Manual de Laboratorio Tecnología Del Concreto

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
LABORATORIOS DE INGENIERÍA CIVIL
MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
PREGRADO TRADICIONAL
DOCENTES : Biondi Shaw, Ana María Virginia

Chavarría Reyes, Liliana Janet
Chavarry Vallejos, Carlos Magno
Chuquivilca López, Pavel
Laos Laura, Xavier Antonio
Minaya Rosario, Carlos Danilo
Sotomayor Cruz, Cristian Daniel
Lipa Cusi, Leonel
CURSO : Tecnología del Concreto
CÓDIGO : CI 165
CICLO : 2021-1
FECHA : Marzo 2021
Desarrollado por: Revisado por: Aprobado por:

Ing. Ing. Ing.
PRESENTACIÓN
Con la finalidad de mejorar el rendimiento y conocimiento técnico en los diversos
ensayos y pruebas efectuadas en laboratorio, se ha considerado conveniente hacer la
publicación de este muy útil manual de procedimientos en el cual se detalla paso a
paso el modo operativo para la ejecución correcta de acuerdo a las normativas vigentes
y de esta forma poder minimizar la gran cantidad de errores que se comete en obra
debido ya sea, a un ensayo mal hecho en laboratorio o a la interpretación incorrecta
de los resultados.
En el desarrollo de cada tipo de ensayo se ha visto conveniente agregar una pequeña

introducción de el por qué se realiza el ensayo, un breve marco teórico, los equipos y
aparatos que intervienen en cada prueba, las fórmulas para los cálculos y lo más
importante por supuesto, la interpretación de los resultados.
Asimismo, todo su contenido se encuentra directamente vinculado al contenido teórico

de la asignatura CI165-Tecnología del Concreto, curso de nivel 4 de la Carrera de
Ingeniería Civil, cumpliendo además con los estándares de las normas E.060, ACI y
ASMT.
ÍNDICE
Pág.
Presentación
Laboratorio 1
1.1 Material que pasa la malla N°200………………………………………………….………

1.1.1 Definición…………………………………………………………………………………………………
1.1.2 Equipos……………………………………………………………………………………………………
1.1.3 Procedimiento………………………………………………………………….………………………
1.1.4 Expresión de resultados………………………………………………………………………….
1.1.5 Resultados………………………………………………………………………………………………
1.2 Análisis granulométrico por tamizado…………………………………………………

1.2.1 Definición…………………………………………………………………………………………………
1.2.2 Equipos……………………………………………………………………………………………………
1.2.3 Procedimiento………………………………………………………………….………………………
Resultados………………………………………………………………………………………………
1.3 Contenido de humedad ……………………………………………………………………………

1.3.1 Definición…………………………………………………………………………………………………
1.3.2 Equipos……………………………………………………………………………………………………
1.3.3 Preparación de la muestra………………………………………………………………………
1.3.4 Procedimiento…………………………………………………………………………………………
1.3.6 Resultados………………………………………………………………………………………………
1.4 Peso específico de los agregados………………………………………………………….

1.4.1 Definición…………………………………………………………………………………………………
1.4.2 Equipos……………………………………………………………………………………………………
1.4.4 Procedimiento………………………………………………………………………………………..
1.4.5 Expresión de resultados…………………………………………………………………………
1.4.6 Resultados………………………………………………………………………………………………
1.5 Peso unitario de los agregados ……………………………………………………………

1.5.1 Definición…………………………………………………………………………………………………
1.5.2 Equipos……………………………………………………………………………………………………
1.5.4 Procedimiento…………………………………………………………………………………………
1.5.5 Expresión de resultados…………………………………………………………………………
Laboratorio 2
2.1 Diseño de mezclas…………………………………………………………………………………………

2.1.1 Datos previos…………………………………………………………………………………………………
2.1.2 Métodos de dosificación……………………………………………………………………………………
2.1.3 Procedimiento de los principales métodos…………………………………………………
2.2 Temperatura…………………………………………………………………………………………………
2.2.1 Definición…………………………………………………………………………………………………..
2.2.2 Equipos………………………………………………………………………………………………………
2.2.3 Procedimiento……………………………………………………………………………………………
2.2.4 Resultados………………………………………………………………………………………………….
2.3 Asentamiento……………………………………………………………………………………………….
2.3.1 Definición………………………………………………………………………………………….………
2.3.2 Equipos……………………………………………………………………………………………….……
2.3.3 Procedimiento…………………………………………………………………………………….……
2.3.4 Resultados……………………………………………………………………………………….…….…
2.4 Peso unitario…………………………………………………………………………………..……………
2.4.1 Definición……………………………………………………………………………………..…………
2.4.2 Equipos…………………………………………………………………………………………..………
2.4.3 Procedimiento……………………………………………………………………………..…………
2.4.4 Resultados…………………………………………………………………………………..…………
2.5 Contenido de aire
2.5.1 Definición……………………………………………………………………………………..…………
2.5.2 Equipos…………………………………………………………………………………………..……….
2.5.3 Procedimiento………………………………………………………………………………...………
2.5.4 Resultados……………………………………………………………………………………….………
2.6 Elaboración de probetas cilíndricas normalizadas………………………………
2.6.1 Objetivo……………………………………………………………………………………………..…….
2.6.2 Equipos……………………………………………………………………………………………..……..
2.6.3 Procedimiento…………………………………………………………………………………..……..
2.6.4 Resultados…………………………………………………………………………………………..……
Laboratorio 3
3.1 Ensayo de compresión en probetas cilíndricas de concreto……….……

3.1.1 Recomendaciones………………………………………………………………………..……….
3.1.2 Procedimiento……………………………………………………………………………………….
3.1.3 Tipos de fallas.………………………………………………………………………………………
3.2 Ensayo de tracción por compresión diametral……………………………………

3.2.1 Definición…………………………………………………………………………………..…………
3.2.2 Ventajas……………………………………………………………………………………..………..
3.2.3 Condiciones………………………………………………………………………………………
3.3 Determinación de la resistencia a la flexión en vigas…

3.3.1 Objetivo………………………………………………………………………………………………
3.3.2 Equipos………………………………………………….……………………………………………
3.3.3 Procedimiento…………………………………………………………………………………….
3.3.4 Resultados………………………………………………………………………………………….
3.4 Ensayo de esclerometria ………………….…………………………………………………

3.4.1 Definición…………………………………………………………………………………………….
3.4.2 Equipo………………………………………………………………………………………………….
3.4.3 Procedimiento……………………………………………………………………………………..
3.5 Extracción de testigos diamantinos………………………………………………………

3.5.1 Definición……………………………………………………………………………………………..
3.5.2 Extracción…………………………………………………………………………………………….
3.5.3 Procedimiento………………………………………………………………………………………
3.5.4 Resultados……………………………………………………………………………………………
MÉTODO NORMALIZADO PARA DETERMINAR MATERIALES

MÁS FINOS QUE PASAN POR EL TAMIZ NORMALIZADO Nº 200 POR
LAVADO EN AGREGADOS NORMAS: ASTM C-117 / NTP 400-018
DEFINICIÓN:
Este ensayo se realiza para determinar las partículas más finas contenidas en los
agregados. Estas partículas en cantidades considerables son perjudiciales para el concreto,
evita que la pasta se adhiera firmemente a la superficie de los agregados, interfiriendo en
la resistencia del concreto.
EQUIPOS:
 Balanzas, con aproximación a 0,1 g. Para agregado fino y de 1 g para el agregado grueso.
 Horno, controlado por termostatos capaz de mantener una temperatura uniforme de 110
ºC +/- 5ºC.
 Tamiz N° 16 y N°200, que cumplan con los requisitos de la NTP 350.001.
 Recipiente, para contener la muestra cubierta con agua y permitir una agitación
vigorosa sin pérdidas de la muestra ni el agua.
PROCEDIMIENTO:
Tomar una muestra por cuarteo, secar en el horno hasta peso constante una cantidad
determinada de acuerdo a la siguiente tabla:
TMN PESO mínimo

(g)
1 1/2” 5 000
3/4” 2 500
3/8” 1 000
≤ Nº 4 300
TABLA 1. Cantidad mínima de la muestra
Tomar el peso inicial seco, transportar la muestra en un recipiente en el cual pueda ser
completamente sumergida, adicionarle agua y remover ligeramente con los dedos para que
los finos se suspendan, decantar el agua a través del tamiz N°200.
Repetir el procedimiento hasta que el agua esté clara, el material retenido en la malla
N°200 transportarlo al recipiente donde se encuentra la muestra, llevarlo al horno hasta
peso constante y luego de seco, pesar el material.
𝐏𝟏−𝐏𝟐
A=( ) ∗ 100
𝑷𝟏
Donde:
A = % Que pasa la malla N° 200
P1 = Peso de la muestra inicial seca
P2 = Peso de la muestra lavada y secada
EXPRESIÓN DE RESULTADOS:
Si el % de finos no excede al 10 %, se informará con aproximación a 0,1 %.
Si el % de finos es igual o mayor que 10 % se informará aproximando al entero más cercano.
ESPECIFICACIONES:
Para agregado grueso % máximo de material debe ser 1 %.
Para agregado fino el % máximo de material fino debe ser de 5%.
RESULTADOS:
El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo lo siguiente:
1. Formato, donde registre los pesos y otros datos del material ensayado.
2. Calcular el % de material más fino que la malla N° 200.
3. Indicar las posibles fuentes de error, limitaciones y precauciones del ensayo.
4. Explicar el significado y uso del ensayo.
FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES
MATERIAL QUE PASA LA MALLA N° 200
A.-AGREGADO FINO
Tipo de agregado : Norma : NTP 400.018

Procedencia : Fecha :
Peso de la muestra : Hecho por:
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PESO DE LA MUESTRA P1 g
PESO DE LA MUESTRA LAVADA Y SECADA P2 g
MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 (P1-P2) g
% QUE PASA LA MALLA N°200 A %
B.- AGREGADO GRUESO
Tipo de agregado : Norma : NTP 400.018

Procedencia : Fecha :
Peso de la muestra : Hecho por :

PESO DE LA MUESTRA P1 g
PESO DE LA MUESTRA LAVADA Y SECADA P2 g
MATERIAL QUE PASA LA MALLA N°200 (P1-P2) g
% QUE PASA LA MALLA N°200 A %
PORCENTAJE QUE PASA LA MALLA N° 200
A
P1- P2 
100
P1
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO, GRUESO Y

GLOBAL NORMAS: ASTM C-136 / NTP 400-012
DEFINICIÓN:
Este ensayo se realiza para determinar la distribución de los diferentes tamaños de las partículas
que conforman al agregado.
En el agregado fino, se determina el módulo de fineza (mf), que debe estar en un rango de 2,3 a
3,1.
En el agregado grueso determinamos el tamaño máximo (TM), el tamaño máximo nominal

(TMN) y el módulo de fineza (mg).
En el agregado global (combinación de agregado fino y agregado grueso en proporciones
diferentes), se determinan los mismos valores.
TAMAÑO MÁXIMO (TM):

Se refiere al tamiz de menor dimensión por el cual pasa todo el agregado grueso. Es la malla
inmediata superior al tamaño máximo nominal.
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL (TMN):

Es la malla que produce el primer retenido de la fracción gruesa en un rango de 5 a 10%. Es la
malla inmediata inferior del tamaño máximo.
MÓDULO DE FINEZA (MF):
El módulo de fineza está dado por la sumatoria de los porcentajes acumulados retenidos de los
tamices de la serie de Taylor (3”, 1 1/2”, 3/4”, 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100),
dividido entre 100.
Es un valor empírico adimensional el cual nos puede indicar que tan grandes o pequeñas pueden
ser las partículas del agregado, es decir, mientras mayor sea el módulo de fineza el agregado
será más grande o si el módulo de fineza es menor el tamaño de las partículas del agregado
serán más pequeñas.
mf = ∑% Ret. Acum. (3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100)
100
mg= ∑% Ret. Acum. (3”, 1 1/2”, ¾”, 3/8” N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100)
100
EQUIPOS:
 Balanzas, con aproximación a 0,1 g.

 Horno, controlado por termostatos capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ºC
+/- 5º C.
 Tamices, un juego normalizado que debe incluir tamices:
 Análisis del agregado grueso: 2 1/2”, 2”, 11/2”, 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30,
N°50 y N°100.
 Análisis del agregado fino: 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100.
 Tamizador electromecánico
 Aparato cuarteador, para separar la muestra en especímenes representativos
aproximadamente semejantes.
 Bandejas
 Cucharones o badilejos.
PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO FINO:

Se seca la muestra a 110 ºC ± 5 ºC hasta que dos pesadas sucesivas y separadas por una hora
de secado en la estufa no difieran en más de 0,1%.
El material a tamizarse se colocará en la malla superior, las que estarán dispuestas en orden
decreciente según tamaño de abertura.
Se tomará cada tamiz con su tapa y base y se imprimirá movimiento permanente con direcciones
frecuentemente cambiantes. Para ello se imprimirá al tamiz los distintos movimientos de vaivén:
adelante, atrás, izquierda, derecha, arriba, abajo y circular. En ningún caso se facilita con la mano,
el pasaje de una partícula a través del tamiz.
Se da por finalizada la operación del tamizado, cuando en el transcurso de un minuto no pase
más del 1% en peso del material retenido sobre el tamiz.
PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO GRUESO:

Si el agregado grueso se encuentra húmedo, secarlo hasta peso constante a una
temperatura de 110 °C ± 5 ºC. Tomar una muestra representativa por cuarteo, de
acuerdo a la siguiente tabla:
Cantidad de la
TMN muestra de ensayo
mínima (kg.)
3/8” 1
1/2” 2
3/4” 5
1” 10
1 1/2” 15
2” 20
2 ½” 35
3” 60
TABLA 1. Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso y global
El resultado del tamizado se expresa indicando el porcentaje retenido por cada tamiz referido al
total de la muestra. En el peso del retenido por cada tamiz, debe incluirse el material obtenido de
la limpieza del mismo. Los porcentajes se redondean a números enteros.
El porcentaje que pasa un tamiz, se determina por la diferencia entre 100 y el porcentaje retenido
acumulado por dicho tamiz.
RESULTADOS

1. Formato de granulometría con los cálculos y los resultados obtenidos.
2. Graficar la curva granulométrica en el formato semilogarítmico entregado con sus
respectivas especificaciones.
3. Calcular el mf de ambos agregados, determinar el TM y el TMN del agregado grueso.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
TIPO DE AGREGADO : ARENA GRUESA NORMA : NTP 400.012

PROCEDENCIA : FECHA :
PESO DE LA MUESTRA : HECHO POR :
Peso
% Retenido
Malla Retenido % Retenido % que pasa Especificaciones
Acumulado
(g)
3/8"
N° 4
N° 8
N° 16
N° 30
N° 50
N° 100
Fondo
Total
mf =
GRÁFICO DE GRADUACIÓN
100
90
80
70
60
50
PORCENTAJE QUE PASA
40
30
20
10
0
3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100
MALLAS (Tamices)
% que pasa Especificaciones

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
TIPO DE AGREGADO : PIEDRA CHANCADA NORMA : NTP 400.012

PROCEDENCIA : FECHA :
PESO DE LA MUESTRA 1 : HECHO POR :
HUSO N° :
Peso
% Retenido % que
Malla Retenido % Retenido Especificaciones
Acumulado pasa
(g)
2"
1 1/2"
1"
3/4"
1/2"
3/8"
N° 4
Fondo
Total
mg =
GRÁFICO DE GRADUACIÓN
100
90
80
70
60
50
PORCENTAJE QUE PASA
40
30
20
10
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4
MALLAS (Tamices)
% que pasa Especificaciones Especificaciones
1
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA CONTENIDO DE

HUMEDAD TOTAL EVAPORABLE DE AGREGADOS POR SECADO
NORMAS: ASTM C-566 / NTP 339.185
DEFINICIÓN:
Es la cantidad de agua total que tiene el agregado en relación al peso de la muestra seca,
expresado en porcentaje.
CARACTERISTICAS FISICAS
Estado de saturación
Los agregados se pueden presentar en cuatro estados de saturación, dependiendo de su contenido

de agua, siendo estos los siguientes:
Seco en laboratorio; Seco al aire; Saturado superficialmente seco y Húmedo.
1. Seco en laboratorio:
Cuando una muestra es secada a 110°C +/- 5°C, hasta que dos pesadas sucesivas y separadas
por una hora de secado en la estufa, no difieran en más de 0,1 %.
2. Seco al aire:
Cuando una parte de sus poros accesibles contienen agua
3. Saturado superficialmente seco:
Cuando todos sus poros accesibles están llenos de agua y libre de humedad superficial
4. Húmedo:
Cuando todos sus poros accesibles están llenos y tiene humedad superficial.
EQUIPOS:
 Balanzas, con aproximación a 0,1 g, para agregado fino y de 1 g, para agregado grueso.
 Horno, controlado por termostatos capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 °C +/-
5º C.
 Bandejas y badilejos.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
La muestra se mezcla en forma uniforme al estado natural y se pesa con aproximación de 0,1 % una
cantidad cercana a la indicada, de acuerdo al tamaño máximo del agregado.
13
Tamaño Máximo del Peso mínimo de la

agregado
muestra de ensayo (g.)
9,5 mm (3/8”) 2 000
19,0 mm (3/4”) 2 500
38,1 mm (1 ½”) 5 000
TABLA 1. Cantidad mínima de la muestra de agregado
PROCEDIMIENTO:
Se pesa la bandeja y se coloca aproximadamente 500 g de agregado fino.
Se seca la muestra a 110 ºC +/- 5 ºC hasta que dos pesadas sucesivas y separadas por una hora
Se pesa la muestra seca.
ℎ =
Donde:
Ph = Peso húmedo del agregado
Ps = Peso seco del agregado
El resultado se expresa en porcentaje.
RESULTADOS:

Formato, donde registre los pesos y otros datos del material ensayado.
Calcular el % de humedad de los agregados
Indicar las posibles fuentes de error, limitaciones y precauciones del ensayo.
Explicar el significado y uso del ensayo.
14
CONTENIDO DE HUMEDAD
A.- CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
Tipo de Agregado.................................................... Norma: .................................
Procedencia ..................................................... Fecha.....................................

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA Ph g
PESO DE LA MUESTRA SECA Ps g
CONTENIDO DE AGUA Ph- Ps g
CONTENIDO DE HUMEDAD h %
B.- CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
Tipo de Agregado.................................................... Norma: .................................
Procedencia ..................................................... Fecha.....................................

PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA Ph g
PESO DE LA MUESTRA SECA Ps g
CONTENIDO DE AGUA Ph- Ps g
CONTENIDO DE HUMEDAD h %
CONTENIDO DE HUMEDAD
𝑃ℎ−𝑃𝑠
h=( ) ∗ 100
𝑃𝑠
15
ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓNDEL PESO ESPECÍFICO Y PORCENTAJE

DE ABSORCIÓNDE LOS AGREGADOS AGREGADO FINO: ASTM C-128 / NTP
400.022 AGREGADO GRUESO: ASTM C-127 / NTP 400.021
DEFINICION
El peso específico, llamado también densidad, es la relación del peso del material entre el volumen
que ocupa sin incluir sus vacíos, en este ensayo determinamos el peso específico de masa, el peso
específico saturado con superficie seca aparentemente y el porcentaje de absorción.
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN.- Es la cantidad de agua que puede absorber un agregado para llenar
sus vacíos.
PESO ESPECÍFICO (DENSIDAD) Y ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO NTP 400.022 EQUIPO Y
ACCESORIOS:
Balanza con sensibilidad de 0,1 g o menos y con capacidad de 1 kg o más.
Frasco volumétrico (Fiola) de 500 cm3 de capacidad, calibrado hasta 0,10 cm3 a 20 ºC.
Molde cónico, metálico, de 40 mm de diámetro en la parte superior, 90 mm de diámetro en la
parte inferior, y 75 mm de altura.
Barra compactadora, de metal de 340 g + 15 g de peso con un extremo de superficie plana circular
de 25 mm
+ 3 mm. de diámetro.
Estufa, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ºC +/- 5 ºC.
Termómetro, con aproximación a 0,5 ºC.
Se coloca aproximadamente 1 000 g de agregado fino, obtenido del agregado que se desea
ensayar por el método del cuarteo en un envase adecuado.
Se seca la muestra a 110 ºC +/- 5 ºC hasta que dos pesadas sucesivas y separadas por una hora
Se cubre la muestra con agua y se deja en reposo durante 24 horas.
Se extiende sobre una superficie plana expuesta a una corriente suave de aire tibio y se remueve
con frecuencia para garantizar un secado uniforme. Se continúa esta operación hasta que los
granos del agregado fino no se adhieran marcadamente entre sí.
Se coloca el agregado fino en forma suelta en el molde cónico, se golpea la superficie suavemente
25 veces con la barra compactadora y se levanta el molde verticalmente. Si existe humedad libre,
el cono de agregado fino mantendrá su forma. Se sigue secando, revolviendo constantemente y se
prueba a intervalos frecuentes hasta que el cono se derrumbe al quitar el molde. Esto indica que el
agregado fino ha alcanzado una condición de superficie seca.
16
PROCEDIMIENTO:
Se introduce en el frasco una muestra de 500 g. del material preparado, se llena de agua hasta
alcanzar la marca de 500 cm3 a una temperatura de 23 ºC + 2 ºC. Luego se hace rodar el frasco
sobre una superficie plana para eliminar todas las burbujas de aire, después de lo cual se coloca en
un baño a temperatura constante, de 23 ºC
+ 2 ºC.
Después de aproximadamente una hora se llena con agua hasta la marca de 500 cm3 y se
determina el peso total del agua introducida en el frasco, con aproximación de 0,1 g.
Se saca el agregado fino del frasco, se seca hasta peso constante a una temperatura de 100 ºC
+/- 5 °C, se enfría a temperatura ambiente en un secador durante ½ h a 1 ½ h, y se pesa.
EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS:

Se llena el formato respectivo con los datos obtenidos en el ensayo.
17
PESO ESPECÍFICO (DENSIDAD) Y ABSORCIÓN DE AGREGADO GRUESO NTP 400.021
EQUIPO Y ACCESORIOS:
 Balanza con una capacidad de 5 kg o más, con sensibilidad de 0,5 g o menos.

 Cesta de malla de alambre, con abertura correspondiente al tamiz Nº6 (3 mm) o menor o un
recipiente de aproximadamente igual ancho y altura con capacidad de 4 000 cm3 a 7 000 cm3.
 Envase adecuado para sumergir la cesta de alambre en agua y un dispositivo para suspenderla
del centro de la escala de la balanza.
 Estufa, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ºC +/- 5 ºC.
 Termómetro, con aproximación de 0,5 ºC.
Se selecciona por el método del cuarteo, aproximadamente 5 kg del agregado que se desea
ensayar, rechazando todo el material que pase el tamiz Nº4.
PROCEDIMIENTO:
Después de un lavado completo para eliminar el polvo u otras impurezas superficiales de las
partículas se sumerge en agua por un periodo de 24 h + 4 h.
Se saca la muestra del agua y se hace rodar sobre un paño grande absorbente, hasta hacer
desaparecer toda película de agua visible, aunque la superficie de las partículas aún aparezca
húmeda. Se secan separadamente los fragmentos más grandes. Se tiene cuidado en evitar la
evaporación del secado de la superficie. Se obtiene el peso de la muestra bajo la condición de
saturado con la superficie seca. Se determina éste y todos los demás pesos con aproximación de
0,5 gramos.
Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada con superficie seca en la cesta de
alambre y se determina su peso en agua a temperatura de 23 ºC + 2 ºC.
Se seca la muestra a peso constante, a una temperatura de 100 ºC +/ 5 ºC y se deja enfriar hasta
temperatura ambiente, durante 1 hora a 3 horas y se pesa.
Se llena el formato respectivo con los datos obtenidos en el ensayo. Se emplean las fórmulas
indicadas en el formato.
RESULTADOS:
1. Datos de pesos obtenidos.

2. Calcular los pesos específicos de cada agregado.
3. Calcular los porcentajes de absorción de cada agregado.
18
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN
A.-AGREGADO FINO
Tipo de agregado: Arena gruesa Norma: N.T.P. 400.022

Procedencia: Fecha:
Peso de la muestra: Hecho Por:
DESCRIPCIÓN SÍMB CANT UNIDAD
PESO LA FIOLA g
PESO DE LA ARENA SUPERFICIALMENTE SECA
PESO DE LA ARENA SUPERFICIALMENTE SECA + PESO DE LA FIOLA g
PESO DE LA ARENA SUPERFICIALMENTE SECA + PESO DE LA FIOLA + PESO
DEL AGUA g
PESO DEL AGUA W g
PESO DE LA ARENA SECA A g
VOLUMEN DE LA FIOLA
V ml
1.- PESO ESPECÍFICO DE MASA
𝐀
( )
𝑽−𝑾
2.- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
𝟓𝟎𝟎
( )
𝑽−𝑾
3.- PESO ESPECÍFICO APARENTE
𝐀
(𝑽 − 𝑾) − (𝟓𝟎𝟎 − 𝑨)
4.-PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
𝟓𝟎𝟎 − 𝐀
( ∗ 100)
𝑨
19
PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN

B.-AGREGADO GRUESO
Tipo de agregado: Piedra chancada Norma: N.T.P. 400.022

Procedencia: Fecha:
Peso de la muestra: Hecho Por:
DESCRIPCIÓN SÍM CANT UNIDAD

PESO DE LA MUESTRA SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA
B g
PESO DE LA MUESTRA SATURADA SUPERFICIALMENTE SECA DENTRO
DEL AGUA + CANASTILLA g
PESO DE LA CANASTILLA DENTRO DEL AGUA g
PESO DEL MUESTRA SATURADA DENTRO DEL AGUA C g
PESO DE LA MUESTRA SECA A g
1.- PESO ESPECÍFICO DE MASA
𝐀
( )
𝑩−𝑪
2.- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO SUPERFICIALMENTE SECO
𝐁
( )
𝑩−𝑪
3.- PESO ESPECÍFICO APARENTE
𝐀
( )
𝑨−𝑪
4.-PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
𝐁−𝐀
( ∗ 100)
𝑨
OBSERVACIONES:
20
ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL

PESO UNITARIO DEL AGREGADO
NORMAS: ASTM C-29 / NTP 400-017
DEFINICIÓN:
Es la cantidad de agregado o material que entra en 1m3 incluyendo sus vacíos, en estado suelto o
compactado y con diferentes pesos. Se expresa en Kg/m3 y para fines de diseño de mezcla, el peso
unitario debe estar en condición seca.
PESO UNITARIO DE AGREGADO FINO NTP 400.017
EQUIPO:
Balanza sensible al 0,1% del peso de la muestra que se va a ensayar.
Barra compactadora, recta, de acero, lisa de 16 mm (5/8”) de diámetro y aproximadamente 600
mm (24”) de largo, con un extremo redondeado con forma de punta semiesférica.
Recipiente cilíndrico de metal y 1/10 ps3 de

capacidad. Pala, badilejo y regla.
La muestra se mezcla completamente y se seca a temperatura ambiente.
PROCEDIMIENTO:
A) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO SUELTO:
El recipiente se llena con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde una altura no
mayor de 50 mm por encima de la parte superior del recipiente, sin ejercer presión. Se deben tomar
precauciones para impedir en lo posible la segregación de las partículas. El agregado sobrante se
elimina con una regla.
Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso unitario suelto
multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del recipiente calculado.
B) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO COMPACTADO:
Se llena la tercera parte del recipiente y se nivela la superficie con la mano. Se apisona la masa
con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se
llena hasta las dos terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como antes.
Luego se llena la medida hasta rebosar y se compacta 25 veces con la barra compactadora, el
agregado sobrante se elimina usando la barra compactadora como regla.
Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso unitario
compactado multiplicando el peso neto por el factor (f) de calibración del recipiente calculado.
21
PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO NTP 400.017
EQUIPO:
Balanza sensible al 0,1% del peso de la muestra que se va a ensayar.
Barra compactadora, recta, de acero, lisa de 16 mm (5/8”) de diámetro y aproximadamente 600
mm (24”) de largo, con un extremo redondeado con forma de punta semiesférica.
Recipiente cilíndrico de metal cuya capacidad depende del tamaño máximo del
agregado. Pala, badilejo y regla.
RECIPIENTE:
Capacidad Tamaño Máximo

ps3 dm3 pulg. mm
1/10 3 ½ 12,5
1/3 10 1 25,4
½ 15 1½ 38,1
1 30 2 50,8
La muestra se mezcla completamente y se seca a temperatura ambiente.
PROCEDIMIENTO:
A) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO SUELTO:

El recipiente se llena con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde una altura no
mayor de 50 mm por encima de la parte superior del recipiente, sin ejercer presión. Se deben tomar
precauciones para impedir en lo posible la segregación de las partículas. El agregado sobrante se
elimina con una regla.
Se determina el peso neto del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso unitario suelto
dividiendo el peso neto entre el volumen del recipiente.
B) DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO COMPACTADO:
Se llena la tercera parte del recipiente y se nivela la superficie con la mano. Se apisona la masa
con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se
llena hasta las dos terceras partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como antes.
Luego se llena la medida hasta rebosar y se compacta 25 veces con la barra compactadora, el
agregado sobrante se elimina usando la barra compactadora como regla. Se determina el peso neto
del agregado en el recipiente. Luego se obtiene el peso unitario compactado dividiendo el peso neto
entre el volumen del recipiente.
EXPRESIÓN DE RESULTADOS
Si el % de finos no excede al 10%, se informará con aproximación a 0,1%.
Si el % de finos es igual o mayor que 10% se informará aproximando al entero más cercano.
22
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO

Tipo de Agregado: Arena Gruesa Norma: NTP 400.017
Procedencia: Fecha:
A.- PESO UNITARIO SUELTO

PESO DE LA MUESTRA SUELTA + RECIPIENTE kg
PESO DEL RECIPIENTE kg
PESO DE LA MUESTRA SUELTA Ws kg
VOLUMEN DEL RECIPIENTE V m-3
PESO UNITARIO SUELTO PUS kg/ m3
PUS = Ws / V
B.- PESO UNITARIO COMPACTADO

PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA + RECIPIENTE kg
PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA Wc kg
PESO UNITARIO COMPACTADO PUC kg/ m3
f = 1000 / Wa
PUC = Wc / V
23
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO

Tipo de Agregado: Piedra Chancada Norma: NTP 400.017
Procedencia: Fecha:
A.- PESO UNITARIO SUELTO

PESO DE LA MUESTRA SUELTA + RECIPIENTE kg
PESO DE LA MUESTRA SUELTA Ws kg
PESO UNITARIO SUELTO PUS kg/ m3
PUS = Ws / V
B.- PESO UNITARIO COMPACTADO

PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA + RECIPIENTE kg
PESO DE LA MUESTRA COMPACTADA Wc kg
VOLUMEN DEL RECIPIENTE f m-3
PESO UNITARIO COMPACTADO PUC kg/ m3
PUC = Wc /V
24
DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
Para poder realizar adecuadamente un diseño de mezcla de concreto debemos conocer las
propiedades que se esperan en el concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido las
que se definen a continuación:
A) Trabajabilidad: Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado

y compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el
concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados. Como regla
general el concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que permita una
adecuada colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente
de las características de los agregados en lugar de las características del cemento. Cuando la
trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en incrementar la
cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el agua y los finos (cemento). Debido
a esto es esencial una cooperación entre el diseñador y el constructor para asegurar una buena
mezcla de concreto. En algunos casos una menos mezcla económica podría ser la mejor solución.
Y se deben prestar oídos sordos al frecuente pedido, en obra, de “más agua”.
B) Resistencia y durabilidad: En general las especificaciones del concreto requerirán una

resistencia mínima a compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones
en la máxima relación agua cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante
asegurar que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles. Como veremos en otros
capítulos, no necesariamente la resistencia a compresión a 28 días será la más importante,
debido a esto la resistencia a otras edades podría controlar el diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos de
durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y descongelamiento o ataque químico. Estas
consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua cemento (a/c),
el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos antes vistos.
Asimismo, debido a que no todos los requerimientos pueden ser optimizados simultáneamente,
es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo, puede ser mejor emplear una dosificación
que para determinada cantidad de cemento no tiene la mayor resistencia a compresión pero que
tiene una mayor trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto
apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y curado.
25
1. DATOS PREVIOS
Antes de dosificar una mezcla de concreto además de conocer los datos de la obra o estructura que
se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación, también se deben conocer las
propiedades de los materiales con los que se va a preparar la mezcla.
1.1. Datos de la obra

Los datos que se deben conocer de la obra son:
 Máxima relación agua/cemento

 Tamaño máximo nominal del agregado
 Asentamiento (consistencia) recomendado
 Mínimo contenido de cemento
 Dimensión mínima del elemento a construir
 Espaciamiento del acero de refuerzo
 Condiciones a que estará expuesta la estructura
 Resistencia a la compresión mínima necesaria por consideraciones estructurales.
 Densidad mínima para presas de gravedad y estructuras similares.
Generalmente la totalidad de estos datos se obtiene de planos y especificaciones de la obra y la

norma sismo resistente.
1.2 Datos de los materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:
 Granulometría
 Módulo de fineza de la arena
 Tamaño máximo de la piedra
 Peso específico de la piedra y de la arena
 Absorción de la piedra y de la arena
 Peso unitario compactado de la piedra
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas.
 Peso específico del cemento.
1.3 MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN

Se puede apreciar que para el diseño de mezclas se recurre tanto a datos reales como a datos
empíricos o de experiencia que, con la ayuda de tablas, gráficas y ábacos, se obtiene una guía para
alcanzar combinaciones óptimas de los materiales.
La optimización de las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las características
deseadas con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de ajuste y reajuste.
Existen varios métodos de diseño de mezcla los cuales no están exigidos en su uso ya que pueden
variar según las condiciones de la obra, tipo de materiales, posición geográfica, clima y otros factores.
26
1.3.1. Elección del asentamiento

Los valores de asentamiento se eligen de acuerdo al elemento que se desea llenar. Hay que tener
en cuenta que los valores de asentamiento indicados se usan cuando el método de compactación
utilizado es la vibración. Cuando se empleen otros métodos diferentes se deben aumentar en 2,5
cm.
1.3.2. Elección del tamaño máximo nominal (TMN)
El TMN está limitado por las dimensiones de la estructura teniéndose presente que en ningún caso
debe exceder de un quinto la menor dimensión entre los lados de la formaleta, de un tercio el espesor
de las losas, ni de las tres cuartas partes del espaciamiento libre entre varillas individuales de
refuerzo, haces de varillas o cables pretensados. Estas restricciones se pueden evitar, si a juicio del
ingeniero, la trabajabilidad y los métodos de compactación son tales que el concreto se puede colocar
sin que se produzcan cangrejeras o vacíos.
De otra parte, los agregados con una buena granulometría y con mayor TMN tienden a formar
masas más compactas y con menos vacíos que los de menor TMN; en consecuencia, si se aumenta
el TMN de los agregados en una mezcla de concreto para un asentamiento dado, tanto el contenido
de agua como de cemento se disminuyen, con lo que se consiguen concretos más económicos y
con menor retracción por fraguado. Sin embargo, cuando se desea obtener concreto de alta
resistencia, se debe reducir el TMN de los agregados, debido a que estos producen mayores
resistencias con una determinada relación agua cemento.
En algunas ocasiones la elección del TMN puede no estar limitada por la dimensión mínima del
elemento a construir sino de otros factores como el equipo disponible para mezclar o el método de
colocación del concreto que se requiera.
1.3.3. Estimación del contenido de aire
Con el objeto de tener un mejor criterio acerca de la cantidad de aire en el concreto, en una tabla
se enseñan los valores que recomienda la norma técnica para varios grados de exposición.
Es importante anotar que cuando se prevea que la estructura no estará expuesta a ambientes
severos, la incorporación de aire incluido es notoriamente menor. El aire incluido beneficia la
manejabilidad y la cohesión de la mezcla con la mitad de los valores de contenido de aire que se
recomienda para concretos con aire incorporado.
1.3.4. Estimación de la cantidad de agua de mezclado (a)
Se puede anotar que la cantidad de agua por volumen unitario de concreto que se requiere para
producir un asentamiento dado depende del tamaño máximo del agregado, la forma y textura de
las partículas, así como de la gradación de los agregados, de la cantidad de aire incluido y de los
aditivos reductores de agua (cuando son utilizados).
De tabla se pueden obtener estimativos aproximados de la cantidad de agua de mezclado. Las

curvas que aparecen están en función del TMN del agregado, del asentamiento deseado y de la
forma y textura de las partículas de agregado.
27
Es necesario hacer hincapié en que al valor encontrado en la tabla hay que sumarle el agua de
absorción de los agregados o restarle el agua libre de los mismos. Esto se debe a que la cantidad
de agua calculada asume que los agregados son lisos y no absorbentes, o sea que están en la
condición saturada y superficialmente seca (sss). De allí la importancia de medir el contenido de
humedad de los agregados con la mayor exactitud posible inmediatamente antes de colocarlos en
la mezcladora.
De otra parte, cuando se hacen mezclas de prueba para establecer relaciones de resistencia o para
verificar la capacidad de producción de resistencia de una mezcla, se debe usar la combinación
menos favorable de agua de mezclado y contenido de aire.
En otras palabras, se debe utilizar el máximo contenido de aire permitido o el que probablemente
ocurra, y el concreto se debe calcular con el asentamiento más alto permisible. Con estas
precauciones se evita que se haga una estimación demasiado optimista de la resistencia, bajo la
suposición de que las condiciones promedio más que las extremas son las que predominan en el
campo.
1.3.5. Elección de la relación agua/cemento (a/c)
La relación agua/cemento, medida en peso, es uno de los factores más importantes en el diseño
de mezclas de concreto y por lo tanto se le debe prestar mucha atención a su selección, la relación
agua/cemento requerida se determina básicamente por requisitos de resistencia, durabilidad,
impermeabilidad y acabado.
Puesto que los diferentes agregados y cementos producen generalmente resistencias distintas con
la misma relación agua/cemento y además cuando no se le ejerce un control a la durabilidad, la
selección de la relación agua/cemento se debe hacer con base en el desarrollo de gráficas en donde
se relacione la resistencia a la compresión y la relación agua/cemento.
De otro lado, cuando se prevean condiciones severas de exposición, la elección de la relación

agua/cemento debe ser lo más baja posible, aun cuando los requisitos de resistencia puedan
cumplirse con un valor más alto.
1.3.6. Cálculo del contenido de cemento
El cálculo de la cantidad de cemento por metro cúbico de concreto es muy sencillo. Simplemente,
como ya se tienen la relación agua/cemento y el contenido de agua, calculados en los dos pasos
inmediatamente anteriores se despeja el contenido de cemento (c).
1.3.7. Verificación de las especificaciones granulométricas
Un buen concreto fresco y endurecido depende en gran medida de la granulometría de los

agregados. Por este motivo, antes de dosificar las cantidades de arena y grava es necesario
verificar que su distribución de tamaños esté comprendida dentro de un rango prestablecido y no
obtener proporciones de agregado grueso y fino, no conveniente.
La verificación se lleva a cabo bien sea elaborando una curva granulométrica de los agregados de
que se dispone y compararla con la recomendada en la norma (ASTM C 33), o bien tabulando.
Dependiendo de si están o no dentro del rango granulométrico recomendando, la dosificación de
grava y arena se puede lograr por uno de los métodos siguientes:
28
1.3.8. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados
Las partículas de agregado, debido a la porosidad de los granos, siempre tendrán algún grado de
humedad, recordándose que el secado total se logra únicamente mediante un horno a 110°C las 24
horas. De otra parte, la estimación de la cantidad de agua de mezclado, se hizo tomando como
base que los agregados están en condición sss, lo cual no se logra sino en el laboratorio.
En consecuencia, con respecto a la condición sss, siempre tendrá un exceso de agua (agua libre) o
un defecto, cantidad que no es independiente del agua de mezclado y por lo tanto se debe o restarle
la cantidad de exceso o sumarle la cantidad en defecto.
Para determinar el sobrante o faltante de agua se puede utilizar la siguiente expresión.

𝑨 = 𝑴(𝑯 ± 𝑨𝒃𝒔)
Donde:
A = Agua en exceso o defecto respecto a la condición sss.

M = Peso de la muestra seca, en kg
H = Humedad del agregado en tanto por uno
Abs = Absorción del agregado en tanto por uno
Cuando la humedad es mayor que la absorción, indica que el agregado tiene agua en exceso y está
aportando agua a la mezcla, de tal forma que hay que restarle agua a la mezcla y por lo tanto se
debe usar el signo menos (-). Por el contrario, cuando la absorción es mayor que la humedad indica
que el agregado necesita más agua para llegar a la condición sss, entonces hay que agregarle agua
a la mezcla puesto que hay defecto de ésta, por lo tanto, hay que usar el signo positivo (+).
1.3.9. Ajustes a las mezclas de prueba
El diseño explicado anteriormente para calcular las proporciones de los diferentes materiales que
componen el concreto, permite conocer unas cantidades que teóricamente producen un concreto
con las propiedades deseadas. Sin embargo, existen algunos factores de los materiales que no se
detectan en los ensayos y que traen como consecuencia un concreto con propiedades algo
diferentes a las esperadas. Por esto es necesario comprobar las cantidades teóricas por medio de
mezclas de prueba La mezcla de prueba se debe efectuar de acuerdo con la norma. A dicha mezcla
se le verifica el peso unitario y el rendimiento volumétrico del concreto (Norma ASTM C 138) así
como el contenido de aire. También se debe observar que el concreto tenga la trabajabilidad y el
acabado adecuado y que no se presente exudación ni segregación.
De acuerdo a ello, se puede llevar a cabo los ajustes pertinentes con las proporciones de las mezclas
subsecuentes siguiendo el procedimiento sugerido por el ACI y que se indica a continuación:
 Se estima de nuevo la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cúbico de concreto,
dividiendo el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de prueba entre el rendimiento de
la mezcla de prueba en metros cúbicos. Si el asentamiento de la mezcla de prueba no fue el
correcto, se aumenta o se disminuye la cantidad estimada de agua en 2 kg por cada centímetro de
aumento o disminución del asentamiento requerido.
29
 Si el contenido de aire que se obtuvo no es el deseado (para concreto con aire incluido), se estima
nuevamente el contenido de aditivo requerido para el contenido adecuado de aire, y se aumenta
o se reduce el contenido de agua de mezclado indicando en el párrafo (a) en 3 kg/m3 por cada 1
% de contenido de aire que deba disminuirse o aumentarse en la mezcla de prueba previa.
 Se calculan los nuevos pesos de la mezcla partiendo de la elección de la relación agua/cemento.
Si es necesario, se modifica el volumen de agregado grueso (ver anexos) con el objeto de lograr
una trabajabilidad adecuada.
1.3.10 Cálculo del peso unitario y rendimiento volumétrico

El peso unitario del concreto consiste en determinar el volumen del concreto producido a partir
de una mezcla de cantidades conocidas de los materiales componentes con el fin de verificar la
correcta dosificación y rendimiento de los materiales.
𝐏𝐌𝐂−𝐏𝐌
PUC= 𝐕𝐌
Donde:
PUC: Peso unitario del concreto
PMC: Peso del molde más concreto compactado
PM: Peso del molde
VM: Volumen del molde
𝐏𝐔𝐓
R=𝐏𝐔𝐂
Donde:
R: Rendimiento del concreto
PUT: Peso unitario teórico (suma de pesos húmedos de los materiales)
PUC: Peso unitario compactado
PROCEDIMIENTO DE LOS PRINCIPALES MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO
METODO ACI 211

Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, se basa en el empleo de tablas las cuales han
sido elaboradas en base a experimentos en laboratorio.
Secuencia:
1. Selección de la resistencia requerida
(f’cr) f’cr = f’cr + 1.33σ
f’cr = f’cr + 2.33 σ - 35
2. Selección del TMN del agregado grueso
3. Selección del asentamiento
4. Seleccionar el contenido de agua TABLA 01
5. Seleccionar en contenido de aire atrapado TABLA 02
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por
durabilidad. TABLAS 05 y 07
7. Cálculo del contenido de cemento Agua/relación a/c
30
8. Seleccionar el peso del agregado grueso TABLA 04 proporciona el valor de b/bo, donde bo y b: son los pesos unitarios
secos con o sin compactar respectivamente del agregado grueso.
9. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar el agregado fino.
10. Cálculo del volumen del agregado fino.
11. Presentación del diseño en estado seco.
12. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
13. Presentación del diseño en estado húmedo.
MÉTODO WALKER
Secuencia:
1. Selección de la resistencia requerida (f’cr)
f’cr = f’c + 1,33 S
f’cr = f’c + 2,33 S - 35
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por durabilidad. TABLAS 05 y 07
8. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los componentes sin incluir los agregados.
9. Determinar el volumen del agregado total.
10. Calcular el porcentaje del agregado fino TABLA 08
11. Calcular el volumen del agregado grueso.
12. Cálculo de los pesos de los agregados gruesos y finos.
14. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
15. Presentación del diseño en estado húmedo.
MÉTODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE LOS AGREGADOS

Secuencia:
1. Selección de la resistencia requerida (f’cr)
f’cr = f’c + 1,33 S
f’cr = f’c + 2,33 S - 35
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por durabilidad. TABLAS
05 y 07
8. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los componentes sin incluir los agregados.
9. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de agregados. TABLA 03
31
10. Cálculo del porcentaje de agregado fino (rf). (𝑚𝑔 − 𝑚𝑐)

𝑟𝑓 =
(𝑚𝑔 − 𝑚𝑓)
11. Cálculo de los volúmenes absolutos de los agregados.

12. Cálculo de los pesos secos de los agregados.
14. Corrección del diseño en estado húmedo.
TABLA 01
REQUISITOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE
PARA DIFERENTES ASENTAMIENTOS Y TAMAÑOS MÁXIMOS NOMINALES DE
AGREGADO GRUESO
AGUA, en kg/m3 de concreto, para los tamaños máximos nominales de

agregado grueso y asentamiento indicados.
ASENTAMIENTO 9,5 12,7 19,0 25,4 38,0 50,8 76,0 152,0
mm mm mm mm mm mm mm mm
(Centímetros) 3/8 " 1/2 " 3/4 " 1" 1 1/2" 2" 3" 6"
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
2,5 a 5,0 207 199 190 179 166 154 130 113
7,5 a 10,0 228 216 205 193 181 169 145 124
15,0 a 17,5 243 228 216 202 190 178 160 ---
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
2,5 a 5,0 181 175 168 160 150 142 122 107
7,5 a 10,0 202 193 184 175 165 157 133 119
15,0 a 17,5 216 205 197 184 174 166 154 ---
Fuente: Comité del ACI
TABLA 02
CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO
Tamaño Máximo
Nominal Aire atrapado (%)
del Agregado Grueso
3/8 " 3,0

1//2" 2,5
314" 2,0
1" 1,5
1 1/2 " 1,0
2" 0,5
3" 0,3
4" 0,2
Fuente: Comité del AC
32
TABLA 03
MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE AGREGADOS
Módulo de fineza de la combinación de agregados que da las mejores condiciones de

trabajabilidad para los contenidos de cemento en sacos por metro cúbico
indicados
Tamaño máximo nominal
6 7 8 9
del agregado grueso
3/8” 3,96 4,04 4,11 4,19
½” 4,46 4,54 4,61 4,69
¾” 4,96 5,04 5,11 5,19
1” 5,26 5,34 5,41 5,49
1 ½” 5,56 5,64 5,71 5,79
2” 5,86 5,94 6,01 6,09
3” 6,16 6,24 6,31 6,39
Fuente: Comité del ACI
TABLA 04
VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DE CONCRETO
Volumen de agregado grueso, seco y compactado por unidad de

Tamaño Máximo volumen de
Nominal del Agregado concreto (b/bo), para diferentes módulos de fineza del
Grueso (mm) agregado
2,4 2,6 2,8 3,0
0 0 0 0
9,5 0,50 0,48 0,46 0,44
12,7 0,59 0,57 0,55 0,53
19,0 0,66 0,64 0,62 0,60
25,4 0,71 0,69 0,67 0,65
38,0 0,76 0,74 0,72 0,70
50,8 0,78 0,76 0,74 0,72
76,0 0,81 0,79 0,77 0,75
152,0 0,87 0,85 0,83 0,81
Fuente: Comité 211 del ACI
 El agregado grueso se encuentra en la condición de seco compactado tal como lo define la norma
ASTM C -29
 Los cálculos del contenido del agregado grueso a partir del coeficiente b/bo permite obtener
concretos con trabajabilidad adecuada para concreto armado usual.
 Para concretos menos trabajables, tales como los que se requiere en pavimentos, pueden
incrementarse en un 10%. Para concretos más trabajables, tales como concretos bombeados, los
valores pueden reducirse en un 10%.
33
TABLA 05
RELACION AGUA/CEMENTO POR RESISTENCIA
Relación agua cemento en peso

fćr
(kg/cm2) Concretos sin aire incorporado Concretos con aire incorporado
150 0,80 0,71

200 0,70 0,61
250 0,62 0,53
300 0,55 0,46
350 0,48 0,40
400 0,43
450 0,38
TABLA 06
CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO Y TOTAL
Contenido de aire de total (%)

Tamaño Máximo Nominal
del Agregado grueso. Exposición Exposición Exposición
Suave Moderada Severa
3/8 " 4,5 6,0 7,5

1/2" 4,0 5,5 7,0
3/4" 3,5 5,0 6,5
1" 3,0 4,5 6,0
1 1/2" 2,5 4,5 5,5
2" 2,0 4,0 5,0
3" 1,5 3,5 4,5
6" 1,0 3,0 4,0
34
TABLA 07
CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICION
Relación agua/cemento Resistencia en compresión

CONDICIONES DE máximo, en concretos mínima en concretos con
EXPOSICIÓN con agregados livianos
agregados de peso
normal
Concreto de baja permeabilidad:
a) Expuesto a agua dulce. 0,50 260
b) Expuesto a agua de mar o
0,45
aguas salobres.
c) Expuesto a la acción de aguas 0,45
cloacales (*)
Concreto expuesto a procesos de
congelación y deshielo en
condición húmeda:
a) Sardineles, cunetas, secciones
delgadas. 0,45 300
b) Otros elementos 0,50
Protección contra la corrosión de
concreto expuesto a la acción de
agua de mar, aguas salobres,
neblinas o rocío de estas aguas. Si 0,40 325
el recubrimiento mínimo se
incrementa en 15 mm. 0,45 300

*La resistencia f’c no deberá ser menor de 245 kg/cm 2 por razones de durabilidad
35
TABLA 08
PORCENTAJE DE AGREGADO FINO
Agregado redondeado Agregado Angular

Tamaño máximo del
Factor cemento expresado Factor cemento expresado
agregado
en en
Grueso
sacos por metro cúbico sacos por metro cúbico
5 6 7 8 5 6 7 8
Agregado fino – Módulo de fineza de 2, 3 a 2,4
3/8” 60 57 54 51 69 65 61 58
½” 49 46 43 40 57 54 51 48
¾ 41 38 35 33 48 45 43 41
1” 40 37 34 32 47 44 42 40
1 ½” 37 34 32 30 44 41 39 37
2” 36 33 31 29 43 40 38 36
Agregado Fino – Módulo de Fineza de 2, 6 a 2, 7
3/8” 66 62 59 56 75 71 67 64
½” 53 50 47 44 61 58 55 53
¾” 44 41 38 36 51 48 46 44
1” 42 39 37 35 49 46 44 42
1 ½” 40 37 35 33 47 44 42 40
2” 37 35 33 32 45 42 40 38
Agregado Fino – Módulo de Fineza de 3, 0 a 3, 1
3/8” 74 70 66 62 84 80 76 73
½” 59 56 53 50 70 66 62 59
¾” 49 46 43 40 57 54 51 48
1” 47 44 41 38 55 52 49 46
1 ½” 44 41 38 36 52 49 46 44
2” 42 38 36 34 49 46 44 42
Fuente: Walker
 Los valores de la tabla corresponden a porcentajes del agregado fino en relación al
volumen absoluto total de agregado.
 los valores corresponden agregado grueso angular en concretos de peso normal sin aire
incorpora.
36
TABLA 09
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
Tamañ Volumen unitario de agua, expresado en lt/m3

o Slump: 1” a 2” Slump: 3” a 4” Slump: 6” a 7”
Máxim Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado
o redondeado angular redondeado angular redondeado angular
Nomina
l
3/8” 185 212 201 227 230 250
½” 182 201 197 216 219 238
¾” 170 189 185 204 208 227
1” 163 182 178 197 197 216
1 ½” 155 170 170 185 185 204
2” 148 163 163 178 178 197
3” 136 151 151 167 163 182
Los valores de esta tabla corresponden a concretos sin aire incorporado
37
DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE
UNA MEZCLA DE CONCRETO
NORMA: ASTM C-1064
DEFINICIÓN:
Este ensayo tiene por objetivo determinar la temperatura del concreto en estado plástico.
EQUIPOS:
-Termómetro, blindado, con un rango de -5°C a 50°C.
- Recipiente, que albergue el concreto de tal forma que cuando se introduce el

termómetro, éste quede cubierto 3” de mezcla en todas sus direcciones.
PROCEDIMIENTO:
Colocar el concreto en un recipiente e introducir la sonda del termómetro a una profundidad de 3”,
dejar 2 minutos o hasta la lectura estabilizada y registrar la temperatura con aproximación a
0,5°C.
Si la mezcla de concreto tiene agregado grueso con TMN mayor a 3”, esta muestra se debe
estabilizar por lo menos en 20 minutos, luego determinar la temperatura.
TEMPERATURAS EXTREMAS.
La temperatura de la mezcla de concreto no debe ser menor a 10°C ni mayor a 32°C.
La temperatura ambiente en el cual se va a vaciar el concreto no debe ser menor a 5°C ni mayor a
28°C.
Si la temperatura del concreto o del ambiente está fuera de este rango, se tomarán las medidas
necesarias para evitar complicaciones.
FACULTAD DE
INGENIERÍA LABORATORIO DE
ENSAYO DE MATERIALES
TEMPERATURA
Norma: ……………………………………. Fecha:
………………………………… Hecho por: ……………………………….
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO MUESTRA
TEMPERATURA °C
°C=
OBSERVACIONES:
............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
38
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DE UNA MEZCLA

DE CONCRETO FRESCO MEDIANTE EL CONO DE ABRAMS
NORMA: ASTM C-143
DEFINICIÓN:
Este ensayo se realiza para determinar la consistencia o fluidez de una mezcla de concreto en
estado fresco. La consistencia no es sinónimo de trabajabilidad, viene a ser la fluidez de la mezcla
como consecuencia del agua que contiene.
Esta mezcla es solo aplicable a asentamientos verdaderos, no es aplicable a mezclas secas o muy
fluidas.
Este ensayo también se le conoce con los siguientes nombres: Slump, revestimiento, asentamiento,
revenimiento y prueba de ordenamiento.
EQUIPOS:
- Cono de Abrams, de 4” de diámetro superior, 12” de altura y 8” de diámetro inferior.
- Varilla compactadora, de 60 cm. De longitud, acero liso, de 5/8” de diámetro y punta de bala.
- Plancha metálica, de 1/4” de espesor y con suficiente dimensión para colocar la base inferior del
cono.
- Wincha, o regla metálica con aproximación a 1/4”.

- Herramientas varias
PROCEDIMIENTO:
Humedecer el cono, la base metálica y la varilla compactadora con una franela húmeda. Ubicar el
equipo en una superficie nivelada, libre de vibración, fijar el cono (esto se logra pisando las aletas
del cono con las puntas de los pies).
Llenar el molde con concreto fresco en tres capas, aproximadamente de igual volumen, compactar
cada capa a razón de 25 chuseadas con la varilla. En la primera capa, la chuseada no debe tocar
fuertemente la base, luego se procede a llenar la segunda capa y se chusea de tal forma que la
varilla penetre 1” aproximadamente en la capa inferior, se llena la última capa en exceso y se
procede a chusear, si durante este chuseo, la mezcla baja por debajo del nivel del cono, puede
hacerse una pausa y adicionar más mezcla, luego se completa las chuseadas de tal forma que
cuando se termine exceda el volumen del cono. Enrazar la parte superior del cono con ayuda de
una plancha de albañil, inmediatamente se procede a limpiar el exterior del cono, levantar
verticalmente en un tiempo de 5 + 2 segundos, medir el asentamiento de la mezcla con ayuda de
una guincha o regla en pulgadas.
Se mide el asentamiento en el centro del área superior que ha quedado deformado. Si la mezcla
falla por corte se repite el ensayo y si vuelve a fallar nuevamente por corte, quiere decir que la
mezcla carece de cohesión y que el ensayo ya no es aplicable.
El tiempo máximo que debe transcurrir desde la obtención de la última parte de la muestra y el
término del ensayo no debe ser mayor de 5 minutos. El tiempo máximo que debe transcurrir desde
el inicio del ensayo hasta la finalización no debe ser mayor a 2.5 minutos.
39
RESULTADOS
Formato control de asentamiento con cantidades distintas de agua.

Temperatura ambiente y temperatura del concreto en estado fresco.
Indicar las posibles fuentes de error, limitaciones y precauciones del ensayo.
Explicar el significado y uso del ensayo.
ASENTAMIENTO
Norma: ………………………………… Fecha: ………………………………… Hecho

por: ……………………………
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO MUESTRA
ASENTAMIENO As
As=
OBSERVACIONES:
……………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………….
40
DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DEL CONCRETO

FRESCO NORMAS: ASTM C-138 / NTP 339.049
DEFINICIÓN:
Este ensayo se realiza para determinar el peso del concreto fresco en 1m3, con fines de verificación
del rendimiento del concreto diseñado.
EQUIPOS:
Balanza, de 50 kg. de capacidad

Varilla compactadora, de 60 cm. De longitud, acero liso, de 5/8” de diámetro y punta de bala.
Moldes, de 1/2 pie3 o 1/4 de pie3.
Martillo de goma
Herramientas varias
PROCEDIMIENTO:
Para fines de cálculo, determinar el volumen del recipiente en m3 o determinar su constante de
acuerdo a la norma ASTM C-29. Colocar el molde el molde en una superficie plana y libre de
vibraciones. Llenar el molde en tres capas de igual volumen aproximadamente, compactando cada
capa a razón de 25 chuseadas en forma de espiral de fuera hacia el centro del molde, luego dar de
10 a 15 golpes el exterior de la probeta en tres partes diferentes con ayuda del martillo de goma,
esto nos ayudará a cerrar los vacíos dejados por el paso de la varilla al momento de compactar, la
segunda y tercera capa se llenan de la misma forma, teniendo en cuenta que el chuseado de estas
debe penetrar 1” aproximadamente con respecto a la capa inferior, luego enrazar, dar un buen
acabado superior con una plancha de pulir.
PESO UNITARIO DEL CONCRETO
Norma: …………………………………… Fecha: ...……………………………… Hecho

por: ………………………………
DESCRIPCIÓ SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

N
PESO DEL CONCRETO + RECIPIENTE Wrc
PESO DEL RECIPIENTE Wr
PESO DEL CONCRETO Wc
VOLUMEN DEL RECIPIENTE V
PESO UNITARIO DEL CONCRETO PU
𝐖𝐜
𝑷. 𝑼 =
𝑽
𝑷. 𝑼 =
41
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO

POR EL MÉTODO DE PRESIÓN
NORMAS: ASTM C-231 / NTP 339.083
DEFINICIÓN:
Este ensayo tiene por objetivo determinar la cantidad de aire atrapado en una muestra de concreto
fresco expresado en porcentaje. Este método de ensayo está intentando usarse con concretos y
morteros hechos con agregados relativamente densos; No es aplicable a concretos hechos con
agregados ligeros, escoria de altos hornos, o agregados de alta porosidad. En estos casos, debería
ser utilizado el método de ensayo C 173 de la ASTM. Este método tampoco es aplicable a concreto
no plástico tal como el comúnmente usado en la construcción de tubos y unidades de albañilería de
concreto.
EQUIPOS:
- Medidor de aire, tipo B.

- Tazón de medición, de forma cilíndrica, hecho de acero, metal duro, u otro material duro no
fácilmente atacado por la pasta de cemento, teniendo un diámetro mínimo igual a 0,75 a 1,25
veces su altura, y una capacidad de por lo menos 0.20pies3 (0,006 m3). Será maquinado o
construido de manera de prever una presión de ajuste hermético entre el tazón y la cubierta de
montaje. Las superficies interiores del tazón y las superficies de lados, bordes, y de otras piezas
comprendidas serán lisas y pulidas a máquina. El tazón de medición y la cubierta de montaje serán
suficientemente rígidos para limitar el factor de expansión, D, del ensamblaje del aparato, no más
de 0,1 % del contenido del aire en la escala del indicador de presión bajo funcionamiento normal.
- Cubierta de montaje, hecha de acero, metal duro, u otro material duro no fácilmente atacado por
la pasta de cemento. Será maquinada o construida de manera de prever una presión de ajuste
hermético entre el tazón y la cubierta de montaje y tendrá rebajado a máquina el contorno de las
superficies interiores para proporcionar un espacio de aire encima del nivel de la cresta del tazón
de medición.
- Varilla, de acero lizo de 5/8” de diámetro, punta semiesférica y 40 cm de longitud.

- Plancha, de albañil o plancha de pulir
- Martillo de goma, que pese aproximadamente 1,25 +/- 0,50 lb (0,57 +/- 0,23 kg) para el uso con
medidas
de 0,5 ft3 (14 dm3) o menores, y un mazo que pesa aproximadamente 2,25 +/-0,50lb (1,02 +/-
0,23kg) para su uso con medidas mayores de 0,5 pie3.
PROCEDIMIENTO:
Humedezca el interior del tazón de medida y póngalo en una superficie plana, llana, firme. Coloque
una muestra representativa del concreto, Coloque el concreto en el tazón en tres capas de volumen
aproximadamente igual. Consolidar cada capa con 25 golpes de la barra de apisonamiento
distribuidos uniformemente sobre la sección transversal. Después de consolidar cada capa, golpee
ligeramente las caras de la medida 10 a 15 veces con el mazo de cerrar cualquier vacío dejado por
la barra de apisonamiento y liberar cualquier burbuja de aire que pudiera haber sido atrapada.
Chucee la capa inferior sin que la barra golpee fuertemente el fondo de la medida.
42
En la segunda y capa final utilice solamente la fuerza necesaria para hacer que la barra penetre la
superficie de la capa anterior 1 pulgada (25 mm). Agregue a la capa final la menor cantidad de
concreto que permita sobrepasar ligeramente el borde del recipiente.
Enrazar y alisar la superficie del molde con ayuda de una plancha de pulir (albañil). Limpiar los
bordes con un paño húmedo de modo que cuando la cubierta se afiance con abrazadera se obtenga
sello hermético. Ensamble el aparato. Cierre la válvula de aire entre la cámara de aire y el tazón
de medida y abra ambas llaves de purga en la cubierta. Con una jeringuilla de goma, inyecte el
agua a través de una llave de purga hasta que el agua emerge de la llave de purga opuesta. Sacuda
el medidor suavemente hasta que todo el aire se expele de esta misma llave de purga.
Cierre la válvula de la cámara de aire y bombee aire hasta que la aguja del dial llegue a la línea de
presión inicial. Permita algunos segundos para que el aire comprimido se enfríe a la temperatura
normal. Estabilice la aguja del dial en la línea de presión inicial por bombeo o liberación del aire,
como sea necesario, golpeando el dial ligeramente con la mano.
Cierre ambas llaves de purga de la cubierta. Abra la válvula de la cámara de aire. Golpee
ligeramente las caras del tazón con el mazo para liberar restricciones locales. Golpee ligeramente
el dial a mano para estabilizar la aguja. Lea el porcentaje del aire en el dial. El defecto de cerrar la
válvula principal de aire antes de liberar la presión del envase o de la cámara de aire dará lugar a
la introducción de dentro de la cámara de aire, introduciendo error en medidas subsecuentes. En
el caso que el agua ingrese a la cámara de aire, debe ser extraída de la cámara de aire a través
de la válvula de purga por varios movimientos de la bomba para soplar hacia fuera de los rastros
pasados del agua. Libere la presión abriendo ambas llaves de purga antes de quitar la cubierta.
Los resultados del ensayo se deben reportar con aproximación al 0,1%.
CONTENIDO DE AIRE
Norma: …………………………………… Fecha: ...………………………………
Hecho por: ………………………………
CONTENIDO DE AIRE A %
A=
43
ELABORACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS

NORMALIZADAS NORMAS: ASTM C-31 / NTP. 339.033
OBJETIVO:
Esta norma tiene por objetivo dar a conocer la forma adecuada de la elaboración y curado de
probetas cilíndricas de concreto para su posterior rotura.
EQUIPOS:
- Probetas cilíndricas, normalizadas de 6” x 12” de diámetros interiores y altura, fabricados con

planchas de 1/4” de espesor.
- Varilla compactadora, de 60 cm. De longitud, acero liso, de 5/8” de diámetro y punta de b a l a.
- Martillo de goma,
- Herramientas varias
PROCEDIMIENTO:
La muestra mínima que se debe obtener para la elaboración de probetas no debe ser menor a 30
litros o 1 pie3, la muestra debe ser moldeada sin exceder los 15 minutos desde la última obtención
de la muestra hasta el inicio de la elaboración de la probeta.
Colocar la probeta en un lugar libre de vibraciones, que no entorpezca el tránsito vehicular y
peatonal, protegido de la lluvia y de la evaporación excesiva (protegerlo del sol).
Llenar el molde en tres capas de igual volumen aproximadamente, compactando cada capa a razón
de 25 chuseadas en forma de espiral de fuera hacia el centro del molde, luego dar de 10 a 15
golpes el exterior de la probeta en tres partes diferentes con ayuda del martillo de goma, esto nos
ayudará a cerrar los vacíos dejados por el paso de la varilla al momento de compactar, la segunda
y tercera capa se llenan de la misma forma, teniendo en cuenta que el chuseado de estas debe
penetrar 1” aproximadamente con respecto a la capa inferior, luego enrazar, dar un buen acabado
superior con una plancha de pulir.
El curado inicial de la probeta es a una temperatura comprendida de 16 °C a 27 °C por espacio de
16 a 32 horas, desmoldar la probeta dentro del lapso indicado, identificar con fecha de vaciado,
resistencia, elemento al que pertenece o cualquier otro dato que se crea importante.
Dentro de la media hora que ha sido desencofrado llevarlo a mano a la posa de curado (solución
saturada a razón de 2 g. De cal hidratada por 1 litro de agua, temperatura de curado 23 °C + 2 °C)
hasta el día de la rotura.
RESULTADOS
1. La temperatura ambiente en la que se realizó el vaciado.
2. La temperatura del concreto utilizado para la elaboración de los especímenes cilíndricos.
3. Resistencia de diseño realizado.
4. Fecha y hora de vaciado
5. Apariencia de la mezcla de concreto.
44
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE MEZCLA DE ALGUNOS

CONCRETOS ESPECIALES
Consideraciones para el diseño de concreto pigmentado o coloreado:

Para diseñar concreto pigmentado se debe tener en cuenta lo siguiente:
1) Para obtener una mayor intensidad del color del concreto se recomienda trabajar con
cemento blanco y agregados claros.
2) La cantidad máxima de cemento gris para un metro cúbico debe ser de 450 kg.
3) La cantidad de cemento blanco debe ser igual o mayor a 350kg para un metro cúbico de
concreto.
4) Suele definirse una relación a/c = 0,5 como norma para un buen concreto.
5) Para un concreto coloreado, utilizando óxidos colorantes, la cantidad de agua también tiene
influencia sobre el tono final. El color se pone más claro cuando la relación a/c es mayor.
6) Con concreto coloreado, asegúrese de que el aditivo sea compatible con el color y resista a
los rayos U.V. del sol.
7) En el caso de concretos coloreados, se tomará la precaución de comprobar si el color del
aditivo no tiene influencia sobre el color final, o si no se descolorará con el tiempo.
8) Lo máximo descrito para dosificar la proporción de un pigmento debe ser igual o menor que
10% del peso del cemento.
9) Para obtener mejores resultados de uniformidad en el color se deben mezclar primero los
agregados con el agua y el pigmento, posteriormente el cemento o aditivos.
10) Los aditivos a utilizar no deberán contener cloruros.
Consideraciones para el diseño de concreto Autocompactante:

Se considera concreto autocompactante a cuyo concreto presenta una fluidez tal que su
extensibilidad debe ser como mínimo 50cm presentando buena cohesión entre finos y agregados.
1) Se utilizará aditivos súper plastificantes a base de policarboxilatos modificados.
2) El TMN del agregado grueso deberá ser como máximo 3/8”
3) Relación agua/finos
4) El cementante o finos deberá dosificarse entre 500 y 600 kg/m3.
5) La relación piedra/arena debe estar entre 0,72 y 0,80
6) Se agregará micro sílice o filler.
Consideraciones para el diseño de concreto de Alta resistencia:

Se considera concreto de alta resistencia a cuyo concreto presenta un f’c mayor a los
423kg/cm2 a los 28 días. La resistencia a la compresión se mide en cilindros de 4” x 8” o en
cilindros de 6” x 12” a los 56 o 90 días de edad.
1) Se utilizará aditivos súper plastificantes a base de policarboxilatos modificados.
2) El TMN del agregado grueso debe ser menor a 1/2” o 3/8”.
3) El MF del agregado fino debe ser mayor a 3,2 para compensar el exceso de finos de los
cementantes.
45
4) Se adicionará microsílice como material cementante con una cantidad máxima de 8% al

30% del peso del cemento.
5) El peso total de materiales cementantes por metro cúbico deben estar entre 425 y 650kg/m3.
6) La relación a/c debe estar entre 0,23 y 0,35.
7) El peso del cemento por metro cúbico debe ser entre 400 y 550 kg/m3.
8) Relación arena/piedra: 45% / 55% o hasta ajustar a una mejor proporción.
46
ENSAYO DE COMPRESIÓN EN PROBETAS CILÍNDRICAS

DE CONCRETO ASTM C39 / NTP 339.034
RECOMENDACIONES:
Las probetas cilíndricas para la aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (15 x 30
cm) o 4 x 8 pulgadas (10 x 20 cm), cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden
a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro debe
ser como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el
concreto.
El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa, constituye una valiosa información
en caso de desacuerdos.
Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se tapan
(afrentan) con mortero de azufre (ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno (ASTM
C 1231). Las cubiertas de azufre se deben aplicar como mínimo 2 horas antes y preferiblemente
1 día antes de la prueba. Las cubiertas de almohadilla de neopreno se pueden utilizar para medir
las resistencias del concreto entre 1500 y 7000 PSI. (105 – 492 Kg./cm2). Para resistencias
mayores de hasta 12000 (844 Kg./cm2), se permite el uso de tapas de almohadillas de neopreno
siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con cilindros compañeros con tapas de
azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel
de resistencia sometido a ensayo. Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgate
excesivo.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba. Es importante antes de la
prueba verificar el diámetro con aproximación a 0.01” (0.25mm), la perpendicularidad con
respecto al eje axial no debe ser mayor a 5° los especímenes que no tengan los extremos planos,
se pulirán o cortarán antes de ser capeados, la longitud debe ser medida con precisión de 1mm
en tres lugares espaciados alrededor de la circunferencia.
Fig. 1 Medida del diámetro

Fuente: Elaboración Propia
47
PROCEDIMIENTO:
El diámetro del cilindro se debe medir con un micrómetro en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos
diámetros medidos difieren en más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicular del
eje del cilindro en más 0,5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0,002”
(0,05 mm).
Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta completar
la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a 50
PSI/s (1,5 a 3,5 kg/cm2/s) durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de
ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura. La resistencia del concreto se calcula
dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para producir la fractura, entre el área
promedio de la sección. La norma ASTM C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la
relación altura-diámetro del cilindro se halle entre 1,75 y 1,00; lo cual es poco común. Se someten
a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el
resultado de la prueba, al intervalo más próximo de 10 PSI (1 Kg/cm2).
Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra de
concreto no deberán diferir en más de 13 % aproximadamente del promedio de los dos resultados
de las pruebas.
Si 1 o 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una resistencia menor a f’c, evalúe si los
cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensayo para examinarlos
posteriormente. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro,
bien inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros se
puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema. En algunos casos, se elaboran cilindros
adicionales de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto de fractura a una resistencia
menor.
Una prueba a los 3 o 7 días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados con la
calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas de laboratorio, pero no constituye el
criterio para rechazar el concreto. La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio
que participan en el ensayo del concreto deban ser certificados.
Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa de
información para el equipo del proyecto actual o para proyectos futuros. Los reportes se deben
remitir lo más prontamente posible al productor del concreto, al contratista y al representante del
propietario.
EDAD TOLERANCIA PERMISIBLE DE TIEMPO DE

ENSAYO
24 Horas ±0.5ℎ 𝑜 2,1%
3 Días 2h o 2,8%
7 días 6h o 3,6%
28 días 20h o 3,0%
90 días 2 días o 2,2%
Fuente: Norma ASTM C39
48
FACTORES DE CORRECCIÓN POR RELACIÓN ALTURA-DIÁMETRO
Altura/diámet ASTM
ro
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87
Fuente: Norma ASTM C39
TIPOS DE FALLAS EN CILINDROS DE CONCRETO
Fig. 2 Diagrama esquemático de los patrones típicos de

fractura Fuente: Norma ASTM C 39
49
ENSAYO DE TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL TRACCIÓN INDIRECTA (MÉTODO BRASILERO)

NTP 339.084 / ASTM C496
La resistencia a la tracción del concreto es una forma de comportamiento de gran interés para el
diseño y control de calidad en todo tipo de obras y en especial las estructuras hidráulicas y de
pavimentación. Sin embargo, en razón de que los métodos de ensayo a la tracción aparecen
tardíamente, en la década de los cincuenta, la resistencia a la comprensión mantiene su hegemonía
como indicador de la calidad, principalmente por el largo tiempo de aplicación que ha permitido
acumular valiosa experiencia.
Inicialmente la determinación de la resistencia a la tracción del concreto se efectúo por ensayos de
flexo tracción. Posteriormente, se han desarrollado dos métodos de prueba conocidos como ensayos
de tracción directa por hendimiento, también denominado de comprensión diametral. El método de
ensayo de tracción directa consiste en someter a una solicitación de tracción axial un espécimen,
cilíndrico o prismático, de relación de h/d, entre 1,6 a 1,8 resultante del aserrado de las extremidades
de una probeta moldeada, para eliminar las zonas de mayor heterogeneidad. Los especímenes se
pagan por sus extremos, mediante resinas epóxicas, a dos placas de acero que contienen varillas de
tracción, centradas y articuladas mediante rótula, las mismas que se sujetan a los cabezales de una
máquina de ensayos de tracción convencional (fig. 1a).
El método de tracción directa si bien es representativo del comportamiento del concreto, requiere
una operación compleja, por lo que se ha firmado únicamente en el ámbito de los laboratorios.
El ensayo de tracción por hendimiento consiste en romper un cilindro de concreto, del tipo
normalizado para el ensayo de comprensión, entre los cabezales de una prensa, según generatrices
opuestas.
Este método fue desarrollado con Lobo Carneiro y Barceles en Brasil en 1943, cuando verificaban el
comportamiento del concreto, destinado a rellenar cilindros de acero a utilizarse en el desplazamiento
de una antigua iglesia. En el mismo año en Japón T. Azakawa, realizó una tesis de doctorado
desarrollando el método.
Ensayo de tracción por hendimiento
En el estudio de la distribución de tensiones principales de tracción y composición en una pala circular
bajo la acción de fuerza diametralmente opuestas, distribuidas a lo largo de dos generatrices situadas
en el mismo plano diametral (estado plano de deformaciones). Ha sido efectuado originalmente por
Timoshenko. Asimismo, han sido objeto de análisis por método fotoeslástico.
Siendo P la fuerza total de compresión: D el diámetro y L la longitud del cilindro.
Esta tensión se incrementa a partir del centro y tiende al infinito en la aproximación de las
generatrices de contacto.
Sin embargo, en la práctica, esto produce en una banda de contacto con la platina de los cabezales
de la máquina de ensayo, en un ancho “a”, de donde resulta, una perturbación local y el valor
máximo de la tensión principal de compresión.
Además, a todo lo del plano diametral donde están situadas las generatrices sobre las cuales actúa
la compresión, las tensiones normales de tracción se distribuyen uniformemente y son iguales a:
𝑻 = 𝟐𝑷/𝝅 𝒍 𝒅
Donde:
T = Resistencia a la tracción por comprensión diametral, kPa.
P = Máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo, kN.
l = longitud, m.
d = diámetro, m.
50
Estos valores son válidos hasta el momento de la rotura, que no se encuentra en el dominio de la
teoría de la elasticidad pase a la existencia de una tensión principal de compresión la rotura se
produce por separación, según un plano normal a la tensión principal de tracción, en el momento
que éste alcanza el valor del concreto es generalmente cinco veces menor que la de compresión.
Ventajas del método

Las ventajas del método, normalizado en numerosos países, se encuentran en los siguientes factores:
Se utilizan los mismos moldes, sistemas de curado, y prensa que en el ensayo de compresión.
Constituye un ensayo simple, económico y de fácil ejecución.
Los ensayos pueden realizarse sobre corazones extraídos del concreto endurecido cuando tiene
regular.
Como limitación, podemos señalar que sus resultados son superiores a los que se obtiene por el
ensayo de tracción directa, en razón que, en el ensayo de compresión diametral, existe una zona de
fractura pre- determinada, que no revela las fallas que pueden presentarse en otro lugar del
espécimen.
Condiciones de ensayo
La norma establece las condiciones que rigen el procedimiento de ensayo, debemos incidir en algunas
disposiciones significativas:
Luego del curado de los especímenes de ensayo y antes de la prueba, debe procederse a determinar
su longitud, por el promedio de tres medidas y el diámetro por el promedio de dos medidas.
Asimismo, deberá marcarse las caras del espécieme, determinando las generatrices de carga.
Si las dimensiones de las placas de apoyo de la máquina de compresión, son menores que la longitud
del cilindro, debe interponerse una platina suplementaria de acero maquinado, de por lo menos 50
mm de ancho y espesor no menos que la distancia entre el borde de las placas.
51
PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN VIGAS DE

CONCRETO ENDURECIDO
ASTM C-78
OBJETIVO:
Determinar la resistencia a la flexión del concreto que se utilizará en pavimentos u otros donde esté
sometido a flexión.
EQUIPOS:
Máquina de flexión.
Wincha o vernier
Herramientas varias.
PROCEDIMIENTO:
Extraer la viga de la cámara de curado y con ayuda de una espátula quitarle las rebabas que pudiera
tener, medir la viga y marcar el centro y los tercios de luz.
Colocar la viga sobre los rodillos y hacer contacto entre la viga y los rodillos de aplicación de carga.
Si no se logra contacto completo, será necesario lijar o suplementar con tiras de cuero. Se podrá
utilizar tiras de cuero solamente en la superficie de la viga en contacto con las placas o rodillos que
difieran en no más de 0,5 mm. Las tiras de cuero serán de un espesor uniforme (6mm), de 25 a 50
mm de ancho y se extenderá a todo el ancho de la probeta. Antes de dar inicio al ensayo se
determinará las dimensiones de la probeta prismática con aproximación a 1 mm (luz, ancho, altura).
Se ensayará la probeta con una carga constante suave hasta la rotura.
CÁLCULOS:
Esta fórmula se aplica cuando la falla ocurre en el tercio central. Si la falla ocurre fuera del tercio,
pero no mayor del 5% de la luz libre, se aplica la siguiente fórmula.
𝑴𝒓 = 𝑷𝑳/𝒃𝒉²
Donde:
Mr = Módulo de rotura.
P = Carga kg.
L = Luz cm.
b = Ancho promedio cm.
h = Altura promedio cm.
Si la falla ocurre fuera del tercio central y a una distancia mayor del 5% de la luz libre se descarta el
ensayo.
𝑴𝒓 = 𝟑𝑷𝒂/𝒃𝒉²
Donde:
a = Distancia entre la línea de falla y el apoyo más cercano medido sobre el largo de la línea central
de la superficie inferior de la viga (cm).
52
Detalle del equipo de ensayo
Cabezal de la máquina de Posiciones opcionales para un

ensayo
rodillo y rótura de acero
Rótula de acero
25 mm 25 mm
Dispositivos de aplicación
de cargas y apoyos
Asiento de máquina de ensayo

Rodillo de
acero L/3
L/3 L/3
Fuente: Elaboración propia.

FORMATO DE COMPRESIÓN
IDENTIFICACIÓN DIAMETRO PROM. AREA FUERZA FUERZA ESFUERZO ESFUERZO

(cm) (cm2) MÁXIMA MAXIMA MAXIMO PROMEDIO
(lbf) (kgf) (kgf/cm2)
FORMATO DE TRACCIÓN INDIRECTA
IDENTIFICACIÓN DIAMETRO PROM. LONGITUD FUERZA FUERZA ESFUERZO ESFUERZO

(cm) PROMEDIO MÁXIMA MAXIMA MAXIMO PROMEDIO
(cm) (lbf) (kgf) (kgf/cm2)
FORMATO DE FLEXIÓN
IDENTIFICACIÓN ALTURA ANCHO LUZ FUERZA FUERZA MODULO MODULO

PROM. PROM. LIBRE MÁXIMA MAXIMA DE DE
(cm) (cm) (cm) (lbf) (kgf) ROTURA ROTURA
(kgf/cm2) PROM.
53
ENSAYO DE COMPRESIÓN EN PROBETAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO ENDURECIDO

A A’ B C D E F G H
ESFUERZO A
EDAD DIÁMETRO ALTURA ÁREA CARGA CARGA LA
MUESTRA Observaciones
(días) (cm) (cm) (cm2) (lb) (kg) COMPRESIÓN
(kg/cm2)
Dato
Número de Se calcula de Se obtiene de
Desde la obtenido de Se obtiene de Tipo de falla,
muestra o Promedio de Promedio de la siguiente la siguiente
fecha de la máxima la siguiente causas de
tipo de dos lecturas tres lecturas forma: forma:
vaciado carga en el forma: F/D error, etc.
diseño n*(B/2)2 E*0.4536
equipo
ENSAYO DE TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL EN PROBETAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO ENDURECIDO (MÉTODO BRASILERO)
A A’ B C D E F G
ESFUERZO A LA
EDAD DIÁMETRO LONGITUD CARGA CARGA
MUESTRA TRACCIÓN Observaciones
(días) (cm) (cm) (lb) (kg)
(kg/cm2)
Dato obtenido Se obtiene de Se obtiene de

Número de Tipo de falla,
Desde la fecha de Promedio de dos Promedio de tres de la máxima la siguiente la siguiente
muestra o tipo causas de error,
vaciado lecturas lecturas carga en el forma: forma:
de diseño etc.
equipo E*0.4536 (2*E)/(ᴨ*C*B)
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN VIGUETAS NORMALIZADAS DE CONCRETO ENDURECIDO

A A’ B C D E F G H
MÓDULO DE
EDAD ANCHO ALTURA LUZ LIBRE CARGA CARGA
MUESTRA ROTURA Observaciones
(días) (cm) (cm) (cm2) (lb) (kg)
(kg/cm2)
Dato
Número de Se obtiene de Se obtiene de
Desde la Distancia obtenido de Tipo de falla,
muestra o Promedio de Promedio de la siguiente la siguiente
fecha de entre puntos la máxima causas de
tipo de dos lecturas tres lecturas forma: forma:
vaciado de apoyo carga en el error, etc.
diseño E*0.4536 (F*D)(B*C2)
equipo
54
ENSAYO DE ESCLEROMETRÍA
ASTM C805
DEFINICIÓN:
Este ensayo se realiza generalmente para determinar la uniformidad del concreto, puntos críticos
o de baja calidad en una estructura y conjuntamente con otros ensayos no destructivos
contribuyen a la evaluación de la estructura.
Este ensayo no debe ser usado para determinar la resistencia del concreto por muchos factores
que inciden en la prueba (carbonatación del concreto, temperatura del cemento, humedad del
concreto, temperatura del equipo, tipo de encofrado, tipo de agregado, etc.) ya que posee una
dispersión muy grande.
TIPOS DE ESCLERÓMETROS:
Existen 3 tipos:
- TIPO N: Se utiliza para obras civiles normales (columnas, pisos, etc.)

- TIPO L: Se utiliza para concretos de dimensiones reducidas y sensibles a los golpes.
- TIPO M: Se utiliza para estructuras masivas o de gran volumen.
PROCEDIMIENTO:
Preparar un área de 6” de diámetro en el elemento que se desea ensayar. Desgastar con la
piedra abrasiva (carburo de silicio) por lo menos 5mm de concreto.
Realizar 10 disparos con una separación de por lo menos 1” de disparo a disparo. Obtener el
promedio de las 10 lecturas y si una o dos lecturas individuales difieren en más de 7 unidades,
el promedio se descarta y se obtiene el nuevo promedio.
Si son más lecturas las que difieren a 7 unidades del promedio se descarta la prueba.
NOTA: La edad mínima para realizar el ensayo es de 14 días.
El elemento que se desea ensayar debe tener una dimensión mínima de 10 cm o 4”, si se desea
realizar el ensayo en probetas cilíndricas, fijarlas en los cabezales de la máquina de compresión
(con aproximadamente 5000 lb).
No es recomendable realizar esta prueba en concretos menores del f’c 140 kg/cm2 y en concretos
que tengan agregados gruesos con TM mayores a 2”.
Si se desea determinar la uniformidad del concreto esta debe ser por lo menos realizada en
cuatro elementos y los cuatro ensayos con el mismo ángulo de disparo.
CALIBRACIÓN DEL EQUIPO:

Se recomienda calibrar el equipo cada 200 determinaciones o cuando se presentan lecturas
erróneas.
Se dice que el esclerómetro está calibrado cuando tiene una lectura de 80+2 determinado en el
yunque de calibración que tiene una resistencia de 500 kg/mm2, el disparo se da de arriba hacia
abajo (promedio de 10 lecturas).
55
EXTRACCIÓN DE TESTIGOS DIAMANTINOS ASTM C42 / NTP 339.059
DEFINICIÓN:
La extracción de testigos diamantinos se realiza generalmente cuando la calidad del concreto se
encuentra en duda como consecuencia de una resistencia menor al f’c especificado en probetas
cilíndricas normalizadas y curadas bajo condiciones de laboratorio. Se realiza también cuando no
se cuenta con información sobre la resistencia del concreto, cuando una estructura ha sufrido
incendio, cuando a una estructura se le ha aplicado cargas a edades tempranas, etc.
GEOMETRÍA DE LA PROBETA:
El espécimen extraído, el cual se va a ensayar a compresión para determinar la f’c debe tener una
relación altura/diámetro igual a 2.
La elección de la broca con la cual se extraerá el testigo será como sigue:
Si el concreto tiene agregado grueso de TMN mayor a 1 1/2”, la broca debe ser preferentemente
3 veces el TMN, pero nunca menor a 2 veces el TMN.
Si el concreto tiene agregado grueso de TMN menor a 1 1/2”, se debe usar brocas de 3 3/4” de
diámetro, no se permitirá el uso de brocas de menor diámetro, salvo que no se pueda penetrar
en el concreto.
EXTRACCIÓN:
La extracción debe ser realizada por personal calificado, el testigo debe ser extraído de la parte
central del elemento, evitando el acero de refuerzo.
La edad mínima para la extracción de un testigo debe ser 14 días, a menos que se estipule lo
contrario se podrá extraer los testigos a edades menores.
ENSAYO:
Una vez extraído el testigo, se procede al tallado o acerrado, de tal forma que el testigo quede
alineado verticalmente y las áreas se encuentren paralelas entre sí. Para la rotura del espécimen
se tendrán en cuenta los siguientes criterios:
Antes del ensayo determinar la geometría de la probeta con aproximación a 0,1 cm, el área con
aproximación a 0,5 cm2 y la relación altura diámetro al 0,001.
Cuando no cumpla con los criterios antes mencionados de relación altura/diámetro, se tendrá que
corregir la resistencia obtenida multiplicando por los siguientes factores de corrección
Altura/diámetro ASTM
2,00 1,00
1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,93
1,00 0,87
La altura del espécimen se mide una vez refrendado (con todo capping).
56
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:
De acuerdo al Reglamento del ACI, el concreto de la zona representada por las pruebas de
corazones, se considera estructuralmente adecuada si el promedio de los tres corazones es por lo
menos igual al 85 % de la resistencia especificada (fć) y ningún corazón tiene una resistencia
menor del 75 % de la resistencia especificada (fć). A fin de comprobar la precisión de las pruebas,
se pueden volver a probar zonas representativas de resistencias erráticas de los corazones.
57

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CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

LABORATORIOS DE INGENIERÍA CIVIL

MANUAL DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

DOCENTES : Biondi Shaw, Ana María Virginia

CURSO : Tecnología del Concreto

FECHA : Marzo 2021

Desarrollado por: Revisado por: Aprobado por:

En el desarrollo de cada tipo de ensayo se ha visto conveniente agregar una pequeña

Asimismo, todo su contenido se encuentra directamente vinculado al contenido teórico

1.1 Material que pasa la malla N°200………………………………………………….………

1.2 Análisis granulométrico por tamizado…………………………………………………

1.3 Contenido de humedad ……………………………………………………………………………

1.4 Peso específico de los agregados………………………………………………………….

1.5 Peso unitario de los agregados ……………………………………………………………

2.1 Diseño de mezclas…………………………………………………………………………………………

2.4 Peso unitario…………………………………………………………………………………..……………

2.5 Contenido de aire

2.6 Elaboración de probetas cilíndricas normalizadas………………………………

3.1 Ensayo de compresión en probetas cilíndricas de concreto……….……

3.2 Ensayo de tracción por compresión diametral……………………………………

3.3 Determinación de la resistencia a la flexión en vigas…

3.4 Ensayo de esclerometria ………………….…………………………………………………

3.5 Extracción de testigos diamantinos………………………………………………………

MÉTODO NORMALIZADO PARA DETERMINAR MATERIALES

TMN PESO mínimo

LABORATORIO DE ENSAYO DE MATERIALES

MATERIAL QUE PASA LA MALLA N° 200

Tipo de agregado : Norma : NTP 400.018

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

B.- AGREGADO GRUESO

Tipo de agregado : Norma : NTP 400.018

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNIDAD

PORCENTAJE QUE PASA LA MALLA N° 200

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO, GRUESO Y

En el agregado grueso determinamos el tamaño máximo (TM), el tamaño máximo nominal

TAMAÑO MÁXIMO (TM):

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL (TMN):

MÓDULO DE FINEZA (MF):

mf = ∑% Ret. Acum. (3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50, N°100)

 Balanzas, con aproximación a 0,1 g.

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO FINO:

PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS DEL AGREGADO GRUESO:

El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo lo siguiente:

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO

TIPO DE AGREGADO : ARENA GRUESA NORMA : NTP 400.012

% que pasa Especificaciones

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO

TIPO DE AGREGADO : PIEDRA CHANCADA NORMA : NTP 400.012

2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4

% que pasa Especificaciones Especificaciones

MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA CONTENIDO DE

Los agregados se pueden presentar en cuatro estados de saturación, dependiendo de su contenido

Seco en laboratorio; Seco al aire; Saturado superficialmente seco y Húmedo.

Tamaño Máximo del Peso mínimo de la

9,5 mm (3/8”) 2 000

19,0 mm (3/4”) 2 500

38,1 mm (1 ½”) 5 000

TABLA 1. Cantidad mínima de la muestra de agregado

Ph = Peso húmedo del agregado

Ps = Peso seco del agregado

El resultado se expresa en porcentaje.

El grupo de alumnos presentará un informe conteniendo lo siguiente:

A.- CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO