabajo de análisis adentro de la organización donde se realizaron encuestas,
consultas, foros, lluvia de ideas y conferencias relacionadas a la metodología de manufactura.
Luego se realizó un estudio con herramientas de mejora contigua como un diagrama de flujo,
un Pareto, el diagrama de causas, el estudio de movimientos y tiempo.
3) Primero se deben de identificar las causas y subcausas que están generando problemas en la
producción, mediante diferentes herramientas que analizan todos los procesos como Pareto,
Ishikawa, diagrama de flujos, hojas de control e histograma. Ya con todo esto se tiene un
mapeo de la situación por lo que se actúa sobre los problemas encontrados. Y por último se
implementan sistemas y métricas para la estandarización del sistema y llevando acabo un 5s
para que siempre se este revisando los procesos y darle un seguimiento continuo.
4) La solución del problema tuvo una gran efectividad ya que se reacomodo toda el área de
trabajo, se reorganizó los procesos y se mejoraron los tiempos a nivel de planta todo esto
señalado en los gráficos. En parte, es gracias a realizar el ciclo PDCA ya que cada vez se va
estandarizando más el proceso y se va mejorando posibles problemas ya que todo se
convierte en un ciclo de mejora continua.
5) Tal vez no se menciona mucho, pero implementar las hojas de verificación, es muy importante
en la producción ya que como herramienta de mejora continua ayuda a dar un seguimiento a
cada proceso y ver posibles fallos. También, el utilizar métricas para cada operador, para que
no generen desperdicios. Por otra parte, es muy importante los operadores ver que el lugar de
trabajo tenga las facilidades para que puedan realizar su trabajo, si no es así implementar Poka
yokes, que los pueda ayudar a realizar los trabajos de una manera más eficiente y rápida.