33409000977037

UNI.
VERSIDAD DE MONTERREY
DIVISIO J DE INGENIERIA Y CIENCIAS
NATURALES Y EXACTAS
oc..¡'J .. GLl8
( rY t 3~
1 1 l (
UniVER SIDAú
DE monTERB&Y
" INVESTIGACIONES TRIBOLOGICAS Y

METALOGRAFICAS DE ACEROS ALEADOS"
PROGRAM.A DE EVALUACION FINAL 9019 98
QUE PRESENTAN
JAVIER ENRIQUE TREVINO LOZANO
FEDERICO RODELA LUNA
EN OPCION AL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO ADMINISTRADOR
SAN PEDRO, GARZA GARCIA, NUEVO LEON

DICIEMBRE DE 1994 BIBUOTECA':
UNM!ftSIDAD DE MONTERREY
UNIVERSIDAD DE MONTERREY
DIVISION DE INGENIERIA Y CIENCIAS

NATURALESYEXACTAS
INVESTIGACIONES TRIBOLOGICAS Y
METALOGRAFICAS
DE ACEROS ALEADOS
PROGRAMA DE EV ALUACION FINAL
QUE PRESENTAN
JAVIER E. TREVIÑO L07:ANO

FEDERICO RODELA LUNA
EN OPCIONAL TITULO DE
INGENIERO MECANICO ADMINISTR.A.DOR
SAN PEDRO GARZA GARCIA, N.L.
DICIEMBRE DE 1994
DEDICATORIAS
A mis padres, Federico Rodela Alvarez y Marina Luna de Rodela, por se r él quienes debo
todos mis logros y por permitirme ll egar hasta aquí.
A mi s hermanos, Marina, Jorge, Sergio y Poncho. porque el logro de uno es un logro de

todos.
A mi maestro y amigo Dr. Zygmunt por ensei'íarme a querer lo que se hace.
A A ida, por su apoyo. paciencia y fé.
A Jav ier Trevifio porque sembramos juntos una amistad y un proyecto que e mpi eza a
cosechar.
A toda la familia TreYii1o Lozano, por aceptarme y apoyarme en esta etapa ta n impcn1ante
de mi vida.
A todos mi s compaí'íeros y amigos que han sido espectadores y participante s a lo largo de

esta carrera. en especial a lo s Chafas.
A todos los que considero mis amigos. por compartir mi alegría en estos momentos.
A Dios por estar en todas estas personas.
Federico Rodela Luna

DEDICATORIAS
A Dios. nuestro Seíior. por darme la opo11unidad de disfrutar de esta vida.
A mis padres. Sergio R. Trevií1o y Beatriz L. de Trevií'ío. por su apoyo , fe y paciencia a lo

largo de mi vida y carrera.
A mis hermanos Sergio. Jorge. Beatriz, Norma, Rosa María y Sandra. simplemente. por
tod o .
Al Dr. Zygmunt Haduch por su amistad, conocimientos. fé. regaf'ios y demás.
A todos mis maestros.
A mis compaí'íeros y compaí'íeras estudiantes, especialmente a todos y cada uno de los

CHAFOS, con quienes tuve la oportunidad de compartir una buena y, muy grata. parte de mi
vida.
A Federico Rodela Luna por ser un gran compaí1ero y excelente amigo.
A las familias Rodela Luna. García Escandón y Baker Rodríguez por todo su apoyo durante
1111 carrera.
A mis amigos de toda la vida, ustedes saben quienes son.
.la\ ier E. Trcvií'io

AGRADECIMIENTOS
Muy especialmente a nuestro asesor y amigo Dr. Zygmunt Haduch Suski por ser parte del
eqmpo.
Al Ing. Carlos Cinco de Cementos APASCO.
A nuestro coordinador de carrera, Ing. Emilio Villarreal Quintanilla por sus conseJOS y
comentarios.
Al Ing. Carlos Hernández por su gran espíritu de ayuda mostrado a lo largo de toda la
carrera y especialmente en el desrrollo del proyecto .
A los Ingenieros Arturo Fuentes, Gerardo Garza. Demófilo Maldonado y Arturo López por
sentar las bases necesarias para el desarrollo de proyectos en Tribología.
A todos y cada uno qe nuestros maestros.
A Mayra, Maria y Mega por su ayuda en los momentos más oscuros del proyecto.
Al Ing. Rubén Treviíi.o por su apoyo .
A Equipos CADER S.A. de C .V., En especial al Ing. Serigio Treviíio por su apoyo
incondicional.
A Cigarrera La Moderna, en especial al Ing. Rodolfo López del Departamento de

Ingeniería.
Al Ing. Arturo Rojas jefe del Laboratorio de Materiales del ITESM.
A la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la U.A.N.L., especialmente al lng.

Moisés Hinojosa, el Dr. Alberto Pérez y el Dr. Ubaldo Ortíz. del Doctorado en Materiales.
Pepe. Martín y Rodolfo de DACME por sus conocimientos y ayuda.
A Ed uardo Garza y a R amón Rodríguez por su apoyo como amigos.

IN DICE GENERAL
Prólogo
Abstract
Introducción .......... .. ... ......... ...... .... .... ..... ... ............ ..... ... ........ ............ ........... 1
Capítu lo 1 Procesos de fricción ...... ....... ......... ............. ..... ..... .... ... ... ........... 5
1.1 Introducción ............... .. ..... ..... ...... ............ .... ................... ...... .... ......... .... 6
1.2 Conceptos básicos de fi-icción ..... ........ .. ..... ............... .... .............. ... ..... .. .()
1.2. 1 Coeficiente de rozamiento estático .... .................... .. .. .... ........ ....... 7
1.2.2 Coeficiente de rozamiento cinético ............... ................................ 8
1.2 .3 Coeficiente de rozamiento de ro dadura ...... ... .................. .... ... .... .. 9
1.3 Interacciones superfic iales ... ... ......... ..... .. ............................ .............. ... ! O
1.3.1 Cóm o medir el área de contacto rea l. ..................... .. ............. .. .... ! O
1.3.2 Ru gosidad de superficie ......... .. ............. ..... ..... .. ............ .............. 13
1.4 Fuerza de fricción ......................... ................. .. .. ... ... ...... .... ...... ...... ....... i :'
1.4.1 Origen y magni tud de la fuerza de fricció n .. .... .... ... ....... ....... .... .. ] S
1.5 A lgunas teorías de fricción seca ..... .. ....... ............... .... .. .. .. .. .. .... .. .. ... ..... í_})
Capítul o 2 Procesos de desgaste ... .. ........... .. .. .. .. ... ... ........ ........ ..... ....... ..... 19
2. 1 Introducción ....... .. ............... ... ................ ............. ..... ..... ... .. ... ..... .... .. .... 20
2.2 Tipos de mecanismos de desgaste .. ........... ....... ........ ...... .. ... ....... .... ...... 2 1
2.2.1 Desgaste adhesi\'O........... ...... .................... .... ..... ................... .. .. ..21
2.2 .2 Pitting mecánico ..... ................. ... ....................... ........ .......... ........ 23
2.2.3 Desgaste por fretting ..... ....... .... .............. ..... ... ... ...... ......... ...... ..... 23
2.2.4 Desgaste por corrosión .... .. ..... ............. .. .. .. ......... ... ....... ....... .... .... 23
2.2.5 Desgaste por ox idaci ón ..... .................. .. ........... ................... .... .... 24
2.2.6 Desgaste térmico .... .. .. ........ .. ......... ... ... .................. ....... .... ... ...... ..24
2.2. 7 Desgaste por fatiga del m ateri al.. ... ............... .. ... .... ... ..... ...... ...... .24
2 .2 .8 De sgaste por descamación ...... .... .. ..... ..... ..... ... .. .. ........................ 25
2.2 .9 Des!!aste abrasivo .................... ...... .............. ...............
~ . .. .......... ... .. 25
2.3 Coeficiente del desgaste por abrasión .... ... ....... ........ ................. ... ... ..... 28
2.4 Resi stencia al desgaste por abrasión ............ ..... .. ......... .. ... ..... .... .. ..... ... 30
2.5 Abrasivos en la interfase ..... ..... ...... ... .... .. ......... .... .... .. .... .......... .... ....... 31
2.6 Energía a lmacenada ... ............................................................... ...... ..... 32
2.7 Factores que influye n en el desgaste ... .. ... ... ..... .................................... 33
2.8 Protecc ió n contra el desgaste ........ ..... ......... .................. ............... .... .. .. ~R
Capítulo 3 Investigac ioenes simi lares en e l mundo ................ ......... ... ... .. .4.2
3. 1 Introd ucci ón ... .......................... ..... ...... .......... ........... ...... ..................... .43
~ . 2 Estud io de las características dinámicas de abrasió n para
aleaciones de alto cromo .... ... .... .. ..... ...... ................ ................... .......... .43
3.2.1 Introducción ... ..... ................. ... ......... .. ........... ............................ . .4.)
3.2.2 Metodología ..... ...... ....... .. ....... .. .............................. .. ..... ........ ..... .44
3.2.3 Resultados ........... ........ .... ............................... ... ............ .. ..... ...... .45
3.3 Desgaste de aceros implantados con iones de oxígeo o
aluminio en aire, oxígeno y nitrógeno ... ......... ..... ... ............................ ..+6
3.3.1 Introducción .... ................ .. ...... .......... ... ....... .......... ...... .. ... ... ....... .46
INDICE GENERAL
3.3.2 Procedimiento experimental .. ..... ........... ... ..... ..... ...... ................ ..46
3.3 .3 Conclusiones ...... ......................... ........ .......... ............................. .4 7
3.4 Un modelo de desgaste termoquímico para el análisis
de materiales de bajo coeficiente de desgaste ..................................... .48
3.4.1 Modelos de desgaste ... ........ ......... ....... .. .......... .. ....... ... ............... .48
3.4.2 Introducción ... ............. .. ......... ...... ... ... ......... .... ... ... ....... ... .. ... ...... .49
3 .4.3 Metodo logía de investigación ................... ...... ............. .... .. .... ..... 50
3.4.4 Conclusiones .. .... ... ....... ....... .. ... ....... ......... ....... ............................ 50
3.5 Cambios microestructurales por abrasión inducida durante
baj os esfuerzos abrasivos de una acero puro al carbón (.5%C) .......... .51
3.5. 1 Introducción ........................................................... .. ......... ... .. ..... 51
3.5 .2 Metodología de investigación .. .. .............................. ...... ............ .51
3.5.3 Conclusiones .. ... ...... ..... .. ................. ...... ........ ..... ...... .. ..... .... ........ 53
3.6 Un estudio del desgaste abrasivo de aceros al carbón .. .. ................... ... 53
3.6.1 Introducción ....... ..... ............. ....................................................... 53
3.6.2 Procedimiento experimental ....................... ........ ... ..... ...... ....... ...54
3.6.3 Mecanismos de desgaste .. ........................................... ...... .......... 56
3.6.4 Conclusiones ............................... ..... ............ ..... ... ..... ..... ........ ..... 59
3.7 Formación de una capa blanca durante pruebas de desgaste
abrasivo de aleaciones de fierro ............................ .. ............................ .60
3. 7.1 Introducción ........ .. ........... .. .................. ....... ..... ..... ... .... ........ ..... .. 60
3.7.2 Procedimiento experimental ... ... .. ....... ..... .... .... .............. ... ... ....... 60
3.7.3 Resultados y conclusiones .................. ................ .................. ...... 61
Capítulo 4 Modificaciones a la máquina tribológica ...... .... ...................... 62
4. 1 Introducción ... .......... ..................................... .... ... ... ... .... ...................... 63
4.2 Sistema de protección antipolvo .. ................ .. .... .. .................... .... .. .. .... 63
4 .3 Recipi ente para pruebas .... ......... ..... ......... ............... .... .......... ........ ... ....65
4.4 Sistema de alimentación de abrasivo ...... .. .. ........ .................... .. ......... .. 6 7
4 .5 Modificaciones en la mordaza ........ .. .. .. ................ .. .... ........... ........ ...... 68
4.6 In stalación del filtro separador de humed ad .... ........ .............. .. .. ........ .. 69
Capítulo 5 Materiales investigados ............ ............... ...... .... ..... ................. 70
5.1 Introducción ................... .... ...... ................... ... ................... .... ... .. ........ .. 71
5.2 Proceso de fa bricación del cemento .. .......... .. ............ ........ ................... 7 1
5.3 Características de los elementos que intervienen en el proceso
de desgaste ..... .... ............... ... ............ ... ........ .. ....... ..... ..... ...... .. .............. 72
5.3.1 Contraprobeta ... ........... ... ....................... .. ...... .. .... .. .............. ........ 74
5.3.2 Pol vo abrasivo .. ..... ......... .. .. ........................... .... ......... .. ..... .. .. .. ... .74
5.3.3 Probetas ..... .......... .................. .. ........ .. .. ........... ..... ... .. .... .. .. .. ...... ... 74
5.4 Influencia de los elementos aleados a las propiedades de los
materiales inYestigados .......... ......... .. ........................................... .... .... 75
Capítu lo 6 Investigaciones tribológicas .. .. .... ... ......................................... 80
6.1 Mecanismo de la prueba .. ...... ............................ ...... ............................ go
I ND I(E GL'\LR.1L
6.2 Pará metros de las pruebas ..... ............... .... .. ................ .... ... ....... .... ..... ... 81
6.3 Medic ió n de p ruebas de desgaste ... .. .... ..... ...... ...... ... .. .... ........ ......... ... . X+
6.4 Recom e nd aciones importantes ...... ......... .. ........... .... .... ..... ...... .... .. .. ... .. ){)
6.5 Res ultados de pruebas tribológicas .. .. ... .. .... ..... ...... .. ........ .. ...... .. .......... 87
6.5.1 /\ Ita rcsiste nc ia ..... ....... .. ....... ... .. .. ..... ..... .. ... ...... ......................... ..87
6.5.2 Pl aca bimctálica (so ld adura) ............. ... ... .................... ............... .90
6.5.3 Cata rin a ................ .... ... ...... ..... ........ .... .... ........ ...... .. .... .. .. ... ....... ... 9~
6 .5.4 Es la bón .... ...... ... ...... ........ .............. .. ... ...... ......... ........................... 96
Capítul o 7 In vestigac io nes metal ográfic as ........... .... .. ... .. ...... ..... .. ... ....... 100
7. 1 Preparac ión de las muestras ..... ............. .. .... ...... .. ...... ..... ... ... .. ... .... .... . 100
7.2 Ataque quí mi co ............ ....... ..... ........ .. ... .... ... ... .... ..... .. ...... ..... ... .. .. ..... . 103
7.3 Aná li sis meta lográfico ........ .. .. ..... ... ................. ... ......... ........ ....... ....... 103
7.3 .1 Placa bi m etá li ca ..... .... .. .... ............ ............ .. .......... ..... .. .. ....... ..... 104
7.3 .2 Es labó n ....... ............ ..... .. ..... ... ..... ....... ...... ... ...... .. .. ..... ... .... ..... .... 108
7.3.3 Catarina ... .... ....... .... ... .... ..... .. .. .. .. .. .. .... .... ........ .. ... .... ..... ... ........ .. 111
7.3.4 A lt a res istencia .. ..... .......... ...... .. ..... .. ...... ....... .... ..... ... ... ... ... ... .... . ll 3
7.4 In vestigacion es metalográficas cuantitativas ............. ... ....... .... ......... . 11 5
7.4.1 Técn ica de aná li s is de im ágenes ..... .. ... .. .. .. ... ... .... .... ..... .. .... ...... 11 5
7.4.2 Análi sis de muestras ........ ............. ... .. .... ... ...... ... ...... ..... ........ .. .. 11 6
Conc lus io nes ....... .. .. ... ..... ......... ........... ... .. ... .... ... .. ..... .... ..... .. ... ... ....... .. .. ... 119
Conc lu siones generales ......... .. .... .. ................ .. ..... ... ... ... .. ........ .......... . 120
Co nclu sio nes so bre la m áq uina tribo lógica .. ...... .... ... ....... .... .. .. .... ..... 121
Co nc lusiones so bre investigaciones tribológicas ... ... ....... .... ... .. .... ..... 122
Conc lusiones so bre investigaciones meta lográficas ..... ...... ..... ....... ... 124
A nexos
Bibli ografía
JNDICE DE FIGURAS
Fig. l . 1 Fuerzas en equilibrio en un plano inclinado .... .... ...... ... ........ ......... 7
Fig. 1.2 Cono de fricción ..... ... ..... .. ...... ...... ..... .. ... ........ .... .......... .... ...... ..... .. 8
Fig. 1.3 Bola o rodillo en movimiento de rodadura ......... ... ......... ............... 9
Fig. 1.4 Ilustración esquemática de una interfase .......... .. ... .. .................... 1O
Fig. 1.5 Fuerzas que afectan una unión ....... .. ..... ..... ........ .......................... 1 1
Fig. 1.6 Ilustración esqumática de un medidor de perfiles ....................... 13
Fig. 1. 7 Técnicas ópticas ...... ....... ........... ............. .. .... .. ........ ....... ..... ... .. ..... 14
Fig. 1.8 Unión sometida a esfuerzos .................... ....... ..... ... .. ........... .. ...... 16
Fig. 2.1 Modelo dinámico de los procesos elementales de desgaste ........ 22
Fig. 2.2 Esquema de mecani smo de transferencia de metal. ...... .. ..... ... ..... 22
Fig. 2.3 Aspereza cónica dura que indenta a un metal blando .............. .... 28
Fig. 2.4 Sección triangular central, ABC, de un cono .. .... ... ... .. .. ... ........... 29
Fig . 2.5 Influencia del carbono a dureza y desgaste abrasivo ................... 34
Fig. 2.6 Relación entre la dureza y el desgaste de aceros templado s ........ 35
Fig. 2. 7 Razón del desgaste como función de la hum edad ....... .... ... ... ...... 3 7
Fig. 3.1 Esquema de la máquina utilizada para
la realización de las pruebas ...... ... ... .............................. .... ...... ... .45
Fig. 3.2 Di agrama esquemático del proceso de desgaste ... ....... ...... .. .. .. ... .49
Fig. 3.3 Imágenes de SEM ....... ...... ...... .... .... .. ..... ...... ....... .......... ...... .... ..... 57
Fig. 3.4 Imágenes de SEM ... .. ...... .. ........ ... ........... ............. ........ ................ 57
Fig. 3.5 Diagramas de agrietamientos para aceros revenidos ..... ..... ... ... ... 58
F ig. 4.1 Fotografía del sistema de protección antipolvo ......... ... ........... .. .. 64
Fig. 4.2 Fotografía de acceso a guardapolvo ............... ............................. 64
Fig. 4.3 Fotografía del recipiente de pruebas ................. .. ........ .... ....... ...... 66
Fig. 4.4 Fotografía de la vista general de la máquina ........................... .. .. 68
Fig. 4.5 Fotografía de localización del filtro de humedad ........ ... ...... ... ... .69
Fig. 5.1 Esquema de proceso productivo de cemento .... .... ..... .. ... ...... .. ..... 73
Fig. 6.1 Diagrama del mecanismo de la prueba .. ... ..... .......... ...... .. .. ... ...... . 80
Fig. 6.2 Fotografía de huella termofluida .. .. ..... ...... ... ......... ... ...... .. ... ..... .. .82
Fig. 6.3 Fotografía de huella bien realizada ........ .... .. .. ... .. ....... .. .... ..... ..... .. 82
Fig. 6.4 Esquema utili zado para la deducción del área desgastada ... .... ... . 84
Fig. 6.5 Fotografía del efecto de conicidad en una huell a .... .................... 86
Fig. 6.6 Volumen desgastado contra presión de contacto
a di stintas ve locidades .................. .... ................................ ... .... .... 88
Fig. 6. 7 Volumen desgastado contra presión de contacto
a distintas velocidades ... ... ............................................ ..... ....... ... 88
a distintas velocidades ... .. .... ........ ........ ...... ........ ..... ... ..... .......... ... 89
a distintas \'eloci dades ... ... ............................. .. ..... ......... ...... ........ 91
Fig. 6.1 O Volumen desgastado co ntra presión de contacto
a distintas velocidades ..... .. ........ ............... ... .......... .... ..... ... .... ... ...9 1
INDICE DE FIGURAS
Fig. 6.1 1 Volumen desgastado contra presión de contacto

a distintas velocidades ... ................ ..................... ......................... 92
a distintas velocidades .................................................. ............. ..94

a distintas ve locidades ....................... ..... ........ ....... .... ..... .. ... ........ 94
a distintas velocidades ............. .............. .. ... .. ...... ...... ................... 95
a distintas velocidades ......... .... ..... ....... .... ..... ............................... 97
Fig. 6.16 Volum en desgastado contra presión de contacto
a distintas velocidades ......................... ............................. .. ......... 97
Fig. 6. 17 Vol um en desgastado contra presión de contacto
a distintas velocidades ...... ................... ............................. ... .. ... ... 98
Fig. 7.1 Esquema de secciones de corte a analizar ......... ........ ... .. ...... ... .. ! 00
Fig. 7.2 - 7.12 Fotografías de microestructuras analizadas ... ...... ... ......... ] 04
Fig. 7.15 - 7.22 Digitalizaciones de analizador de imágenes ....... ...... .. ... ll 7
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Coeficientes de fricción ... ..... ..... .......... ..... .............. ..... .... ........... 8
Tabla 2.1 Aleaciones resistentes a la abrasión .. ... .. ...... ... ....... .. ................. 26
Tabla 2.2 Matrices para resistencia a la abrasión grinding .... .... ............... 27
Tabla 3.1 Características de los materiales estudiados ..... .... ................... .44
Tabla 5.1 Dureza de los materiales investigados ....... ............. ......... ......... 75
Tabla 5.2 Elementos de aleación de materiales investigados ....... .. .. ........ 75
Tabla 6.1 Equivalencias entre las presiones y cargas de la máquina ........ 83
Tabla 6.2 Resultados obtenidos durante las pruebas de desgaste
para el acero de alta resistencia ............. .... .. ... .......... ..... ...... ... ..87
para la placa bimetálica .... .... .......... ................. ......................... 90
para la catarina ..... ....... ... .... .. ..... .. ............................................. 93
Tab la 6.5 Resultados obtenidos durante las pruebas de desgaste
para el eslabón ........................ ....... .......... .. ......... .. .. ......... ......... 96
PROLOGO
Observando las tendencias en el desarrollo de tecnologías mundiales se ve que

se han encaminado grandemente algunas principales direcciones. Sin duda se ha
presentado una explosión de las ciencias computacionales y todas las áreas que le
acompañan como son la electrónica y las comunicaciones.
Pero el mundo comenzó a buscar todos los posibles fondos de ahorro , debido a
que la competencia cada día es más fuerte e imperdonable.
Una posibilidad para mejorar el aspecto económico es la prolongación de la

vida útil de las máquinas y equipos, que son aspectos que influyen de manera
significativa a los costos de producción y finalmente en el precio del producto. que de
esta manera lo hace más competitivo.
En esta área se observa una búsqueda de materiales nuevos; más durables,

económicos, de propiedades especiales (ej. materiales compuestos, fibras de vidrio.
grafitos) y por otro lado se busca el mejoramiento de los materiales tradicionales.
Para obtener resultados significativos y competentes es necesario un estudio

prohmdo y especializado. Por esta razón se ha desarrollado la ciencia de los
materiales cada día más, especializándose y dando forma a ramas de estudio nuevas
como son la cristalografía, tecnología de superaleaciones, superconductores y
semiconductores, y por supuesto la tribología - ciencia de fricción y desgaste. El
mundo está consciente de la importancia de la ciencia de materiales; se forman
facultades especializadas en materiales, estudios de postgrado o doctorados, además se
organizan conferencias, y se editan revistas especializadas.
Con una satisfacción pequeña podemos mencionar que la Universidad de

Monterrey ha contribuido en el proceso de investigación y desarrollo de la ciencia de
materiales en su área relativamente nueva. llamada tribología.
Dentro de la Universidad se ha creado de manera informal un Centro de

Investigaciones Tribo lógicas con equipos diseí'íados y construidos por su propia
cuenta, durante los últimos dos aí'íos se han desarrollado proyectos para la industria
agrícola (John Deere), metal-mecánica (Hylsa) , y cementera (Cementos APASCO y
Cementos Mexicanos).
El trabajo desarrollado en este proyecto es más profundo y ambicioso que lo s

anteriores.
Con el objetivo de obtener mejores resultados se ha diseñado y construído un
equipo complementario para la máquina de pruebas tribológicas que simula las
condiciones naturales de trabajo de las piezas investigadas. En las investigaciones se
aplicó un semiproducto del cemento (clinker) como material abrasivo.
La estructura de cualquier material determina sus propiedades. Esta verdad es

especialmente importante en el caso de las propiedades tribológicas. Por esto una
búsqueda de so lución al problema de mejoramiento de las propiedades tribológicas.
vía un estudio profundo de su microestructura. Por eso es preciso reconocer el valor
del trabajo presentado.
Otro valor indiscutible positivo de este Proyecto de Evaluación Final es un

estudio amplio del problema a base de numerosa bibliografía muy actual de
prácticamente todo el mundo.
Asesor de proyecto
Diciembre 1994
ABSTRACT
En este trabajo se presentan resultados obtenidos a través de la realización de

investigaciones tribológicas y metalográficas de algunos aceros aleados. Los
materiales investigados forman parte de algunos mecanismos, sometidos a desgaste
abrasivo. que utiliza Cementos APASCO en su proceso productivo.
Durante el proyecto se presentan algunas modificaciones realizadas a la

máquina tribológica para mejorar su funcionamiento y obtener mejores resultados
durante las pruebas.
Una de las partes más importantes e interesantes del proyecto son las
investigaciones metalográficas y su relación con los resultados obtenidos durante las
pruebas de desgaste abrasivo. Los análisis metalográficos cualitatiYos fueron
reali zados en la Universidad de Monterrey. En lo que respecta al análisis cuantitativo
se logró conseguir un Analizador de Imágenes (equipo con tecnología de punta)
facilitado por la Universidad Autónoma de Nuevo León.
Además de todo esto, se presenta material bibliográfico reciente sobre

investigaciones similares en todo el mundo.
· INTRODUCCION
INTRODUCCION
En los procesos industriales existe una gran pérdida económica como

consecuencia de la ineficiencia en sus equipos productivos por los mecanismos de
falla técnica, siendo los principales la corrosión , la fatiga y el desgaste.
Los primeros dos mecanismos de falla mencionados han sido objeto de una
gran diversidad de estudios e incluso existen disciplinas científicas que se dedican a su
estudio en pmiicular como es el caso de la electroquímica y la mecánica de materiales
respectivamente. En cuanto al caso del desgaste, se ha presentado un rezago bastante
significativo en comparación a los estudios realizados respecto a la corrosión y a la
fatiga . Los estudios que se han realizado respecto a la propiedad de resistencia al
desgaste de los materiales, ha sido mas bien de forma interdi sciplinaria, sin ningún
campo específico que se dedique a su estudio.
Es hasta nuestros días que en el mundo entero existe un gran interés por
estudiar los diversos factores que intervienen en el desgaste de metales y se ha
desarrollado una ciencia particular que se dedica a estudiar los mecanismos de
desgaste. Esta ciencia es conocida como Tribología.
Ha sido poco lo que se ha desarrollado en el campo de las investigaciones del

desgaste, ya que solo se han desarrollado algu nos estudios experimentales generando
muy pocos modelos y teorías útiles acerca de este tópico. La razón por la que se debe
de profundizar e l estud io en el campo de la tribología obedece a que en la realidad
industrial el desgaste tiene un fuerte impacto económico en los procesos productivos.
siendo uno de los mecanismos de falla técnica que mayor impo1tancia tiene, ya que
cobra diariamente un alto costo , tan to en refacciones como en tiempo perdido por el
cambio de dichas refacciones o en el caso del mantenimiento preventivo.
La calidad de un material metáli co que este sujeta a traba_io mecánico depende

en una gran medida de sus propiedades para resistir e l deterioro o desgaste de su
superficie, en lo referente a al material. que es uno de los factores primordiales que
entran en juego para un diseí1o, además de la forma de la pieza. dimensiones . cte. En
la práctica in gen ieril , la vida útil de una pieza se puede decir que se determina por su
resistencia a l desgaste, además de ser un facto r determinante también en e l desempeño
de la pieza dentro del mecanismo . Esto como resultado de que el desgaste es una de
las influencias más destructivas a que están expuestos los metales. Para optimizar el
tiempo de vida y el funcionamiento de las piezas mecánicas es necesario un ca111bi o de
actitud. además del desarrollo en el campo de la tribología. ya no es pos ible continuar
realizando los disei'ios de piezas con el fin de solo satisfacer un mínimo de
requerimiento s de desgaste establecidos. sino disei1ar minimizando el desgaste de cada
uno de los elem ento s mecánicos en operación. Todo esto, claro es tá . sin perder de vista
JNTRODUCCJON
el criterio último que es el de reducir los costos (ya sean directos o de oportunidad)
que involucre el utilizar la pieza de una forma. o de un material determinado.
Además de esto , con el fin de proteger los elementos mecánicos contra el

desgaste se han desanollado una serie de materiales y métodos. La elección del
método y/o material para proteger una pieza depende de muchos factores, entre los
principales se tiene las condiciones reales de trabajo, y las diversas limitaciones de
cada uno de las técnicas de protección. y un extenso análisis económico a fin de
conocer la costeabilidad que presenta cada uno de estas técnicas.
En la Universidad de Monterrey hay personas que están conscientes de todo lo

que queda por desarrollar en el campo de la tribología y han apoyado el desarrollo de
varios proyectos. El Departamento de Ingeniería dispone de un equipo totalmente
desarrollado con recursos propios (humanos, técnicos y económicos) para realizar
investigaciones tribológicas. Todo esto representa una base sólida para continuar con
el desarrollo de este tipo de estudios.
Es bien sabido que la resistencia al desgaste esta influida por una gran
diversidad de factores y que no es consecuencia ni se relaciona directamente con
alguna propiedad del material en específico, como es el caso de la dureza, a la que
anteriormente se le atribuían intrínsecamente la propiedad de resistencia al desgaste.
La destrucción de las pm1es de un mecanismo es un fenómeno muy complejo, ya que
es afectado por una gran diversidad de factores que deben ser estudiados desde
muchos puntos de vista como es el metalúrgico, químico, térmico, etc. Por esta razón
es por la que no es tm1 sencillo elaborar un estudio acerca de este tópico, del que se
han desarrollado varias teorías y clasificaciones. y menos aún es posible encontrar una
función que Jo relacione de manera directa con alguna de las características estándares
de las propiedades mecánicas.
Para realizar un estudio de desgaste en necesano tomar en cuenta que los

mecanismos de desgaste se ven influidos considerablemente por una gran cantidad de
factores externos como lo son el tipo de carga aplicada, velocidades relativas de las
piezas que se acoplan , tipo de lubricación, temperatura, dureza, acabado superficial.
medio abrasivo, etc. Además para cualquier caso de desgaste tribológico se reúne una
gran variedad de procesos de desgaste. distintos en su naturaleza. pero similares en el
efecto sobre la vida de los elementos mecánicos, aún y con esto es posible ddecto.r
cual es el tipo de mecanismo de desgaste predominante para una situación especílica
y así, poder utilizar la teoría que mejor se acople.
11\'TRODUCCION
Dentro de la gran diversidad de factores (ya sean ambientales o del mismo

material) que pueden afectar la propiedad de la resistencia al desgaste merece especial
atención el realizar un análisis que relacione la resistencia al desgaste contra la
microestructura del material, que es hacia lo que más concretamente se enfoca este
proyecto.
La investigación que se desarrolla en el trabajo presentado nace de como una

respuesta a la necesidad de continuar profundizando en las inve stigaciones de desgaste
de los materiales. más particularmente nos enfocamos a lo que a desgaste abrasivo se
refiere, recalcando nuevamente que no es un mecanismo que se presente en fo rm a
aislada, pero para nuestros estudios. como en el caso de muchos procesos industriales.
si es el mecanismo que se presenta predominantemen te.
Este estudio es una continuación y profundización de los es tudios realizados

con anterioridad en referencia al desgaste abrasivo en la industria cementera.
particularmente. APASCO.
CAPITULO 1
PROCESOS DE FRICCION
CAP. 1 PROCESOS DE FRICCION
1.1 Introducción
La fricción es la resistencia al mo vimiento que ex iste al desplazar un objeto

sólido tangencialmente con respecto a la s uperfici e de otro, o cuando se ll e, ·a a cabo
un intento por reali zar dicho m ovimiento . La importancia de la fricción se deriva de l
hecho de que una gran parte del consumo total de energía se utili za en superar las
pérdidas por fricción. El reducir la fricción . ya sea por mejoras en el diseí'io. o e l uso
de materiales apropiados para las superficies en contacto o la apli cació n de me¡ores
lubricantes es un probl ema de vita l importancia para la tecnología moderna.
1.2 Conceptos básicos sobre fricción
Al colocar una superficie so bre otra es necesario aplicar una fue r7.a hori zo nta l
para iniciar e l deslizamiento. A esta fuerza horizontal se le conoce con e l nombre de
fricción estática F s entre las dos superficies, cuya magnitud depende de entre otras
cosas a la limpi eza de la interfase. Para calcular la fri cción estática se sue le utilizar la
fórmu la que a continuación se presenta:
Fs = 1-ls P
donde 1-ls es el coeficiente de fricci ón estática y depende

de los materiales que estén en contacto y P es la fuerza normal.
Una vez que se ha iniciado el movimiento se necesita una fuerza para mantenerlo . a
esta fuerza se le conoce como fricción cinética Fk entre las superficies.
donde 1-lk es el coeficiente de fricción dinámica y es m enor que

1-ls Y P es la fuerza normal.
La resistencia al deslizamiento bajo tracción tange nci a l se exp licó durante

mucho ti empo por medio de la hipótesis de .-ugosidad que sug ie re que las crestas de
una superficie descansa sobre los vall es de la otra y la resistencia a l movimiento es el
esfuerzo que deben reali zar estas crestas para salir de Jos valles. Ac tua lm en te se
maneja otra teoría que parte de la premi sa básica de que el contac to ocune en puntos
aislados debido a l perfi l de las superfici es. Las áreas de contacto forman uniones
metálicas debido a la deformación pl ásti ca o elástica , de tal fo rm a que la resi stencia
fricciona! es la fuerza necesaria para destruir dichas uniones.
CAP. 1 PROCESOS DE FRICCJON
Las investigaciones de Jos procesos de rozamiento externo son complicadas debido a

que ocurren interacciones intermoleculares entre las capas superficiales que dependen
de la compo sición química, microestructura, etc.
1.2.1 Coeficiente de rozamiento estático
Los principios de rozamiento estático fueron formulados por Coulomb. La

manera más sencilla de explicar este fenómeno es mediante un sistema de fuerzas en
un plano inclinado como el que a continuación se presenta:
Fig. 1.1 Fuerzas en equ ili brio en un plano inclinado.
De este sistema en equilibrio se pueden obtener las siguientes relaciones:

F=M
F = PSina
N= Pcosa
FIN = Ps ina/Pcosa = ta n a = ¡...¡.
donde
¡...¡. es el coeficiente de fricción
F es la fuerza de fricción
M es la componente paralela a la superficie
N es la componente normal a la superficie
a ángulo de inclinación
P es el peso del cuerpo
La fuerza de movimiento M puede accionar en cualquier dirección paralela a la

superficie S. de este modo la fuerza resultante P forma el cono de fr-icción con el
ángulo de vértice de 2a (fig. 1.2).
7
Fig. 1.2 Cono de fricción
La fuerza fricción F puede tener diferentes magnitudes. desde O hasta F max en el

momento de equilibrio, cuando F max =M.
El ángulo a en este momento se llama ángulo de fricción estático, y 1-ls = tana
es e l coeficiente de fricción (ro zamiento estático).
1.2.2 Coeficiente de rozamiento cinético
La fuerza que se utiliza para continuar e l movimiento es más pequei1a que la

fuerza con la que se inició. Esto se debe a que el coeficiente de fricción dinámico e
menor que el estático. En la realidad no es posible tomar la fricción como un
fenómeno que ocurre en forma pura y seca. Estas son condiciones que sólo ocurren al
vacío. En la práctica se forman óxidos, humedad y otras substancias en la superfici e de
contacto. En la determinación del coeficiente de rozamiento cinético influ yen
muchos factores entre ellos las propiedades físicas y mecánicas de los cuerpos en
contacto así como también la geometría de sus superficies. E n la siguiente tabla se
muestran los coeficientes estáticos y dinámicos de algunos pares de materiales ..
Acero-Hierro .3 . 18
Acero-Acero . 17 . 10
Acero-Latón . 19 .15
Hierro-Hierro .:!8 . 16
/\cero-Acero fund ido .3 2 . 15
Accro-Cobn.: .22 . l ()
Tabla 1.1 Coeficientes de fricción. Tornada de los apuntes del curso de Ciencia de lo s Materiales
impartido por el Dr. Zygmunt Haduch S.
<·.-11'. 1 PHO< ·¡~:\'OS I>H Jo'HJ( '('ION
1.2 ..3 Coeficiente de roz~uniento de rodadura

1.<t rml;tdura se ll;mw al movimiento Lk un cuerpo en relación u otro, y se
reduce a la rotación alrededor de un eje moviéndose por Jos puntos de contacto y
colocados en el plano tan~entc a los dos cuerpos. 1,a resistencia a este movimiento
se conoce como ro/.amicnto tk rodadura.
1·: n l<t ligur<t SL' presc..:lll <t l;t hol:t o rodillo en movimiL:nlo de rod<tdura. El material, que
se resiste al movimiento. termina por deformarse al girar la hola . Como se aprecia en
el csquL'tlla l:t rL';tcciún non11al (-N) quL' L"quilihra a la carga (+N) esta desli.tsadu. cn lu
direcci<'ln del mo vimit:nto, una distancia f. La reacción normal multiplicada por esta
di stancia nos da como resultado un momento llamado momento de fricción de
rodad una.
< ·llltlll P')(ktllll.--: 11h.':n\':1r l:t l'tll'l'/:1 <k l'ricciú11 Fr dl'p~:mk dL· l:1s dimensiones
del cuerpo y de las propiedades de los cuerpos en contacto .
+N
Fr
-N
F ig. 1.3 Uo la o rodillo en movimiento de ro dadura.
Analizando el esquem a podemos obtener la siguiente relación:
Fr = f N/ r
donde r es radio de la bola
Fr es la fuerza de fricción
f es la longitud de dcsl~tzamicnto
N es la fuerza normal
lk :tqtti SL' lkdttL'L' L'i cnL'fiL·ielliL' lk rud;tdura :

llr=f/r
9
CAP. 1 PROCESOS DE FRJCCJON
1.3 Interacciones superficiales
Suponiendo que dos materiales sólidos se ponen en contacto como se muestra

en la Fig. 1.4 algunas regiones de una superficie estarán muy cerca de la otra
superficie mientras que otras regiones estarán alejadas. Se sabe que las fuerzas
interatómicas disminuyen grandemente conforme aumenta la distancia interatómica,
entonces, para simplificar el problema se asume que toda la interacción se lleva a cabo
en aquellas regiones de las superficies en las que hay contacto de átomo a átomo. A
éstas regiones las llamaremos uniones y la suma de las áreas de estas uniones nos
darán como resultado el área de contacto real Ar. El área total entre las superficies
(incluyendo las regiones en las que no exista contacto entre las superficies) la
llamaremos área de contacto aparente Aa.
El concepto del área de contacto real es de vital importancia para el estudio de las
superficies en contacto es por esto que se profundizará un poco en el tema.
- - - - - - - Aa ------~
1 1 1
11
1 1 ¡1 1
1 1 1 1
1 11
1 1 1
1 1 11
11 1 1
1
1
1
1
11
¡/
¡ .
1
1 1 1 1 11 1 1
~ bd 8 ~ }Ar
Fig. 1.4 Ilustración esquemática de una interfase, mostrando el área real y el área
aparente. Tomada del Libro Friction and Wear ofMaterials, E. Rabinowicz, John Wiley and Sons,
1966.
1.3.1 Cómo medir el Area de Contacto Real
Esta región es en la que la acción tribológica se lleva a cabo. Por esto, los
métodos de medición del área de contacto real han sido uno de los principales objetos
de estudio de los tribólogos.
Tomando en cuenta que la naturaleza de la interacción entre dos superficies
está fuertemente determinada por el área de contacto real, es necesario obtener la
mayor información posible sobre ella. Lo primero que desean1os obtener es la
dimensión del Ar. A simple vista parece aventurado hacer una cuantificación de la
magnitud del Ar sin contar con información como el tamaño y forma del Area
aparente de contacto, la rugosidad superficial de Jos dos materiales en contacto, y la
manera en que se realiza el contacto. Y, aunque estos parámetros fueran conocidos, el
cálculo sería demasiado complejo y tedioso para el ser humano. Afortunadamente,
JO
podemos calcular un valor mínimo de Ar de una manera sencilla si suponemos una

deformación plástica ideal.
Este valor mínimo regularmente resulta ser muy cercano al valor real del área de
contacto.
Para calcular un valor mínimo de Ar se requiere que las superficies en contacto
no sean excesivamente burdas, una unión típica se muestra en la figura 1.5.
El mayor esfuerzo de compresión que esta región de material puede soportar sin ceder
plásticamente se conoce como dureza de penetración y se denotará p . Esta dureza se
ha deducido experimentalmente que es tres veces mayor que el esfuerzo de cedencia.
cry a compresión uniaxial. Entonces, el valor del área de contacto real, Ar, está dado
por
Ar 2: L 1 p
donde
L es la fuerza normal a las superficies de contacto (N)
Ares el área de contacto real (m 2)
p es la dureza de penetración (N/m 2 )
tlL
t t t \
Fig. 1.5 Fuerzas que afectan una unión . Tomada del Libro Friction and Wear of Material s, E.
Rabinowicz, John Wiley and Sons, 1966.
Existen varios argumentos que muestran que en realidad el Ar es equivalente a

L 1 p. Primero, como ya se ha dicho, las superficies de los materiales tienen crestas y
valles, por esto, cuando una superficie es presionada contra otra la geometría es similar
a una prueba de dureza, solo que en menor escala. Al aplicar una carga normal se
observará una defonnación plástica de tal manera que el contacto inicial de tres puntos
será el contacto de varias áreas medibles, y la deformación continuará hasta que el
área real total alcance un valor dado por:
Ar = L 1p
en este punto la deformación cesará.
11
CAP./ PROCESOS DE FRICCION
El segundo argumento que apoya esta ecuación está basada en evidencia

experimental y se ha llevado acabo de varias maneras. Primero el trabajo de Bowden y
Tabor en 1939 referente a la conductividad eléctrica de materiales en contacto.
Este trabajo muestra que los valores de la resistencia eléctrica al contacto son en
general consistentes con esta ecuación.
También existe un argumento que sostiene que el coeficiente de fricción para
materiales deslizantes es independiente de la carga y de la geometría de contacto. Este
también es consistente con el modelo de deformación plástica, pero es inconsistente
con muchas otras modalidades de deformación. Por último el área de contacto real ha
sido medida directamente y se ha encontrado que la magnitud es del mi smo orden qu e
el proporcionado por la ecuación (este trabajo fue real izado por Kragelski y Deemkin
en 1960).
Existen algunos casos en los que el valor del Ar es mucho mayo r que lo
obtenido en la ecuación. Estos casos se pueden separar en tres categorías. · La primera
es aquella en la que las asperezas superficiales son muy pequefías y consecuentemente
la superficie es muy li sa. Bajo estas circunstancias no se presentará deformación
plástica, aún y cuando se pongan en contacto las superficies solamente ocurrirá
deformación elástica. Por esto el Ar será mayor de lo que propondría la ecuación . Este
es el caso se superficies finamente pulidas como las bolas de baleros, la cual al ser
presionada en una superficie plana y pulida producirá un área de contacto como la que
sugiere la ecuación de He11z para deformación elástica.
Ocurre una situación similar cuando uno de los dos materiales es un
elastómero. La deformación probablemente permanecerá elástica. aún y cuando las
superficies en contacto sean burdas .
El segw1do caso a considerar es aquel en el que actúan fuerzas normales y
fuerzas cortantes en una unión, aunque este es el caso más común de todos, ocurre en
las situaciones de deslizamiento, aún no se entiende del todo bien. Es obvio que la
fuerza cortante tendrá un efecto notable en la posición de equilibrio de los do s
materiales. De hecho, al aplicar la fuerza cortante ocurre un movimiento tangencial.
Este movimiento tiene el efecto de incrementar el área de contacto, que restablece el
equilibrio en la unión de las fuerzas normales y co11antes, así el movimiento re lativo
de las dos superficies cesa. Si el incremento del área de contacto real no aumenta de
igual manera que la fuerza cortante se perderá el equilibrio estático y ocurrirá un
deslizamiento.
En una situación común el área de contacto final antes de que comience el
desli zamiento deberá ser tres veces más grande que el valor registrado a ntes de que las
fuerzas cortantes fueran aplicadas.
Otro fenómeno que puede reducir el Ar es la energía de superficie esta es un a
característica de las propiedades de resistencia de los metales y mate riales inorgánico s.
Se ha encontrado que para utili zar la ecuació n es necesario utili zar la dureza p pero no
la obtenida durante una prueba normal , sino una obtenida en una prueba en la que la
carga de indentación utilizada sea lo su1icientemente pequei'ía para producir una
12
CAP. 1 PROCESOS DE FR/CC/ON
indentación dentro del rango de 1o-3 a 1o-4cm. La dureza determinada con una prueba
de carga ligera será dos o tres veces más grande y el Ar será entonces más pequeño.
1.3.2 Rugosidad de superficie
La rugosidad de superficie puede ser definida como la diferencia entre la

forma de la superficie en comparación con una superficie ideal. Así, si tenemos una
superficie plana en apariencia, definiremos la rugosidad en términos de la razón entre
el área real total y el área proyectada nominal, o la inclinación de un perfil suponiendo
una línea de referencia, o bien, como la distancia entre los puntos más altos y los más
bajos. Se han desarrollado técnicas con el propósito de poder medir la rugosidad. A
continuación se presentan las más comunes:
- Medidor de perfiles
Es quizás el método más usado para medir la rugosidad. Utiliza un punzón o
aguja, con extremo redondeado, de un material muy duro (diamante). Este punzón se
asemeja a la aguja de un fonógrafo. Al medir la rugosidad la aguja se mueve sobre la
superficie, sus movimiento verticales son amplificados, eléctrica o mecánicamente, y
registrados en un graficador. Estos pequeños desplazamientos son promediados para
producir un valor promedio de rugosidad. Representando así una diferencia promedio
del perfil medido respecto a uno ideal.
El funcionamiento de esta máquina depende mucho de el tamaño y la forma de
la punta de contacto (el radio de la curvatura de la punta es 1 .5 x 1o-4 cm).
Aunque los medidores de perfiles son extremadamente sensibles para detectar
ondulaciones suaves, no son buenos para cambios pronunciados en la superficie. Su
resolución en dirección vertical es de una micropulgada.
Movimiento de papel
Registro de datos
Superficie móvil
Fig. 1.6 Ilustración esquemática de un medidor de perfiles.

Tornada del Libro Friction and Wear ofMaterials, E. Rabinowicz, John Wiley and Sons, 1966.
13
- Técnicas ópticas
El medidor de perfiles proporciona buena información de la rugosidad de
superficie pero sólo sobre una línea, no es conveniente para checar áreas. Para este
propósito se debe utilizar una técnica óptica. Algunas de las técnicas ópticas más
utilizadas son:
a) Medición de reflexión espejo.

Esta técnica consiste en incidir un rayo de luz, con cierto ángulo, en la
superficie. La fracción de luz que no se refleja se mide. Esto da una
idea de la rugosidad .
b) Inspección de superficie con microscopio de alto poder.
La existencia e intensidad de los rayos observados en un poderoso
microscopio utilizando iluminación directa y oblicua ayudan a conocer
in·egularidades en una superficie.
e) Métodos de perfiles de luz.
En este método se utiliza una luz para reflejar sombras en la superficie.
De este modo se aprecian las irregularidades superficiales.
Estos métodos presentan las mismas características, por ejemplo, la resolución

vertical es aproximadamente la mitad de la longitud de onda de la luz. Esto es
alrededor de 2.5 X 1o· 5cm.
~ <>otocelda
a)
~
Rayo reflejado disperso
Superficie
Dirección de sombreado
b)
Fig. 1.7 a) Medición de reflexión espejo , b) Método de perfil de luz

Tomada del Libro Friction and Wear of Materials, E. Rabinowicz, John Wiley and Sons, 1966.
14
-Técnicas de absorción
En w1a superficie se vacían moléculas que van ocupando las imperfecciones e
la superficie hasta llenarla por completo. Después, una segunda capa empieza a
deformase. Midiendo la cantidad de absorción como función de la concentración de
moléculas absorbidas, es posible deducir en que punto se completa la primer capa
molecular y cuando empieza la segunda. Este experimento hace posible estimar con
cierta precisión el área de superficie de una superficie sólida. La mayoría de los
8
experimentos que se han llevado a cabo utilizan gases de 3.1· cm de diámetro.
Tamai'ío suficientemente pequefio para entrar en las microgrietas de la superficie.
1.4 Fuerza de fricción
1.4.1 Origen y magniiud de la fuerza de fricción

La ecuación para calcular el área de contacto real que existe entre do s
materiales que son presionados uno contra otro se desarrolló en el punto 1.3 del
presente capítulo. Este cálculo va a ser ampliado para considerar el caso en el que las
superficies son presionadas por una carga L y se induce un deslizamiento a causa de la
fuerza de fricción. Suponiendo que, cuando ocurre el deslizamiento el promedio del
esfuerzo cortante sobre el área real de contacto tiene el valor de 'CAv , se puede deducir
una ecuación para la fuerza total de fricción como la siguiente:
F = 'TAv •Ar
donde
F es la fuerza de fricción (N)
2
'T Av es el esfuerzo a corte del área real (N/m )
2
Ar Area real de contacto (m )
de aquí se obtiene el coeficiente de fricción
f= FIL =('!Av* Ar) 1 ( P* Ar) = -cAv 1 p

donde
f es el coeficiente de fricción (adimensional)
L es la carga normal (N)
2
p dureza de penetración (N /m )
Falta por evaluar la resistencia al corte promedio de las uniones que

constituyen el área real de contacto. Se ha demostrado que esta fuerza de corte no
puede exceder por mucho a la resistencia al corte. a la que ll ama remos s. de el material
más suave de los que están en contacto. Si así sucediera. cada unión fallaría por corte
tan pronto como la fue rza cortante aplicada produzca un esfuerzo cortante de esa
magnitud, 'ly. Esto traerá como consecuencia que una partícula del material menos
resistente se adhiera a la superficie del material más duro (Fig. 1.8).
15
CAP. 1 PROC.t.-sOS DE FRICCION
La razón de producción de estas partículas es de 1-1 0% de la formación y

rompimiento de uniones al deslizarse un metal sobre otro. De esto se deduce que la
mayoría de las uniones son casi tan fuertes como el material más débil en contacto.
Particula dura ~ 6F
Fig. 1.8 Unión somet ida a esfuerzos. Tomada del Libro Friction and Wear of Materials. E. Rabinowicz.
John Wiley and Sons, 1966.
De este hecho se deduce la siguiente fónnula:
F = s. Ar
por lo tanto, f = s 1 p
donde
F es la fuerza (N)
f es el coeficiente de fricción (adimensional)
s es la resistencia a la cedencia de el material menos
2
resistente a corte (N/m )
p es la resistencia a la cedencia de el material menos
resistente a compresión (N/nl)
Debid o a que estas cantidades son similares, debido a que dependen de las
mismas propiedades, es de esperarse que sea muy similar para varios materiales.
16
1.5 Algunas teorías de fricción seca.
En el transcurso de la historia muchos científicos han desarrollado sus propias

teorías de fricción. Debido a que son puntos de vista personales, estas teorías a veces
se contraponen o se apoyan, según sea el caso. Cabe señalar que estas teoría explican
parcialmente el proceso de fricción y son aplicables para ciertas condiciones de
contacto.
A continuación se presentan los conceptos básicos de las más importantes.
a) Teoría de Leonardo da Vinci

Experimentalmente se dio cuenta de que la capacidad de deslizamiento de los
cuerpos es diferente. De aquí que el valor de la fricción también es diferente.
Da Vinci estableció dos leyes básicas:
* Lafi-icóón depende del estado Je la superficie (rugosidad)

* Lafuer:z:a de fricción no depende de la cantidad de superficie
en contacto.
b) Teoría de Amontson
Amontson desanolló la ecuación matemática de la fuerza de fricción.
F=l-lN
donde F es la fuerza de fricción, 1-l es el coeficiente de fricción y

N es la fuerza normal entre las superficies.
De aquí dedujo que el coeficiente de fricción no depende de la carga. Sino de

propiedades mecánicas y geométricas de la interfase. Posteriormente Coulo1nb agregó
el término A a la ecuación, que representa las fuerzas moleculares de interacción de las
superficies en contacto.
F=~N+A
e) Teoría de Bowden y Tabor

Esta teoría supone que los procesos de fricción dependen de las
propiedades físicas de los elementos en contacto (durezas, temperatura en zona de
contacto). Un principio básico de esta teoría es que en Jos puntos de contacto se
forman enlaces metálicos de carácter adhesivo. El mecanismo de unión de estos
enlaces no se conoce del todo .
Su deducción matemática se reduce a la siguiente ecuación:
F =Fe+ Fr
17
CAP. 1 PROCESOS DE FRICC/ON
donde Fes la fuerza de fricción , Fe es la fuerza de corte en las
uniones y Fr es la fuerza para ranurar el metal más suave.
Las conclusiones de esta teoría son las siguientes:
*El coefi ciente defi·icción es el cociente de la resistencia al corte del metal

más suave y su límite de plasticidad.
*Ni la rugosidad ni las interacciones moleculares afectan a lafi'icción
d) Teoría de Epifanow
Posteriormente de que Bowden y Tabor propusieran s u teoría. Epifanow la
tomó y la desarrolló más profundamente. Esta teoría establece que la resistencia al
corte de dos elementos en contacto es más grande que el corte sólo de dos puntos de
unión de rugosidad superficial de la superficie real de contacto. Al ir desli zándose un
penetrador sobre una superficie. se va formando un acumulamiento de material y la
resistencia de rozamiento es la suma de las resistencias de desli zamiento. los esfuerzos
de deformación plástica y la resistencia al corte dentro del lóbulo deformado.
Por medio de un desarrollo matemático se llegó a la siguiente fórmula:
¡..t =('ro 1 Gpl) + K

donde
es el coeficiente de fricción
¡..t
TO es la resistencia al corte cuando la tensión normal en
la superficie del corte es cero
Gpl es el límite de plasticidad del material
K es la velocidad de cambio de la resistencia de ;;¡J corte
con el cambio de tensión normal.
Por medio de investigaciones llegó a la conclusión de que la superficie del

corte en el proceso de rozamiento es casi dos veces más grande que la superficie total
de todas las uniones metálicas. La presencia de un lóbulo se verificó por medio de
inYestigaciones microscópicas y. por último, la fuerza de fricción aumenta conforme
aumenta el área de contacto real a través de un incremento en la carga.
18
CAPITULO 2
PROCESOS DE DESGASTE
CAP. 2 PROCESOS DE DESGASTE
2.1 Introducción
La calidad de un material metálico que este sujeta a trabajo mecánico depende

en w1a gran medida de sus propiedades para resistir el deterioro o desgaste de su
superficie, en lo referente a al material, que es uno de los factores primordiales que
entran en juego para un diseño, además de la forma de la pieza, dimensiones, etc. En
la práctica ingenieril, la vida útil de una pieza se puede decir que se determina por su
resistencia al desgaste, además de ser un factor determinante también en el desempeño
de la pieza dentro del mecanismo. Esto como resultado de que el desgaste es una de
las influencias más destructivas a que están expuestos los metales.
Antes de continuar se presentará una definición del desgaste: "Deterioro no

intencional resultante del empleo o del ambiente; puede considerarse esencialmente
como un fenómeno de superficie". (1)
La destrucción de las partes de un mecanismo es un fenómeno muy complejo,

ya que es afectado por una gran diversidad de factores que deben ser estudiados desde
muchos puntos de vista como es el metalúrgico, químico, térmico, etc. Por esta razón
es por la que no es tan sencillo elaborar un estudio acerca de este tópico , del que se
han desarrollado varias teorías y clasificaciones.
El desplazamiento y el desprendimiento de las partículas superficiales de un

metal sometido a trabajo puede producirse por contacto con:
a) otro metal.- Es el conocido desgaste adhesivo metálico.
b) un abrasivo, metálico o no.- Es el que se estudia en este
proyecto, el desgaste abrasivo .
e) gases o líquidos en movimiento. Desgaste por erosión.
Este último tipo de desgaste (por erosión) suele acompañarse por alguna forma
de corrosión. Algo que es importante mencionar es que el desgaste raramente se
presenta solo exclusivamente en una de sus formas, en la mayoría de los casos se
presenta el desgaste abrasivo y el adhesivo. Los mecanismos de desgaste se ven
influidos grandemente por una gran cantidad de factores externos como lo son el tipo
de carga aplicada, velocidades relativas de las piezas que se acoplan, tipo de
lubricación, temperatura, dureza, acabado superficial, medio abrasivo, etc.
20
2.2 Tipos de mecanismos de desgaste
El desgaste tribológico reúne una gran variedad de procesos de desgaste,

distintas en su naturaleza, pero similares en el efecto sobre la vida de los elementos
mecánicos. Así tenemos que los procesos de desgaste se pueden clasificar en dos
grupos principales: el desgaste casi estático y el desgaste dinámico.
Dicha clasificación se establece en base a la división de los procesos de

desgaste en los que se presenta un movimiento relativamente estable y no violento,
con cierta estabilidad de las condiciones generales del área de contacto, y otro tipo de
procesos en los que presenta una serie de movimientos repetidos y continuos con
cambios muy fuertes de condiciones en las zonas de contacto.
Esta clasificación de desgaste a su vez se subdivide en mecamsmos más

específicos, los que posteriormente serán brevemente explicados.
Desgaste tribológico:
J.- desgaste casi estático

a.- desgaste por oxidación
b.-desgaste por corrosión
c.- desgaste térmico
d.- desgaste por adhesión
e.- desgaste por abrasión
II.- desgaste dinámico

f.- desgaste por pitting
g.- desgaste por fretting
h.- desgaste por fatiga superficial
i.- desgaste por descamación
2.2.1 Desgaste adhesivo
En el desgaste adhesivo, conocido también como rayado, se produce fricción

por las pequeñas salientes que ocasionan una interferencia mecánica, las
inegularidades de la superficie o asperezas están en contacto como se muestra en la
figura 2.1 (a) , con el movimiento relativo de las superficies de las piezas en contacto
ocasionando un incremento en la resistencia de movimiento ulterior, cuando los
21
CIP. 2 PROCESOS DE DESG.-1.\"/F
cuerpos son presionados con gran fuerza, las regiones de contacto se desplazan como
se muestra en la figura 2.l(b) en este se muestra el flujo plástico por el área
sombreada. En caso de que la fuerza de impulso sea su1iciente para mantener el
movimiento las uniones metálicas se deforman , si son de un material frágiL pueden
desprenderse. Con esto se puede afirmar que la situación óptima es tratm de evitar el
contacto metal a metal. puede ser mediante el uso de algún lubricante. mejorando la
resi stencia al desgaste, además es bueno incrementar la dureza para re sistir el mellado
inicial, aumentar la tenacidad para resistir la separación de partículas de metal. y dar
e l acabado más fino posible para disminuir la interferencia entre las salientes de las
superficies en contacto.
b) ----+
Fig 2. 1.- Modelo dinámico de los procesos e lementales de desgaste: a)rayado: b)contacto de
rugos idades: c)contacto de rugosidades por resa lto de las mi smas; d)d efo rrnación plástica del material.
Tomada de apuntes de Ciencia de los Materiales de Dr. Zygmunt Haduch. Universidad de Monterrey.
1993.
Al mom ento en que las dos superficies están permitiendo e l deslizamiento. se

rompen las interferencias y se libera la energía en forma de calor. En este tipo de
desgaste una partícula de metal puede ser transferida de una superficie a otra. como se:
muestra en la figura 2.2. Este tipo de desgaste ha sido ll amado también "tran ~;fere nc;:l
de metal".
Supe rficie
móvi 1
Junta
adhesi \'a
---- _ ,
~ Fractura
1-ig. 2.2.- Esquemii de mecanismo de transfer~ncia de material. Tomad¡¡ de apunte~ lk Ciencia de los
Matl:riales de Dr. 7ygm unt lladuch . Universidad de MontcrrL"). 1l)<J3.
2.2.2.- Pitting mecánico
La falla conocida como pitting mecánico es un fenómeno superficial que

aparece en regiones que trabaja a altas presiones de contacto, como puede ser en las
regiones de contacto de rollos pesados, ruedas de tren, dientes de engranes, realizadas
en presencia o no de un lubricante. Evidencias experimentales indican que hay tres
estaciones en la formación del pit: (1) Aparece una pequeña grieta en la superficie, (2)
en presencia de un fluido , como algún lubricante, causa que las pequeñas grietas se
desarrollen y también se forme una pequeña rebaba, (3) la última parte es donde la
pequeña rebaba se rompe y se forma el pit.
2.2.3 Desgaste por fretting.
El desgaste por fretting es un tipo de daño que ocurre en superficies metálicas

con un acabado muy fino y que tienen un suave movimiento de deslizamien[o relativo.
como las vibraciones. El movimiento es de pequeñas magnitudes, pude ser un
movimiento de deslizamiento oscilatorio. La amplitud de las vibraciones es
proporcional a la velocidad del desgaste. El daño se manifiesta como un poi vo o
sustancia removida si hay presencia de aceite y se forma una superficie aparentemente
costrosa. Este daño ha sido confundido como una corrosión, pero ahora se sabe que
esta aparece como un efecto secundario. Al estar presente este tipo de desgaste se
acumulan partículas en la interfase de la superficies en contacto y se produce lo que se
conoce como desgaste abrasivo, que es el tema a estudiar en este proyecto,
posteriormente se explicará el mecanismo de este tipo de desgaste. El remedio para
eliminar la falla por fretting no es sencilla, el acabado fino en la superficie para
incrementar el área de contacto y disminuir la presión no es generalmente el remedio.
El disminuir los niveles de la vibración es un remedio efectivo pero no siempre es
posible. Una solución factible puede ser el amortiguar las vibraciones entre los
elementos mecánicos con delgados filmes de nylon , por ejemplo.
2.2.4.- Desgaste por corrosión.
El desgaste por corrosión es un tipo de destrucción hecha por acción química y,

en general, causa una disminución en el tamai'ío de los elementos cuando no se fom1a
un film protector. La corrosión acelera otros tipo de desgaste. El efecto de la
corrosión puede ser activado con la presencia de algunas substancias entre las
superficies en contacto, como pueden ser el agua, gases, químicos activos, salmuera,
etc. Debe de tenerse especial atención en los agentes corrosivos del aceite lubricante.
2.2.5.- Desgaste por oxidación.

El desgaste por oxidación es de considerable importancia cuando la intensidad
o velocidad de formación de óxidos en la o las superficies en contacto es mayor que la
intensidad de destrucción de material entre las superficies por desgaste abrasivo. Es
muy importante el control de este tipo de desgaste en ambientes saturados de agentes
químicos oxidantes. Para el caso de las superficies ferrosas es muy común la
formación de tres tipos de óxidos de hierro: Fe303, Fe304 y FeO. Tales óxidos se
desprenden con gran facilidad del material como consecuencia de su fragilidad. Como
remedio para este tipo de desgaste hay que mencionar que pese a que todos los metales
son susceptibles a sufrir oxidación , aunque en distinto grado, existen aleaciones o
tratamientos para crear capas antioxidantes superficiales que hacen posible di sminuir y
controlar este tipo de desgaste.
2.2.6.- Desgaste térmico.
El desgaste térmico se presenta a causa del deslizamiento de superficies

realizado a altas temperaturas, ya sea como parte del medio o por el calor generado
durante el deslizamiento, a grado tal que esta temperatura supere la temperatura de
fluencia de uno de los materiales. En el caso de los aceros, que e el caso que nos
concierne dicha temperatura se alcanza alrededor de los 800 a 9000C. Una vez
alcanzada esta temperatura el desprendimiento de material en la capa superficial no
requiere grandes fuerzas para desprenderse.
2.2. 7.- Desgaste por fatiga del material.
El desgaste por fatiga del material se encuentra presente en todos los

mecanismos que estén sometidos a cargas cíclicas independientemente del tipo de
fricción. El material de dichos elementos puede sufrir dos tipos de fatiga, la
superficial y la volumétrica. La primera se origina por contactos puntuales y lineales,
mientras que la segunda es por macrodeformaciones elásticas en todo el volumen de la
pieza. Cabe mencionar que en varios textos el pitting se menciona como un caso
especial de este tipo de desgaste.
24
2.2.8.- Desgaste por descamación.
El desgaste por descamación consiste básicamente en la formación de ciertas

discontinuidades del materiales sometidos a cargas cíclicas dinámicas (por ej empl o los
engranes, cilíndros, etc.) en la capa exterior del elemento, aparecen tensiones interiores
elásticas y se forman muy comúnmente pequeñas microgri etas que posteriormente
ori ginarán la formación de macrogrietas que darán forma a una serie de esca maciones
en la superficie del metal , que serán desprend idas de esta forma del cuerpo de materi al.
Una condición necesaria para que se origine esta falla es el contacto cíclico del tipo
puntual o lineal llamado el contacto de Hertz.
2.2.9.- Desgaste abrasivo.
El desgaste abrasivo básicamente ocurre cuando partículas duras se deslizan o ruedan

bajo presión a través de una superficie, o cuando una superfic ie se frota a través de
otra. Existen diferentes formas de desgaste abrasivo . la más sencill a es la co nocida
como desgaste por abrasión de dos cuerpos, que se efectúa cuando un cuerpo duro se
desliza sobre una superficie de dureza inferior , y como consecuencia de la aplicaci ón
de una fuerza normal entre estos cuerpos se genera en ésta ultima una seri e de surcos .
El desgaste por abrasión de tres cuerpos se realiza cuando. a diferenci a de la situación
anterior, entra en juego un tercer agente formado por las partícul as duras sueltas que
entran en la interfase deslizante actuando como esmeriles y alterando de gran manera
el proceso de eliminación del metal. Dichas partículas duras pueden ser las capas de
óxido desprendidas de los elementos de trabajo, o residuos metálicos atrapados como
resultado del proceso, o algún elemento ajeno a la maquinaria, pero no al proceso.
como es el caso particular que se estudia. Según Barwell. esta segund a situac ión.
desgaste abrasivo por tres cuerpos, dá lugar a un desgaste acelerado y aumenta la
propensión del rayado de los elementos de trabajo de una máquina.
Otra forma de clasificar el desgaste ab rasivo es de ac uerdo a las cond iciones

bajo las cuales ocurre el desgaste, que según A very se puede definir en tres distintos
niveles que se explican a continuación. Es bueno hacer menci ón antes de proseguir
que puede oc urrir más de un tipo de desgaste simultáneamente entre dos superficies.
pero por lo general es fácil distinguir cual es el que predomina. hecho que permite
elaborar una apropiada se lección. tanto en el aspecto funcional como en el económic o.
del material a utili zar.
a) Abrasión Gauging.- Este tipo de desgaste suele estar acompañado con

impacto. El desgaste Gauging ocurre cuando se tiene que materiales abrasivos burdos
(por ejemplo piedras). cortan en una superficie con fuerzas considerables para arrancar
partículas de metal relativamente grandes, ocasionando que se desgaste el metal. Para
esta clasificación se tienen altos esfuerzos y una serie de microdeformaciones en la
superficie de gran consideración. Este tipo de desgaste es muy similar al que se
produce por el maquinado con herramientas de corte o discos abrasivos. Con esta
observación es fácil entender que los materiales que son resistentes ante este
mecanismo abrasivo son los que son difíciles de maquinar, otra característica adicional
a esta que es recomendable para materiales que trabajan en un medio que se comporta
de esta forma es la resistencia al impacto. Un material que es muy utilizado bajo estas
circunstancias es el acero al manganeso austenítico, además de este se presentan a
continuación una serie de metales que son comúnmente utilizados para resistir la
abrasión gauging.
Tabla 2.1 Aleaciones resistentes a la abrasión . Tomada del libro Studies in Enginnering
Design: Charles Lipson. Prentice Hall , USA , 1967.
Incremento de tenacidad Incremento de resistencia a la abrasión

~ ~
l. Carburo de tungsteno Máxima resistencia a la abrasión; las

superficies gastadas se hacen ásperas.
2. Hierros al alto cromo Excelente resistencia a la erosión;
resistencia a la oxidación .
3 . Hierros martensíticos Excelente resistencia a la abrasión; alta
resistencia compresiva.
4. Aleaciones de base cobalto Resistencia a la oxidación, resistencia a
la corrosión, resistencia en caliente y
resistencia a la fluencia.
5. Aleaciones de base níquel Resistencia a la corrosión; pueden tener
resistencia a la oxidación y a la fluencia.
6. Aceros marten síticos Buenas combinaciones de resistencia a la
abrasión y de cargas aplicadas con
impacto; buena resistencia compresiva .
7. Aceros pcrlítico s No costosos; regular resistencia a la
abrasión y a cargas aplicadas con impacto.
8. Aceros austeníticos Endurecibles por trabajo.
9. Aceros inoxidables Resistentes a la corrosión .
lO . Acero al manganeso Máxima tenacidad con regular rt.:sistencia a
la abrasión; buena resistencia al desgaste
metal-a-metal bajo cargas aplicadas con
impacto.
26
b) Abrasión Grinding.- Este tipo de abrasión es conocido también como de

alto esfuerzo, y ocurre cuando existe frotamiento entre dos superficies desgastadas en
un medio arenoso con una fuerza tal que se produce una acción de aplastamiento en las
partículas (ya sean de metal o de algún polvo que se forme en el proceso) que quedan
atrapadas entre dos superficies. El esfuerzo bajo el que se produce este tipo de
desgaste es tal que causa una serie de microastilladuras o fracturas de constituyentes
frágiles, como es el caso de algunos carburos, que existen muy comúnmente dentro de
la estructura de algunas aleaciones resistentes al desgaste.
Un caso típico donde se presenta este tipo de desgaste es en los molinos de

bolas, o elementos más comunes como lo son los baleros o sprockets que trabajan en
un medio donde hay polvo y granos. A continuación se muestra una serie de matrices,
en orden de resistencia, utilizadas para controlar el desgaste en este medio.
Tabla 2.2 Matrices para resistencia a la abrasión grinding . Tomada del libro Studies in Enginnering
Design ; Charles Lipson, Prentice Hall , USA, 1967.
Incremento de resistencia al desgaste
---------------------------------------
A1atriz martensítica de alto carbono
Matriz perlítica de alto carbono
Bainita
Perlíta suave
Perlíta y ferrita
Ferrita de bajo carbono
e) Abrasión scratching.- Conocida también como abrasión de bajo esfuerzo o

erosión. El nombre de este tipo de mecanismo de desgaste se debe a que las fuerzas de
las partículas que tienen contacto en la superficie desgastada son raramente tan altas
como para producir aplastamiento o fractura de los granos abrasivos, estos granos se
transportan generalmente en un medio fluido, un gas o un líquido, y tan1bién pueden
ser transportadas simplemente por gravedad, como el caso la arena al deslizarse por su
propio peso en un dueto.
27
CAP. 2 PROCESOS DE DE.S'GAS TE
El criterio para combatir este tipo de desgaste es simplem ente utili zar el
material de ma yo r dureza, que bien es sabido que es una función del contenido de
ca rbono. part ie nd o de esto es sencill o conocer para el caso de los aceros c uá l es e l que
proporciona una mejor resistencia a l desgaste erosivo.
Este tipo de fricción se presenta en elementos a los que se les ap li can fuerzas
con velocidades re lati va m ente bajas. un ejempl o de esto pu ede ser e l caso de un a pala
trabajando entre rocas. También se prese nta a a ltas veloc idad es. com o es e l caso de los
martillos pul ve ri zan tcs.
2.3 Coeficiente del desgaste por abrasión.
Se ha desarrollado una ecuación que ex presa la razó n del desgaste a bras ivo
para el caso en e l que interactúa un jinete duro co n un cuerpo blando. Para e l
desarrollo de esta ecuación se consideró una so la aspe reza có ni ca co n un á ng ulo de
base 8 que penetra una base de m eta l de menor du reza com o se muestra e n la figura
2.3. Siendo h la profundidad de inden tació n bajo un a carga normal 6 W . S upo ni end o
que el diámetro de la hase del cono , es decir h = O, que intersecta la superficie del
metal blando es 2r. El hundimi ento de este cono por una distancia d s. desplaza un
, ·o lumen d\' del meta l blando.
/
~2r ----~ ',, /
/
- .......~',- - - - ----/-----__:_....------~:+---
! 8 ', //
'¡ h ', //
__ L _____ -----------------~ /
'
-------ds---------~
Fi g .2.3 .- Aspere za cónica dura que indenta a un met<ll blando . Tomnda de l libro Desgaste de Meta l e ~ .
A.D.Sárkar. Editorial LIMUSA. México. 1990.
En la figura 2.4 se muestra que e l área del meta l desplazado en e l plano ve rti ca l
..:-s un 3rea generada por el triángulo ABC con base en e l diámetro basal del cono .
.-\demás sabemos que AB = 2r y la al tura del triángulo estfl dada por h. co n esto
tenemos que rh es el área proyectada de la aspereza que hace co ntacto con el pl ano
'ertical.
2N
Fig 2.4. - Sección tri a ng ular centra l, ABC. de un cono . Tomada del li bro Desgaste de M eta les ,
A.D.Sárka r, Editoria l LIMUSA , Méx ico, 1990.
Por lo tanto, dv = rh ds
De la fi gura 11 .1. h = r tan8
por lo cual , dv = r2 tan8ds (2.1)
Puesto que la presión del flujo del metal blando es proporcional a la dureza del
mi smo, H, se puede aproximar
1/2 m2 = .6. W /J-I
Con e sto podemos transformar la ecuación 2.1 en
dv/ds = 2.6. W /nl-:1 tan8
Sumando todas las co ntribuci ones de las asperezas de la superficie dura en el

ilrea de contacto obtenemos la siguiente ecuac ión
V /S = :2 \V / H tan8/n (2.2)
Para este análisis se considera que todas las protuberancias sobre el cuerpo
duro tienen un ángulo igual e. Esto no es cierto. Sin embargo, el ángulo e en la
ecuación 2.2 es considerado por la media aritmética de los ángulos en base a todas las
asperezas que intervienen en la formación de surcos del metal blando en la región
estudiada.
Si se compara la ecuación 2.2 con la ecuación siguiente, que representa la ley
del desgaste por adherencia
V = f3WS /3 cry
siendo f3 la probabilidad de que nu umones por unidad de distancia deslizada se

formen cierto número de fragmentos de desgaste, que, para una distancia mayor S se
produzca un volumen total de desgaste V, también hay que conocer que cry es la
presión del flujo del metal más blando; se puede transformar la ecuación 2.2 como se
muestra a continuación
f3 = 2tane/n , y como 3cry = H, se puede obtener la siguiente forma:
V/S = f3W/H.
Si se considera el término f3 equivalente al coeficiente de desgaste Bab para el

caso de fricción abrasiva entre dos cuerpos se llega finalmente la siguiente expresión:
f3ab = 0.63tane (2.3)
2.4 Resistencia al desgaste por abrasión.
Bowden y Tabor demuestran que. durante el hundimiento, el volumen total del

surco marcado por centímetro de deslizamiento se puede definir como W/2cry, donde
cry es la presión del flujo del metal blando que sufre la abrasión y W es la carga
normal ejercida para producir tal efecto. Partiendo de esto tenemos que la resistencia
al desgaste por abrasión puede ser expresada como
R = 2cry/W (2.4)
30
Esto establece una relación en la que a mayor dureza en w1 material, se dará

más resistencia a la abrasión. Kragelski resumió el trabajo de Krushchov y Babichev,
quienes obtuvieron la siguiente relación para metales comercialmente puros,
R2 IR 1 = aHicr (2 .5)
donde R2 = resistencia al desgaste del material que se investiga

R 1 = resistencia al desgaste de una muestra de referencia
a = constante
H = dureza del material que se investiga
cr = presión de contacto normal aparente
No se aclara la manera en que midieron la resistencia al desgaste, sin embargo,

al hacer una gráfica R2 IR 1 para varios metales como cadmio, aluminio, hierro armco ,
cobre, níquel, etc. contra sus respectivos valores de dureza, se obtiene una relación
lineal que pasa por el origen. Además de esto se estudio un grupo de aceros tratados
termicamente y se reforzó la linearidad, aunque para este caso las líneas no pasan por
el origen; los autores hacen la sugerencia de que la intersección en el origen se dará
siempre que la muestra sea del mismo material recocido.
2.5.- Abrasivos en la interfase.
La situación para la interfase de deslizamiento es mucho más difícil de definir

en base de una ecuación o una gráfica, se pude apreciar que no es el mismo caso que la
ecuación 2.2 que proporciona una base para establecer el cálculo de la razón del
desgaste por abrasión. Haciendo la suposición de que el medio abrasivo lo fom1an
solo las partículas autogeneradas que se endurecen por trabajo, cambiando su tamaño,
quedando excluida la presencia de partículas abrasivas y polvo de la maquinaria, se
pude realizar una serie de deducciones que a continuación se presentan.
Primeramente se deduce que la presencia de residuos metálicos en la interfase

de deslizamiento reduce la razón de desgaste por abrasión. Ya que las partículas de
residuos se adhieren a las superficies y se fragmentan hasta que se endurecen
considerablemente por el efecto del trabajo. Quedando las superficies separadas por
una cantidad de residuos endurecidos de composición no especificada. Sarkar
atribuye solo el 30% de la reducción total del desgaste durante el deslizamiento
continuo sea atribuible al efecto del endurecimiento de las superficies que interactúan .
El resto se le asigna al efecto de separación del residuo de desgaste.
31
Por otra parte, también se realizaron estudios donde se introdujeron abrasivos

en la interfase de las superficies que se deslizan. Se realizaron pruebas de abrasión
con diversos sistemas de materiales tales como Cu-Zn, Cu-Ni , Cu-Au y se estudiaron
sus texturas superficiales con la técnica de defracción de electrones. Se encontró que
la orientación de las estructuras superficiales después del deslizamiento en presencia
de abrasivo era parecida a la estructura presentada en los metales laminados. Para el
caso del sistema Cu-Ni, el coeficiente de fricción permaneció sensiblemente constante
hasta alcanzar una composición específica. Sin embargo, cuando se incrementa la
microdureza de la aleación, se observa una disminución concomitante en la razón de
desgaste.
2.6.- Energía almacenada.
Suponiendo que una aspereza dura se hunde en un metal blando, la dureza de

este último llegará a un valor de equilibrio a medida que continúa la abrasión. Esta
deformación en la superficie indica que a medida que pasa el cuerpo causante de la
indentación se almacena cierta cantidad de energía en el material.
Con este supuesto se deduce una relación entre el desgaste y la energía de

deformación de los metales. Se postula que una aspereza indenta el metal blando y
una tracción horizontal elimina el volumen generado por esta masa indentada y la
distancia deslizada. Al hacerlo, el metal eliminado por abrasión acumula una cantidad
máxima de energía debido al trabajo mecánico. Una vez alcanzada la etapa de
equilibrio, la energía de deformación causada por una indentación posterior no varía
durante la abrasión subsecuente.
Considerando una distancia de deslizamiento de 1 cm tenemos que el trabajo

realizado se puede definir con 11 Wg y este trabajo se libera en forma de calor, Q,
debido a la fricción, la energía almacenada en el volumen de residuo de desgaste
generado y la energía superficial del surco creado, es decir
11Wg = Q + M(Em -E 0 )/p + A y (2.6)

simplificando tenemos la siguiente forma,
M(Em -E 0 )/p = a11Wg (2 .7)
32
siendo para estas ecuaciones:
coeficiente de fricción medido,

1-1. =
W = carga nonnal total,
g = aceleración debida a la gravedad,
Q = cantidad de calor que se desprende por abrasión,
M = masa de desgaste,
Em = energía de deformación máxima posible por unidad de volumen del metal
blando,
E 0 = energía de deformación por unidad de volumen del metal blando antes de estar
sujeto a trabajo mecánico,
p = densidad del metal sujeto a abrasión,
A área superficial total del surco producido por abrasión en 1 cm de
deslizamiento.
y = energía superficial del metal blando por unidad de área,
a es una constante además es una medida de la fracción del trabajo de
deformación que permanece en el metal como energía almacenada.
Partiendo de la ecuación 2. 7 se puede establecer la masa de desgaste para 1 cm

de deslizamiento como
M = a)lpWg/(Em -E 0 ) (2.8)
E l término E 0 puede ser despreciado para metales colados y recocidos sujetos a

abrasión quedando la ecuación 2.8 de la siguiente manera
M = U)lpWg/Em (2.9)
2. 7.- Factores que influyen en el desgaste.
Es lógico pensar que la resistencia al desgaste de un material dependa de una

gran serie de factores, con una mayor o menor importancia. Es absurdo manejar la
resistencia al desgaste como una propiedad aislada del material y del medio donde se
efectúa la operación de los elementos.
La resistencia al desgaste de un material depende de factores intrínsecos a la

naturaleza del propio material, del material con el que se tiene contacto y del medio
ambiente donde se esta llevando a cabo el trabajo. A continuación se van a presentar
.33
CAP. 2 PROCESO!)" DE DESGASTE
algun os de los bctores que repercuten de forma importante sobre la resistencia al

desgaste de los materiales.
Coeficiente de fricción .- Es te factor no depende de cada material en forma

ais lada, si no de la combinación de los materiales que estén en contacto. Este se
establece como la relación de le fuerza requerida para des li zar dos superficies con la
fuerza total presionando a las dos juntas. A su vez este factor es e l resultado de varios
otros factores tales como son la topografía de la superfic ie, la estruc tura molecular y
cristalina del material y la temperatura a la que se so meten las su perficies. algunas de
ellas serán explicadas más delante.
DUJ·eza del material.- La dureza del material es tradicionalmente un criterio

básico para determinar la resistenci a al desgaste de los materiales. S in embargo la
naturaleza de interacción de las propiedades mecáni cas y de las tribotécnicas form an
un problema multifactorial que incluye mucho s aspectos independientes de la dure za.
so bre todo al tratarse de problemas de desgaste en un medio abrasivo. El mecanismo
del desgaste abrasivo . en la mayoría de los sistemas reales se basa en un fenóme no de
interacción de partículas de ab ras ivo y de la superficie del metal. donde deben de
considerarse una gra n cantid ad de factores, exp li cados algu nos de el los con detalle en
esta sección.
Contenido C%
1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Desgaste.-------~--------~-------r'--------~-------r:--------T--------,
relativo I\fuestra no movible
Arena
Dureza
OUa rotatoria
RRC
68
8 65
6 Dureza 6~
1
4 52
2 I 60
o 1
10 15 20 25 30 35 40 45 50
Dureza RB
Fig 2.5 lnlluencia del con tenido de carbono en un hierro rundiclo nwrten s itico n dureza y desgaste
abras ivo. Tomada de articu lo De sgaste abras ivo de elementos lll t'téi li cos labora les . de Gie rek /\.
Polonia. 1992.
CAP. 2 PROCI:.'SOS DE DI:'SGASTE
Es bien sabido que la dureza es la propiedad de un material a reststtr la

deformación local causada por otro cuerpo, y de acuerdo a esto. en ningún momento se
niega que es un factor muy importante esta característica en la res istencia al desgaste.
so lo se aclara categóricamente que no existe una total dependencia entre estas
características de los materiales. La dureza de los materiales es res ultado de una serie
de factores, de los que se pueden citar principalmente los siguientes tres :
+Mód ulo elástico .
+Esfuerzo permisible.
+Capacidad de endurecimiento por deformación.
En la figura 2.6 es posible apreciar claramente como las propiedades de

resistencia al desgaste y de dureza no son totalmente dependientes. ya que la línea de
dureza HV dista de ser igual a la curva que presenta la resistencia relati\ ·a al desgaste
hvz del mismo material.
].,¡
3,0
200:-----::'-~-_..!__.:....._J O,6
O 0,{ [,.8 1.2 %C
rig 2.6.- Relación entre la dureza y el desgaste de acero templado de varios contenidos de carbono .
Tomada de ··wear of carbidc stecls" de Rc~hetnyak f...: h. D. 19S9
Temperatura .- Dentro de este factores se debe de considerar tanto la

temperatura del m edio ambiente, como la tem perat ura generada entre las superficies en
contacto. Este factor consta de tres factores principales que afectan los parámetros de
desgaste:
+ La capacidad calorífi ca de los materiales (Cai/°C).

2
+La conductividad térmica de los materiales en Callseg*cm .
+Velocidad de contacto abrasivo.
Tiempo.- Aquí se debe observar la duración y la continuidad de la fuerza

causante del desgaste. También tiene un papel importante dentro de este factor la
velocidad con que se ap lican estas fuerzas.
Lubricación .- Su uso es de primordial importancia en donde ocurra el desgaste

más significativo ocurriera por desgaste adhesi vo. En la lubri cación de "película
gruesa", se aplica una película de lubri cante lo suficientemente gruesa para eliminar
por completo el contacto metálico, y co n esto el desgaste de las piezas por este tipo de
desgaste es despreciable. Sin embargo hay que mencionar que esta es la si tuaci ón
ideal, ya que en un proceso real es imposibl e eliminar por completo el desgaste, como
consecuencia de que el aceite no puede mantenerse constantemente entre las
superficies, quedando así un in stante en el que existe un contacto directo entre las
superficies.
Ambiente.- Entendiendo como esto toda la sene de combinaciones de las

condiciones físicas externas que afectan las superficies en contacto, si bien el factor
lubricación entra pudiera entrar dentro de esta clasificación, al representar un caso
muy particular de medio ambiente, se vio la conveniencia de mencionarlo como un
factor aislado . Las variables principales que afectan la resi stencia al desgaste son:
+ pH, potenci al de hidrógeno, ya sea ácido o base.

+Variación de la temperatura.
+ Interacción química, presenci a de agentes corrosivos por ejempl o.
+ Hum edad, que se debe de cuidar con especial atención.
+ Erosión por movimiento de fluidos (aire o agua) .
CAP. 2 PROCESOS DE DESGA. 1;TE
M 50 steel
Al 2 0 3 • 80 ¡..¡
Grit flow rate
36 gmfhr
5 10 20
Absolute hum;dtty, mm Hg
Fi g 2. 7.- Razó n del desgaste como función de la humedad . Las nechas indican e l orden de los
experimentos. Al reducir la humedad repentinamente. los granos abrasivos siguen húm edos y se
presema un a lto rango en una de las lectura s. Tomada de Friction and wear of Materi al de E.
Rabinowicz. 1966.
Fusión del material.- En los casos en que se presenta el desgaste en un medio

seco, como consecuencia del calor generado puede presentarse , aunque rara mente. la
fusió n del metal. Lo que más comúnmente ocmTe es que se revienen las estructuras
endurec idas , produciéndose un cambio que incrementa la dureza y la fragilidad y
disminuyen las propiedades mecánicas, y además de esto se aceleran las reacciones de
corrosión.
Características de la partícula abrasiva.- Como pueden ser el tamaí'io. la

forma o uniformidad que presentan, ya que en el caso de la fricción abrasiva son
encargadas directamente de generar el desgaste entre las superfic ies.
Microestructura.- En este apartad o entran una serie de aspec tos metalúrgico s

que influ yen en las propiedades de los materi ales. ya sea n mecánicas. físicas o
químicas. Aquí es donde se puede ratificar la importa ncia de la relación existente
entre la dureza y la resi stencia al desgaste. ya que la dureza depende directamente de la
microestructura que presenta e l material. y a su ,·cz la microcstructura tiene gran
influencia en la resistencia al desgaste.
Resistencia al impacto.- Este es otro factor a considerar en la resistencia ::~1

desgaste. ya que la carga ap licada repentinamente puede producir fluj o plústico y un
cambio en forma. En e l di sci'io se debe de considerar este fenómeno y <tsí
proporcionar una buena resistencia a la cedencia compresiva en la superficie, superior

al esfuerzo compresivo producido por las cargas aplicadas con impacto y suficiente
soporte para que no exista flujo subsuperficial.
Resistencia a la fatiga.- Las fallas por fatiga se deben por lo general a

esfuerzos tensiles se proporciona protección adicionai con un esfuerzo residual
compresivo en la superficie. Este esfuerzo se puede obtener por endurecimiento
superficial como carburización y por picamiento con un chorro de perdigones.
2.8.- Protección contra el desgaste.
Con el fin de proteger los elementos mecánicos contra el desgaste se han

desarrollado una serie de materiales y métodos. La elección del método y.'o materir.l
para proteger una pieza depende de muchos factores, entre los principales se tiene ias
condiciones reales de trabajo, y las diversas limitaciones de cada uno de las técnicas de
protección, y un extenso análisis económico a fin de conocer la costeabilidad que
presenta cada uno de estas técnicas.
A continuación se citarán una serie de técnicas ·1 ue proporcionan resistt>ncia al

desgaste de las superficies.
Electrodepositación.- La resistencia al desgaste de una pieza de metaí

puede ser mejorada elecrodepositancio un metal más duro sobre su superficie. Lvs
metales más frecuentemente elecrodepositados sobre metales base son cromo, níquel y
rodio. Para el caso de los cojinetes de plomo se ha utilizado un revestimiento de indio.
Existen dos tipos de re'/estimiento de cromo utilizado en la industria.

Primeramente tenemos el conoc1do como cromo duro es como el que se utiliza para
propósitos decorativos, solo que es un poco más grueso, con espesores que van
generalmente desde 0.0001 hasta O OlOin. El revestimiento com.o cromo poro<;o forma
una superficie con una serie de agujeros o canales con el fin de mantener el lubri cante
entre las superficies en contacto y proporcionar una protección adicional al bajo
coeficiente de fricción que posee el cromo. Es imponante hacer mención de que
el término de revestimiento poroso solo se aplica por la capa más superficial de este
tipo de revestimiento, que es cuidadosamente elaborada. ya que por debajo de esta
superficie se tiene que el cromo no es menos poroso que el revestimiento común del
cromo. Otras ventajas adicionales del cromo es que no se funde por el calor generado
por la fricción y además tiene una dlta resistencia a la corrosión .
Otro tipo de revestimiento aplicado con esta técnica es el níquel, que es

ampliamente utilizado a pesar de tener una dureza mucho menor (140 a 425 Vickers)
que el cromo (de 950 a 1050 Vickers). La principal ventaja que presenta es que es
mucho más económico que el cromo, además presenta otra serie de ventajas como lo
es el tener una mayor maquinabilidad y una mejor capacidad para electrodepositarse
uniformemente en elementos con formas caprichosas.
Un tipo más de revestimiento es el fonnado por radio que posee una dureza de
540 a 640 Vickers que tiene una resistencia al desgaste intermedia al caso de los dos
elementos anteriormente mencionados. Entre sus cualidades principales se tiene que
posee una alta reflectividad, gran resistencia alas altas temperaturas, una dureza
bastante aceptable y resistencia al desgaste.
Anodizado.- Consiste básicamente en la aplicación de una capa de óxido

incrustada en la superficie de ciertos metales. Esta técnica se utiliza por lo general a
metales como aluminio, magnesio, zinc y sus aleaciones. La técnica consiste
básicamente en tomar a la pieza de metal como el ánodo y se forman sobre esta
superficie las capas de óxido.
La producción de una capa superficial dura en los metales por esta técnica ha
extendido grandemente los usos del magnesio y de sus aleaciones. Cabe mencionar
que el anodizado del zinc produce una cubierta con mayor resistencia al desgaste que
las películas de cromado.
Difusión.- Existen una gran diversidad de procesos de difusión de algún

elemento dentro de la superficie de los metales para mejorar sus propiedades. A
continuación se presentará una breve explicación de lo que consisten algunos de ellos.
* La técnica de cromado consiste en la introducción de cromo dentro de la capa

superficial de un metal base. Este proceso mejora la resistencia a la corrosión y al
calor de algunos metales, que no se limitan solamente a los ferrosos, sino que también
se extiende algunos otros como lo pueden ser el níquel , el molibdeno y el tungsteno.
Para el caso de ser utilizada esta técnica con aceros de alto contenido de carbono
(superior a 0.60% C) se puede obtener una dureza de 800 a 1000 Yickers y un bajo
coeficiente de fricción.
* El siliciado consiste en la saturación de un material

de base hierro con silicio.
La pieza de hierro se calienta en contacto con un material que contiene silicio y se
utiliza gas cloro como catalizador, la profundidad de la superficie endurecida varía
desde 0.005 hasta 0.1in, dependiendo del contenido de carbono del material base. La
dureza que se obtiene para este caso es de 80 a 85 Rockwell B.
39
* El método de carburización es de los más baratos y más viejos métodos de

endurecimiento superficial. En las capas más cercanas a la superficie se forma una red
de cementita por los límites de grano, que es una fase dura y resistente al desgaste.
Este método consiste básicamente en tomar un acero de bajo carbono, por lo general
de 0.20%C, se coloca en una atmósfera que contiene grandes cantidades de monóxido
de carbono. Con esto, aunado a una alta temperatura se forma rápidamente una capa
superficial de alto carbono (cerca de 1.2%), y al tener que la parte interna es de bajo
contenido de carbono , los átomos de carbono para alcanzar un estado de equilibrio
tratan de difundirse hacia adentro. La carburización puede llevarse por medio de
diferentes técnicas: carburización por medio de material sólido. por gas o
carburización por líquido, este último otorga una profundidad de endurecimiento de
hasta 0.25 in. No es de interés de este proyecto el profundizar más en este tipo de
técnicas.
* Nitruración. Este proceso de endurecimiento superficial para aceros aleados

consiste en tratar los materiales en una atmósfera construida por una mezcla en
proporciones ya establecidas de amoniaco y amoniaco disociado. La efectividad de
este proceso depende de la reacción del nitrógeno con ciertos elementos de aleación
como son aluminio, cromo y molibdeno. La superficie endurecida por esta técnica
consta de dos zonas. En la zona exterior se forman nitruros, el espesor de esta capa
varía de el espesor de hasta 0.002 in. No requiere templado para proporcionar una
superficie exterior dura.
La serie de procesos de tratamientos termoquímicos a base de difusión suelen

Ir acompañados con algún tratamiento térmico, siendo los más frecuentemente
utilizados el templado y el recocido.
* En la cianuración se forma una capa de nitrógeno y carbono en la superficie

externa del metal base produciendo el endurecimiento de esta. El gas portador, para el
caso de cianuración por gas, suele ser una mezcla de nitrógeno , monóxido de carbono
e hidrógeno. Esta técnica se produce en baí1os líquidos de sal. Así es posible obtener
una capa endurecida con un espesor de hasta 0.01 Oin
* El caso de la carbonitruración consiste en endurecer una capa superficial

mediante atmósferas gaseosas . El gas enriquecedor es generalmente propano o gas
natural, siendo este la principal fuente de carbón afiadido, además de este se aí1ade
amoniaco, ya que el nitrógeno aumenta la capacidad de endurecimiento de la
superficie. Una ventaja que ofrece esta técnica es que no requiere un tratamiento a
temperaturas tan elevadas como en el caso de la cianuración. disminuyendo así el
riesgo de que haya fisuras al momento de reali zar el templado de las piezas. Con este
método se obtienen capas endurecidas de hasta 0.030in
-Hl
Rociado metálico (metalizado).- Las cubiertas de este tipo pueden

obtenerse por diversas maneras como lo son el metalizado, el revestimiento metálico
por llama, usando arco de plasma, por ejemplo.
Una de las técnicas más utilizada es el de alimentar automáticamente un

alambre de metal , controlando la velocidad a través de una pistola de metalizado, esta
pistola forma una llama de alta temperatura formada por aire, oxígeno y un gas
combustible. Esta flama origina que el alambre se funda en la punta continuamente y
las partículas de metal líquido se dirigen a la pieza por la llama de alta velocidad, estas
pequei'ías partículas se adhieren al metal base quedando aplastadas en forma irregular,
y son forzadas hacia los poros e irregularidades de la superficie. Así es como queda
formada una película delgada de óxido sobre la superficie.
Otro método de metalizado es emplear polvo aplicándolo con una pistola de

oxiacetileno. Una vez que es rociado el polvo de metal es necesario postcalentar la
superficie para difundir el depósito metalizado. Los polvos utilizados para este fin
generalmente son de aluminio , estaño y zinc.
La resistencia al desgaste de los metales tratados con esta tecnología suele ser
muy buena, pero no es recomendable utilizarla para casos de superficies que este
sometidas a cargas aplicadas con gran impacto o abrasión extrema.
Revestimiento con una capa de metal dura resistente a la abrasión.-

Esta técnica consiste básicamente en producir una capa superficial dura y resistente al
desgaste sobre un metal base por soldadura. Es muy fácil de aplicar utilizando los
métodos convencionales de usar la llama de oxiacetileno o arco eléctrico . El material
del revestimiento duro se proporciona en forma de un electrodo o varilla para soldar.
Tratamiento térmico selectivo.- Los métodos más utilizados con el fin de

proteger contra el desgaste es el endurecimiento por inducción y el endurecimiento por
flama , estos dos tratamientos proporcionan una capa endurecida superficial muy
delgada. dejando el núcleo de las piezas con gran tenacidad .
Al mostrar esta serie de técnicas para proteger a los elementos mecánicos del
desgaste es posible observar claramente la relación existente entre la dureza y la
resistencia al desgaste superficial. ya que todas estas tecnologías afectan de igual
modo a ambas propiedades en muchos casos. Hay que recalcar nue\'amente que no
son propiedades forzosamente dependiente. de hecho se puede dar el caso que un
material al ser endurecido presente una disminución en su resistencia al desga ste .
.J 1
CAPITUL03
INVESTIGACIONES SIMILARES
EN EL MUNDO
CAP. 3 INVESTIGACIONES SIMILARES EN EL MUNDO
3.1 Introducción
El campo de las investigaciones sobre los fenómenos de desgaste tiene poco

tiempo de haber comenzado a desarrollarse. Como un área nueva de investigación se
separó la tribología de las ciencias físicas hace 30 ai'íos. La tribología, como ciencia,
no había sido objeto de estudio a consciencia sino hasta 1966 el Dr. Peter Jost presentó
los primeros resultados de investigaciones de un grupo de científicos al parlamento
Británico. Al ver que el desarrollo de esta área redituaba en grandes ahorros
económicos, por concepto de mantenimiento y vida de piezas mecánicas, se
desarrollaron programas de investigaciones más específicos en esta área. Los
profesores Bowden y Tabor, durante nuestro siglo han sido grandes impulsores en el
campo de las investigaciones tribológicas a fin de comprender los fenómenos que
intervienen en el desgaste de las distintas piezas en la industria.
Las investigaciones que se han llevado a cabo son de carácter pm1icular dado
que el fenómeno de desgaste depende de muchos y muy diversos factores. como para
poder realizar un estudio que pueda incluir un análisis completo considerando todos
estos factores que intervienen en el mecanismo.
En el presente capítulo se ofrece una recopilación bibliográfica de

investigaciones similares a la nuestra, con el objeto de ver que es lo que sucede en el
mundo con respecto al tema desarrollado. También es bueno ver las metodologías,
resultados y conclusiones de las investigaciones realizadas por los expertos en la
,..--- materia para, de este modo, tener la sensibilidad necesaria para llevar a cabo el
estudio.
3.2 "Estudio de las características dinámicas de abrasión para aleaciones

de alto cromo."
Este estudio fué realizado por Yngjie Liu, Wanci Shen y Naifei Gao en el
Laboratorio Nacional de Tribología, en la Universidad de Tsinghua. Beijing .China.
Mayo de 1992. y fué publicado en la revista Wear en marzo de 1993.
3.2.1 Introducción
Según estos científicos, los cambios en la microestructura en una superficie

desgastada son un tema cada vez más atractivo para los investigadores del desgaste
abra sivo. En particular. ocurren cambios muy significativos en la capa superficial
cuando el material metálico es sometido a altas velocidades o grandes cargas. La
reali zación de una alto esfuerzo obliga a la capa deformada a elevar su temperatura lo
que a su vez ocasiona que esta capa se suavice. haciendo la deformación más sencilla .
.u
Deformaciones posteriores ocasionarán que la capa superficial adquiera una

temperatura más alta. Este proceso es conocido como proceso dinámico de abrasión.
La resistencia al desgaste de un material no es únicamente resultado de la dureza y
tenacidad original de un material sino también su susceptibilidad al esfuerzo
adiabático. Por esto, es muy interesante estudiar las características dinámicas de la
superficie desgastada para conocer mejor el mecanismo del desgaste abrasivo.
3.2.2 Metodología
En este estudio se escogieron dos aleaciones de cromo. Una con un bajo

contenido de carbono y otra con un alto contenido de carbono. Se estudió el efecto que
ocasiona la velocidad de deslizamiento en los cambios microestructurales en la
superficie desgastada y en la resistencia al desgaste de los dos materiales.En la tabla
3.1 se muestran las composiciones químicas de los materiales estudiados.
La prueba fué realizada en una máquina tipo DM-2 que se muestra esquemáticamente
en la figura 3.1 .
e S Mn Cr Ni p S
3Cr13 0.30 0.11 0.59 13.24 0.60 0.023 0.016
Mo
Cr15 0.74
2.04 0.96 0.68 16.20 0.044 0.021
M oC u Cu
0.39
Tabla 3.1 Características de los materiales estudiados. Tomada de el art ículo "Dynamic abras ion
characteristics for high -chromium alloys" de Liu, Shen y Gao. publicado por la re v ista Wear e n Marzo
de 1993 .
Para el material 3C 13 se tiene una estructura martensítica con una dureza de

48 HRC y para el material Cr15MoC se tiene una estructura martensítica más carburos
más austenita revenida, ambos sometidos a un nonnalizado obtienen una dureza de 61
HRC.
El abrasivo utilizado fué alúmina tamizada con un número de malla 100 (.130
a .150 milímetros). El disco rota y la superficie abrasiva se mueve horizontalmente. La
carga aplicada es de 294 Nt. Las ve locidades de deslizamiento fueron 1.0, 1.5 y 2 m/sg
para el 3Crl 3 y 0.5 , 1.0 y 1.5 m/sg para Cr15MoCu.
CAP. 3 I NVES TIGACION ES SIMILARES EN EL MUNDO
Papel abrasivo
Medidor de fuerza
Figura 3. 1 Esq uema de la máquina uti li zada para la realización de las pru ebas . Tomada de el artíc ulo
··oynamic ab rasion characteristics fo r high -chromium a lloys" de Liu . Shen y Gao. publicado po r la
revi sta Wear en Marzo de 1993.
3.2.3 Resultados
Antes de ll evar a cabo las pruebas. todas la probetas fueron pre-desgas tdd as a
baja velocidad y baja carga para obtener e l mi smo estado en e ll as. En la figura 2 se
muestra la re laci ó n entre el coeficiente de desgaste y la velocid ad de desli zamiento
para ambos m ateri a les. Los coeficientes de desgaste se increm entan con la ve loci dad
de desli zamiento.
El estud io metalográfico se llevó a cabo por medio de un aná li sis espectral

Mossbauer.
A ntes de la prueba no existían carburos en los m ateria les. Después de la

prueba. se precipitaro n algun os carburos. El contenido de carburos aum ent ó co nform e
e l incremento en la ve locid ad de des li za mi ento. El tamai'ío de los carburos es de . 1- .3
¡..tm.
Por otra parte. la resistencia a l desgaste de una material estú li gada J los
cambios dinámico s en la m icroestruc tura durante el proceso de desgaste a altas
\·elocid ades y gra ndes cargas.
P<1ra el material 3Cr 13 enco ntr<1 ron que los átomos de hierro y cromo se
redistribuyeron y cJmbiaron la fina estructura martensítica. Los áto mos de carbón se
precipitaron de la marten sita para formar carburos de un cierto tamai'\o.
CA P. 3 IN VESTIGA CION ES SIMIL A RES EN E L M UNDO
Para e l m a te ri a l C rl 5MoC u enco ntra ro n qu e la supe rfi c ie desgas tad a cambi ó

más s ig ni fica ti\'a m ent c d urante el proceso de desgaste. La m a rtc ns ita se tra ns fo rm ó e n
aus tcnita y se p rese nta ro n carburos. Co n e l inc re m e nto en la ve locidad de
des lizami ento, la ca nti dad de a ustenita aum e ntó y los carburos di sminu yero n .
3.3 "Desga ste de aceros implantados con iones de oxígeno o aluminio en

aire, oxígeno y nitt·ógeno".
El estu d io q ue se presenta e n esta secc1o n fué d esarro ll ad o por Kathrin

La ngg uth y 1-Jein c r Rysse l, p ubli cado e n la rev ista T ri bo logy lnte rn a ti o na l e n Ab ril de
1993.
3.3.1 Introducción
La res iste ncia a l desgaste de los aceros meJora tras la impl a ntac ió n de un
am p li o rango de es pec ies de io nes por procesos ta les como so lu c ió n só lida o
endu rec imi e nto p o r precipitac ió n. se incre me nta e n tribo -ox id aci ón, baj a nd o e l
coefi cie nte d e fri cció n o los ca mbi os en el tipo de e ntrelazami ento . L os aceros
martensíti cos Al S I 52 1OO. 440B y M 2 y del 440B recocido du ra nte prue bas en a ire.
fué mej orada por la impl ant ac ió n de iones de ox íge no debid o a qu e la tribo -ox id ac ió n
fué prom ov id a directam ente . La hum edad de l aire increm e nto la redu cc ió n d el
desgaste del A IS J 52 100 impl a ntado con ox ígeno , ya que e l Fe203 proba bl e m ente se
desa rro ll ó co n un interm ed iari o de FeOOH . La ca-impl a ntaci ó n de estos c uatro ace ros
co n iones de oxígeno y alumini o increm e ntó la du reza d e la s uperfi c ie y los índi ces d e
desgaste en a ire se reduj ero n principalmente por la tribo -ox idac ió n de hi e rro.
En este estudi o. las pruebas de desgaste e n los aceros m a rt e ns íti cos A ISl 52 100
y 440B se ejec ut aro n e n aire . ox ígeno seco y nitrógeno seco para dete rmin ar b
influenc ia del co ntenid o de cro mo del ace ro. la hum ed ad y el co nte nido de o xíg eno de
la atm ósfe ra de p ru e ba e n la co ndu cta de desgaste. es pec ia lm e nte. e n e l proceso de
tri bo-ox idac ió n.
•
3.3.2 Procedimi e nto experimental
La s m uestras fue ro n pro porc ionad as co m o d iscos de :10X 1o -3m de d iá m e tro y

pulidas por dia m a nte . Lo s C.\ pc rim e nto s de im pla ntnc ió n se e jec utaron a una
tem pera tura de m uestra de _)()()''K en un impl a ntado r Va ri nn ..150D. 1,as pru e bus de
desgaste se ejecutaron e n un tri bó met ro ba ll -o n-d isc osc ilat orio. d o nde la carga
aplicada fué de 1.2N para AISI 52100 y 2.2N para 440B. El material de la bola era
AISI 52100 martensítico o carburo de tungsteno con un índice de desgaste de 117 de la
bola de acero. Las atmósferas de prueba fueron: aire a humedad relativa (RH) del
30%, oxígeno seco o nitrógeno seco, con todos los
.., gases a una temperatura de 300K .
La velocidad de deslizamiento fué de 2.8X 1o--'m/s. El volumen de desgaste fué
obtenido por el producto del área de desgaste más grande medida y la longitud de la
. ..,
trayectona de 2X 1o--'m.
El proceso de oxidación en la trayectoria de desgaste se estudió observando

con un microscopio de luz y la microdureza fué medida entre los carburos con un
muescador Knoop . El análisis espectroscópico infrarrojo de las partículas de l desgaste
obtenidas en aire sobre el Al SI 52100 fué ejecutado con CsBr como material
acarreador. Los perfiles de concentración de oxígeno y de aluminio se determinaron
por espectroscopía de la masa secundaria del ion (SIMS). Los análisis de la superficie
por espectroscopía de fotoelectrón de rayos X se ejecutó en superficies implantadas
con oxígeno y en las trayectorias de desgaste de estas muestras. La microe structura de
todas las muestras fué examinada con microscopio de transmisión de electrones
(TEM).
Al realizar estas pruebas fué posible establecer la relación existente entre la

resistencia al desgaste de diversos materiales en distintas atmósferas . e implantados
con distintos elementos.
3.3.3 Conclusiones
l. La implantación de iones de oxígeno y la coimplantación de iones de oxígeno

y de aluminio en los aceros martensíticos AISI 52100 y 4408 resultaron en superficies
reactivas químicamente y una dependencia del comportamiento del desgaste en la
atmósfera de prueba.
2. Después de todos los tipos de tratamientos de implantación. la reducción del

desgaste en aire se debió principalmente a la tribo-oxidación del hien·o. la cual se apoyó
por la humedad del aire y una elevación en la temperatura de contacto del desgaste.
3. Durante las pruebas de las muestras sin implantación o las implantadas con
oxígeno realizadas con la bola de acero. la resistencia al desgaste del Al SI 52100 fué
más alta que la del AISI 4408 durante las pruebas en atmósfera de nitrógeno. y más baja
-t7
CAP. 3 INVES TIGACIONES SIMILARES EN E L MUNDO
durante los test con atmósfera de oxígeno, porque el comportamiento del desgaste del
4408 fué determina do por la oxidación del cromo durante el desgaste.
4. Los iones implantados de aluminio actúan similam1ente a las aleaciones de

cromo. y de este modo. las diferencias en el comportamiento del desgaste entre los
aceros de alto y bajo cromo se redujeron después de la implantación de iones de
aluminio o la co-implantacion de iones de ox ígeno y aluminio.
5. Las capas de óxidos de alumini o o cromo en las superficies de acero

implantadas propiciando alguna reducción del desgaste por endurecimi ento de la
superficie. De cualquier manera. los residuos de pa11ículas de desgaste actúan como
abrasivos.
6. Las áreas de aplicación de los aceros implantados con iones de oxígeno son
probablemente una atmósfera ine11e o de contenido húmedo para los aceros de bajo
cromo y preferiblemente una atmósfera rica en oxígeno para los aceros de alto cromo.
Después ca-impl antación de iones de aluminio y ox ígeno, ambos aceros al cromo (de
bajo y alto cromo) pueden mostrar una reducción del desgaste a altas o bajas presiones
parciales de oxígeno y probablemente también en vacío.
3.4 "Un modelo termoquímico para el análisis de materiales de bajo

coeficiente de desgaste".
Esta investigación fué desanollada por J. L. Singer en el Naval Research

Laboratory en Washington D.C. en E .U.A. . Dicho estud io fué realizado en la revista
Surface and Coatin gs Technology Vol. 49 en 199 1.
3.4.1 Modelo de desgaste.
En este estudio se presenta un modelo de desgaste para baja fr icción. el bajo

desgaste de las superficies se muestra esquemáticamente en la figura 3.2. Inici a lmente
(izquierda) un 1ilm de la superficie se remueve del substrato y se tran sfiere hacia el
disco. En seguida (centro). la capa transferida reacciona con los gases que le
CAP. 3 INVESTIGACIONES SIMILARES EN EL MUN DO
rodean (ej. 0 2) y, si es permitido químicamente, el material del disco M. Finalmente

(derecha), como se acumulan más capas y estas capa se engruesan, las virutas caen fuera
de la pista de desgaste. Para este estudio se ignoraron los aspectos mecánicos del proceso
de desgaste y se restringe la atención a las reacciones químicas de las fases só lida y
líquida.
Figura 3.2 Diagrama esquemático del proceso de desgaste observado de las invest igac io nes durante e l
deslizamiento en aire. Figura tomada de artículo A thermochemical model for ana lyzing low-rat e
material , de la revista Wear, USA, 1993 .
3.4.2 Introducción.
El desgaste de sólidos en contacto deslizante es usualmente tratado como w1
proceso mecánico, y se han desarrollado varios modelos del desgaste mecánico basados
en la defom1ación y la fractura de las superficies. Sin embargo. el desgaste, y la
resistencia al desgaste de los materiales no puede ser explicada solamente por un modelo
mecánico. Los efectos químicos deben de incluirse para entender y poder controlar los
procesos de desgaste. En la mayoría de los procesos el desgaste raramente oc urre a
través de la capa original del material. En el proceso de desgaste, al estar en remoción el
material externo de la superficie, se generan gases, que según esta investigación tienen
w1 gran impacto en el comportamiento de los materiales ante el desgaste.
49
3.4.3 Metodología de investigación.
Esta investigacJOn se basa completamente en la aplicación de un film

" lubricante", que en muchas ocasiones solo tiene el fin de facilitar las reacciones
químicas generadas durante el proceso de desgaste, más que lo que es el común de las
tareas de un lubricante. Posteriom1ente a esto se realiza sobre estos materiales el
mecanismo de desgaste mencionado en la sección 3.4.1.
El análisis tem1oquímico se ha utilizado para describir las reacciones químicas

que toman lugar durante el desgaste en el aire de varios tratamientos de superficies de
bajo desgaste, así como también efecto de las reacciones de oxidación de las superficies
y las capas transferidas, adhesión de las superficies transferidas, y fom1ación de virutas.
Los tratamientos de superficie estudiados incluyen películas de MoS 2 . TiN y cubiertas de
TiC, y acero implantado con Ti+ y (Ti+ + C+). Para el estudio se utilizó química en las
superficies técnicas estructurales para analizar los filmes interfaciales y las virutas
fom1adas dmante el deslizamiento en la prueba a temperatura ambiente.
Los diagramas de fase de equilibrio se han usado exitosamente para contabilizar

la composición de virutas generadas durante el desgaste de superficies de baja fricción y
bajo desgaste. Los diagramas también han sido usados para identificar películas de
óxido en la superficie y racionalizar las composiciones esperadas de capas interfaciales
de enlace. No obstante existe mucho respaldo. en estudios previamente realizados, en
referencia a que la tennodinámica de equilibrio no se aplica a muchas reacciones
triboquímicas.
3.4.4 Conclusiones
El análisis tennoquímico que se desarrolló es un poderoso método para describir

las reacciones químicas que acompaí'ían el desgaste, para el caso de superficies con baja
fricción. Los diagramas desanollados son contabilizados por las fases de las virutas y
cualitativamente de acuerdo con la oxidación y el proceso de aleación principalmente
para la fonnación de la viruta. Finalmente el modelo termoquímico proporciona un
entendimiento común del desgaste al tener muy diferentes propiedades mecánicas.
50
CAP. 31NVESTIGAC/ONES SIMILARES EN EL MUNDO
3.5 "Cambios microestructurales por abrasión inducida durante bajos

esfuerzos abrasivos de un acero puro al carbón (0.5°/oC)".
Este proyecto se realizó por B. K. Prasad y S. V. Prasad en el Regional Research

Laboratory en Bhopal , India, y se publicó en la revista Wear en noviembre de 1991.
3.5.1 Introducción
Los aceros puros al carbón con contenidos bajos y altos de carbón son muy
utilizados como implementos de agricultura los cuales trabajan en contacto directo con
particular importancia en el suelo. Esto provoca que los implementos agrícolas tengan
que ser remplazados constantemente. El principal tipo de desgaste experimentado en
esta situación es la abrasión.
El desgaste abrasivo de aceros y los medios para mejorar su desempeño han sido
sujetos a numerosas investigaciones. En adición a la dureza, el tipo de microestructura
tiene gran influencia en la resistencia de los aceros a la abrasión.
La resistencia a la abrasión de los aceros es menor que la de los metales puros

con dureza equivalente. Además los aceros de diferentes contenidos de carbono tratados
tém1icamente con niveles de misma dureza no poseen la misma resistencia a la abrasión.
Estas características muestran la importancia de la microestructura en el control de la
resistencia a la abrasión de los materiales.
El objetivo de la investigación fué estudiar los efectos de los cambios en la

microestructura del material donde se mostró la respuesta de los tratamientos térmicos en
la resistencia a la abrasión de un acero al carbón con contenido de 0.5 % de carbono y
ayudó a observar los cambios microestructurales por la inducción de abrasión en
regiones subsuperficiales. Se hizo el intento por examinar el rol de los cambios
microestructurales en la subsuperficie en el control de la resistencia al desgaste de los
aceros. En este experimento se utilizó para evaluar la resistencia a la abrasión un test
estándar ASTM. el Rubber Wheel Abrasion Test (RWAT). utilizando como medio
abrasivo pa11ículas de arena sílica.
51
3.5.2 Metodología de investigación.
Un acero puro al carbón (0.5%C) esta sujeto a vanos ciclos de tratamientos

tém1icos para producir una gran variedad de microestructuras. Las pruebas de bajo
esfuerzo abrasivo son conducidas usando un aparato estándar de ASTM para pruebas de
abrasión de rueda de caucho. Partículas trituradas de arena sílica se utilizan como
medio abrasivo. La pérdida por desgaste decrece progresivamente con el número de
intervalos de pruebas hasta que se alcanza el estado estático. El estado estático de la
resistencia a la abrasión fué encontrado al incrementar linealmente con el aumento de
dureza por encima de alrededor de 350HV más allá del cual só lo presenta un incremento
marginal.
Los cambios por abrasión inducida son estudiados por vía de exammactones
metalográficas de la sección transversal y la dureza vs. profundidad del perfil (por debajo
de la superficie desgastada). Las superficies desgastadas y el material desgastado son
examinados en el microscopio equipado con un espectroscopio de rayos X de longitud
de onda dispersiva. El acero endurecido muestra un gran número de ranuras continuas y
paralelas, mientras que el especimen recocido reveló una considerable cantidad de
micropitting en adición a las grietas. La masa desgastada del especimen recocido fué
principalmente del tipo escama, mientras se observan largas rebabas del
micromaquinado de tipo "card-deck" (tarjeta-tablero) en el caso del acero endurecido.
Los resultados de este estudio revelaron que los mecanismos removedores de material
durante la abrasión de aceros son controlados por las propiedades de una capa debajo de
la superficie desgastada. Las propiedades de esta capa son detem1inadas en su mayoría
por la microestructma.
Los experimentos se realizaron con un acero al carbón puro con contenido de

0.5%C, 0.4%Si, 0.5%Mn. 0.04%S, 0.04%P y el resto de hierro. Esta composición es la
de un acero confom1e al grado AISI 1044. Las muestras fueron sujetas a un número de
ciclos de tratamientos térmicos tales como recocidos, temples, normalizados.
endurecidos para producir una gran variedad de microestructuras y valores de dureza .
3.5.3 Conclusiones.
Los mecanismos de remoción de material durante la abras ión parecen ser

controlados por los cambios en la microestructura qu e ocurren durante el transcurso
del proceso. En el caso de los aceros revenidos estos tienen una considerable cantidad
de trabajo de endurecimiento bajo la superficie desgastada. Las secciones
transversales muestran significantes cambios microestructurales y grietas
subsuperficiales que corren paralelas a la superficie desgastada. Las superfici es
desgastadas muestran una considerable cantidad de microp ittin g. E l a nál isis de la
viruta muestran ambas virutas micromaquinadas y tipo hojuela en este caso. Por otra
parte, el comportamiento del trabajo de endurecimi ento de las reg iones
subsuperfieiales de los aceros endurecidos pueden no ser cercioradas debido a la gran
dispersión en los datos de estas subsuperficies endurecidas. De cualquier forma. una
disminución progresiva en la pérdida de desgaste en todas las muestras sugieren
trabajo de endurecimiento en la subsuperficie por la abrasión inducida. Carac terí sti cas
notab les de las superficies desgastadas de las muestras endurecid as incluyen rall ad uras
largas y continuas, y la ausencia de micropitting. No hay grietas subsuperfici ales
donde se observó en las secciones transversales y la mayo ría de las virutas son
similares a las virutas de micromaquinados. Aunque la aparente ductilidad del
material muestra un comportamiento quebradizo y viceversa el que pertenece a
cambios microestructurales por abrasión inducida.
3.6 "Un estudio del desgaste abrasivo de aceros al carbón".
El estudio presentado en esta sección fué reali zado por Liqun Xu y Noel F.
Kem1on en la Universidad de Wollongong, Australia. Publicado en Wear en agosto de
1991 .
3.6.1 Introducción.
Se han desarroll ado num erosas correlaciones empíricas de los aceros al carbón
entre su desgaste abrasivo, su dureza y el contenido de carbón. Khru schov y
Babichev proponen una relación lin ea l entre la resistencia al desgaste y la dureza.
dicha afi rmaci ón ha sido posteriormente con1irm ada. y tambi én una regla adic ional de
resistencia al desgaste para materiales de estructuras homogéneas. Para estructuras
CAP. 3 INVESTIGACIONES SJMILAR/:."'5" EN EL MUNDO
templadas, Larsen-Badse y Mathew sugirieron que la resistencia al desgaste debe ser

una función lineal del logaritmo de la temperatura de templado por encima de los
250°C y la raíz cuadrada de los carbonos dispersos en la microestructura. La fracción
de perlita es evidentemente importante en el control del desgaste de los aceros de los
aceros al carbón recocidos, y posteriormente se llegó al acuerdo de que la resistencia al
desgaste es, en efecto, proporcional a la fracción de volumen en los aceros
hypoeutectoides. Más delante se puede observar como la orientación original de la
colonia y la media del espacio interlaminar tienen efecto en la resistencia al desgaste.
La dureza de los aceros l1ipereutectoides provoca gran controversia ya que el

efecto de las redes de cementita no son claros y la mayoría de las correlaciones están
propuestas sin la exploración adecuada de los elementos mecánicos en los que ocurre
el desgaste.
Por otra parte, se argumenta que la relación entre la resistencia al desgaste y la

dureza es afectada por la microestructura. Serkipt y Kantor proponen que la
resistencia al desgaste se incrementa en la secuencia estructural de esferoidi ta a perlita
y desde la martensita templada a la bainita. lo que se confirmó con los resultados de
investigaciones posteriores . Para el caso de la martensita templada, de cualquier
forma, Mutton y Watson concluyeron que la relación existente entre la resistencia al
desgaste y la dureza no es lineaL
Se han realizado muy pocas investigaciones de los efectos de la dureza.

microestructura y contenido de carbono en la resistencia al desgaste abrasivo de los
aceros al carbón.
Un estudio de este tema ilustra los mecamsmos relevantes envueltos en las

mediciones del desgaste abrasivo para una máquina pin-on-drum.
3.6.2 Procedimiento exper·imental.
Se estudiaron diez aceros con contenido de carbón desde O. 10% a 1.4% . Los
aceros fueron obtenidos en condición esferoidal y tratados térmicamente con
CAP. 3 INVESTIGACIONES SIMILARES El\' EL MUNDO
templado. recocido, templado isotérmico, y con estructura bainitica. El espacio

interlaminar de la perlita en las estructuras recocidas se controlan entre 0.3 y O. 7mm
de modo que el componente perlítico puede ser considerado con igual resistencia al
desgaste en todos estos aceros. Se identificaron cuatro grupos de dureza, HV 140.
HV220. HV260 y HV500 para una misma estructura en diferentes aceros, o diferentes
microestructuras para el mismo acero, con esto se estudió la relación existente entre la
dureza, contenido de carbón y la microestructura.
Las pruebas de desgaste se realizaron utilizando una máquina pin-on-drum. con

una probeta de 6 mm de diámetro y una longitud de cerca de 30mm, una carga norma l
de 20N (0. 71 MPa). y una velocidad de deslizamiento de 50mm/s sobre una longitud
de desgaste de 6m después de arrancar. La muestra se lijó continuamente s in
lubricación utili zando un papel abrasivo de carburo de silicio # 180, y cada resultado
se obtuvo del promedio de cuatro repeticiones . El grado de desgaste fué determinado
por la medición de la masa removida, usando una balanza electrónica, después de ser
limpiada cada muestra ultrasónicamente en acetona.
El comportamiento del desgaste abrasivo de Jos aceros al carbón (de 0.1 0%C a
1.4%C) tratados térmicamente de varias microestructuras y durezas han sido
estudiadas usando una máquina pin-on.drum. Para una dureza constante y con
contenido de carbón inferior al 1.0%, los resultados muestran que la bainita tuvo una
mayor resistencia al desgaste, seguida por la martensita recocida y estructuras
revenidas. Para aceros de 1.2% C, la estructura revenida tuvo una resistencia al
desgaste superior a la estructura recocida y revenida y a la estructura esferoidal.
Adicionalmente la relación entre la resistencia relativa al desgaste y la dure za es lineal
para los aceros recocidos, pero la pendiente para aceros hipoeutecto ides fué más bajo
que para los aceros hipereutectoides. Se confirmó que para los aceros 0.38%C y
0.75%C existe una relación no lineal entre la resistencia al de sgaste y la dureza en la
estructura de martensita recocida. Este comportamiento indica que la resistencia al
desgaste abrasivo no mantiene una relación simple con la dureza de la marten sita .
pero s1 se determina considerando también la microestructura y las propiedades de
hactura.
CAP. 3 INVES TIGACION ES SIMILARES EN EL MUNDO
Estudios microscópicos muestran que el mecani smo de desgaste dominante es

el de microcorte con significantes microsurcos para aceros hipoeutcctoides de mu y
bajo carbono y, agrietamiento y astillamiento sustancial en aceros de alto carbón. Así
como también en los templados isotérmicamente y templado med io a baja temperatura
de aceros de medio carbón.
3.6.3 Mecanismos de desgaste
En consideración al desgaste abrasivo es bueno sabe r . como se menciona en

este artículo, que la función de una partícula abras iva indi vidu al com o las herramie ntas
de corte con una di stribución aleatoria del ángul o de arrastre. El corte puro só lo puede
ocun·ir para esas p artículas que tienen una orientaci ón crítica del áng ul o de arrastre, el
cual puede ocurrir sólo para partículas posici onadas con un suficiente ángulo de
arrastre negati vo para causar el flujo del material que forme un acabado de surcos en el
extremo. En la práctica la ranura por abrasión resulta del mi crocorte co mbin ado co n
microsurcos, como se muestra en la figura 3.3(a), donde la rebaba de corte ti ene smcos
en el extremo, una superficie lisa en el lado de la herramienta de corte (en este caso es
una partícula abrasiva) y bordes dentado s en la otra cara. Estos bord es dentados
indican la severa deformación de corte que se involucra en la form ación de la rebaba.
El microagrietado ocurre frecuentemente en la formación de la fractura de viruta en
muestras de alto carbón , como se muestra en la figura 3.3(b).
La figura 3.4(b) muestra tres típicas ranuras por abrasión en ace ro s revenidos
con diferentes contenidos de carbono, y los correspondientes mod elos de ranuras se
representan en la fi gura 3.5. Es evidente en la Fig. 3.4(a) que para un muy bajo nivel
de carbón el principal mecanismo de desgaste fué el microcorte. pero se in volucró
considerabl emente los mi crosurcos para producir una larga ranura por abras ió n y la
zona de deformación plástica debe de ser compl etamente gruesa como se muestra en la
Fig. 3.5(a). Para los microsurcos, el mecan ismo substancial de remoción de mate ri al
es la fractura frágil, la cual ocurre a través de la matri z ferrítica cuando e l esfuerzo
resultante del nu_j o plástico . excede la resi stencia del materia l. P3ra los aceros
perlíticos, el desgaste oc urre principalmente por mi crocorte. caracte ri zado por una
ranura de final afi lado (fig. 3.4(b)) con algo de microsurcos. En la de lgada zona de
deformación plástica. la lámina ferrítica fué deformada más severament e que la
CAP. 3 I NVESTIGACIONES SI M I LARES EN EL MUN DO
(a) (b)
Figura 3.3 Im ágenes de SEM (seanni ng ck ctron microscopy) en las que se mu estran virutas: (a} co rt e
de rebaba con surcos en el ex tremo. de acero bainitico co n 0.75% de C y (b) una re baba de fractura . de
un acero reven ido de 1.2° o C. Figu ra tomada de artíc ulo A st ud y of th e ab ras ive wear of ca rbon stecls.
Uni vers it y of Wallogong, 1990. USA .
(a) (b)
(e)
Fig 3.4 lm<~ ge n de SE M de gri ew supc rfi c i<1l de aceros reveni dos qu e mucstr<1n los lin aJes de las grid<IS
de (<1) O. 10°/oC. ( b) O. 7 5°toC. y 1.2° oC. 1-igura tom ada de artículo A stud y of th e abras ive wear of ca rbon
~tl·cb. Liniv cr:-,it) ofWal logong. i9<JO. LIS/\.
57
CAP. 3 1¡\'VESTIGACIONES SIMILARES EN EL MUNDO
lámina de cemcntita. como se muestra en la figura 3.5(b), lo cual indica que la

deformación plástica de la perlita fué sostenida principalmente por la ferrita. Para
aceros hipereutectoides, la dura y quebradiza frontera de grano de ccmcntita res iste
deformación plástica, en una muesca superficial y una muy delgada zona deformada .
Ocasionalmente ocurre un agrietado y astillado al final de la prueba (iig. 3.4(c) y
3.5(c)) .
1~/
--- -----
.......
,.,...
(a)
(b)
Figura 3.5 Diagramas que mu estran los modelos de agrietamientos para aceros revenidos: (a) un
carbón muy bajo, (b) perlítico , (c)h ipereutectoide: d indica la profundidad de la grieta hasta la
s uperficie, y z indica el espesor de la zo na deformada plásticamente. Figura tomada de artículo A study
of the abrasive wear of carbon steels, Un iversity of Wallogong, 1990, USA.
Los estudios de la viruta desgastada y la topografía de la superficie desgastada

indican que e l microcorte es e l mecanismo predominante de remoción de metal.
Adicionalm ente ocurre microagrietado en las muestras tal como en las de martensita
recocida y templada isotérmicamente a baja temperatura. Para la estructura
esferoidal. microcorte con una pequei'ía cantidad de surcos son la s característ icas
dominantes del muescado. Los pequei'íos carburos de cementita que fueron remo\·idos
en una pasada simple de abrasión.
3.6.4 Conclusiones
(1) Para aceros revenidos, tanto la resistencia al desgaste como la dureza son
linealmente relacionados con el contenido de carbón con diferentes declives para los
aceros hipoeutectoides e hipereutectoides. Similarmente, la inclinación de la
resistencia relativa al desgaste y la dureza fueron diferentes para los nceros
hipoeutectoides y para los hipereutectoides. Así, la dureza puede ser utilizada como un
indicador de la resistencia al desgaste sólo para los aceros revenidos con el mi smo tipo
de microestructura.
(2) La microestructura es tan importante en la determinación de la res istencia

al desgaste como la dureza o el contenido de carbono. Con la misma dureza y
contenido de carbono inferior a 1.0%. la estructura bainítica tiene la más alta
resistencia al desgaste, seguida por las estructuras recocida y revenida, las estructuras
revenidas y estructuras esferoidales. De cualquier manera, para un acero de 1.2%C, la
resistencia al desgaste de la martensita recocida fué inferior que el de la estructura
revenida.
(3) El mecamsmo dominante de desgaste para todas las estructuras fué el

microco11e. con respectivos mecanismos secundarios dependiendo de la composición y
la microestructura del acero. Para estructuras revenidas con niveles muy bajos de
carbón , el mecanismo secundario fué el microsurcado y agrietado, para los de alto
contenido de carbón , el mecanismo secundario fué fractura o astillado en los finales de
las muescas. En las muestras martensíticas recocidas a baja temperatura, el
microagrietado fué el mecanismo secundario.
59
3.7 "Formación de una capa blanca durante pruebas de desgaste abrasivo

de aleaciones de fierro"
Estudio realizado por Liqun Xu y Noel F. Kennon , Departamento de Ingeniería de

Materiales de la Universidad de Wollongong, Australia, Junio 1991.
3. 7.1 Int•·oducción
Durante estas investigaciones se estudió el efecto de la microestructura original

(al comienzo de la prueba) en la generación de una capa blanca superficial. Esta capa
blanca se ha encontrado que tiene una dureza aproximada de I-IV ll 00 2 y es asociada
con un incremento en la resistencia al desgaste. Sobre la generación de esta capa han
sugerido que puede ser generada por deformación plástica, maquinado o procesos
químicos, también influencias térmicas y tratamientos térmicos. La estructura de esta
capa han propuesto que sea martensita fina con carburos dispersos y un poco de
austenita residual. Esta capa ha demostrado poseer ventajas tribológicas, otorgando
beneficios potenciales para Jos procesos de desgaste. En estudios previos se ha
comprobado que el incremento en el grueso de la capa se refleja en un incremento en
la resistencia el desgaste. Se sabe que la mi-eroestructura original tiene mucho que ver
con el grueso de la capa. A pesar de esto, no se ha realizado mucho trabajo en este
aspecto. De ahí el valor de este estudio.
3. 7.2 Procedimiento experimental
Los materiales utilizado fueron: aceros al carbono (.1%C, .38%C, .58%C ,

.75%C, 1.1%C , 1.2%C) con diferentes tratamientos térmicos. También un grupo de
aceros de alta resitencia pero de baja aleación y, por último , aceros Ni-Cr-Mo-C con
diferentes tratamientos térmicos.
Las microestructuras fueron observadas en un microscopio óptico. El tamaño

de los carburos y el espacio entre carburos se midió utilizando microscopio de
electrones. La cantidad de austenita retenida fué obtenida por medio del análi sis de
imágenes por computadora.
Las pruebas se llevaron a cabo en una máquina tipo Pin-on-Drum con un

diámetro de probeta de 6mm y alrededor de 30mm de longitud, utili zando una
velocidad de deslizamiento de 50 mm/sg. una distancia de 6 mts. y una carga aplicada
de 20N. y w1a lija # 180 de carburo de silicio.
60
3.7.3 Resultados y Conclusiones
Para la mayoría de los casos la capa blanca fué generada preferentemente en las
estructuras marten síticas sin recocer, encontraron que es muy resistente al desgaste. en
parte, debido a su alta dureza. También descubrieron una correlación entre el aumento
de la austenita retenida original y el grueso de la capa blanca.
También encontraron que entre más grande sea el contenido de carbón. la densidad de
los carburos precipitados aumentaría (la distancia entre carburos di sminu ye) y la capa
generada resulta más gruesa.
Por otra parte concluyeron que ocurre una severa deformación plástica en la
superficie desgastada. De cualquier modo, el grado de flujo plástico es independiente
de la carga aplicada una vez que la zona de deformación plástica ha llegado a un
límite.
El grueso de la capa blanca no cambió significativamente con el incremenLo en

la carga aplicada de lO a 50 N. De aquí que la formación de la capa tiene que ver con
la deformación plástica .. Por otro lado, la deformación plástica no sólo ocasiona un
endurecimiento en frío. sino que también puede bajar la temperatura a la cual la
estructura de la martensita cambia y la austenita retenida se transforma.
Finalmente estos investigadores proponen que la estructura de esta capa blanca

es probablemente un tipo de martensita o bainita anormal. que contiene carburos
extrafinos o subgranos.
61
CAPITULO 4
MODIFICACIONES A LA
MAQUINA TRIBOLOGICA
CAP. 4 MODIFICACIONES A LA MAQUINA TRIBOLOGJCA
4.1 Introducción
La máquina utilizada para la realización de las pruebas tribológicas es un

prototipo y como tal está sujeta a muchas mejoras y adaptaciones a fin de hacer más
eficiente su funcionamiento. Además, con esta máquina se pretende simular las
condiciones reales de operación de los materiales a estudiar, estas condiciones deben
de ser lo más controlables posibles para que las pruebas puedan ser repetibles y
confiables.
4.2 Sistema de protección anti-polvo
Al realizar pruebas de desgaste abrasivo se utiliza clinker para simular las

condiciones en las que trabajan las piezas que son objeto de nuestro estudio. Estas
piezas son parte del proceso productivo del cemento y, debido a que el clinker está en
el ambiente de trabajo , están sometidas a desgaste abrasivo. El problema que se
presenta en la máquina es que el clinker es muy fino y al momento de realizar las
pruebas se forma una polvadera. Este polvo se mete en los rodamientos y, debido al
poder abrasivo del clinker, puede causar efectos como la reducción del período de vida
de los mismos.
Teniendo en cuenta este problema se decidió disefiar y construir un sistema de

protección que mantuviera aislados a los rodamientos del clinker (Ver figura 4.1 ). Este
sistema debe de cumplir con las siguientes características:
a) Hermético
Debido a que el clinker es muy fino , debe de ser Jo más hermético
posible para evitar que el polvo entre a los rodamientos.
b) Totalmente desmontable
El sistema debe de poder ser montado y desmontado sin necesidad de
desarmar la máquina.
e) Fácil acceso a chumaceras

El mantenimiento de los rodamientos (limpieza. engrasado etc.) debe
de poderse realizar sin ningún problema aún y cuando el sistema esté
instalado (Ver figura 4.2) . Para abrir la puerta de acceso a las
chumaceras solo es necesario presionar y levantar la puerta.
CAP. 4 MODIFICAC/OAES A /.A MAQUAA TR/BOI.OCICA
Fig -1 . Fotografia del sis tema de protección antipoh·o e n el que se puede apreciar su estructura general.
también es posible obse rYar del lad o derecho e l recipiente para pruebas.
h
CAP. 4 MODIFICACIONES A LA MAQUINA TRIBOLOGICA
Con estas características en mente se realizó el diseño del guardapolvo. Las

decisiones más importantes se presentan a continuación:
Material:
El acrílico es un material de fácil manejo, es económico y , debido a que las
condiciones de trabajo son ligeras (no está sometido a cargas), cumple con
nuestros requerimientos de diseño. Se contemplaron otras opciones
(aluminio, madera, etc.) pero el acrílico fue , por mucho, la mejor opción.
El espesor del acrílico es de 6 mm.
Dimensiones:
Para conocer las dimensiones que debe de tener el guardapolvo es necesario
ajustarse a las dimensiones reales del sitio en el que va a ir colocado. Por otra
parte, se debe de tener en cuenta la comodidad para el mantenimiento, y,
debido a que debe de poder ser montable y desmontable, se realizarán cuatro
piezas separadas que formarán el ensamble.
Empaques:
En la puerta se utilizará un empaque de hule esponja para mantener hermético
el sistema. Los empaques de la flecha no pueden ser de hule, debido a que este
material interfiere con el movimiento de la flecha. El material no debe de
oponer resistencia a este movimiento y debe de sellar herméticamente. El
fieltro es un material que cumple con estas características. Las uniones fueron
selladas con silicón y reforzadas con escuadras de acrílico.
Fijación y ensamble:
El guardapolvo va fijado a la máquina por medio de cuatro tornillos. El
ensamble de las cuatro piezas se realiza por medio de uniones atornilladas para
facilitar el montaje y desmontaje del sistema.
En el plano 1 de los anexos se muestra las piezas de acrílico de el guardapolvo.
4.3 Recipiente para pruebas.
Con el fin de ampliar los horizontes de investigación de la máquina.

ahora además de hacer pruebas con un abrasivo. se requiere disei'iar y construir un
recipiente para poder realizar pruebas en medio líquido. De este modo se puede checar
la respuesta del desgaste con un determinado lubricante o enfriador.
65
CAP. 4 MODIFICACIONES A LA MAQUINA TRJBOLOGICA
Es importante mencionar que este recipiente fue diseñado pensando en la

plurifuncionalidad de la máquina, ya que es en este mismo recipiente donde se
efectúan las pruebas convenciona]es que emplean solamente el polvo abrasivo.
Las principales características que debe de tener el recipiente son:
a) fácil manejo e instalación de las probetas dentro del recipiente

b) el recipiente debe de ser transparente para poder observar que la prueba se
realice de la fom1a adecuada. que permita obsen·ar la buena dosificación del
abrasivo (ver figura 4.3) .
e) debe estar sellada debido a que va a manejar líquidos
d) debe de permitir la realización de las pruebas en seco, esto con el fin de no
tener que fabricar dos recipientes, cosa que complicaría los tiempos de
preparación al cambiar de un tipo de prueba a otro.
Fig. 4.3 rotografia del recipient e de prueba~ . se puede apreciar que es posible ver como se realiza la
prueba. por la tran ~ parencin del ma terial: y In facilidad parn el manejo de probet::Js en su interior.
6(1
CAP. 4 MODIFICACIONES A LA MAQUINA TRIBOLOGJCA
Los materiales que se utilizaron en el recipiente fueron:

- Paredes de acrílico con espesor de 3mm excepto paredes frontal y trasera que
se construyeron con el mismo material pero con espesor de 6mm.
- Una bisagra de acrílico para la puerta.
- Broche de presión para cerrar la puerta.
- Empaque en la puerta de hule esponja.
-Manguera de 1/2 "para desalojo de clinker y para desagüe fluido.
- Dos empaques circulares de hule para evitar el contacto directo entre la
mordaza y el recipiente .
En el plano 2 de los anexos se presentan las dimensiones del recipiente.
4.4 Sistema de alimentación de abrasivo
La manera en que se alimenta el polvo abrasivo al área de interferencia de las

superficies de la probeta y de la contraprobeta puede ser mejorada, ya que para la
realización de pruebas de desgaste abrasivo es de primordial importancia que siempre,
durante el desarrollo de la prueba, actúe el polvo abrasivo entre las superficies y que
éste tenga las condiciones apropiadas (pureza , tamaño, etc.) . Este sistema de
alimentación fue construido pensando en que sea funcional con algún enfriador o
lubricante además del polvo. Para poder apreciar su construcción ver el diagrama del
plano 3 de los anexos, En la figura 4.4 se puede apreciar una vista general de la
máquina tribológica, dicho sistema se puede localizar detrás del recipiente de pruebas.
Los materiales que se emplearon para la fabricación de dicho sistema fueron:

- 1.5m de perfil tubular de 2X2.
-Una válvula de esfera de 3/4".
-Manguera de 1/2" para alimentar abrasivo.
- 25 cm de tubo de cobre de 3/8" como dosificador del abrasivo o fluido
según sea el caso.
- Recipiente almacenador de 3 lts.
-Rampa de aluminio para el caso de utili zación de polvo abrasivo.
- Abrazadera en U para sujeción de recipiente almacenador al poste del
- Dos tornillos de 5/16" para sujeción poste del sistema alimentador a la
máquina.
67
C4P. 4 MODIFJC4CIONES A LA MAQUI.'\'A TRJBOLOGICA
Fig. 4.4 Vista ge neral de la máquina tribológíca , es posible apreciar el sistema de proteccJ ón antipolvo.
el recipiente de pruebas y el sistema de alimentación de ab rasivo (o tluido).
4.5 Modificaciones en la mordaza
La mordaza fue objeto de unas leves modificaciones realizadas con el objeto de

poder acoplar el recipiente donde se efectúan las pruebas . Se realizaro n dos pequeüas
modificaciones. l3 primera consi~te en cortar un pedazo de la mordJ.za a fin de hacerla
un poco m;:ís pequei1a. y la segunda modificación consiste en hacer un 3\'ellnnado a los
agujeros de los tornillos para utilizar tornillos con cabeza socket por cuestiones de
facilidad de montaje.
CA P. 4 ii10DIFIC4 C/Oi\ ESA L A .\1.4Ql1.\'.4 lRJ BOLOGI C-t
4. 6 In stalaci ó n de filtro separador de humedad
Este separador de humedad fue colocado con el fin de "scc.1r" el Jire que sale
del compresnr haci a el pi stón . esto con el fin de e\·itar cualquier tipo de o.\idaci ón
prem :n ura en el cilindro del pi stón que k pueda restar tiempo de ' ida Lllil a este
lll CC\111 ~ 1110 .
El fil tm e s t :::~ loca li zado en el in teri or de la estructura ele lu m;:lq uin a dL·t rás de l
panel de control. La fijaci ón del filtro se re:1 lizó utili z~md o un a L· crcha meráli c:1
atorni ll ada a la estructura.
! · 1 ~ -l ..~ 1 ''l" ~r.~ r1. 1 Jc· l.t l nc:: il iz ~t· i, ·, n J t· l íl!n' ~ t- p<t:· :n l, 1 r tk illl llh? J :¡d lnlll : tchl d t·"k l.1 i1dl'tt' lrd~c· r; ¡ J t· !;·,
lll.ILJUIIW .
CAPITULO 5
MATERIALES INVESTIGADOS
CAP. 5 MATERIALES INVESTIGADOS
5.1 Introducción.
Para el desarrollo de la investigación presentada se han utilizado cuatro

materiales distintos para la fabricación de las probetas, todos ellos con aplicación en la
industria cementera y, por supuesto, en fabricación de piezas que son sometidas a
desgaste abrasivo. Además de estos materiales es necesario citar la intervención de
otros dos elementos que participan en el proceso, por tratarse de un proceso de fricción
de tres cuerpos: la contraprobeta y el polvo abrasivo.
Los materiales estudiados pertenecen a elementos mecánicos de trabajo de la

empresa Cementos APASCO, y aunque no es de ninguna manera material de estudio en
este proyecto el proceso de fabricación del cemento es necesario explicar un poco en que
consiste el proceso a fin de localizar más específicamente el lugar donde trabajan dichos
elementos.
5.2 Proceso de fabricación del cemento.
La materia prima principal para fabricar el cemento se extrae de betas situadas en

el subsuelo. De aquí, el material es transportado hacia w1a máquina trituradora, donde,
como su nombre lo dice, el material es triturado hasta dejarlo a un tamai'ío estándar y
adecuado para continuar con el proceso. A continuación se transporta este material por
medio de bandas hacia una pesadora y clasificadora de materiales. De esta máquina el
material pasa al patio de prehomogenización, que es donde se lleva un estricto control de
los contenidos de cada w1a de las materias primas que se utilizan, en seguida el material
se acomoda apilándolo en grandes montículos, controlando la cantidad de cada uno por
medio de una máquina automática.
Una vez teniendo estos montículos, los materiales son mezclados por una
rascadora que homogeniza las diferentes capas del material de estos montículos.
Teniendo ya una mezcla unifom1e de los materiales, estos son transpo11ados a un molino
de rodillos cónicos con el fin de refinar el tamaño de los granos, que pasa a llamarse
"crudo". Después, el material crudo se transporta veJiicalmente hacia una torre de
refinamiento y además se precalienta por medio de cangilones para posterionnente
descender y ser llevado a un horno donde se le extrae a la mezcla hasta la más mínima
humedad que pudiera poseer.
71
CAP. 5 MA TER/A LES INVESTIGADOS
Cuando el crudo sale del horno pasa a tomar el nombre de "clinker" (que es el
material utilizado como abrasivo para las pruebas tribológicas), y se transporta a un
molino de martillos para fragmentar las plastas fom1adas en el horno. Posteriormente la
materia prima, al poseer w1 tamaíio demasiado grande aún para su utilizaci ón como
cemento, se pasa a un molino de rodillos y posteriormente se envía a su molturación
final en un molino de bolas. En este último molino se utilizan clasificadores centrífugos
para ir separando las partículas más finas. Una vez que se ti ene un tamai'ío de grano
extrafino de clinker se encuentra listo para embolsarse y salir al mercado como lo que
comúnmente se conoce por "cemento".
En la figura 5.1 se presenta un esquema del proceso de fabricación del cemento.
Los materiales utilizados para las investigaciones de este proyecto se localizan

como a continuación se especifica:
- Placa bimetálica: Paredes de molino de bolas.
- Alta resistencia: En el piso del molino de rodill os.
- Catarina: Patio de prehomogeni zación.
- Eslabón: Patio de prehomogenización.
5.3 Características de los elementos que inten'ienen en el proceso de desgaste.
A continuación se presentan algunas características de los elementos que

intervienen en nuestro proceso de desgaste abrasivo que, posteriormente. será descrito
más específicamente. La importancia de exponer con detalle las características de estos
materi ales radica en su influencia en la resistencia al desgaste.
72
CA P. 5 MATERIALES / N I 'J:.:STJGADOS
\ FFCC
0000
j _ __,'"i r iiloJ-------!---1¡------
I'IIOIUM~"'i'tlAl'IO~
M l li J.-..:111:11 ,
C Wtll)ll
SILO SILO
CEMENTO CEMENTO
5000T SOOOT
Figura 5. Esquematización del proceso prod uctivo del cemento. Tomada del manual de Ce mentos
APASCO .
73
5.3.1 Contraprobeta
Características geométricas
Las características geométricas a considerarse para los cálculos del desgaste en
las probetas son dos:
Espesor del disco: 14mm
Diámetro exterior: 59.1 mm
Grado de material
El tipo de acero con el que esta fabricada la contraprobeta es un acero para
herramientas de trabajo en frío del tipo D2 según la norma AISI (American
Iron and Steel Jnstitute).
Composición química
Los principales elementos que componen este tipo de acero son:
e - 1.so%
Cr - 12.0%
Mo- 1.00%
Dureza del material

La contraprobeta recibió un temple de manera que su dureza es
aproximadamente 60 HRC.
5.3.2 Po lvo abrasivo

El polvo utilizado como abrasivo en la realización de las pruebas es el
clinker. Este fue tamizado a un tamafío máximo de grano de .1 80 mm .
5.3.3 Probetas
Características Geométricas.
Las probetas utilizadas son de caras rectangulares .
Las dimensiones críticas en la fabricación son:
*Espesor: 0.01 +1-0 .000Sm
*Altura: 0.008-0 .015m
* Longitud: 0.025-0.0SOm
74
Dureza de los materiales
MATERIAL DUREZA
Eslabón (Esl) 37 HRC
Alta Resiste nci a (A.R.) 35 HRC
Placa Bimetálica (Bim) 55 HRC
Catarina (Cat) 90 HRB
Tab la 5.1 Durezas de los materiales investigados
Composición química de muestras
En la siguiente tabla se presentan los contenidos (en porcentaje) de los

elementos de aleación de cada material.
0.31 0.88 0.017 0.017 0.11 0.01 0.009 0.019 0 .019 0.016
0.39 0.86 0.01 0.03 0.25 0.19 0.18 0.13 0.19 0.006
0.15 1.43 0.009 0.002 0.45 0.1 0.19 0. 13 0.25 0.032
4.34 2. 1 0.022 0.009 0.42 0.069 20.49 0.45 0.075 o
Tabla 5.2 Elementos de aleac ión en los materiales invest igados
5.4 Influencia de los elementos aleados a las propiedades de los materiales

investigados.
An tes de comenzar a describir las propiedades que otorgan los elementos

aleados a los materiales que se estudiaron es necesario aclarar que algunos elementos
que se encuentran dentro de la composición de los diversos materiales. no se encuentra
en una cantidad suficiente como para modificar las propiedades de estos, es por esto
por lo que no se mencionan algunos elementos contenidos como el titani o. estaí'io o
cobalto. por ejemplo.
75
De igual manera, es importante mencionar que todos los materiales

investigados contienen una cantidad considerable de manganeso (mayor que 0.8%)
para ser considerados como aleados, y por lo tanto, contienen las propiedades que le
otorga este elemento a los aceros. Entre estas propiedades las más importantes son que
aumenta la penetración del temple, incrementa en forma moderada la dureza y
tenacidad, y como una importante propiedad otorgada por este elemento es que a los
aceros les otorga la propiedad de endurecerse al deformarse por impacto.
Carbono: La propiedad más importante que otorga este elemento de aleación a

los aceros es que incrementa su resistencia y tiene una influencia primordial sobre la
templabilidad. Los aceros industriales más usuales contienen carbono entre 0.03 y
1.5%; Jos aceros para construcción tienen 0.1 y 0.6%; y los aceros que contienen
cantidad de carbón por encima del 0.6% se utilizan en aceros para herramientas.
Entre mayor sea la cantidad de carbono contenido se intensifica la resistencia y la
templabilidad de los aceros no aleados, reduciéndose al mismo tiempo su
alargamiento, f01jabilidad , solubilidad y maquinabilidad.
Silicio: Para que un acero sea considerado como acero aleado al silicio es
necesario que contenga al menos 0.5% de silicio. Este elemento afecta a los aceros
aumentando su límite de fluencia y su resistencia a la tracción. Otro efecto que tiene es
elevar el límite elástico con lo que se obtiene una mejora considerable de la resistencia
~1 desgaste. Es empleado como desoxidante, ya que al apli carse en cantidades por
encima de 1% se obtiene una mayor estabilidad frente a la oxidación de los aceros que
resisten elevadas temperaturas. En cantidades por encima de 12%~jor'!Ja resistencia
a la corrosión . Tiene propiedades para ser utilizado como elemento de aleación para
láminas eléctricas y magnéticas ya que altera las propiedades de los aceros al influir
disminuyendo notablemente la conductividad eléctrica. la fuerza coercitiva. y la
pérdida de vatios. También es importante hacer mención de que aumenta la
templabilidad de los aceros que no contienen elementos grafitizadores.
Cobre: Este elemento aumenta el límite elástico y la relación límite de fluencia

sobre resistencia a la tracción. Mejora un poco la templabilidad. Si se emplea e n
cantidades superiores al 0.03% tiend a provocar precipitaciones.
76
Cobre: Este elemento aumenta el límite elástico y la relación límite de fluencia

sobre resistencia a la tracción. Mejora un poco la templabilidad. Si se emplea en
cantidades superiores al 0.03% tiende a provocar precipitaciones.
Mejora la _resistencia de los aceros a la intemperie_ aun y cuando sea utilizado en
cantidades-inferiores al 0.5%, mientras que en cantidades superiores al 1% incrementa
la estabilidad en aceros inoxidables y hace a los aceros resistentes a la corrosión,
principalmente resistente al ácido clorhídrico y ácido sulfúrico. Por lo general este
elemento no es muy utilizado como elemento de aleación , de hecho es considerado
como un elemento nocivo debido a que provoca una susceptibilidad superficial
(fragilidad en caliente). Mejora las propiedades mecánicas de los aceros al encontrarse
combinado con Cr y Ni.
Cromo: Incrementa la penetración de temple propiciando una mayor

estabilidad frente a la compresión. Adapta el acero al temple en aceite o aire , además
de adaptar el acero a templarse en aceite o aire. Es un importante formador de
carburos, con esto eleva la resistencia a la tracción y el límite elástico. Se forman
varios tipos de carburos, por ejemplo el carburo Cr7C 3 , que puede contener cerca de
50% de fierro, este carburo se forma a una temperatura de 191 0°C; otro ejemplo son
los carburos Cr23 C 6 , formados a 1782°C, puede contener hasta 35% de Fe. En la
cementita se puede disolver hasta un 18% de Cr. ¡És un elemento muy impo11ante ya
que incrementa en gran medida la resistencia al desgaste de los aceros. Favorece la
resistencia térmica y en cantidades mayores de 1.3% da resistencia al corrosió1~i se
emplea en cantidades entre 2.5 y 3% hace al acero especialmente resistente a golpes y
choques reduciendo, como es de esperar, su ductilidad :..) Los carburos que se forman
con este elemento se disuelven a una temperatura de 450°C, y al quedar disueltos en la
matriz aumentan las propiedades mecánicas de la matriz. Otra propiedad de este
material es el incrementar la resistencia al recocido.
La garantía de poder tener un material resistente al desgaste no sólo depende de
la presencia de carburos. es necesario tener una matriz adecuada donde estar
insertados. La estructura de la matriz más adecuada es la martensita o en algunos casos
la bainita o sorbita, todas obtenidas mediante la aplicación de algún tratami ento
térmico a Jos materiales.
77
El níquel intensifica la estructura austenítica a temperatura ambiente en aceros altos en

cromo resistentes a la corrosión y a la formación de cascarilla. Reduce la
conductividad térmica y eléctrica.
Molibdeno: Aumenta el límite elástico y las características tecnológicas, la

resistencia al calor y la resistencia al desgaste continuo_! El molibdeno favorece la
formación de una estructura de grano fino y también el temple a fondo. Al igual que
el cromo es buen formador de carburos, lo que mejora las propiedades de corte, en el
caso de los aceros rápidos. En presencia de cromo intensifica la resistencia a la
corrosión. El comportamiento de este elemento es muy similar al comportamiento del
tungsteno, de hecho una parte de molibdeno equivale a dos partes de tungsteno. El
molibdeno es utilizado como un elemento de aleación principalmente para otorgar las
propiedades impartidas por otros elementos (como el manganeso, níquel y el cromo)
ya que e:ñadiendo relativamente pequeñas cantidades a los aceros rápidosse logra un
cambio grande en sus propiedades.1 Por otro lado, aumenta las resistencias a alta
temperatura, a la fluencia y la dureza al rojo.
Manganeso: ~._Los aceros con más de 0.8% de manganeso se consideran aleadosj

El manganeso tiene un efecto desoxidante contrarrestando la fragilidad en caliente.
Debe de reaccionar con el azufre como sulfuro de manganeso y con ello se neutraliza
la influencia perniciosa del sulfuro férrico , lo que resulta especialmente importante
para los aceros austeníticos. Aumenta el límite de elasticidad y la resistencia a la
tracción. También incrementa la penetración de temple. Los aceros con más de 12%
de Mn son austeníticos y muy tenaces t_Ante los esfuerzos de desgaste por impacto se
forma en la superficie un marcado endurecimiento por la conformación en frío, como
consecuencia de la formación martensítica. Los aceros para herramientas oscilan en
contenidos de 1 a 1.7% de Mn obteniendo de este modo un moderado aumento de
dureza, tenacidad y resistencia al corte de maquinadoj
78
CAPITULO 6
INVESTIGACIONES
TRIBOLOGICAS
CAP. 6 INVESTIGACIONES TRIBOLOGICAS
6.1 Mecanismo de la prueba
Básicamente las pruebas tribológicas consisten en someter probetas a desgaste

al ponerlas en contacto con una contraprobeta que, al girar, actúa como un esmeril
sobre la probeta. Los parámetros controlados durante el desarrollo de la prueba son: la
presión manométrica en el pistón, la velocidad lineal entre las superficies y , por
último, el tiempo de duración de la prueba. Para simular el desgaste abrasivo al que
están sometidos los materiales que son objeto de nuestro estudio se alimentará clinker,
de manera continua, entre las superficies en contacto. A continuación se muestra una
figura que ilustra los detalles más importantes de este mecanismo .
Alimentador
S Zona de Fricción
~-----,
Probeta
Presión
Fig. 6 .1 Diagrama del mecanismo de la prueba
so
CAP. 6 INVESTIGACIONES TRIBOLOGICAS
6.2 Parámetros de las pruebas
Los parámetros para las pruebas deben ser establecidos experimentalmente

considerando las restricciones de los materiales a investigar, y las restricciones de la
máquina.
Por parte de los materiales investigados, los parámetros tienen un límite

inferior y uno superior. El límite inferior es como consecuencia a que , por ejemplo, al
trabajar con muy bajas presiones, la huella registrada sería demasiado pequeí'ía para ser
medible, a muy bajas velocidades o tiempos de prueba, como es de suponer, sucede el
mismo efecto. Por otra pa11e, al aplicar elevadas presiones o tiempos de prueba muy
largos, el material se calienta de tal manera que llega un punto en el que comienza a
fluir (ver fig. 6.2). Aún y cuando el proceso de fricción es, en sí, un proceso en el que
se genera calor (debido al rozamiento entre las superficies), para nuestra investigación
no es deseable que la temperatura llegue a elevarse en gran medida; esto obedece a que
con altas elevaciones de temperatura la microestructura de los materiales puede
alterarse.
En cuanto a la máquina, vista como restricción para establecer los parámetros

de prueba, se tiene una limitante en cuanto a la potencia del motor. Por medio de
ensayos preliminares encontramos que los factores que más dificultades presentan, en
cuanto a potencia, son la combinación de altas presiones, bajas velocidades y menores
durezas. Esto en realidad no representa problema para nosotros ya que, cuando ocurrió
esto, sucedió que una gran parte del material removido no fue desgastado , sino
fundido ; este fenómeno no es deseable para nuestros ensayos.
Rl
<. ti'. r, 1\ 1 LSTJ(,· 1C/0 \LS JR 1130UJG'IC·IS
í- ig 6 ., En 1~ fl>l<) ;,:¡·, ¡f¡~¡ ~ l· J' l.l''l'l ll. l 1111 ;, ¡'r<~hc·t;¡ que· 111 Uc· ,¡ ¡·;¡ c· i l' k cll> l k llll<l ilu c·ll ;, cJII c· lcTil~llllu\l·,
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r ~~ ¡,
,,_
l' ~
CAP. 6/NVESTIGACIONES TRIBOLOGICAS
Para decidir el tipo de disefío a utilizar para la experimentación nos ajustamos a

las restricciones de material , costo de fabricación de probetas, tiempo, etc.
Con estas restricciones en mente decidimos realizar un experimento factorial
de tres factores y tres niveles . Los factores son presión, velocidad y tiempo. A estos se
les asignarán los niveles alto, medio y bajo (su valor dependerá de su comportamiento
en las pruebas preliminares). De manera que tenemos como resultado un diseño
factorial 3 3 con 27 corridas.
El comportamiento de cada material ante las pruebas de desgaste se conoció
mediante las pruebas preliminares. Los parámetros quedaron como a continuación se
presenta:
Eslabón: Presión: 1O, 15, 20 (psi)
Velocidad: 1.5, 3, 4.5 (m/sg)
Tiempo: 15 , 30, 45 (seg)
Catarina: Presión : 1O, 15, 20"(psi)

Velocidad: 1.5 , 3, 4.5 (m/sg)
Tiempo: 15 , 30, 45 (seg)
Bimetálica: Presión: 25, 30. 35 (psi)

Tiempo: 30, 45 , 60 (seg)
Alta Resistencia : Presión: 1O, 15, 20 (psi)

Tiempo: 15, 30, 45 (seg)
En las pruebas de desgaste generalmente se usa como parámetro la carga. Pero

en nuestro caso, es más cómodo utilizar la presión manométrica en el pistón ya que.
por medio del manómetro, tenemos control visual de su magnitud.
Si queremos obtener la carga aplicada en cada prueba, basta con multiplicar la
presión manométrica por el área del émbolo del sistema neumático (12.57 plg\
Reali zando esta operación para todas las presiones obtenemos la siguiente tabla:
10 15 20 25 30 35
125.66 188.55 251.4 314.25 3 77.1 439.95
Tabla 6 . 1 Equivalencias entre las presiones y cargas de la máquina tribológica.
lB
CAP. 6/NVES TIGAC/ONES TRIBOLOGICAS
6.3 Medición de las pruebas de desgaste
El desgaste se cuantifica por medio del cálculo de volumen que es removido al

generarse la huella para cada una de las pruebas.
El primer paso para obtener el resultado del volumen removido es la medición
de la longidud de la huella (h), esta medición se efectúa utilizando un bernier que
proporciona una exactitud de hasta 0.05mm.
Utilizando algunos conceptos matemáticos como la ecuación de una

circunferencia y el teorema de Pitágoras se puede deducir una ecuación que al
integrarla proporcione la información del área transversal del material removido.
h/2
Fig. 6.4 Esquema ut ilizado para la deducción de la ecuación d e l área desgastada.
Para esta figura se tiene que: Rd es el radio del disco

h/2 el la mitad de la longitud de la huella
P es la profundidad de la huella
8 es la distancia vertical del centro del disco a
la superficie de la probeta
84
CAP. 6/NVESTIGACIONES TRIBOLOGJCAS
La ecuacwn que se necesita para conocer el área transversal desgastada se

compone básicamente de la diferencia de integrar dos ecuaciones, la primera se deduce
a partir de la formula general de la circunferencia:
h/2
f(Rd2 -X2)1 12
o
A esta primera ecuación se le resta el área descrita al integrar la siguiente

ecuación, que se fundamenta en el teorema de Pitágoras:
h/2
f (Rd2 -h/22) 112
o
Se puede representar como:
h/2 h/2
fo (Rd2 -X2)1 12 fo (Rd2 -h/ 22)1 12 Area transversal desgastada
o bien, representado en una sola ecuación evaluada desde O hasta h/2 y siendo A el
área transversal de la región desgastada:
h/2
A (Rd 2 -h/22)1 12) dx
la razón de multiplicar por dos en la ecuación anterior es por que sin esta operación
solo se esta obteniendo la mitad del área transversal devastada.
Finalmente, una vez obtenida el área transversal de la huella. esta se multiplica

por el espesor de la probeta ( 1Omm). para obtener así el volumen desgastado.
6.4 Recomendaciones importantes
Para obtener la mejor información posible de cada una de las huellas fue
necesario tomar en cuenta un listado de aspectos, que al parecer no repercuten en la
prueba, pero en realidad son una serie de recomendaciones que deben de con siderarse
para la realización de pruebas tribológicas con el equipo con el que se dispone
actualmente.
85
CAP. 6/NVESTIGAC/O.N ES TRIBOLOGIC.-H
-Identificar claramente cada huella realizada después de dectuarse la prueba,

de nada sirve una prueba bien realizada si no se conocen los parámetros a los que se
efectuó.
-Realizar las pruebas en forma continua. esto es para garantizar que las
condiciones ambientales sean lo más homogéneas posibles.
-:-.:o
recircular el poh o abrasiYo. ya que se contamina con todas las partículas
que se desprenden de material de pruebas anteriores. además de que el tamaño de
grano va siendo más pequei1o cada \·cz.
- Checar que esté bien limpia la base de la mordaza donde se coloca la probeta.
ya que de no ser así. esta quedará inclinada y la huella producida durante la prueba
será cónica. Un ejemplo de esta situación podrá verse más delante.
- No apretar las probetas en la mordaza con los tornillos de sujeción. Debido a

un error en la fabricación de la mordaza. al apretar los tornillo la probeta se inclina
produciendo el mismo efecto mencionado en el punto anterior sobre la huella.
CAP. 6/NVEST/GACIONES TRIBOLOGICAS
6.5 Resultados de pruebas tribológicas
A continuación se presentan una serie de gráficas y de tablas donde se muestra

el comportamiento de cada uno de los materiales para una serie de parám etros dados, y
a su vez es posible realizar comparaciones entre el comportamiento an te el desgaste
abrasivo de los distintos materiales.
6.5.1 Alta Resistencia
En la siguiente tabla se presentan los resultado s de las prueba s reali zadas para
el estudio de este material.
Tabla 6.2 Resultados obtenidos durante las pruebas de desgaste para el acero de Alta Res istencia
Para este material se observa un claro aumento en el volumen desgastado al

aumentar la presión. Se puede ver que a bajas presiones el desgaste aumenta conforme
la velocidad se va incrementando. Cuando las pruebas se real izaron a 30 segu ndos,
sobre todo a altas presiones, se observó un decremento en el volumen desgastado
conforme se aumentó la velocidad. En las pruebas a 45 seg undo s se apreció un
incremento considerable al cambiar la presión de 1O a 15 psi.
S7
CAP. 6 / NVEST/GAC/ONES TRJBOLOG/CAS
- - - - V eloctdad : 1. 5 m /sg
- - - - V clo ctdad :3 rn/sg
- + - Vcl oc •dad . 4 . 5 m /~g
18
16
14
M 12
E Material : Alta resrstencia
E 10 Dureza : 35 HRC
"'
;;; Trempo: 1 5 segundos
."'
10
Ol
Cl
8
o
10 15 20
Presió n (psi)
Figura 6.6 Volumen desgastado vs. presión de contacto, a distintas velocidades.
- - - V eloc rdad . 1 . 5 m / sg
- - VelOCtdad :3 m /sg
- -• - Veloctd ad 4 5 m t s g
40
35
30
M
E 25
M ater ial : Alta resistencra
É.
Dureza: 35 HRC
;;;"' 20
Ti empo: 30 segundos
."'
10
Ol
Cl
15
10
o
10 15 20
Presió n (psi)
Figura 6.7 Volumen desgastad o vs. presión de contacto. a distintas ve loc id ades.
88
CAP. 6/NVESTIGAC/ONES TRIBOLOG/CAS
- Vet ocrdad :1 5 rn /sg
- - Velocrdad .3 m /sg
_ . _ Velo crdad 4 5 m / sg
90
80
70
¡;; 60
E M ate rra l: A lta reststencia
É 50
D ureza: 35 HRC
~
.,"' 40 T iempo: 45 segundos
.,"'"' 30
o
20
10
o
10 15 20
Presión (psi)
Figura 6 .8 Volumen desgastado vs. presión de contacto, a dist in tas ve locidade s.
89
CAP. 6/NVEST/GAC/ONES TRIBOLOGJCAS
6.5.2 Placa Bimetálica (soldadura)
En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos durante las pruebas

de desgaste para la soldadura de la placa bimetálica.
Tabla 6.3 Resultad os obtenidos durante las pruebas para la so ldadura de la placa bimetálica.
El aumento en la velocidad y en la presión reflejan un claro incremento en el volw11en

desgastado. En la tabla podemos observar que al cambiar la velocidad de 3m/sg a 4.5
m/sg se observa un incremento considerable en el volumen desgastado.
90
- Veloc1dad:1.S m/sg
- - Veloc•dad 3 m/sg
- • - Vr>lo c:•dad 4 5 rn /sg
60
50
M 40 Mat en al: Pla ca b1metál1ca

E Dur eza: 55 HRC
E
T iempo: 30 se gundos
~ 30
"'
"'
¿¡"' 20
"'
25 30 35
Presión (psi)
- - - - Velocidad :1 . 5 m/sg
- - - - Veloc•dad :3 m /sg
- - - + - - Velocrdad: 4 .5 m/sg
80
70
60
M M at e r ial: Pla ca birnetálica
E 50 Dur eza: 55 HRC
E
T 1ernpo: 45 segundos
~ 40
<1)
"'"'
<1) 30
Cll
D
20
10
o
25 30 35
Presión (psi)
Figura 6. 1O Volumen desgastado vs. presión de contacto, a distintas ve locidades.
l))
CAP. 6/NVESTIGACIONES TRIBOLOG/CAS
- - - - - V eloc •dad : 1 .5 m / sg
- - V eloc •dad :3 rnh.g
_ _ _ . _ Vel oc• dad : 4 .5 m / sg
140
120
¡;; 100 Mat enal: Pl aca bimetál1 ca

E Dur eza: 55 HR C
.S., 80 T iempo: 60 se gund os
"¡¡;
60
.,"'"'
'=======-----~
C)
Cl 40
20
o
25 30 35
Presión (psi)
Figura 6.1 1 Volumen desgastado vs. presión de contacto, a distintas ve locidades.

CAP. 6/NVESTIGACIONES TRIBOLOGJCAS
6.5.3 Catarina
En la siguiente tabla se presentan los resultados obtenidos durante las pruebas

de desgaste para este material.
8.68 36.89
44 .54 129 .77

48.11 73 .72
111.54 142.1 5
Tabla 6.4 Resultados obtenidos durante las pruebas de desgaste para la catari na.
El aumento de presión refleja un claro incremento en el volumen desgastado.

El aumento en la velocidad produce el mismo efecto. Se puede observar que para el
tiempo de 15 segundos el cambio de velocidad refleja poco aumento en el volumen
desgastado. Se aprecia un aumento drástico en el volumen desgastado al aumentar la
presión de 15 a 20 psi, sobre todo, en las velocidades de 1.5 y 3 m/sg .
93
_ _ . , _ Velo c•dad .1. 5 m /sg
- - - - Veloc •clad 3 m /sg
_ . . _ Veloc•dad : 4 5 m/sg
30
25
M ater~al : Catar~ n a
¡;:¡ 20 Dureza : 98 HRB
E Ti empo: 1 5 segundos
_§_
~ 15
"'
.,"'"'
Ol
10
a
~
5
o
10 15 20
Presión (psi)
Figura 6.12 Volumen desgastado vs . presión de contacto, a distintas ve locid ades.
- Veloc1dad : 1 .S m / sg
- - - - V elocidad .3 m 'sg
- + - V elocid ad : 4 . 5 m / sg
140
1 20
100 M aterial : Catarina

¡;:¡ Dureza: 98 HRB
E Tiempo: 30 segundos
_§_ 80
.,
"üí
60
.,"'
Ol
a"'
40
~
20
o
10 15 20
Presión (psi)
Figura 6.13 Vol um en desgastado vs. pres ión de contacto. a distintas veloc idades.
~ Vel oc •d<-~d. 1.5 tn tsg
- - Veloctdad · 3 m/sg
- - + - Velo c•dad : 4 .5 mi sg
160
140
120
Material : Catarina
¡;; Dureza : 98 HRB
E 100 Tiempo : 45 segundos
.5
~ 80
"'Cl
"'
"'
Q)
:
Cl
10 15 20
Presión (psi)
Fi g ura 6.14 Volumen desgastado vs. pres ión de contacto . a distintas ve loc id ades .
CAP. 6 INVESTIGACIONES TR1BOLOGICAS
6.5.4 Eslabón
A continuación se presenta una tabla con los resultados obtenidos durante las
pruebas de desgaste para este material. Cabe mencionar que en este caso se tuvo la
oportunidad de ampliar las investigaciones, por lo que se agregó un nivel más de
presión.
Tabla 6.4 Resultados obtenidos durante las pruebas de desgaste para el eslabón.
Con los resultados obtenidos se puede concluir que un aumento en la presión

de contacto se ve reflejado un aumento en el volumen desgastado . El aumento en la
velocidad produce e1 mismo efecto . En las pruebas de 60 segundos, sobre todo en las
velocidades de 1.5 y 3 m/sg, se aprecia un incremento drástico en el volumen
desgastado.
96
CAP. 6 INVESTIGACIONES TRJBOLOGICAS
1- --~~locidad: 1.5 m / sg -¡
1
---c~ Velocidad :3 m /s g
-----+-Velocidad: 4.5 m /sg
40
Material: Esla bón

Dureza: 37 HRC
Tiemp o: 30 seg undos
10 15
Presión (psi)
20
:
25
Figura 6.15 Volumen desgastado vs . presión de contacto, a distintas velocidades.
---------Velocidad: 1.5 m /sg
- =- Velocidad :3 m / sg
-----+-Vel ocidad: 4 .5 m / sg '
60
50
Material : Eslabón
¡;:; 40 Dureza : 37 HRC
É
2! 30
"'"'
"'"'
Ql
20
o
10 15 20 25
Presión (psi)
97
CAP. 6/NVEST/GACIONES TRJBOLOGICAS
- ------·
Velocidad : 1. 5 m /sg
Velocidad : 3 m /sg
Velocidad : 4 . 5 m /sg
--- - '
120
100
Material : Eslabón
¡;; 80 Dureza : 37 HRC
É
!., 60
.,"'
Cl
o"' 40
20
o
10 15 20 25
Presión (psi)
98
CAPITULO 7
INVESTIGACIONES
METALOGRAFICAS
CAP. 7/NVEST/GAC/ONES METALOGRAFICAS
7.1.- Preparación de las muestras.
Las muestras a investigar en esta parte del estudio fueron seleccionadas en

base a los parámetros de las pruebas tribológicas. Se eligieron probetas que tuvieran
huellas realizadas con parámetros comparables para conocer el comportamiento del
material ante la prueba. También se buscó que en la probeta hubiera una huella
realizada en condiciones severas de desgaste (alta presión, largo tiempo y alta
velocidad), para investigar lo que sucede con el material sometido a dichas
condiciones.
La forma en que se seccionó cada una de las probetas se muestra en la

siguiente figura:
Sección Longitudinal Sección Transversal
Fig 7. 1 Esquema de secciones de corte de pruebas a analizar.
Para considerar que una muestra metalográfica está bien preparada, es

necesario que cumpla con las siguientes características:
100
CAP. 7 INVESTIGACIONES METALOGRAFICAS
a) Planicidad:
Debido a que la distancia a la cual se deben enfocar las lentes es muy pequeña
y con el afán de obtener una excelente resolución en los detalles es necesario
que la muestra esté completamente plana. De lo contrario se tienen problemas
para dar un enfoque apropiado durante las observaciones.
b)Reflectividad:
Si la cantidad de luz que llega al ojo no es suficiente, la imagen de la estructura
no será lo suficientemente clara.
e)Integridad:
En ocasiones, durante el proceso de preparación (corte, montaje y pulido), la
muestra es "dañada" (deformación superficial, quemaduras, distorsión de
mi croestructura, etc.)
Si se quieren obtener buenos resultados de las investigaciones metalográficas
es necesario que durante el proceso de su preparación, la muestra se conserve
íntegramente.
El proceso de la preparación de una muestra metalográfica consta, principalmente,

de tres partes que son: el corte, el montaje y el pulido de la muestra.
Como primer paso, después de haber efectuado los cortes de las secciones
correspondientes utilizando una cortadora metalográfica, se procedió a realizar el
montaje de las muestras; esto con el fin de proporcionar un soporte a las muestras que
facilitara su manejo. El medio de montaje utilizado fue la resina endurecida.
Una vez que quedó montada cada muestra en su base de resina se prosiguió a
lo que es, ya en sí, su preparación . El fin de esta preparación es primordialmente el
dejar la superficie a estudiar finamente pulida para poder estudiar la microestructura
que conforma cada material, así como observar el efecto que produce el desgaste en
ella.
Una buena muestra metalográfica debe de cumplir, aparte de las características

mencionadas, con cuatro requisitos:
1) Debe de estar libre de rayas, manchas u otro defecto que impida ver la
superficie de la muestra.
2) Debe de conservar todas las inclusiones no metálicas.
101
3) Debe estar libre de astilladuras y raspaduras en las fases y compuestos

metálicos.
4) No presentar deformación alguna en su microestructura.
Con estos requisitos mente se prosiguió a la preparación de las muestras

metalográficas. El procedimiento utilizado fue el siguiente:
Paso Preparación Abrasivo Velocidad Presión
desbaste grueso lija 80 600rpm alta

2 desbaste grueso lija 120 600rpm alta
3 esmerilado fino lija 220 600rpm media
7 esmerilado fino lija 1000 300rpm baja
8 esmerilado fino lija 1200 300rpm baja
9 pulimento paño con 300rpm baja
alúmina
Se puede apreciar que el procedimiento para llegar a dar el acabado espejo a las
muestras constó de muchos pasos. La explicación de esto es que los materiales
investigados son muy duros, por esto, no es recomendable dar brincos grandes en el
cambio del tamaño de los abrasivos utilizados.
Aunque se realizó el proceso de pulido muy cuidadosamente no se pudo evitar

la curvatura en el borde de las muestras, esto como consecuencia de que el medio de
montaje no fue el más apropiado, pero sí el único disponible en nuestro laboratorio.
Dicho redondeo es un efecto del desbaste y pulido de la probeta, que tiene como
consecuencia la dificultad en el enfoque. Su origen está en la falta de compatibilidad
entre las durezas y la resistencia a la abrasión del material de la muestra y del material
del medio de montaje. Lógican1ente, la resina se desgasta más fácilmente que la
muestra. Esto ocasiona que, al presionar la muestra contra la lija, se tienda a inclinar la
muestra, produciendo el redondeo de Jos bordes.
102
7.2.- Ataque químico
El paso siguiente para realizar el estudio metalográfico consistió en atacar las

muestras con una serie de reactivos. A continuación algunos reactivos utilizados y su
composición:
Ni tal
Composición: ácido nítrico (2%-5%) y alcohol.
Aplicación: revelar la microestructura
Condiciones de ataque: segundos a temperatura ambiente.
Picriniano de sodio
Composición: 25g de hidróxido de sodio (NaOH)
2g de ácido pícrico
75ml de agua destilada (H 20)
Aplicación: revela la cementita obscureciéndola en la
microestructura.
Condiciones de ataque: hasta 30 min. a una temperatura de 333K, sin
luz.
Agua reina
Composición: 1Oml de ácido nítrico (HN0 4 )
20ml ácido sulfúrico (H 2 S0 4 )
30ml de glicerina
Aplicación: se utiliza para atacar aceros de aleación (inoxidables o
resistentes a ácidos).
Condiciones de ataque: de 1 a 15 segundos a una temperatura de 323K.
Murakami
Composición: 10gr de forrocianuro de potasio (K3 Fe(CN) 6 )
1Ogr de hidróxido de sodio (NaOH)
1Oüml de agua destilada (H 2 0)
Aplicación: Para aceros de Cr, Tg y aceros rápidos. Aclara los carburos.
Condiciones de ataque: 15 a 60 segundos a temperatura ambiente.
7.3 Análisis metalográfico
A continuación se presentan imágenes obtenidas en el Laboratorio de

Metalurgia de la Universidad de Monterrey utilizando un microscopio óptico con un
awnento máximo de 500X. Dichas imágenes representan la base primordial de la
primer etapa del análisis metalográfico.
103
CAP. 7 I NVESTIGACIONES METALOGRAFICAS
7.3.1 Placa bimetálica (soldadura)
a)
b)
Fig. 7.2 a) Se observan en detalle los carburos de cromo en una matriz de ledeburita
presentados en la soldadura de la placa bimetálica. Esta imagen representa la
estructura típica de la soldadura. La muestra fue atacada con Nital a l 3% y aumentada
a 500x. en el inciso b) se puede observar claramente b frontera entre el materi al base y
la soldadura de la placa bimetálica. Esta muestra fue atacad a co n Nital a l 3% y
aumentada a 200x .
104
a)
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b)
Fig. 7.3 a) En la imagen se presenta una grieta interna que fue observada en la
soldadura. Este defecto se encontró en varias muestras, algunas veces en la superficie
y otras en el interior. Esto muestra una falla en la tecnología de fabricación de la placa
(Nital 3%, lOOx). b) Se presenta una grieta superficial atacada con Nital 3% y
aumentada 1OOx.
105
a)
b)
Fig. 7.4 En estas fotografías se presenta el fenómeno de descarburización que ocurrió

durante la prueba de desgaste. En la parte superior de las imágenes se alcanza a
apreciar claramente la ausencia de carburos. Estos carburos se disolvieron debido al
calor generado durante la prueba. En el inciso a) se muestra un corte longitudinal
(Nótese la orientación de los carburos en la dirección de rotación de la contraprobeta)
y en el inciso b) el corte transversal. Los parámetros de prueba fueron: presión de 35
3
psi, velocidad de 3 m/s, tiempo de 45 segundos, volumen desgastado de 55.84 mm .
El ataque químico se realizó con Nital al 3% y el aumento es de 1OOx.
106
a)
b)
Fig. 7.5 a) En esta fotografía se presenta un fenómeno diferente que en las anteriores.
En el borde de huella se alcanzan a apreciar algunos huecos que dejaron los carburos
al desprenderse (los carburos debido a su alta dureza no se desgastan sino se
desprenden de la superficie). En esta muestra no se presenta el fenómeno de
descarburización. Los parámetros de prueba fueron 25 psi, 3 m/sg, 45 seg. y volumen
3
desgastado de 16.52 mm . Así concluimos que el aumento de presión genera una
elevación considerable de temperatura que, a su vez, provoca la descarburización. La
muestra fue atacada con Nital 3% y aumentada a 200x. En el inciso b) se muestra el
borde de una huella realizada bajo las siguientes condiciones: Presión de 35 psi ,
Velocidad de 1.5 m/sg, Tiempo de 30 sg dando como resultado un volumen
desgastado de 12. 94mm 3 . Observe el efecto de alineación de carburos hacia la derecha.
En la esquina superior derecha se empieza a ver la descarburización . En la fotografía
se utilizaron 1OOx y Ni tal al 3%.
107
CAP. 7/NVEST/GAC/ONES METALOGRAFIC4S
7.3.2 Eslabón
7.6 En esta imagen se presenta la estructura típica del es labón. La estructura es

extrem adamente fina . Las áreas claras representan la fase ferrita y las oscuras una fa se
martensítica. Este material fue tratado térmicam ente por medi o de un temple. E l
aum ento utili zado es SOOx. E l ataque se rea li zó con Nita l a l 3%.
IOX
CAP. 7/NJIEST/GACIONES METALOGRA FIC1S
a)
b)
Fig . 7. 7 En e l inci so a) se prese nta un borde de hu e lla rea li 7ada ba_io las condiciones de
Presi ón de 15 psi. Velocidad 3.0 m/sg. Tiempo de 60 seg . y obte niendo un vo lum en
3
desgastado de 26.76 mm . La imagen está aum e ntada 500x y a tacada quí micame nte
con Nital al 2%. E n el inciso b) se presenta un borde de huell a reali zada baj o las
siguientes co ndi cio nes: Presión de 20 psi. Velocidad 1.5 m/sg, Tiempo d e 30 scg. y
3
obteniendo un \'Olum en desgastado de 15 .3 5 mm
109
CAP. 7/NVEST/GAC/ON/:.."S METALOGRA FIC>IS
a)
b)
Fig . 7.8 a) En la fotografía se presenta e l perfil de la secc ión trans,·e rsa l desgastada. La
prueba se rea li zó bajo las condici o nes de Presión de 20 p si, Veloc id ad 3 m /sg . Tiempo
1
de 60 seg. y obt e ni e nd o un volumen desgastado de 51 .24 mnr . En el inciSll h) se
presenta el pe rfil de la secc ión transversal de una hue ll a rea li zada baj o las condiciones
de Presión de 25 psi. Ve locidad 1.5 m/sg. Tiempo de 30 scg. y obteni e nd o un
1
vo lum en desgastado de 16.82 mm" . Las muestras fuero n atacadas químicame nte con
ita! al 2% y a um e ntadas SOOx.
110
CA P. 7 / NJIEST/GA CIO NJ:.:".S META LOGRA FIC>L\'
7.3.3 Catarina
Fig. 7.9 En esta fo tografía se pu ede a prec iar la mi croestructura típi ca de la catarina a
:' OOX . Es pos ible identifi car las zo nas de fe rrita. fo rm adas p o r la reg ión c lara. y las
zo nas de pe rli ta. q ue es la fase osc ura. Esta muestra fue atacada co n N ita l a l 2% .
111
CAP. 7/NV/:.:STJGA.CION/:.:S MEULOGIVIFICA.S'
Fig 7. 1O En es ta fotografía se ap reci a una o rientaci ó n de la m icrocstructura h ac i ~1 L'l

l:~do derecho . Se puede o bse n ·a r la dife rencia entre la s microetructuras e n 1 ~1
:-;u bsu periicie (parte supe ri o r) y la estructu ra típica pa rte (i nferi o r) prc sc ntad~1 e n L'i
borde. Esta prueba fue realizada a 1O ps i. a un a ve l ocid;:~d de 4.5 m is du rante un
tiem po de 30 seg undos. prese nt ando un desgaste de 36.89 mm . E laumc nt o utiliz~1do
3
~,·:-; dL' 200x \ 1:1 muestra fue atacada con N ital a l 2% .
11:!
CAP. 7 / /\' 1 L.\TIG.·IC/O!W:;S M /:" 1',.1LOGR.·1FICIS
7.3.4 Placa de alta n·sistcncia .
Fig. 7.11 En esta fotografía se puede apreciar la microcstructura típica de la pl aca de

a lta resistencia a umentada a 500x. Es posible ide nti ficar las zo nas de ferrita . form adas
po r la región clara. y la s zo nas de perlit a . que es la fase oscura. Atacada con N ital a l
~%.
113
CAP. 7/NVEST/GAC/ONES METALOGRAFICAS
a)
b)
Fig 7.12 La capa subsuperficial se altera notablemente al intensificar los parámetros de

la prueba, en estas fotografía se puede apreciar claramente, como bajo las condiciones
de 15 psi a una velocidad de 1.5m/s durante 15 segundos. con un desgaste de
3
9.48mm , se altera el orden de la capa subsuperficial. En la imagen a) se tiene un
aumento de 200X de la sección paralela al desgaste y a deformación generada. y en la
imagen b) es la sección transversal de la misma prueba. Atacada con Ni tal al 2%.
114
CAP. 7 JNVESTJGACJONES METALOGRAFICAS
7.6 Investigaciones metalográficas cuantitativas.
Para el desarrollo de la investigación en Jo correspondiente a esta sección se

utilizó un equipo denominado como analizador de imágenes. El equipo utilizado fue
un Leica Cuantimet 520.
7.6.1 Técnica de análisis de imágenes.
Esta técnica de microscopía cuantitativa es de gran utilidad, ya que permite

analizar imágenes microscópicas y deducir por medio de complejos algoritmos
matemáticos, partiendo de un recuento puntual, realizado sobre la sección de la
muestra, se puede obtener una gran diversidad de información del material.
Para efecto de una explicación más clara, se tiene que la función de un equipo
de estos se puede agrupar en tres distintas clases:
a) Funciones de forma; en este punto se pueden mencionar funciones como el
clasificar las partículas que conforman un material de acuerdo a su forma, tamaño, etc.
b) Funciones de tamaño; por ejemplo el cuantificar partículas de acuerdo a su
volumen.
e) Funciones de contorno: como por ejemplo en caso de que se quiera
cuantificar una elemento en específico .
El principio de la máquina utilizada consta en el identificar y cuantificar los

pixeles de una imagen digitalizada proveniente de manera directa de un microscopio
óptico, y contabilizar los niveles de gris (para el caso nuestro). El equipo consta de un
poderoso procesador de inforn1ación capaz de realizar una gran cantidad de tareas que
a continuación serán mencionadas.
Este equipo es capaz de diferenciar y agrupar diversos componentes según su

color (nivel de gris) o forma.
Análisis de orientación de una estructura, esto permite poder determinar la

anisotropía de distintas regiones de la estructura de un material.
Permite realizar mediciones de las microestructuras de los materiales así como

medición del número de intersecciones entre una línea de tamaño conocido y bordes
de los límites de grano, o bien lo que es su equivalente, es decir el número de
segmentos pertenecientes a la fase seleccionada dentro de la totalidad de las líneas de
barrido.
Puede realizar el recuento del número de partículas que componen la fase

seleccionada, y en aparatos más modernos incluso se puede medir el área o el
perímetro de cada partícula.
115
CAP. 7 JNVESTJGAC/ONES METALOGRAF/CAS
Estas son sólo algunas de las funciones de las que es capaz realizar este equipo.
Además de todas estas tareas el analizador cuenta con un procesador de información
capaz de realizar un sinnúmero de tareas, como pueden ser el sacar el tamaño
promedio de las partículas de un metal, el agrupamiento de áreas de acuerdo a tamaño,
análisis de varianza de cantidades de fases, etc.
7.6.2 Análisis de muestras.
Antes de presentar Jos resultados obtenidos es necesario dejar en claro que el

método de preparación de muestras para un análisis de este tipo es el convencional , es
decir, pulir la muestra hasta acabado espejo y proceder a realizar el ataque químico
deseado, que fue de nital al 2% para el caso del eslabón y de la catarina, y de 5% para
el caso del acero de alta resistencia y la placa bimetálica .. En seguida se analiza en el
microscopio de platina invertida con el apoyo de una pantalla digitalizadora de
imágenes que hace posible el poder trabajar para obtener los datos necesarios de el
estudio.
En las figuras de la 7.15 a la 7.22 se realizaron las mediciones de porcentaje de

las fases que forman a cada uno de los materiales en dos partes, una compuesta por el
material original y otra realizada en el borde de una huella de desgaste, haciendo
posible notar los cambios generados en la superficie como consecuencia de la prueba
de abrasión.
Para el caso del eslabón fue posible tomar la medición de la anisotropía de la

estructura en el material base y en el borde la zona subsuperficial de la prueba de
abrasión. Este dato solo viene a confirmar lo que muestran las mismas imágenes, la
deformación de la capa subsuperficial de la zona desgastada que se aprecia con la
inclinación que presenta la microestructura conforme se acerca a la superficie. Para el
caso del material sin deformación se tiene una anisotropía de l. O17 (que indica una
orientación casi totalmente al azar de la estructura), contra el 0.842 que se presenta en
la subsuperficie.
A continuación se presentan las imágenes procesadas a fin de obtener los

porcentajes de fase de Jos materiales.
116
CAP. 7/NVEST/GACIONES METALOGRAFICAS
Fig. 7.15 Región subsuperficial de prueba realizada Fig. 7.16 Estructura típica de acero de alta resistencia
en acero de alta resistencia a 400X. a 400X.
31.3% ferrita 17.8% ferrita
68.7% perlita 82 .2% perlita
Fig. 7. 17 Región subsuperficial de zona desgastada Fig. 2.18 Estructura típica de eslabón a 1OOOX
del eslabón a 1OOX 11.7% ferrita
28.5% ferrita 88.3% martensita
71.5% martensita
117
Fig. 7.19 Subsuperficie de region desgastada en la Fig. 7.20 Estructura típica de placa bimetálica
placa bimetálica a IOOX. a 1OOX.
1.7% carburos de cromo 10% de carburos de cromo
98.3% ledeburita 90% de ledeburita
Fig. 7.21 Región subsuperfic ial de prueba de desgaste Fig. 7.22 Estructura típica de catarina a 400X.
de catarina a 1OOX. 33% ferrita
40% ferrita 67% perlita
60% perlita
118
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES GENERALES
Como se mencionó al comenzar este proyecto, con las investigaciones realizadas se

ha podido apreciar la gran importancia que deben de adquirir investigaciones de este tipo,
ya que solo conociendo el comportamiento de los materiales ante el desgaste abrasivo es
posible saber como mejorarlos, y estas mejoras repercuten directamente en beneficios
económicos generados por concepto de ahorros en piezas de refacciones, horas de mano de
obra y tiempo productivo perdido . Otra razón por la que es muy importante el desarrollo de
esta área es por la gran cantidad de procesos en el que se ven involucrados los mecanismos
de desgaste, bien podría afirmarse que en todos los procesos industriales hay grandes
perdidas de recursos generadas por desgaste, y que en varias de estas industrias es el
principal tipo de falla mecánica.
Muchos son los factores que intervienen en los procesos de desgaste, con estos
estudios se ha podido confirmar que la resistencia al desgaste no se presenta en función de
la dureza, como se creía anteriormente, es cie11o que es un factor muy importante, pero no
absoluto. Un factor que es de primordial importancia por su influencia a la resi stencia al
desgaste es la microestructura que se presenta en los materiales. Dicho factor es controlable
en cierto modo, ya que se puede influir, primeramente, cuidando la composición química
del material y también eligiendo un tratamiento térmico, esto a fin de obtener la
microestructura deseada.
El proceso de desgaste abrasivo es de carácter dinámico. Esto es que conforme

transcurre la prueba el material sufre cambios en la superficie de contacto de manera
constante. Un factor muy importante para generar estos cambios, es que en los procesos de
fricción se genera calor, con este calor se disminuye la dureza de la zona de contacto, de
modo que la superficie opondrá menos resistencia al desgaste. Por otro lado el calor
generado puede llegar a un punto en que transforme la microestructura. Un caso en el que
se puede observar calaramente esto es la descarburización de la subsuperficie de la placa
bimetálica. Y al generarse estos cambios en la microestructura, se presenta un cambio en la
resistencia al desgaste del material. Debido a este proceso dinámico se dificulta el poder
relacionar con exactitud el comportamiento de resistencia al desgaste de un material contra
su microestructura. Por esto, sería bueno realizar una investigación metalográfica del
material de piezas desgastadas en condiciones reales de trabajo , a fin de conocer el grado de
cambio microestructural generado por el desgaste real. Esto aunado a un estudio de los
factores ambientales (atmósfera de trabajo, presencia de agentes corrosivos, temperatura del
media ambiente, material contra el que se desgasta, etc) de las piezas estudiadas es de gran
utilidad a fin de realizar el estudio en condiciones lo más parecidas a la reales y dar mayor
validez al estudio .
120
CONCLUSIONES
Las investigaciones se han realizado y se realizarán hasta donde el equipo disponible

lo permita. Se cuenta con los recursos humanos, asesores y bases teóricas y prácticas
suficientes para seguir profundizando estos estudios en la Universidad de Monterrey, lo que
forma una importante limitante es la carencia del equipo adecuado, en especial , para
realizar investigaciones metalográficas.
CONCLUSIONES SOBRE LA MAQUINA TRIBOLOGICA
Esta máquina es un equipo prototipo, y como tal debe estar sujeta a ir mejorando a
fin de hacerla más eficiente y de ser posible a irse adaptando a las necesidades presentes y
futuras que pudieran surgir. Cualquier implemento o modificación realizada a la máquina
debe ser pensada a fin de hacerla eficiente en forma global, esto es, no adaptarla para un
tipo de pruebas dejando ineficiente su utilidad original, en la medida de lo posible debe
adaptarse a los dos casos, como fue el caso del recipiente de pruebas (para polvo abrasivo y
fluí do). Cada modificación debe ser muy bien planeada para que no vaya a resultar
pelj UJ CIOSa.
Es bueno mencionar que la capacidad de la máquina es más que suficiente para

investigar resistencia al desgaste abrasivo y adhesivo de materiales metálicos. más
específicamente, del acero. Es cie1io que hay un punto en el que se puede llegar incluso a
detener la prueba con una elevada carga, pero este punto queda muy fuera de los parametros
de desgaste adhesivo o tribológico, más bien en ese punto se comienza a generar
principalmente desagaste por termofluencia, como consecuencia del alto calor generado por
la fricción.
Se encontró que la máquina requiere de mayor potencia conforme se aumente la

presión y la dureza del material disminuya. Esto se debe a que, recordando el concepto de
área real de contacto ( Ver Cap.l) tenemos que esta depende directamente de la carga
(presión en nuestro caso) e inversamente de la dureza de penetración. Entoces, al aumentar
la presión y disminuir la dureza, el área real de contacto aumenta. Según la teoría moderna
de la fricción, la fuerza de fricción depende directamente del área real de contacto.
Entonces, la fuerza de fricción aumenta provocando un aumento en la potencia requerida.
Una mejora que se le puede hacer a este equipo es el implementarle un sistema de

control automático para los parámetros controlados (tiempo, presión y velocidad), a fin de
obtener mayo r presición y repetibilidad en los resultados de las investigaciones.
121
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES SOBRE INVESTIGACIONES TRJBOLOGICAS
Para efectuar las pruebas tribológicas antes que nada es muy importante el tener
preparadas las probetas a investigar adecuadamente, de no ser así se complica mucho el
estudio, ya que es necesario eliminar, por ejemplo, las pruebas que presentaron un desgaste
cónico, o las probetas agrietadas, que se presentó en el caso de la placa bimetálica (Ver Fig.
7.3 a y b).
En lo referente a la los parámetros establecidos, consultando bibliografía actual de

investigaciones realizadas en laboratorios de distintas partes del mundo donde existe una
sólida cultura e infraestructura de investigación muy arraigada, como en el caso de E.U.,
Inglaterra, Rusia entre otros, se aprecia que existe similitud sobre los factores que se
controlan en este tipo de pruebas, así como en cuestiones de la metodología como es la
determinación de volumen desgastado para cuantificar desgaste, presencia de abrasivo, etc.
El parámetro que pudiera ser cuestionable es el de utilizar las presiones en el sistema
neumático y no la carga sobre la probeta. Esto es fácil de explicar, debido a que se tiene que
en la máquina se puede controlar la presión del sistema neumático directamente, que no es
e l caso de la fuerza de carga, más sin embargo es muy fácil determinar la carga pruducida
con cierta presion en el sistema neumático, o calcular una presión en base a una carga
requerida.
Una posible mejora que se considera de gran importancia consiste en reestructurar la

forma en que se plantean los parámetros de prueba, que pueden simplificar el análisis al
utilizar como parámetro la distancia , en lugar de usar la velocidad y el tiempo, si bien
usarlos por separado otorga la posibilidad de hacer un análisis más amplio, también lo
complica de forma considerable, y partiendo que los Proyectos de Evaluación Final sólo
tienen un tiempo de duración de 16 semanas, se pueden realizar un análisis más completo
de las investigaciones en función de una sola variable (distancia) determinada de una forma
estructurada a partir de los parámetros controlables(por ej. usar una velocidad constante
para todo el estudio y variar siempre el tiempo).
Para presentar las conclusiones sobre los resultados las investigaciones tribológicas.
al tratarse de materiales muy distintos entre sí es mejor separarlos de acuerdo a cada uno de
los cuatro materiales en forma separada.
Alta Resistencia
Este material resiste muy bien a pruebas de largo tiempo y altas velocidades, así
como también resiste las más altas presiones sin tener cambio drásticos en el volumen
desgastado. De aquí podemos deducir que este material es muy bueno para el trabajo en
altas temperaturas.
E l cambio en el desgaste a l variar la velocidad es muy pequei'ío y, en algunas

ocasiones, ocurrió que a velocidades más bajas se obtuvo un mayor degaste. Este fenómeno
122
CONCLUSIONES
podemos atribuirlo a que el desgaste adhesivo haya predominado frente al abrasivo (se tiene
más tiempo para formar las uniones metálicas por lo que se arranca una mayor cantidad de
material). Algo que refuerza esta teoría es que al término de las pruebas con este material ,
se encontraron una gran cantidad de partículas adheridas a la contraprobeta.
Placa Bimctálica
Definitivamente es el material más resitente al desgaste de Jos investigados.
El volumen desgastado se dispara hacia arriba en el cambio de presión de 30 a 35 psi (en
velocidades medias y bajas) . Esto se debe al sobrecalentamiento en la superficie de
contacto; prueba de ello es la descarburización ocurrida a 35 psi , foto 7.4a . fenómeno que
no sucede a 25 psi , foto# 7.5a.
El factor temperatura depende también. además de la presión de contacto, de la
velocidad utilizada . Por esto en las velocidad alta el brinco ocurre a presiones más bajas.
Catarina
El comportamiento del desgaste es proporicional a la velocidad y a la presión. Para
las velocidades de 1.5 y 3 m/sg se presenta un cambio drástico en el volumen desgastado al
aumentar la presión de 1O a 15 psi. En la velocidad alta el cambio es más drástico con el
cambio de presión de 15 a 20 psi .
Este material es el de más baja dureza (98 HRB). De aquí, que su dureza de
penetración es la más pequeña de los materiales investigados. Recordando la ecuación del
área real de contacto vemos que ésta aumenta al disminuir la dureza de penetración. Esto
provoca un aumento en la fuerza de fricción (según la teoría adhesiva); que trae como
consecuencia una elevación en la temperatura. Por esto, en este material sucede el
sobrecalentameinto a más bajas presiones.
Eslabón
Para este material la preswn y la , ·elocidad son proporcionales al , ·olumen
desgastado. Se tiene un cambio drástico en velocidades media y baja al elevar la presión de
20 a 25 psi. Al aumentar el tiempo de prueba encontramos que el cambio ocurre a una
menor presión ( 15-20 psi). De igual manera al aumentar la velocidad. este cambio se
produce a más bajas presiones.
123
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES SOBRE INVESTIGACIONES METALOGRAFICAS
Al prepararse las muestras debe de tenerse mucho cuidado de cortar y rectificar las
muestras con una refrigeración y parámetros de corte adecuados, a fin de mantener la
microestructura original y no alterarla con calor. Dentro de lo que se refiere a la preparación
de las muestras es necesario mencionar la importancia que tiene para estas investigaciones
el utilizar el medio de montaje adecuado, ya que gran parte de las investigaciones del
desgaste se realizan en regiones del borde creado por la prueba, o muy cercanas a este, y de
no utilizar el medio adecuado a se dificulta la observación en estas zonas como
consecuencia del redondeamiento de estos bordes, aunado a la poca profundad de imagen
que se tiene en el microscopio.
De la misma fom1a que en las investigacones tribológicas, es más adecuado separar

las conclusiones por material.
Alta Resistencia
El alto porcentaje de contenido de manganeso, así como su contenido de carbono y

en especial contenido de molibdeno le proporcionan a este material resistencia a las altas
temperaturas generadas por aplicar altas ve locidades, presiones o tiempos de prueba.
En este material es valioso realizar una comparación contra un material de

microestructura similar, que es la catarina. Se puede apreciar claramente como a pesar de
contener menor cantidad de carbón que la catarina (la catarina contiene 0.31 %C y la placa
de alta resistencia tiene 0.15%C), al presentar mayor cantidad de perlita en su
microestructura, aumenta considerablemente su resistencia al desgaste.
Bimetálica
La placa bimetálica posee la estructura con más resistencia al desgaste de los

materiales investigados. Esta característica se debe al alto contenido de cromo que propicia
la formación de carburos de cromo, que son altamente resistentes al desgaste.
En este material tiene un efecto muy importante el calor generado durante la
realización de la prueba. Para pruebas realizadas a altas presiones, por ejemplo, se
incrementa la temperatura y Jos carburos (que forman el 10% aproximadamente de la
microestructura) se precipitan hacia la matriz disolviendose en esta, formando de este modo
una matriz más dura que la original. Debido a que el cromo proporciona fue1ie resistencia al
recocido es por lo que aún y cuando se genere una alta temperatura (superior a 450 C) en la
temperatura de operación. una vez que se enfría no se ven afectadas sus propiedades
mecánicas.
124
CONCLUSIONES
La razón por la que se dispara el desgaste a altas temperaturas es porque en el

material no se realiza el proceso de recocido, es decir, la matriz se endurece debido al
enfriamiento posterior y no durante la prueba.
Catarina
Este material tiene un contenido medio de carbono, pero es baja en contenido de

elementos de aleación , a excepción de contener manganeso. Una gran pa~te (33 %) la
microestructura está conformada por ferrita, que es una matriz que no presenta una buena
resistencia al desgaste. Por el contenido de carbón de este material no se tienen muchas
posibilidades de cambios en propiedades tribilógicas por vía de tratamiento térmico
Eslabón
La microestructura de este material indica la presencia de un temple. De hecho se

podría afirmar que es un material que está tratado de manera adecuada para el trabajo al que
está sometido. Esto se basa en la observación de una buena cantidad de martensita en la
microestructura de este materiaL
Los materiales de la catarina y el eslabón no pueden ser mejorados, y aunque su

desempeño ante las condiciones de desgaste a las que están sometidas es bueno. podría
mejorarse de gran manera la vida de estas piezas si se cambiara el material por otro que
pueda tratarse termicamente y se obtenga una microestructura más resistente para el trabajo
en condiciones de desgaste abrasivo, estas matrices pudieran ser martensíticas, o lo que es
todavía mejor, una matriz de bainita.
Para obtener las matrices sugeridas es suficiente un acero SAE 1045 , que no tiene
un costo mayor comparado con los beneficios que proporciona. Esta por demás mencionar
que esta propuesta debe ser analizada económicamente involucrando todos los costos que
representa un cambio de este tipo.
125
ANEXOS
PARED
1L-335___j1~
~15J
. ~UERTA
UNIVERSIDAD DE MONTERRE Y
DESCRIPCIDN: SISTEMA DE PRDTECCIDN
ANTIPOLVD
PUERTA
FIGURA No. 1
-../ BASE TR ASERA
ELABORADO POR: FEDERECO RODELA Y
JAVIER TREVIND
BASE F'RONT AL
FECHA : SEPTIEMBRE DE 1994
ACC!TACIDNES MM Toleranc i J s : +/- 0 . 5 rrrn
HATERIAL1 ACRILICO ESCALA:

ESPESOR: 51""11""1
ASESOR: DR. ZYG MUN T HADUC H SUSKI
A
A.- RECIPIENTE PARA POL VD O FLUIDO

B.- ABRAZADERA TIPO U DE 6cr1
C.- BASE SOLDADA PARA RECIPIENTE
D.- MANGUERA DE 112' CON LONGITUD DE 20m
E y G.- COPLE DE 3/ 4' A 1/ 2' MAQUI NADO
F.- VAL VULA DE ESFERA DE 3/4
H.- PERFIL CUADRADO DE 1/2' CON LONGITUD DE 75cM
l.- MANGUERA DE 112' CON LONGITUD DE 40cM
J.- BASE MET AUCA DE SISTEMA ALIMENTADOR
K.- TUBO DE COBRE DE 3/8' CON 20cM DE LONGITUD
DIAGRAMA DE SISTEMA
DESCRIPCIDN : DE ALIMENTA CION
FIGURA No. 4
J FEDERECO RODELA Y
ELABORADO POR : JAVIER TREVINO
K
FECHA : SEPTIEMBRE DE 1994
ACOTACIONES
ESCALA:
ASE SOR: DR . ZYGMUNT HADUCH SUSKI .
( _¡:::z::::¡:¡
o
jo
o
-
n
106 116
1
-o o ll
61
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ti
-;T
1 6 6
1 1 1
1 1 1 1
IJ12
lJ 4-r'' w
~-
46 .5 - 67 l--1
13.5
1---------~
DESCRIPCION: RECIPIENTE DE PRUEE~S 1
~----------------------------
FIGURA No . 2 l
FEDERECO RODELA Y
1 ELABORADO POR: JAVIER TREVIND
FECHA: SEPTIEMBRE DE 1994
+/ - 0.5 rrrn
MATERIAL: ACRILICO ACOTACIONES MM Toleranc ias :
ESPESOR1 3MM (excepto po.redes
fronto.l y tro.sero. ESCALA: 111
de 6MM)
ASESOR: DR. ZYGMUNT HADUCH SUS KI
/
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA
(1) Avner. INTRODUCCION A LA METALURGIA FISICA. Editorial Mc.Graw

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M ex .
11 '1 .. '
,,
ENCUADEitNAOONES MODERNAS
DIEGO DE MONTEMAYOR 638 NTE.
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UNI.

" INVESTIGACIONES TRIBOLOGICAS Y

PROGRAM.A DE EVALUACION FINAL 9019 98

EN OPCION AL TITULO DE:

SAN PEDRO, GARZA GARCIA, NUEVO LEON

DIVISION DE INGENIERIA Y CIENCIAS

PROGRAMA DE EV ALUACION FINAL

JAVIER E. TREVIÑO L07:ANO

SAN PEDRO GARZA GARCIA, N.L.

A mi s hermanos, Marina, Jorge, Sergio y Poncho. porque el logro de uno es un logro de

A mi maestro y amigo Dr. Zygmunt por ensei'íarme a querer lo que se hace.

A A ida, por su apoyo. paciencia y fé.

A todos mi s compaí'íeros y amigos que han sido espectadores y participante s a lo largo de

A Dios por estar en todas estas personas.

Federico Rodela Luna

A Dios. nuestro Seíior. por darme la opo11unidad de disfrutar de esta vida.

A mis padres. Sergio R. Trevií1o y Beatriz L. de Trevií'ío. por su apoyo , fe y paciencia a lo

Al Dr. Zygmunt Haduch por su amistad, conocimientos. fé. regaf'ios y demás.

A todos mis maestros.

A mis compaí'íeros y compaí'íeras estudiantes, especialmente a todos y cada uno de los

A Federico Rodela Luna por ser un gran compaí1ero y excelente amigo.

A mis amigos de toda la vida, ustedes saben quienes son.

.la\ ier E. Trcvií'io

Al Ing. Carlos Cinco de Cementos APASCO.

A todos y cada uno qe nuestros maestros.

Al Ing. Rubén Treviíi.o por su apoyo .

A Cigarrera La Moderna, en especial al Ing. Rodolfo López del Departamento de

Al Ing. Arturo Rojas jefe del Laboratorio de Materiales del ITESM.

A la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica de la U.A.N.L., especialmente al lng.

Pepe. Martín y Rodolfo de DACME por sus conocimientos y ayuda.

A Ed uardo Garza y a R amón Rodríguez por su apoyo como amigos.

Fig. 6.1 1 Volumen desgastado contra presión de contacto

a distintas velocidades .................................................. ............. ..94

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