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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

GRUPO 14
DISEÑO DE TOLVAS EN DISTINTAS MINAS DEL PAIS

ASIGNATURA: CONSTRUCCIONES EN MINA

DOCENTE: Ing. INDALECIO QUISPE RODRIGUEZ

ALUMNO: CASTILLO CARDENAS, Ronald

CONTRERAS MOLINA, Jorge
PALOMINO NAVERROS, Ronald
PILLACA ACEVEDO, Josue

AYACUCHO – PERÚ

2022
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1. INTRODUCCION

El diseño de tolvas en minería, como parte importante del proceso de producción de una

mina, ya que su construcción mide el ritmo de la misma mina, ya que con ella muchas veces es la

que almacena el mineral a extraer en interior mina, exterior mina, planta de tratamiento y otras

actividades de mina.

Por ende, este trabajo se hará de manera descriptiva, señalando algunas construcciones de

tolvas en distintas minas, que elementos son utilizados en tolvas, con que criterios se seleccionan

los materiales para su construcción, como son la madera, clavos, para que tipo de carros mineros o

si es para camiones de 10 Ton, 15 Ton, 20 Ton, con que mecanismos se utilizan si es convencional,

aire comprimido o eléctrico.

También se mostrará algunos P.E.T.S de construcción de tolvas.

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2. LOS CHUTES O TOLVAS

DEFINICION

GENERAL

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran

tamaño destinado al depósito y canalización de materiales granulares o
pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta sobre un chasis que permite el
transporte.

Generalmente es de forma cónica y siempre es de paredes inclinadas como las

de un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y forma un
cono la descarga se realiza por una compuerta inferior

Son muy utilizadas en agricultura, en construcción de vías férreas, en instalaciones

industriales, y en la minería.

Poseen una capacidad menor que Los silos (30 A

300 M2).

Tolva en Minería Tolva en la Agroindustria

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productos finales (comerciales).

Pueden ser de fondo plano (el árido actúa como protección) o inclinado.

La extracción se hace mediante alimentador o por gravedad.

La carga puede hacerse directamente sobre camión (tolva elevada) o mediante cinta

(faja).

ELEMENTOS DE UNA TOLVA EN GENERAL

La tolva de almacenamiento costa de las siguientes partes:

1. Carcasa cilíndrico – cónico

2. Sistema de descarga

3. Tapa sistema descarga.

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5
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TIPOS O CLASES DE

TOLVAS

NOTA: LA CLASIFICACION DE LAS TOLVAS MINERAS SE ENCUENTRAN

EN LA

SECCION DE “TOLVAS EN LA

MINERIA”.

La diferente tipología del producto depende, como no, del uso que le vamos
a dar. Por eso es importante en primer lugar plantear cuales son nuestras
necesidades, que es lo que estamos buscando y que es lo que mejor se adapta a
nuestra forma de trabajar. Aquí le exponemos de forma sintética la diferente
tipología de las tolvas:

TOLVAS SEGÚN SU

FORMA

TOLVA RECTANGULAR

De acero al carbono para orujo de 2 fases, con cubierta. Diseño y fabricación

adaptable para cualquier capacidad.
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TOLVA CADRADA

De acero
al carbono,
para
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almacenamiento de alpe rujo de dos fases y descarga mediante válvula tajadera neumática
la forma cuadrada de la tolva permite una mayor área de recepción de desechos al
momento de ser descargadas desde un volquete.
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SEGÚN NORMALIZADO
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TOLVAS

AUTOMÁTICAS

TOLVA CON DOSIFICADOR

VOLUMÉTRICO

En este tipo de comedero automático el alimento se acumula en la tolva central la

cual cuenta con una serie de conductos que parten desde su parte inferior para distribuir
el producto en varios lugares a la vez. Esta clase de tolva se utiliza con alimentos sólidos
homogéneos como granos y polvos.
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TOLVA CON DOSIFICADOR DE TORNILLO

SIN FIN

La tolva en su interior cuenta con un tornillo sin fin. La cantidad de vueltas

del tornillo se ajusta en dependencia de la composición del alimento a dosificar.
Indicada en la dosificación de alimentos en polvo.

TOLVAS CON DOSIFICADOR DE

PISTÓN

Se emplea para el suministro de alimentos líquidos y semilíquidos. En este

caso la tolva es hermética conteniendo en su interior líquido que se va distribuyendo
a medida que se desplaza el pistón por el interior de la tolva. Esta es la tolva
automática perfecta para alimentos líquidos de alta densidad o viscosos, aunque
puede ser usada con líquidos normales.
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TOLVA PORCIONADORAS

- Son tolva en acero inoxidable, con bordes redondeados y sistema de dosificado

mediante guillotina comandada automáticamente mediante moto reductor y
fotocélula

- Tolva en acero inoxidable. Con bordes redondeados y sistema de corte a estrella

triangular. Apta para pasta dura y blanda.
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- Tolva en acero inoxidable. Con bordes redondeados y sistema de dosificado
mediante cuchillas automáticas y cilindros en acero inoxidable. Con "catador", para
mejorar el descenso de masas duras.
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TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE

MINERALES

Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la

cual se compone de dos partes: Una sección convergente situada en su parte inferior a la
que se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y
una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la
mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral.

Para diseñar una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de

mineral en una Planta Concentradora es fundamental la determinación de las
características de flujo mediante el ensayo de una muestra representativa. Una forma
práctica de diseñar y dimensionar una tolva es teniendo los siguientes parámetros:
Capacidad de almacenaje, toneladas métricas, t. Densidad aparente del mineral en t/m3.
Angulo de reposo del mineral. Angulo de la tolva  =  + 15. Volumen inútil de 15 a 30 %
del volumen total. Porcentaje de humedad del mineral. El ángulo de reposo  es el que se
forma entre una pila pequeña de mineral y la horizontal y corresponde a cuando el mineral
empieza a deslizarse.

Silo o Tolva: Excavación de gran volumen que cumple la función de almacenar

mineral, para regularizar el flujo de producción de y también que la mina cuente con un
stock de
material para enviar a
procesos.

Chim

eneas de

T
raspaso

Silo
o Tolva

Diámetros:

8 a 10 m

4 metros
Descarga a Buzón
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Nivel de Transporte

Principa
 5
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COMPOSICIÓN DEL SISTEMA

BUZÓN.

Básicamente el buzón se compone por elementos fijos, móviles y una unidad de

fuerza. Los elementos fijos se encuentran anclados a la roca misma, en cambio los
elementos móviles forman parte de la estructura y son accionados por cilindros hidráulicos
o neumáticos. Los elementos fijos son el socucho, la tolva y la estructura de soporte, y los
elementos móviles son las cortinas de cadenas y la boca de descarga (buzón). La unidad
de fuerza es la que permite accionar los cilindros, semáforos y la ventilación exterior y que
se encuentra en una estocada lateral del sistema.

Socucho: Es un ducto metálico o de hormigón anclado a la roca revestido con

piezas de desgaste (acero), que une la chimenea con el buzón.

Tolva: Estructura metálica en forma de canal revestida con piezas metálicas de

desgaste, se encuentra fija al soporte y está conectada directamente al socucho. La
pendiente de la tolva es levemente inferior a la del socucho. El lecho de la tolva (en su
tramo inicial) es un área de impacto del material proveniente de la chimenea, permite la
formación de un talud de material, el cual no debe llegar a la boca del buzón (debe
mantenerse en su ángulo de reposo).

Estructura de soporte: Básicamente está compuesta por vigas de acero,

anclajes a la roca y una base de concreto. También se incluye en ella todo el sistema de
operación
como pasarelas, barandas,
balcones, etc.

Buzón o boca: Esta pieza es la que realiza la descarga del material hacia el
equipo de transporte. Está sujeto al extremo inferior de la tolva con un pivote que se
mueve entre
-30º y 30º aproximadamente (respecto a la horizontal), sube o baja con el accionamiento
de cilindros neumáticos o hidráulicos. En algunos casos el buzón puede regular el
ancho de descarga con compuertas. El sistema cuenta con un contrapeso que permite
mantener
el equilibrio y el control de la operación.
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Cortinas de cadenas: Estos elementos actúan principalmente como pieza de

control de flujo y granulometría. Las cadenas tienen la resistencia y la flexibilidad
 sería menor por culpa de los impactos y rozamiento propio de la operación. Las
cadenas son accionadas por distintos cilindros hidráulicos dependiendo de su función. Las
cadenas se sostienen en tres puntos que son un empalme fijo superior, porta cadenas a
media altura (accionado por un cilindro hidráulico, que permite regular la sección) y un
porta cadenas inferior (accionado por otro cilindro hidráulico, que permite regular el flujo).
Los extremos inferiores de las cadenas están libres.

Cilindros: Estos elementos se encuentran dispuestos en distintos puntos del

equipo, según la función del mismo. Bajo del buzón se encuentran los cilindros que le dan
la movilidad a la boca del buzón para realizar las tareas de descarga de material (A).
Sobre una cortina de cadenas se ubican otros cilindros que permiten controlar la
granulometría del material (B) y por último los cilindros de control de flujo, que actúan
sobre la cortina de
cadenas (C).

C
himenea

Socucho
Tolva

Boca móvil

Estructura soporte
 Ci
lindro B

Cilindro C

Buzón o Boca

Cortina
de
cadenas
Tapa
Tolva
s laterales

Ci
lindro A
 Debemos destacar que la instalación de un buzón requiere una excavación
importante (para el caso de la figura: alto 10 m, largo 20 m y ancho 8 m). Existen otros
sistemas de buzones que difieren en la disposición espacial y en algunas características,
pero la funcionalidad es la misma. También se requiere fortificación (para cuidar la
inversión y garantizar la operación), hay que construir la estructura, montar las piezas,
construir el socucho, sellar el sistema chimenea-socucho (por el polvo) y montar el
sistema hidráulico o neumático.

TIPOS DE TOLVAS EN

MINERIA

TOLVAS DE

GRUESOS:

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que
viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular.

Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la forma cuadrada
que termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica
construida de rieles, sirven para recibir mineral que nos entrega mina.

El mineral viene a las tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros metaleros o

mineros (10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10 toneladas,
de este modo viene el mineral procedente de la mina.

Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos N° 01. De este modo viene el
mineral procedente de Rosaura y otras canchas.

Las tolvas de gruesos tienen una capacidad aproximada de 400 TMH y 300 TMH, esta
capacidad depende principalmente d e las características del mineral (humedad y
Granulo
metría)

Rieles o parrillas de las tolvas de gruesos: Muchas personas creen que las
parrillas sirven para impedir que alguien se caiga dentro de la tolva, pero la verdadera
razón es
impedir el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el
alimentador, faja transportadora y en la chancadora primaria.
Los rieles están a una distancia de 8” hacia lo ancho y 12” hacia lo largo, es decir, son
parrillas estacionarias de 8” x 12” de luz.

Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las parrillas son las
siguientes:

* No deben estar flojas

* No deben estar rotas

* No deben estar demasiadas gastadas Comunicar al supervisor si encuentra alguna de

estas fallas (condición insegura)

El personal debe hacer uso de sus implementos de seguridad (EPP), en todo

momento, como son: casco, lentes, guantes, respirador, etc.

Cuidados necesarios en las tolvas:

Antes de realizar el trabajo; inspeccionar el área de trabajo, y eliminar las

condiciones inseguras.

Las tolvas de gruesos se deben inspeccionar al inicio y al final de cada guardia, y

periódicamente durante la guardia, y está a cargo del chancador primario (operador)

El llenado de la tolva es realizado y supervisado por mina en coordinación con la

planta concentradora.

La descarga de las tolvas se realiza a través de los alimentadores de placas (Aprom

Feeder) el control y supervisión está por completo a cargo de la planta concentradora.

Observar las condiciones del piso y barandas; el piso debe estar limpio y las barandas
seguras. Después del trabajo o al final de cada guardia se debe dejar limpio el área.

Evitar estar sobre la tolva de gruesos, si la persona resbala puede caerse

dentro de la tolva y causaría un accidente.

No dejar herramientas u otros objetos en el suelo, especialmente en los pasadizos de

circulación
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- Descampanear con un barreno largo, tomando las medidas de seguridad respectivas y

acompañado del chancador secundario u otra persona.

- En caso de no poder descampanear, avisar al Jefe de Guardia para que coordine con
mina, para su plasteo, con los cuidados respectivos

Objetivo de la tolva de gruesos:

Deposito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a las
chancadoras o circuito de chancado.

 Están fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de

hierro.
 La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada o
rectangular y el fondo es inclinado.
 La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de
mineral grueso a los alimentadores y chancadoras.
 La separación entre riel y riel se llama luz.

 Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora se atora.

Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva:

Estos trozos grandes de mineral que quedan sobre la parrilla denominados

bancos, son a veces retirados y plasteados para reducirlos de tamaño o instalar un
martillo neumático o hidráulico que cumpla con la misma función.
 Periódicamente se debe chequear el estado de los rieles para mantener constante
la luz entre ellos.
 Si hay mineral pegado en las paredes, picar o des quinchar con barretillas largas
desde la parrilla.
 El operador también puede ingresar a la tolva para desquinchar pero con correa y
soga de seguridad.
 Si hay mineral suspendido en la tolva, se puede desatorar utilizando aire a

presión.
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Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado
y abastecer a los molinos en una forma regular. En la sección de chancado tenemos
cuatro tolvas de finos de 600 TM/H. Las tolvas de finos son importantes por los siguientes
motivos.
a. Aseguran una alimentación constante a los

molinos.

b. Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin necesidad de parar la

sección chancado.
c. Nos permiten parar la sección chancado, para realizar reparaciones, limpieza, etc. sin
necesidad de parar la sección molienda
El llenado de las tolvas de finos es controlado por el chancador secundario, bajo la
supervisión del Jefe de Guardia y según las necesidades operacionales
No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar derrames y poder trasladar el
Tripper con facilidad.

Cuidados que se deben tener al bajar a picar en las tolvas

de finos:

- El personal deberá utilizar Obligatoriamente su Arnés con su respectiva línea

de vida

- El picado de la tolva se debe efectuar con 3 personas como mínimo, 2 dentro de la tolva
y 1 fuera de la tolva vigilándolos.
- Se debe de ingresar, la Botonera de parada de emergencia de la faja Alimentadora, en
la tolva que se está picando. Mantener Limpias los Chutes de Distribución de Carga del
Tripper, para evitar derrames y plantadas de la Faja Transportadora. La carga fina se
desliza fácilmente y mucho más rápido que un huayco. Ud. puede quedar enterrado,
muchos accidentes fatales han ocurrido simplemente por no tener la precaución necesaria
Correa de seguridad Mineral Almacenado La muerte espera un acto
inseguro
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ESQUEMA DE LA UTILIZACION DE TOLVAS EN UN SISTEMA DE CARREAJE EN

PLANTA
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TOLVAS DE TRANSPORTE DE MINERAL

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Tolva de Gruesos Alimentador Chancado primario Criba fija Chancado secundario

Chancado terciario Zaranda vibratoria.

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Estas tolvas fueron construidas por la empresa Motherwell en el año 1901 y se

usaban en las minas de hierro de Almería en composiciones que variaban entre 6 a 8
tolvas por tren para sacar mineral de las zonas de labores

Vagó

n tolva

Un vagón tolva consiste en una plataforma que incorpora una caja abierta de forma
cónica y de paredes inclinadas que permite la carga por la parte superior y, la descarga,
por una compuerta inferior o una compuerta lateral.

Estos vagones se utilizan para transportar materiales granulares o pulverizados de

tipo mineral (carbón)

Su longitud entre topes era de 10,74 metros y, la distancia entre ejes, de 7,7
metros. Su tara es de 22,3 toneladas y, la carga máxima, de 57,7 toneladas. La
velocidad máxima a la que puede circular un vagón tolva es de 100 km/h.
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 DISEÑO DE TOLVAS
Es necesario tener un criterio aproximado sobre diseño de almacenamiento de
minerales. Se sabe que las tolvas de gruesos generalmente tienen la forma de
paralelepípedo con un plano inclinado en el fondo para facilitar la descarga y son
mayormente de concreto, las de finos son cilíndricas con el fondo cónico y de fierro.
Independiente de la concepción de ingeniería de un proyecto de tolva, se desea
puntualizar algunos criterios que todo metalurgista debería conocer como concepto
básico.

VARIABLES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UNA

TOLVA

1. Capacidad de almacenamiento de Tm según

abastecimiento.

2. Densidad aparente del mineral

en tm/m3

3. Localización y topografía del

terreno.

4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones

básicas.

5. Material de construcción de

la tolva.

6. Angulo de reposo del mineral a

almacenar.

7. Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15

grados.
 8. Volumen inútil de 15 a 30 % del

volumen total

9. Porcentaje de humedad del

mineral.

GRANULOMETRIA DEL MATERIAL DE

TRABAJO

CARACTERIZACIÓN QUÍMICA DEL MINERAL DE

CALCOPIRITA

El mineral de calcopirita pertenece a la zona del Complejo Marañón, el cual fue

sometido a la caracterización química inicial. (Ver Tabla 1).

Tabla 1. Análisis químico de

calcopirita

Cu(%) Fe( S

%) (%)
10.5 1 26.

8.55 35

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE CALCOPIRITA

a) Análisis granulométrico de mineral de calco-pirita molido durante 4 minutos (Ver

 Tabla 2 y Gráfico 1).

Condiciones de la prueba:

Mineral: calcopirita.

Peso inicial de calcopirita: 994.9 gr

Peso final de calcopirita: 763.9 gr

TABLA 2: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE

CALCOPIRITA PARA DETERMINAR LA LIBERACIÓN DE COBRE DURANTE 4
MINUTOS

ABERTU
MOLIENDA 4 MINUTOS
RA
alla (um)
Peso %Peso %Ac(+)
%Ac(-)

2 50 03.7 3.58 3.58 1 6.42

0 97 1.9 .18 7.75 5 2.25

0 77 95.6 8.70 6.45 5 3.55

00 49 0.3 3 .35 7.80 5 2.20

50 05 .7 .48 8.28 8 1.72

00 4 76.5 3.11 1.38 9 8.62

25 4 13.5 4.86 6.24 1 .75

325 4 8.7 .76 00.00 .00

otal 63.9 00.00

Según el análisis granulométrico de mineral de cal-copirita, el %Ac(+), es decir, porcentaje

de acumu-lado retenido en las mallas, el que presenta mayor valor es el de la malla 325,

cuyo valor es 96.24%.

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Por otra parte, el %Ac(-), es decir el porcentaje de pasante acumulado en las
mallas, que presenta mayor valor es el de la malla 42. No obstante, el rango de
liberación de mineral durante la molienda está en el rango de malla -100

Es en ese sentido que el %Ac(-) se dará en la malla Nº 150, cuyo valor será de

42.2%.

GRÁFICO 1: CURVA DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE

CALCOPIRITA EN 4

MI

NUTOS

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE MINERAL DE

CALCOPIRITA MOLIDO DURANTE 8 MINUTOS,
ABERTURA
VS. % AC(+)
1
20 y=-39.831Ln(%) + 250.67 MINERAL DE
CALCOPIRITA MOLIDO
2 DURANTE 8
R
=0.9586
1 MINUTOS
Logarít
1 mica (MINERAL DE
00.00 CALCOPIRITA
MOLIDO
00 DURANTE 8
MINUTOS)

36.24

+81.38
80
AC(+)

60
+58.28 +57.80 +56.45

40

20
+13.58
+17.75

00 50 100 150 200 250 300 350 400

ABERTURA, Micrones

DENSIDAD O PESO ESPECÍFICO

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 015
El peso espicifico de un mineral aumenta con el número de masa de los elementos
que la constituyen y con la proximidad o el apretamiento en que estén arreglados en la
estructura-cristalina.
La mayoría de los minerales que forman rocas tienen un peso específico de alrededor de

2,7 g/cm3, aunque el peso específico medio de los minerales metálicos es

aproximadamente-de-5g/cm3.
Los minerales pesados son los que tienen un peso específico más grande que 2,9 g/cm3,
por ejemplo, circón, pirita, piroxeno, granate.

PESO ESPECIFICO DE MINERALES

den den
Alumbre
Mineralespotásico 1. 1750
Anhidrita 2,97 2. 2970
97 en6.
Antimonio gris 6,62 sidad sidad en 6620
Apatita 3,17 a 3,23 62 3. 3170
Azufre amorfo 1,92 17 K1. K 1920
Azufre cristalizado 92
g/dm3 1. g/m3 1960
1,96 Azufre nativo 2,07 96 2. 2070
Bióxido de manganeso 07 5. 5030
5,03 Bismutina trisulfuro 6,4 03 6 6500
a 6,65 Ble .5 4. 4060
ndaBoi de Armenia 2,1
4,06 06 2 2100
Boracita 2,57 a 2,67 .1 2 2600
Calamina 3,40 .6 3 3400
Calcapirita 4,10 a .4 4 4200
4,30 Calcocina 5,5 a 5,8 .2 2. 2650
Casiterita 6,9 65 6 6900
Cinabrio 7,67 .9 7. 7670
Cobaltina (sulfoarcen.) 6 67 6. 6270
a 6,35 Cobalto gris 8,5 27 8 8500
Cobre gris (tetracdrita) .5 4. 4890
4,36 a 5,36 Corindon 3,4 a 4 89 3 3500
Cristal de roca pura .5 2 2600
2,60 Cuarzo 2,5 a 2,8 .6 2 2700
Diamante 3,52 .7 3. 3520
Dolomita 2,85 a 52 2 2900
2,95 E .94 4000
smeril
Espato4caliso 2,60 a 2 2700
2,80 Espato fluor 3,1 a .7 3. 3150
3,2 Espato pesado 4,50 15 4 4500
Est .5 3 3100
eatita 3,1
Estibina 4,5 a 4,6 .1 4 4500
Estroncanita 3,60 a .5 3. 3640
3,73 Feldespato 3,31 64 3. 3310
Fosforita 3,16 a 31 3. 3180
3,22 Ga 18 7 7600
lena 7,6 parda
Hematita .64 4000
(limonita) 4
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Hierro espático 3,70 a 3
3,90 Hierro magnético 5,1 .8 5 800
Magnesita 2,9 a 3,1 .1 2. 100
Malaquita 3,7 a 4,1 95 3. 950
Manganeso espático 88 3. 880
3,46 M 46 2 460
icaNitropotásico
2,9 1,9 .9 1 900
Ocre 4 a 4,2 .9 4 900
Ocre de bismuto .1 4. 100
(trióxido) 4,36 Oligisto 4,2 36 4 360
Orobimente 3,4 .2 3 200
Ortoclasa 2,52 a .4 2. 400
2,58 Pirita de cobre 4,10 a 54 4 540
4,30 Pirita de hierro 4,9 a .2 4. 200
5,2 Pirita magnética 4,54 a 96 4. 960
4,64 Pirolucita 4,7 a 4,9 58 4 580
Psilomelana 4,13 a .8 4. 800
4,5 Rejalgar 3,56 25 3. 250
Rodocrosita 3,3 a 56 3 560
3,7 Sal gema 2,1 .5 2 500
Salitre (nitro de chile) .1 2 100
2,09 a 2,14 Siderita 3,7 a 3,9 .1 3 100
Sílice cristalizado .8 2 800
2,6 Sílice amorfa 2,2 .6 2 600
Sulfuro de antimonio 4,5 .2 4. 200
a 4,6 Sulfuro de cobre 5,5 a 55 5. 550
5,8Sulfuro de cobre y hierro 65 4 650
4,10 a 4,30 Talco 2,69 a 2,80 .2 2 200
Topacio 3,4 a 3,6 .7 3 700
Tripoli 2,10 .5 2 500
Zinc espático 4,3 a .1 4 100
4,5 .4 400

5.3. MATERIALES DE

CONSTRUCCION

ANTIDESGASTES K7OO: En planchas para tolvas para mineral, silos,

embudos para graneleros, resbaladeras para concreto y mineral, martillos de molino, para
patines de transporte de caña, confección de cajas fuertes. En piezas fundidas:
elementos para
trituradoras, Muelas, Mandíbulas, Anillos y conos
quebrantadores.
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 2
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5.4. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS

 La capacidad de una tolva se determina teniendo presente la forma geométrica de

estas la granulometría y gravedad específica del mineral a almacenarse debe
tenerse en cuenta que el material que se almacena en las tolvas no es tan
compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y estos serán
mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo.

 Además l a s tolvas n u n c a s e llenan c o m p l e t a m e n t e q u e d a n d o u n espacio

libre
considerable en su parte superior por éstas consideraciones se debe estimar en
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volumen total de la tolva para obtener resultados más reales.

Inclinación del Fondo de

Tolvas:

El ángulo mínimo de inclinación de una tolva

depende de:

- Granulometría del mineral

- Porcentaje de finos

- Porcentaje de humedad

Son característicos de toda concentradora y en particular de cada sección de la

misma (una tolva de planta de chancado será diferente a una tolva de concentrados y
esta diferente a una tolva de finos), pero concuerdan con determinar el Angulo de
reposo de una muestra representativa del material a almacenar. Para la cantidad de
muestra necesaria se proporciona el siguiente cuadro y se observa que
depende de la
granulo
metría:

Tamaño de partícula (mm) Gramos de muestra mínimo

16-11.32 40000
11.32-8.00 12500
8.00-5.66 5000
5.66-4.00 3000
4.00-2.00 1000
2.00-1.00 500
 015
1.00-0.50 250
0.50-0.25 100
0.25-menos 50

El ángulo de reposo se estima formando un montan con la muestra representativa,

dejando caer la misma desde una altura determinada sin ejercer presión sobre la carga, el

ángulo que forma sobre el piso el talud representara el ángulo de reposo.

 015

estima fácilmente nuestro ángulo de reposo, aplicando la función tangente. La

inclinación de la caída de tolva que permita que el mineral fluya es aproximadamente 15
grados más que el ángulo de reposo.

 El ángulo de reposo es el que se forma entre una pila pequeña del mineral y la
horizontal y corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.

Angulo de reposo: Tolva de Almacenamiento de

minerales:

5.4.1. EJEMPLOS DE CÁLCULO DE UNA

TOLVA

5.4.1.1. CALCULO -TOLVA DE

GRUESOS.

La tolva de grueso está construida de concreto armado con una capacidad de

100TM, en la parte superior lleva una GRIZZLY de rieles con una abertura de 6” entre riel
 015
a riel, en la parte interna de la tolva tiene la forma de paralelepípedo rectangular y
prismática, con una salida de 60 cm. x 50cm.esto para alimentar a la chancadora
mediante el tamiz o zaranda.

Calculo de la capacidad de la tolva de

gruesos.

El objeto principal al determinar la capacidad real de la tolva de gruesos donde se

almacena el mineral, es con el fin de comprobar que esta tiene la suficiente capacidad
para almacenar el mineral que se va a tratar en la planta y con el fin de
prevenir problemas mecánicos que pueden surgir ya sea en el cable carril, carros
cargadores o en
 015

necesidades de la planta concentradora.

Volumen total de la tolva de gruesos.

Para determinar el volumen total de la tolva se realiza las medidas

correspondientes de la tolva.

Datos:

3
Densidad aparente (D.A) = 1.7 TM/m

Porcentaje de humedad

= 1.5% Gravedad especifica

= 2.8

Espacios libres = 5%

Cálculo del volumen total de la tolva

V tolva = V paralelepípedo sup. + (V paralelepípedo inf.) / 2

3 3 3
V tolva = (4.30 x 4.05 x 1,8) m + 1/2 (4.05 x 4.30 x 1.35) m = 78 m

3
V útil tolva = 43.10 x 0,57 = 24.57 m

3 3
Capacidad tolva = 24.57 m x 2,8 TMH / m =
68.79 TMH Capacidad tolva = 68.79 TMH x 0,95 = 65.35
TMS
 015
Capacidad tolva = 65.35 TMS

Considerando un 5% de volumen no ocupado

Capacidad tolva = 65.35 TMS * 0.95

Capacidad tolva = 62.08 TMS

Luego de ser almacenado el mineral en la tolva de gruesos, se descarga a través de una

compuerta y la cantidad de carga se regula con la luz de la compuerta. En esta área se
encuentra un personal que alimenta a la chancadora con una carga bien
medida, a la vez que impiden una descarga violenta de la tolva de gruesos.
 015

El mineral transportado por la faja transportadora es alimentado a la tolva de

finos con una capacidad de 30.00 TM de forma cilíndrica con fondo cónico, fabricado
por de plancha de acero.

Esta tolva de finos descarga por la parte inferior mediante un chute a la faja
transportadora n° 2 que alimenta al molino.

Para determinar la capacidad de la tolva de fino se realiza los siguientes

cálculos:

 DENSIDAD APARENTE (D.A).- Se pesa el mineral en una probeta.

D.A = (peso mineral + probeta – peso de la probeta) / (volumen total

ocupado por el mineral) x cta

D.A = (1.75 -0.325) Kg

0.9 Lt.

D.A = 1.6 Kg Lt

3
D.A = 1.6 tm/m

 HUMEDAD = 2 %
 VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT):
 015
DATOS:

Altura del cilindro =

2.26 m Altura del cono =

1.96 m. Radio del cilindro =

1.41 m. Diámetro 2 de cilindro

= 2.82m. Diámetro del cono =

0.46 m. Radio del cono =

0.23 m

VT = V cilíndrico + V cono truncado

CALCULO DE VOLUMEN DEL CILINDRO ( Vc )

2
Vc = π r h

2 3
Vc = π (1.41) (2.26) m

3
Vc = 14.12 m

CALCULO DE VOLUMEN DEL CONO TRUNCADO ( VC.T )

2 2
VC.T = (π * h ( D + Dd + d )) / 12

2 2
VC.T = (π * 1.96 ( 2.82 + 2.82*0.46 + 0.46 )) / 12

3
VC.T = 4.85 m
CALCULO DE VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT). 015

VT = VC + VC.T

3 3
VT = 14.12 m + 4.85 m

3
VT = 18.97 m
 015

CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS

3
(CAP. T.F) CAP.T.F = D.A x VT = (1.6TM/M ) x

(18.97M3) CAP.T.F = 30.35 TMH DE CAPACIDAD x .98

CAP.T.F =

29.75 TMS

6.- PROCESO DE FABRICACION DEL CHUTE /

TOLVA

El proceso de manufactura de flujo continuo contempla cinco

etapas.

1. Primeras

operaciones:

- Corte.

Plegado

2. Sub-

ensambles

3.

Armado final
 015

4.

Granallado

5.

Pintura

En la primera, se realizan los cortes del material con el que se fabricarán las tolvas
u otros productos. Para eso, se posee mesas de corte de tecnología CNC del tipo plasma
y oxicorte. Luego, pasa por un proceso de plegado.

Durante la segunda etapa, las partes y piezas se convierten en

componentes que formarán la tolva u otros productos. Esta área está implementada con
la más alta tecnología de posicionadores Koike Aronson y una estación robótica para las
soldaduras
de más alta complejidad. Toda esto permite una mayor velocidad y calidad del
trabajo.

El tercer paso es el armado final, donde los componentes se ensamblan para formar el

producto terminado. Para esta etapa se requiere el apoyo de más equipos de tareas

específicas, con los que también cuenta el, como grúas horquillas, grúas
plumas, camiones rampla, máquinas de mecanizado portátiles o puentes grúas.
 015

Una vez terminado el producto, éste se somete a un proceso de chorro de

partículas de acero a presión para remover la capa protectora contra la corrosión y
agregar tenacidad y rugosidad al acero para lograr que la pintura se adhiera
correctamente durante la quinta y última etapa del proceso.
 015

7.- BIBLIOGRAFIA

 http://www.authorstream.com/Presentation/nlinaresg6-780988-mineralurgia-ii/
 http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-chancado-procesamiento-
minerales/manual-chancado-procesamiento-minerales.shtml#ixzz3I8vqX9RK
 http://wwwmaquetasdiego.blogspot.com/2014/03/vagon-tolva-renfe-electrotren.html
 La Investigación e Innovación Tecnológica en la Minería del Cobre (2001). Comisión Chilena
del Cobre Dirección de Estudios.
 Wilkomirsky, I. (1991). Metalurgia no ferrosa.
 Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Universidad de Concepción. Biswas, A.K.;
Davenport, W.K. (1994). El cobre metalurgia extractiva, Editorial Limusa.
 Flores Chávez, S. (2009). Tesis de Pregrado para obtener Titulo de Ingeniero Metalúrgico,
Universidad Nacional Mayor de San Marcos;
 “Tratamiento de remediación de efluentes metalúrgicos con énfasis en el abatimiento de
cobre con dolomita
015