A136223 Rojas M Aplicacion Metodo RCM Descortezador de 2020 Tesis

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERIA CIVIL INDUSTRIAL
“APLICACION METODO RCM DESCORTEZADOR DE

TRONCOS LINEA EUCALIPTUS”
MAURICIO ALEXIS ROJAS BOUSOÑO

PROFESOR GUÍA: JOSE LUIS MUÑOZ PINCHEIRA
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL
CONCEPCION – CHILE
ENERO, 2020
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
DECLARACIÓN DE ORIGINALIDAD Y PROPIEDAD
DECLARACIÓN DE ORIGINALIDAD Y PROPIEDAD
Yo, Mauricio Rojas Bousoño, declaro que este documento no incorpora

material de otros autores sin identificar debidamente la fuente.
Concepción, 28 Enero de 2020
_________________________
Firma del alumno
AGRADECIMIENTOS
Quisiera expresar mis mayores agradecimientos y afecto a mi equipo de

trabajo del NAT Maderas, quien en todo momento me han apoyado de forma
incondicional en este camino que comencé hace 3 años y que sin ellos no hubiese
sido posible llegar a este trabajo de título.
También quiero agradecer a la empresa y superintendentes que me dieron

la posibilidad de poder acceder a la información, a material de trabajo, a la discusión
de temas relacionados directamente con mejoras e innovaciones y la experiencia
para facilitar el aprendizaje de estudio y el tiempo involucrado en cada día.
Finalmente, quiero dar los agradecimientos al profesor guía por orientarme

en los diferentes tópicos tratados.
i
INDICE GENERAL
INDICE DE TABLAS ............................................................................................... iv
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................. v
II. INTRODUCCION ................................................................................................ 6
II.1. IMPORTANCIA DE RESOLVER EL PROBLEMA........................................ 7
II.2. DISCUSION BIBLIOGRAFICA. .................................................................... 8
II.3. CONTRIBUCION DEL TRABAJO .............................................................. 11
II.4. OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 12
II.5. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................... 12
II.6. ALCANCE DEL PROYECTO ..................................................................... 12
III. METODOLOGIA DE DESARROLLO ............................................................... 13
III.1. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN ................................................. 13
III.2. DESCRIPCION DE LA UNIDAD BAJO ESTUDIO .................................... 18
III.3. DESCRIPCION DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDAD DE MEJORAS ..... 20
III.4. LIMITACIONES Y ALCANCE DEL PROYECTO....................................... 21
III.5. NORMATIVA Y LEYES ASOCIADAS AL PROYECTO ............................. 22
IV. IDENTIFICACION DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES DE MEJORA...... 24
IV.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE OPERACIÓN EN CELULOSA

ARAUCO PLANTA HORCONES ...................................................................... 24
IV.2. DESCRIPCION ACTIVO FISICO DESCORTEZADOR TRONCOS

EUCALIPTUS.................................................................................................... 30
IV.3. OPORTUNIDADES DE MEJORAS .......................................................... 38
V. INGENIERIA DEL PROYECTO ........................................................................ 39
V.1 DEFINICION DEL EQUIPO DE TRABAJO ................................................. 40
V.2 CONTEXTO OPERACIONAL, INVENTARIO DEL EQUIPO (BOM) ........... 40

ii
V.3 DEFINICION FALLAS FUNCIONALES (FF); HOJA INFORMACION RCM 41
V.4 DEFINICION MODOS DE FALLAS (MF) .................................................... 50
V.5 DEFINICION DE LOS EFECTOS DE FALLA (EF) ..................................... 50
V.6 JERARQUIZACION DEL RIESGO Y CRITICIDAD .................................... 50
V.7 DETERMINACION DE LAS TAREAS PROACTIVAS; HOJA DE DECISION

RCM2 ................................................................................................................ 52
V.8 MODELO CONFIABILIDAD PARA EL DESCORTEZADOR EUCALIPTUS56
VI. ANALISIS DE COSTOS ................................................................................... 57
VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES GENERALES ............. 66
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................... 68
ANEXO .................................................................................................................. 71
iii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Tasa de falla Descortezador ............................................................. 7
Tabla 2: Producción astillado Eucaliptus ........................................................ 7
Tabla 3: Resumen datos técnicos Descortezador......................................... 20
Tabla 4: Datos Técnicos Descortezador ....................................................... 35
Tabla 5: Frecuencia de Fallas Descortezador .............................................. 36
Tabla 6: Hoja de Información RCM2 ............................................................. 49
Tabla 7: Categorías de frecuencias .............................................................. 50
Tabla 8: Categorías de Consecuencias ........................................................ 51
Tabla 9: Matriz de Riesgo RCM2 .................................................................. 52
Tabla 10: Interpretación del Riesgo .............................................................. 52
Tabla 11: Hoja de Decisión RCM2 ................................................................ 55
Tabla 12: Parámetros de confiabilidad Descortezador Eucaliptus ................ 56
Tabla 13: Análisis Costos Detención del Equipo Año 2018 .......................... 57
Tabla 14: Costo Intervención anual Descortezador ...................................... 60
Tabla 15: Costo Falla = Costo Detención equipo (Cf) ................................... 61
Tabla 16: Costo Intervención Hoja Decisión RCM2 ...................................... 63
Tabla 17: Costo Intervención Hoja Decisión RCM2 ...................................... 64
Tabla 18: Parámetros de confiabilidad optimizados Descortezador ............. 65
Tabla 19: Cuadro Comparativo Costo Global ............................................... 65
iv
INDICE DE FIGURAS
Ilustración 1: Resumen discusión bibliográfica ............................................. 10
Ilustración 2: Producción Celulosa año 19961,2............................................. 14
Ilustración 3: Producción Celulosa año 20183............................................... 14
Ilustración 4: Producción Celulosa proyectada año 20213 (MAPA) .............. 15
Ilustración 5: Política Arauco, Visión4 ........................................................... 16
Ilustración 6: Política de Arauco, Valores4 .................................................... 16
Ilustración 7: Organigrama Mantención Planta ............................................. 17
Ilustración 8: Descortezador de Troncos Eucaliptus ..................................... 19
Ilustración 9: Flujo Proceso productivo Celulosa .......................................... 25
Ilustración 10: Organigrama General Preparación Maderas ......................... 27
Ilustración 11: Emplazamiento Area de Preparación Madera ....................... 29
Ilustración 12: Componentes Descortezador General .................................. 30
Ilustración 13: Capota ................................................................................... 31
Ilustración 14: Componentes Descortezador Interior .................................... 32
Ilustración 15: Rotores, anillo y muelas ........................................................ 33
Ilustración 16: Conjunto Accionamiento Motriz ............................................. 33
Ilustración 17: Reductor accionado por motor eléctrico por correas ............. 34
Ilustración 18: Peinetas (Finger Plate) .......................................................... 34
Ilustración 19: Diagrama de Pareto Descortezador ...................................... 37
Ilustración 20: Diagrama de metodología RCM25 ......................................... 39
Ilustración 21: Grafica Resumen Hoja Decisión RCM2................................. 56
v
II. INTRODUCCION
Hoy en día para que las empresas sean competitivas en el mercado mundial deben
tener la capacidad de adaptarse a los nuevos desafíos de producción, vinculadas
en gran parte a procesos en línea. Estos procesos productivos dependen de
maquinaria con tiempos de funcionamientos constantes con una alta carga de
trabajo y predecibles en el tiempo, esto nos lleva a implementar modelos de
mantenimientos efectivos en donde podamos anticiparnos a fallas recurrentes.
Es así como las empresas modernas deben integrar en su gestión organizacional

las siguientes funciones: Producción, Calidad, Recurso Humano, Medioambiente,
Seguridad y Salud Ocupacional, Gestión de Activos y Mantenimiento basado en la
disponibilidad.
El área preparación maderas dispone de tres líneas de astillado, dos de estas líneas
trabajan con madera de Pino Radiata (Línea Andes y Línea Pacífico) y la otra línea
opera con madera de Eucaliptus de dos especies, Eucaliptus Globulus y Eucaliptus
Nitens, las cuales se almacenan en pilas, para luego mediante tornillos
dosificadores y cintas transportadoras, alimentar con astillas los digestores en una
primera etapa, para el comienzo de producción de Celulosa y con Corteza para ser
quemada en calderas de poder generar vapor utilizando esta energía térmica en
las turbinas para generación de energía eléctrica.
En la línea de astillado de Eucaliptus se encuentra el Descortezador que tiene un

factor de servicio severo con altos impactos de carga súbita en el tiempo debido al
descortezado de troncos, es por eso por lo que se requiere una alta disponibilidad
y confiabilidad del equipo, sin perder de vista en el estudio de análisis la gestión
económica que eso implica.
6
II.1. IMPORTANCIA DE RESOLVER EL PROBLEMA
El descortezador tiene un alto impacto en la línea de Eucalipto ya que por ser un

equipo único al salir de la línea productiva por 1 hora genera un costo económico
de $23.581.759 y perdidas de producción de unos 56 ADT/Hr, junto a
mantenimientos no programados ni menos planificados con una tasa de falla de λ =
0,00278616 fallas/hr. Se entra en un concepto de emergencia donde el trabajo debe
ser planificado de manera improvisada con alto potencial de incidentes de seguridad
que puede llevar a un accidente con tiempo perdido, como también impactos
ambientales de consideración.
En Arauco uno de sus principios son las personas en donde la seguridad y el medio
ambiente es su primer valor, modelo que llevan las empresas de clase mundial hoy
en día.
Tabla 1: Tasa de falla Descortezador

(Elaboración Propia)
Tabla 2: Producción astillado Eucaliptus

7
II.2. DISCUSION BIBLIOGRAFICA.
Durante el siglo XX la evolución del mantenimiento se compone de tres grandes

etapas a las que se le denominan Primera, Segunda y Tercera generación, que dan
una clara idea de cuál ha sido el desarrollo de las técnicas y organizaciones que se
han ido implementando durante este siglo, cada sector de la industria ha
evolucionado de forma diferente (Hung, 2009).
La Primera Generación comprende aproximadamente desde los años 30 hasta

mediados de los años 60, en la que las actividades de mantenimiento realizaban
solo reparaciones aquello equipos con averías, y a periódicos reengrases,
lubricaciones y limpiezas (Moubray, 1997). En esta época los equipos eran simples,
robustos y se sobredimensionaban. Las actividades no demandaban mucha
destreza y no existía la alta mecanización de la industria, ocasionando este hecho
bajos volúmenes de producción y, como consecuencia, se le daba poca importancia
al tiempo de parada de los equipos (Avilez Herrera, S., & Sagardía, R. 2013). En
esta época los modos de fallo estaban concentrados en el desgaste de pieza, la
prevención de fallos en los equipos no era de alta prioridad gerencial, siendo la
política de mantenimiento más bien correctivo o de reparación, no habiendo
necesidad de un mantenimiento sistemático (Arata, 2005).
La Segunda Generación motivado por avances en sectores industriales fabriles para

la industria armamentística y por la evolución del mundo de la aviación, acabándose
a mediados de los años 70 (Arata, 2012). En ella se definen como objetivos una
mayor disponibilidad operacional de los medios de producción, barcos, aviones y
ferrocarriles, así como una mayor duración de los equipos en condiciones operativas
idóneas, introduciendo el diagrama lógico y el concepto de fiabilidad con los
mínimos costes posibles. Se inicia el concepto de mantenimiento preventivo,
consistía principalmente en mantenimientos mayores, de acuerdo con una
frecuencia fija, es decir, revisiones cíclicas (Diaz-Concepción, 2016).
8
A mediados de los años 60 comienza el precursor del RCM para el Boing 747, el
MSG-1, que considera que no todos los equipos son iguales y no en todos es
necesario hacer un mantenimiento sistemático (Barros Chaparro, 2014).
La Tercera Generación, en la que hay un alto grado de mecanización y

automatización, dando importancia a la productividad y altos volúmenes de
producción e incorporándose el interés por los estándares de calidad. Comienza el
MSG-3, influenciado por el trabajo de Nowlan y Heap. El Instituto de Investigación
de Energía Eléctrica aplica RCM al mundo nuclear. Nowlan y Moubray aplican RCM
a la industria y generan la marca RCM2. Luego como una manera de mejorar y
sistematizar algunas diferencias sale la 2da edición en el año 90 del MSG-3 (Carazo
Luna, 2017).
Por otro lado, la competitividad se entiende como factor de supervivencia de las

empresas. El personal de mantenimiento empieza a tener un alto nivel de
competencia. Hay un desarrollo acelerado de la tecnología de información,
computadoras más rápidas, pequeños programas más amigables, integración de
redes a través de estaciones de trabajo y sistemas expertos. También se desarrolla
el mantenimiento predictivo y se introducen métodos más proclives a intervenir en
los equipos o instalaciones sólo cuando es necesario, y no actividades preventivas
rutinarias como en la época anterior. Aparecen filosofías como Mantenimiento
Productivo Total (TPM), 6 sigma, basados en gestión de activos (MGA) (Avilez
Herrera, 2013).
En los años 2000 se estandariza el RCM2 mediante la SAE 1011 y SAE 1012,
edición de la 3ra versión del MSG-3.
En la actualidad el mantenimiento económicamente rentable, se sustenta en un

mantenimiento autónomo planificado como su complemento obligatorio. En las
plantas de procesos lo principal es el mantenimiento Proactivo, basado en
intervenciones planificadas que surgen de las gamas de del Preventivo y rutas
9
Predictivo todo desde el punto de vista tecnológico. En el ámbito administrativo y
económico, en el futuro el proceso de mantenimiento debe ser equiparable a los
demás procesos de la industria teniendo su propia cuenta de resultados, es decir,
no ser considerado solo como un centro de coste, sino también un centro de
beneficios. (Dr. Marc Gardella Gonzales, tesis doctoral, 2010)
RESUMEN DISCUSION BIBLIOGRAFICA

AÑO EVENTO
1960 MSC-1, precursor del RCM para el Boing 747.
Considera que no todos los equipos son iguales, y no en
todos en necesario un mantenimiento sistemático.
1970 MSG-2, Introduce el diagrama de decisión lógico (1970).
Se extiende a toda la industria de la aviación.
Publicación del libro Nowlan y Heap, RCM (1978)
1980 Msg-3, Influenciado por el trabajo de Nowlan y Heap.
EPRI aplica RCM al mundo nuclear.
Nowlan y Moubray aplica RCM a la industria: RCM2
1990 MSG-3, 2da edición.
2000 Edición estándar SAE JA1011 y 1012
Edición de la 3era versión de MSG-3
2009 Actualización de norma SAE JA1011.
Descripción de los siete pasos estandarizados para el
proceso RCM.
Ilustración 1: Resumen discusión bibliográfica
10
II.3. CONTRIBUCION DEL TRABAJO
En preparación madera para obtener una buena materia prima en la producción de

celulosa Kraft fibra corta (BHKP) se deben tener astillas libres de corteza, ese
proceso lo realiza el Descortezador en la línea Eucaliptus, por lo que debemos tener
especial atención a este equipo.
Para obtener un funcionamiento óptimo debemos abordar con especial atención los
modos de falla, el funcionamiento del equipo respecto a lo que indica el fabricante,
los costes que implican dichas intervenciones, como también los niveles de carga y
calidad de la madera; de manera general.
Una vez analizados estos conceptos aplicando la metodología RCM se mejorará en

los planes preventivos, el modo de abordar ciertos problemas que implican como
cada componente funciona en conjunto y la implementación paulatina en los
mantenimientos.
El aporte que se dará en primer lugar a este equipo y luego extrapolar esta
experiencia adquiridos a otros equipos de la planta y otros procesos industriales es
innegable en la sistematización, análisis de las actividades, teniendo como
resultado procedimientos que se deberán realizar para tener tiempos de
mantenimientos acotados y asertivos. También el aprendizaje junto a los
profesionales del área maderas con alta experiencia no solamente en procesos
forestales sino también en otros procesos como: Minería, Energía, Pesca, entre
otros, hace enriquecerse como profesional e ir avanzando en una “expertis”
profesional y madurar el desarrollo de este estudio.
11
II.4. OBJETIVO GENERAL
Proponer una estrategia de mantenimiento mediante RCM para el Descortezador

Línea Eucaliptus.
II.5. OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Recopilar y analizar el historial de fallas del sistema para determinar tipo de falla,
frecuencia y efectos de la falla.
2. Realizar Análisis De Modos de Fallas y Efecto (AMFE) para determinar criticidad

de componentes.
3. Proponer el Plan de Mantenimiento aplicando modelo RCM.
4. Realizar evaluación económica.
II.6. ALCANCE DEL PROYECTO
El alcance del proyecto incluye el desarrollo de la metodología del Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad (RCM), estudiando y analizando los modos de falla y
Efecto (AMFE) y/o FMECA, confeccionando tablas de criticidad de cada uno de los
componentes y se propone las estrategias de mantenimiento más convenientes
para el Descortezador.
Por último, se evaluará la factibilidad técnico-económica que implica conocer los

costes más importantes al momento de realizar las estrategias de mantenimiento
más adecuada para el equipo.
12
III. METODOLOGIA DE DESARROLLO
III.1. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN
El área de preparación maderas se encuentra ubicada en Celulosa Arauco y

Constitución S.A Planta Horcones Arauco y su capacidad productiva anual es de
800.000 toneladas métricas de celulosa Kraft blanqueada de pino y eucaliptus para
L1 y L2 respectivamente.
Celulosa Arauco y Constitución es una empresa chilena dedicada a la fabricación

de pulpa de celulosa y derivados como madera aserrada y paneles, cuenta con siete
plantas instaladas en Chile y Argentina con una misión “Ser un referente mundial en
el desarrollo sustentable de productos forestales”, las plantas de celulosa en Chile
se encuentran instaladas en las localidades de Licanten y Constitución en la Sexta
región, Nueva Aldea y Arauco en la Octava región y San José de Mariquina en la
región de los Lagos y en el extranjero la Planta de Alto Paraná en Argentina y en la
frontera entre Argentina y Uruguay la planta de Montes del Plata3, en la búsqueda
de llegar a ser un referente mundial en el desarrollo sustentable de productos
forestales y la búsqueda de ser una empresa referente o World Class
manufacturing4, con sus empresas de excelencia en seguridad, medio ambiente,
procesos continuos de nivel mundial con el objeto de ser una empresa competitiva
en el mercado nacional e internacional.
Las empresas WCM se basan en Mejoras Focalizadas, mantenimiento autónomo,

mantenimiento profesional, mantenimiento en la concepción, seguridad, higiene,
clima laboral, medio ambiente, servicio al cliente, servicio al cliente, control total de
la calidad del producto, desarrollo del personal y reducción de costes.
Desde 1996 Celulosa Arauco S.A ha tenido un crecimiento sostenido con

capacidades productivas de 1,1 millones de toneladas anuales en sus entonces 3
plantas de pulpa, dos en Chile y una planta en Argentina5.
13
Ilustración 2: Producción Celulosa año 19961,2
Para el año 2018 procesa 3,9 millones de toneladas anuales en sus siete plantas
de Celulosa; cinco plantas en Chile, una en Argentina y una en Uruguay3.
Ilustración 3: Producción Celulosa año 20183
1 https://www.arauco.cl
2 https://www.arauco.cl/chile/wp-content/uploads/2019/02/2018.09-Corporate-Presentation.pdf
14
En la actualidad se encuentra en proceso de construcción el proyecto MAPA
(Modernización y Ampliación de la Planta Arauco) y que se estima se encuentre
operativa para fines de Marzo 2021 y que a nivel productivo considera la detención
de la línea 1, la modernización de la actual línea 2 de producción y la construcción
de una nueva línea de producción línea 3, con una capacidad de 1,5 millones de
toneladas anuales, permitiendo así un aumento en la producción de celulosa del
complejo, alcanzando un total estimado de 2,1 millones de toneladas anuales4.
Además, MAPA (Modernización y Ampliación de la Planta Arauco) permitirá
continuar generando energía limpia y renovable, gracias a la construcción de una
nueva caldera de cogeneración eléctrica a partir de biomasa forestal,
autoabastecerá de energía limpia a la planta, se producirá un excedente máximo de
166 MW que será entregado al Sistema Eléctrico Nacional (SEN), a través de una
Línea de Transmisión Eléctrica, cuya construcción también es parte del proyecto.
El proyecto MAPA también contempla programas de desarrollo para la zona como:

La construcción del Campus Arauco (Centro de formación Dual en conjunto con
DUOC UC), el Centro Cultural de Arauco, programas de equipamiento e
infraestructura asociados al proceso de Consulta Indígena, Programa de Estudios
Ecosistémicos del Golfo de Arauco (PREGA), el Plan de Vivienda de ARAUCO e
iniciativas comunitarias acordadas con la comunidad.
Ilustración 4: Producción Celulosa proyectada año 20213 (MAPA)
3 https://www.arauco.cl/chile/arauco-aprueba-construccion-mapa-la-mayor-inversion-la-historia-la-compania/
15
La visión y los valores de Arauco son claros y transparentes en su política que es
transversal a todas sus filiales de empresas en todo el mundo.
Ilustración 5: Política Arauco, Visión4
Ilustración 6: Política de Arauco, Valores4
4 https://www.arauco.cl/wp-content/uploads/2017/07/REPORTE_ARAUCO_2018.pdf
16
Por último, el organigrama actual de la gerencia de Celulosa Arauco planta
Horcones es la siguiente:
Ilustración 7: Organigrama Mantención Planta

(Elaboración propia)
17
III.2. DESCRIPCION DE LA UNIDAD BAJO ESTUDIO
La función principal del Descortezador es separar la corteza de la madera, para

cumplir con esa función el equipo es alimentado por un transportador de cadenas
con aditamentos en su parte superior o rastras cada ±3mts por la longitud total del
transportador. La madera que se procesa es madera Eucaliptus libre de hierro,
metales, arena y piedras, la cual es separada previa a la alimentación del sistema.
El Descortezador se compone de un bastidor que soporta 4 rotores libres que giran

sincrónicamente accionados por cadenas de transmisión de potencia y un rotor libre,
estos rotores abrasivos sueltan la corteza a través de unas muelas que van
instaladas en unos anillos apernados a cada uno de los 4 rotores, de esta manera,
finaliza la separación el polín libre o superior. Esta corteza cae entre las aberturas
de cada uno de los rotores que giran y es evacuada por chutes inferiores que
canalizan la corteza por cintas de transporte a la salida.
El diámetro máximo de los rollizos no debe exceder los Ø850mm, deben llegar libres
de ramas y lo suficientemente rectos para la libre circulación a lo largo del
descortezador.
La carga debe ser con flujos de rollizos en condiciones de operaciones estables, a

velocidad uniforme. El grado de llenado corresponde a un paquete de madera medio
de 0,7 metros cuadrados en su sección transversal.
Cuando la carga en la alimentación no es estable y evitar una sobrecarga en el

Descortezador el sistema de control dispone de un enclavamiento, cuya función es
reducir la velocidad de alimentación del trasportador de rastra, si el consumo del
motor de accionamiento de la primera sección excede el 70% del nominal durante
10 segundos, y si el consumo excede el 85% de su nominal el transportador de
rastra se detiene disminuyendo el caudal de madera que entra al Descortezador.
18
El Descortezador Eucaliptus está equipado con una puerta hidráulica que regula la
descarga hacia la salida de rollizos hacia el Chipper. El grado de relleno es
controlado por medio de la posición de la puerta de la descarga, junto con la
velocidad y grado de relleno del transportador de la entrada. El grado de
descortezado es controlado en función del caudal procesado y de la facilidad para
retirar la corteza de la madera procesada, actuando sobre la velocidad de giro de
los rotores y sobre el grado de relleno. La posición de la puerta de descarga durante
la operación y la descarga, el sistema de la entrada y de control debe ser ajustado
de modo que no se sobrecargue de madera y no se rellene en exceso.
Ilustración 8: Descortezador de
Troncos Eucaliptus
(Fuente Arauco)
19
Tabla 3: Resumen datos técnicos Descortezador
III.3. DESCRIPCION DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDAD DE MEJORAS
El proceso de la elaboración de la Celulosa comienza con el descortezado y

astillado de la madera, de esta manera la corteza es triturada para luego ser
acopiada y las astillas tamizadas para acopiarlas en pilas.
La operación de la línea es alrededor de 7.170 hrs. anuales que es prácticamente

365 días del año, si bien se tiene pila de astillas con una relación de autonomía de
2 a 2,5 días (depende de las definiciones productivas) los consumos hacia
digestores se encuentran a los límites de producción de la línea de astillado, siendo
nuestro cliente principal Área Fibra.
Esto nos lleva a que debemos tener controladas y muy bien planificadas nuestras
intervenciones de mantenimiento. Esta planificación tiene una programación de
actividades con una visualización de estrategia de mantenimiento preventivo a
frecuencia usualmente fija cada 3 semanas, donde también se toman para
mantenimiento los demás equipos de la Línea Astillado, desde las mesas de
recepción de troncos hasta los carros distribuidores, tanto de corteza como de
astillas; este escenario lleva a subir los siguientes escalones como mejora, pasando
a un modelo netamente predictivo o a condición de los diferentes modos de fallas.
20
En la búsqueda continua de mejorar nuestros procesos productivos, es que tenemos
que llevar un modelo de mantenimiento acorde a las actuales experiencias que se
viven cada día en el área maderas, es por eso que aplicar una estrategia de modelo
RCM-AMFE para analizar el funcionamiento del descortezador es prioritario, con el
apoyo de herramientas matemáticas y estadísticas nos permitirá tener información
relacionada con el estado de cada uno de los componentes que en conjunto
conforman un árbol en donde cada pieza es fundamental para un servicio severo
con límites de fallas que tiendan a cero (teórico), de esta manera tenemos
información que permite identificar brechas y oportunidades de mejoras de manera
priorizada.
III.4. LIMITACIONES Y ALCANCE DEL PROYECTO
El alcance del proyecto es analizar con metodología RCM el Descortezador que en

temas tanto productivos como de mantenimiento es crítico para el proceso de
astillado y definir una estrategia de mantenimiento adecuada junto a la brecha de
costes involucrados.
Las limitantes es que no se tiene una base de datos confiables y completas como
para determinar con mayor exactitud resultados esperados, por lo que el estudio
también implica en confeccionar tablas de datos rescatándolos de distintos
departamentos junto al apoyo de los jefes de especialidad como de las
superintendencias respectivas tanto de operaciones y mantención.
21
III.5. NORMATIVA Y LEYES ASOCIADAS AL PROYECTO
El objetivo general del método RCM2® (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad)

es aumentar la disponibilidad y disminuir los costes de mantenimiento, pero para
lograr estos resultados en una planta industrial se deben seguir procedimientos y
estándares que nos definan claramente esta metodología.
La confiabilidad estadística se define como la probabilidad de que un elemento no

falle ahora. El estándar SAE JA1011 (Criterios de evaluación para procesos de
RCM) emitida en el año 1999, indica que la confiabilidad es la probabilidad de que
un activo tenga que realizar la función para la cual fue diseñado sin incidentes en
ninguno de los modos de fallos que pudo haber ocurrido durante un periodo de
tiempo, además es una pauta para saber si el proceso es o no RCM, el estándar
SAE JA1012 (Una guía para el estándar de RCM) emitida en el año 2002, nació
para aclarar cada uno de los criterios listados en el estándar SAEJA1011 y el orden
en que deben ser manejadas para llevar exitosamente un proceso RCM.
La norma SAE JA1011, actualizada en agosto 20095, establece que para que un
proceso sea reconocido como RCM debe seguir los siete pasos en el orden que se
muestra a continuación:
1. Delimitar el contexto operativo, las funciones y los estándares de desempeño

deseados asociados al activo (contexto operacional y funciones).
2. Determinar cómo un activo puede fallar en el cumplimiento de sus funciones

(fallas funcionales).
3. Definir las causas de cada falla funcional (modos de falla).
4. Describir qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla).
22
5. Clasificar los efectos de las fallas (consecuencias de la falla).
6. Determinar qué se debe realizar para predecir o prevenir cada falla (tareas e
intervalos de tareas).
7. Decidir si otras estrategias de gestión de fallas pueden ser más efectivas

(cambios de una sola vez).
Finalmente, para que estos pasos sean seguidos de manera “satisfactoria” se

debe interactuar con cada uno de los responsables del mantenimiento del área ya
que tienen un grado de experiencia consolidado en estos equipos de procesos, el
proceso de estudio y análisis abarca a profesionales como: planificadores,
programadores, jefes de especialidades, confiabilidad, datos del sistema SAP,
datos de fabricantes, operaciones (fundamental para el progreso del estudio), entre
otros.
5 https://www.sae.org/standards/content/ja1011_200908/
23
IV. IDENTIFICACION DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES DE MEJORA
Para identificar el problema debemos adentrarnos en el proceso productivo en

donde se encuentra emplazado el equipo y como se ha el desarrollado
mantenimiento a lo largo de estos años para llegar a la actualidad e ir definiendo y
analizando cada uno de los pasos bajo RCM, de esta manera, llegaremos a las
oportunidades de mejoras que es identificar las debilidades o modos de fallos.
IV.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE OPERACIÓN EN CELULOSA

ARAUCO PLANTA HORCONES
La celulosa se encuentra presente en productos de uso cotidiano en la vida de las

personas. Es obtenida de la fibra de madera y utilizada para la manufactura del
papel de impresión y escritura, papel higiénico y sanitario, cartulinas y materiales de
empaque.
Según el grado de elaboración se distingue entre celulosa cruda o blanqueada, y

según la especie de la cual provenga se clasifica en celulosa de fibra larga
(coníferas) y fibra corta (eucalipto).
La fabricación de la celulosa cuenta con diversas áreas que conforman el proceso

productivo, iniciando con la recepción de rollizos al complejo finalizando con el
almacenamiento y transporte de celulosa como producto terminado. En la
ilustración 11 podemos ver de manera simplificada el flujo del proceso productivo
de la celulosa, proceso estandarizado para todas las plantas de celulosa del grupo
Arauco.
24
Ilustración 9: Flujo Proceso productivo Celulosa
Fibra: Superintendencia que involucra todos los procesos desde la recepción de

rollizos en el área maderas hasta la salida del producto en el área de máquinas.
Preparación Maderas: el objetivo principal de esta área es abastecer de

astillas al área de digestores de la planta para la generación de pulpa.
Digestores: tiene por objetivo central separar las fibras de celulosa de la
lignina, para ello es necesario la reacción entre la madera y licor blanco
(hidróxido de sodio y sulfuro de sodio), obteniendo como resultado la pulpa
café compuesta con fibras de celulosa y restos de lignina disuelta en gas.
Lavado: acá la pulpa café es lavada, eliminando residuos de madera, lignina
u otros sedimentos que hayan quedado de la cocción de la madera en los
digestores.
Blanqueo: en esta etapa del proceso se lava la pulpa y se obtiene la pulpa
blanca comercial.
Máquina: último proceso de la producción de la celulosa, se recepciona la
pulpa blanca, donde se seca, prensa y recorta para su posterior embalaje.
25
Licor: Superintendencia que abarca el área de calderas de poder y recuperadora,
evaporadores, carstificación, horno de cal, área química y turbogenerador.
Caldera de poder: su objetivo es generar vapor a alta presión a partir de los

desechos de madera, vapor que es enviado al turbogenerador.
Evaporadores: área que recibe los filtrados de los lavadores para evaporar el
agua y así concentrar el licor negro. Se concentran los sólidos para ser
quemados en la caldera recuperadora.
Caldera recuperadora: Se quema el licor negro proveniente de los
evaporadores para ser convertido en licor verde. El objetivo es la generación
de energía requerida para el proceso utilizando en remanente en generación
de energía eléctrica.
Turbogenerador: área de generación de energía a través del vapor generado
por la caldera de poder y caldera recuperadora.
Carstificación: Su objetivo es transformar el licor verde en licor blanco que es
utilizado nuevamente en el proceso de cocción de astillas en el área de
digestores.
Horno de cal: se genera óxido de calcio necesario para el proceso de
carstificación.
Área química: área en la que se genera dióxido de cloro, compuesto
necesario para el blanqueo de celulosa en el área de lavado. Además, se
recepciona, almacena y distribuyen todos los reactivos químicos requeridos
para el proceso de producción de celulosa.
26
Superintendente
NAT
Maderas
Jefe Especialidad Jefe Especialidad

Ingeniero Procesos Lider Operaciones Planificador Jefe
Mecanica Electrocontrol
Lider
Operadores Lineas Lider Mecanico y
Electroncontrol y
de Astillado Tecnicos
Tecnicos
Ilustración 10: Organigrama General Preparación Maderas

IV.1.1 PROCESO PRODUCTIVO PREPARACION MADERA
El proceso productivo de la celulosa inicia en el área de preparación maderas,

donde se decepcionan los rollizos de pino y eucalipto para generar las astillas. Los
cuatro sistemas que componen esta área son: Sistema de manejo de rollizos,
sistemas de astillado y astillas compradas, sistemas de manejo desechos
combustibles y sistema de astillado.
IV1.1.A Sistema de manejo de rollizos

La madera de pino o eucalipto se recepciona en sala de control (Romana)
que autoriza el ingreso o rechaza el camion con rollizos según los estándares
definidos por planta. Los rollizos aceptados se acopian en las canchas de
riego, para ser ingreso a las lìneas de produccion (pino o eucalipto).
27
Una vez ingresados a la lìnea de producciòn correspondientes, son
descortezados. El activo fìsico en estudio ROTABARKER es el
descortezados de la única linea de eucaliptos en planta celulosa Arauco -
complejo Horcones.
El rollizo sin corteza es lavado, para ser transportado mediante cadenas de
transporte desde el tambor del descortezador hasta el astillador. Aquellos
rollizos sobredimensionados son retirados por el operador con la grùa de
rechazo.
IV.1.1.B Sistema de astillado

Los astilladosres son sistemas de cuchillos secuenciales que cortan la
madera descortezada para trasnformarlas en astillas que son depositadas en
la correa de trasnporte y son depositadas en la pila de almacenamiento. Se
diferencian las astillas de pino y eucaliptos, generando siempre dos pilas de
almacenamiento en la planta.
IV.1.1.C Sistema de manejo de manejos de desechos combustible

Luego de ser descortezados los rollizos, la corteza se traslada al triturador
de corteza. La corteza triturada es trasnportada a la pila de desechos
combustible por medio de correas trasportadas.
Por otro lado, luego del acopio de astillas se continúa con el proceso de
harneo, donde se rescata el material fino que pasará a ser parte de la
biomasa (pila de desechos combustibles).
En la romana, se recepciona también camiones con desechos combustibles
que formarán parte de la biomasa. Este material acopiado se traslada
mediante correas a las distintas calderas de poder de planta para ser
quemado como combustible.
28
IV.1.1.D Sistema de manejo de astillas
Las astillas son trasladadas al edificio de harneo, acá se clasifican según su
tamaño como astilla aceptada, astilla sobretamaño, astilla sobredimensión,
pinchip y material fino. Aquellas astillas aceptadas son trasladadas al área de
digestores, las demás clasificaciones son procesadas para ser parte de la
biomasa.
Las astillas eucaliptos globulus y nitens son llevadas a la pila donde son
mezclada por un sistema de tornillos. Estas son las astillas clasificadas como
aceptadas que son enviadas directamente al àrea de digestores apra su
posterior cocciòn y formacion de pulpa café.
Desde el edificio de harneo, se envía el pinchip y material fino hasta la pila
de desechos combustibles.
Ilustración 11: Emplazamiento Area de Preparación Madera

(Imagen Satelital Google)
29
IV.2. DESCRIPCION ACTIVO FISICO DESCORTEZADOR TRONCOS
EUCALIPTUS
El objetivo principal del descortezador es retirar la corteza de los rollizos de

Eucaliptus, es por eso que es necesario identificar las partes que se compone el
equipo para poder determinar los modos de falla y de esta manera identificar las
oportunidades de mejoras.
Ilustración 12: Componentes Descortezador General

(Fuente Arauco)
1. Capota: Proteger para que los rollizos no salten hacia afuera del equipo,
provocando algún incidente/accidente a personas que transitan por el
lugar.
30
Ilustración 13: Capota
(Imagen Elaboración Propia)
2. Secciones A, B, C: Conjunto de componentes que por medio de impacto

mecánico retira la corteza, a medida que los rollizos pasan por las 3 etapas
el descortezado se hace eficiente.
3. Chute descarga corteza: La corteza cae por medio del chute hacia la
correa de salida.
4. Placa traspaso: Traspasa los rollizos de una sección a otra.
31
Ilustración 14: Componentes Descortezador Interior
(Imagen Elaboración Propia y Fuente Arauco)
5. Rotores: Parte importante del equipo, su función principal es por medio de

las muelas y por impacto mecánico extraer la corteza de la madera.
32
Ilustración 15: Rotores, anillo y muelas
(Imagen Elaboración Propia y Fuente Arauco)
6. Conjunto Sproket y cadenas motrices: Transmitir potencia a los rotores.
Ilustración 16: Conjunto Accionamiento Motriz

33
7. Conjunto motor-reductor: Acciona y transmite por medio de las cadenas
potencia a los rotores.
Ilustración 17: Reductor accionado por motor eléctrico por correas

8. Peinetas (Finger Plate): Es una placa estructural con una geometría

determinada y que se encuentra junto a cada uno de los rotores. Su función
principal es soltar la corteza y permitir que no se anude en torno al rotor.
Ilustración 18: Peinetas (Finger Plate)

34
Tabla 4: Datos Técnicos Descortezador
A continuación, se muestra la bajada del sistema SAP de los avisos de averías

tratados mediante una OT (Tabla 5, se inserta columna “Nombre Equipo” para
manejo de datos) y de esta información se desprende el Diagrama de Pareto.
(Ilustración 19).
35
Orden Pto.tbjo. Nombre Descripción Duración Ubicación técnica Denominación de la
respons Equipo de parada ubicación técnica
able
93808946 111 PEINETA SE DESPRENDEN PEINETAS SECCION B 9,42 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
ROTABAR 051314-51314 EUCALIPTUS
93763646 111 PEINETA FISURAS EN PEINETAS ROTABARKER Y 6,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
MUELAS 051314-51314 EUCALIPTUS
93760402 111 PEINETA SE DESPRENDEN PEINES ROTABARKER 13,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
051314-51314 EUCALIPTUS
93698759 111 PEINETA DESGASTE PEINETAS SECCIONES B Y C 35,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
ROTABA 051314-51314 EUCALIPTUS
93859461 111 PEINETA Cambio Kit Peineta Rotabarker 314 32,80 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
93991380 111 ROTOR SOLTURA Y DESPLAZAMIENTO ANILLOS 194,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
ROTABAR 051314-51314 EUCALIPTUS
93968162 111 ROTOR CORTE SOPORTE POLIN LIBRE 2 9,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
SECCION A 051314-51314 EUCALIPTUS
93871459 111 ROTOR CAIDA MUELAS Y GRIETAS PEINETAS 7,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
ROTABARK 051314-51314 EUCALIPTUS
93806535 111 ROTOR MUÑON LADO FIJO ROTOR 3/ALTO 64,17 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
JUEGO RODAM 051314-51314 EUCALIPTUS
93812961 111 REDUCT REDUCTOR CON RUIDO 31-31-314A 32,80 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
OR 051314 EUCALIPTUS
93821463 111 PEINETA SE DESPRENDEN PEINETAS POR MAL 14,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
DISEÑO 051314-51314 EUCALIPTUS
93846698 211 SENSOR Ajustar sensor velocidad 2,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
ES 051314 EUCALIPTUS
93858065 111 REDUCT Bajo niveles de aceite del 314 3,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
OR 051314 EUCALIPTUS
93887999 111 DESCAN ALARMA ALTA TEMPERATURA 21,50 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
SOS DESCANSO ROTABAR 051314-51314 EUCALIPTUS
93870621 111 PEINETA Reparar peine torcido Rotabarker 314 8,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
93861837 111 DESCAN Falla rodamiento polin loco Rotabarker 10,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
SOS 051314-51314 EUCALIPTUS
93847698 211 MOTOR CAMBIO MOTOR ELECT. 314A 33,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
051314 EUCALIPTUS
93960432 111 PEINETA SE CAEN 3 PEINES ROTABARKER 17,17 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
SECCION A 051314-51314 EUCALIPTUS
93959235 111 ROTOR Muelas con desgaste 8,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
93966142 111 ROTOR Rodillo conducido central 314-A se cae 14,17 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
93960433 211 VDF cambiar variador de Frecuncia del R. 9,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
bar 051314 EUCALIPTUS
94002602 111 PEINETA Reforzar soldadura peines rotabarker 2,00 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
94021882 111 ESTRUC Chute descarga 314-A planch 15,17 CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
TURA levantada 051314-51314 EUCALIPTUS
∑ 563,70
Tabla 5: Frecuencia de Fallas Descortezador

(Elaboración Propia; bajada sistema SAP año 2018)
36
GRAFICO DE PARETO
563,70 100,0%
90,0%
493,24
80,0%
422,78
70,0%
FALLAS ANUALES (HRS)
352,31
60,0%
ACUMULADO
281,85 297,34 50,0%
40,0%
211,39
139,39 30,0%
140,93
20,0%
70,46 36,3 33 31,5 10,0%
15,17 9 2
0,00 0,0%
EQUIPO (COMPONENTES) Fallas Anuales
Ilustración 19: Diagrama de Pareto Descortezador

(Elaboración Propia año 2018).
Del Diagrama de Pareto podemos identificar que los componentes con mayor MTTR
(Tiempo medio que se encuentra detenido el quipo) son los rotores, seguido de las
peinetas, es así como debemos entregar atención a estos elementos del equipo que
lo dejan fuera de funcionamiento y con ello consecuencias de no permitir operar la
línea de astillado con sus respectivos costes tanto de producción como de
mantenimiento.
37
IV.3. OPORTUNIDADES DE MEJORAS
Una vez identificado el problema esencial del Descortezador es que se podrán

generar mejoras en procesos administrativos y operativos dentro de la compañía
utilizando la metodología RCM2.
1) Priorizar los avisos de averías del sistema SAP tanto para operaciones y
mantenimiento: Con una buena priorización, en cuanto a generar avisos de
averías de calidad se podrán generar historiales de fallas de equipos y/o
componentes, eso lleva a bases datos empíricos y que se pueden
complementar efectivamente con la del fabricante y realizar análisis de
criticidades efectivos.
2) Priorizar proyectos de inversión: Al realizar los análisis de criticidad, será

posible apreciar las tasas de fallas que afectan a los equipos y los motivos
de estas, lo que en ocasiones puede indicar la necesidad de cambio o
mantención mayor en el equipo.
3) Diseñar políticas de mantenimiento: A partir de los resultados obtenidos, será

posible mejorar los planes preventivos “ZPP” de mantenimiento existentes en
SAP y crear nuevos, teniendo en consideración los equipos y/o componentes
más críticos, de manera tal que no se vea afectado el normal funcionamiento
de la línea de astillado y la eficiencia del Descortezado.
4) Seleccionar una política de manejo de repuestos y materiales: Una vez

identificados los equipos críticos, es necesario identificar cual es la causa de
esto. Si el equipo y/o componente resulta critico por escases de materiales o
repuestos, esto dará motivos para crear nuevas políticas de abastecimiento
y manejos de stock de seguridad.
38
V. INGENIERIA DEL PROYECTO
De acuerdo con los objetivos planteados en capítulos anteriores, en esta sección se

aplicará RCM2, con objeto tal de analizar y comparar los distintos niveles de
criticidad con los que cuentan actualmente cada uno de los componentes que
integran al Descortezador de la línea de Astillado.
Para aplicar la metodología RCM2 se realizarán los siguientes pasos que engloban
un análisis AMFE:
1) Definición del equipo de trabajo.

2) Contexto operacional; Inventario del equipo (BOM componentes asociados).
3) Definición fallas funcionales (FF).
4) Definición modos de fallas (MF).
5) Definición de los efectos de la falla (EF).
6) Determinación de las tareas proactivas.
7) Determinación de posibles tareas de rediseño.
Ilustración 20: Diagrama de metodología RCM25
5) Diagrama Implementación RCM2 Lingotes plomo. Ver referencias bibliográficas.
39
V.1 DEFINICION DEL EQUIPO DE TRABAJO
Para elaborar el RCM es indispensable realizar el estudio en un trabajo en

equipo, es así como se encuentran involucrados un grupo interdisciplinario
de varias áreas tanto del departamento de producción como de
mantenimiento de la planta.
El equipo de trabajo se encuentra conformado por el superintendente del

área maderas, ingenieros de confiabilidad, jefes de las especialidades
mecánicas como de electrocontrol y los técnicos del área maderas, quienes
desde sus funciones y roles dentro de la empresa han apoyado y trabajado
para obtener las hojas de información y decisión RCM asociados a un
análisis AMFE.
V.2 CONTEXTO OPERACIONAL, INVENTARIO DEL EQUIPO (BOM)
En este punto se detallan los componentes dentro de un contexto

operacional y funcional para llegar a la hoja de información para el
Descortezador L1.
Se realizará una bajada del BOM: Cuenta de Materiales (Bill of Material)

desde el sistema SAP desde la correspondiente UT: Ubicación Técnica del
equipo para poder determinar si cada uno de los elementos que componen
al equipo se encuentran codificados o falta por codificar y de esta manera
investigar el historial de fallas desde el punto de vista de cada uno de los
componentes críticos, visualizando el catálogo del fabricante y planos
correspondientes, asociados a los costos respectivos de cada repuesto (ver
Tabla BOM anexo).
40
V.3 DEFINICION FALLAS FUNCIONALES (FF); HOJA INFORMACION
RCM
En este punto se dio respuesta a la pregunta ¿De qué manera puede fallar?
¿Puede fallar de una forma total o parcial? Una vez respondidas éstas, se
establecieron las fallas funcionales para cada uno de los componentes del
equipo Descortezador Eucaliptus, de acuerdo con lo apreciado en la tabla 6.
Línea Astillado
HOJA DE SISTEMA: Sistema: CA01-031
Eucaliptus
INFORMACION
RCM2 Descortezado Subsistema: 031-
SUBSISTEMA:
Eucaliptus 51314
FALLA
OBJETO FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA
FUNCIONAL
Sobre carga
proceso
descortezado del
equipo, debido a
la mala calidad
Alta corriente, lo que
de la madera o
A Motor Quemado 1 ocurre que falla la 1
Generar exceso de carga
protección del motor.
movimiento de madera
rotatorio y alimentación, y
entregar 90Kw una falla de
de potencia a rodamiento de
cada una de los rotores.
1 Motor.
las secciones Impactos con
A, B, C hacia frecuencia
cada uno de Desplazamiento anillos aleatoria de la
los ejes del rotor debido al madera que
motrices de B Trabamiento 2 desgaste en ajuste. 2
ingresa al
cada rotor. descortezador
suelten los
anillos.
Quema de Ajuste
Ajuste de la rampa de
C fusible en la 3 3 inapropiado
partida
partida rampa en VDF.
Corte pernos de Torque de los
Falta de apriete entre el
A fijación del 1 1 pernos no
cono y la polea.
manguito. apropiado.
Manguito Fijar la Material de la
Cono fijación transmisión chaveta no
2 Deslizamiento
Polea Motor- entre el eje y apropiado para
entre el eje y la Bajo ajuste entre la
Reductor. poleas el ajuste y
B polea en la 2 chaveta del eje hacia el 2
provoca
partida del canal chavetero del cono.
deslizamiento
equipo.
rotacional entre
elementos.
41
Produce el daño
de las
Separación de los
propiedades del
compuestos. Ocurre
material
cuando la correa ha sido
generando el
1 expuesta a contacto con 1
desprendimiento
aceites, líquido
de los
refrigerante o derivados
componentes y
del petróleo.
corte de las
correas.
Al no utilizar
Corte irregular de correas instrumento para
debido a un exceso de tensar la correa
2 2
Cambio en tensión y/o a elementos según fabricante
Transmitir
Transmisión tensión de extraños presentes. o características
potencia desde
3 de correa A correas. No técnicas.
el motor al
trapezoidal. transmite Perdidas de
volante. Bandas Laterales
potencia. características
vitrificadas.
3 3 de las correas
Deslizamiento de correa,
debido al
exceso de temperatura.
desgaste normal.
La correa presenta
grietas o cortes
transversales producto de
Perdidas de
elevada temperatura
características
cambiando las
4 4 de las correas
propiedades de esta. Se
debido al
genera también por una
desgaste normal.
sobre tensión. También
es debido al fin de la vida
útil.
Procedimiento
de tensado de
correas de
Aumento de tensión de la transmisión sin el
1 1 uso de
correa de transmisión.
instrumentos
adecuados.
Corte eje.
A (entrada o Desajuste del eje entrada Falta de
salida). hacia el reductor (Shaft- verificación
Mounted) falta de ajuste, previa, ajustes
Reducir las lo que provoca soltura y entre los
velocidades de 2 deslizamiento. 2 elementos
salida con (Shasft-Mounted)
Reductor de respecto a la según medidas
4
engranajes. de la entrada, de interferencia
aumentando el del fabricante.
momento Retenes no
torsor. apropiados para
la aplicación del
equipo y mala
Retenes cristalizados por
1 1 calidad del
desgaste natural.
material del retén
Fuja Aceite eje
B pueden provocar
entrada y salida.
filtraciones de
aceite.
Por roce y
Desgaste zona
temperatura
2 alojamiento de apoyo del 2
provocan surcos
labio del retén.
en los ejes y
42
alojamiento del
retén.
Material
particulado
metálico u otro
Degradación del aceite elemento
1 1
por uso. provocan la
degradación del
aceite.
Desgaste de los
rodamientos
internos,
Falla de
alojamiento y
C engranajes
lainas de ajuste
internos.
pueden provocar
desplazamiento
Desajustes en descansos de ejes
2 2
extremos ejes internos. intermedios, lo
que provoca que
el juego entre
dientes de
engranes
(Backlash) se
encuentren fuera
de medidas.
Operación del
reductor
(velocidad
Sobrecarga inusual del rotacional o
1 reductor debido a sobre 1 RPM) mayor al
RPM factor de servicio
calculado para la
Falla de carcasa selección del
D
del reductor. equipo.
Saturación del
filtro ce venteo.
Obstrucción del tapón de
2 2
venteo.
Perdida de
ajuste debido a
los distintos
impactos que
Retirar la Desplazamiento de
A Trabamiento. 1 1 recibe cada uno
corteza de la anillos en rotor.
de los anillos del
madera que
rotor por el
entra al
trabajo de
5 Rotores. Descortezador.
descortezado.
mediante un
Sobre esfuerzo
proceso
del muñón
mecánico de
Soltura de debido al
impacto. Desgaste del muñón en
B pernos del 2 2 desplazamiento
zona del cono ajuste
muñón. de los anillos lo
que produce
trabamiento.
43
Impactos
Exceso de momentos
Rotor cortado o aleatorios
C 3 torsores y flector con 3
con grietas. impiden el giro
frecuencias repetitivas.
angular del rotor.
Es influenciado
mayormente
porque esta
zona se
1.1 encuentra muy
cercana al inicio
de
Adherencia de corteza en desprendimiento
la zona de interfase entre de corteza.
1 el polín y la plancha de Suma también a
tapa de la zona de que los troncos
rodamiento. no poseen un
buen
desplazamiento
1.2
axial sobre el
Corte de eje polín, debido a la
D
extremo. soltura de los
anillos de
descortezado.
Ingreso de
corteza hacia el
rodamiento y
debido a ello se
Ingreso de agua desde la
encapsulan
corteza hacia la grasa en
partículas de
esta zona, lo cual
2 2.1 agua y sólidas,
aumenta su volumen e
principalmente
incrementa el efecto de
en la pista de
cuña antes mencionado.
rodadura que es
donde se inician
socavaciones
por corrosión.
Exceso de acumulación
de corteza alrededor de
los rotores impiden que
Falta de limpieza
A Trabamiento. 1 giren libremente y cortan 1
de rotores.
las peinetas de su base.
Es un barredor
o sello para
que la corteza Corte de los pernos de Exceso de
no se anude 1 fijación. 1 tracción en los
en el rotor y pernos.
Peinetas
6 caiga por sobre Cargas cíclicas
(Finger Plate).
carga al elevadas en la
momento de unión por
Desprendimiento
retirar la 2.1 tracción, flexión,
B de las placas o
corteza de la torsión o
peinetas.
madera. 2 Fatiga de la soldadura. compresión
(pandeo).
Resistencia del
metal base
2.2
soldadura inferior
a la especificada.
44
Defectos en la
soldadura en la
unión de metales
como falta de
fusión, falta de
penetración,
2.3
presencia de
poros entre otros
que bajan la
resistencia a la
fatiga
localmente.
Contaminación
del lubricante
1.1 con agua y otros
materiales como
corteza.
1 Corrosión.
Problemas con
los sellos de los
1.2 rodamientos por
desgaste.
Contaminación
del rodamiento y
Trabamiento del
A lubricante con
rodamiento.
Permite la 2.1 partículas
rotación de los abrasivas
rotores y provenientes del
7 Cojinete.
componentes medio.
sobre su propio 2 Desgaste abrasivo. Montaje o
eje. mantenimiento
inapropiado que
permite el
2.2
acceso de
partículas
extrañas al
rodamiento.
Material de la
pista de
Marcas en la pista de rodadura de la
Alta T° en eje de
B 1 rodadura de la caja 1.1 caja inapropiada,
rodamiento.
soporte. lo cual permite
desplazamiento
radial.
Sobrecarga por
1.1 elevado torque.
1 Fractura dúctil. Espesor bajo de
1.2 la capa
endurecida.
Generar
Sobrecarga por
movimiento 2.1 elevado torque.
Perdida de
rotatorio y
8 Engranajes. A dientes total o 2 Fractura frágil. Espesor alto de
transmitir
parcial. 2.2 la capa
potencia hacia
los rotores. endurecida.
Torque
continuado de
3 Fatiga. 3.1 operación
superior al
recomendado.
45
Dureza del
núcleo y/o capa
3.2 endurecida baja
y/o espesor
insuficiente.
Lubricante con
1.1 partículas.
Viscosidad baja
1.2
o alto torque.
1 Desgaste. Baja velocidad
1.3 de acuerdo con
fabricante.
Falla sistema de
1.4 lubricación.
Contaminación
2.1 del lubricante por
quimicos o agua.
2 Corrosión. Ausencia o
deficiencia de
2.2
aditivos
anticorrosivos.
Baja dureza en
Perdida de 3.1 capa endurecida.
B geometría del
diente. Fatiga superficial. Torque
3 continuado de
(Picado).
3.2 operación
superior al
recomendado.
Presencia de
elementos
4.1
extraños entre
los engranajes.
Torque
Deformación plástica. continuado de
(Indentación, 4.2 operación
4
Aplastamiento, Afilado y superior al
Rebaba). recomendado.
Dureza del
núcleo y/o capa
4.3 endurecida baja
y/o espesor
insuficiente.
Deficiente
1.1 lubricación.
Son elementos Los rodillos, pasadores, Desalineamiento

mecánicos cojinetes se rayan y 1.2 de engranajes o
Cadenas de Desgaste
9 empleados en A 1 muestran marcas guías.
rodillos. abrasivo.
la transmisión paralelas del tipo Vibraciones de la
de potencia. abrasivo. cadena por
desgaste de
1.3
engranajes,
cadena
demasiada larga.
46
Carga excesiva
en los rodillos.
2.1
Lubricación
2.2 inadecuado o
inexistente.
Velocidad
operación del
2.3
Los rodillos, cojinetes y equipo (rotores)
Desgaste pasadores en su exterior elevada.
B 2 Frotamiento de
adhesivo. presentan arrancamiento
de material. la cadena con la
2.4 protección,
carcasa, guías u
obstrucciones.
Deslizamiento
sobre el diente
del engranaje
2.5 por mayor
longitud de la
cadena o cadena
sin tensión.
Carga elevada
3.1 por trabamiento
de los rotores.
Deficiente
lubricación o
3.2
lubricación con
Los rodillos presentan grasa.
picado y micropicado Inadecuada
Desgaste por
C 3 debido al esfuerzo de selección del
fatiga superficial.
contacto con los material para el
engranajes. rodillo o falta de
tratamiento
3.3
térmico debido a
la procedencia
de la cadena y
selección de
servicio.
Inadecuada
lubricación con
presencia de
4.1 humedad y
ambientes
alcalinos o
ácidos.
los rodillos y cojinetes
Agrietamiento sobrecarga
presentan agrietamiento
D por corrosión y 4 4.2 continua o
con residuos de corrosión
fatiga. intermitente.
presentes
selección
errónea de la
cadena,
4.3 deficiencia en el
diseño en cuanto
a la capacidad
de fatiga.
Las placas sufren Inadecuada
Agrietamiento
agrietamiento desde la lubricación sin
E por corrosión y 5 5.1
zona en donde se aditivos
esfuerzo.
concentra el esfuerzo con anticorrosivos.
47
dirección paralela a la de Operación en
laminación. ambientes
5.2
caustico, alcalino
o acido.
Cadena
sometida a
5.3
elevadas
tensiones.
Cadena
sobretensionada
Las placas presentan 6.1
debido a un mal
deformación plástica en
Fractura súbita montaje.
F 6 el plano de mayor
dúctil. Incorrecta
longitud y posterior
selección de
fractura. 6.2
longitud de la
cadena.
Equipo no puede
entrar en
funcionamiento
por faltar una
condición de
Falta variable lógica de partida.
Cortocircuitos
A 1 partida y funcionamiento 1 Equipo no puede
internos.
del equipo. modular
velocidad de
rotores en
función de la
carga de madera
a descortezar.
Mide la
Indicador de Equipo no puede
velocidad
10 rotación entrar en
angular de los
(sensores). funcionamiento
rotores.
por faltar una
condición de
partida, equipo
Suciedad por
no puede
partículas de Falta variable lógica de
modular
B metal, corteza, 2 partida y funcionamiento 2
velocidad de
polvo de del equipo.
rotores en
madera.
función de la
carga de madera
a descortezar;
funcionamiento
errático del
equipo.
Procesos de
carga/descarga,
Fluencia una parte ritmo de carga,
A Plasticidad. 1 considerable del objeto 1 estados
Sustentar al estructural multiaxiales,
equipo para temperaturas
Estructura del que cumpla altas.
11
equipo. con el trabajo Cargas
para el cual fue dinámicas,
diseñado. Iniciación de superficies habilidad del
B Fractura. 2 interiores. Separación de 2 material para
la estructura en parte. absorber
energía, bajas
temperaturas.
48
Concentración
de tensiones,
cambios
abruptos de
C Fatiga. 3 Fractura progresiva. 3 sección, fisuras,
estados
tensionales
repetidos o
cíclicos.
Acción química o
Perdida de material en el ambiental,
D Corrosión. 4 4
espesor de un elemento. agresiva del
medio.
Tensiones
actuando
durante tiempos
largos,
Desplazamientos problemas de
Deformación por diferidos en el tiempo. granulometría de
E fluencia lenta 5 Comportamiento 5 los metales o
(Creep). deformación de metales o aceros, factor de
aceros. deslizamiento de
los granos,
formación de
cavidades,
temperaturas.
Ajusta la
frecuencia y
tensión en
función de la
velocidad y el Trabamiento,
torque de exceso de torque
acuerdo con la Consumo excesivo de en la inversión
12 VDF. demanda de A Sobrecorriente. 1 corriente por el motor. 1 de los rotores
electricidad del VDF se quema. (tiempo de
motor limpieza) 1 a 2
reduciendo el seg.
consumo
energético
entre un 20% y
70%.
Tabla 6: Hoja de Información RCM2
49
V.4 DEFINICION MODOS DE FALLAS (MF)
Para el desarrollo de esta parte de la implementación se respondió la
siguiente pregunta ¿Qué origino la falla?, de esta manera se establecieron
modos de fallos para cada uno de los componentes como se aprecia en la
tabla 6.
V.5 DEFINICION DE LOS EFECTOS DE FALLA (EF)

Una vez definidos los posibles modos de fallas que pueden causar la perdida
de la función, el siguiente paso es identificar cuáles son los efectos que
generan estos modos de fallas en la operación de la máquina. Para tal fin se
responderán las siguientes preguntas: ¿Qué pasa cuando falla?, ¿Qué
ocurre en el activo físico o componente del equipo, ¿Cómo se manifiesta la
falla?, ¿El modo de falla se hace evidente o no al operador?, ¿El modo de
falla amenaza la seguridad o al medio ambiente, la manera (si hubiese) en
que afecta la producción, las operaciones y los daños físicos (si los hubiera)
causados por la falla?, esta matriz es apreciada en la tabla 6.
V.6 JERARQUIZACION DEL RIESGO Y CRITICIDAD

En este punto se desarrolló una tabla en donde se categorizaron las
frecuencias de acuerdo con rangos de aparición en función mensual.
CATEGORIA DE FRECUENCIA
Categoría Concepto Valor
Alta Mas de 5 veces al mes 4
Media 4 a 5 veces al mes 3
Baja 2 a 3 veces al mes 2
Muy baja 0 a 1 vez al mes 1
Tabla 7: Categorías de frecuencias

50
A continuación, se elaboró una tabla para categorizar las consecuencias de
los modos de fallas identificados en la hoja de información RCM2, tabla 8.
Posteriormente, se realizó el producto de la frecuencia por la consecuencia
con la finalidad de elaborar una matriz de riesgo e identificar las zonas o
niveles de criticidad, ver tabla 9. Por último, la criticidad se agrupo en
intervalos que dan origen a una clasificación del más critico al menos critico
respectivamente, ver tabla 10.
CATEGORIA DE CONSECUENCIA
Categoría Concepto Valor
Consecuencia leve para el medio ambiente, la

Leve seguridad del operador, ola operación de la 11
maquina
Consecuencia media para el medio ambiente,

Media la seguridad del operador, o la operación de la 21
máquina.
Consecuencia grave para el medio ambiente,

Grave la seguridad del operador, o la operación de la 31
máquina.
Consecuencia muy grave para el medio

Muy Grave ambiente, la seguridad del operador, o la 47
operación de la máquina.
Tabla 8: Categorías de Consecuencias

51
MATRIZ DE RIESGO RCM2
Alta 44 84 124 188
Media 33 63 93 141
Baja 22 42 62 94
Muy baja 11 21 31 47
Muy grave
Grave
Media
Leve
Tabla 9: Matriz de Riesgo RCM2
INTERPRETACION DEL RIESGO

Clasificación Intervalo Criticidad
D 11.21.22. Riesgo Bajo
C 31.33.42. Riesgo Medio
B 44.47.62.63.84.93. Riesgo Medio-Alto
A 94.124.141.188. Riesgo Alto
Tabla 10: Interpretación del Riesgo
De esta manera se tienen identificados cuales son los modos de fallas que
tienen mayor incidencia en la seguridad, medio ambiente y operación tanto
para las personas como para el equipo. Estos son los que tendrán especial
cuidado en la asignación de tareas para un control confiable del riesgo.
V.7 DETERMINACION DE LAS TAREAS PROACTIVAS; HOJA DE

DECISION RCM2
Con el desarrollo de la matriz apreciada en la tabla 10: Hoja de decisión

RCM2, sus costos, efectividad de una tarea de mantenimiento y evaluar las
consecuencias de una falla funcional para cada componente del
Descortezador, determinando las consecuencias de un fallo oculto (H),
Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente (S), Consecuencias
operacionales (O) y por último, se analiza las consecuencias no
52
operacionales (N). De esta forma, se plantaron 49 tareas para el
Descortezador Eucaliptus, ver tabla 11.
Linea Astillado
SISTEMA: Sistema: CA01-031
Eucaliptus
HOJA DE DECISION
RCM2
Descortezado Subsistema: 031-
SUBSISTEMA:
Eucalptus 51314
H H H COSTO
1 EVALUACIO 2 3 ACCION S
REFERENCIA Y
N DE
JERARQUIZACION DEL S S S A FALTA A TOTAL
RIESGO
CONSECUE TAREA
1 NCIAS 2 3 DE INTERVALO REALI ANUAL
PROPUEST
O O O INICIAL ZAR (USD)
A
1 2 3 POR:
F F F C Cri Rie H H S
F H S E O N N N 406.864
F M r o tic. sg. 4 5 4
1 2 3
Seleccionar
la madera
que
alimenta al
1 descortezad Opera
A 1 1 11 D N N N N S Mensual 0
1 or (manejo ciones
de cancha)
y realizar
1 retiro de la
corteza.
1 Inspeccione Mante
B 2 1 11 D S N N S S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
Se debe
verificar
1 Mante
C 3 1 11 D S N N S N N N rampa P/A Quincenal 0
1 nción
partida en
en terreno
Remplazo
de pernos y
1 Mante
A 1 1 11 D S N N S N N N realizar P/A Quincenal 1.800
1 nción
torque
2 correcto
Remplazar
1 chaveta por Mante
B 2 1 11 D S N N S N N N P/A Quincenal 0
1 una nción
adecuada
1 Inspeccione Mante
1 1 11 D S N N S S P/A Quincenal 650
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
3 A
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
1 Realizar Mante
1 1 11 D S N N S S Trimestral 2.000
1 vibroanalisis nción
4 A
1 Realizar Mante
1 vibroanalisis nción
53
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
B
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
Realizar
2 Mante
1 1 21 D S N N S S análisis de Anual (PGP) 1.600
1 nción
C aceite
1 Realizar Mante
1 vibroanálisis nción
Remplazo
1 de Mante
1 1 11 D S N N S N N N Anual (PGP) 25.000
1 componente nción
D
s mecánicos
1 Inspeccione Mante
2 1 11 D N S Trimestral 600
1 s visuales nción
2 Inspeccione Mante
A 1 1 21 D S N N S S P/A Quincenal 600
1 s visuales nción
Remplazo
2 de Mante
B 2 1 21 D S N N S N N N Anual (PGP) 280.000
1 componente nción
s mecanicos
Medicion de
5 4 Mante
C 3 1 47 B S N N S S espesores Semestral 8.000
7 nción
ultrasonico
Limpieza del
3 Opera
1 1 31 C N S exceso de Mensual 0
1 ciones
D corteza
3 Inspeccione Mante
2 1 31 C S N N S S Anual (PGP) 2.500
1 s visuales nción
Limpieza del
3 Opera
A 1 2 62 C N S exceso de Mensual 0
1 ciones
corteza
6 3 Rediseñar Mante
1 2 62 C N N N N N S Anual 14.286
1 Finger Plate nción
B
3 Inspeccione Mante
2 2 62 C N S Anual (PGP) 11.429
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
A
1 Inspeccione Mante
7 2 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
B 1 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
A 2 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
8 1 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
B
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
A 1 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
9
1 Inspeccione Mante
1 s visuales nción
54
1 Inspeccione Mante
C 3 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
D 4 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
E 5 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
1 Inspeccione Mante
F 6 1 11 D N S P/A Quincenal 500
1 s visuales nción
Se de be
1 buscar la Mante
A 1 1 11 D N N N N S 0
1 1 falla en nción
0 terreno
1 Limpieza Mante
1 sensor nción
Resanar
soldadura y
2 realzar Mante
A 1 2 42 C N S P/A Quincenal 7.500
1 inpeccion nción
tintas
penetrantes
Resanar
soldadura y
2 realzar Mante
B 2 2 42 C N S P/A Quincenal 7.500
1 inpeccion nción
tintas
penetrantes
Resanar
soldadura y
1 2 realzar Mante
C 3 2 42 C N S P/A Quincenal 7.000
1 1 inpeccion nción
tintas
penetrantes
Resanar
soldadura y
2 realzar Mante
D 4 2 42 C N S P/A Quincenal 7.000
1 inpeccion nción
tintas
penetrantes
Resanar
soldadura y
2 realzar Mante
E 5 2 42 C N S P/A Quincenal 7.000
1 inpeccion nción
tintas
penetrantes
Limpieza de
1 1 Opera
A 1 1 11 D N S corteza de Mensual 7.000
2 1 ciones
rotores
Tabla 11: Hoja de Decisión RCM2
Para apreciar de mejor manera los resultados de la hoja de decisión RCM2

se adjunta una gráfica circular apreciada a continuación:
55
Ilustración 21: Grafica Resumen Hoja Decisión RCM2
V.8 MODELO CONFIABILIDAD PARA EL DESCORTEZADOR

EUCALIPTUS
AÑO N° FALLAS TF HRS ANUAL MTBF HRS

AVERIAS
23 7178,33 312,10 563,70
MTTR DISPONIB. F(t) R(t)
2018 24,51 92,72% 83,57% 16,43%

λ
0,00320409
Tabla 12: Parámetros de confiabilidad Descortezador Eucaliptus

(Elaboración propia)
En la tabla se puede apreciar, si bien la disponibilidad del equipo es un 92,72% con

respecto a las horas de operación del equipo, la confiabilidad anual es baja 16,43%
con una probabilidad acumulada anual promedio de 83,57% y con una tasa de falla
promedio anual λ = 0,00320409. Esto debido al alto impacto que provoca la falla de
los rotores y Finger Plate, ya que para poder reparar se debe disponer de una
56
logística de reparación alta, movimiento de grúa 100TN, montaje de andamios y
prácticamente desarmar el equipo en cualquiera de las 3 secciones del
Descortezador. Los rotores se bajan y se cambian dependiendo de la reparación,
anillos, muelas de impacto, ejes extremos, etc. Además de recurso humano técnico
capacitado disponible, con tiempos de reacción adecuados para la intervención y
puesta en servicio de la línea de astillado.
Estos tiempos se pueden disminuir a tasas aceptables de operación del equipo, de

acuerdo con la hoja de análisis de decisión RCM, de las cuales se llegaron a varias
actividades que aumenta la confiabilidad del equipo. A continuación, en la
Evaluación económica y discusión de resultado llegaremos ver la optimización de
parámetros y costes.
VI. ANALISIS DE COSTOS
Para tomar decisiones de las ventajas y desventajas asociadas a las mejoras de

mantenimiento, una de las principales tareas será minimizar los costos por fallas de
componentes, con una mayor disponibilidad del equipo, es necesario evaluar los
costes de intervenciones antes de la implementación del RCM2.
COSTO NO
Duración COSTO TOTAL
Componentes # Reparaciones MTTR PRODUCCION
Paradas (Hr) (USD)
(CL/HR)
DESCANSOS 2 31,5 1,37 23.581.759 1.061.179
ESTRUCTURA 1 15,17 0,66 23.581.759 511.050
MOTOR 1 33 1,43 23.581.759 1.111.711
PEINETA 9 139,39 6,06 23.581.759 4.695.802
REDUCTOR 2 36,3 1,58 23.581.759 1.222.883
ROTOR 6 297,34 12,93 23.581.759 10.016.857
SENSORES 1 2 0,09 23.581.759 67.376
VDF 1 9 0,39 23.581.759 303.194
∑ 23 563,7 24,51 23.581.759 18.990.054
Tabla 13: Análisis Costos Detención del Equipo Año 2018

57
VI.2 ESTRUCTURA DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
Para evaluar el costo de mantenimiento global anual en el que se incurrieron

en el año 2018, se plantea y extrae parte del modelo matemático que se
aplica para el cálculo de una línea de astillado (El arte de mantener, 2005).
VI.2.1 Costo Global (Cg)

El costo global de mantenimiento es la suma de cuatro componentes de
acuerdo con la siguiente expresión:
Ci = Costo Intervención.
Cf = Costo Falla
Ca = Costo Almacenamiento
VI.2.2 Costo de Intervención (Cg)

Este costo incluye los gastos asociados con el mantenimiento preventivo y
correctivo. No incluye costos de inversión, ni aquellos relacionados
directamente con la producción, ajuste de parámetros de producción,
limpieza, etc…
El costo de intervención puede ser clasificado en lo siguiente:
Costo de mano obra interna o externa.

Repuestos de bodega o comprados para una intervención.
Materiales fungibles para una intervención.
58
Este costo se encuentra asociado a unidad de tiempo (t) de esta manera
queda la siguiente:
Costos directos incluyen,

Salarios.
Contratación de servicios.
Material fungible.
Costos energía ligados a la intervención.
Costos indirectos incluyen,

Salarios de especialistas requeridos para la gestión, planificación,
análisis técnicos, etc…
Prorrateo de servicios tales como contabilidad, computación, personal,
etc…
Costo de Repuesto,
Se debe sumar e incluir este valor de compra de las piezas al día de
utilización.
Entonces, el costo de intervención global anual para el descortezador de la
línea de astillado es:
59
Valor H/H internas Fungibles logística: grúa + Total Obs.
Repuesto + externa USD Andamios + otros USD
USD USD USD
7178,33 N°reparaciones
DESCANSOS 2 900 14.000 715 14.500 30.115

ESTRUCTURA 1 0 1.500 2.500 0 4.000
MOTOR 1 11.500 1.500 715 0 13.715
PEINETA 9 16.900 2.000 715 0 19.615
REDUCTOR 2 14.000 2.500 715 0 17.215
7.400 21.500 715 54 29.669 N/A cambio
ROTOR 6 de rotores
SENSORES 1 76 200 0 0 276
VDF 1 8.800 5.700 0 0 14.500
∑ 129.105
Tabla 14: Costo Intervención anual Descortezador

(Elaboración propia).
VI.2.3 Costo de Fallas (Cf)

Estos costos corresponden a las pérdidas de margen de producción debidas
a un problema de mantenimiento que haya producido una reducción en la
tasa de producción de astillas.
Los problemas de mantenimiento ocurren por:

Mantenimiento preventivo mal definido.
Mantenimiento preventivo mal ejecutado.
Mantenimiento correctivo efectuados en plazos muy largos, mal
ejecutados, realizados con repuestos malos o de baja calidad.
El costo de falla puede ser calculado con la siguiente expresión:
60
Para explicar esta expresión se evalúan 3 casos:
El volumen de producción puede ser alcanzo.
El volumen de producción no puede ser alcanzado dado que la planta
opera las 24 hrs del día. Este sería el caso para Descortezador
Eucaliptus para efectos de cálculo. Existe una perdida por hora en
producción de astillas hacia la pila = 33.688 USD.
La producción no se detiene, pero su calidad es degradada.
Por lo tanto, en resumen, los costos asociados a fallas y que han impedido
que el equipo procese madera descortezada a la línea es apreciado en la
siguiente tabla:
Hrs. de Averías Valor Producción Tiempo
563,7 USD 33.688 hrs

Total USD 18.990.054 año
Tabla 15: Costo Falla = Costo Detención equipo (Cf)

VI.2.4 Costo de Almacenamiento (Ca)

El costo de almacenamiento representa los costos incurridos en financiar y
manejar el inventario de piezas de recambio e insumos necesarios para la
función de mantenimiento, incluye:
El interés financiero del capital inmovilizado por inventario.

La mano de obra dedicada a gestión y manejo del inventario.
Los costos de energía, mantenimiento.
61
Amortización de sistemas adjuntos, montacargas, sistema informático,
etc.
Costos de seguros.
La depreciación comercial de repuestos.
El costo de almacenamiento se mide como costo por unidad de tiempo Ca(t)

en función del nivel de repuestos disponibles en cada instante t, así evaluar
durante algún intervalo dado T.
Entonces, el costo de almacenamiento de repuestos para el descortezador

de la línea de astillado, de acuerdo con los puntos planteados es:
Ca = 23.106 USD
El costo de mantenimiento global para el descortezador año 2018 es:
Cg = 129.105USD + 18.990.054USD + 23.106USD

Cg = 19.142.265 USD
62
VI.3 COSTOS GLOBALES DE MANTENIMIENTO DESCORTEZADOR
ASOCIADA A LA HOJA DECISION RCM2
Entonces, para generar una optimización de mi proceso de mantenimiento,

disminuyendo mis costos globales se deben mejorar los parámetros
estadísticos como el MTTBF, MTTR, confiabilidad, etc. del equipo así no
habrá perdidas de la producción de acuerdo con la disponibilidad.
La hoja de decisión Tabla RCM se llegó a actividades de mantenimiento

principales como el cambio de rotores y peinetas, repuestos de alto costo e
impacto en la duración total de la puesta en servicio del equipo, se llega a
determinar que esa actividad se debe realizar a condición en las paradas de
planta (PGP) y no reparar como se venía haciendo, cambiando los anillos,
muelas, inspección de rodamientos, entre otros.
De esta manera se estima que esa falla de esos componentes tienda a cero,
quedando de la siguiente manera el modelo de gastos de globales:
VI.3.1 Costo Inventario (Ci)

Valor H/H internas + Funjibles logistica: grua + Total Obs.
Repuesto externa USD Andamios + otros USD
USD USD USD
7178,33 N°reparaciones
DESCANSOS 2 900 14.000 715 14.500 30.115

ESTRUCTURA 1 0 1.500 2.500 0 4.000
MOTOR 1 11.500 1.500 715 0 13.715
PEINETA 0 0 0 0 0 0
REDUCTOR 0 0 0 0 0 0
ROTOR 0 0 0 0 0 0
SENSORES 1 76 200 0 0 276
VDF 1 8.800 5.700 0 0 14.500
∑ 62.606
Tabla 16: Costo Intervención Hoja Decisión RCM2

(Elaboración Propia).
63
VI.3.2 Costo de Falla (Cf)
COSTO NO
Duracion COSTO TOTAL COSTO TOTAL
Componentes N°Reparaciones MTTR PRODUCCION
Paradas (Hr) ($) (USD) ANUAL
(CL/HR)
DESCANSOS 2 31,5 1,37 23.581.759 742.825.409 1.061.179
ESTRUCTURA 1 15,17 0,66 23.581.759 357.735.284 511.050
MOTOR 1 33 1,43 23.581.759 778.198.047 1.111.711
PEINETA 0 0 0,00 23.581.759 0 0
REDUCTOR 0 0 0,00 23.581.759 0 0
ROTOR 0 0 0,00 23.581.759 0 0
SENSORES 1 2 0,09 23.581.759 47.163.518 67.376
VDF 1 9 0,39 23.581.759 212.235.831 303.194
∑ 23 563,7 3,94 23.581.759 2.138.158.089 3.054.512
Tabla 17: Costo Intervención Hoja Decisión RCM2

(Elaboración Propia).
VI.3.3 Costo Almacenamiento
Ca = 23.106 USD
Se estima que el factor del costo de almacenamiento debido a partes y

repuestos del descortezador es el mismo, y que implica que esos
componentes descritos son críticos y deben permanecer al menos uno BM
(bodega de materiales o Abastecimiento). El espacio físico, el costo de
administración, costos de seguros, energía, entre otros, es constante en el
tiempo.
Entonces, el costo global optimizado de acuerdo con las fallas recurrente de

componentes analizados en el diagrama de Pareto y Jack Knife con
tendencia a cero queda de la siguiente manera:
Cg = 62.606USD + 3.054.512USD + 23.106USD
Cg = 3.680.224 USD
64
De esta manera los parámetros de confiabilidad del Descortezador
Eucaliptus quedan resumidos:
AÑO N°FALLAS TF HRS MTBF HRS

ANUAL AVERIAS
6 7178,33 1196,39 90,67
MTTR DISPONIB. F(t) R(t)
ACTUAL / 15,11 98,75 7,30 92,70
FUTURO
λ
0,00083585
Tabla 18: Parámetros de confiabilidad optimizados Descortezador

Cg =
Duración Ci=Costo Cf=Costo Ca= Costo
# Costos
Componentes Paradas Intervención Falla Almacen.
Reparaciones Globales
(Hr) USD USD USD
Mantencion
DESCANSOS 2 31,5
ESTRUCTURA 1 15,17
MOTOR 1 33
PEINETA 9 139,39
REDUCTOR 2 36,3 129.105 18.990.054 23.106 19.142.265
ROTOR 6 297,34
SENSORES 1 2
VDF 1 9
∑ 23 563,7
Duración
#
Componentes Paradas
Reparaciones
(Hr)
DESCANSOS 2 31,5
ESTRUCTURA 1 15,17
MOTOR 1 33
62.606 3.054.512 23.106 3.140.224
PEINETA 0 0
REDUCTOR 0 0
ROTOR 0 0
SENSORES 1 2
VDF 1 9
∑ 23 90,67
Tabla 19: Cuadro Comparativo Costo Global

65
VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES GENERALES
El descortezador es crítico en la línea de producción astillado de Eucaliptus, es por

esa razón que los resultados obtenidos al utilizar el modelo centrado en la
confiabilidad RCM2 determinan una serie de parámetros de la condición en la que
el activo físico continúe realizando la función para la cual fue diseñado al mínimo
costes de mantenimiento, maximizando el proceso productivo.
La participación activa de los técnicos y profesionales del área preparación maderas

en el RCM2, los cuales aprendieron y profundizaron su conocimiento del
funcionamiento junto a un entendimiento del árbol de fallas de los componentes del
activo físico, forma correcta de operar, la mejor manera para disminuir los
accidentes o fallas, cada miembro del equipo intervino en la formulación, síntomas
y causas de los diferentes modos de fallas y efectos de fallas en la Hoja de
información RCM2 y luego en la Hoja de Decisión RCM2, en decidir que se debe
hacer y quien lo debe hacer, esto conlleva a un mayor sentido de pertenencia.
La aplicación del RCM2 para el activo fisio Descortezador, logro verificar la

confiabilidad actual con la que estaba funcionando el equipo, “Parámetros de
confiabilidad” se aprecian resultados muy bajos o inaceptables: MTBF = 312 hrs.;
MTTR = 24,51 hrs.; R(t) = 16,43% (Confiabilidad del Equipo); F(t) = 83,57%
(Probabilidad acumulada de falla) y λ = 0,003204086 Fallas/hrs.
Los datos obtenidos para analizar los diferentes parámetros fueron bajados del
sistema SAP en donde el ingreso y confianza de los datos son de 95%, esto debido
a una falta de capacitación del personal, poca atención y disciplina para la
generación de calidad de los avisos de avería bajos protocolos y procedimientos
internos definidos.
El modelo estadístico para evaluar los parámetros de confiabilidad se adecúa al

análisis de datos a partir de distribuciones de Weibull, Exponencial y Log Normal.
66
Se logro determinar en el diagrama de Pareto que los componentes del
descortezador con mayor frecuencia de falla y duración en la reparación son:
Rotores, Peinetas (Finger Plate) y Reductor.
Los costos globales de mantenimiento anual del activo físico de acuerdo con los
resultados del procesamiento de datos son de Cg = 19.142.265 USD influenciado
directamente por el costo de falla (Cf) y de intervención del equipo (Ci), tiempos
promedios MTTR = 24, 51 que son muy largos, dejando la línea de astillado de
Eucaliptus demasiado tiempo fuera de servicio.
En el análisis de la hoja de decisión RCM2 se determina que para los diferentes

modos de fallas y efectos que la producen, se deben realizar las tareas propuestas
bajo el modelo del árbol de decisión de la Jerarquización del riesgo, evaluación de
consecuencias. Estas tareas indican que deben remplazarse los componentes
críticos mencionados a condición en parada de planta (PGP) y no ser reparados,
esta acción a evaluar dará como resultados que la frecuencia de falla de esos
componentes tienda a cero generando un impacto en los costos de mantenimiento
global importantes. Los parámetros de confiabilidad mejoran sustancialmente:
MTBF = 1196,39 hrs.; MTTR = 15,11 hrs.; R(t) = 92,7% (Confiabilidad del Equipo);
F(t) = 7,3% (Probabilidad acumulada de falla); λ = 0,003204086 Fallas/hrs y
Disponibilidad = 98,75%.
De esta manera, realizando esas actividades de mantenimiento propuestas los

costos globales anuales de mantenimiento para el activo físico son de Cg =
3.680.224 USD.
Como conclusión, al aislar efectivamente los componentes críticos bajo esta
metodología, se logra un entendimiento real del impacto que genera en los costes
de mantenimiento y cómo influyen en la producción de los otros activos de línea de
astillado. De esta manera, se optimiza la confiabilidad y disponibilidad operativa del
activo Físico.
67
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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bih=576&ei=30bsXayaG43M5OUPsqSusA0&q=el+arte+de+mantener&oq=el
+arte+de+mantener&gs_l=psy-
ab.3..0i7i30j0i67l2j0i7i30l7.102144.102144..102600...0.1..0.234.234.2-
1......0....1..gws-
wiz.......0i71.0Vo3fcbPf0U&ved=0ahUKEwjshbzj6KTmAhUNJrkGHTKSC9YQ
4dUDCAs&uact=5
70
ANEXO
CA01-031-ABA-051314-
Ubic.técn. 51314 BOM
DESCORTEZADOR TRONCOS
Denominación EUCALIPTUS
REDUCTOR N°1
CA01-031-ABA- DESCORTEZADOR
051314-24314A ROTABARKER Valor
CAJA
S00008
REDT:ENG.HELIC,PARAL,90K
204
W,22.80:1,M 1 C/U $ 1
S00144 CAJA REDT:HELICOIDAL,EJES
513 PARALELOS,90KW 1 C/U $ 10.500.000
S00108 BRAZO:TORQUE REDUCTOR,D
324 36MM X L 410MM,A 1 C/U $ 343.148
S00146 CJO/ENSM:BRAZO DE
412 TORQUE,D 160MM X L 550 1 C/U $ 568.019
REDUCTOR N°2
051314-24314B ROTABARKER
CAJA
S00008
204
W,22.80:1,M 1 C/U $ 1
513 PARALELOS,90KW 1 C/U $ 10.500.000
324 36MM X L 410MM,A 1 C/U $ 343.148
412 TORQUE,D 160MM X L 550 1 C/U $ 568.019
REDUCTOR N°3
051314-24314C ROTABARKER
CAJA
S00008
204
W,22.80:1,M 1 C/U $ 1
513 PARALELOS,90KW 1 C/U $ 10.500.000
324 36MM X L 410MM,A 1 C/U $ 343.148
412 TORQUE,D 160MM X L 550 1 C/U $ 568.019
CA01-031-ABA- VENTILADOR ENFRIAMIENTO
051314-25314 UNIDAD HIDRÁUL.
MOTOR N°1
051314-31314A ROTABARKER
71
MOT,CA:110KW 4 315S IMB3
70489
(IM1001) 380/66 1 C/U $ 100
ROD,D/RODL:NU319ECJ,ROD,
79494
SIMP,HOJ.AC,NORM 1 C/U $ 106.221
ROD,D/BOLAS:6319 RÍG AB
77296
SIMP HOJ.AC NORM 1 C/U $ 8.374.200
MOT,CA:90KW 4 280M IMB3
70483
380/660VAC 50HZ 1 C/U $ 100
33559
SIMP,HOJ.AC,NORM 1 C/U $ 12.781.200
33668
MOT,CA:2,2KW 4 100L IMB35
912837
(IM2001) IP55 1 C/U $ 1
ROD,D/BOLAS:62062RS1,
33816
62062RSH, 62062RSR 1 C/U $ 2.442
MOT,CA:2,2KW 4 100L IMB35
912837
(IM2001) IP55 1 C/U $ 1
MOTOR N°2
70483
380/660VAC 50HZ 1 C/U $ 100
33559
33668
S00006 MOT,CA:90KW 4 280SMB
168 IMB3 (IM1001) IP55 1 C/U $ 1
MOTOR N°3
70483
380/660VAC 50HZ 1 C/U $ 100
33559
33668
V.F.C.MOTOR #1
051314-39314A ROTABARKER
MÓD:CONTROL,0-20MA,0-
865391
10VDC ALIM 1 C/U $ 226.010
865392
10VDC ALIM 1 C/U $ 566.153
TARJ,D/CIRCT
865393
IMP:EXPANSIÓN 1 C/U $ 42.680
72
TARJ,D/CIRCT
865394
TARJ,D/CIRCT
865395
TARJ,D/CIRCT
865396
TARJ,D/CIRCT
865397
DISPLAY:VISUALIZADOR DE
805067
INFORMACIÓN 1 C/U $ 53.350
S00000 VENTL:RAD,DE 280MM/DI
409 190MM,220V 50HZ/25 1 C/U $ 315.100
S00000 INV:VCC/VCA,261 AMPERES
415 ALIM SAL 1 C/U $ 300.000
S00000 INV:VCC/VCA,MÓDULO
416 INVERSOR DE 300 A 1 C/U $ 300.000
S00000 TARJ,D/CIRCT IMP:TARJETA
417 INVERSORA DEL V 1 C/U $ 391.950
S00000 VENTL:AXIAL,50X50 M/M,24
410 VDC ALIM,PLÁSTI 1 C/U $ 33.000
S00000
662 RECTIFCD:MODULO,380V 1 C/U $ 250.000
S00002 CAPACT,ELECTRC:CILÍNDRICO
733 CON CABLE,7 UF 2 C/U $ 60.500
V.F.C.MOTOR #2
865391
10VDC ALIM 1 C/U $ 226.010
865392
10VDC ALIM 1 C/U $ 566.153
TARJ,D/CIRCT
865393
TARJ,D/CIRCT
865394
TARJ,D/CIRCT
865395
TARJ,D/CIRCT
865396
TARJ,D/CIRCT
865397
805067
409 190MM,220V 50HZ/25 1 C/U $ 315.100
73
415 ALIM SAL 1 C/U $ 300.000
416 INVERSOR DE 300 A 1 C/U $ 300.000
S00000
733 CON CABLE,7 UF 2 C/U $ 60.500
V.F.C.MOTOR
CA01-031-ABA- #3DESCORTEZADOR
865391
10VDC ALIM 1 C/U $ 226.010
865392
10VDC ALIM 1 C/U $ 566.153
TARJ,D/CIRCT
865393
TARJ,D/CIRCT
865394
TARJ,D/CIRCT
865395
TARJ,D/CIRCT
865396
TARJ,D/CIRCT
865397
805067
409 190MM,220V 50HZ/25 1 C/U $ 315.100
415 ALIM SAL 1 C/U $ 300.000
416 INVERSOR DE 300 A 1 C/U $ 300.000
S00000
74
733 CON CABLE,7 UF 1 C/U $ 60.500
051314-51314 ROTABARKER
KIT:PLACAS
S00091
TRANSFERENCIA,APLIC
328
ROTABARKE 1 JG $ 9.966.190
S00076 KIT:PEINETAS,APLIC
587 DESCORTEZADOR ROTABAR 3 JG $ 3.946.473
S00083 CJO/ENSM:LADO FIJO ROD
234 ROTABARKER,ACERO 3 CJO $ 3.562.785
S00083 CJO/ENSM:LADO LIBRE ROD
235 ROTABARKER,ACERO 3 C/U $ 3.627.410
S00113 TORNLL,C/CABZ:M20 D,PASO
591 2,5MM,100MM L,C 252 C/U $ 3.042
TUERCA,HEX:M20
280125 D,2,5MM,ACERO ALEADO
TEMP 504 C/U $ 92
ROD,D/RODL:24024E HOJ.AC
350417
NORM 120MM 180M 18 C/U $ 311.341
S00113 CJO/ENSM:PEINETAS
497 ROTABARKER,DE ACUERDO 1 CJO $ 3.800.000
S00116 CJO/ENSM:ROTOR MOTRIZ
581 ROTABARKER,L 9895, 2 C/U $ 78.525.737
CJO/ENSM:ROTOR
S00116
ROTABARKER,L 9895,8MM X
590
D 3 C/U $ 74.951.704
CJO/ENSM:ROTOR
S00116
ROTABARKER,L 9895,8MM X
591
D 3 C/U $ 74.951.704
412 TORQUE,D 160MM X L 550 3 C/U $ 568.019
PERNO,MÁQ:HEX M30-
883596
3,5MMX 420MM AC AL CA 96 C/U $ 11.519
TUERCA,HEX:M30
705729 D,3,5MM,ACERO
ALEADO,ASTM 192 C/U $ 690
887086 TUBO:CORTEZA 12 C/U $ 20.332.000
CORREA,V:TRAPEC XPB2800
712972
13MM X 16,3MM X 15 C/U $ 15.754
POLEA,EN V:4,342MM
782549
DE,SPB,5 NR.RAN,35MM 6 C/U $ 115.547
75
S00148 CORREA,V:BANDA LISA
034 5/SPB-2800 13MM X 16 3 C/U $ 100.553
ADHES:SEL ANAERÓBICO
920558
DIMETACRILATO DE PO 50 C/U $ 19.444
ACEITE,IND:MINERAL,320 CST
31617
@ 40°C; 24,5 150 L $ 87.887
DISCO:CORTEZA,D 505MM X
887069
A 80MM,ACERO 200 C/U $ 649.735
887070 DISCO:CORTEZA 200 C/U $ 656.345
887071 DISCO:CORTEZA 200 C/U $ 718.916
887072 DISCO:CORTEZA 200 C/U $ 718.916
INSERT:SEGMENTO
887073 DERECHO,DI 18MM X A
80MM 350 C/U $ 38.355
INSERT:SEGMENTO
887074
IZQUIERDO,A 80MM X L 110 350 C/U $ 37.737
TORNLL,C/CABZ:M16
887075
D,2MM,55MM L,HEX 14MM, 350 C/U $ 1.917
ESPRRG,DOB EXTRM:HILO EN
887067
EXTREMOS,3/4" D 400 C/U $ 10.280
887068 TAPA 400 C/U $ 5.200
S00006 TUBR:CAÑERIA,20",6M
687 L,PLANOS EXTR,SIN CO 108 M $ 1
S00007 PLACA,MET:A 2000MM X L
945 6000MM X ESP 100M 115200 KG $ 580
ROD,D/RODL:23134CCW33,D
715022
BL,HOJ.AC,NORM,17 24 C/U $ 366.847
TUERCA,FIJ
78200 MANG:KM34,220MM DE X
26MM A,M 24 C/U $ 5.348.600
ARAND,FIJ:MB34,170MM DI X
78223
232MM DE X 2,5 24 C/U $ 752.975
CABZ:CORTEZA,D EJE 130MM
887084
X D BRIDA 426MM 3 C/U $ 1.775.519
887085 CABZ:CORTEZA 9 C/U $ 3.055.819
BASE:MOTOR
S00012
ELÉCTRICO,650MM X
680
1043MM X 36 3 C/U $ 2.615.360
887079 RUED.DENT 10 C/U $ 1.419.776
887080 RUED.DENT 10 C/U $ 1.331.469
CONO,FIJ:AUTOCENT FX60
899808
140MM CALIB HIERR 20 C/U $ 218.700
Tabla BOM: Cuenta Materiales Descortezador Eucaliptus L1
(Bajada Información Sistema SAP)
76
77
78
79
80
81
82
83
84

A136223 Rojas M Aplicacion Metodo RCM Descortezador de 2020 Tesis

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FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERIA CIVIL INDUSTRIAL

“APLICACION METODO RCM DESCORTEZADOR DE

MAURICIO ALEXIS ROJAS BOUSOÑO

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

DECLARACIÓN DE ORIGINALIDAD Y PROPIEDAD

DECLARACIÓN DE ORIGINALIDAD Y PROPIEDAD

Yo, Mauricio Rojas Bousoño, declaro que este documento no incorpora

Concepción, 28 Enero de 2020

Quisiera expresar mis mayores agradecimientos y afecto a mi equipo de

También quiero agradecer a la empresa y superintendentes que me dieron

Finalmente, quiero dar los agradecimientos al profesor guía por orientarme

INDICE DE TABLAS ............................................................................................... iv

INDICE DE FIGURAS ............................................................................................. v

II. INTRODUCCION ................................................................................................ 6

II.1. IMPORTANCIA DE RESOLVER EL PROBLEMA........................................ 7

II.2. DISCUSION BIBLIOGRAFICA. .................................................................... 8

II.3. CONTRIBUCION DEL TRABAJO .............................................................. 11

II.4. OBJETIVO GENERAL ............................................................................... 12

II.5. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................... 12

II.6. ALCANCE DEL PROYECTO ..................................................................... 12

III. METODOLOGIA DE DESARROLLO ............................................................... 13

III.1. DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN ................................................. 13

III.2. DESCRIPCION DE LA UNIDAD BAJO ESTUDIO .................................... 18

III.3. DESCRIPCION DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDAD DE MEJORAS ..... 20

III.4. LIMITACIONES Y ALCANCE DEL PROYECTO....................................... 21

III.5. NORMATIVA Y LEYES ASOCIADAS AL PROYECTO ............................. 22

IV. IDENTIFICACION DE PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES DE MEJORA...... 24

IV.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE OPERACIÓN EN CELULOSA

IV.2. DESCRIPCION ACTIVO FISICO DESCORTEZADOR TRONCOS

IV.3. OPORTUNIDADES DE MEJORAS .......................................................... 38

V. INGENIERIA DEL PROYECTO ........................................................................ 39

V.1 DEFINICION DEL EQUIPO DE TRABAJO ................................................. 40

V.2 CONTEXTO OPERACIONAL, INVENTARIO DEL EQUIPO (BOM) ........... 40

V.4 DEFINICION MODOS DE FALLAS (MF) .................................................... 50

V.5 DEFINICION DE LOS EFECTOS DE FALLA (EF) ..................................... 50

V.6 JERARQUIZACION DEL RIESGO Y CRITICIDAD .................................... 50

V.7 DETERMINACION DE LAS TAREAS PROACTIVAS; HOJA DE DECISION

V.8 MODELO CONFIABILIDAD PARA EL DESCORTEZADOR EUCALIPTUS56

VI. ANALISIS DE COSTOS ................................................................................... 57

VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES GENERALES ............. 66

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................... 68

Tabla 1: Tasa de falla Descortezador ............................................................. 7

Tabla 2: Producción astillado Eucaliptus ........................................................ 7

Tabla 3: Resumen datos técnicos Descortezador......................................... 20

Tabla 4: Datos Técnicos Descortezador ....................................................... 35

Tabla 5: Frecuencia de Fallas Descortezador .............................................. 36

Tabla 6: Hoja de Información RCM2 ............................................................. 49

Tabla 7: Categorías de frecuencias .............................................................. 50

Tabla 8: Categorías de Consecuencias ........................................................ 51

Tabla 9: Matriz de Riesgo RCM2 .................................................................. 52

Tabla 10: Interpretación del Riesgo .............................................................. 52

Tabla 11: Hoja de Decisión RCM2 ................................................................ 55

Tabla 12: Parámetros de confiabilidad Descortezador Eucaliptus ................ 56

Tabla 14: Costo Intervención anual Descortezador ...................................... 60

Tabla 15: Costo Falla = Costo Detención equipo (Cf) ................................... 61

Tabla 16: Costo Intervención Hoja Decisión RCM2 ...................................... 63

Tabla 17: Costo Intervención Hoja Decisión RCM2 ...................................... 64

Tabla 18: Parámetros de confiabilidad optimizados Descortezador ............. 65

Tabla 19: Cuadro Comparativo Costo Global ............................................... 65

Ilustración 1: Resumen discusión bibliográfica ............................................. 10

Ilustración 2: Producción Celulosa año 19961,2............................................. 14

Ilustración 3: Producción Celulosa año 20183............................................... 14