Maquinas de Construccion Parte 6-2

3.
3 Compactación de Suelos
3.3.1 Tipos de Suelos
Los suelos pueden dividirse en 4 grandes grupos principales de acuerdo con el
tamaño de las partículas que lo forman
Arcilla : Con partículas de tamaño de 0.006 mm o menos
Limo : Con partículas de tamaño entre 0.006 y 0.076 mm
Arena : Con partículas de tamaño entre 0.076 y 2.03 mm
Grava : Con partículas de tamaño entre 2.03 y 76.2 mm
“Arcilla” “Limo” “Arena” “Grava”
3.3.1.1 Clasificación de los Suelos
La American Society for Testing and Materials (ASTM) y la American Association of
State Highway Officials (AASTHO) clasifican los suelos en granulares y cohesivos
basándose en el análisis con tamizado (Fig. I3.1)
(Fig. I3.1)
El suelo granular se compone principalmente de arena y grava (Fig. I3.2). El suelo
cohesivo se compone principalmente de limo y arcilla (Fig. I3.3).
(Fig. I3.2) (Fig. I3.3)
En el suelo granular, las partículas se mantienen en posición debido a la atracción
friccional que ejercen las superficies de contacto. Estando el suelo seco, las partículas
granulares pueden separarse e identificarse fácilmente. En estado húmedo, un suelo
granular como la arena, puede dársele la forma que se desee, pero se desmoronará
fácilmente al ser perturbado el suelo de cualquier manera.
Antes de Compactar
Después de Compactar
En el suelo cohesivo, la tracción molecular entre sus partículas es la fuerza que
mantiene el suelo en su lugar. En vista de que esas partículas son muy pequeñas, muy
numerosas y están muy apretadas, la fuerza cohesiva en el interior del suelo es muy alta.
Los suelos cohesivos son muy duros en estado seco. Cuando están húmedos, son
plásticos y pueden moldearse en casi cualquier forma.
Antes de Compactar
Después de Compactar
3.3.1.2 Como Probar la Cantidad Correcta de Humedad
El contenido de humedad de un suelo, ya sea éste granular o cohesivo, es un factor
crítico respecto a su manipulación.
La humedad sirve de lubricante entre las partículas del suelo. Si la humedad es
deficiente las partículas del suelo no se moverán en su masa densa. La humedad excesiva
saturará el suelo, ocupando espacio que normalmente estaría lleno de partículas.
Un método sencillo de determinar si el suelo contiene la cantidad correcta de
humedad para la compactación, consiste en tomar un puñado de la tierra que se va a
compactar y apretarlo dándole la forma y tamaño de una pelota de tenis, que luego se deja
caer al suelo desde una altura de 30 cm. La grava uniforme o un suelo sobre todo arenoso
no reacciona bien al hacerse esta prueba.
a) Estando el suelo con humedad óptima la bola se rompe convirtiéndose en un número

pequeño de trozos de tamaño bastante uniforme.
b) Si esta demasiado seco el suelo no formara bola alguna y debe añadírsele humedad
c) Si esta demasiado húmedo el suelo no se quiebra a no ser que sea muy arenoso, y
debe dejarse que el suelo seque.
3.3.1.3 Beneficios de la compactación
a) Aumenta la capacidad para soportar cargas.
Los vacíos producen debilidad del suelo y su incapacidad para soportar cargas
pesadas. Estando apretadas todas las partículas, el suelo puede soportar cargas
mayores debido a que las partículas mismas se soportan mejor.
b) Impide el hundimiento del suelo.
Si la estructura se construye en suelo sin afirmar o afirmado con desigualdad, el suelo
se hunde dando lugar a que la estructura se deforme. Si el hundimiento es más
profundo en un lado o en una esquina, puede ocurrir grietas o un derrumbe total.
c) Escurrimiento del agua
Un suelo compactado reduce la penetración del agua. El agua fluye y el drenaje puede
entonces regularse.
d) Reduce el esponjamiento y la contracción del suelo
Si hay vacíos, el agua puede penetrar en el suelo y llenar estos vacíos. El resultado
sería el esponjamiento del suelo durante la estación de lluvia y la contracción del
mismo durante la estación seca.
e) Impide los daños de heladas
El agua se expande y aumenta de volumen al congelarse. Esta acción a menudo causa
que el pavimento se hinche y las paredes y las losas del piso se agrieten. La
compactación reduce estas cavidades de agua en el suelo.
“Capacidad de Soporte” “Resistencia a las Heladas” “Decrece Permeabilidad”
3.3.1.4 Pruebas de Laboratorio
Para determinar el valor de la densidad del suelo con respecto al sitio de una obra
dada, se toma una muestra del suelo a un laboratorio de pruebas y se realiza una Prueba
de Proctor. Los objetivos del Proctor son medir e indicar la densidad ostensible de un
suelo dado como norma y determinar el efecto de la humedad en la densidad del suelo.
En esta prueba, se compacta una muestra del suelo en un recipiente estándar de

101.6 mm de diámetro x 116.6 mm de altura con una capacidad de 0.00094 m3. El
recipiente se llena con tres capas. Cada capa del suelo se compacta empleando una pesa
de 2.5 kg. que se eleva a una distancia de 0.3048 m y se deja caer 25 veces
uniformemente sobre cada capa del suelo (Fig. I3.4).
(Fig. I3.4)
Después de golpear la superficie del recipiente, la muestra del suelo se pesa
inmediatamente después de la prueba (peso húmedo) y luego se pesa otra vez después
de secar el suelo en un horno (peso seco). La diferencia entre estos pesos representa el
peso del agua que contenía el suelo. La densidad del suelo seco puede ahora indicarse en
kilos por metro cúbico. La cantidad de agua o de humedad también puede indicarse como
un porcentaje del peso en seco.
El procedimiento se repite añadiendo al suelo distintas cantidades de agua para
cada repetición, anotando los pesos del suelo lo mismo que los porcentajes de humedad
como se hizo anteriormente. Marcando estos datos en una gráfica, se obtiene una curva.
3.3.1.5 Métodos y Pruebas en el Sitio de Trabajo
En la actualidad existen dos métodos principales para probar la compactación en el
sitio de trabajo, uno es el cono de arena y el otro es el método nuclear.
Cono de Arena: Se excava un hueco de 15 cm de ancho por 15 cm de profundidad en
suelo compactado. Se pesa el suelo extraído del hueco, luego se seca completamente y
se vuelve a pesar. La cantidad de agua perdida, dividida por el peso en seco da por
resultado el porcentaje de humedad del suelo. Un aparato de cono y frasco (Fig. I3.5) que
contiene granos finos y uniformes de arenas especiales se coloca sobre el agujero, y se
llena con arena. El frasco se pesa antes de llenar el agujero, determinándose de esta
manera el volumen de arena que se requiere para llenar el agujero.
Dividiendo el peso en seco del suelo que se extrae, por el volumen de la arena que
se requiere para llenar el agujero, se obtiene la densidad del suelo compactado en kg/m3.
La densidad que así se obtiene se compara con la densidad máxima del Proctor.
(Fig. I3.5)
Método Nuclear (Fig. I3.6): El medidor de la densidad/humedad nuclear opera según el
principio de que suelos densos absorben más radiación que suelos sueltos. El medidor
nuclear se coloca directamente sobre el suelo que se va a probar y se conecta para que
funcione. Los rayos gamma de una fuente radioactiva penetran en el suelo y, según sé el
número de vacíos de aire que existan, un número de los rayos se reflejan y vuelven a la
superficie. Estos rayos que se reflejan son registrados en el contador; luego la lectura del
contador se compara con los datos en un cuadro que indica la densidad el suelo en kilos
por metro cúbico.
(Fig. I3.6)
3.3.2 Equipos de Compactación
La colocación de tierra o de otro material granular para terraplenes, rellenos a
capas de base requiere tratamiento especial, el material formado por partículas sueltas
deben compactarse para formar una masa firme. Esto es válido, aun cuando se agregue
un material cementante especial para aglutinar o unir toda la masa del material principal.
En el pasado, la observación de los beneficios de compactación, obtenidos
por la pisada de los animales sobre los materiales sueltos de relleno, condujo a una
innovación. Se fabricó una variante del rodillo sólido de piedra de los antiguos romanos,
utilizando troncos rectos de maderas duras. Radialmente, y alrededor del tronco cilíndrico,
se introdujeron pieza de salientes de hierro forjado con su extremo externo en forma de
pezuña de oveja, y de esta manera se lograron los primeros rodillos de “pata de cabra”.
Estos permitieron lograr una acción compactadora diferente a la obtenida del cilindro liso.
La compactación es el esfuerzo o proceso mecánico que se utiliza para aumentar la
densidad de la tierra u otro material, es decir, para empacar las partículas en un volumen
menor, consolidando su masa. Generalmente, la densidad especifica de los materiales se
expresa en valores que varían del 90 al 100% de la densidad normal máxima, determinada
por pruebas de laboratorio hechas con el mismo material.
El proceso de pavimentación con asfalto y hormigón requiere básicamente la
preparación de la subrasante para la pavimentación, la colocación del material de
pavimentación, y luego la conformación y consolidación de la superficie pavimentada. La
preparación de la subrasante comienza por el trabajo tendiente a formar una subrasante
estable y densa. Generalmente, esto requiere de compactación especial del material de
relleno o de la tierra suelta existente. Como se menciono anteriormente en el trabajo de
terracerías o terraplenes opera la motoniveladora. Una vez que se prepara el terreno a
nivel y forma deseada, este esta listo para recibir el material de pavimentación y
finalmente con equipo especial se da el acabado final de la superficie.
En la antigüedad los romanos vieron la necesidad de compactar los materiales que
se usaron para la construcción de la vía de Apia. Para tal objeto usaron rodillos de piedra
tirados por esclavos. Con ello lograron una unión eficiente de la base y de la superficie de
piedra que pudo resistir los golpes de las herraduras y de las duras ruedas de las carrozas
cargadas sin que el camino se destruyera. Con el paso del tiempo aumentaron las cargas,
ocasionando esfuerzos mayores en la superficie transitada, por lo que fue necesario
utilizar otros métodos de compactación. A veces se hizo necesario agregar un nuevo
material a las tierras existentes in Situ, a manera de aditivo, para lograr la compactación
correcta.
La tierra y los demás materiales que se compactan en construcción, generalmente
son granulares y contienen algo de finos y humedad. Así pues, el equipo de compactación
del que se hace la elección, puede estar diseñado para aplicar presión con su peso, o una
fuerza dinámica vibratoria, o ambas.
El esfuerzo aplicado por el equipo de compactación puede identificarse en 4 formas
distintas, y son los esfuerzos debido a: 1) peso estático, 2) acción de amasado, 3)
vibración y 4) fuerza de impacto.
Un rodillo cilíndrico pesado aplica primordialmente peso estático. El esfuerzo de
compactación de los neumáticos portadores de carga da una acción de amasado, al tener
su carga distribuida tanto hacia fuera como hacia abajo, sobre el material de soporte.
3.3.2.1 Rodillo Liso de Acero.
Estos rodillos son una versión moderna del rodillo de piedra sólido y cilíndrico,
usado por los romanos. Los primeros rodillos de este tipo tenían dos ejes, y la potencia se
aplicaba en el eje trasero, mismo que impulsaba dos rodillo lisos de acero, montados
como ruedas traseras de un automóvil. Hoy en día, solo algunas empresas han
perfeccionado los rodillos triples, por lo cual lo hace poco común su utilización (Fig. I3.7).
Sin embargo el tipo de aplanadora llamado rodillo Tándem en la actualidad es uno de los
más usados (Fig. I3.8). Se llama rodillo Tándem para indicar que uno de los rodillos sigue
la misma trayectoria del otro. En la actualidad, se fabrican rodillos Tándem de diversos
tamaños y que además se les puede cargar con lastre para aumentar en un 10 %, el lastre
por lo general es arena o agua dependiendo del tipo de rodillo.
(Fig. I3.7) (Fig. I3.8)
Los rodillos lisos de acero van equipados, generalmente, con barras raspadoras y
dispositivos de aspersión. Esto impide que los rodillos arrastren material en una vuelta
completa y que por lo tanto, se produzcan irregularidades en la compactación. La
aspersión de agua del tanque de lastre del rodillo puede ayudar a la compactación de
algunos materiales.
3.3.2.2 Rodillo de Neumáticos.
En estas máquinas, los neumáticos producen una acción de amasado del material
que se transmite radialmente desde abajo del neumático para ayudar a consolidarlo. El
compactador de neumáticos es un equipo diseñado especialmente como equipo de
compactación, que combina la acción de amasado con la del peso estático. Las ruedas
están montadas en los dos ejes de tal manera que las ruedas posteriores pasan por el
centro que quedan entre las líneas formadas por los neumáticos frontales. Por lo tanto
tienen un número impar de neumáticos, generalmente 7 o 9. Individualmente, las ruedas
pueden moverse hacia arriba y hacia abajo para pasar sobre terrones duros. Este tipo de
rodillos es fácil de lastrar porque tienen una carrocería de tamaño apreciable, soportada
por varios neumáticos. Hay en el mercado unidades autopropulsadas con peso desde 12
ton a 50 ton (Fig. I3.9).
(Fig. I3.9)
El rodillo neumático, se usa frecuentemente en las superficies bituminosas
calientes. Cuando los rodillos están totalmente lastrados se les aplica una presión de
inflado a los neumáticos que va desde los 80 a 120 psi, cuando se dan las primeras
pasadas es recomendable usar presiones bajas para tener una mayor superficie de
contacto y luego se les aumenta para dar las pasadas finales. Estos rodillos son también
útiles en la compactación de terraplenes o subbases de caminos, sin embargo en Chile se
aplican poco en esta operación, debido al alto desgaste que se produce en los
neumáticos.
Debemos destacar que existen unidades de rodillos neumáticos que son
remolcados y su característica principal es la posibilidad de tener rodillos de gran peso y
neumáticos más anchos, para ser utilizados en la compactación de suelos principalmente.
Estas unidades son remolcadas generalmente por Bulldozer debido a su gran peso.
3.3.2.3 Rodillo Pata de Cabra
El principio original para usar el rodillo del tipo pata de cabra, continúa aplicándose
en toda la variedad de diseños modernos. Las pezuñas o salientes de otras formas que
pueden encajarse alrededor de 15 cm en el material suelto, constituyen la clave de la
ventaja de este tipo de compactador. Trabaja mejor en material arenoso con algo de barro
ligante. Si se descarga la tierra en capas de 15 a 25 cm de espesor, se logra la
correspondencia correcta al diseño de la pata de cabra. Las patas se entierran para
amasar y apisonar el material fresco hacia la capa compactada previamente, mientras la
parte sólida del rodillo aplica presión sobre la parte superior de la nueva capa. A medida
que el nivel inferior de la capa se va compactando, el rodillo pata de cabra va pisando en
el seno del relleno, niveles más y más altos, al aumentar el número de asadas. Se dice
entonces, que el rodillo va “caminando” hacia fuera del material. Para producir una masa
cohesiva y bien consolidada, es mejor no compactar hasta la superficie superior de cada
capa. Se logra mejor ligazón de la capa siguiente cuando los últimos centímetros del
material superficial esta un poco suelto (Fig. I3.10).
(Fig. I3.10)
Generalmente, el rodillo pata de cabra trabaja moviéndose a través del material
suelto, en vez de rodar sobre él. Esto significa que la mayor preocupación en el uso de
este equipo es su resistencia al rodamiento.
Una característica especial del diseño de las unidades de dos tambores montados
en ejes alineados, es que cada tambor puede moverse independiente hacia arriba y hacia
debajo de acuerdo con la configuración del relleno (Fig. I3.11). Estas unidades tienen
dispositivos limpiadores para raspar el material que se haya adherido entre las patas.
Ambas características ayudan a reducir la resistencia al rodamiento.
(Fig. I3.11)
3.3.2.4 Rodillos Lisos Vibratorios
El efecto de la vibración como ayuda para compactar un suelo granulado, se
observó por primera vez al utilizar maquinaria con transito de orugas en un relleno. En la
actualidad el efecto consiste en dar más profundidad al esfuerzo compactador en la
mayoría de los materiales granulados, que la que se logra con peso estático y acción de
amasado. Esto significa que se pueden colocar y compactar capas más gruesas de
material suelto. Sin embargo, esto no se aplica a los terrenos de más del 15% de arcilla u
otro material cohesivo.
El principio básico de un mecanismo vibratorio consiste en un peso excéntrico que
gira sobre el eje del rodillo. Aplica una fuerza centrífuga debida a la rotación excéntrica del
peso. Dicha fuerza puede calcularse por la siguiente ecuación.
(F = m*(v2/R))=(We*R*n2)/35.200)
en la cual
m : Masa del peso excéntrico (We/g)
We : Peso excéntrico en libras
v : Velocidad del rotación, en pulgadas/segundo
R : Excentricidad de We, es decir, la distancia a su centro de gravedad o puntos de
concentración medida desde el eje, en pulgadas.
n : Revoluciones de We por minuto, R.P.M.
Esta fuerza centrífuga, F, siempre actúa radialmente hacia fuera de su eje de
rotación. Se suma al esfuerzo compactador del peso estático del rodillo, Ws, cuando el
peso excéntrico actúa hacia abajo. En el momento en que la fuerza F actúa verticalmente
hacia arriba, tiene la mayor tendencia a levantar el rodillo de la superficie.
En la ecuación puede observarse que para un peso excéntrico dado We y una
posición del centro de gravedad R en un rodillo vibratorio, la fuerza centrifuga puede
variarse, cambiando la velocidad de rotación n. Este termino describe la frecuencia de las
oscilaciones que produce la vibración. Su valor tiene gran influencia en el efecto
compactador de las vibraciones. Generalmente, la compactación de un suelo granular
aumenta con las frecuencias iguales o mayores que la frecuencia natural del sistema
vibrador suelo (Fig. I3.12).
(Fig. I3.12)
Para comprender mejor el sistema vibratorio, es necesario conocer los términos
“amplitud” y “velocidad” de una oscilación sinusoidal. La frecuencia puede expresarse
como f = 1/T, en ciclos por segundo, y la amplitud correspondiente como s. En
consecuencia la velocidad máxima para la onda sinusoidal es v=2pfs. La amplitud de la
vibración del rodillo, depende de las masas del peso excéntrico y del cilindro completo del
tambor. La llamada amplitud nominal se determina por la formula Sn=mR/M, teniendo m y
R los significados ya expuestos, y siendo M la masa total del tambor (Fig. I3.13).
(Fig. I3.13)
La amplitud real de un rodillo vibratorio difiere de la nominal, debido a la fuerza
centrífuga, F, del peso excéntrico que tiende a levantar el tambor de la superficie que sé
esta compactando. La amplitud real puede ser del 50% al 100% mayor a la nominal, Sn, si
el sistema vibradorsuelo esta oscilando a su frecuencia resonante. Esta frecuencia natural
es la que produce las vibraciones máximas. Como la compactación aumenta al avanzar
las oscilaciones hacia la frecuencia resonante, o frecuencia natural, el rodillo vibratorio
debe operarse a esa frecuencia o a una frecuencia superior.
Cada sistema vibradorsuelo tiene una frecuencia resonante diferente, se deben
obtener a través de pruebas. Por lo tanto, es útil hacer su determinación con un medidor
de vibraciones instalado en el compactador. A fin de ajustarse a la frecuencia deseada
para un suelo determinado.
Una buena forma de saber si el rodillo vibratorio esta en resonancia con la
frecuencia natural del terreno, es pararse a unos 3 a 5 metros de la maquina y variar luego
la frecuencia del rodillo. Cuando la vibración está al máximo, como se podrá sentir en las
plantas de los pies, el terreno estará en resonancia y el esfuerzo de compactación será
máximo. Esto es muy simple pero proporciona mejor información que todos los sensores
que puedan colocarse en el terreno.
Se ha demostrado mediante pruebas, que la compactación relativa depende del
tiempo total de aplicación de vibración sobre la superficie. Para obtener la compactación
deseada a una profundidad razonable, el rodillo no debe avanzar demasiado rápido. El
uso de una velocidad alta en la compactación se traduce en la necesidad de hacer más
pasadas.
En la actualidad se fabrican rodillos lisos vibratorios del tipo tambor simple para
asfalto(Fig. I3.14), para suelo (Fig. I3.15) y del tipo Tándem (Fig. I3.16).
(Fig. I3.14)
“Rodillo Liso de tambor simple, para Asfalto, sus ruedas no poseen huellas”
(Fig. I3.15)
“Rodillo Liso de tambor simple, para Suelo, sus ruedas poseen huellas”
(Fig. I3.16)
“Rodillo Tándem, para ser utilizado en carpetas asfálticas”
3.3.3 Especificaciones Técnicas Generales de los Rodillos más Usados
3.3.3.1 Rodillo de Tambor Simple
3.3.3.1.1 Rodillo DYNAPAC de Tambor Simple de 7 Toneladas
Motor : Cummins 4 BT 3.9
Potencia : 71 kW a 2200 R.P.M.
Peso del Rodillo : 7100 kg.
Peso en Operación : 7200 kg.
Masa del Tambor : 3600 kg.
Máxima Masa en Operación : 7800 kg.
Carga Lineal Estática Estándar : 21.5 kg./cm
Carga Lineal Estática Máxima : 22.4 kg./cm
Frecuencia / Amplitud : 29 Hz/1.7 mm
Fuerza Centrifuga en Alta : 100 kN
Fuerza Centrifuga en Baja : 94 kN
Velocidad : 020 km./h
Dimensiones Principales
Ancho del Tambor : 1676 mm
Diámetro del Tambor : 1219 mm
Espesor del Tambor : 22 mm
Longitud : 4776 mm
Ancho : 1852 mm
Altura con Cabina : 2815 mm
Altura sin Cabina : 2051 mm
(Fig. I3.17a) (Fig. I3.17b)
“Rodillo Tambor Simple de 7 Toneladas” “Rodillo, compactando la base de un camino”
3.3.3.1.2 Rodillo DYNAPAC de Tambor Simple de 10 Toneladas
Motor : Cummins 4 BTA 3.9
Carga Lineal Estática Estándar : 24.6 kg./cm
Carga Lineal Estática Máxima : 24.9 kg./cm
Longitud : 5550 mm
Ancho : 2324 mm
(Fig. I3.18a) (Fig. I3.18b)
“Rodillo Tambor Simple de 10 Toneladas” “Rodillo, compactando en pendiente”
3.3.3.1.3 Dimensiones Rodillo Caterpillar de Tambor Simple de 10 Toneladas
A Longitud : 5510 mm
B Longitud con la hoja : 6040 mm
C Ancho máximo de la hoja : 2290 mm
Radio de giro exterior : 5660 mm
Radio de giro interior : 3530 mm
D Ancho de la compactación : 2130 mm
E Ancho de la hoja : 2430 mm
F Profundidad de corte de la cuchilla : 76 mm
G Diámetro del tambor : 1524 mm
H Altura a la cabina : 3020 mm
I Altura al tubo de escape : 2900 mm
J Altura al pasamanos : 2420 mm
K Despeje sobre el suelo : 483 mm
L Distancia entre ejes : 2900 mm
(Fig. I3.19)
“Rodillo Caterpillar CS533D operando en la compactación se estribos Puente Amolanas”
3.3.3.1.4 Efecto de la Compactación Estática del Rodillo de Tambor Simple
El principio de esta compactación es solo presión estática, en espesores de capa delgada
Parámetro clave “Carga Lineal Estática”
Aplicación : En la compactación de estratos delgados húmedos y cohesivos.
3.3.3.1.5 Efecto de la Compactación Vibratoria del Rodillo de Tambor Simple
El principio de esta compactación es presión estática y energía dinámica
Parámetros clave “Carga Lineal Estática, Masa Vibratoria, Amplitud y Frecuencia”
3.3.3.1.6 Aplicación:
Baja Amplitud: Materiales granulares, bases granulares.
Alta Amplitud: Materiales granulares y cohesivos, bases cementadas, subbases,

banqueos, entre otros.
3.3.3.1.7 Parámetros de Compactación
3.3.3.1.8 Detalle de Sistema Vibratorio y Pesas Excéntricas de Caterpillar Patentado.
(Fig. I3.20)
1. Cápsula Excéntrica
2. Pesas Excéntricas
3. Cojinetes de Trabajo Pesado
4. Soportes Aisladores
Frecuencia 31.9 Hz / 1914 R.P.M.
3.3.3.2 Rodillos Tándem
3.3.3.2.1 Rodillo DYNAPAC Tándem de 7 Toneladas
Motor : Deutz 4 BF4L 1011F
Masa del Tambor Delantero : 3600 kg.
Masa del Tambor Trasero : 3700 kg.
Carga Lineal Estática Estándar Tambor Delantero : 24.8 kg./cm
Carga Lineal Estática Máxima Tambor Delantero : 27.8 kg./cm
Carga Lineal Estática Estándar Tambor Trasero : 25.5 kg./cm
Carga Lineal Estática Máxima Tambor Trasero : 27.3 kg./cm
Frecuencia / Amplitud Alta : 52 Hz/0.7 mm
Frecuencia / Amplitud Baja : 70 Hz/0.3 mm
Capacidad de Estanques de Agua : 2 x 365 litros
Longitud : 4300 mm
Ancho : 1575 mm
(Fig. I3.21)
“Rodillo Tándem de 7 toneladas”
3.3.3.2.2 DYNAPAC Tandem de 10.5 Toneladas
Masa del Tambor Delantero : 5150 kg.
Masa del Tambor Trasero : 5250 kg.
Carga Lineal Estática Estándar Tambor Delantero : 30.7 kg./cm
Carga Lineal Estática Máxima Tambor Delantero : 33.0 kg./cm
Carga Lineal Estática Estándar Tambor Trasero : 31.2 kg./cm
Carga Lineal Estática Máxima Tambor Trasero : 33.7 kg./cm
Frecuencia / Amplitud Alta : 49 Hz/0.8 mm
Frecuencia / Amplitud Baja : 49 Hz/0.4 mm
Capacidad de Estanques de Agua : 2 x 485 litros
Longitud : 4950 mm
Ancho : 1810 mm
(Fig. I3.22)
“Rodillo Tándem de 10.5 Toneladas”
3.3.3.2.3 Efecto de la Compactación Estática del Rodillo Tándem
El principio de esta compactación es solo presión estática.
Parámetro clave “Carga Lineal Estática”
Aplicación : En la compactación de carpetas asfálticas, precompactación de tendido de
mezclas y compactación de bases delgadas duras.
3.3.3.2.4 Efecto de la Compactación Vibratoria del Rodillo Tándem
El principio de esta compactación es presión estática y energía dinámica
Parámetros clave “Carga Lineal Estática, Masa Vibratoria, Amplitud y Frecuencia”
3.3.3.2.5 Aplicación
Baja Amplitud: Superficies de asfalto, bases de asfalto y bases granulares.
Alta Amplitud: Bases de asfalto, bases granulares, bases cementadas y subbases.
3.3.3.2.6 Parámetros de Compactación
3.3.3.2.7 Sistemas Vibratorios de los Rodillos Tándem de Bomag
La empresa Bomag, fabricante de rodillos ha diseñado dos modelos nuevos de
sistemas vibratorios uno es el Vario Vibration y el Vario Matic.
a) Bomag Vario Vibration
El sistema Bomag Vario Vibration genera solamente oscilaciones verticales u

horizontales mediante un acomodo de las masas excéntricas. El ajuste de la dirección de
la oscilación debe realizarlo el operador de forma manual de acuerdo a su experiencia y
las condiciones de compactación.
Este modo presenta una frecuencia constante de 35 Hz junto a una amplitud de 0.9
mm (vibración vertical).
Vibración Vertical: Se ocupa para capas de más de 8 cm de espesor de bases y subbases,
o sobre materiales de difícil compactación. La gran ventaja es el efecto directo de la fuerza
vertical sobre el suelo, se elimina el esfuerzo de desprendimiento de material producido en
la oscilación del sistema con una masa excéntrica.
Vibración Horizontal: Se utiliza sobre capas delgadas de suelos o mezclas asfálticas,
sobre materiales especiales como asfaltos porosos o sobre puentes (evitando la
resonancia). El espesor de la capa esta comprendido entre 2 y 4 cm. En el caso de las
mezclas asfálticas la fuerza horizontal produce un efecto de amasado superficial y genera
una superficie impermeable.
Para la compactación de mezclas asfálticas se recomienda que la temperatura de

compactación no descienda de los 100° C para evitar posibles rupturas de los granos.
b) Bomag Vario Matic
La diferencia con el sistema anterior radica en que la fuerza resultante se puede
ajustar en varios ángulos entre la posición horizontal y vertical, y la gran ventaja radica en
que este acomodo es automático.
Este sistema ajusta la fuerza aplicada automáticamente en función de la rigidez del
suelo o de la mezcla, es decir, a medida que la rigidez del material aumenta (aumentando
la densidad) la fuerza aplicada se reduce automáticamente cambiando de dirección, este
cambio de dirección se realiza de manera tal que la fuerza resultante se aplique hacia
atrás de la dirección de avance (para que produzca la compactación).
(Fig. I3.23)
En el esquema se muestra el proceso, en una etapa inicial el suelo o la mezcla se
encuentran suelto, por lo tambor el tambor aplica cargas verticales, cuando el material se
densifica y la rigidez aumenta las masas excéntricas se reacomodan produciendo
vibraciones anguladas, finalmente cuando el material alcanza la densidad deseada el
tambor produce vibraciones horizontales que produce un terminado superficial y sello de la
superficie.
Este sistema automático de compactación evita los saltos del tambor sobre el
material evitando la ruptura de las partículas y la sobrecompactación, ya que los sensores
del rodillo cambian la fuerza aplicada cuando este fenómeno comienza a ocurrir. Al ser un
sistema automático se independiza al operador, sin embargo, de debe destacar la
importancia de entrenar al personal del funcionamiento del equipo para obtener mejores
resultados.
Si existe una zona de menor densidad el tambor aplica automáticamente un
esfuerzo mayor sobre ella produciendo compactación.
Producto de este sistema de oscilaciones direccionales las capas de gran espesor
son eficientemente compactadas y la compactación es uniforme a lo largo de todo el
espesor.
Para que no se produzca desprendimiento de material la resultante de la fuerza de
las masas excéntricas debe empujar el material hacia atrás a medida que el compactador
avanza hacia delante.
En zonas de compactación de pendientes el compactador siempre debe avanzar
hacia arriba, en el caso contrario la fuerza compactadora y el peso del equipo puede
producir deslizamiento de material. En el caso de compactación de puentes se aconseja
compactar con fuerzas en dirección horizontal para evitar que el puente entre en
resonancia.
La frecuencia de las masas excéntricas es de 35 Hz y la amplitud varia entre 0 y 0.9
mm dependiendo de la posición relativa de las masas.
Bomag ha diseñado últimamente un sistema consistente de un eje de rotación que
contiene tres masas vibrantes, una masa central y dos masas en los extremos del eje. La
suma de las masas extremas corresponde a la masa central (para equiparar las fuerzas
centrifugas), este ultimo diseño reemplaza al anterior de dos masas excéntricas.
La aplicación de ésta tecnología termina con los inconvenientes de los rodillos
vibrantes de una masa excéntrica, puesto que, el sistema automático de compactación no
produce microfisuras y no produce rotura del material por rebotes del tambor compactador.
Debemos señalar que aun en Chile no podemos ver sus ventajas porque no se ha
comercializado este tipo de tambor.
c) Diseño del tambor normal de Rodillo Bomag Tándem BW 151 AD2
(Fig. I2.34)
“Diseño del Tambor Tándem BW151AD2”
(Fig. I3.25)
“Rodillo Tándem Bomag, Modelo BW151AD2”
(Fig. I3.26)
“Rodillos Tándem Bomag, realizando la compactación de una carpeta asfáltica”
3.3.3.3 Rodillos Neumáticos
3.3.3.3.1 Rodillo DYNAPAC Tipo Neumático de 21Toneladas
Capacidad de Lastre : 5.4 m3
Capacidad estanque de agua : 415 litros
Traslape de los Neumáticos : 42 mm
Número de Neumáticos Delantero : 3
Número de Neumáticos Trasero : 4
Peso sobre los Neumáticos estándar : 1095 kg./neumático
Peso sobre los neumáticos máxima : 3000 kg./neumático
Tipo de Lastre : Arena húmeda
Ancho de Compactación : 1820 mm
Longitud : 4750 mm
Ancho : 1820 mm
(Fig. I3.27)
“Rodillo Neumático de 21 Toneladas”
3.3.3.3.2 Rodillo DYNAPAC Tipo Neumático de 27Toneladas
Capacidad de Lastre : 8.0 m3
Capacidad estanque de agua : 415 litros
Traslape de los Neumáticos : 42 mm
Número de Neumáticos Delantero : 4
Número de Neumáticos Trasero : 5
Peso sobre los Neumáticos estándar : 1220 kg./neumático
Peso sobre los neumáticos máxima : 3000 kg./neumático
Tipo de Lastre : Arena húmeda
Ancho de Compactación : 2350 mm
Longitud : 5170 mm
Ancho : 2350 mm
(Fig. I3.28)
“Rodillo Neumático de 27 Toneladas”
3.3.3.3.3 Efecto de la Compactación del Rodillo Neumático
El principio de esta compactación es presión de base y efecto de amasado.
Presión de Contacto
Rango 0.30 – 0.80 MPa
Parámetro clave “Presión y Carga sobre los Neumáticos”
3.3.3.3.4 Aplicación : En la precompactación de mezclas asfálticas, acabado de carpetas
asfálticas, capas delgadas de suelos granulares y afinado superficie de suelos cohesivos.
(Fig. I3.29) (Fig. I3.30)
“Compactación de Suelo Granular” “Compactación de Carpeta Asfáltica”
En Chile, en la actualidad, los Rodillos Neumáticos son principalmente utilizados en
la compactación de carpetas asfálticas, estos rodillos deben aplicar sobre la mezcla un
peso máximo de 3 toneladas por rueda, sin embargo se aconseja un peso comprendido
entre 1.35 a 1.6 toneladas por rueda. Se recomiendan rodillos estáticos Tándem entre 6 y
10 toneladas de peso total, para realizar la compactación previa.
Antes de comenzar a compactar es necesario confeccionar una cancha de prueba,
que se construye con la misma mezcla asfáltica de la obra vial, en esta cancha de prueba
se determinan los siguientes parámetros de la mezcla: espesor de la capa a compactar,
temperatura del compactado, etc. y se determinan los siguientes parámetros del rodillo,
carga por rueda, presión de inflado, velocidad de pasada, número de pasadas, entre otras.
La distancia máxima entre la pavimentadora de asfalto y el Rodillo Neumático, esta
acotada a un descenso de la temperatura de la mezcla asfáltica que no permita una
adecuada compactación de las llantas neumáticas sobre la mezcla. Esta distancia máxima
es función de la temperatura de extendido, de las condiciones climáticas, del espesor de la
capa, entre otras.
Las altas temperaturas del asfalto impiden que la mezcla se adhiera sobre los
neumáticos. En condiciones de colocación de clima muy frío y viento, las ruedas
neumáticas utilizan faldones (Fig. I3.31a, Fig. I3.31b y Fig. I3.31c)que conservan el calor y
no se descarta la posibilidad de precalentar los neumáticos.
(Fig. I3.31a) (Fig. I3.31b)
“Rodillo Neumático Dynapac utilizado en obra vial Los Vilos – La Serena (con Faldones)”
(Fig. I3.31c)
“Faldones utilizados para mantener la temperatura en los neumáticos”
3.3.3.4 Rodillo Pata de Cabra
3.3.3.4.1 Rodillo DYNAPAC de Tambor Pata de Cabra de 7 Toneladas
Longitud : 4871 mm
Ancho : 1852 mm
(Fig. I3.32a) (Fig. I3.32b)
“R. Pata de Cabra de 7 Toneladas” “R. Pata de Cabra, compactando base del camino”
3.3.3.4.2 Rodillo DYNAPAC de Tambor Pata de Cabra de 10 Toneladas
Longitud : 5490 mm
Ancho : 2344 mm
(Fig. I3.33a) (Fig. I3.33b)
“R Pata de Cabra de 10 Toneladas” “R. Pata de Cabra, compactando en pendiente”
3.3.3.4.3 Dimensiones Rodillo Caterpillar de Tambor Pata de Cabra de 7 Toneladas
A Longitud : 4876 mm
B Longitud con la hoja : 5299 mm
C Ancho de la máquina : 1800 mm
Radio de giro exterior : 4684 mm
Radio de giro interior : 3008 mm
D Ancho de la compactación : 1676 mm
E Ancho de Neumático : 1650 mm
F Ancho de la Hoja : 2108 mm
G Altura de la Hoja : 559 mm
H Profundidad de corte de la cuchilla : 76 mm
I Diámetro del tambor : 1221 mm
Sobre pisones : 1227 mm
J Altura a la cabina : 2900 mm
K Despeje sobre el suelo : 381 mm
L Distancia entre ejes : 2583 mm
3.3.3.5 Otros Rodillos
Finalmente debemos destacar que los fabricantes de rodillos compactadores,

evolucionan en los diseños de sus rodillos, creando diversas combinaciones de rodillos,
aun en Chile estos rodillos no entran al mercado, principalmente por la poca confianza de
las empresas chilenas a las nuevas soluciones constructivas.
(Fig. I3.34)
“Rodillo Tambor Liso y Neumático Dynapac Modelo CC222C de 7 Toneladas”
(Fig. I3.35)
“Rodillo Tambor Liso Dynapac Modelo CC501C de 21 Toneladas”
(Fig. I3.36)
“Rodillo de Tres Tambores Lisos Dynapac Modelo CS141 de 13 Toneladas”

Maquinas de Construccion Parte 6-2

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