Manual de Instalacion 6260-6261-F - A (FGLD240-4)

FECHA
EQUIPO PEDIDO 28-01-2008
FGLD240/2 6260 y 6261-F INDEX

A
A
CLIENTE
GUASCOR ARGENTINA, S.A.
MANUAL DE
INSTALACIÓN
Equipo : FGLD240/2
Pedido : 6260 y 6261-F
NOTA: ESTE MANUAL DE INSTALACION,

ANULA Y SUSTITUYE AL ANTERIOR DE
FECHA 13-10-2008
DEBIDO AL CONSTANTE DESARROLLO Y MEJORAS EN SU PRODUCTO, GUASCOR, S.A. SE RESERVA EL DERECHO DE REALIZAR ALTERACIONES EN LA INFORMACION DE PRODUCTO
FECHA
FGLD240/2 6260 y 6261-F INDEX

A
A
CLIENTE
MANUAL DE INSTALACIÓN
DENOMINACIÓN REFERENCIA
GRUPO ELECTRÓGENO 2.6260.900
PLANOS DE SERVICIOS IC-G-D-00-020
SUSPENSIÓN ELÁSTICA REF. 76.82.450 IT-C-A-70-009
NORMAS PARA LA CORRECTA ELEVACIÓN DE LOS MOTORES GAS IT-G-A-70-001
FIJACIÓN GRUPOS TERRESTRES IT-C-A-70-004
ALINEACIÓN DE GRUPOS IT-C-A-70-005
VENTILACIÓN IT-C-A-35-001
EVACUACION GASES DEL CARTER IT-C-A-25-001
CREITERIOS APLICACIÓN PRE-ENGRASE Y PRECALENTAMIENTO IC-C-D-00-008
PRECALENTAMIENTO DE AGUA REF. 31.20.170 IT-C-A-20-008
PRECALENTAMIENTO DE ACEITE REF. 31.25.490 IT-C-A-25-010
MANIOBRA AUTOMÁTICA DE PRECALENTAMIENTO AGUA Y DE ACEITE IT-C-A-60-006
PRE-ENGRASE REMOTO CON DEPOSITO DE ACEITE 300Lt. IT-C-A-25-006
DEPÓSITO DE ACEITE 300Lt REF, 40.25.200 IT-C-A-25-031
ELECTROBOMBA DE PRE-ENGRASE REF. 76.28.215 IT-C-A-25-004
CONTROLADOR AUTOMÁTICO NIVEL DE ACEITE IT-C-A-25-002
INDICADOR NIVEL DE ACEITE IT-C-A-25-009
INSTALACIÓN TUBERÍAS DE ESCAPE IT-C-A-40-001
FLEXIBLE DE ESCAPE REF. 16.40.040 IT-C-A-40-002
REFRIGERACIÓN IT-C-A-20-003
INSTALACION SUMINISTRO GAS Ref. 38.30.170 IT-G-A-30-012
INSTALACIÓN DE RAMPAS DE GAS IT-G-A-30-015
RAMPAS DE GAS 76.90.106
ENCENDIDO ELECTRÓNICO ALTRONIC DISN800 IT-G-A-33-001
CABLEADO PRIMARIO, BOBINAS ENCENDIDO Y CABLEADO SECUNDARIO IT-G-A-33-004
ARRANQUE ELECTRICO IT-C-A-55-001
TERMOSTATOS IT-C-A-60-004
PRESOSTATOS IT-C-A-60-005
CAJA DE BORNAS 24V.
R.O. 6260-61-F
CAJA DE BORNAS 220V.
ALTERNADOR
INFORMACION DE PRODUCTO INDICE FECHA
Dep. 8
IT-C-A-70-009 A Julio 2008
SUSPENSIÓN ELÁSTICA – Tipo BSB 160

Ref. 76.82.450 / Ref. 76.82.480
Fig. 1 – Ejemplo de Aplicación
Ø156
M.16
59
25
84
M.12
132
180
132
180
Fig. 2 – Dimensiones Generales
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IT-C-A-70-009 A Julio 2008
SUSPENSIÓN ELÁSTICA – Tipo BSB 160

Ref. 76.82.450 / Ref. 76.82.480
FRECUENCIA PROPIA CURVA DE CARGA FLECHA
2000 2000
1500 1500
1000 1000
800 800
700 700
600 600
Carga [Kg]
Carga [Kg]
500 500
400 400
300 300
250 250
200 200
150 150
100 100
6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 1 1,5 2 3 4 5 6 7 8 10
Frecuencia Propia Hz Flecha [mm]
Fig. 3 – Curvas Características
TIPO AMC CODE 50 Sh PESO [Kg.]

BSB 160 Carga [Kg.] 1200 1,818
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IT-G-A-70-001 A Septiembre 2008
NORMAS PARA LA CORRECTA ELEVACIÓN

DE LOS MOTORES DE GAS GUASCOR
1. INTRODUCCIÓN
La presente información de producto pretende dar a conocer unas normas generales para la correcta elevación
de los motores de gas GUASCOR, así como los puntos por los que debe ser elevado el motor.
2. NORMAS GENERALES
• Tenga cuidado al elevar el motor o sus componentes.
• Mantenga a todo el personal alejado, y no ande debajo ni alrededor del motor, cuando éste se encuentre
suspendido.
• Inspeccionar correctamente todos los puntos de anclaje, de modo que no existan soldaduras defectuosas,
tornillos flojos, etc., que puedan poner en peligro la elevación del motor.
• Cerciórese de que toda la estructura involucrada ha sido inspeccionada, que está en buenas condiciones, y
que aguanta por lo menos el peso del motor más un 10%, si no está seguro pese el motor antes de elevarlo.
TABLA ORIENTATIVA DE PESO MOTORES GUASCOR GAS
MODELO PESO (KG) PESO (LB)

F/SFGLD180 2700 6000
F/SFGLD240 3500 7800
F/SFGLD360 4200 9300
F/SFGLD480 5500 12000
F/SFGLD560 5800 12800
HGM560 7100 15700
• Se recomienda el uso de eslingas de tejido para no dañar el motor con movimientos bruscos.
• Asegúrese de que las eslingas no tengan contacto con las partes sensibles del motor.
• Antes de elevarlo, asegúrese de equilibrar al máximo la elevación del motor, si es preciso, utilizando eslingas
de distintas longitudes.
• No eleve el motor más allá de lo necesario.
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Dep. 2

3. ELEVACIÓN DE MOTORES
Los motores de gas en “Línea” se elevan por 2 puntos, uno en la parte delantera del bloque del motor y otro en la
parte trasera del bloque.
Fig. 1 - Elevación Motores Gas en “Línea”
2/4
Dep. 2

Los motores de gas en “V”, se elevan por 4 puntos, dos en la parte delantera del bloque del motor, y dos en la
parte trasera de bloque.
Para su elevación se precisa de una percha o balancín.
Fig. 2 - Elevación de Motores Gas en “V” F/SFGLD 360 / 480 / 560
3/4
Dep. 2

Fig. 3 - Elevación de Motores Gas en “V” HGM560
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IT-C-A-70-004 Abril 2004
FIJACIÓN DE GRUPOS TERRESTRES
1. DEFINICIÓN
Llamamos grupos terrestres al conjunto formado por motor, máquina arrastrada normalmente soportada sobre
bancadas metálicas rígidas.
En determinados casos se incluye sobre la bancada equipos auxiliares, complementarios (radiadores, etc.).
2. OBJETO
El objeto de la presente instrucción es definir la fijación de los grupos a su asentamiento con el doble objeto de:
− Asegurar la correcta fijación.
− Aislar al entorno de las naturales vibraciones producidas por el motor alternativo de combustión.
3. BASES DE GRUPOS
3.1. PREPARACIÓN
Los grupos requieren para su asentamiento de una base de hormigón (que realiza la función de masa sísmica)
produciendo el aislamiento de las vibraciones de su entorno.
El tamaño recomendado de las bases de hormigón es el siguiente:
ANCHO (A) - El ancho será como mínimo 30 cm mayor que la base del equipo.
LARGO (L) - El largo será como mínimo 30 cm mayor que el largo del equipo.
ALTO (H) - La profundidad de la base de hormigón será tal, que el peso de la misma resulte como mínimo 1,5
veces el peso de todo el equipo.
Fig. 1 – Bloque de Hormigón
1,5 x P
(H) se determina según la siguiente fórmula: H = ------------------- = (m.)
L x A x 2162
Siendo:
H ......... Altura bloque hormigón en metros
1,5 ....... Constante mínima para motores Diesel
P.......... Peso del equipo en kg
L .......... Largo bloque en metros
A.......... Ancho bloque en metros
2162 .... Densidad del hormigón en kg/m3
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IT-C-A-70-004 Abril 2004
3.2. CÁLCULO DE LA CARGA ESPECÍFICA "C" SOBRE EL SUELO

La carga específica "C" sobre el suelo se determina según la siguiente fórmula:
2,5 ( P + F )
C = ----------------------------- = (Kg./m2)
AxL
Siendo:
2,5 ....... Factor de seguridad
P.......... Peso del equipo en kg
F .......... Peso de la base de hormigón (AxLxHx2162)
A.......... Ancho base de hormigón (m)
L .......... Largo base de hormigón (m)
Una vez determinada la carga específica sobre el suelo se debe contrastar con la capacidad de carga del suelo
del lugar del asentamiento..
La tabla 1 ofrece valores aproximados de capacidad de carga que es conveniente confrontar en cada caso.
En el caso de que la carga específica sobre el suelo supere la capacidad del mismo es necesario aumentar la
superficie de asiento para disminuir la carga específica hasta valores admisibles (Ver figura 2).
NATURALEZA DEL SUELO CAPACIDAD CARGA (kg/cm2)

Roca dura, etc. 240.000-980.000
Roca media, pizarra, etc. 100.000-150.000
Mezcla capas duras 80.000-100.000
Roca blanda 50.000-100.000
Arena y graba compactas 50.000-60.000
Arcilla dura 40.000-50.000
Grava y arena gruesa 40.000-50.000
Terreno suelto sin cohesión 30.000-40.000
Arena media y gruesa 30.000-40.000
Arena fina compactada 30.000-40.000
Arcilla media 20.000-40.000
Arena fina suelta 10.000-20.000
Arcilla blanda 15.000
Tabla -1
PIE
Fig. 2 - Terreno Normal y Terreno Pobre
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IT-C-A-70-004 Abril 2004
3.3. PREPARACIÓN DE LA BASE PARA FIJAR EL GRUPO

Para fijar el grupo sobre la base de hormigón, es necesario insertar en la propia masa, dos perfiles de acero que
permitan posteriormente fijar la bancada metálica del grupo.
Con estos perfiles bien alineados tanto en plano longitudinal, como en el transversal y cuidando su planitud, se
pueden conseguir superficies de apoyo óptimos, con errores máximos de 2 a 4 mm (Ver fig. 3).
3.4. NIVELACIÓN DE BANCADAS

Entendemos por nivelación de bancadas la operación que permite asegurar una correcta planitud de la misma, y
una equilibrada carga sobre la base, corrigiendo así los posibles defectos del suelo o asentamiento de la misma
(a la nivelación de bancada también llamamos en ocasiones alineación de bancada, que no hay que confundir
con alineación de grupo).
SUPERFICIE
A ALINEAR
PERFIL
DE ACERO
BASE DE
HORMIGÓN
Fig. 3 – Preparación de la Base
4. TIPOS DE FIJACIÓN
4.1. FIJACIÓN RÍGIDA
− Esta fijación (la más sencilla) se aplica en los casos en que el aislamiento del grupo de su entorno no
sea especialmente necesario.
− En este tipo de fijación la bancada del grupo se asienta sobre los largueros de la bancada de hormigón,
intercalando unos tacos de apoyo. (Ver figura 4)
TORNILLO
BANCADA NIVELACIÓN
TORNILLO
FIJACIÓN
CALZO
NIVELACIÓN
TACO APOYO
BASE
LARGUERO DE BASE
Fig.4 – Fijación Rígida
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IT-C-A-70-004 Abril 2004
− La nivelación de la bancada se realiza con tornillos de nivelación que roscados en la bancada y

apoyados en los largueros permiten nivelar la bancada en 6 u 8 puntos.
− Realizada esta operación se intercalan "calzos de nivelación" de las alturas o huecos entre bancada y
taco de fijación. Posteriormente se realiza la fijación con tornillos de fijación de la bancada a tacos.
4.2 FIJACIÓN ELÁSTICA

− Esta fijación se aprecia en los casos en que la ubicación del grupo requiere el aislamiento vibracional de
su entorno.
− En este tipo de fijación se intercalan elementos elásticos y de amortiguación de vibraciones entre la
bancada y la base de hormigón del grupo. (Ver figura 5)
− La definición de suspensión elástica debe ser siempre objeto de proyecto para cada instalación, y su
aplicación será bajo plano.
− El proyecto se realiza de forma que la posición de los soportes elásticos asegure que la carga sobre los
mismos sea la misma (aproximadamente) en todos ellos.
− No debe desplazarse en ningún caso la posición de los elementos elásticos.
− La nivelación o alineación de la bancada se realiza instalando ésta sobre calzos de nivelación que se
colocan debajo de los tornillos de nivelación roscados en la bancada.
− Esta operación debe hacerse a una altura (A) que permita la colocación de la suspensión elástica
debajo de la bancada,
− Con los tornillos de nivelación se nivela la bancada.
− Se colocan los elementos elásticos debajo de la misma y se colocan las arandelas o calzos de
nivelación para completar el hueco hasta la bancada.
TORNILLOS FIJACIÓN TORNILLO NIVELACIÓN

BANCADA
ARANDELAS DE
NIVELACIÓN
TACO DE APOYO LARGUERO SOBRE CALZO DE NIVELACIÓN
Fig. 5 – Fijación Elástica
− Posteriormente se sueltan los tornillos de nivelación dejando la bancada sobre elementos elásticos y se
comprueba una equilibrada (similar) comprensión de todos los muelles.
− Finalmente se fijan a la bancada los elementos de suspensión con los tornillos de fijación.
− En algunas instalaciones se proyectan otros tipos de fijaciones elásticas. (Ver figura 6)
− La fijación en estos casos se realiza de igual modo que la indicada para fijaciones elásticas.
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IT-C-A-70-004 Abril 2004
Fig. 6 – Otro Tipo de Fijación Elástica
4.3. FIJACIÓN POR CARGA

Fijación en la que el grupo simplemente queda apoyado sobre la base, intercalando unos elementos planos de
material elástico antideslizante. (Ver figura 7)
Se utiliza únicamente en grupos de emergencia cuya operación en horas es muy limitada.
Fig. 7 – Fijación por Carga
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IT-C-A-70-005 A Marzo 2008
ALINEACIÓN DE GRUPOS
1. INTRODUCCIÓN
Entenderemos en esta instrucción por "grupos" a las agrupaciones de motor y máquina arrastrada de todo tipo
(alternadores, bombas, conjuntos hidráulicos, etc.) ensamblados con un acoplamiento elástico intermedio y sobre
bancada metálica.
− (Quedan expresamente excluidos de esta información y procedimiento, las propulsiones marinas ó
agrupaciones de motor, reductor, línea de ejes y hélice)
− (Quedan también excluidos los grupos de motor y máquina arrastrada embridada a motor, lleven ó no
acoplamiento elástico)
2. NIVELACIÓN Y FIJACIÓN DEL GRUPO

Antes de realizar la alineación del grupo, debe cuidarse que se haya realizado la correcta nivelación y fijación de
la bancada.
3. ALINEACIÓN
Uno de los aspectos más importantes de la instalación de un grupo es la correcta alineación entre el motor y la
máquina arrastrada, siendo su objetivo, conseguir una perfecta concentricidad y paralelismo entre los ejes de
ambas máquinas, para lograr un correcto funcionamiento del grupo.
Los grupos son siempre alineados en fábrica sobre la bancada común. Sin embargo es necesario asegurar esta
alineación tras el transporte e instalación del grupo en su ubicación definitiva.
− Colocar dos relojes comparadores sobre un soporte fijado al mangón ó eje de la máquina arrastrada como se
indica en la figura 1. Girando la máquina arrastrada hacer lecturas a 90º en ambos comparadores anotando
las lecturas de los mismos.
− Actuando sobre los tacos regulables bajo los soportes de motor, (ver figura 2), modificar la orientación del
mismo frente a la máquina arrastrada hasta que la lectura de los comparadores se sitúe en los márgenes
aceptables, esto es 0.1 mm de lectura total de comparador.
− En el caso del modelo HGM, de los seis soportes que tiene, alinear primero el motor sobre los soportes de
los extremos, y dejar el ajuste de los centrales para el final de la alineación.
En todo caso debe entenderse que a motor parado el cigüeñal se encuentra apoyado sobre los cojinetes
y en su puesta en marcha se eleva 0.02 mm, por lo que la tendencia de alineación debe ser en el sentido
de dejar el acoplamiento más alto que el cigüeñal.
− Proceder al amarre y fijación definitiva del motor sobre la bancada.
− Comprobar (girando de nuevo la máquina arrastrada y realizando la lectura de los comparadores) la

correcta alineación. Fijar entonces el acoplamiento elástico y montar las protecciones de partes móviles
si las hubiera.
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IT-C-A-70-005 A Marzo 2008
ALINEACIÓN DE GRUPOS
Fig. 1 - Disposición de los relojes comparadores
ERROR MAX. DESALINEACION

0,05 mm EN AMBOS PLANOS
ERROR TOTAL COMPARADORES
0,10 mm VUELTA COMPLETA
Soporte
motor
Taco
regulable
Fig. 2 - Disposición de los tacos regulables Fig. 3 – Alineación del soporte central (solo HGM)
- En el caso del modelo HGM 560, después de alinear el motor con los soportes delanteros y traseros, es
necesario ajustar en altura los soportes centrales. Para ello colocaremos un reloj comparador en la parte
superior del soporte (ver fig 3) y ajustaremos el taco regulable hasta que el reloj empiece a moverse. Una
vez hallado el punto en el que el soporte está apoyado sobre los tacos, se aprietan los tornillos de
sujeción.
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Dep. 8
IT-C-A-35-001 A Junio 2008
VENTILACION
1. VENTILACIÓN SALA DE MÁQUINAS
La ventilación de la sala de máquinas, debe cumplir con dos funciones fundamentales:
− Garantizar la condición ambiental que permita funcionar al motor y equipo con el más adecuado nivel de
rendimiento.
− Proporcionar una condición ambiental lo más confortable posible a las personas que deben operar en la sala.
En el proyecto de una ventilación, se debe dar la misma importancia al caudal necesario como a la dirección de
circulación que el aire debe seguir.
La ventilación ha de conseguir proporcionar el aire comburente necesario y evacuar el calor de radiación del
resto de la instalación.
Considerando un salto térmico de 5ºC entre la temperatura del aire a la entrada y a la salida, el caudal a ingresar
a la sala debe ser aproximadamente de 70 m3/h por 1 kW instalado. (Consultar Tabla 1)
Generalmente, la dirección del aire de ventilación de una sala de máquinas se puede describir como sigue:
− La entrada de aire en la sala de máquinas debe realizarse en la zona más lejana de las fuentes de calor.
− El aire fresco, debe poder fluir libremente de la zona de entrada hacia la zona de calor, en su circulación
hacia la salida.
− La expulsión de aire caliente, debe ser realizada directamente por encima de las fuentes más
importantes de calor, evitando que en la aspiración se introduzcan gases de escape.
− En aquellos casos en los que la temperatura de la sala o puntualmente la localización de las tuberías de
recirculación de gases de cárter a la admisión resulte demasiado fría, ésta deberá ser aislada con forro
calorifugado de forma que se evite la aparición de condensados en dicho tramo de tubería.
En cualquier caso, el aire caliente debe ser forzado por medio de un conducto de salida y expulsado fuera de la
sala, sin permitir que se mezcle con el aire fresco de ventilación.
2. SISTEMAS DE VENTILACIÓN
2.1. VENTILACIÓN FORZADA (POR EXTRACTOR Y VENTILADOR IMPELENTE)
Este sistema es el recomendado para salas de máquinas en general. El extractor deberá ser siempre de
capacidad inferior al ventilador impelente ya que el motor consume parte del aire entrante.
Tanto la entrada como salida de aire, deberá estar de acuerdo a la posición de los filtros de aire y alternador, tal
y como se muestra en la siguiente figura:
VENTILADOR
FILTRO DE AIRE
EXTRACTOR
ENTRADA 1 9 .3 0 .2 0
5
DE AIRE
SALIDA DE
Dg
MT-90
i ital Tachometer
AIRE
2
1
0
3 4
bar
5
7
6
60
40
80
°C
10 0
11 0
1 20
CALIENTE
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IT-C-A-35-001 A Junio 2008
VENTILACION
2.2. DISPOSICION DE LA SALA PARA MOTOR CON RADIADOR
En caso de motor con radiador es necesario canalizar el aire caliente al exterior de la sala a través de un
conducto correctamente dimensionado que podría así mismo ser acondicionado para amortiguar el ruido del
motor.
El ventilador para aportar a la sala el aire necesario para la combustión y refrigeración del motor, podrá así
mismo ser insonorizado.
SILENCIADOR
FILTRO DE AIRE RADIADOR
FUELLE
ENTRADA
DE AIRE SALIDA DE
AIRE
2
3 4
5
6
MT-90
D ig ital Tac hometer
60
80 10 0
1 10
CALIENTE
1
bar 7 40 1 20
0 °C
SILENCIADOR
3. INSTALACIÓN DE FILTROS DE AIRE
− Los filtros deberán instalarse en cada caso, en el lugar más adecuado según disposición de la sala de
máquinas.
− Debe garantizarse una entrada de aire comburente suficiente.
− En caso de toma de aire exterior, evitar todo riesgo de entrada de agua al filtro.
− La tubería o conducto de aspiración y el protector de los filtros se realizará como sigue:
− La superficie mínima de sección de paso del aire (S) a través de la protección del filtro se calcula como sigue:
S = S1 x 2
(siendo S1 = superficie desarrollada del filtro)
− El conducto de aire entre el filtro y el motor deberá ser metálico, de sección circular o rectangular.
− Para determinar la sección del conducto de aspiración puede utilizarse de forma aproximada la siguiente
recomendación:
ΔP instalación = Leq*hf +ΔP filtro ≅L*1.2*hf+ΔP filtro
hf(pérdida de carga unitaria)
La pérdida de carga máxima tolerada en el conducto de aspiración a entrada de motor después de filtro
no deberá superar los 381mm.c.d.a relativos a atmósfera exterior. A la hora de definir la instalación se
recomienda reservar aproximadamente 81 mm.c.d.a., es decir con filtro limpio la pérdida de carga
máxima no debe superar los 300 mm.c.d.a.
− La fijación del conducto de aspiración deberá ser realizada por el instalador, de manera que elimine
todos los esfuerzos anormales debidos al peso propio del conducto y las vibraciones que puedan
originarse, ya que podrían ocasionar serios problemas para el buen funcionamiento del motor.
2/3
Dep. 8
IT-C-A-35-001 A Junio 2008
VENTILACION
− La unión del conducto de aspiración a motor se realizará por medio de un manguito flexible de caucho.
− Colocar un grifo de purga en el punto mas bajo del conducto de aspiración. En motores
sobrealimentados, este punto se sitúa generalmente lo más cerca posible de los turbocompresores. Es
importante y necesario que si el conducto de aspiración está sobre partes calientes del grupo vaya
adecuadamente aislado. (Ver fig.1)
SALIDA DE
AIRE CALIENTE
FILTRO
DE AIRE
TURBOCOMPRESOR
MT-90
Digital T ac hom eter
4
3 80 100
5
2
60 110
6
1
7 40 120
0 b ar °C
GRIFO
ENTRADA DE PURGA
DE AIRE
En cualquier caso, la temperatura del aire para la combustión no debe superar los 25ºC (Serie F y SF) y los 35°C
(Serie FG/FGLD/SFGLD y HGM) en la entrada del filtro, en caso contrario es necesario un derrateo de potencia.
(IC-G-B-00-001)
Los caudales de aire necesarios para la aspiración del motor y para la ventilación de la sala de máquinas, se
detallan en la Tabla 1.
CAUDAL DE AIRE
ASPIRACION VENTILACION
TIPO MOTOR COLECTOR DE ESCAPE TOTAL
MOTOR SALA MAQUINAS
3 3 3 3 3 3
m /hCV m /hkW m /hCV m /hkW m /hCV m /hkW
REFRIGERADO 3 4 44 60 47 64
ASPIRACION NATURAL
SECO 3 4 44 60 47 64
REFRIGERADO FILTRO EXTERIOR 0 0 44 60 44 60

FILTRO INTERIOR 7 10 44 60 51 70
SOBREALIMENTADO
FILTRO EXTERIOR 0 0 44 60 44 60
SECO
FILTRO INTERIOR 7 10 44 60 51 70
Tabla 1 – Caudales de aire
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Dep. 8
IT-C-A-25-001 B Octubre 2007
EVACUACIÓN GASES DEL CÁRTER MOTORES GUASCOR
1. OBJETO
El objeto de esta información de producto, es indicar las condiciones en que deba realizarse la instalación para la
evacuación de los gases de cárter.
2. DEFINICIÓN
Entendemos por gases de cárter ("blow-by") la fracción de gases de combustión que a través de la
segmentadura que cierra la cámara de combustión llenan el cárter de aceite del motor produciendo una presión
superior a la atmosférica y que es necesario liberar al exterior de la sala de máquinas, para evitar :
- Una colmatación de los filtros de admisión.
- Riesgo de explosiones e incendios.
- Ambiente contaminado para el personal de máquinas.
Por lo tanto, en los motores de trabajo continuo, los gases del cárter deberán ser evacuados al exterior a través
de un sistema adecuado. Como excepción puede permitirse en motores de emergencia, la evacuación de los
gases del cárter a la sala de máquinas. En este último caso consultar al Servicio GUASCOR.
5
1
1 ELEMENTO FILTRANTE
2 PUERTA DE VISITA
3 CÁRTER DE ACEITE
4 TUBERÍA SALIDA DE GASES
3 5 PURGA ACEITE TUBERÍA
Fig. 1 – Detalle respiradero gases del cárter
3. INSTALACIÓN
La toma de gases del motor se realiza por el llamado "respiradero de gases del cárter", que se conecta en una
puerta de visita del bloque, siempre por encima del nivel de aceite del motor.
El respiradero dispone de una cámara de expansión, llena con un material absorbedor del aceite en suspensión
en el propio gas al objeto de que este sea retenido.
La salida del gas debe ser evacuada al exterior por medio de una tubería y el aceite retenido descargar mediante
una purga colocada en su parte mas baja.
El diámetro de las tuberías de evacuación será según se especifica en la Tabla 1.En todo caso, el criterio de
diseño de la tubería es tal que en ningún caso se supere la presión máxima en cárter, admitida a PLENA
CARGA, que será de 10 mm. c.d.a.
Valores superiores indican problemas en cuanto al diseño de la tubería de evacuación al exterior.
1/4
Dep. 8
30 mm.
c.d.a.
PRESION DE CARTER
10 mm.
c.d.a.
HORAS DE FUNCIONAMIENTO
Gráfico 1 – Presión del cárter / horas de funcionamiento
∅ Del Tubo (mm) ∅ Del Tubo (mm)

Motor (Hasta 10 m. De Longitud) Motor (Hasta 10 m. De Longitud)
FG/FGLD/SFGLD 240
F/SF180 60,3 [2”]
60,3 [2”] FG/FGLD/SFGLD 240
F/SF240 FGLD/SFGLD 360
F/SF360 FGLD/SFGLD 480 1
1 76,1 [2” /2]
76,1 [2” /2]
F/SF480 SFGLD 560
Tabla 1 – Diámetro de tuberías de evacuación gases del cárter
El orificio de salida de los vapores de aceite de la tubería de evacuación, deberá ser visible de forma que permita
un control del soplado del cárter y de las evacuaciones de vapores de aceite y estará construido de forma que
evite la entrada de agua de lluvia u otros. (Ver Fig. 2, 3 y 4)
La tubería deberá ser ejecutada siempre en sentido ascendente de forma que no se produzcan "depósitos" de
aceite por condensación de gases. Colocar una purga en la parte mas baja de dicha tubería (Ver Fig. 1)
En caso de varios motores, la instalación de la tubería de evacuación de gases, deberá ser independiente.
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Dep. 8
Ø 60,3 [2"]
Fig. 2 – Disposición respiradero gases del cárter motores F/SF180/240 y FG/FGLD/SFGLD180/240
Ø 76,1 [2" 1/2 ]
Fig. 3 – Disposición respiradero gases del cárter motores F/SF360/480
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Fig. 4 – Disposición respiradero gases del cárter motores FGLD/SFGLD360/480 y SFGLD560
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CRITERIOS APLICACIÓN PRE-ENGRASE, POST-LUBRICACIÓN

Y PRECALENTAMIENTO ACEITE Y AGUA
1. APLICACIÓN DEL PRE-CALENTAMIENTO DE ACEITE.

El objeto del PRE-CALENTAMIENTO de aceite es conseguir en el aceite y antes de la puesta en servicio del
motor la temperatura mínima adecuada (aprox. 40ºC), que garantice una viscosidad del aceite conveniente para
la puesta en potencia del motor.
Criterios de aplicación. El pre-calentamiento debe utilizarse en:
• Grupos de emergencia "stand-by", en los que se espera una entrega de plena potencia del grupo
inmediatamente después de la orden de arranque.
• En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, de arranque programado, en las que igualmente se

espera la disposición del grupo en plena potencia, tras un corto periodo después del arranque (menor de 5
minutos).
• En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, de arranque programado con motores de GAS, (de
mayor dificultad de arranque), en los que hay que garantizar el correcto arranque automático (desatendido).
• En aplicaciones donde la temperatura en sala de motores sea menor de 5ºC y que exista un riesgo elevada
viscosidad del aceite.
2. MANIOBRA DE PRE-CALENTAMIENTO DE ACEITE.

La maniobra del PRE-CALENTAMIENTO de aceite debe ser automática y controlada por un termostato, que
conecte las resistencias de calentamiento aproximadamente a 35º C y las desconecte a 40ºC.
En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, la maniobra automática debe temporizarse habilitando

su actuación a 3 horas antes de la hora prevista de arrancada del grupo.
3. APLICACIÓN DEL PRE-CALENTAMIENTO DE AGUA.

El objeto del PRE-CALENTAMIENTO de agua es conseguir en el conjunto de motor y en especial en el entorno
de cámara de combustión la temperatura conveniente para una puesta en potencia del motor
Criterios de aplicación. El PRE-CALENTAMIENTO debe utilizarse en:
• Grupos de emergencia "stand-by", en los que se espera una entrega de plena potencia del grupo
inmediatamente después de la orden de arranque.
• En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, de arranque programado, en las que igualmente se

espera la disposición del grupo en plena potencia, tras un corto periodo después del arranque (menor de 5
minutos).
• En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, de arranque programado con motores de GAS, (de
mayor dificultad de arranque), en los que hay que garantizar el correcto arranque automático (desatendido).
• En aplicaciones en las que existe riesgo de congelación del sistema de refrigeración. Temperatura en sala de
motores menor de 5ºC.
• En aplicaciones de motores GAS en las que se utilicen bujías con precámara.
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IC-C-D-00-008 A Junio 2008

4. MANIOBRA DE PRE-CALENTAMIENTO DE AGUA

La maniobra del PRE-CALENTAMIENTO de agua debe ser automática y controlada por un termostato, que
conecte las resistencias de calentamiento aproximadamente a 35º C y las desconecte a 40ºC.
En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, la maniobra automática debe temporizarse habilitando

su actuación a 3 horas antes de la hora prevista de arrancada del grupo.
5. APLICACIÓN DEL PRE-ENGRASE DE MOTOR.

El objeto del pre-engrase de motor es garantizar la disposición de aceite en todos los circuitos de engrase de
motor, para garantizar la rápida disposición de la suficiente presión de aceite para una correcta operación, en
aplicaciones en que se espera una rápida disposición de la plena potencia del motor tras la orden de arranque.
Criterios de aplicación.
El preengrase de los motores debe utilizarse en las siguientes aplicaciones:
• En aplicación de grupos de emergencia "stand-by", en los que se espera una entrega de plena potencia del
grupo inmediatamente después de la orden de arranque.
• En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración, en las que igualmente se espera la disposición del
grupo en plena potencia, tras un corto periodo después del arranque (menor de 5 minutos).
• En aplicaciones donde se requiera arrancar el motor una vez transcurridos 15 minutos de la parada del
mismo sea esta programada o se trate de una parada de emergencia.
Para estas aplicaciones, el preengrase es necesario tanto para los motores motores GAS como DIESEL.
6. MANIOBRA DE PRE-ENGRASE.
La maniobra del pre-engrase debe ser automática y temporizada.
• En instalaciones de grupos de emergencia "stand-by", recomendamos un pre-engrase de 5 minutos cada ¼

hora.
• En aplicaciones de generación eléctrica ó cogeneración cuando el aceite está frío, recomendamos una
maniobra única de 5 minutos justo antes de la orden de arranque del motor para los motores DIESEL y de 10
minutos para los GAS.
En grupos de emergencia, en los que la maniobra de arranque y puesta en carga es manual ó si es automática
no es inmediata, esto es, puede demorarse más de diez minutos, no son necesarios los servicios de
precalentamiento ni pre-engrase. Hay que diferenciar el grupo de emergencia útil, del grupo de emergencia
normativo (de bajo coste).
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IC-C-D-00-008 A Junio 2008

7. APLICACIÓN DE LA POST-LUBRICACIÓN DE MOTOR.
El objeto de la post-lubricación del motor es disminuir y equilibrar las temperaturas de los diferentes elementos
del motor. Componentes como el turbocompresor alcanzan temperaturas muy elevadas en el funcionamiento por
lo que se recomienda un protocolo de parada que permita enfriarse gradualmente con el fin de evitar la
carbonización del aceite.
En una parada programada tanto en los motores diesel como gas, se realiza una secuencia de parada que
incluye una serie de acciones que permiten equilibrar las temperaturas del motor: reducir carga gradualmente y
operar al ralentí durante un tiempo de 5-10 minutos. Pero en determinadas aplicaciones es necesario además
realizar la maniobra de la postlubricación.
La postubricación de los motores debe utilizarse en las siguientes aplicaciones:
Tras una parada sea programada o de emergencia:
• En aplicaciones de motores con colector de escape seco donde podemos esperar unas temperaturas de
escape más elevadas.
• En aplicaciones con el motor HGM 560 ya que éste posee componentes críticos que especifican
obligatoriamente esta maniobra.
8. MANIOBRA DE POST-LUBRICACIÓN.
La maniobra de post-lubricación debe ser automática y temporizada.
• En aplicaciones de motores con colector de escape seco es necesario postlubricar el motor durante 20
minutos después de cada parada.
• En aplicaciones donde opere el motor HGM 560 la postlubricación será de 20 minutos después de cada
parada.
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IT-C-A-20-008 C Septiembre 2006
PRECALENTAMIENTO DE AGUA MOTORES

F/SF180/240 - FG/FGLD/SFGLD180/240
1. OBJETO
El objeto de esta información de producto, es indicar la correcta aplicación (instalación) del precalentamiento de
agua de los motores.
2. CRITERIO DE INSTALACIÓN
El agua de la parte alta del motor y por el exterior de este circula a la bomba, desde donde se conecta a la
entrada (nivel bajo) de la caja de precalentamiento.
En motores sin bomba de agua la conexión de toma de agua se realiza desde la parte alta del motor.
El calentamiento por la resistencia de este agua, inicia una circulación por convección del agua desde la parte
alta de la caja de precalentamiento hacia el motor en su parte baja.
El agua caliente circula en el motor de la parte baja hacia la alta calentando todo el motor.
La caja debe colocarse en la posición propia que se indica en la figura, sin ningún tipo de inclinación y
asegurando que el la espiga de salida esté en la parte superior.
La situación de la caja de precalentamiento (que en la figura se representa sobre motor) puede ser colocada en
función de la aplicación sobre bancada o donde convenga.
La tubería siempre deberá ser ejecutada en sentido ascendente.
3. PRESTACIONES
El calentamiento esperado con el equipo de precalentamiento propuesto es de 30° C. en 2 horas.
4. MANIOBRA
El accionamiento (conexión) de las resistencias de precalentamiento se realiza por medio de una maniobra
automática de precalentamiento, que puede suministrarse en una caja independiente (a instalar sobre motor o
bancada, según información de producto ("IT-C-A-60-006") o integrada en los cuadros de control del motor y
grupo electrógeno.
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IT-C-A-20-008 C Septiembre 2006
PRECALENTAMIENTO DE AGUA MOTORES

F/SF180/240 - FG/FGLD/SFGLD180/240
Fig. 1 – Motor con Bomba de Agua Dulce.
1 RESISTENCIA
2 TERMOSTATATO
Motor Referencia Motor Referencia

F / SF 180 31.20.020 FG/FGLD/SFGLD 180 31.20.020
1000W / 230V 1000W / 230V
31.20.170 31.20.170
F / SF 240 FG/FGLD/SFGLD 240
31.21.980 1000W / 400V 31.21.980 1000W / 400V
Fig. 2 – Motor sin Bomba de Agua Dulce

38.20.340 1000W / 230V 38.20.340 1000W / 230V
38.20.530 1000W / 400V 38.20.530 1000W / 400V
38.20.560 1000W / 480V 38.20.560 1000W / 480V
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IT-C-A-25-010 A Abril 2005
PRECALENTAMIENTO ACEITE
MOTORES F/SF180/240 – FG/FGLD/SFGLD180/240
1. OBJETO
El objeto de esta información de producto, es indicar la correcta aplicación (instalación) del precalentamiento de
aceite de los motores.
2. CRITERIO DE INSTALACIÓN
El sistema de precalentamiento de aceite, consiste en una resistencia montada sobre una bandeja situada en la
parte inferior trasera del cárter de aceite. También incluye un termostato situado en la parte superior izquierda
tarado a 35ºC y que regula la temperatura del aceite del motor.
La resistencia se conecta a la red a través de un relé al que también se conecta el termostato. Asimismo, se
instalará en el circuito un interruptor para conexión y desconexión del precalentamiento. Cuando el sistema de
precalentamiento se conecta, la resistencia empieza a calentar el cárter de aceite y por lo tanto el aceite va
aumentando su temperatura. Cuando éste alcanza los 35ºC, el termostato hace actuar al relé, desconectando la
resistencia de la red de alimentación.
Cuando la temperatura del aceite desciende por debajo de los 35ºC, el termostato vuelve a actuar el relé,
conectando la resistencia a la red, la cual volverá a calentar el aceite, completándose de este modo el ciclo de
precalentamiento.
3. PRESTACIONES
El calentamiento esperado con el equipo de precalentamiento propuesto es de 35°C en 2 horas.
4. MANIOBRA
El accionamiento (conexión) de las resistencias de precalentamiento se realiza por medio de una maniobra
automática de precalentamiento, que puede suministrarse en una caja independiente (a instalar sobre motor o
bancada, según información de producto "IT-C-A-60-006") o integrada en los cuadros de control del motor y
grupo electrógeno.
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IT-C-A-25-010 A Abril 2005
PRECALENTAMIENTO ACEITE
MOTORES F/SF180/240 – FG/FGLD/SFGLD180/240
VISTA TRASERA VISTA LADO IZQUIERDO
1 RESISTENCIA
2 TERMOSTATO

31.25.490 1500W / 230V 31.25.490 1500W / 230V
31.25.990 1500W / 400V 31.25.990 1500W / 400V
31.26.010 1500W / 480V 31.26.010 1500W / 480V
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IT-C-A-60-006 Abril 2004
MANIOBRA AUTOMÁTICA DE
PRECALENTAMIENTO AGUA Y ACEITE
1. OBJETO
El objeto de esta información de producto, es describir la maniobra de accionamiento automático de los
precalentamientos de agua y aceite del motor, en función de la temperatura de los mismos.
2. DESCRIPCIÓN DE CONJUNTO (INSTALACIÓN)
PRECALENTAMIENTO PRECALENTAMIENTO
DE ACEITE DE AGUA
Fig. 1 – Esquema de Conexiones
3. NOTAS
− En caso de aplicación de uno sólo de los precalentamientos, (Agua o Aceite) la caja de conexiones es
físicamente la misma, pero en su interior solamente llevará 1 relé de accionamiento. En tal caso, el
esquema de instalación de la maniobra, será el indicado en la figura 1, eliminando del esquema la parte
de la derecha y reduciendo los fusibles de" 50A" a "25A".
− En los motores de la serie "F/SF/FGLD/SFGLD" en "V" se aplican dos resistencias de precalentamiento

tanto para agua como para aceite. En los motores de la serie "F/SF/FGLD/SFGLD" en "Línea" sólo se
aplica una resistencia para agua y una para aceite. Para los motores de la serie "E318" dos resistencias
para agua y una para aceite.
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IT-C-A-60-006 Abril 2004
MANIOBRA AUTOMÁTICA DE
PRECALENTAMIENTO AGUA Y ACEITE
REFERENCIAS MANIOBRA AUTOMÁTICA DE PRECALENTAMIENTO

MOTORES SERIE
SÓLO AGUA o ACEITE AGUA Y ACEITE
E318
F/SF/FG/FGLD/SFGLD en “Línea” 76.07.910 76.07.920
F/SF/FGLD/SFGLD en “V”
Tabla 1 – Referencias de la Caja de Maniobra
− Las referencias indicadas en la Tabla 1, se refieren únicamente a la caja de la maniobra automática y no

incluye la adaptación sobre motor, que variará según su aplicación en cada caso.
− La ubicación de la caja de conexiones se adecuará en cada motor en función del tipo y aplicación.
Fig. 2 – Dimensiones Generales de la Caja de Conexiones
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Dep. 8
IT-C-A-25-006 C Agosto 2007
PRE-ENGRASE REMOTO CON DEPÓSITO DE ACEITE 300L

MOTORES F/SFI80/F240/FG/FGLD180/240/SFGLD180/240
DEPOSITO DE ACEITE
REF. 40.25.150 (220 V.)
REF. 40.25.170 (24 V.)
REF. 40.25.200 (220 V.)
REF. 40.25.210 (24 V.)
3
E A
C
B
1
Fig. 1 – Disposición General Motor con Depósito de Aceite de 300 lt
CARTER
DE
ACEITE
Fig. 2 – Detalle Válvula de Cierre Salida cárter de Aceite.
A LLENADO ACEITE DEPÓSITO 1 CONEXIÓN FLEXIBLE LLENADO REF. 31.25.190

B PRE-ENGRASE Y LLENADO MOTOR 2 CONEXIÓN FLEXIBLE VACIADO REF. 31.25.180
CONEXIÓN FLEXIBLE CONTROL
C AL CONTROL AUTOMÁTICO DE ACEITE 3
AUTOMATICO NIVEL ACEITE
REF. 30.30.069
D VACIADO CÁRTER DE ACEITE CONJUNTO FLEXIBLES LLENADO Y

REF. 31.25.200
E VACIADO ACEITE VACIADO
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IT-C-A-25-004 Abril 2004
ELECTROBOMBA DE PRE-ENGRASE – REF. 76.28.215
DESMONTAJE
Fig. 1 – Dimensiones Generales
R S T
220V / 380V 50Hz
Fig. 1 – Esquema Eléctrico
POTENCIA RÉGIMEN PRESIÓN CAUDAL PESO

2
0,37 kW 1450 RPM 10 kg/cm 500 –700 l/h 16 kg
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IT-C-A-25-002 B Julio 2008
CONTROLADOR AUTOMATICO
NIVEL DE ACEITE MOTOR
1. INTRODUCCIÓN
En instalaciones con motores (Gas o Diesel) cuyo funcionamiento sea de 24/24 horas o similar, se recomienda la
instalación de un equipo controlador de nivel de aceite.
MT-90
Digi tal T achometer
3 4
80 100
5
2 60 110
6
1
7 40 120
0 bar °C
6 5 4 1 3 2
Fig. 1 – Disposición General
1 Controlador automático nivel de aceite

2 Deposito de aceite
3 Flexible de llenado
4 Flexible nivel cárter de aceite
5 Flexible de venteo
6 Indicador nivel de aceite (Ver IT-C -A-25-009)
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Dep. 8
IT-C-A-25-002 B Julio 2008
CONTROLADOR AUTOMATICO
NIVEL DE ACEITE MOTOR
5
3
Fig. 2 – Controlador Automático Nivel de Aceite.
3 Flexible de llenado
4 Flexible nivel cárter de aceite
5 Flexible de venteo
2. DESCRIPCIÓN
El controlador de nivel de aceite es un actuador mecánico situado en la parte inferior del motor sobre el cárter de
aceite. Dispone de un flotador dentro de un pequeño depósito el cual abre o cierra la entrada de aceite al cárter
del motor.
La conexión al circuito exterior se realiza por medio de una tubería flexible incluida en el suministro para tubo de
Ø 12.
MOTORES DIESEL REFERENCIA MOTORES GAS REFERENCIA

F/SF180 38.60.690 FG/FGLD/SFGLD180 38.60.690
F/SF240 38.60.600 FG/FGLD/SFGLD240 38.60.600
F360/480 FGLD360/480
38.60.610
SF360/480 SFGLD360/480/560 38.60.610
HGM560
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Dep. 2
IT-C-A-25-009 B Mayo 2008
INDICADOR NIVEL DE ACEITE
Fig. 1 – Disposición General.
1 Indicador nivel de aceite

2 Indicador maximo nivel
3 Ajuste maximo nivel
4 Indicador minimo nivel
5 Ajuste minimo nivel
6 Flotador
7 Valvula de 2 vias
8 Carter de aceite
9 Tapa registro bielas
Tabla 1 – Especificación de Elementos.
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Dep. 2
IT-C-A-25-009 B Mayo 2008
INDICADOR NIVEL DE ACEITE
Capacidad Capacidad
A B Carter de A B Carter de
Motor Ref. Motor Ref.
mm mm Aceite mm mm Aceite
(Litros) (Litros)
F180 180 205 40 FG/FGLD 180 70
31.60.360 85 142
F180T 145 174 55 FG/FGLD 240 95
F180TB 31.60.360 FGLD 360 150
70 31.60.540 47 107
F180TA/TAB 85 142 FGLD 480 196
F240TA/TAB 95 SFGLD 180 70
31.60.360 85 142
F360TA 150 SFGLD 240 95
31.60.540 47 107
F480TA 196 SFGLD 360 150
31.60.540 47 107
SF180TA 70 SFGLD480 196
31.60.360 85 142
SF240TA 95
SFGLD 560 232
F360TA 150 31.60.540 16 62
31.60.540 47 107
SF480TA 196 HGM 560 482
Tabla 2 – Características Generales.
B MAXIMO (Negro)
C MINIMO (Rojo)
D COMUN (Blanco)
Fig. 2 – Esquema Eléctrico.
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IT-C-A-40-001 A Junio 2008
INSTALACIÓN TUBERÍAS DE ESCAPE
1. INTRODUCCIÓN
El objeto de la presente información de producto es establecer las condiciones en las que debe realizarse la
instalación de conducción de los gases de escape al exterior de la sala de motores, para garantizar la correcta
operación del motor.
El incumplimiento de esta instrucción es causa de numerosos problemas como, dificultad de barrido de la

cámara de combustión, elevación de temperatura de gases de escape, aumento del consumo de combustible,
aumento del índice de humos y en general bajo rendimiento del motor, pudiendo llegar indirectamente a impedir
el funcionamiento del motor.
En todo caso la contrapresión en la salida de los gases del motor no deberá sobrepasar los valores
especificados en la tabla siguiente.
2. TUBERÍA DE ESCAPE
El diseño de la tubería de escape deberá evitar en lo posible codos y longitudes innecesarias de modo que las
perdidas de carga sean lo menor posible.
Se enumeran a continuación aspectos a tener en cuenta en el diseño de la instalación:
− Montar a lo largo de la tubería de escape, un número adecuado de juntas de dilatación, de tal forma que
sean capaces de admitir la libre dilatación y contracción de la tubería, como consecuencia de la variación
de temperatura a la que va a ser sometida.
− La fijación rígida de la tubería de escape a la estructura de la sala de máquinas, suele ser causa de ruido
y vibraciones, además, la posibilidad que se produzcan roturas en la tubería de escape.
MOTORES DIESEL MOTORES GAS

Aspiración Natural Serie E318/F180 Aspiración Natural
CONTRAPRESION DE ESCAPE 250 mm.ca. CONTRAPRESION DE ESCAPE 250 mm.ca.
Sobrealimentados Serie E318/F180/240/360/480 Sobrealimentados Temperatura Agua Camisas 90ºC
CONTRAPRESION DE ESCAPE 250 mm.ca. FGLD 180/240 CONTRAPRESION DE ESCAPE 250 mm.ca. (*)
Sobrealimentados Serie SF180/240/360/480 FGLD 360/480 CONTRAPRESION DE ESCAPE 450 mm.ca. (*)
CONTRAPRESION DE ESCAPE 450 mm.ca. Sobrealimentados Temperatura Agua Camisas 120ºC
Aspiración Natural Serie H33/44/66 FGLD 180/240

CONTRAPRESION DE ESCAPE 450 mm.ca.
CONTRAPRESION DE ESCAPE 250 mm.ca. FGLD 360/480/560
Sobrealimentados Serie H33/44/66/74/84 Sobrealimentados Serie SFGLD180/240/360/480/560 y HGM
CONTRAPRESION DE ESCAPE 450 mm.ca. CONTRAPRESION DE ESCAPE 450 mm.ca.
(*) Existen dos familias distintas de motores gas FGLD. La primera se compone de los motores FGLD180/240/360/480 definidas para una
contrapresión máxima de 250 mm.ca y la segunda de ellas se compone de los mismos motores, pero definidos para una contrapresión
máxima de 450 mm.ca.
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IT-C-A-40-001 A Junio 2008
VARIANTES PARA EVITAR

LA ENTRADA DE AGUA
SILENCIOSO
FLEXIBLE
PUNTO DE FIJACION
DESLIZANTE
DIAMETRO SEGUN TABLA 1
FLEXIBLE
FLEXIBLE
DEPOSITO DE RECUPERACION
DE CONDESADOS
VALVULA DE DRENAJE
∅A Diámetro Interior Según Tabla 1

∅B Diámetro Flexibles de Escape
C 20 mm.
D 10 mm.
E 30º
n ∅A
Fig. 1 - Instalación Tuberías de Escape Motor en “V”
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Dep. 8
IT-C-A-40-001 A Junio 2008
− La tubería de escape estará sujeta por medio de collarines sobre los que se pueda deslizar y por puntos
fijos debidamente distribuidos.
− Proteger y calorifugar la tubería de escape y el silencioso al objeto de evitar grandes radiaciones de calor
en la sala de máquinas, que elevarán la temperatura ambiente, con la consiguiente pérdida de
rendimiento en los motores.
− Las tuberías de escape se realizarán individualmente para cada motor, no debiendo reunir jamás en un
sólo colector los escapes de varios motores.
− Como detalle final de la tubería de escape, habrá que prever un depósito de recuperación de
condensados, instalado en la parte baja del último tramo vertical de la tubería de escape, así como una
válvula para el drenaje. (Ver figura 1)
3. DETERMINACION DEL DIAMETRO DE LA TUBERÍA DE ESCAPE

El diámetro recomendado de la tubería de escape se obtiene de la tabla 1 en función de la potencia del motor
instalado y la longitud efectiva de la misma.
Diámetro Nominal Interior Recomendada de la Diámetro Nominal Interior Recomendada de la

Tubería de Escape Según Longitud Efectiva “L” Tubería de Escape Según Longitud Efectiva “L”
POTENCIA POTENCIA
MOTOR LONGITUD DE LA TUBERIA EN METROS MOTOR LONGITUD DE LA TUBERIA EN METROS
(CV) 10 15 20 25 30 (CV) 10 15 20 25 30
DIAMETRO DE LA TUBERIA EN MILIMETROS DIAMETRO DE LA TUBERIA EN MILIMETROS
40 70 75 80 85 90 700 230 250 265 275 290

60 80 85 90 95 100 750 240 260 270 285 295
75 100 110 110 115 120 800 245 265 280 290 305
100 110 115 125 125 130 850 250 270 290 300 310
150 125 130 145 150 155 900 260 280 295 310 320
200 140 150 160 165 170 950 265 285 300 315 325
250 150 165 170 185 190 1000 270 290 310 320 330
300 165 180 190 200 205 1050 275 295 315 325 335
350 175 180 205 210 219 1100 280 300 320 330 340
400 190 205 220 230 240 1150 285 305 325 335 345
450 195 210 230 235 245 1200 290 310 330 340 350
500 205 220 235 245 250 1250 295 315 335 345 355
550 215 220 245 250 260 1300 300 320 340 350 360
600 220 240 250 265 270 1350 305 325 345 355 365
650 225 245 255 270 280 1400 310 330 350 360 370
Tabla 1 – Ø Nominal Interior Según Longitud Efectiva “L”
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IT-C-A-40-001 A Junio 2008
4. CÁLCULO DE LA LONGITUD EFECTIVA

El cálculo de la longitud efectiva de la tubería de escape se realiza según las siguientes indicaciones:
"L" efectiva = "L" geométrica + "L" equivalente a los codos + "L" equivalente silenciosos.
a) La "L" geométrica en función de la longitud total de la tubería.
b) La "L" equivalente a los codos es la obtenida en la Tabla 2 y en función del diámetro de tubería y tipo de
codo.
c) La "L" equivalente silencioso es la obtenida en el Gráfico de la fig. 2 en función del silencioso.
Una vez obtenida la "L" efectiva, se va a la Tabla 1 de diámetros de tuberías de escape, y en función de la
potencia del motor y de la "L" efectiva, se obtiene el diámetro interior recomendado para ese caso concreto.
Longitud de Tubería Equivalente en Función del Tipo de Codo y Diámetro de Tubería

Ø TUBERIA CODO a 90º CODO a 120º Ø TUBERIA CODO a 90º CODO a 120º
0-100 1,3 1 180-210 2,8 2,4
100-120 1,55 1,25 210-240 3,4 3
120-150 1,95 1,65 240-270 3,8 3,4
150-180 2,4 2 270-300 4,2 3,7
Tabla 2 – Longitud de Tubería Equivalente
La aplicación de este gráfico es válida con silenciosos estándar GUASCOR tipo "SM15", (ver nota "IT-F-A-40-
001") en el caso de silenciosos especiales consultar con Ingeniería de Aplicaciones GUASCOR.
“L” EQUIVALENTE EN MILIMETROS DE TUBERIA
Ø INTERIOR DEL TUBO DE ENTRADA DEL SILENCIOSO
Fig. 2 – Longitud de Tubería en Función del Diámetro del Silencioso
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IT-C-A-40-001 A Junio 2008
“B” Máx. (mm)

“A” Máx. (mm)
CAMISA
INTERIOR
DIRECCION SALIDA
GASES DE ESCAPE
Fig. 3 – Desplazamiento Axial (Compresión) Fig. 4 – Desplazamiento Transversal
DIAMETRO NOMINAL
DESPLAZAMIENTO
65 80 100 125 150 175 200 300
A 15 20 25 30 35 40 40
B 2 4
Tabla 3 - Desplazamiento Según Diámetro Nominal
5. JUNTAS DE DILATACIÓN
Las juntas de dilatación o flexibles de escape, no presentan dificultades de instalación, no obstante, siempre hay
que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- Las juntas de dilatación están diseñadas principalmente para absorber las dilataciones longitudinales de
las tuberías de escape.
- Para evitar desplazamientos transversales de las tuberías de escape, éstas deberán estar guiadas y
fijadas a la estructura de la sala de máquinas, de forma que solamente se puedan desplazar
longitudinalmente para evitar el deterioro de las juntas de dilatación.
- Las juntas de dilatación solamente tienen una posición de montaje de acuerdo con el sentido del flujo de
los gases de escape.
- El número de las juntas a instalar vendrá dado por la longitud de la tubería de escape y su configuración.
- Para determinar la dilatación de la tubería de escape, se adjunta el gráfico de la figura 5 que permiten
calcular la misma y determinar, por tanto, el número de juntas a instalar.
En las figuras 3 y 4, se indican los valores de desplazamiento axial y transversal admisibles así como el sentido
de flujo de los gases de escape para flexibles estándar GUASCOR.
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IT-C-A-40-001 A Junio 2008
Ejemplo:
Una tubería de 30 m de longitud con temperatura de escape de 375ºC y suponiendo la temperatura atmosférica
de 20ºC se dilatara 145 mm (Ver gráfico fig. 5)
LONGITUD TUBERIA EN METROS

TEMPERATURA ESCAPE EN ºC
DILATACION EN MILIMETROS
Fig. 5 – Gráfico Dilatación Lineal
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IT-C-A-40-002 A Junio 2008
FLEXIBLES DE ESCAPE
MOTOR DN S/DIN REF. A mm B mm C mm d mm e mm F mm ∅ mm nº

E212 / E318 -- -- 15.40.120 196 300 100 25 25 169,6 13 4
E318T/T2/TA/TA2 200 2573 15.45.240 320 300 220 18 18 280 18 8
F180 125 2573 16.40.030 240 275 131,7 18 18 200 18 4
F180T/TB
F180TA/TAB/TAC
F240TA/TAB
F360TA/TAC
F480TA
SF180TA/240TA 150 2573 16.40.040 265 275 159,3 18 18 225 18 8
SF360TA/480TA
FG/FGLD180/240
FGLD360/480
SFGLD180/240
SFGLD360/480/560
HGM 560 300 2573 19.40.073 440 300 296 24 24 395 23 12
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IT-C-A-20-003 A Abril 2008
REFRIGERACIÓN
INTRODUCCIÓN
Nuestros motores son refrigerados por agua dulce tratada en circuito cerrado y presurizado a 0,3 bares. mínimo.
En la fig. 1 se describe el funcionamiento del circuito de refrigeración y sus componentes.
6 7 8
5
9
4
10
1
2
Fig. 1 - Circuito de Refrigeración
1 Bomba de impulsión 6 Caja de termostatos

2 Refrigerador de aceite 7 Purgador
3 Colector entrada agua al bloque 8 Vasos de expansión
4 Refrigerador de aire de admisión 9 Sensor bajo nivel de agua
5 Colector salida agua 10 Sistema refrigeración externos
En función de la potencia desarrollada por el motor, las variaciones en la generación de calorías hacen que el
agua se caliente más o menos. Los termostatos montados en el circuito permiten mantener una temperatura
homogénea en el agua del motor. Cuando la temperatura se incrementa los termostatos dejan pasar el agua al
sistema de refrigeración externo para su enfriamiento, manteniendo la temperatura adecuada para el correcto
funcionamiento del motor.
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IT-C-A-20-003 A Abril 2008
REFRIGERACIÓN
1. BOMBA DE IMPULSIÓN:
Es la que hace pasar con el caudal y presión adecuado el agua de refrigeración por todos los elementos del
motor a refrigerar.
Puede ser accionada mecánicamente por el mismo motor o eléctricamente fuera del motor.
2. REFRIGERADOR DE ACEITE:
Sistema de enfriamiento del aceite de lubricación y refrigeración.
3. COLECTOR DE ENTRADA AGUA AL BLOQUE:

Distribuye la entrada de agua a los cilindros para refrigerar la camisa de motor y posteriormente las culatas.
4. REFRIGERADOR DE AIRE DE ADMISIÓN:

Es el elemento que en los motores sobrealimentados, enfría el aire de admisión que se calienta por efecto de la
compresión antes de introducirlo en la cámara de combustión
5. COLECTOR SALIDA AGUA:

Recoge el agua que sale de las culatas y del enfriador de aire, para llevarla a la Caja de termostatos.
6. CAJA DE TERMOSTATOS:
Regula la temperatura del agua en el interior de los circuitos del motor manteniendo la temperatura adecuada,
para ello, cuando la temperatura se eleva, abre los termostatos enviado el agua al sistema de refrigeración
externa.
7. PURGADOR:
Elemento para eliminar las posibles bolsas de aire del circuito. Existen dos sistemas: manual y automático.
8. VASO DE EXPANSIÓN:
Debido al aumento de volumen por el calentamiento del agua es necesario instalar un depósito que regula estos
aumentos de volumen. Existen dos tipos:
- Por gravedad, que se instala por encima del punto más elevado del circuito. (Fig. 2)
- Presurizado, con sistema interno que absorbe las variaciones de volumen. (Fig. 3)
Fig. 2 – Vaso de Expansión por Gravedad Fig. 3 – Vaso de Expansión Presurizado
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IT-C-A-20-003 A Abril 2008
REFRIGERACIÓN
9. SENSOR, BAJO NIVEL DE AGUA:

Detecta cuando el nivel del vaso de expansión llega a su valor mínimo.
10. SISTEMA REFRIGERACIÓN EXTERNOS:
a.- REFRIGERACIÓN AGUA-AGUA:

Intercambiador sobre motor: Utiliza para refrigerar agua de mar o bruta, accionada por bomba mecánica o
eléctrica. Tiene incorporado el vaso de expansión. Cuando no se dispone de agua bruta corriente es necesario
montar una torre de refrigeración para enfriar dicha agua. (Fig. 4)
Fig. 4 – Intercambiador Sobre Motor
Intercambiador de placas: utiliza para refrigerar agua de mar o bruta, accionada por bomba mecánica o
eléctrica. Es necesario incorporarle un vaso de expansión. Cuando no se dispone de agua bruta corriente es
necesario montar una torre de refrigeración para enfriar dicha agua. (Fig. 5)
Fig. 5 - Intercambiador de Placas
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IT-C-A-20-003 A Abril 2008
REFRIGERACIÓN
Refrigeración por casco (Box Cooler): sólo se utiliza en aplicaciones navales. Se trata de un elemento tubular
sumergido en una caja que se construye en el casco del buque, la cual tiene entradas y salidas de agua. (Fig. 6)
Fig. 6 – Refrigeración por Casco (Box Cooler)
b.- REFRIGERACIÓN AGUA-AIRE:

Circuito de refrigeración del motor que se refrigera directamente con estos elementos
Radiador: es un elemento de refrigeración formado por tubos aleteados, en posición vertical, por cuyo interior
pasa el agua de refrigeración y el calor se disipa haciendo pasar aire forzado por un ventilador, este puede estar
accionado directamente por el motor mediante correas, o por motor eléctrico, (electro-radiador). (Fig. 7)
Fig. 7 - Radiador
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IT-C-A-20-003 A Abril 2008
REFRIGERACIÓN
Aero refrigerador: es un elemento de refrigeración semejante al electro-radiador, formado por tubos aleteados
que normalmente va en posición horizontal, haciendo pasar aire forzado impulsado por varios electro-
ventiladores. (Fig. 8)
Fig. 8 – Aero Refrigerador
CIRCUITO DE AGUA BRUTA

-Torre de refrigeración:
Cuando el circuito del motor se refrigera por intercambiador, sea tubular o de láminas y no tenemos un flujo de
agua externa suficiente para refrigerar los intercambiadores, se utiliza una torre en circuito cerrado para refrigerar
el agua bruta.
El funcionamiento es, que dentro de un recinto, se deja caer el agua dispersada en pequeños chorros, contra
una corriente de aire generada por electro-ventiladores que es la que disipa el calor del agua, esta cae en un
deposito y de allí toma la aspiración la bomba que mueve el circuito de agua bruta. (Fig. 9)
Fig. 9 – Torre de Refrigeración
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IT-G-A-30-012 Octubre 2005
MOTORES FGLD 240

INSTALACION SUMINISTRO GAS NATURAL Ref. 38.30.170
("0" mbar)
A
RAMPA DE GAS
Fig. 1 – Disposición General.
NOTAS :
1. No montar el regulador de presión FRNG 520 sobre motor.

2. Procurar montar el regulador de presión FRNG 520 a la misma altura del carburador.
3. Verificar en (A) que la presión relativa es “0” mbar.
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MOTORES FGLD 240

INSTALACION SUMINISTRO GAS NATURAL Ref. 38.30.170
AIRE
AIRE Y
GAS
4 3
9 7
2
8 5 6
Fig. 2 – Detalle Instalación Suministro Gas Natural.
1 TORNILLO REGULADOR
2 FLEXIBLE ENTRADA 2 ” (DN 50)
3 FLEXIBLE PARA EQUILIBRIO DE PRESION
4 REGULADOR DE PRESION 2” DN 50
5 CONEXIÓN R. Gas ¼” (SALIDA GAS)
6 CONEXIÓN R. Gas ¼” (ENTRADA GAS)
7 BRIDA 2” (DN 50 / DIN 2576)

8 TUBERIA 2” (60,3)
9 RAMPA DE GAS
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IT-G-A-30-015 Noviembre 2005
INSTALACIÓN DE RAMPAS DE GAS
1. INTRODUCCIÓN
La presente Información de Producto tiene por objeto describir las condiciones que se deben cumplir en la
instalación de rampas de gas de alimentación de motores GUASCOR.
Se define como rampa de gas al conjunto de elementos que se configurar para cubrir las funciones de
alimentación, regulación y corte de suministro de gas a una instalación receptora, en este caso el motor
GUASCOR.
El diseño de las rampas de gas se ajusta a las especificaciones recogidas en la norma UNE 60620-88
correspondiente a las Instalaciones Receptoras de Gas.
2. DESCRIPCIÓN
La rampa de gas se constituye por los siguientes elementos principales siguiendo el sentido de circulación de
gas, citados de izquierda a derecha:
1 - Llave de corte manual 3 - Regulador de presión (opcional)

2 – Filtro de gas 4 - Doble electroválvula
El regulador de presión se monta en la rampa de gas cuando el rango de presión de suministro supera los 70
mbar y puede ser de distinto tipo dependiendo dicho rango, hasta 500 mbar o hasta 4 bar. Para presiones hasta
500 mbar se utiliza normalmente un regulador de presión implementado en la doble electroválvula. En presiones
superiores, se utilizan reguladores mecánicos independientes.
En el cuerpo de la electroválvula se monta una válvula de derivación que, como su nombre indica, deriva el gas
residual que pueda quedarse en la rampa tras una parada hacia el vaso de gliceria (instalado en el extremo
superior derecho) y canalizado posteriormente al exterior. Este conjunto es denominado control de fugas visual.
Opcionalmente se puede se puede montar en el cuerpo de la doble electroválvula un controlador de fugas
electrónico que deriva el gas residual aguas arriba de la electroválvula.
La rampa se equipa también con dos presostatos de seguridad de máxima y mínima presión para proteger los
elementos de la rampa en caso de presiones superiores a la máxima admisible y cortar el suministro de gas en
caso de que la presión no alcance el mínimo necesario para la alimentación del motor.
Tanto la doble electroválvula como la válvula de derivación y el controlador de fugas electrónico deben ser
alimentados eléctricamente para su funcionamiento.
1/4
Dep. 3
3. MANIPULACIÓN
La rampa de gas se suministra montada en un bastidor para facilitar su manipulación y posterior fijación. En
cualquier caso, deben utilizarse para su manipulación los medios adecuados al peso de la rampa, carretilla
elevadora, grúa, polea o similar. No se debe asir nunca la rampa por sus bridas de conexión tanto en el lado de
la válvula de corte manual como en el de la doble electroválvula.
4. INSTALACIÓN
El lugar de instalación de la rampa debe seleccionarse teniendo en cuenta dos aspectos importantes: la cercanía
al motor y el fácil acceso a la misma para uso y mantenimiento.
El bastidor soporte de la rampa de gas puede fijarse directamente en el lugar seleccionado, bien mediante
pernos o soldadura. El lugar de instalación puede ser una pared cercana en el caso de que la hubiera o
directamente el suelo. En caso de instalarse en altura, deben asegurarse los medios adecuados para soportar el
peso del conjunto completo de la rampa de gas y su soporte.
Se deben retirar los tapones de obturación de las conexiones bridadas, conectando las bridas de la rampa de
gas a las tuberías del circuito después de haber realizado la limpieza y el aclarado de éstas últimas. Las tuberías
de instalación deben respetar los diámetros de la rampa tanto en su entrada como en su salida. Ningún residuo
de soldadura y otros debe penetrar en la rampa. Las juntas y los pernos no vienen suministrados.
En caso de rampas de gas equipadas con válvula de derivación y visor de glicerina es imperativa la conexión de
la salida de dicho visor con el exterior. Dicha conexión puede realizarse con cualquier tipo de tubería, acero y/o
cobre.
Es importante que las tuberías no transmitan ninguna tensión a la rampa debido a tolerancias y pesos en las
tuberías de instalación.
Nunca debe realizarse ninguna soldadura sobre las tuberías de la red utilizando el bastidor de la rampa como
masa. Esto provocaría daños en los elementos eléctricos de la rampa. La toma de masa debe realizarse
forzosamente sobre la tubería del circuito, lo más cerca posible de la zona de trabajo.
5. CONEXIÓN ELÉCTRICA
La instalación de alimentación eléctrica debe estar dotada de un dispositivo magnetotérmico diferencial
automático con un contacto de tierra eficaz, según lo previsto por las normas de seguridad vigentes.
Es necesario comprobar que los parámetros, el número de las fases, la tensión y la frecuencia correspondan a
los que se indican en las placas de los elementos a conectar. Los conductores deben tener secciones adecuadas
a la corriente que deben transportar y a las distancias que deben recorrer.
La conexión a tierra es obligatoria por ley. Se debe dar continuidad eléctrica entre la tubería de gas y la propia
rampa mediante el interconexionado eléctrico de las bridas externas de la rampa y las de la tubería.
2/4
Dep. 3
Se adjuntan los esquemas de conexionado de los elementos eléctricos de la rampa de gas
Fig. 1 – Doble electroválvula DMV - DLE
Fig. 2 – Doble electroválvula con regulador DMV - SE
3/4
Dep. 3
Fig. 4 – Detector de fugas VPS
Fig. 3 – Válvula de derivación LGV
Fig. 5 - Presostatos
4/4
Dep. 2
IT-G-A-33-001 C Octubre 2007
ENCENDIDO ELECTRÓNICO DISN 800
1. INTRODUCCIÓN
El sistema de encendido es el gestor y controlador del encendido de la mezcla en la cámara de combustión. El
momento del encendido debe estar coordinado adecuadamente con el giro del motor y el movimiento de las
válvulas de cada cilindro.
El sistema de encendido electrónico en los motores GUASCOR FGLD consta de los siguientes elementos
montados sobre motor:
- Módulo de encendido DISN 800

- Sistema de captación de posición
- Bobinas
- Bujías
- Cableado de baja tensión (primario)
- Cableado de alta tensión (secundario)
2. MÓDULO DE ENCENDIDO DISN 800

El módulo de encendido electrónico DISN 800 es un sistema estático programable que genera la secuencia de
señales de encendido y la distribuye a los distintos cilindros a través del cableado primario (baja tensión), bobinas,
cableado secundario (alta tensión) y bujías. El módulo recibe la energía desde una fuente de alimentación o
baterías de 24 V.d.c. y sincroniza la secuencia de las señales de encendido en cada cilindro en base a la referencia
de giro del motor proveniente del sistema de captación de posición.
El módulo de encendido es programable, lo que permite su utilización en diferentes tipos de motores ajustando
mediante dos selectores el número de cilindros, la secuencia e intervalos de encendido y el avance de encendido.
Fig. 1 Ajustes en el módulo DISN 800
1/6
Dep. 2
2.1. Sistema de captación de posición
El módulo de encendido DISN800 necesita conocer permanentemente la posición del cigüeñal o eje de levas del
motor para ser capaz de sincronizar la secuencia de señales de encendido de los cilindros (control de tiempos)
en el momento preciso.
De esta manera los motores llevan instalados un conjunto de pastillas magnéticas en el engrane de arrastre del
árbol de levas distribuidas de forma angular a intervalos fijos, con una pastilla adicional que sirve de "reset"
(referencia de puesta a cero) en cada ciclo de combustión.
Un sensor de efecto Hall (Pick-up) instalado frente al círculo de pastillas magnéticas detecta la presencia de las
mismas e informa de las señales de control de posición al módulo de encendido.
Fig. 2 Esquema básico sistema e
Fig. 2 Esquema básico del sistema de encendido con unidad DISN 800
2.2. Funcionamiento
El módulo de control de encendido DISN800 está diseñado para operar con tensión entre 12 y 24 Vcc
proveniente de una batería o fuente de alimentación (5 A).
El voltaje de operación requerido es de un mínimo de 8 Vcc en el arranque y de 12-28 V en funcionamiento. El

consumo medio es función de la velocidad de operación y del número de salidas, de acuerdo a la fórmula
siguiente:
(nº de salidas x rpm/2)/10000 (para 24 Vdc)
2/6
Dep. 2
Aunque el dispositivo tiene fusibles internos de protección, se recomienda colocar dos fusibles externos de 10A
cerca de la fuente de potencia para la protección del motor y del cableado del edificio o instalación.
La unidad recibe información del pick-up para la sincronización de la posición del motor con las señales de
encendido. El disco de encendido, con el mismo giro que el eje de levas, es la única parte móvil del sistema e
incluye imanes de referencia de la posición de los diferentes cilindros frente al giro de cigüeñal. Además, el disco
de encendido dispone de un imán adicional a modo de reset para iniciar los ciclos completos de combustión.
La unidad carga los condensadores del primario empleando la fuente de alimentación de entrada y mediante
conmutadores libera la energía almacenada a las bobinas en el momento adecuado, de acuerdo a la secuencia
de encendido. Las bobinas inducen en el devanado secundario una tensión elevada, que genera una diferencia
de potencial en los electrodos de la bujía suficiente para romper el dieléctrico y crear la chispa de encendido.
El módulo de encendido dispone de dos selectores manuales con las siguientes funciones:
- Por medio del switch "Timing Switch" se ajusta el avance de encendido respecto al punto muerto
superior de cada cilindro de acuerdo a la información del motor y aplicación.
- Por medio del switch "Application Switch" se preestablece el tipo de motor, esto es, número de cilindros y
orden de encendido.
Asimismo, la unidad dispone de un conector para determinar el avance de encendido motor por medio de una
señal analógica 4-20 mA (“Timing Control”). Esta opción está activa únicamente si el pin “E” del conector “Timing
Control” tiene tensión. En otro caso, la unidad opera con el avance indicado en el selector manual.
Prestar especial atención al ajuste del selector “Application Switch” para evitar problemas antes de arrancar el
motor y no efectuar cambios en funcionamiento.
No llevar a cabo cambios bruscos en el selector “Timing Switch” cuando el motor opere en carga.
Existen dos opciones para detener el encendido:
- Interrumpir la alimentación a la unidad.
- Conectar el terminal “G” a tierra motor.
3/6
Dep. 2
La unidad dispone de un contacto normalmente cerrado en el conector principal (pin “D”) que cambia de estado
en caso de fallo de pick up o fallo de una de las salidas. Adicionalmente, en el frontal del módulo existen tres leds
que aportan información del estado del sistema.
- Application. Si encendido, indica fallo en la selección del tipo de motor y/o imanes de referencia
existentes en el disco, o fallo de unidad.
- Pickup. Si encendido con motor rodando, fallo en la señal de pick up (sensor, cable, gap)
- Power. Si apagado, problemas en la alimentación de la unidad.
El encendido en motores a gas GUASCOR con módulo electrónico DISN800 consta de los siguientes elementos:
1- Pick-up A- Conector de 3 pins (de pick-up)

2- Disco control B- Conector de 6 pins (pick up + 24 Vdc + alarma)
3- Cable de Pick-up C- Conector de 10/19 pins.(señales de encendido)
4- Módulo de encendido D- Conector de 5 pins (“Timing Control”)
5- Cableado primario (Baja tensión) S1- Timing Switch
6- Bobinas S2- Application Switch
7- Cableado secundario (Alta tensión) S2- Application Switch
8- Bujías
9- Fusible 10 A
Fig. 3 Esquema general del encendido del motor FGLD 180
4/6
Dep. 2
El cable de tierra del módulo de encendido deberá provocar contacto eléctrico efectivo entre la carcasa del módulo de
encendido y el motor a través de su soporte.
Sección Mínima = 10 mm2
Fig. 4 Esquema de conexión a tierra
En función del número de salidas disponible existen dos tipos de módulo de encendido. La siguiente tabla
muestra las referencias GUASCOR de las unidades así como el indicador “Application Switch” en función del tipo
de motor.
Unidad DISN Motor Application Switch Timing Switch

76.64.098 FGLD180 C Función aplicación
76.64.098 FGLD240 D Función aplicación
76.64.029 FGLD360 C Función aplicación
76.64.029 FGLD480 D Función aplicación
Fig. 5 Tabla de referencias de la unidad DISN en motores GUASCOR FGLD
5/6
Dep. 2
3. VERIFICACIÓN DEL AVANCE DE ENCENDIDO

Para realizar una correcta verificación del punto de ignición con el motor a velocidad nominal, actuar de la
siguiente manera:
- Desmontar la tapa de registro situada en el cárter volante.
- Alimentar la luz estroboscópica a 12 Vcc conectando las pinzas correspondientes.
- Conectar la tercera pinza al cable de la bobina del cilindro Nº 1.
- A través del orificio situado en el cárter volante, enfocar la luz estroboscópica a la regla de puesta a
punto situada en el volante permitiendo la lectura directa del avance indicada por el índice.
1 INDICE
2 REGLA PUESTA A PUNTO
Fig. 6 Lectura del punto de ignición
- Chequear el avance real con el correspondiente al motor y aplicación, y corregir si procede.
Motor A.Switch Orden de Encendido
FG 180 C
1-5-6-3-2-4
FGLD 180 C
FG 240 D
1-4-2-6-8-5-7-3
FGLD 240 D
FGLD 360 C 1-8-5-10-3-7-6-11-2-9-4-12
FGLD 480 D 1-12-4-10-2-14-6-16-8-13-5-15-7-11-3-9
Fig. 7 Tabla de aplicaciones
6/6
Dep. 1
CABLEADO PRIMARIO, BOBINAS ENCENDIDO Y

CABLEADO SECUNDARIO MOTORES GUASCOR GAS
1.-CABLEADO PRIMARIO
El cableado primario conecta las salidas del módulo de encendido a las bobinas transformadoras, a través del
raíl de encendido.
El raíl de encendido, que recibe un cable multi-hilo con conexión militar desde el módulo de ignición, incorpora en
su interior el cableado primario y distribuye las salidas correspondientes a cada cilindro, de acuerdo al orden de
encendido del motor. Además sirve de soporte a las bobinas de encendido.
Fig. 1 - Raíl de encendido sobre motor
El cableado primario presenta polaridad y ha de conectarse a los terminales apropiados de las bobinas de
encendido.
Fig. 2 - Polaridad bobinas de encendido
En los motores V, existe un raíl de encendido por banda, con una conexión directa e inequívoca entre los raíles y
con el módulo de encendido.
1/7
Dep. 1

Fig. 3 - Conexión cableado a raíl
Los raíles de encendido van conectados a masa motor por medio de cables de tierra en sus extremos.
Fig. 4 - Imagen conexión eléctrica entre raíl y motor
Todo el cableado primario está protegido frente a daño físico y vibraciones por medio de inyección de material en
el interior del raíl.
2/7
Dep. 1

Las tablas en figuras 7 y 8 muestran las conexiones eléctricas de los motores Guascor, desde el conector del
módulo de encendido hasta los diferentes cilindros. Para comprobar numeración de cilindros en los motores
Guascor, ver figura 5. La figura 6 muestra la imagen de un conector tipo para módulo de encendido.
6L 12 V
1 6 12
2 5 11
3 4 10
4 3 9
5 2 8
6 1 7
8L 16 V
1 8 16
2 7 15
3 6 14
4 5 13
5 4 12
6 3 11
7 2 10
8 1 9
Fig. 5 - Esquema numeración de cilindros en motores Guascor
Fig. 6 - Conector militar en cableado (lado módulo de encendido)
Para los motores Guascor equipados con sistema de detección de detonación, se dispone de raíles mixtos que
incluyen el cableado de encendido y el cableado de los sensores de detección. En cualquier caso, el cableado de
encendido es idéntico en ambas configuraciones.
3/7
Dep. 1

6 LINEA / DISN800
Orden de encendido: 1-5-3-6-2-4

Tipo conector módulo: 18S-1S (10 pines)
Conexiones:
Pin conector A B C D E F
Cilindro 1 5 3 6 2 4
8 LINEA / DISN800
Orden de encendido: 1-4-2-6-8-5-7-3

Tipo conector módulo: 18S-1S (10 pines)
Conexiones:
Pin conector A B C D E F H I
Cilindro 1 4 2 6 8 5 7 3
12 V / DISN800
Orden de encendido: 12-1-8-5-10-3-7-6-11-2-9-4

Tipo conector módulo: 22-14S (19 pines)
Conexiones:
Pin conector A B C D E F K L M N P R
Cilindro 12 1 8 5 10 3 7 6 11 2 9 4
16 V / DISN800
Orden de encendido: 8-13-5-15-7-11-3-9-1-12-4-10-2-14-6-16

Conexiones:
Pin Conector A B C D E F K L M N P R S T U V
Cilindro 8 13 5 15 7 11 3 9 1 12 4 10 2 14 6 16
Fig. 7 - Conexiones conector-cilindro de cableado de encendido en motores con Altronic DISN800
4/7
Dep. 1

6 LINEA / CPU95
Orden de encendido: 1-5-3-6-2-4

Conexiones:
Pin conector A B C D E F
Cilindro 1 5 3 6 2 4
8 LINEA / CPU95
Orden de encendido: 1-4-2-6-8-5-7-3

Conexiones:
Pin conector A B C D E F K L
Cilindro 1 4 2 6 8 5 7 3
12 V / CPU95
Orden de encendido: 12-1-8-5-10-3-7-6-11-2-9-4

Conexiones:
Pin conector A B C D E F K L M N P R
Cilindro 12 1 8 5 10 3 7 6 11 2 9 4
16 V / CPU95
Orden de encendido: 8-13-5-15-7-11-3-9-1-12-4-10-2-14-6-16

Conexiones:
Pin conector A B C D E F K L M N P R S T U V
Cilindro 8 13 5 15 7 11 3 9 1 12 4 10 2 14 6 16
Fig. 8 - Conexiones conector-cilindro de cableado de encendido en motores con Altronic CPU95
5/7
Dep. 1

2.-BOBINAS
Las bobinas están situadas con abrazaderas atornilladas sobre el raíl de encendido, en la parte superior del
colector de admisión.
Fundamentalmente las bobinas reciben la energía proveniente de la descarga súbita de condensadores del
módulo de encendido e inducen en el devanado secundario una tensión elevada. Esta tensión genera una
diferencia de potencial en los electros de la bujía que vence el dieléctrico y se traduce en la creación de la chispa
de encendido en la cámara de combustión.
Fig. 9 - Esquema bobina de encendido
3.-CABLEADO SECUNDARIO
El cableado secundario está formado por cables individuales de alta tensión que unen cada una de las bobinas
de encendido a su bujía correspondiente. Los cables están formados por una combinación de materiales de alta
calidad que garantizan unas altas prestaciones y optimizan la duración de las bujías.
Fig. 10 - Esquema básico cable de alta tensión
6/7
Dep. 1

Fig. 11 - Cable de alta sobre motor
Fig. 12 - Cable de alta
7/7
Dep. 2
IT-C-A-55-001 B Septiembre 2008
ARRANQUE ELECTRICO
1. ARRANQUE ELÉCTRICO
1.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE ARRANQUE ELÉCTRICO
Los arranques eléctricos utilizados para el arranque de todos los motores GUASCOR son modelos comerciales
estándar, que disponen de un piñón dentado con desplazamiento longitudinal, que en la maniobra de arranque
se desplaza y engrana con la corona dentada del volante del motor.
El piñón del arranque eléctrico se acciona mediante un pulsador de arranque. Este piñón desengrana en el
momento en el cual se deja de accionar el pulsador de arranque o cuando un relé tacométrico detecta una
determinada frecuencia de paso de dientes y desactiva el arranque eléctrico.
El sistema dispone en general de un pequeño alternador arrastrado por el motor para la recarga de baterías con
el motor en servicio.
1.2 INSTALACIÓN
El cuadro de la figura establece un esquema gráfico de la instalación con un motor de arranque.
1,5 mm2
16 mm2 CAJA
10 11
BORNAS
(MOTOR)
16 mm2
50 (+)
1,5 mm2 6
95 mm2 (+) (-)
30 31
5
12
3 B
9
(+) (-) 16 mm2
A
A
16 mm2
16 mm2 D- D+ 16 mm2
(-) (+) 95 mm2
8
4 (+) (-) B
Fig. 1.1 - Esquema general arranque eléctrico con un motor de arranque
1/3
Dep. 2
ARRANQUE ELECTRICO
En la siguiente figura se presenta el esquema para dos motores de arranque.
1,5 mm2
16 mm2 16 mm2
10 11 11
16 mm2 16 mm2
50 (+) 50 (+)
1,5 mm2 6
5
95 mm2 (+)
30
12
M (-)
31
95 mm2 (+)
30
12
M (-)
31
3 B B
9 7
(+) (-) 16 mm2
A A
16 mm2
16 mm2 D- D+ 16 mm2
(-) (+) 95 mm2
8
4 (+) (-) B
1
2
(+) (-)
Fig. 1.2 - Esquema general arranque eléctrico con dos motores de arranque
1 Batería (24Vcc) 8 Fusible (50A)

2 Interruptor general 9 Amperímetro
3 Motor arranque 10 Relé tacométrico (opcional)
4 Alternador carga baterías 11 Relé auxiliar de arranque
5 Lámpara carga baterías 12 Piñón de arranque eléctrico
6 Pulsador de arranque A Aislado de masa
7 Interruptor contacto B Conexionado a masa
El relé auxiliar de arranque deberá ser montado lo más cerca posible del motor, en la caja de bornas o sobre el
mismo motor de arranque.
El sistema dispone de una serie de baterías para el funcionamiento del arranque eléctrico. Las baterías estándar
que GUASCOR prevé para el arranque de sus motores, son BATERÍAS DE PLOMO. Las capacidades de las
baterías corresponden a capacidades mínimas necesarias para la intensidad máxima durante el arranque.
Si las baterías se han previsto también para asegurar otros servicios, además del arranque de los motores, el
instalador deberá prever la capacidad de las mismas en función de los servicios a prestar. El voltaje adoptado
para el motor de arranque es de 24 Vcc. Las baterías son de 12 V, y se instalan 2 en serie:
12 V y 90 A. h. cada una (Motores Serie “H”)

12 V y 180 A. h. cada una (Motores Serie “F/SF”, “SFD” en Línea y Serie “E”)
12 V y 230 A. h. cada una (Motores Serie “F/SF/SFG” y “SFD” en V y “HG”)
2/3
Dep. 2
ARRANQUE ELECTRICO
La sección de los cables de potencia, está determinada en función de la capacidad de la batería elegida y la
longitud máxima del cable.
Las secciones indicadas en la tabla 1.1 son las mínimas a emplear. Es muy importante que las baterías sean
instaladas lo más cerca posible del arrancador.
LONGITUD MÁXIMA CABLES

MOTOR SERIE CAPACIDAD BATERIA
DE POTENCIA Sección (mm²)
“H” 2 x 90 Ah. 2m 4m
“F/SF” y “SFD” en Línea / “E” 2 x 180 Ah. 70m 95m
“F/SF/SFG” y “SFD” en V y “HG” 2 x 230 Ah. 120m 150m
Tabla 1.1 - Sección de cables de batería
1.3. FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento del sistema es el siguiente:
− Conectar las baterías al sistema de arranque por medio del Interruptor general.
− Conectar en el cuadro de arranque el Interruptor de contacto.
− Arrancar pulsando el Pulsador de arranque.
El arranque se produce en tres fases tras pulsar el pulsador de arranque:
− Desplazamiento del piñón y rotación lenta, para que este engrane en la corona dentada del volante
motor.
− Rotación del arrancador a su par máximo para arrancar el motor.
− Desengrane del piñón del arrancador de la corona dentada después del arranque del motor.
3/3
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IT-C-A-60-004 Abril 2004
TERMOSTATOS
1. FUNCIONAMIENTO
Los termostatos utilizados en los motores GUASCOR, pueden ser de varios tipos, según sea la aplicación del
grupo o motor. Disponen de un margen de diferencia que a su vez podrían ser regulado según el caso. Disponen
de tres contactos, uno común y otros dos que nos darán posibilidad de tener el sensor normalmente abierto o
normalmente cerrado. En aplicaciones estándar, GUASCOR los conecta normalmente abierto, esto implica lo
siguiente:
En temperaturas inferior al tarado, el contacto permanece abierto, con lo cual no da ninguna señal. Al superar la
temperatura el valor de tarado, el termostato actúa y cierra el circuito, dando la señal de alarma o parada según
sea el caso. Si en el cuadro eléctrico, la señal requerida es de un contacto normalmente cerrado, que se abre al
variar la temperatura, se conectara normalmente cerrado
Fig.1 – Esquema
2. REGLAJE O TARADO
− Aflojar el tornillo de bloqueo nº1,situado entre los ejes de reglaje, después girar el tornillo Nº2,
accionando el eje de gama hasta leer el valor requerido en la escala graduada Nº3.
− El reglaje de diferencia se realiza por medio del tornillo Nº 4 hasta leer el valor deseado en la escala
graduada Nº 5, más pequeña.
− Una vez realizada esta operación comprobar en cuba con lectura de temperatura, y apretar el tornillo de
bloqueo Nº 1, si los valores son los correctos.
Fig.2 – Reglaje o Tarado
1/3
Dep. 8
IT-C-A-60-004 Abril 2004
TERMOSTATOS
3. CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
− Sistemas de contactos: CONTACTO INVERSOR UNIPOLAR SPDT.
− Corriente alterna: Carga ohnmica de 10A., 440 V. Carga inductiva de 6A., 440V. Corriente de arranque
50A. máx.
− Corriente continua: 12W. Tensión según curva Fig. 3
Fig. 3 – Curva
Fig. 4 – Termostatos Clasificados
TERMOSTATOS CLASIFICADOS
APLICACIÓN TIPO TARADO REFERENCIA
Alarma alta temperatura agua CAS 180 90ºC 76.00.188
Parada alta temperatura agua CAS 180 96ºC 76.00.189
Parada alta temperatura aceite CAS 180 105ºC 76.00.191
Alarma alta temperatura agua CAS 180 100°C 76.00.991
Alarma alta temperatura aceite CAS 180 100°C 76.01.116
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TERMOSTATOS
Fig. 5 – Termostatos No Clasificados
TERMOSTATOS NO CLASIFICADOS
Alarma alta temperatura agua KP 81 90ºC 76.02.660
Parada alta temperatura agua KP 81 96ºC 76.02.650
Parada alta temperatura aceite KP 81 105ºC 76.02.610
Precalentamiento agua y aceite KP 77 35ºC 76.03.010
Parada aire admisión KP 77 40ºC 76.02.670
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IT-C-A-60-005 Abril 2004
PRESOSTATOS
1. FUNCIONAMIENTO
Los presostatos utilizados en los motores GUASCOR, pueden ser de varios tipos, según sea la aplicación del
grupo o motor. Disponen de un margen de diferencia que a su vez podrían ser regulado según el caso. Disponen
de tres contactos, uno común y otros dos que nos darán posibilidad de tener el sensor normalmente abierto o
normalmente cerrado. En aplicaciones estándar, GUASCOR los conecta normalmente abierto, esto implica lo
siguiente:
En presión inferior al tarado, el contacto permanece abierto, con lo cual no da ninguna señal. Al superar la
presión el valor de tarado, el presostato actúa y cierra el circuito, dando la señal de alarma o parada según sea el
caso. Si en el cuadro eléctrico, la señal requerida es de un contacto normalmente cerrado, que se abre al variar
la presión, se conectara normalmente cerrado
Fig.1 – Esquema
2. REGLAJE O TARADO
− Aflojar el tornillo de bloqueo Nº1,situado entre los ejes de reglaje, después girar el tornillo Nº2,
accionando el eje de gama hasta leer el valor requerido en la escala graduada Nº3.
− El reglaje de diferencia se realiza por medio del tornillo Nº4 hasta leer el valor deseado en la escala
graduada Nº 5, más pequeña.
− Una vez realizada esta operación comprobar en banco con lectura de presión, y apretar el tornillo de
bloqueo Nº 1, si los valores son los correctos.
Fig.2 – Reglaje o Tarado
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Dep. 8
IT-C-A-60-005 Abril 2004
PRESOSTATOS
3. CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
− Sistemas de contactos: CONTACTO INVERSOR UNIPOLAR SPDT.
− Corriente alterna: Carga ohnmica de 10A., 440 V. Carga inductiva de 6A., 440V. Corriente de arranque
50A. máx.
− Corriente continua: 12W. Tensión según curva Fig. 3
Fig. 3 – Curva
Fig. 4 – Presostatos Clasificados
PRESOSTATOS CLASIFICADOS
APLICACIÓN TIP0 TARADO REFERENCIA
Alarma bajo presión aceite CAS 133 3,1 kg/cm2 76.01.182
Parada baja presión aceite CAS 133 2,5 kg/cm2 76.01.184
Alarma bajo presión aceite CAS 136 3.9 kg/cm2 76.01.067
Parada baja presión aceite CAS 136 3.6 kg/cm2 76.01.068
Alarma colmatación filtros aceite CAS 136 6 kg/cm2 76.00.829
Alarma baja presión de agua CAS 133 0.5 kg/cm2 76.00.365
Alarma baja presión aceite reductor CAS 139 16 kg/cm2 76.00.362
Parada baja presión aceite reductor “R-160/R-240” CAS 139 12 kg/cm2 76.00.374
Alarma baja presión aceite reductor “R-160/R-240” CAS 139 18 kg/cm2 76.01.164
Alarma baja presión aceite reductor “R-360/R-500” CAS 139 22 kg/cm2 76.01.025
Alarma baja presión aire de arranque CAS 139 18 kg/cm2 76.00.949
Parada baja presión aceite reductor “R-360/R-500” CAS 139 16 kg/cm2 76.01.179
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PRESOSTATOS
Fig. 5 – Presostatos No Clasificados
PRESOSTATOS NO CLASIFICADOS
2
Alarma baja presión aceite KPI 35 3.1 kg/cm 76.01.183
2
Parada baja presión aceite KPI 35 2,5 kg/cm 76.01.185
2
Parada baja presión agua aspiración bomba (120°C) KPI 35 1 kg/cm 76.01.117
2
Alarma baja presión aceite KPI 35 3.9 kg/cm 76.01.071
2
Parada baja presión aceite KPI 35 3.6 kg/cm 76.01.072
Parada baja presión agua (120°C) KPI 35 2.6 kg/cm2 76.01.114
2
Alarma colmatación filtros aceite KPI 35 6 kg/cm 76.00.798
2
Parada alta presión aire admisión KPI 35 1.2 kg/cm 76.00.796
3/3
FECHA
FGLD240/2 6260 y 6261-F INDEX

A
A
CLIENTE
INSTALACION Y MANTENIMIENTO
ALTERNADOR LSAC 47.2 M7
Equipo : FGLD240/2
Pedido : 6260 y 6261-F
3742 es - 06.2007 / d
s d eb en
u c c ione io final
ta s i ns t r a l us ua r
Es i t irse
m
t ra ns
349
70
78
100
347
343
28
1
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
Instalación y mantenimiento
LEROY-SOMER INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO 3742 es - 06.2007 / d
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
Estas instrucciones se aplican al alternador Deseamos destacar la importancia de estas

que Ud. acaba de adquirir. instrucciones de mantenimiento. Si se
respetan ciertos aspectos importantes
Última creación de una nueva generación, esta durante la Instalación, uso y mantenimiento
gama se beneficia de la experiencia del primer de su alternador, quedará garantizado un
fabricante mundial, que utiliza una avanzada funcionamiento adecuado por mucho tiempo.
tecnología y efectúa rigurosos controles de
calidad.
MEDIDAS DE SEGURIDAD LAS RECOMENDACIONES DE

SEGURIDAD
Antes de poner en marcha su máquina, debe leer este
manual de instalación y mantenimiento. Una placa de autoadhesivos con las diversas
recomendaciones de seguridad acompaña estas
Todas las operaciones e intervenciones que se deben llevar instrucciones de mantenimiento. Su colocación se levará a
a cabo para utilizar esta máquina estarán a cargo de personal cabo según el diagrama y una vez que la máquina este
cualificado. completamente instalada.
. Nuestro servicio de asistencia técnica esta a disposición

para ofrecerle toda la información necesite.
Las distintas intervenciones descritas a continuación se

presentan con recomendaciones ó símbolos con el fin de
informar al usuario de los riesgos de accidentes. Es
imprescindible que Ud. comprenda y respete las distintas
recomendaciones de seguridad aquí presentadas.
ATENCIÓN
Recomendación de seguridad relativa a una

intervención que pueda dañar o destruir la
máquina o el material del entorno.
Recomendación de seguridad contra los riesgos

genéricos que afecten al personal.
Recomendación de seguridad contra un riesgo

eléctrico que afecte al personal.
Copyright 2005 : MOTORES LEROY-SOMER

Este documento es propiedad de:
Nota: LEROY-SOMER se reserva el derecho de cambiar las MOTORES LEROY SOMER.
características de sus productos en todo momento, para Queda prohibido cualquier tipo de reproducción sin la debida
incorporar los últimos adelantos tecnológicos. La información autorización previa.
que contiene este documento puede ser modificada sin Marca, modelos y patentes registrados.
previo aviso.
2
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
INDICE
1 - RECEPCION 5 - PIEZAS DE REPUESTO
1.1 - Normas y medidas de seguridad ...................4 5.1 - Piezas de primer mantenimiento ................ 17
1.2 - Comprobaciones............................................4 5.2 - Servicio de asistencia técnica..................... 17
1.3 - Identificación ..................................................4 5.3 - Accesorios .................................................. 17
1.4 - Almacenaje ....................................................4 5.4 - Despiece, nomenclatura ............................. 18
2 - CARACTERISTICAS TECNICAS
2.1 - Características eléctricas...............................5
2.2 - Características mecánicas.............................5
3 - INSTALACION
3.1 - Montaje ..........................................................6
3.2 - Controles antes de la primera puesta en

marcha ...........................................................6
3.3 - Esquemas de conexión de bornas ...............7
3.4 - Puesta en marcha..........................................9
4 - MANTENIMIENTO
4.1 - Medidas de seguridad .................................10
4.2 - Mantenimiento habitual................................10
4.3 - Detección de averías ...................................10
4.4 - Averías mecánicas ......................................11
4.5 - Averías eléctricas ........................................11
4.6 - Desmontaje, montaje ...................................13
4.7 - Instalación y mantenimiento del la PMG .....15
4.8 - Tabla de características...............................16
3
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
RECEPCION
1 - RECEPCION 1.3 - Identificación

El alternador está identificado por una placa que indica sus
1.1 - Normas y medidas de seguridad características fijada sobre la carcasa.
Asegurarse de que la placa de características de la máquina
Nuestros alternadores son conformes con la mayoría de las corresponda al pedido.
normas internacionales y compatibles con: La denominación de la máquina se hace en función de
- las recomendaciones de la diferentes criterios : LSA 47.2 M7 C6/4 -
Comisión Electrotécnica Internacional • LSA: apelación de la gama PARTNER
(CEI) 34-1, (EN 60034). M: Marina
- las recomendaciones de C: Cogeneración
la International Standard Organisation ISO 8528 T: Telecomunicaciones.
- la norma 89/336/CEE de la Comunidad Europea referida a • 47.2: tipo de máquina
la Compatibilidad Electromagnética (CEM) • M7: modelo
- las normas de la Comunidad Europea 73/23/EEC y 93/ • C: sistema de excitación
68/EEC (Directiva Baja Tensión). (C: AREP / J : SHUNT o PMG / E : COMPOUND)
Llevan la marca CE de acuerdo con la DBT (Directiva Baja • 6/4: número de bobinado / número de polos.
Tensión) como componente de una máquina. Bajo demanda
se puede proporcionar una declaración de incorporación. 1.3.1 - Placa de características
Antes de cualquier utilización de su generador, lea
cuidadosamente este manual de instalación y Para poder identificar de manera precisa y rápida su
mantenimiento, entregado con la máquina. Todas las máquina, usted puede transcribir sus características en la
operaciones efectuadas en el generador serán realizadas placa de características abajo representada.
por personal cualificado y capacitado para la puesta en
marcha y el mantenimiento de los elementos eléctricos y 1.4 - Almacenaje
mecánicos. Este manual de mantenimiento debe
En espera de la puesta en servicio, se deben almacenar las
conservarse durante todo el periodo de vida de la máquina y
máquinas
adjuntarse a cada cambio de propiedad.
- Al abrigo de la humedad: en efecto, con humedad superior
Las diferentes intervenciones descritas en este manual están
al 90%, el aislamiento de la máquina puede caer muy
acompañadas de recomendaciones o de símbolos para
rápidamente hasta llegar a ser prácticamente nulo a
sensibilizar al usuario sobre los riesgos de accidentes. Se
alrededor del 100%; supervisar el estado de la protección
debe obligatoriamente comprender y respetar las diferentes
antioxido de las partes no pintadas. Para un almacenaje
consignas de seguridad adjunta.
muy prolongado, se puede poner la máquina dentro de un
contenedor sellado (por ejemplo: plástico termosoldable) con
1.2 - Control bolsas deshidratantes en el interior, al abrigo de importantes
Al recibir su alternador, compruebe que no haya sufrido y frecuentes variaciones de temperatura para evitar cualquier
ningún daño durante el transporte. Si hubiera señales de fenómeno de condensación durante el almacenamiento. En
choque evidentes, exprese sus reservas ante el transportista caso de vibraciones en el entorno, intente reducir el efecto de
(los seguros del transporte pueden intervenir) y, después de estas vibraciones colocando el alternador sobre un soporte
un control visual, haga girar la máquina a mano para detectar de amortiguador (placa de caucho u otro) y gire el rotor una
eventual anomalía. fracción de vuelta cada 15 días para evitar que las pistas de
los rodamientos queden marcadas.
ALTERNATEURS ALTERNATORS
LSA Date PUISSANCE / RATING
Tension
N 5700 125897 A15 Hz Voltage
V
Min-1/R.P.M. 1500 Protection Ph.
Made in France - 1 024 959/a
Cos Ø /P.F. 0,8 Cl. ther. / Th.class Connex.

Régulateur/A.V.R. R 438 B
Continue kVA
Altit. m Masse / Weight
Continuous kW
Rlt AV/D.E bearing 6302 2 RS C3
40C A
Rlt AR/N.D.E bearing 6303 2 RS C3
Graisse / Grease 45g / 3600 h Secours kVA
Std by
Valeurs excit / Excit. values kW
en charge / full load 27C A
à vide / at no load (*) Tension maxi. / maximum voltage
166631 Conforme à C.E.I 60034-1. According to I.E.C 60034-1.

C US
4
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
CARACTERISTICAS TECNICAS
2 - CARACTERISTICAS TECNICAS 2.2 - Características mecánicas

2.1 - Características eléctricas Carcasa de acero
- Tapas de fundición
El alternador PARTNER LSA 47.2 es una máquina sin anillos - Rodamientos de bolas estancos.
ni escobillas, de inductor giratorio, con bobinado “paso 2/3” ; - Formas de construcción :
6 ó 12 hilos, con aislamiento clase H y el sistema de IM 1201 (MD 35) de un solo cojinete, patas y bridas / discos
excitación está disponible en versión AREP ó en versión SAE.
“PMG” (ver esquemas). El dispositivo antiparásitos es IM 1001 (B 34 )dos cojinetes con brida SAE y extremo de eje
conforme con la norma EN 55011, grupo 1, clase B. cilíndrico normalizado.
- Máquina abierta, autoventilada
2.1.1 - Opciones eléctricas - Grado de protección: IP 23
- Sondas de detección de temperatura del estátor.
2.2.1 - Opciones mecánicas
- Sondas palier (CTP, PT 100)
- Resistencias de caldeo - Filtro de entrada de aire,
- Rodamientos reengrasables,
- IP 44.
RUEDA POLAR Estátor: 6 o 12 hilos (marcados T1 a T 12)

SISTEMA SHUNT
T1 T7 T2 T8 T3 T9
Excitatriz
Varistor
Inducido
5+ 6-
T4 T10 T5 T11 T6 T12
Inductor
R 250 Alimentación / Detección

SISTEMA AREP Bob. auxiliares
T1 T7 T2 T8 T3 T9
Excitatriz
Varistor
Inducido
5+ 6-
T4 T10 T5 T11 T6 T12
Inductor
R 448 Referencia tensión

SISTEMA PMG
T1 T7 T2 T8 T3 T9
Excitatriz
Varistor
PMG
Inducido
5+ 6-
T4 T10 T5 T11 T6 T12
Inductor
R 448 Referencia tensión
5
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
INSTALACION
3 - INSTALACION 3.1.3 - Emplazamiento

El sitio donde se va a colocar el alternador ha de ser tal que
3.1 - Montaje la temperatura ambiente no pueda sobrepasar los 40°C para
las potencias standard (para temperaturas > 40°C, aplicar un
coeficiente de desclasificación). El aire fresco exento de
humedad y polvo ha de llegar libremente a las rejillas de
entrada del aire, situadas en el lado opuesto al acoplamiento.
Todas las operaciones de elevación y desplazamiento Es obligatorio impedir el reciclaje del aire caliente que sale de
han de ser efectuadas con equipos adecuados. la máquina o del motor térmico, así como de los gases de
Durante las diferentes manipulaciones la máquina ha de escape.
estar siempre horizontal.
3.2 - Controles antes de la primera
3.1.1 - Desplazamiento
puesta en marcha
Los cáncamos de elevación han sido ampliamente
dimensionados y permiten únicamente la manipulación del 3.2.1 - Verificaciones eléctricas
alternador. No se deben utilizar para levantar el grupo
completo. Prever un sistema de elevación que respete el
entorno de la máquina.
Se prohibe terminantemente poner en marcha un

alternador nuevo o no, si el aislamiento es inferior a 1
Megaohmio para el estátor y a 100 000 Ohmios para los
otros devanados.
Para lograr los valores mínimos antedichos hay varios
métodos.
a) Deshidratar la máquina durante 24 horas en una estufa a
una temperatura de unos 110 °C (sin el regulador)
b) Soplar aire caliente en la entrada del aire asegurando la
rotación de la máquina con el inductor desconectado.
c) Funcionamiento en cortocircuito (desconectar el
regulador).
- poner en cortocircuito las tres bornas de salida (potencia)
mediante conexiones capaces de soportar la intensidad
nominal (a ser posible no exceder 6 A/mm2)
- instalar una pinza amperimétrica para controlar la
intensidad que pasa por las conexiones del cortocircuito.
3.1.2 - Acoplamiento - conectar en las bornas de los inductores del excitador,
respetando las polaridades, una batería de 48 Voltios, con en
3.1.2.1 - Alternador monopalier serie un reóstato de aproximadamente 10 ohmios (50 W).
Antes de acoplar las dos máquinas, verificar la compatibilidad - abrir al máximo todos los agujeros del alternador.
mediante : - poner en rotación el alternador a su velocidad nominal y
- un análisis torsional de la línea de eje del grupo ajustar su excitación mediante el reóstato de manera tal que
- un control dimensional del volante y del cárter de volante, de se consiga la intensidad nominal en las conexiones del
la brida, de los discos y de la distancia de las caras de apoyo cortocircuito.
del alternador.
Nota: Parada prolongada: A fin de evitar problemas se
ATENCIÓN recomienda utilizar resistencias de caldeo y una rotación de
mantenimiento periódico. Las resistencias de caldeo son
Durante el acoplamiento no utilizar el ventilador verdaderamente eficaces sólo si funcionan
para hacer girar el rotor del alternador. permanentemente mientras la máquina está parada.
Comprobar que quede un juego lateral del cigüeñal.
3.2.2 - Verificaciones mecánicas
3.1.2.2 - alternador bipalier
Antes del primer arranque comprobar que:
- Acoplamiento semielástico
- sea correcto el apriete de todos los tornillos y pernos,
Se recomienda alinear con cuidado las máquinas,
- el aire de enfriamiento sea aspirado libremente,
comprobando que las diferencias de concentricidad y de
- las rejillas y el cárter protector estén en su sitio,
paralelismo de los 2 medios manguitos no excedan 0,1 mm.
- el sentido de giro standard es el sentido horario visto por el
Este alternador ha sido equilibrado con 1/2 chaveta.
lado del extremo de eje (giro de las fases 1 - 2 - 3).
Para un sentido de giro antihorario, cambiar 2 y 3.
- la conexión corresponda a la tensión de red del sitio (§ 3.3).
6
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
INSTALACION
3.3 - Esquemas de conexión de las bornas

La modificación de las conexiones se realiza desplazando
las barras o shunts en las bornas. El código del bobinado
viene indicado en la placa de características.
Todas las operaciones en las bornas del
3.3.1 - Conexión de las bornas : 12 hilos alternador durante las reconexiones o las
Los accesorios de conexión vienen detallados en el párrafo
verificaciones han de ser efectuadas con la
5.3.3
máquina parada.
Código conexiones Tensión L.L Conexión fábrica
A L1(U) Bobinado 50 Hz 60 Hz
T1 T7
3 fases 6 190 - 208 190 - 240
L3(W)
7 220 - T12 T6 T9 T3
T4 T10 N
L2(V)
T12 T5 8 - 190 - 208
T11 T5 T8 T2
T9 T2
T11 Detección de tensión R 250 : L1(U)
T6 0 => (T8) / 110 V => (T11) T10 T4 T7 T1
L3(W) T3 T8 L2(V) Detección de tensión R 448 : N AR

0 => (T3) / 220 V => (T2)
Bobinado 50 Hz 60 Hz
T1 L1(U)
D 6 380 - 415 380 - 480
3 fases T4 L3(W)
T7
7 440 -
T12 T6 T9 T3
N 8 - 380 - 416 L2(V)
T10
T12 T11 T5 T8 T2
Detección de tensión R 250 :
T9 L1(U)
T11 T5 0 => (T8) / 110 V => (T11)
T10 T4 T7 T1
T3 T6 T8 T2
Detección de tensión R 448 :
N AR
L3(W) L2(V) 0 => (T3) / 380 V => (T2)
9 - 600
En bobinado 9 :Detección de tensión R 448 + transfo (ver esquema específico)
L1(U)
Bobinado 50 Hz 60 Hz
F ( )
1 fase
T12 T1 6 220 - 240 220 - 240 *
L3(W)
o T9 T4 7 240 - 254 - T12 T6 T9 T3
3 fases T6 T7
L2(V)
8 - 220 - 240
T11 T5 T8 T2
T3 T10
L3(W) L2(V) Detección de tensión R 250 : L1(U)
T11 T8 T5 T2
L 0 => (T8) / 110 V => (T11) T1
L M
T10 T4 T7
AR M
Tensión LM = 1/2 tensión LL Detección de tensión R 448 :
0 => (T3) / 220 V => (T2) Fase de utilización L2 (V), L3 (W)
en monofásico
En caso de reconexión, comprobar la detección de tensión del regulador !

La fábrica puede proporcionar en opción un juego de shunts flexibles y de puentes especiales de conexión para realizar dichas conexiones (*).
7
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
INSTALACION
3.3.2 - Conexión de las bornas : 6 hilos (no realizable con R 230)
Código conexiones Tensión L.L Conexión fábrica

L1(U) Bobinado 50 Hz 60 Hz
D T1
3 fases
6S 380 - 415 380 - 480
L3(W)
7S 440 - T6 T3
T4 N 8S - 380 - 416 L2(V)

T5 T2
T5 L1(U)
T6 Detección de tensión R 448 :
T3 T2 0 => (T3) / 380 V => (T2) T4 T1
N
AR
L3(W) L2(V)
9S - 600
En bobinado 9 :Detección de tensión R 448 + transfo (ver esquema específico)
Bobinado 50 Hz 60 Hz ( )
F
Mono o
L1(U)
6S 220 - 240 220 - 277 L3(W)
*
Trifásico T6 T3
T6 T1 7S 240 - 254 -
L2(V)
8S - 220 - 240 T5 T2
L1(U)
T3 T4
T4 T1
Detección de tensión R 448 : AR
T5 T2 0 => (T3) / 220 V => (T2) Utilización L2 (V), L3 (W)
L3(W) L2(V) en monofásico
En caso de reconexión, comprobar la detección de tensión del regulador !

La fábrica puede proporcionar en opción un juego de shunts flexibles y de puentes especiales de conexión para realizar dichas conexiones (*).
3.3.3 - Esquema de conexión de las opciones

El alternador estándar está equipado de 3 placas de salida y
una barra de conexión del neutro.
Kit antiparasitario R 791 T (estándar para marcado CE) Potenciómetro tensión externo
Conexiones A D F
Negro T1 T1 T1
Negro T2 T2 T2
ST4
Negro T3 T3 T3 Ajuste de la tensión por
Azul N N potenciómetro externo.
Blanco
8
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
INSTALACION
Conexión del transformador de intensidad
Conexión D - PH 1 Conexión D & A

In/2 - Secundario 1 A In/2 Con. D) - Secundario 1 A
T4
P2 T10
6 hilos P2
12 hilos
P1 Barra de P1
Barra de
T4 neutro
neutro T10
Resistencia de caldeo Sondes stator CTP

130 C
103 hilos azul
Ph1
101 250W - 220 V 150C
Ph2 hilos negro
102
Ph3 180 C
104 hilos rojo/blanco
3.3.4 - Verificación de las conexiones establecidas en este manual. La máquina es ensayada y

ajustada en fábrica.
A la primera utilización sin carga es preciso comprobar que la
velocidad de transmisión sea correcta y estable (ver la placa
de características).
Es preciso realizar las instalaciones eléctricas conforme Se recomienda engrasar los cojinetes cuando la máquina se
a la legislación vigente en el país de utilización. ponga en marcha por primera vez (ver 4.2.3).
Comprobar que : Cuando se aplica la carga, la máquina ha de recuperar su
- el dispositivo de corte diferencial, conforme a la legislación velocidad nominal y su tensión; sin embargo, si el
sobre la protección de las personas, vigente en el país de funcionamiento fuese irregular, se puede intervenir sobre el
utilización, haya sido bien instalado en la salida de potencia ajuste de la máquina (seguir el procedimiento de ajuste §
del alternador, lo más cerca posible de él. (En este caso, 3.5). Si el funcionamiento sigue siendo defectuoso, entonces
desconectar el hilo del módulo contra interferencias que es preciso averiguar la avería (ver § 4.4).
enlaza el neutro).
- las eventuales protecciones no estén disparadas,
- en el caso de un regulador externo, las conexiones entre el
alternador y el armario estén bien realizadas según el
esquema de conexionado,
- no haya cortocircuito entre fases o entre fase y neutro en las
bornas de salida del alternador y el armario de control del
grupo electrógeno (parte del circuito no protegida por los
disyuntores o relés del armario),
- la máquina esté conectada terminal con terminal y
conforme al esquema de conexión de las bornas.
3.4 - Puesta en marcha
El arranque y la utilización de la máquina no son posibles

si la instalación no cumple las reglas y normas
9
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4 - MANTENIMIENTO 4.2.4 - Mantenimiento eléctrico

Producto de limpieza para los devanados
4.1 - Medidas de seguridad
ATENCIÓN
No utilizar: Tricloretileno, percloretileno,
Es preciso ajustarse terminantemente a las tricloretano y todos los productos alcalinos.
operaciones de mantenimiento o de reparación a
fin de evitar riesgos de accidentes y mantener la Se pueden utilizar productos desengrasantes y volátiles
máquina en su estado original. puros bien definidos como por ejemplo:
- Gasolina (sin aditivos)
- Tolueno (poco tóxico); inflamable
- Benceno (o bencina, tóxico); inflamable
- Ciclohexano (no tóxico); inflamable
Todas estas operaciones efectuadas en el
alternador han de ser realizadas por personal Limpieza de estátor, rotor, excitador y puente de diodos
capacitado para la puesta en marcha, el Los aislantes y el sistema de impregnación no son atacados
mantenimiento y la reparación de los elementos por los disolventes (ver la lista anterior de los productos
eléctricos y mecánicos. autorizados). Se debe evitar que el producto de limpieza fluya
hacia las ranuras. Aplicar el producto con un pincel
Antes de efectuar cualquier operación en la máquina, repasando a menudo una esponja para evitar acumulaciones
comprobar que ésta no se pueda poner en marcha con un en la carcasa. Secar el devanado con un trapo seco. Dejar
sistema manual o automático y haber entendido los principios evaporar los rastros antes de cerrar la máquina.
de funcionamiento del sistema.
4.2.5 - Mantenimiento mecánico
4.2 - Mantenimiento habitual
ATENCIÓN
4.2.1 - Control tras la puesta en marcha
Al cabo de unas 20 horas de operación, comprobar el apriete Se prohíbe utilizar agua o un aparato de limpieza de
de todos los tornillos de fijación de la máquina, su estado alta presión para limpiar la máquina
general y las diferentes conexiones eléctricas de la Todo desperfecto debido a esta utilización quedará
instalación. desamparado de nuestra garantía.
4.2.2 - Circuito de ventilación El desengrase de la máquina se hará con un pincel y un

producto desengrasante. Verificar que sea compatible con la
Se recomienda prestar atención a que no se reduzca la
pintura. El polvo se quitará con aire comprimido.
circulación de aire debido a una obstrucción parcial de las
Si se han instalado filtros a la máquina, después de su
rejillas de aspiración y salida: lodos, fibras, hollín, etc.
fabricación, y no tiene protecciones térmicas, el personal de
mantenimiento deberá proceder a la limpieza periódica y
4.2.3 - Rodamientos sistemática de los filtros de aire, todas las veces que fuera
Los rodamientos son reengrasables. Se recomienda necesario (todos los días, en el caso de un ambiente muy
engrasar la máquina en marcha. Las características del polvoroso)…
engrase se detallan en la tabla adjunta. En el caso de polvo seco, el filtro puede ser limpiado con aire
comprimido.
Rodamiento AV / AR 6318 C3 6315 C3
En el caso de polvo grasiento, el cambio de filtro es
Cantidad de grasa 41 g 30 g obligatorio.
Periodicidad del engrase 3500 H 4500 H Después de la limpieza del alternador es necesario controlar
el aislamiento de los bobinados (ver § 3.2 § 4.8).
La periodicidad de engrase está indicada para la grasa
LITHIUM - standard - NLGI 3.
El engrase en fábrica se realiza con grasa :
SHELL - ALVANIA G3.
Antes de emplear otra grasa es preciso comprobar que sea
compatible con la grasa original. Vigilar la subida de
temperatura de los rodamientos que no ha de sobrepasar los
50°C por encima de la temperatura ambiente. En caso de
exceder dicho valor es preciso parar la máquina y efectuar
una comprobación.
10
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4.3 - Detección de averías

Si a la puesta en marcha el funcionamiento del alternador esanómalo, es preciso averiguar el origen de la avería.
Para ello cabe comprobar que:
- las protecciones estén bien activadas,
- las conexiones y los enlaces sean conformes a los esquemas de los manuales adjuntos a la máquina,
- la velocidad del grupo sea correcta (ver § 1.3.).
Reanudar las operaciones establecidas en el capítulo 3.
4.4 - Averías mecánicas

Avería Acción
Calentamiento excesivo de los rodamien- - Si el rodamiento se ha vuelto azul o si la grasa está carbonizada, cambiar el roda-
tos (temperatura de los rodamientos 80ºC miento
Rodamiento
por encima de la Tª ambiente) (Con o sin - Rodamiento mal bloqueado (juego anormal en la jaula del rodamiento).
ruido anormal de los rodamientos) - Alineación incorrecta de los cojinetes (tapa mal montada).
- Entrada-salida del aire parcialmente obstruida o recirculación del aire caliente del
Calentamiento excesivo de la carcasa del
Tempera- alternador o del motor térmico
alternador (más de 40 °C por encima de la
tura anormal - Funcionamiento del alternador a una tensión demasiado alta (> al 105% de Un con carga.)
temperatura ambiente)
- Funcionamiento del alternador en sobrecarga.
- Alineaciones incorrectas (acoplamiento)
Vibraciones excesivas - Amortiguación defectuosa ó juego en el acoplamiento
Vibraciones - Defecto de equilibrado del rotor (motor - alternador)
Vibraciones excesivas y ruido producido - Desequilibrio entre fases
por la máquina - Estátor en cortocircuito.
- Cortocircuito en la instalación
- Falsa conexión (acoplamiento en paralelo no en fase)
Posibles consecuencias :
Ruidos Choque violento, eventualmente seguido - Ruptura o deterioro del acoplamiento
anormales por ruido y vibraciones - Ruptura o torsión del extremo de eje.
- Desplazamiento y cortocircuito del bobinado de la rueda polar.
- Ruptura o ventilador suelto
- Destrucción de los diodos giratorios del regulador.
4.5 - Averías eléctricas

Avería Acción Medidas Control/ Origen
El alternador ceba y su tensión per-
manece normal después de supri-
- Falta de remanente
mir la pila
Ausencia de Conectar entre E- y E+ una - Verificar la conexión de la referencia de tensión en el regula-
El alternador se ceba pero su ten-
tensión en pila nueva de 4 a 12 volt, dor
sión no aumenta hasta el valor
vacío en el respetando las polaridades, - Defecto de diodos
nominal después de suprimir la pila
arranque durante 2 ó 3 segundos - Cortocircuito en el inducido
El alternador se ceba pero la ten- - Defecto del regulador
sión desaparece después de supri- - Inductores cortados (verificar la resistencia)
mir la pila - Rueda polar cortada (verificar la resistencia)
Verificar la conexión del regulador (eventualmente regulador
defectuoso)
- Inductores en cortocircuito
Velocidad correcta
Tensión dema- Verificar la velocidad de - Diodos giratorios abiertos
siado baja arrastre - Rueda polar en cortocircuito
- Verificar la resistencia
Aumentar la velocidad de arrastre (no tocar el pot. tensión
Velocidad demasiado baja (P2) del regulador antes de lograr la velocidad correcta).
Tensión dema- Ajuste del potenciómetro
Ajuste inoperante Defecto del regulador
siado elevada tensión del regulador
- Verificar la velocidad: posibilidad de irregularidades cíclicas
Oscilaciones Ajuste del potenciómetro Si no tiene efecto: intentar el modo - Bornas mal bloqueadas
de la tensión estabilidad del regulador. normal rápido (ST2) - Defecto del regulador
- Velocidad demasiado baja con carga (ó LAM demasiado alto)
Tensión Tensión entre E+ y E-
Verificar la velocidad (ó LAM demasiado alto)
correcta en Poner en vacío y verificar la AREP / PMG < 10 V
vacío y tensión entre E+ y E- en el -Diodos giratorios defectuosos
demasiado regulador Tensión entre E+ y E-
- Cortocircuito en la rueda polar. Verificar la resistencia
baja con carga AREP / PMG > 15 V
- Inducido de excitación defectuoso. Verificar la resistencia
Desaparición Verificar regulador, el - Inductor de la excitación cortado
La tensión no regresa al valor
de la tensión supresor de crestas, los - Inductor de la excitación defectuoso
nominal.
durante el diodos giratorios y cambiar - Regulador defectuoso
funcionamiento el elemento defectuoso - Rueda polar cortada o en cortocircuito
11
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4.5.1 - Verificación del bobinado Montaje A : Conectar una batería de 12 V en serie con un
reóstato de aproximadamente 50 ohmios - 300 W y un diodo
Se puede comprobar el aislamiento del bobinado efectuando en los 2 hilos del inductor (5+) y (6-).
una prueba dieléctrica. En tal caso es obligatorio desconectar
todas las conexiones del regulador.
MONTAJE A 6 - Inductor 5+
ATENCIÓN Diodo1A Rh. 50Ω -300W
Los daños causados al regulador en estas condiciones
no están cubiertos por nuestra garantía.
+
-
12V batería
Tras la puesta a punto hay que montar de nuevo
en su sitio los paneles de acceso y los capós.
Montaje B :Conectar una alimentación variable “Variac” y un
4.5.2 - Verificación del puente de diodo puente de diodos en los 2 hilos del inductor (5+) y (6-).
Un diodo en estado de marcha ha de dejar pasar la
Estos dos sistemas han de tener características compatibles
intensidad sólo en la dirección de ánodo hacia cátodo
con la potencia de excitación de la máquina (ver la placa de
características).
3) Hacer girar el grupo a su velocidad nominal.
Ánodo A Cátodo 4) Aumentar paulatinamente la intensidad de alimentación
C del inductor maniobrando el reóstato o el variac y medir las
- + tensiones de salida en L1 - L2 - L3, controlando las tensiones
C C C A C y las intensidades de excitación sin y con carga (ver la placa
de características de la máquina o pedir la ficha de ensayos
en la fábrica).
A A A Si las tensiones de salida están en sus valores nominales y

+ ~ ~ ~ + equilibrados al < 1 % para el valor de excitación dado, la
máquina está bien y el defecto procede de la parte de
regulación (regulador – cableado – detección – bobinado
auxiliar).
- ~ ~ ~ - - +
A
C
C C C
MONTAJE B 6 - Inductor 5+
40
50 60 +
A A A
30
70
Diodo 1A
20
80
10
90
0 100
4.5.3 - Verificación de los bobinados y de los - DC

Variac AC
diodos giratorios por excitación separada 12V
220V
Durante este procedimiento cabe comprobar que el

alternador esté desconectado de cualquier carga
externa y examinar la caja de bornas para
comprobar que las conexiones estén bien
apretadas.
1) Para el grupo, desconectar y aislar los hilos del regulador.
2) Para crear la excitación separada hay dos montajes

posibles.
12
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4.6 - Desmontaje, montaje (ver § 5.4.1. 4.6.3 - Acceso a los diodos

y 5.4.2.) - Abrir la rejilla de entrada de aire (51).
- Desconectar los diodos.
- Verificar los 6 diodos con la ayuda de un ohmiometro o de
ATENCIÓN una lámpara (ver § 4.5.2).
Si los diodos son defectuosos
Esta operación ha de ser efectuada sólo durante el - Quitar el supresor de crestas (347).
periodo de garantía en un taller autorizado o en - Desmontar las 6 tuercas “H” de fijación del puente de los
nuestras fábricas, so pena de perder la garantía. diodos en el soporte correspondiente.
Durante las varias manipulaciones la máquina ha - Cambiar los conjuntos de diodos segùn las polaridades.
de estar siempre horizontal (con el rotor no
bloqueado en el traslado. 4.6.4 - Acceso a las conexiones y al sistema de
regulación
Se accede directamente una vez retirada la parte superior de
la caja de bornas (48) o la puerta de acceso al regulador
(466).
4.6.5 - Sustitución del rodamiento trasero

- Quitar la rejilla de entrada del aire (51)
- Desmontar la tapa de la carcasa (48) y los paneles laterales
(366) y (367)
- Quitar el gancho (21) y desmontar el panel trasero del capot
(365).
- Montar el gancho (21) para manejar el palier;
- Desconectar los hilos del inductor (5+,6-)
Si la máquina es monopalier o bipalier con opción rodamiento
reengrasable:
- Quitar los tornillos (72) del tope del radamiento (78)
4.6.1 - Herramientas necesarias - Quitar los 5 tornillos 5 (37).
- Quitar la tapa trasera (36).
Para el desmontaje total de la máquina es mejor disponer de
- Quitar el rodamiento (70) con un extractor de tornillo central
las siguientes herramientas :
(ver dibujo siguiente).
- 1 llave de trinquete + alargador
- 1 llave dinamométrica
- 1 llave plana de 8 mm, 10 mm, 18 mm.
- 1 casquillo de 8, 10,13,16, 18, 21, 24, 30 mm,
- 1 casquillo con extremo macho de 5 mm.
- 1 extractor .
4.6.2 - Par de apriete de los tornillos
IDENTIFICACION Ø Tornillo Par N.m

Tornillo inducto M6 10
Tuerca de diodos M6 4 - Montar el nuevo rodamiento tras calentarlo por inducción a
Tornillo brida / Carcasa M 12 69 aprox. 80 °C.
Tornillo tapa AR / Carcasa M 12 69 - Montar en el rodamiento (30) la arandela de precarga nueva
(79) + la junta tórica (349) nueva.
Tornillo discos / Manguito M 16 170
Tornillo de masa M 10 20 reengrasable:
Tornillo de las rejillas M6 5 - Roscar un espárrago en el tope del cojinete (78)
Tornillo de la cobertura M6 5 - Montar la tapa en la máquina utilizando pasador y tuerca en
Tuerca del bornero M 12 35 el extremo de eje. (ver dibujo)
Tornillo de masa M 12 35 - Deslizar el espárrago en el agujero del palier para facilitar
su montaje (ver dibujo de principio).
- Montar los tornillos del tope (78) , quitar el espárrago,
montar el otro tornillo y apretar el conjunto.
- Apretar los 5 tornillos (37) de la tapa.
- Conectar los hilos del inductor E+, E-
- Terminar de montar la carcasa
13
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4 78 36
Espárrago
Pasador
Tuerca
Rotor
Tapa AR ATENCIÓN
Al desmontar el rotor con cambio de piezas o
rebobinado, no olvidarse de reequilibrar el rotor
ATENCIÓN
Al desmontar los palieres, prever el cambio de 4.6.8 - Montaje de la máquina

rodamientos, junta tórica y arandela de precarga Montaje de la máquina
- Montar el rotor (4) en el estátor (1) (ver dibujo arriba)
4.6.6 - Sustitución del rodamiento delantero procurando no golpear los bobinados.
- Quitar la rejilla de salida del aire (33). reengrasable:
- Quitar los 6 tornillos (31) del palier delantero y los 4 tornillos - Montar en la tapa (36), la arandela de precarga (79) nueva
(62) de la tapa interior. + la junta tórica (349) nueva.
- Quitar la tapa delantera (30). - Roscar un espárrago en el tope (78).
- Quitar el rodamiento (60) con un extractor de tornillo central. - Montar la tapa (36) en la máquina utilizando pasador y
( ver § 4.6.5) tuerca en el extremo de eje. (ver dibujo de principio)
- Montar el nuevo rodamiento tras calentarlo por inducción a - Deslizar el espárrago en el agujero de la tapa para facilitar
aprox. 80 °C. su montaje (ver dibujo).
- Roscar un espárrago en el tope (68). - Montar los tornillos del tope (78), quitar el espárrago, montar
- Montar el palier (30) en la máquina. el otro tornillo y apretar el conjunto.
- Deslizar el espárrago en el agujero del palier para facilitar - Apretar los 5 tornillos (37) de la tapa.
su montaje (ver dibujo de principio). - Conectar los hilos del inductor E+, E-
- Apretar los tornillos inferiores del tope (78), quitar el - Terminar el montaje de la carcasa.
espárrago y montar los otros tornillos. - Montar la brida (30) en el estátor (1) .
- Apretar los 6 tornillos (31) de la tapa. - Apretar los tornillos (31).
- Montar la rejilla de salida del aire (33). Si la máquina es bipalier:
- Montar en la tapa (36), la arandela de precarga (79) nueva
+ la junta tórica (349) nueva.
ATENCIÓN - Montar la tapa (36) en la máquina utilizando un pasador y
tuerca en el extremo de eje (ver dibujo de principio)
Al desmontar la máquina, prever el cambio de los - Apretar los 5 tornillos (37) de la tapa.
rodamientos. - Conectar los hilos del inductor E+, E-
- Terminar el montaje de la carcasa.
4.6.7 - Desmontaje del conjunto rotor - Roscar un espárrago en el tope (68).
- Montar la tapa (30) en la máquina.
- Retirar la tapa trasera (36) según descripción del párrafo - Deslizar el espárrago en el agujero de la tapa para facilitar
4.6.5. su montaje (ver dibujo de principio).
- Quitar la tapa delantera (30) como descrito en el apartado - Montar los tornillos del tope (68), quitar el espárrago, montar
4.6.6. si la máquina es bipalier. el otro tornillo y apretar el conjunto.
Sujetar el rotor (4) por el lado del acoplamiento con una - Apretar los 6 tornillos (31) de la tapa.
cincha o con un soporte construido según el dibujo adjunto. - Montar la rejilla de salida del aire (33).
- Desplazar la cincha a medida que se desplaza el rotor, de - Comprobar que sea correcto el montaje del conjunto de la
modo de repartir las cargas sobre la misma. máquina y el apriete de todos los tornillos.
14
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4.6.9 - Desmontaje y montaje de los filtros plástica y su manguito.

10 – Conectar la PMG al regulador (ver § 4.7.2).
Quitar la rejilla (417), después retirar el filtro (418).
4.7.2 - Conexión eléctrica
Cambiar el filtro, si es necesario; para la limpieza del filtro ver
el párrafo 4.2.5. Para volver a montar, proceder en orden - Conectar los 3 cables de la PMG (14/15/16), los 2 cables del
inverso. inductor (5/6) y los 2 cables de detección de tensión referidos
(2/3) según el esquema de las conexiones (ver § 2.3.2).
Montaje de la PMG en máquina AREP
- Conectar los 3 cables de la PMG (14/15/16) a las bornas X1,
X2, Z2 del regulador. Los 4 cables del bobinado auxiliar
X1.X2.Z1.Z2 deben estar aislados por medio de juntas
aislantes suministradas con el kit. Los 2 cables del inductor
(5/6) y los 2 cables de detección de tensión (2/3) quedan en
su lugar.
51 Características eléctricas de la PMG 2 :

Resistencia del estátor fase / fase 20ºC: 2,1 Ω
Tensión alternativa en vacío entre fases a 1500 rpm 125 V.
418
417
ATENCIÓN
En PMG comprobar que el puente ST9 está
cortado.
4.7 - Instalación y mantenimiento de la

PMG
En LSA 47.2, la referencia de la PMG es : PMG 2 Tras la puesta a punto hay que montar de nuevo
en su sitio los paneles de acceso y los capós.
4.7.1 - Características mecánicas
Los componentes son:
- Un eje de adaptación (para posicionamiento del montaje del
rotor en el eje).
- Un espárrago de montaje M16 y una tuerca para el montaje
del rotor en el eje.
- Un rotor equipado de 16 imanes.
- Un conjunto cárter + Estátor bobinado + vaina plástica de
conexión + manguitos plásticos.
- La tapa de cierre del cárter (4 tornillos CBLXS M5).
- 4 tornillos HM6 (para fijación del cárter en la tapa trasera).
En el caso de montaje en kit, seguir las siguientes
instrucciones:
1 – Desmontar la tapa de la PMG (297) y la tapa de cierre
(71) de la tapa trasera del alternador.
2 – Montar el conjunto cárter de la PMG (290) en la tapa,
mediante 4 tornillos HM6.
3 – Colocar pasta fijatuercas” en el espárrago de montaje
(295) y atornillar a fondo en el agujero roscado de la punta del
eje del alternador.
4 – Montar el rotor imantado en el eje de adaptación,
después, mediante 2 espárragos roscados M10 atornillados
al rotor, deslizar el conjunto sobre el espárrago de montaje.
5 – Cuando el rotor está en su posición, retirar los 2
espárragos M10.
6 – Colocar la arandela de apoyo (296).
7 – Apretar el conjunto con la tuerca M16.
8 – Cerrar la PMG con la tapa (297).
9 – Quitar el tapón plástico del panel AR y colocar la vaina
15
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
MANTENIMIENTO
4.8.2 - Tensión del los bobinados auxiliares en

4.8 - Tabla de características vacío
Tabla de valores medios. LSA 47.2 Bob auxil : X1, X2 Bob auxil : Z1, Z2
Alternador – 4 polos – 50 Hz – Bobinado standard Nº 6. (400 V 50 Hz 70 V 10 V
para las excitaciones) 60 Hz 85 V 12 V
Los valores de tensión e intensidad se entienden para
funcionamiento en vacío y con carga nominal con excitación
separada. Todos los valores están dados con una tolerancia
±10% y pueden ser modificados sin preaviso (para los
valores exactos, consultar el protocolo de pruebas).
4.8.1 - Valores medios en LSA 47.2

Resistencias a 20°C (Ω)
LSA 47.2 Estátor L/N Rotor Inductor Inducido
VS2 0,0081 0,77 10,2 0,128
VS3 0,0081 0,77 10,2 0,128
S4 0,0063 0,88 10,2 0,128
S5 0,0063 0,88 10,2 0,128
M7 0,0045 0,98 10,2 0,128
M8 0,0047 1,03 10,2 0,128
L9 0,0039 1,1 10,2 0,128
LSA 47.2 - 6 hilos
L9 0,0039 1,1 10,2 0,128
Resistencia de los bobinados auxiliares AREP a 20°C (Ω)

LSA 47.2 Bob auxil : X1, X2 Bob auxil : Z1, Z2
VS2 0,2 0,38
VS3 0,2 0,38
S4 0,195 0,40
S5 0,195 0,40
M7 0,165 0,33
M8 0,17 0,35
L9 0,168 0,34
LSA 47.2 - 6 hilos
L9 0,168 0,34
Intensidad de excitación i exc (A)

Símbolos: “i exc” intensidad de excitación del inductor.
LSA 47.2 En vacío En carga nominal
VS2 1 4
VS3 1 4
S4 0,9 3,4
S5 0,9 3,8
M7 1 3,65
M8 0,85 3,7
L9 0,95 3,75
LSA 47.2 - 6 hilos
L9 0,95 3,75
En 60 Hz los valores “i exc” son aproximadamente del 5 al

10% menos elevados.
16
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
COMPONENTES
5 - COMPONENTES 5.3 - Accesorios

5.1 - Piezas de primer mantenimiento 5.3.1 - Resistencia de caldeo
Están disponibles, en opción, kits (de primera urgencia. La resistencia de caldeo debe ser conectada cuando el
Su composición es la siguiente : alternador esta parado. Ésta se instala en la parte posterior
de la máquina. Su potencia standard es de 250W a 220 V o,
Kit de emergencia SHUNT ALT 472 KS 001 bajo demanda, a 250W en 110V.
Regulador de tensión R250 AEM 110 RE 019
Conjunto puente de diodos ALT 421 KD 002
Supresor de crestas CII 111 PM 005
Kit de emergencia AREP ALT 461 KS 001

Regulador de tensión R448 AEM 110 RE 016 Atención : La tensión de alimentación sigue
Conjunto puente de diodos ALT 421 KD 002 presente cuando se para la máquina.
Supresor de crestas CII 111 PM 005
5.3.2 - Sondas de temperatura : termistores
Kit rodamiento monopalier ALT 471 KB 002 (CTP)
Rodamiento trasero RLT 075 TS 030 - Se trata de tres termistores que se encuentran instalados en
Junta tórica JOI 160 TB 002 el bobinado del estátor (1 por fase). Puede haber un máximo
Arandela de precarga RLT 160 RB 005 de 2 grupos en el bobinado (en 2 niveles: de alarma y
disparo) y 1 ó 2 termistores en los rodamientos.
Kit rodamiento bipalier ALT 471 KB 001 - Estas sondas son controladas por un rele amplificador de
señal(posible suministro en opción)
Rodamiento trasero RLT 075 TS 030
Resistencia en frío de los termistores:100 a 250 Ω por sonde.
Rodamiento delantero RLT 090 TS 030
Junta tórica JOI 160 TB 002 5.3.3 - Accesorios de conexión
Arandela de precarga RLT 160 RB 005
- Máquinas 6 hilos
Para la conexión (F) hacen falta :

- 3 shunts flexibles.
5.2 - Servicio asistencia técnica
Nuestro servicio de asistencia técnica está a su disposición - Máquinas 12 hilos
para ofrecerle toda la información que necesite
Para el acoplamiento (F) hacen falta:
Para cualquier pedido de piezas de repuesto es preciso - 3 shunts flexibles.
indicar el tipo completo de la máquina, su número de serie y
las informaciones presentadas en la placa de características
Diríjase a su corresponsal habitual.
Las referencias de las piezas deben tomarse de los dibujos

de despiece y su denominación de la nomenclatura.
Una amplia red de centros de servicio puede proporcionar
rápidamente las piezas necesarias.
Para asegurar el buen funcionamiento y la seguridad de
nuestras máquinas, recomendamos utilizar piezas de Tras la puesta a punto hay que montar de nuevo
repuesto originales del fabricante. en su sitio los paneles de acceso y los capós.
En caso contrario el fabricante no será responsable si
hubiera daños.
17
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
COMPONENTES
5.4 - Despiece, nomenclatura

5.4.1 - LSA 47.2 monopalier
366 48
130
49 466
365
131 21
53
128 72
71
41
124
198
367
31
325
322
323
37
51
36
90
91
79
349
70
78
100
347
343
28
1
4
34
33
15
30 297
296
295
294
293
292
291
290
Cód. Cant Descripción Cód. Cant Descripción

1 1 Conjunto estátor 124 1 Placa de bornas
4 1 Conjunto rotor 128 3 Barra de conexión
15 1 Turbina 130 1 Barra de neutro
21 1 Cáncamo de elevacion 131 9 Tornillos de fijación de la placa de bornas
28 1 Borna de masa 198 1 Regulador
30 1 Tapa lado acoplamiento 290 1 Carcasa de PMG
31 6 Tornillo de fijación 291 1 Eje de adaptación
33 1 Rejilla de protección 292 1 Rotor magnético
34 2 Tornillo de fijación 293 1 Estátor
36 1 Tapa lado excitación 294 2 Tornillo de fijación
37 5 Tornillo de fijación 295 1 Espárrago de montaje
41 1 Panel delantero de la caja de bornas 296 1 Arandela de apoyo + tuerca
48 1 Panel superior de la caja de bornas 297 1 Tapa de cierre
49 - Tornillos de la caja de bornas 322 3 Discos de acoplamiento
51 1 Rejilla de entrada de aire 323 8 Tornillo de fijación
53 1 Tapón 325 - Disco de calado
70 1 Rodamiento trasero 343 1 Conjunto puente de diodos
71 1 Tapa cierre 347 1 Supresor de crestas (+ C.I.)
72 2 Tornillo de fijación 349 1 Junta tórica
78 1 Casquete interior 365 1 Panel trasero de la caja de bornas
79 1 Arandela de precarga 366 1 Panel lateral
90 1 Inductor de la excitación 367 1 Panel lateral con ventana de inspección
91 4 Tornillo de fijación 466 1 Ventana de inspección regulador
100 1 nducido de la excitación
18
LSA 47.2 - 4 POLOS

ALTERNADORES
COMPONENTES
5.4.2 - LSA 47.2 bipalier
366 48
130
49 466
365
131 21
53
128 71
41
124
198
367
31
60
284
22
62
37
51
36
90
91
79
349
70
100
347
343
28
1
4
34
33
15
68 297
30 296
295
294
293
292
291
290
Cód. Cant Descripción Cód. Cant Descripción

1 1 Conjunto estátor 100 1 Inducido de excitación
4 1 Conjunto rotor 124 1 Soporte de bornas
15 1 Turbina 128 3 Barra de conexión
21 1 Cáncamo de elevacion 130 1 Barra de neutro
22 1 Chaveta. 131 9 Tornillo de fijación de bornas
28 1 Borna de masa 198 1 Regulador
30 1 Tapa lado acoplamiento 284 1 Circlips
31 6 Tornillo de fijación 290 1 Carcassa de PMG
33 1 Rejilla de protección 291 1 Eje de adaptación
34 2 Tornillo de fijación 292 1 Rotor magnético
36 1 Tapa lado excitación 293 1 Estátor
37 5 Tornillo de fijación 294 2 Tornillo de fijación
41 1 Panel delantero de la caja de bornas 295 1 Espárrago de montaje
48 1 Panel superior de la caja de bornas 296 1 Arandela de apoyo + tuerca
49 - Tornillos de la caja de bornas 297 1 Tapa de cierre
51 1 Rejilla de entrada de aire 343 1 Conjunto de diodos directos
53 1 Tapón 347 1 Supresor de crestas (+ C.I.)
60 1 Rodamiento delantero 349 1 Junta tórica
62 4 Tornillo de fijación 365 1 Panel trasero de la caja de bornas
68 1 Casquete interior 366 1 Panel lateral
70 1 Rodamiento trasero 367 1 Panel lateral con ventana de inspección
71 1 Tapa cierre 466 1 Ventana de inspección regulador
79 1 Arandela de precarga
90 1 Inductor de excitación
91 4 Tornillo de fijación
19
LEROY-SOMER 16015 ANGOULÊME CEDEX - FRANCE
338 567 258 RCS ANGOULÊME
S.A. au capital de 62 779 000 €
www.leroy-somer.com

Manual de Instalacion 6260-6261-F - A (FGLD240-4)

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FECHA

EQUIPO PEDIDO 28-01-2008

FGLD240/2 6260 y 6261-F INDEX

NOTA: ESTE MANUAL DE INSTALACION,

FGLD240/2 6260 y 6261-F INDEX

SUSPENSIÓN ELÁSTICA – Tipo BSB 160

Fig. 1 – Ejemplo de Aplicación

Fig. 2 – Dimensiones Generales

SUSPENSIÓN ELÁSTICA – Tipo BSB 160

FRECUENCIA PROPIA CURVA DE CARGA FLECHA

Fig. 3 – Curvas Características

TIPO AMC CODE 50 Sh PESO [Kg.]

NORMAS PARA LA CORRECTA ELEVACIÓN

• Tenga cuidado al elevar el motor o sus componentes.

TABLA ORIENTATIVA DE PESO MOTORES GUASCOR GAS

MODELO PESO (KG) PESO (LB)

• No eleve el motor más allá de lo necesario.

NORMAS PARA LA CORRECTA ELEVACIÓN

Fig. 1 - Elevación Motores Gas en “Línea”

NORMAS PARA LA CORRECTA ELEVACIÓN

Para su elevación se precisa de una percha o balancín.

Fig. 2 - Elevación de Motores Gas en “V” F/SFGLD 360 / 480 / 560

NORMAS PARA LA CORRECTA ELEVACIÓN

Fig. 3 - Elevación de Motores Gas en “V” HGM560

FIJACIÓN DE GRUPOS TERRESTRES

Fig. 1 – Bloque de Hormigón

FIJACIÓN DE GRUPOS TERRESTRES

3.2. CÁLCULO DE LA CARGA ESPECÍFICA "C" SOBRE EL SUELO

NATURALEZA DEL SUELO CAPACIDAD CARGA (kg/cm2)

Fig. 2 - Terreno Normal y Terreno Pobre

FIJACIÓN DE GRUPOS TERRESTRES

3.3. PREPARACIÓN DE LA BASE PARA FIJAR EL GRUPO

3.4. NIVELACIÓN DE BANCADAS

Fig. 3 – Preparación de la Base

Fig.4 – Fijación Rígida

FIJACIÓN DE GRUPOS TERRESTRES

− La nivelación de la bancada se realiza con tornillos de nivelación que roscados en la bancada y

4.2 FIJACIÓN ELÁSTICA

TORNILLOS FIJACIÓN TORNILLO NIVELACIÓN

TACO DE APOYO LARGUERO SOBRE CALZO DE NIVELACIÓN

Fig. 5 – Fijación Elástica

FIJACIÓN DE GRUPOS TERRESTRES

Fig. 6 – Otro Tipo de Fijación Elástica

4.3. FIJACIÓN POR CARGA

Fig. 7 – Fijación por Carga

2. NIVELACIÓN Y FIJACIÓN DEL GRUPO

− Proceder al amarre y fijación definitiva del motor sobre la bancada.

− Comprobar (girando de nuevo la máquina arrastrada y realizando la lectura de los comparadores) la

Fig. 1 - Disposición de los relojes comparadores

ERROR MAX. DESALINEACION

1. VENTILACIÓN SALA DE MÁQUINAS

La ventilación de la sala de máquinas, debe cumplir con dos funciones fundamentales:

2.1. VENTILACIÓN FORZADA (POR EXTRACTOR Y VENTILADOR IMPELENTE)

2.2. DISPOSICION DE LA SALA PARA MOTOR CON RADIADOR

FILTRO DE AIRE RADIADOR

3. INSTALACIÓN DE FILTROS DE AIRE

− La tubería o conducto de aspiración y el protector de los filtros se realizará como sigue:

ΔP instalación = Leq*hf +ΔP filtro ≅L*1.2*hf+ΔP filtro

hf(pérdida de carga unitaria)

REFRIGERADO FILTRO EXTERIOR 0 0 44 60 44 60

Tabla 1 – Caudales de aire

EVACUACIÓN GASES DEL CÁRTER MOTORES GUASCOR

Fig. 1 – Detalle respiradero gases del cárter

ΔP instalación = Leqhf +ΔP filtro ≅L1.2*hf+ΔP filtro