EXTENSION DE VIDA

Respuesta (propuesta técnica):

Entender
Planear
Inspeccionar
Evaluar

Reemplazar

Extensión de Vida

Seguimiento Asertivo
1. Entender:
1.1. Aspectos Teóricos de Diseño y Operación
Ej. Agua de Alimentación, mecanismos físico-térmicos,
Metalúrgica de Materiales, Resistencia, Recomendaciones
fabricante, Puesta en Marcha

1.2. Mecanismos de Daño y Análisis de Falla

1.3. Zonas con mayor acumulación de daño.

1.4. Inspecciones: que técnica permite detectarlo

1.5. Conceptos teóricos sobre Vida Residual

1.5. Estudios de Vida Residual
Vida útil: intervalo de tiempo de un equipo que trabajando bajo
las condiciones de diseño, mantiene sus propiedades
físico-químicas.

Coeficiente de seguridad suele aumentar la vida útil real sobre

la teórica

Cuantificar vida consumida y residual, garantizar

funcionamiento seguro, y establecer un programa de
reparaciones y cambios.

Se analiza en función a mecanismos generalizados intrínsicos

de deterioro (creep), comprometiendo la totalidad del
sistema. Los mecanismos puntuales pueden ser
reparados puntualmente
1.5.1. Evaluación Teórica
Deformación aceptada: 1% en 100.000 horas.
· Método Gráfico
σR=solicitación de rotura por creep
σe=solicitación durante operación
P=presión de operación interna
D=diámetro externo
t=espesor mínimo de pared
k=factor de variaciones de las caract. Inicial material (1,6)
PLM=Parámetro Larson-Miller
C=constante, 20Ac ferrítico, 15Ac Austenítico
σe= P(D-t)/2t
K σe
PLM = (T + 273) (C + log tiempo)
Por medio de gráficos específicos de materiales se obtiene
entrando con Kσe y PLM se obtiene el valor de vida
remanente
1.5.2. Evaluación Experimental
·
Método Cuantitativo:
Cuantificación de microcavidades
A=bordes con cavidades/bordes sin cavidades
Mediante gráficos experimentales se determina el tiempo de
vida remanente.

· Método Cualitativo:
Evaluación de precipitados (Neubauer)
Evaluación por comparativa con muestras experimentales
de distintos estadios de transformación.
2. Planear: Plan de Inspección Caldera
3. Inspeccionar:
3.1. Información de Antecedentes → Diseño e Historial
3.2. Inspección Previa → Condición Operación Actual
3.3. Inspección con Caldera parada antes de la limpieza
3.4. Inspección de la Caldera
3.4.1 Inspección Interna
3.4.2 Inspección Externa: Sist. de Seguridad y Control
3.5. Inspección de Cañerías
3.6. Inspección de la Estructura
3.7. Prueba Hidráulica
3.8. Inspección en Marcha
3.9. Informe Final: Conclusiones y Recomendaciones
4. Evaluar
4.1. Análisis de los Datos colectados
4.2. Análisis Vida Residual

5. Reemplazar
5.1. Reparaciones recomendadas
5.2. Reparación de Domo Inferior
5.2.1 I&T Plan
5.2.2 Procedimiento de Eliminación de Fisuras
5.2.3 Precalentamiento
5.2.4 Procedimiento de Soldadura

6. Extensión de Vida Unidad

7. Seguimiento Asertivo
 MECANISMO
CALDERA ZONA A CONTROLAR DE FALLA ENSAYOS A REALIZAR
Hogar Sistema De Quemadores 2345 IV,
Tubos Pared De Agua 2345 IVint/HT/Muestra/Rx/ME/US
Soportes Serpentinas 23 IV/PM
Domo superior. Soldaduras Cosntrucc 236 IVint/PM/ME
Conexiones 23 IVint/PM
Soldaduras Aux 23 IVint/PM

Separadores e Internos 2367 IVint/PM

Domo inferior. Soldaduras Construcc 236 IVint/PM

Soldaduras Auxiliares 236 IVint/PM

Economizador Colector De Entradas 2356 IVint/ME/PMconex

Banco De Tubos (S) 2346 Muestra/ME/Pmsoporte

Colector De Salida (S) 2346 Ivint/ME/PMconex
Banco generación Tubos Interdomo 34 Campo Remoto
Pared Tubos Enfriadores Vapor Curvas y zonas más solic IV/ME/PMsoporte
Pared Posterior Curvas y zonas más solic IV/ME/PMsoporte
Tubos Pantalla Curvas y zonas más solic IV/ME/PMsoporte
Tubos Espaciadores Curvas y zonas más solic IV/ME/PMsoporte
Colectores de pared de agua Soldaduras 23 IVint/ME
Recalentadores Colector de Entrada IVint/ME/Pmconex/D
Banco De Tubos (S) 2346 HT/Muestra/ME/PMsoporte
Colector De Salida (S) 2346 IVint/ME/RM/Pmconex/D
Sobrecalentador Colector De Salida (S) 123 IVint/RM/D/US/LP/PM
Banco De Tubos (S) 12347 HT/Muestra/ME/PMsoporte
Colector De Entrada 123 IVint/RM/D/US/LP/PM
Tubería De Conexión 123 HT/Muestra/ME/PMsoporte/D
Atemperador Soldaduras Linners 12457 IVint/US
Pastillas de válvulas 257 IVint/LP
1Creep. 2Fat iga. 3Corrosión. 4Erosión. 5Shock t érmico. 6Depósit o. 7Soldadura de met ales disímiles
Cenizas

Análisis Na2O MgO Al2O3 SiO2 P2O5 S K2O CaO TiO2 V2O5 MnO FeO NiO ZnO

2000 9% - 3% 7% 2% 32% 3% 7% - 7% - 23% 7% 4%

2004 19% 2% 5% 9% 3% 16% 5% 3% - 12% - 19% 4% 2%

Altos contenidos de azufre, debe ser pasivado en paradas. Paradas

prolongadas realizar un lavado con PH 12 y temperatura, secar y
controlar la humedad ambiente del hogar y el punto de rocío.
Depósitos Internos

Análisis
Na2O MgO Al2O3 SiO2 P2O5 K2O CaO TiO2 MnO FeO CuO ZnO
EDS
Zona 1 9% 4% 3% 38% - - 14% - - 22% 6% 5%
Zona 2 - 8% 3% 28% 11% 1% 14% - - 20% 9% 7%
Zona 3 - 9% - 8% 25% - 14% 1% 1% 34% 5% 3%

Valor máximo: 47,48mg/cm2, Combustion Engeenering8 establece un

máximo de 40mg/cm2 (15mg/cm2)→ limpieza química.
Domo Superior
Domo Inferior
Recalentador Primario TUBO 2
VISTA DESDE A
1
Lado Río Lado Barrio
Este Oeste
3 2

Espesor Mínimo 2.1mm

tmedio: 4.05mm
ZONA
PERFORADA

TUBO 1

Espesor Mínimo 2.8mm

• Mecanismo de daño: Pitting por diferencial de oxigeno (condensado + aire).

• Localizaciones Típicas: tubos inclinados u horizontales y curvas inferiores.
• Muestro US resto de posibles zonas sin indicaciones.
• Acciones Correctivas: Protección durante paradas.
Sobrecalentador Intermedio Etapa Final

Microestructura de partida. (Perlita laminar) Microestructura de material degradado.

Vida Residual Sobrecalentador Terciario
I II
• Condiciones de Operación

Dirección máxima carga por presión interna

Presión servicio:11,866MPA (121Kg/cm2)
Temperatura: 540ºC
Tiempo de Operación: 100740hs
Sobrecalentador terciario
Material: SA 213 TP347H (18/8 Nb)
Diámetro: 50,8mm
Espesor nominal: 6,04mm
Espesor mínimo: 5,40mm

σe= P(D-t)/2t=49,88Mpa

K σe= 1,6 x 49,88Mpa=79,81Mpa

PLM = (T+273)(C+log tiempo)=16,26

• Experiencial Cuantitativo
A=BdeG c/cavidades/BdeG s/cavidades
Por Líneas paralelas dirección máximo esfuerzo.
Según la línea I, A=2/6=0,33
Según la línea II, A=3/8=0,375
Para A = 0,375, cavidades aisladas,
Estimación gráfica t/tr=0,86 por lo cual se ha consumido un 86% de la vida útil, quedando
14% de vida remanente. Habiendo pasado 100740hs en 21años, bajo las condiciones
históricas de utilización y operación, se estima una vida útil de 2,5años. Realizar Réplica
Metalográfica en un año. .
 Vida Residual Sobrecalentador intermedio
• Condiciones de Operación
Material: SA 213 T22
Diámetro: 50,8mm
Espesor nominal: 9,16mm
Espesor mínimo: 7,80mm

σe= P(D-t)/2t=32,71Mpa

K σe= 1,6 x 49,88Mpa=52,33Mpa

PLM = (T + 273) (C + log tiempo)

PLM = 20,33

Micrografía soldadura de entrada

•• Método
Método Cualitativo:
Cualitativo: Evaluación
Evaluación de
de precipitados
precipitados (Neubauer)
(Neubauer)
Se
EstaObservan microfisuras
estructura si bien espor
la creep, habiéndose
de mayor avanceagotado la vida útildedeldaño,
del mecanismo componente, requiriendodel
es representativa la
reparación
conjunto. Se reconstruyendo la soldadura total
observa la globulización a metal
de base sano.conservando
la perlita, El resto de laslos soldaduras
patrones derelevadas
granos
mediante réplicas metalográficas no evidencia este daño.
perlíticos. Se recomienda controlar evolución en un tiempo no mayor a 12 meses.
 I&T Plan Tareas de Reparación Domo Inferior

ITEM TAREA METODO INSPECC ALCANCE PROCEDIMIENTO REGISTRO REALIZADO POR AUDITADO FIRMA
1 Aprobación Plan de Inspección y Testeo Documentación 100% ASME I - ASME IX Registro
2
3
4
5
11
7

9
10

11
12

13
14
15
16
LEGISLACION
La resolución 231/96 define en su artículo 1 a que equipos se considera ASP:

Artículo 1º: A los fines previstos en el inciso I) del artículo 77 del Decreto
número 1741/96, reglamentario de la Ley 11.459, se consideran aparatos a
presión todos aquellos recipientes que se encuentren sometidos a presión
interna y reúnan las siguientes características:
•Con fuego: Volumen mínimo 200 litros y/o presión de trabajo
manométrica mínima 0,5 kg./cm2;
•Sin fuego: Volumen mínimo 100 litros y/o presión de trabajo
manométrica mínima 3,00 kg./cm2;
•En los equipos sometidos a esfuerzos combinados (dinámicos,
flexotorsión, etc.) los límites serán: el volumen mínimo 100 litros y/o presión
de trabajo manométrica 1,00 Kg/cm2.
Artículo 14: Todos los aparatos sometidos a presión alcanzados por las
disposiciones contenidas en la presente que hayan cumplido treinta (30) años
corridos, conta­dos de la fecha de fabricación según conste en la placa de
identificación, hayan sido o no utilizados, o no cuenten con sus respectivas
placas originales de identificación aplicadas por sus fabricantes, o que a
juicio de la autoridad de aplicación, se considere necesario para continuar en
funcionamiento, comercializarse, insta­larse o reinstalarse, deben ser
sometidos, por y a cargo de sus propietarios, a los ensayos técnicos de
extensión de vida útil, de acuerdo a lo pautado en el Apéndice 2.

Artículo 17: Los recipientes a presión con fuego alcanzados por la presente
resolución deberán cumplir con las presentes disposiciones:
• Serán construidos con materiales que responderán a las normas IRAM IAS
V-500-2611, ASME, ASTM, DIN, etc. o sus modificatorias.
• Se utilizará la norma IRAM IAP-A-25-05 o sus modificatorias para definir la
nomenclatura y clasificación de sus partes y accesorios, la Norma IRAM-IAP-
A-25-07 o su modificatoria para establecer los valores de las presiones y
temperaturas normales.
• El diseño y construcción de los generadores de vapor deberán responder a
normas reconocidas internacionalmente, tales como: ASME, TRD, IRAM,
ASTM, DIN,etc.
Apéndice 1
3. Inspección de los Recipientes Sometidos a Presión
1) Los aparatos a presión deberán ser inspeccionados periódicamente, a los efectos de asegurar la
integridad del recipiente, evaluando para ello la condición del recipiente, el fluido contenido, y el medio ambiente
en el cual se opera.

2) Las inspecciones podrán ser internas o externas, y pueden incluir numerosas técnicas no
destructivas.

4) Si se cambian las condiciones de servicio de un recipiente, la presión operativa máxima, la

temperatura, el período de operación y/o las condiciones de diseño, como así también si se cambia la ubicación,
el recipiente será inspeccionado antes de volver a utilizarlo.

5) Antes de realizar una prueba hidráulica se debe prestar especial consideración a la estructura de
soporte y al diseño de las bases, haciendo los cálculos respectivos en caso de ser necesario.

6) Cuando por razones de temperaturas, resistencia de las bases del equipo o razones del proceso no
se pueda realizar la prueba hidráulica, se podrá realizar una prueba neumática o ensayo de emisión acústica; en
este caso de prueba neumática se deben considerar los riesgos potenciales para el personal y la propiedad
involucrada en una prueba de este tipo. Como mínimo se deberán aplicar las precauciones contenidas en el
código ASME para cualquier prueba neumática e intensificar los ensayos para asegurar la integridad del
recipiente.

8) El profesional, además, verificará el buen funcionamiento de todos los elementos de seguridad y de

control de los gene­radores de vapor, testeando todos los enclavamientos y lazos de control.

9) Se deberá realizar un ensayo de rendimiento térmico con la determinación de monóxido de

carbono, lo que permitirá evaluar el impacto ambiental que produce dicho generador de vapor.
 EQUIPO ENSAYO PERIODICIDAD OBSERVACIONES

Generadores de vapor Prueba Hidráulica o emisión acústica Anual A la presión de diseño o

Medición de espesor Anual apertura de la primera
Control del funcionamiento de los elementos de Semestral válvula de seguridad
seguridad y rendimiento térmico

Recipiente para aire Prueba Hidráulica o emisión acústica Quinquenal A la presión de diseño
comprimido Control de Espesor Anual
Control de funciona- miento del los elemen- tos Anual
de se- guridad Anual
Inspección visual interna y externa
Recipientes para Control de espesores Anual
contener amoníaco Control de funcionamiento de los elementos de Anual
seguridad
Recipientes para Prueba Hidráulica o emisión acústica Quinquenal A la presión de diseño
contener cloro Control de espesores Anual
Control visual Semestral

Recipientes Prueba Hidráulica o emisión acústica Cuando se realice una A la presión de diseño
criogénicos Prueba de estanqueidad o de condición de vacío repara- ción Vacío no menor de 0,60
Quinquenal mlbar.

Tanques para Prueba Hidráulica o emisión acústica Decenal A la presión de diseño

contener anhídrido Control de espesores Decenal
carbónico

Cilindros de Prueba Hidráulica o emi- sión acústica Cuando se desmonte para A la presión de diseño
continuas y cilindros Control de espesores reparación
en general calefac- Anual
cionados con va- por
APÉNDICE 2
DE LOS ESTABLECIMIENTOS AUTORIZADOS PARA EL CONTROL, REPARACIÓN
Y CALIBRADO DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y ALIVIO

1) Los establecimientos dedicados al control, reparación y calibrado de los

dispositivos de seguridad y alivio deberán contar con un profesional matriculado,
con título habilitante, el que ejercerá la dirección técnica, con responsabilidad total
de las tareas que se lleven a cabo en dicho establecimiento.
ENSAYOS DE EXTENSIÓN DE VIDA ÚTIL EN APARATOS A PRESIÓN
Requisitos para la inscripción de profesionales
1-2) Retiro total de la aislación y acondicionamiento adecuado del generador de vapor
a fin de permitir la inspección visual en todas sus partes. Se deberá cumplimentar lo
exigido en el artículo 9 - Sección V del Código ASME referido a pruebas no-
destructivas. El objeto de la inspección visual será detectar la presencia de los efectos
del servicio a que ha estado sometido, tales como:
Distorsión de superficies o partes constitutivas del generador.
Estado de la roblonadura y juntas en el caso de que las posea,
Acumulación de cenizas, depósitos vitrificados, daños en refractarios, barros,
incrustaciones, etc.
Corrosión generalizada y/o localizada
Erosión de superficies
Agrietamientos
Indicios de pérdidas (lagrimeado)
Sobrecalentamientos y Otros
1-3) Espesometría según código ASME.
1-4) Determinación de la resistencia mecánica
1-5) Ensayo de rendimiento térmico,
1-6) Recálculo de la presión de trabajo
1-7) Prueba hidráulica de estanqueidad a 1,2 veces
1-8) Radiografiado por spot de soldaduras (en caso de antecedentes insuficientes)
Conclusiones
• Para aumentar la confiabilidad de un equipo es necesario
determinar las zonas del mismo que con mayor
velocidad de acumulación de daño, establecer cuál es el mecanismo
de daño presente (su génesis, desarrollo y sintomatología), y
finalmente seleccionar un plan de Inspección asertivo para su
detección y cuantificación. De esta manera es posible reemplazar las
zonas críticas y extender la Vida Útil del equipo.

Estos Estudios permiten:

1. Disminuir Costos
2. Aumentar la Eficiencia
3. Aumentar la confiabilidad
4. Disminuir Accidentes a personas y medio ambiente
5. Brindar Herramientas en la toma de decisiones (mediante la
ponderación de importancia y criticidad)
6. Reorientar efectivamente Planes de Mantenimiento
7. Reducción de Mantenimientos reactivos
8. Extender la Vida Útil de la Planta
• En el mundo crecen los estudios sobre unidades que han consumido
su vida útil teórica. Mayores demandas con unidades aún productivas
obligan al desarrollo de nuevas respuestas asertivas para mantener un
servicio confiable de las unidades (16th Word NDT conference)

• La integración y desarrollo expuestos reorienta hoy el plan de

mantenimiento de las unidades mediante la incorporación del análisis
de los posibles riesgos por falla, y la probabilidad del suceso. Esto
constituye el Proceso de Gestión de Integridad del equipo. (gracias a
herramientas predicativas Teorema de Bayes, ponderación del pasado
y presente del equipo para el análisis de las probabilidad que un
hecho ocurra) “Risk-Based Methods for Equipment Life Cycle
Managment.” ASME y API

Preguntas