INGENIERIA EN MINAS

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EVALUACION 3
TALLER MINERO 1
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Nombre: Sergio Diaz, Esteban Araneda

Carrera: Ing. En Minas

Asignatura: Taller Minero 1

Profesor: Luis Armando Navarro Castillo

Fecha: 20/06/2022
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

En la minería subterránea se trabajará abarcándose en la explotación de los yacimientos de algunos recursos

mineros, donde se irán desarrollando por debajo de la superficie del terreno. Generalmente en la minería
subterránea se realizan túneles, galerías, rampas, chimeneas, pozos, entre otros.

Se argumentan y se planifican a través de métodos más empleados que son mediante de túneles y pilares,
hundimiento, cortes y rellenos (cut and fill), subniveles (sublevel stopping).
Se abarcará esencialmente en la parte que se va a encontrar la mina subterránea, de la cual nos iremos apoyando
y orientando para realizar nuestro proyecto.

A su vez también se hará un estudio o investigación respecto a la geología, debido a que el tipo de roca a utilizar,
ya que, será de tipo extrusiva. El tipo de roca que se nos presenta en este nuevo proyecto se tratará de la roca
andesita, la cual se caracteriza por tener una densidad entre los 2,2 a los 2,7 ton/m3 y una textura granular muy
fina. También contiene un alto porcentaje de agua, es por esto por lo que debemos analizar el punto de la
hidrogeología, para a su vez verificar y estudiar qué tipo de explosivos podemos utilizar.

La presión que se genera alrededor de una labor subterránea es mayor, cuanto más profunda se ubique, ya que,
deberá soportar una altura mayor de roca. De esta forma los túneles que se encuentran a mayores
profundidades requiriendo de mayores fortificaciones y de mayor resistencia.

En el proyecto a demostraran los procedimientos a seguir a través de cálculos, mallas, siguiendo protocolos para
la manipulación de explosivos y protocolos para la perforación. Debemos abarcar una parte fundamental del
proyecto, donde se tendrá que escoger el tipo de equipo de perforación que se ira a utilizar.

A través de la carta Ganttse demostrará la metodología principal relacionada con los tiempos de ciclos respecto a
nuestro proyecto. Finalmente especificaremos algunos datos respecto a los costos relacionados con la
perforación, abarcando generalmente la parte de mano de obra, combustible, energía eléctrica, aceros de
perforación, mantenciones
OBJETIVO GENERAL

-Realizar un estudio respecto a lo planteado, donde se deberá analizar todos los parámetros para realizar una
rampa con un 9% de elevación, la cual unirá dos niveles para la facilitación de transportación de material y de los
equipos.

OBJETIVO ESPECIFICO

-Analizar la geología del macizo rocoso. 

-Identificar y analizar la roca extrusiva.

-Analizar la hidrogeología.

-Determinar la ubicación.

-Selección de aceros.

-Tipo de explosivos.

-Carta Gantt.

-Tiempo de ciclos.

-Malla de perforación.

-Cálculos.

-Protocolos de perforación y manipulación de explosivos.

-Costos relacionados a la perforación.
ESTUDIO GEOLOGICO DEL MACIZO ROCOSO O DEL YACIMIENTO
Principalmente en este informe nos abarcaremos al tipo de roca extrusiva. Este tipo de roca se caracteriza por ser
derramada sobre la superficie terrestre antes de pasar por el proceso de solidificación. El material extrusivo (lava),
puede ir perdiendo sus gases de forma lenta o más brusca. Para que sea de forma brusca se notara en su
expansión en las pequeñas burbujas, debido a que serán más bruscas de lo normal, por lo cual esto lleva a que
ocurra una explosión que lleva a producir una fragmentación de la roca en diminutas partículas de material vítreo,
donde estas se mezclaran con los vapores de agua y los gases formando finalmente una nube ardiente. Donde
esta nube será la erupción más peligrosa para las áreas urbanas. Los volcanes contienen orificios llamados
cráteres, desde aquí se observará que saldrá un tipo de lava que contendrá material ígneo, el cual principalmente
proviene del tipo de roca que nosotros ocuparemos que en este caso será la roca Andesita.

3.1. ROCA ANDESITA

Es aquella roca ígnea extrusiva, volcánica, eruptiva de matices grises oscuros o negra. Este tipo de roca se genera a
partir del magma diferenciado y asociado al volcanismo de zonas de subducción, es por esto por lo que la
presencia de agua es muy abundante donde se pierde en las erupciones volcánicas en forma de vapor. También
está constituida fundamentalmente por plagioclasa, piroxeno, augita y hornblenda. El magma de la roca Andesita
puede genera fuertes erupciones explosivas que llegan a estallar a una temperatura que rodea los 900ºC hasta
los 1100ºC.Características Roca Andesita:

-Peso Específico: 2,7 ton/m3

-Coeficiente de Absorción: 3,6%

-Módulo de Rotura: 8700 PSI

-Módulo de Elasticidad: 2175 PSI

-Abrasión: 15.50 m

-Composición Básica: Silicatos (SiO2)
–50 o 60%

-Composición Secundaria: Feldespatos - 40 o 50%

-Textura: Fina

-Color: Blanca
Roca Extrusiva–Andesita

El macizo rocoso presenta diferencias en su constitución (tipo de roca, alteración, estructuras). Por ello, su
comportamiento puede ser diferente en cuanto a dureza y resistencia a los esfuerzos. Es por esto por lo que se
requiere de poca fortificación; por lo tanto, es una roca cohesionada de alta dureza, donde se concentraran
esfuerzos tan grandes que podrían provocar la explosión de las paredes del túnel, por lo que requiere una
fortificación extrema.

3.2. HIDROGEOLOGIA

El agua que llega a los túneles en la minería subterránea procede por lo general a la permeabilidad de las aguas en
las rocas, como en este caso en la roca Andesita. Podemos tener distintos tipos de flujos del agua en el macizo
rocoso como las lluvias, el deshielo de la nieve, de ríos, lagos, embalses, entre otras. En el macizo rocoso debemos
considerar cuatro puntos importantes que son:

-Avenidas de agua en macizos muy fisurados.

-Presiones hidráulicas que se ejercen sobre los revestimientos impermeables.

-La alteración de las propiedades plásticas y resistencias de suelos y macizos rocosos por el agua.

-La reacción física y química del agua con ciertas rocas necesitándose sostenimientos importantes y tratamientos
especiales. Para controlar y conocer la circulación del agua en minería subterránea, habrá que realizar un estudio
de la hidrología local, para interpretar, a partir de predicciones geológicas de las situaciones que contienen agua,
las posibles direcciones donde circulara los niveles freáticos. El agua puede presentar problemas como la
inestabilidad de la excavación en un túnel, la disminución de las propiedades resistentes del terreno, la
disminución de las estructuras apoyadas en los depósitos de suelos.
El objetivo del estudio hidrogeológico es determinar los acuíferos que afecten a la excavación. Esto incluye
conocer:

-Número y extensión de los acuíferos.

-Conductividad hidráulica de las formaciones.

-Accidentes que puede producir el agua. Para ello, el estudio hidrogeológico a realizar deberá abordar los

siguientes parámetros:

-Localización de los niveles freáticos, así como su variabilidad y sus cargas a lo largo de los túneles.

-Delimitar los acuíferos y sus fuentes de alimentación o recarga.

-Existencia o no de aguas agresivas para el hormigón.

-Localización de barrenas o fronteras del flujo subterráneo.

-Estimación en los diferentes terrenos de la permeabilidad, capacidad de almacenamiento.

-Obtención de información sobre los caudales afluentes o secundario.

-Prevención de problemas de afección a acuíferos.

-Localización de zonas con fenómenos de disolución o erosión interna.

-Localización de aportes puntuales de aguas (diques).
EQUIPO DE PERFORACION
Los jumbos son unidades de perforación equipados con uno o varios martillos y cuyas principales aplicaciones en
labores subterráneas se encuentran en avances de túneles, galerías, perforación transversales y banqueo con
barrenos horizontales.

Por lo general los jumbos se caracterizan por contener un mecanismo de traslación, un sistema de
accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos. Estas máquinas pueden encontrarse sobre neumáticos,
orugas o carriles. También contienen fuente de energía la cual puede ser tipo diésel o eléctrica.

Suele llevar un compresor de aire, usado para la lubricación de los martillos y para el doble barrido, es decir, el
cambio de barrido de agua a barrido de aire para limpiar y secar barrenos una vez taladrados. Los brazos de los
jumbos son muy modernos, debido que están accionados hidráulicamente, es por esto por lo que la variedad de
diseños a conocer son de tipo trípode de giro en la base o en la línea. Del número de cilindros y movimientos del
brazo dependen la cobertura y posibilidades de trabajos para estos equipos, por lo que la selección de brazos es
un aspecto muy importante, ya que, las labores a realizar son muy variadas.

También respecto al número y a la dimensión de los brazos tendrán que ver con la función del avance requerido,
lo cual su selección respecto al túnel y el control de la perforación será evitándolas sobre excavaciones. Las
principales ventajas de los jumbos de perforación son:

-Ahorro de mano de obra.

-Menor tiempo de perforación.

-Menor sobre perforación.

-Control de la operación.

-Mayor avance por trabajo.

-Ahorro en varillaje y explosivos.

-Menor costos de excavación.

-Seguridad en el trabajo
PROVEEDORES: ATLAS COPCO-JUMBO BOOMER 282

CARACTERISTICAS DATOS
VELOCIDAD DE PERFORACION PROMEDIO 3.28 pies/minuto
EFICENCIA DE PERFORACION 91.67%
LONGITUD PERFORADORA = 12 PIES X 91.67% 11 pies/tal
TIEMPO DE PERFORACION POR TALADRO =
3.35 min
11/3.28
TIEMPO DE CAMBIO DE TALADRO DE 11 PIES 0.5 min
TIEMPO TOTAL PROMEDIO 3.85 min
TIEMPO TOTAL PROMEDIO POR CADA BRAZO 85 min/2 = 1.93 min
85 min/2 = 129.31
TIEMPO DE PERFORACION DE TODO EL FRENTE
min
EFICENCIA DE OPERACIÓN 95%
POTENCIA 2300 rpm
VALOR COMERCIAL USD $765.000

DATOS GENERALES:

ANDESITA (Roca
Tipo de Roca
Dura)
diámetro de la broca 51 mm (jumbo)
longitud de barra 11 pies
Eficiencia de perforación 91.67%
Avance real 11 pies = 3.30m
Para determinar la selección de equipo se tiene en cuenta los diferentes parámetros:

-Ancho de la sección a realizar las labores, ancho que el equipo más grande que se emplea y la altura

-Otro método a considerar es que la altura de la labor debe ser 1.0 m. a 1.3 m más alto que el equipo elegido.

-También se menciona que la diferencia entre el ancho y la altura de una labor debe ser en un máximo de 2.0
m.

4.4. MOTIVO DE ELECCIÓN:

El motivo de su elección respecto a este equipo es por distintas características, entre las que destacan su
funcionamiento diésel, lo que hace que emita baja emisiones de gases que puedan dañar la salud de los
trabajadores que se encuentren en la elaboración de nuestra rampa, aparte de aumentar su rendimiento.

Es un equipo bastante cómodo para el operador ya que posee una excelente visibilidad y su cabina puede
alcanzar hasta los 80decibeles de sonido.

También se considera que en las faenas subterráneas y en casos como este en donde hay presencia de agua el
sector se transforma muy frio y es por ello por lo que el equipo viene equipado con calefacción.

Este equipo cuenta con un sistema de control de distribución hidráulico y fiable, ya que, contiene una función
anti-atranque, es por esto por lo que permite un mayor ahorro en los barreros de perforación, también en sus
brazos son de maniobra directa, lo que permite que estos se inserten de manera inmediata en el macizo
permitiendo una rápida perforación avance.
DESCRIPCION DE PROVEEDORES Y TIPO DE EXPLOSIVO

En nuestro informe, se abarcará principalmente al tipo de roca que utilizaremos, donde anteriormente la
nombramos, que este tipo de roca será, la Andesita, cuya roca contiene un gran porcentaje de agua, por lo tanto,
en nuestro caso necesitaremos utilizar explosivos con muy buena resistencia al agua, ya que estos pueden ser las
emulsiones o los hidrogeles. Los explosivos son mezclas entre oxidantes estables y combustibles.

Se descomponen violentamente liberando gran cantidad de energía que se utiliza para romper la roca. La
mayoría de los explosivos comerciales utilizan nitratos como oxidantes, siendo el nitrato de amonio el material
básico de fabricación. Los combustibles básicos para un explosivo vana incluir el carbono (C) y el hidrogeno (H), ya
que, éstos reaccionan con el oxígeno (O) para liberar grandes cantidades de energía.
 
Los explosivos compuestos contienen oxidantes y combustibles en diferentes moléculas o en diferentes
compuestos. El ANFO, las emulsiones y los hidrogeles son todos ejemplos de explosivos compuestos.

Los explosivos de tipo emulsión, están basados fuertemente en el nitrato de amonio como sal oxidante y el
petróleo. Las emulsiones se fabrican comúnmente produciendo primero una solución acuosa súper saturada de
sales oxidantes, y finamente dispersa en una fase aceite para formar una emulsión agua en aceite.

Una formulación típica para una emulsión que contiene tanto nitrato de amonio y de calcio, debe tener
alrededor de 65% de nitrato de amonio, 16% de nitrato de calcio, 12% de agua y 7% de petróleo. Algunas
formulaciones pueden contener hasta alrededor de 18% de agua. Generalmente la fase emulsión misma no se
clasifica como explosivo, pero sí como agente de tronadura.

Esta distinción se hace con la base de sensibilidad o de energía requerida para iniciar la reacción. Las emulsiones
requieren adición de sensibilizantes tales como burbujas de gas, microesferas de vidrio o prills. A continuación,
nombraremos de algunos tipos de explosivo principalmente de emulsiones con buena o excelente resistencia al
agua, donde nos servirán para nuestro tipo de roca.

Vamos a utilizar el explosivo exagel- E 65, tiene 2 pulgadas de diámetro con una densidad de 1.12-3%, también
tiene un VOD de 5100, una presión de detonación de 85Kbar, tiene una excelente resistencia al agua y se utiliza
normalmente para hacer túneles, rampas, galerías, etc. Y vendrá de nuestro proveedor EXSA.
Tipos De Emulsiones:

Anteriormente se pueden identificar varios tipos de explosivo que son emulsiones, pero para nuestro proyecto
debemos ocupar o basarnos en uno, es por esto por lo que en la tabla anterior se marca solo un tipo de emulsión
el cual es el Exagel-E 65, debido a que tiene mejor velocidad de detonación, además nos coordina respecto a
nuestro diámetro a utilizar que
será de 51mm o 2 “, y una excelente resistencia al agua. Lo cual para el tipo de roca escogida nos servirá, debido a
que es una roca muy dura y además con mucha agua.

5.1. TIPO DE EXPLOSIVO: EMULSION - EXAGEL-E 6

Emulsión explosiva de alto poder rompedor ideal para taladros negativos y piques en rocas duras a muy duras,
que reduce los costos del proceso de chancado al proporcionar un alto nivel de energía por unidad de volumen.
Cuenta con una gran capacidad de confinamiento y acoplamiento en frentes horizontales gracias a su
consistencia viscosa, además de tener excelente resistencia al agua. Recomendaciones de uso:

-En túneles y minería subterránea (galerías, desarrollos, rampas, profundización de Pique y tajos de

producción).

-Taladros con agua, incluso totalmente inundados y presencia de agua dinámica.

-No se deben abrir o amasar los cartuchos.

-Para su manipulación y almacenamiento, consultar hoja de seguridad de Exsa

DISEÑO DE RAMPA

Primordialmente se explicará en este proyecto la construcción de una rampa en una minería subterránea. Se
debe tener en cuenta que una rampa tendrá labores similares a una galería, pero a diferencia de las galerías estas
tendrán una inclinación superior al 5%, el cual les permite un servicio de entrada principal a una mina, donde se
podrá conectar con diferentes niveles de trabajos.

Las rampas se diferencian de los túneles por su forma al momento de ser construida, ya que, pueden tener
distintas formas como circulares, zig–zag, elípticas, en ocho, rectas.

Por lo general su inclinación tendrán como objetivo realizarlas por los equipos que se van a trasladar, es por esto
por lo que principalmente su inclinación no debe sobrepasar el 10 o 12 %. Estas como objetivo general se realizan
para ayudar el traslado de los equipos, es decir, que puedan ascender y descender de un nivel a otro en menor
tiempo.

Para nuestro proyecto consiste en realizar una pendiente que conecte dos niveles de una minería subterránea, el
cual debe tener una distancia de 80 metros verticales entre ambos niveles a conectar.

También se debe considerar que la rampa a realizar será de 5x5 metros con una pendiente de un 9%. Donde de
acuerda a nuestra parte geológica, la roca a ocuparse una de tipo extrusiva, específicamente la roca Andesita,
cuya densidad será de 2,7ton/m3, su textura muy fina, pero con una dureza muy alta.
Debemos tener en cuenta que este tipo de roca contendrá altas concentraciones de agua, es por esto que nos
debemos apoyar de la parte geológica para poder seguir con nuestro procedimiento al momento de realizar
nuestra rampa.
CARTA GANTT (Minera Subterránea)
Anteriormente se demuestra la carta Gantt respecto al plan semanal dentro de lo que abarcan minería
subterránea. Es por esto por lo que se tomara en cuenta los principales datos aquellos son: los turnos, las
colaciones, el número de horas, las perforaciones, la ventilación tronadura, hasta los tiempos no efectivos, entre
otros.

Para nuestro proyecto se contempla un trabajo asociado al plan semanal de trabajo en una minería subterránea,
donde cuyos turnos serán tres de ocho horas particularmente de siete por siete.

Es por esto por lo que, de acuerdo con lo realizado, el trabajo se llevará a cabo entre 7,5 o 8 meses
aproximadamente, en donde por días se tendrá un progreso de 3,4 metros aproximadamente.

También se podrá completar solo un ciclo de operación o trabajo en la fuente que serán aproximadamente 32,13
m2 por día con tres turnos, sin dejar de considerar los tiempos no efectivos que trabajarán por turno.
PROTOCOLO DE SEGURIDAD PARA OPERACION DE EQUIPO

DEPERFORACION 8.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA PERFORACIÓN

Como todo trabajo que involucra personas, equipos y medio ambiente, en la perforación existen normas y
procedimientos que velan porque ésta sea realizada de manera segura y limpia. En particular, en todo el proceso
de perforación, y en cada una de las etapas, deben contemplarse las medidas de seguridad que sean necesarias
para cumplir con las exigencias de seguridad y limpieza planteadas. Entre las medidas generales para considerar
en la perforación cabe destacar que:

-La perforación debe realizarse de acuerdo con normas existentes y procedimientos internos.

-El personal involucrado debe tener la formación técnica necesaria para el desarrollo de sus funciones y conocer
en detalle el manual de operación del equipo con el que trabaja. En el caso del operador debe contar con su
licencia de conducir municipal y con la interna.

-Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protección personal (casco, botas, guantes, gafas,
mascarillas, etc.) y usar ropas y accesorios que impidan su enganche en partes móviles de la máquina.
8.2. MEDIDAS DE SEGURIDAD PREVIAS AL ARRANQUE DE LA MÁQUINA
 El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento de:

-Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así como también el de los elementos de control

(manómetros) y de comunicaciones (radios). En especial, se debe vigilar que los niveles de aceite y puntos de
engrase sean los adecuados.
 
-Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente aseguradas, al igual que todas las conexiones,
tanto en el equipo de perforación como en las barras y bits.

-Las señales y etiquetas de advertencia, que deben inspeccionarse para comprobar todas las indicaciones,

señales o etiquetas de advertencia de la perforadora; por ejemplo, un bajo nivel de aceite o bit en mal estado.
8.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ARRANQUE

El operador debe:
 
-Revisar cuidadosamente el lugar de trabajo. En las labores cercanas a los taludes (cielo abierto) debe considerar,
especialmente, el estado de los bancos y posibles desprendimientos de roca.

-Asegurarse de no interrumpir otras labores en la faena minera, especialmente cuando se trata de trabajo con
explosivos. Por esta razón es importante revisar la disponibilidad de energía para que el equipo no se detenga.

-Comprobar la presencia de personas u otros equipos (camionetas) en el lugar de trabajo.

-Mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la máquina si ésta se Encuentra en funcionamiento.

8.4. MEDIDAS DE SEGURIDAD DESPUÉS DEL ARRANQUE

El operador debe:

-Comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles.

-Prestar atención a ruidos no habituales. La construcción de los pozos o tiros de perforación, en los que se
colocará el explosivo que más tarde será detonado, supone la ejecución de la siguiente secuencia de actividades:

-Programación de la ubicación y características de los pozos a perforar.

-Selección de las herramientas a utilizar.

-Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza).

-Posicionamiento de equipos (en cada tiro).

-Perforación de cada tiro con especificaciones de RPM, empuje y velocidad de barrido.

-Retiro y muestreo de detritus.

-Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados 

-Retiro del equipo del sector
8.5. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LABORES DE MINERÍA SUBTERRÁNEA QUESE DEBEN
OBSERVAR
-Siempre es necesario comprobar que el techo de la galería esté lo suficientemente seguro. En caso de que se
visualicen pedazos de rocas (planchones) que puedan comprometer al equipo u operador, se deben eliminar o
avisar para la acción de acuñadora.

-Verificar que en las labores exista el caudal mínimo de aire exigido.

-Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas, tuberías de aire comprimido yagua si es necesario.

-Todo trabajo de perforación debe contar con la iluminación correspondiente, utilizando para ello focos

halógenos.

8.6. MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN

-La perforadora debe posicionarse considerando las inestabilidades del terreno. Al respecto, siempre se deben

utilizar los dispositivos hidráulicos de posicionamiento antes de perforar.

-La elevación del mástil o torre de perforación se debe hacer una vez que la máquina se encuentre nivelada.
-El operador siempre debe tener óptimas condiciones de visibilidad.

-En las maniobras de cambios de barras se debe tener especial cuidado con los mecanismos de inmovilización
de los accesorios de perforación (carrusel, mordazas).

-Se deben anotar los valores indicados por los controles, en especial registrar las profundidades de cada pozo
perforado y el tiempo de perforación de cada uno de éstos.

-El operador no se debe introducir debajo de una perforadora cuando ésta se Encuentre trabajando.

-Es recomendable observar el bit o tricono durante el ascenso / descenso hacia la perforación con el fin de
detectar cualquier anomalía.

-Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los componentes de la perforadora en movimiento,

tales como cadenas de arrastre, cables, correas, etc.

-No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que se corre el riesgo de quemaduras por la
temperatura de éstos.
8.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD AL FINALIZAR LA PERFORACIÓN

-Nunca se debe abandonar la máquina con el motor encendido.

-No estacionar la máquina en áreas potencialmente inundables o cercanas a proyecciones de roca por efecto de
las tronaduras.

-Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de pendiente. Si es necesaria esta operación, se debe
señalizar y tomar las precauciones de estacionamiento.

-Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o tronadura), se liberarán de presión los circuitos, dejando
los controles en posición de parada y estacionamiento con los bloqueos existentes.
Se deben retirar las llaves de arranque si fuese necesario.

8.8. FLUIDOS DE PERFORACIÓN

El objetivo principal que se persigue al utilizar fluidos de perforación es poder evacuar desde el fondo de la
perforación los detritos o el material molido producto del vencimiento de la resistencia de la roca. Además,
considerando las temperaturas a que se exponen los aceros cuando se realiza la perforación, los fluidos
(especialmente el agua) cumplen la misión de enfriar (bajar la temperatura), aumentando de esta forma la vida
útil del acero.

8.9. TIPOS DE FLUIDOS

El fluido barredor consiste principalmente en agua o un flujo de aire, según sean las circunstancias en que se esté
perforando y la disponibilidad de agua en la faena.
 
CAPÍTULO 9 PROTOCOLO DE SEGURIDAD PARA LA MANIPULACION DE EXPLOSIVOS
9.1. PROCEDIMIENTOS DE TRONADURA
En el uso de productos explosivos y accesorios para realizar labores de tronadura siempre se debe velar por
cumplir con todas las reglamentaciones vigentes de seguridad y procedimientos operacionales.

Para las tronaduras se distinguen las siguientes etapas:

9.2. AUTORIZACIÓN DE ACCESO

Al ingresar a una malla de perforación para proceder al carguío de explosivos se deberá contar siempre con la
autorización de algún supervisor de la mina.

Esta autorización debe ser comunicada personalmente o por radio. Es importante consultar siempre por riesgos
adicionales, como las condiciones del entorno (clima) o cambios en las operaciones mineras, con el fin de
asegurar el correcto trabajo.

9.3. CIERRE Y SEÑALIZACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

La primera acción consiste en verificar el área, asegurándose de que no exista ningún impedimento para la carga
normal de explosivos. Delimitar siempre el área con conos y letreros.

Además, es importante impedir el acceso a toda persona ajena a la operación de carga de explosivos. El personal
adjunto debe solicitar autorización; por ejemplo, muestreos, topógrafos, geólogos, etc.
CAPÍTULO 10 DESCRIPCION DE LA MALLA DE PERFORACIÓN

Dentro del proyecto se trabajó en un Software llamado “CALCULO DEL NUMERO DE TALADROS/V 2.0,
diseñando así especialmente los cálculos como el número de taladros, el perímetro, el área, el ancho, entre otros.

El software peruano nos permite insertar nuestros datos de manera automática determinándonos la cantidad de
taladros a utilizar. Los datos arrojados en este software son los siguientes:

-Altura de sección (H): 6.0 m.

-Ancho de sección (B): 6.0 m.

-Distancia de taladros: 0.65 m (Se considera que nuestra roca es de dureza Intermedia).

-Coeficiente o Factor de roca: 1.50 m. (Se considera que nuestra roca es de dureza Intermedia).

-Una distribución total de 84 taladros.
CAPÍTULO 11 DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN

La Malla de perforación se realizó de acuerdo con los valores indicados por el software de cálculo de taladro.

Dado esto se trabaja en el software 2DFace en donde se muestra la malla resultante:

Debemos mencionar que la distribución de los tiros, se han hecho de acuerdo con los datos entregados por el
Software Peruano de cálculo de taladros. La variación de colores presentados en la malla hace refería a los
distintos tipos de explosivos que se van a ocupar.

CAPÍTULO 12 CALCULOS DE VELOCIDAD DE PENETRACION Y DE LA VELOCIDAD MEDIA

12.2 VELOCIDAD DE PENETRACION

La velocidad de penetración (Vp) puede depender de varios factores, los cuales se caracterizan por tener relación
con la geomecánica, mineralogía, abravisibidad de la roca. Es por esto por lo que se debe abarcar lo siguiente:

-Potencia de percusión de la perforadora.

-Diámetro del barreno.

-Empuje de la roca.

-Longitud de perforación.

-Limpieza del fondo del barreno.

-Diseño para el equipo y sus condiciones de trabajo.

-Eficiencia operacional.

Para poder calcular la velocidad de penetración se necesitará de la siguiente formula que se muestra a
continuación:

Donde cada expresión significará lo siguiente:

-Vp: Velocidad de penetración (m/h).

-Pm: Presión del aire a la entrada del martillo(libras/pulg²).

-dp: Diámetro del pistón (pulgadas).

-D: Diámetro del barreno (pulgadas)

-RC: Resistencia a la compresión simple de la roca (libras/pulg2/100)

Al momento de determinar el desarrollo apoyándonos con lo expuesto anteriormente sobre esta fórmula, se
llevará para aplicar el análisis en nuestro proyecto, por lo que se tendrá que tomar en cuenta la cantidad de
minutos que demorará en perforar 84 tiros en un cierto tiempo.

También deberemos tener en cuenta que se necesitará sacar los metros por hora que perforará la máquina,
utilizando la siguiente formula:

Donde cada expresión significara lo siguiente:

-Tpb: Tiempo de perforación 1 barreno.

-Total, de horas en perforar una frente: 3.616.

-Cantidad de tiros: 84.

Concluyendo que se tendrá que demorar en perforar un barreno en 0,043 horas, pero sin dejar de tomar en
cuenta que en una hora va a alcanzar a perforar 23,25 tiros. Se tiene que multiplicar la longitud de los barrenos
por los tiros, lo cual nos llevara a un resultado de79,06 metros por hora.

12.2 VELOCIDAD MEDIA

Por lo general la velocidad media tendrá una relación con algunos factores que serán como: la profundidad de
cada barreno, tiempos de maniobra, entre otros. Para poder calcular la velocidad media se necesitará de la
siguiente formula que se muestra a continuación:
Donde cada expresión significa:
 
-Nv: Numero de varillas utilizado.

-Vp: Velocidad de penetración conseguida con la primera varilla.

CAPÍTULO 13 CALCULO DE CAUDAL DE AIRE (BARRIDO DE DETRITUS)

Al momento de realizar el trabajo necesitaremos que este sea rápido y a su vez eficaz, es por esto por lo que, para
poder determinar el caudal de aire, nos debemos apoyar de la siguiente formula que se presenta a continuación:

Donde cada expresión significa:

-Qa: Caudal de aire para el barrido de detritus (m³/min).

-D: Diámetro del barreno (m).

Al momento de analizar y determinar los pasos de la formula anterior se obtendrán los siguientes parámetros (sin
olvidar que se debe tener en cuenta que el diámetro de barreno será de 51 mm):

Principalmente el caudal de aire tiene cuyos objetivos que se deben cumplir que son tales como:

-Enfriar y lubricar los bits

-Limpiar el fondo de los barrenos

-Elevar la velocidad del detritus.

Al momento de utilizar la formula con los datos anteriores nos podemos dar cuenta que finalmente el caudal de
aire para este proyecto será de 2,57m3/min
CAPÍTULO 14 SELECCIÓN DE ACEROS DE PERFORACION14.2. BROCAS

La broca se caracteriza por ser de una pieza metálica de corte que se sitúa en una barra, la cual crea orificios
circulares en diversos materiales. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica, debido a que dispone de
una serie de botones laterales y centrales al igual que contendrá orificios centrales y laterales, donde en estos se
inyectará el fluido de barrido para remover los detritus, también poseen unas hendiduras por las que pasarán y
ascenderán las partículas de la roca, pero reducidamente.

Las brocas principalmente se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la parte más ancha la que está en
contacto con la roca, para así contrarrestar el desgaste que sufre este accesorio y evitar un ajuste excesivo con las
paredes del barreno.

Existen diversos tipos de broca, los cuales se distinguen por su diseño, capacidad y para el tipo de material que
está diseñada. 

Para el presente proyecto, y debido a las características presentadas se eligió la siguiente:

14.2. MOTIVO DE ELECCIÓN

El motivo principal por el cual se elige este bit es porque trabajaremos con una roca geológicamente dura. El
material de estos bits (Tungsteno) es especial para rocas duras y con mucha Agresividad, lo que permite
insertarse rápidamente en el macizo haciendo que su rendimiento sea mejor y evita así mismo el desgaste de la
matriz con la Abrasividad presente en el macizo.

Por lo antes mencionado es que se elige un bit con botón esférico y con canales de barrido para eliminar el
detritus lo antes posible para con ello evitar los daños asociados a la Abrasividad.

CAPÍTULO 15 TIEMPOS DE CICLOS

Abarcándonos a nuestro proyecto necesitaremos determinar los tiempos de ciclos, es decir, de cada uno de ellos.

Basándonos en la investigación de un documento, podemos señalar concluir que los tiempos serán
determinados a través de diferentes parámetros. Es por esto por lo que a continuación le demostraremos a
través de tablas la información solicitada respecto a este tema:
Tomando los datos sobre la malla de perforación se determinarán estos tiempos para los procesos a necesitar. Es
por esto por lo que a continuación se demostrarán algunas características que deben tenerse presente en el
frente de galería para una minería subterránea, lo cual se representa en la siguiente tabla:

15.1. TIEMPOS EFECTIVOS PARA EL TRABAJO DE LA MINA

A través de los estudios realizados para nuestro proyecto, se podrá determinar sobre los tiempos efectivos del
trabajo en la minería subterránea como en nuestro caso. Finalmente se determinará los tiempos relacionados
con los turnos, es decir, que se realizaran tres turnos por día con una disponibilidad de ocho horas, tomando en
cuenta un total de trece días, desde el lunes 2 al sábado 14 del mes de agosto durante el año2010.
De lo expuesto en la tabla anterior se puede determinar, que se tendrá un tiempo disponible de trabajo
alrededor de 3,7 o 4 horas aproximadamente. Los resultados estimados son relacionados a nuestro proyecto, es
por esto por lo que debemos considerar que no se tomaran en cuenta todos los turnos, es decir, que cada turno
en el día a día se relacionara con los Contratistas y operaciones en especial de Codelco. También se debe saber
que ocurren momentos donde se tendrán interrupciones parciales o totales con los accesos a la mina, para así
optimizar un poco más el tiempo efectivo para el trabajo.

CAPÍTULO 16 EQUIPO Y RECURSOS ASOCIADO CON EL PROCESO DE CARGUIO

Respecto a nuestro proyecto, debemos llevar la decisión de elegir un equipo para el proceso de carguío.

A través de los proveedores Atlas Copco determinamos el equipo a utilizar, el cual será un LHD SCOOPTRAM
ST18. Este equipo es escogido principalmente por sus características, ya que, nos benefician para nuestro
proyecto, es aquel equipo que contiene un buen rendimiento, también tiene una gran capacidad, debido a que
puede abarcar 18toneladas métricas, tanto para trabajos de exploración y producción.

Ofrece un diseño para cumplir con los parámetros de ciclos respecto a su carga optima y el máximo tiempo de
producción.

Los LHD SCOOPTRAM ST18 tienen las siguientes ventajas:

-Su cuchara será optima y exclusiva para el diseño del brazo que contiene un sistema hidráulico

-Sus bombas serán de desplazamiento variable.

-Su capacidad aumentara junto con la velocidad.

-Tendrá un sistema de control informatizado de los proveedores de Atlas Copco, para realizarle un monitoreo y

así poder controlar los aspectos de operación.

-Contiene una cabina muy avanzada con homologación (FOPS- ROPS), la cual trae requisitos como: aire

acondicionado, un espacio lateral para la comodidad del operador, cuyos accesorios que serán un buen beneficio
para la productividad y comodidad del operador.

-Tiene funciones de seguridad para un trabajo más seguro y a su vez proteger la inversión.

-Tendrá un equipamiento para que pueda funcionar de forma semiautónoma o ya sea a través de control

remoto.
16.1. PROVEEDORES: ALTLAS COPCO–LHD SCOOPTRAM ST18
Anteriormente escogimos el uno de los LHD, ahora continuaremos con el otro tipo de equipo para el proceso de
carguío. También de los proveedores de Atlas Copco se escogerá un MINETRUCK MT2010.Este equipo es un
camión cuyas capacidades se encuentran en algunos de sus beneficios, debido a que puede cargar interiormente
unas 20 toneladas métricas para el desarrollo de las operaciones en la minería subterránea, ya sea, de pequeña,
mediana escala, al igual que con lo que abarca con respecto al avance, es decir, su velocidad será muy alta. Este
equipo al igual que el anterior contiene ventajas que se destacaran por ser las siguientes:

-Alto nivel de potencia por peso.

-Se mantendrá en las pendientes siempre y cuando se considere su velocidad.

-Tendrá un perfil de caja optimo, limpio y rápido.

-Contiene frenos (SAHR) para un buen, eficaz y seguro trabajo.

-Tiene una gran cabina con accesorios que mejoran la productividad y comodidad del operador mientras

trabaja.

-Sus ejes (ROCK TOUGH) duraran entre 2000 horas y hasta un año aproximadamente.

-Su transmisión mejora la fiabilidad.

-Tiene un sobre compacto y una alta maniobrabilidad en espacios restringidos.
16.2. PROVEEDORES: ALTLAS COPCO - MINETRUCK MT2010
CAPÍTULO 17 ANÁLISIS DE COSTOS

El precio que aparece en el recuadro está en costo unitario en moneda norteamericana, existen equipos como el
LHD y los de perforación que bordean precios sobre Us$1.000.000, al igual que los equipos de perforación, que
en moneda nacional alcanza los 600.000millones de pesos.

A continuación, se muestra el costo de mano de obra (ver tabla 17.2.), estos datos preciosse obtuvieron en
Salfacorp en el año 2014, en donde se muestra un valor aproximado del sueldo de la mano de obra.
17.1. MANTENCION DE EQUIPO DE PERFORACIÓN BOOMER 282
17.2. MANTENCION DEL DISPOSITIVO DE AVANCE DEL EQUIPO DEPERFORACIÓN
17.3. MANTENCIÓN DEL BRAZO
Las mantenciones siguen después de un periodo de 125 horas, 500 horas, 1000 horas y 2000 horas de uso del
equipo.

17.5. MANTENCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
17.7. MANTENCIÓN DEL SISTEMA DE AGUA
En el caso de este equipo, la empresa de ingeniería no encuentra rentable arrendar la maquinaria, es debido a
esto que se ha decidido adquirirla, ya que la hora de arriendo es muy costosa por la durabilidad del proyecto y el
precio de compra es menor al del total del arriendo. Esta máquina debe durar el proyecto completo que es de
aproximadamente 8 meses.

Al finalizar el proyecto esta máquina se puede ocupar en otras actividades de la mina o simplemente se vende o
arrienda como equipo hasta que su vida útil se acabe, esto se realizara para no perder la maquinaria y así también
reembolsar el dinero invertido en ella.

18.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS DEL PROYECTO

Los resultados del proyecto de dan en relación con la duración de este, así mismo se puede identificar los recursos
disponibles que se tiene para ello.

Dentro de los que se debe considerar tenemos las condiciones geográficas, climáticas, geológicas y
geomecánicas. Luego de este se pueden conocer el diseño y planificación de acuerdo con los parámetros
anteriormente mencionados, para así dar paso a la elección de los equipos que se utilizaran en el proyecto.

Cabe señalar que en la tabla se muestras unidades por la cantidad de equipos a utilizar. 

En cuanto a esto se destaca que para la perforación se ocupara solo un equipo durante todo el proyecto, debido
a que en el proyecto no viene planificado una falla de este y no debieran de existir si se realiza un correcto plan de
mantención.

En cuanto a mantenciones hay un plan ya determinado, el que se debe efectuar a cabalidad para no enfrentar
algún problema.

Las cantidades de equipos de carguío y transporte dependerán de la distancia de avance durante el proyecto y la
cantidad de pases que el carguío realiza en función de los camiones de bajo perfil.

Los parámetros de la elección de los explosivos se realizaron en cuanto a las características del macizo rocoso, ya
sea la densidad de la roca, la existencia de agua en la interior mina y pocas fracturas.

Para ello los explosivos debiesen cumplir con resistencia al agua, un alto VOD y poder rompedor debido a que la
roca es dura de densidad 2,7 ton/m³.

La elección de brocas dependió totalmente de las características físicas de la roca, es por ello por lo que eligió un
bit que cumpliera las características para romper la roca.
CAPÍTULO 19 CONCLUSION

En la minería subterránea nos demuestra que se necesitara primero que todo la ubicación de donde se
encuentra, luego realizar un estudio geológico al macizo rocoso, para así poder determinar el tipo de roca, y a su
vez sus características.

Es fundamental saber que la geología y la hidrogeología, tendrán una relación con respecto al tipo de roca que se
utilizará, debido que se debe saber si esa roca contendrá características como el tipo de densidad, la dureza, el
porcentaje de agua, propiedades, texturas, color, entre otras.

Una vez analizada la parte geológica e hidrogeológica, se podrá llevar a cabo la selección de equipo a perforar,
junto con la elección de los equipos para el proceso de carguío, debido a que estos equipos dependerán de
diferentes parámetros como el diámetro, en cual también se relacionara con la selección de aceros y la sección de
explosivo como en el caso de nuestro proyecto que ocupamos emulsiones.

A través de distintos softwares se pudieron calcular datos importantes para poder realizar nuestra rampa de
5x5metros con un 9% de pendiente, también nuestra malla de perforación cargada principalmente con el tipo de
explosivo que será una emulsión, ya que son muy resistentes al agua.

Se implementaron y analizaron nuevos softwares para realizar la rampa, en este caso el software ocupado fue el
Ventsim, en cambio para realizar algunos cálculos respecto a nuestra malla de perforación se ocupó un software
peruano, y luego esos datos fueron traspasados obteniendo la realización de la malla de perforación en el
software 2DFACE.

Para los parámetros respecto a los tiempos de ciclos, se confecciono a modo resumen una carta Gantt, que
principalmente identificara cada uno de los tiempos para cada proceso a realizar en una minería subterránea, es
decir, se tomaran cuenta los turnos por horas y días.

En una minería subterránea se debe saber que se realizaran las operaciones considerando distintos protocolos,
donde se encuentran los protocolos para manipular los explosivos, como también se encuentran protocolos para
el área de perforación.

En este proyecto se abarcaron también los aspectos económicos, es decir, los costos de manos de obra, de cada
equipo a utilizar, de los aceros o brocas, de la energía eléctrica, del combustible y las mantenciones.