NORMAS SAE JA 1011-1012

Resumen: La norma SAE1 JA 1011 detalla los requerimientos para que una
metodología sea un proceso RCM y la SAE JA 1012 explica la terminología,
amplia y clarifica los conceptos claves y como seguir la norma SAE JA 1011
(SAE-International, 2017). La norma y el proceso RCM se componen de una serie
de preguntas en total 7 que son:
1) ¿Cuáles son las funciones y parámetros del equipo que se está
analizando?
2) ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) en relación con las
funciones?
3) ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de los estados de falla?
4) ¿Cuáles son los efectos de cada una de las fallas?
5) ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6) ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7) ¿Qué hacer si no se encuentra una tarea predictiva o preventiva adecuada?
En la práctica el personal de mantenimiento no puede contestar a las siete
preguntas por sí solos. Esto es porque muchas de las respuestas sólo pueden
proporcionarlas el personal operativo o el de producción.
Por esta razón se debe de conformar un grupo para el desarrollo de RCM que
incluyan al menos una persona de mantenimiento y otra de la función de
producción, todos estos capacitados o con conocimiento en manejo del RCM,
luego establecer funciones y parámetros de funcionamiento para luego pasar a un
desarrollar programa de mantenimiento resumido en los siguientes aspectos
fundamentales:
 Fallas funcionales.
 Modos de falla
 Efectos de las fallas
 Consecuencias de falla
A continuación se nombran los beneficios de implementar el RCM que ha sido
utilizado por variedad de industrias en los últimos 10 años y al ser aplicado
correctamente produce:
 Mayor seguridad y protección del entorno
 Mejores rendimientos operativos
 Mayor Control de los costos del mantenimiento
 Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las
técnicas de mantenimiento
 Una amplia base de datos de mantenimiento
 Mayor motivación de las personas
  Mejor trabajo de grupo
Algunos de los casos de como no aplicar el RCM
o Realizar el análisis a nivel muy bajo.
o Una aplicación demasiado apurada o muy superficial.
o Demasiado énfasis en los datos de fallas
o Pedirle a una sola persona que aplique el proceso
o Utilizar solo el departamento de mantenimiento para aplicar RCM
o Utilizar terceros para aplicar RCM
o Usar computadoras para conducir el proceso

Apreciación personal:

Ya teniendo un pequeño conocimiento de las normas que detallan los

requerimientos de la metodología del RCM, en la actualidad en muchas industrias
que buscan implementar esta metodología a sido mas por experimentar o por
cumplir con auditorias o reuniones de gerencia, según investigaciones se encontró
que algunas no implementan adecuadamente y se deja al olvido y se basan día a
día en trabajar o corregir las fallas en los equipos en el momento que van
surgiendo.
Pero si se lograra implementa esta metodología se obtendrán resultados que a
nivel de productividad en las empresas y del área de mantenimiento son ideales
tales como: Menor tiempo muerto en los equipos, mayor disponibilidad técnica,
mayor tiempo promedio entre fallas, menor tiempo promedio para reparar, se
reducen las actividades de Mantenimiento Preventivo entre 70% y 80%,
incremento o uso por primera vez de los Mantenimientos Predictivos, reducción
significativa reprocesos en las maquinas, se reducen los tiempos extras tanto del
personal técnico como del productivo, mayor motivación de todo el personal que
participa en la implementación, se incrementa el conocimiento técnico, y una muy
importante se reducen los costos en refacciones y en mano de obra.
Como ingenieros y llegando a manejar un área de mantenimiento o afines en una
empresa de producción o en un entorno enfocado al manejo de recursos físicos y
humanos, debería de hacer el mayor esfuerzo para implementar estos métodos de
mejoramiento ya sea una pequeña empresa o una empresa donde ya se haya
establecido algún tipo de métodos y logar mejorarlo y o realizar sus correcciones.

DARWIN DE JESUS PEREZ MONTOYA

Estudiante de ingeniería mecatrónica
Noviembre de 2020