INTRODUCCION DE LA MAQUINA

HERRAMIENTA

ING. VICTOR DE LA CRUZ

 MAQUINA HERRAMIENTA

• La máquina herramienta es un tipo de máquina que

se utiliza para dar forma a materiales sólidos,
principalmente metales.

• Se conoce con el nombre de máquina - herramienta a

toda máquina que por procedimientos mecánicos, hace
funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del
hombre.

• Una máquina herramienta tiene por objetivo principal

sustituir el trabajo manual por el trabajo mecánico, en
la fabricación de piezas.
 MAQUINA HERRAMIENTA

• El término máquina herramienta se suele reservar para

herramientas que utilizan una fuente de energía distinta
del movimiento humano, pero también pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o
cuando no hay otra fuente de energía.

• Muchos historiadores de la tecnología consideran que

las auténticas máquinas herramienta nacieron cuando
se eliminó la actuación directa del hombre en el proceso
de dar forma o troquelar los distintos tipos de
herramientas.
 MAQUINA HERRAMIENTA

• Estas son máquinas sumamente importantes en la

actualidad, ya que nos sirven para facilitar y hacer más
cómodo muchos de los trabajos que se realizan dentro
de un taller o una empresa

• Todas ellas tienen en común la utilización de una

herramienta de corte específica. Su trabajo consiste en
dar forma a cualquier pieza o componente de máquina,
principalmente de metal basándose en la técnica de
arranque de viruta, troquelado u otros más modernos
como la electroerosión y el láser.
 MAQUINA HERRAMIENTA
• Para su propulsión existe una gran variedad de fuentes. La
energía humana y la animal son opciones posibles, como
lo es también la energía obtenida a través del uso
de ruedas hidráulicas.

• Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas

herramienta comenzó tras la invención de la máquina de
vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la
mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.

• Estas maquinas son bastantes versátiles porque pueden

utilizar diferentes accesorios, por lo que son infinitas las
aplicaciones que tiene dentro de un área de trabajo.
 CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS
MAQUINA HERRAMIENTA
 Su principal característica es que trabajan una gran variedad de
materiales, especialmente metal, para producir una forma
determinada.

 Falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias.

 El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte

del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión.

 Pueden operarse manualmente o mediante control automático.

 Se dice que las máquinas-herramienta son máquinas madres

porque posibilitan la fabricación de todas las demás máquinas
incluyendo a ellas mismas.
 CARACTERISTICAS TECNICAS DE LAS
MAQUINAS HERRAMIENTAS
Las características técnicas de una máquina herramienta indican, de una
forma simple, los elementos de la máquina en cuestión, así como sus
posibilidades de trabajo. Dichas características permiten conocer
rápidamente las prestaciones y la capacidad de la máquina.
Las características técnicas de una máquina-herramienta pueden
clasificarse en:

• CARACTERÍSTICAS GENERALES: Se refieren a la clase de máquina,

mando de la misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma
geométrica de los órganos másicos principales, etc.
• CARACTERÍSTICAS DE CAPACIDAD: Se refieren a las distancias entre
elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas a
montar.
• CARACTERÍSTICAS DE TRABAJO: Se refieren a las posibilidades de
potencias, velocidades, etc.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE
LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS
PARTES
Todas las máquinas herramienta tienen un conjunto de
partes, actividades y principios que las distinguen y
caracterizan.

Base Bancada o Soporte Tren Motriz

• Sostiene y fija a • Soporta las piezas de la • Dota de

la máquina máquina, en algunas movimiento a
sobre el piso, máquinas sirve para el las diferentes
una mesa o su deslizamiento de las partes de las
propia herramientas y en otras
para la fijación de las
máquinas.
estructura. piezas que se van a
trabajar, por lo regular
sobre la bancada o
soporte se ubica el
cabezal fijo de las
máquinas.
PARTES
Sujeción de
Cabezal fijo y Sujeción de
piezas de
husillo principal herramientas
trabajo
• En el cabezal fijo se • Fija a las • Fijan a las
ubican todas las piezas que se herramientas
partes móviles que van a trabajar, que
generan el desprenden
movimiento del
tanto a las
husillo principal. piezas que las virutas y
• El husillo principal giran como a dan forma
es el aditamento en las fijas.
el que se colocan
los sistemas de
sujeción de las
piezas a trabajar.
PARTES
Mecanismos de Mecanismo de control
Enfriamiento avance y/o semi-automáticos o
penetración automáticos
• Dotan de líquidos o • Permiten o dotan de • Inician o
fluidos para el movimiento a las interrumpen una
enfriamiento de las herramientas para acción de
herramientas y las lograr el movimiento de una
piezas de corte. Por desprendimiento o varias partes de
lo regular están continuo de virutas. las máquinas
dotados de un
sistema de bombeo
y de conducción y
recolección de
líquidos.
 CLASIFICACION POR EL MOVIMIENTO
Las máquinas herramientas se puede clasificar en función del
movimiento del corte, de quién posea ese movimiento y el
número de los filos de la herramienta.
TIPOS DE MOVIMIENTOS

Traslación: también es llamado

movimiento rectilíneo.

Rotación: también es llamado

movimiento circular
 TIPOS DE MAQUINA HERRAMIENTA

Por la forma de trabajar las máquinas

herramientas se pueden clasificar en tres tipos:

 Devastadoras o Convencionales, que dan

forma a la pieza por arranque de viruta.
 Prensas, que dan forma las piezas mediante el
corte, el prensado o el estirado.
 Especiales, que dan forma a la pieza mediante
técnicas diferentes, láser, electroerosión,
ultrasonidos, plasma...
DEVASTADORAS
DEVASTADORAS O CONVENCIONALES

• TORNO

Es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque

de material, y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira, un
carro en el que se sitúan las herramientas se aproxima a la pieza
provocando que esta se desgaste, obteniendo partes cilíndricas o
cónicas. Si se coloca una broca en la posición correspondiente, se
pueden realizar agujeros.
DEVASTADORAS O CONVENCIONALES

• TALADRO

Destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los

tornos, las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la
herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa. El trabajo
realizado normalmente, en los taladros, es hecho por una broca que realiza el
agujero correspondiente. También se pueden realizar otras operaciones con
diferentes herramientas, como avellanar y escariar.
DEVASTADORAS O CONVENCIONALES

•FRESADORA

Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma

concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el
que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil
utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya
forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se
coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres
direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z. Con diferentes útiles y otros
accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de trabajos y
formas diferentes
DEVASTADORAS O CONVENCIONALES

•PULIDORA

Trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material

de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de
precisión por la posibilidad del control muy preciso de la
abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre
la pieza.
DEVASTADORAS O CONVENCIONALES
• LIMADORA O PERFILADORA

Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y

el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en
cada ida come un poco a la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo
de trinquete que avanza automáticamente la herramienta (cuchilla).
Devastadoras o Convencionales
• CEPILLADORA

Al contrario de la perfiladora, en
la cepilladora es la pieza la que
se mueve. Permite realizar
superficies lisas y diferentes
cortes. Se pueden poner varios
útiles a la vez para que trabajen
simultáneamente.
Devastadoras o Convencionales

• SIERRA

Son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la

hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que
acerca a la misma.
PRENSAS
PRENSAS
PRENSAS

No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el

corte o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen
utilizar troqueles y matrices como útiles. Los procesos son muy
rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.
 MAQUINAS NO CONVENCIONALES O
ESPECIALES

Electroerosión

Las máquinas de electroerosión desgastan el material mediante chispas eléctricas que

van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de máquinas de
electroerosión: las de electrodos, que realizan agujeros de la forma del electrodo o bien
desgaste superficiales con la forma inversa de la que tiene el electrodo, hace
grabaciones; y las de hilo que, mediante la utilización de un hilo conductor del que
saltan las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según convenga.
En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en
un líquido no conductor.
 MAQUINAS NO CONVENCIONALES O
ESPECIALES
Arco de plasma

Se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para

el corte del material
 MAQUINAS NO CONVENCIONALES O
ESPECIALES
Láser

En este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza

el corte vaporizando el material a eliminar.
MAQUINAS NO CONVENCIONALES O
ESPECIALES

Ultrasónicas

Haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de

los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van
realizando el mecanizado de la pieza por la fricción de las
partículas abrasivas. Se usa para trabajar materiales muy duros
como el vidrio, el diamante y las aleaciones de carburos.
 UTILES Y FLUIDOS PARA EL CORTE

• Los útiles utilizados en las

máquinas herramientas tiene una
importancia capital para el buen
resultado del proceso a realizar. La
calidad del material con el que
están construidos así como el
preparado muy afilado de los
mismos son factores determinantes
para la precisión buscada y la
duración del propio útil.
• Una cuestión en extremo importante
es la refrigeración de la operación.
Para ello es necesario el prever de
un mecanismo que se encargue de
refrigerar la zona de fricción. Esto
se realiza con el fluido llamado
taladrina que es una mezcla de
aceite y agua
MAQUINA HERRAMIENTA CONVENCIONAL
MAQUINA HERRAMIENTA CONVENCIONAL
HISTORIA DE LA MAQUINA
HERRAMIENTA
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA

• Por ejemplo, se considera que el primer torno

que se puede considerar máquina
herramienta fue el inventado alrededor de
1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que
fue el primero que incorporó el instrumento
de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del
operario
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA
• La evolución del hombre y en particular de su
tecnología se ha basado en la utilización de
herramientas, éstas eran como la prolongación de
las manos humanas. Las primeras máquinas
herramientas que aparecieron fueron los tornos y
los taladros, en principio muy rudimentario y
manual.
• En 1250 el avance permitió dejar las manos libres
para el trabajo al poder imprimir el movimiento
necesario con el pie mediante el artilugio de pedal
y pértiga flexible
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA

EVOLUCIÓN HASTA EL SIGLO XVII

 Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las

máquinas-herramienta se ha basado en el binomio
herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta fue la
prolongación de la mano del hombre hasta la aparición de las
primeras máquinas rudimentarias que ayudaron en su
utilización.
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA

EVOLUCIÓN HASTA EL SIGLO XVII

 En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario

crear un movimiento de rotación de la pieza en el torneado y
de la herramienta en el taladrado. Debido a esta necesidad
nació el llamado “arco de violín”, instrumento de
accionamiento giratorio alternativo compuesto de un arco y
una cuerda.
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA

EVOLUCIÓN HASTA EL SIGLO XVII

HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA
SIGLO XVIII: NUEVA FUENTE DE ENERGÍA

 El siglo XVIII fue un periodo en el que el hombre dedicó

todos sus esfuerzos a lograr la utilización de una nueva fuente
de energía. El francés Denis Papín, con el experimentó de su
famosa marmita, realizado en 1690, dio a conocer el
principio fundamental de la máquina de vapor. Poco después,
en 1712, Thomas Recomen inició la construcción de
rudimentarias máquinas de vapor - máquinas de fuego - que
fueron utilizadas para achicar el agua en las minas inglesas.
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA
SIGLO XIX: DESARROLLO INDUSTRIAL

 En 1800, Muday construyó el primer torno

realizado enteramente de metal para roscar
tornillos, siendo su elemento fundamental el
husillo guía patrón. Se dice que Maudslay dedicó
diez años de trabajos para conseguir un husillo
patrón satisfactorio.
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA
SIGLO XIX: DESARROLLO INDUSTRIAL

 Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era

necesario poder medir con precisión las piezas fabricadas, con
el objeto de cumplir las especificaciones para ser
intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro de
tornillo en 1805 para su propia utilización, que bautizó con el
nombre de El señor Canciller.
HISTORIA DE LA MAQUINA HERRAMIENTA
EVOLUCIÓN HASTA EL SIGLO XX
INVENTOS DE LA MAQUINA
HERRAMIENTA
Prensa de balancín de Nicolás Biot (1626),
diseñada por Leonardo da Vinci, y que supuso la
puesta en marcha generalizada de la acuñación
de moneda

Grabado de torno accionado por arco (1435),

principio de funcionamiento todavía en uso en
algunos países

Boceto de un torno de pedal y doble pértiga de

Leonardo da Vinci, que no llegó a construirse por
falta de medio (siglo XV)
Mandriladora de J. Wilkinson accionada por rueda
hidráulica, fabricada en 1775 por encargo de
James Watt.

Taladro de sobremesa totalmente metálico, con

giro de eje porta brocas accionado a mano o
por transmisión fabricado por Nasmyth en 1938
(Sáciense Museo, Londres).

Primera fresadora universal, fabricada por Joseph

R. Brown en 1862. Estaba equipada con divisor,
consola con desplazamiento vertical.
Torno para cilindrar de Maudslay, que marcó una
nueva era (1797). Su influencia en las máquinas-
herramienta británicas perduró durante gran parte
del siglo XIX a través de sus discípulos.

Co de White, construida en 1818 para fabricar gran

cantidad de fusiles en serie durante la guerra de la
independencia americana. Destacaba un eje sinfín que
se podía embragar y desembragar sobre una corona
dentada alojada en el husillo del carro.

Con la fresadora universal construida en 1884 por Cincinnati,

a la que se incorpora por vez primera un carnero cilíndrico
desplazable axialmente, se alcanza el máximo desarrollo de
este tipo de máquinas
Beneficios de la Maquina Herramienta
Beneficios de la Maquina Herramienta

• Los beneficios de adquirir Máquinas

Herramienta serán las empresas
industriales para cualquier tipo de
producto (madera y piedra etc.),
principalmente metales, en frío por
arranque o deformación.
Beneficios de la Maquina Herramienta
• Las máquinas herramienta pueden utilizar una
gran variedad de fuentes de energía. La
energía humana y la animal son opciones
posibles, como lo es la energía obtenida a
través del uso de ruedas hidráulicas. Sin
embargo, el desarrollo real de las máquinas
herramienta comenzó tras la invención de la
máquina de vapor, que llevó a la Revolución
Industrial.
Beneficios de la Maquina Herramienta
• Poco después de la Segunda Guerra Mundial
se desarrollaron los sistemas de control
numérico. Las máquinas de control numérico
utilizaban una serie de números perforados en
una cinta de papel o tarjetas perforadas para
controlar su movimiento. En los años 60 se
añadieron computadoras para aumentar la
flexibilidad del proceso. Tales máquinas se
comenzaron a llamar máquinas CNC, o
máquinas de Control Numérico por
Computadora.
Beneficios de la Maquina Herramienta
 FIN
GRACIAS
AJUSTES Y TOLERANCIA

ING.VICTOR DE LA CRUZ
TOLERANCIA

• La tolerancia es un concepto propio de la metrología

industrial, que se aplica a la fabricación de piezas en serie.

• Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de un

producto industrial (sea alguna de sus dimensiones,
resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es
el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha
magnitud para que se acepte como válida, lo que determina
la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados,
según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
TOLERANCIA
• Tolerancia se puede definir como la variación admisible
del valor de una dimensión.
• Desde el punto de vista de la fabricación, debido a la
imposibilidad para poder asegurar medidas iguales a la
nominal, se debe manejar un concepto que asegure la
funcionalidad. Ese concepto es la Tolerancia
TOLERANCIA

130+0.5 45+0.7
 TOLERANCIA

• Las dimensiones de las piezas mecanizadas son

válidas dentro de ciertos límites. La diferencia
entre el valor máximo admisible y el mínimo se
denomina tolerancia, y se mide en micras (m).

• La tolerancia se expresa siempre por un número

positivo.
 TOLERANCIAS Y FABRICACION
• Al fabricar piezas con maquinado (torno, fresadora, taladradora,
etc.) se nos hace imposible poder conseguir medidas exactas
de manera repetitiva, ósea, que debemos manejar un concepto
que nos asegure la fabricación y uso confiable de la pieza, este
concepto se conoce como tolerancia.

• Es el intervalo de valores en que debe encontrarse dicha

magnitud.

• Esta tolerancia es determinada ya sea por factores económicos

o tecnológicos, y además nos permite imperfecciones en la
manufactura del componente.
VALORES DE TOLERANCIA
• Los valores de tolerancia dependen directamente
del valor de la Dimensión Nominal del elemento
construido y, sobre todo de la aplicación del
mismo.
AJUSTE
• Se denomina Ajuste a la relación mecánica existente
entre dos piezas que pertenecen a una máquina o equipo
industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la
otra.
AJUSTE

Interferencia u holgura
que resulta de
ensamblar dos
componentes entre sí.
 AJUSTE
• Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo
de la mecánica de precisión.

• En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de

fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de
ajustar la una a la otra.

• El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de

ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia,
ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible
encajarlas.

• Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias
aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para
identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un
eje o a la de un orificio, las letras iníciales son mayúsculas para el
primer caso y minúsculas para el segundo caso.
TIPOS AJUSTES
Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo
funcione una pieza respecto de otra.

Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

• Forzado muy duro

• Forzado duro
• Forzado medio
• Forzado ligero
• Deslizante
• Giratorio
• Holgado medio
• Muy holgado
TIPOS DE AJUSTES
• En el Ajuste Forzado Muy Duro el acoplamiento de las
piezas se produce por dilatación o contracción, y las piezas no
necesitan ningún seguro contra la rotación de una con
respecto a la otra.

• En el Ajuste Forzado Duro las piezas son montadas o

desmontadas a presión pero necesitan un seguro contra giro,
chaveta por ejemplo, que no permita el giro de una con
respecto a la otra.

• Se entiende por Ajuste Forzado en los diferentes grados que

existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante
presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina,
donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o
giro.
TIPOS DE AJUSTES
• En el Ajuste Forzado Medio las piezas se montan y desmontan
con gran esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y
deslizamiento.

• En el Ajuste Forzado Ligero las piezas se montan y desmontan

sin gran esfuerzo, con mazos de madera, por ejemplo y
necesitan seguro contra giro y deslizamiento.

• Los Ajustes de Piezas Deslizantes tienen que tener una buena

lubricación y su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o
fuerza manual.

• Las piezas con Ajuste Giratorio necesitan estar bien lubricadas

y pueden girar con cierta holgura.
TIPOS DE AJUSTES
• Por Ajuste Deslizante o Giratorio se entiende que una pieza
se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma
suave, sin apenas holgura.

• Ajuste Holgado es que una pieza se va a mover con respecto

a la otra de forma totalmente libre. Las piezas con ajuste
holgado son piezas móviles que giran libremente y pueden
estar o no lubricadas.

• Las piezas con Ajustes Muy Holgados son piezas móviles

con mucha tolerancia que tienen mucho juego y giran
libremente.
 AJUSTE Y VALORES DE CALIDAD
Además de los valores de calidad y, concretamente para agujeros y ejes, se
establecen posiciones relativas en cuanto a los valores nominales de los mismos.

Mediante el símbolo de una letra mayúscula para agujeros y minúscula para ejes, se
define la distancia a la que se encuentran los intervalos de tolerancias del nominal.

Para agujeros:

◦Las posiciones A, B, C, CD, D, E, F, EF, FG, G dan un diámetro mayor que el

nominal.

◦La posición H tiene su menor medida en el valor nominal.

◦Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC dan un diámetro menor que el

nominal.
 AJUSTE Y VALORES DE CALIDAD
Para ejes:

◦Las posiciones a, b, c, cd, d, e, f, ef, fg, g, dan un diámetro menor que el nominal.

◦La posición h tiene su medida menor que el valor nominal.

◦Las posiciones p, r, s, t, u, x, y, z, za, zb, zc dan un diámetro mayor que el nominal.

OTROS PARAMETROS DE AJUSTES
• Paralelismo: que tengan determinadas superficies mecanizadas por lo que se indican
en los planos constructivos los límites de paralelismo que deben tener dichas
superficies.

• Perpendicularidad: la perpendicularidad entre una superficie cilíndrica refrentada y su

eje axial también puede ser crítica en algunas ocasiones y también requiere
procedimientos para su medición y control.

• Redondez: hay componentes que exigen una redondez muy precisa de sus superficies
cilíndricas, porque en algunas máquinas que sean deficientes pueden producir óvalos
en vez de circunferencias.

• Conicidad: Hay superficies cónicas y lo que es necesario controlar es la conicidad que

tienen para que esté dentro de los datos previos de los planos.

• Planitud: es el nivel de horizontalidad que tiene una superficie que haya sido
mecanizada previamente.

• Curvas esféricas: es necesario verificar todo el perfil esférico de una pieza

• Concentricidad: que deben tener varios diámetros de una pieza que tengan eje común.
 PIEZAS MACHOS Y HEMBRAS
Las piezas que participan del ajuste se denominan macho y
hembra.
• Las piezas macho son aquellas que poseen extensiones cuya
cara externa ajustará por la parte interna de la pieza hembra.
Por ejemplo, ejes, árboles de transmisión, chavetas,
estrías, etc.
• Las piezas hembra ajustan en forma inversa a las macho,
tales como agujeros, ranuras, etc.
 INTERVALOS DE TOLERANCIA
• El propósito de los intervalos de tolerancia es el de
admitir un margen para las imperfecciones en la
manufactura de componente, ya que se considera
imposible la precisión absoluta desde el punto de
vista técnico, o bien no se recomienda por motivos
de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el
especificar el mayor valor posible de tolerancia
mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen
de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y
por lo tanto más costosa.
 MARGEN DE TOLERANCIA
• Las tolerancias dimensionales fijan un
rango de valores permitidos para las cotas
funcionales de la pieza.

• El margen de tolerancia es el intervalo de

valores en el que debe encontrarse dicha
magnitud para que se acepte como válida,
lo que determina la aceptación o el rechazo
de la pieza fabricada.
NORMALIZACION DE TOLERANCIA
• Con el objeto de conseguir grandes economías en la adquisición de
herramientas y aparatos de medida, se han normalizado las cotas
nominales, diferencias y tolerancias.
• En el sistema de tolerancias ISO hay tres elementos característicos:
Dimensiones nominales
Tolerancias fundamentales
Posiciones de las tolerancias

• La temperatura de referencia en este sistema de tolerancias es la de

20° C a fin de evitar diferencias de medida originadas por efectuar
mediciones a distintas temperaturas.
• Las unidades de medida que adopta son: el milímetro para señalar
cotas de diámetros o medidas nominales y la micra (0,001 mm) para
indicar las tolerancias.
• El Sistema de Tolerancias ISO considera por separado la amplitud de
tolerancia o calidad de elaboración y la posición de esta tolerancia
con relación a la línea de referencia o diferencias de referencia.
 GRADOS DE TOLERANCIA

• Se han previsto 20 grados de tolerancia,

designados por las siglas IT 01, IT 0, IT 1,
..., IT 18,representativos de la amplitud de
la tolerancia, desde la más fina hasta la
más basta, cuyos valores numéricos están
calculados para cada grupo de medidas
nominales, constituyendo las tolerancias
fundamentales del sistema.
GRADOS DE TOLERANCIA
GRADOS DE TOLERANCIA

Calidades 01 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Campo de aplicación Calidades y piezas de Piezas mecanizadas y Tolerancias de

gran precisión. ajustadas para acabado para piezas
Elementos de control construcción de no ajustadas.
para procesos de máquinas industriales. Piezas en bruto,
fabricación (calibres y laminadas, estiradas,
galgas). forjadas o fundidas.
CALIDADES DE LA TOLERANCIA (IT)
• El sistema de tolerancias ISO ha establecido 28
posiciones. Cada posición se denomina por una letra. Se
utilizan letras mayúsculas para señalar la posición de la
tolerancia en agujeros y letras minúsculas para indicar la
posición de la tolerancia en ejes.
• Para expresar una cota normalizada sobre un dibujo, se
escribe la cota nominal acompañada de una letra seguida
de la cifra indicativa de la calidad. (Ej. 60 E9 expresa un
agujero de 60 mm de diámetro nominal y que admite una
tolerancia de posición E en la calidad 9)
 TERMINOS RELACIONADOS CON LA
TOLERANCIA DIMENSIONAL
• Dimensión nominal – DNOM

• Dimensión real

• Dimensión Límite

• Dimensión máxima – DMÁX DMÁX = DNOM + ds

• Dimensión mínima - DMÍN DMÍN = DNOM + di

• Desviación o diferencia superior – ds

• Desviación o diferencia inferior - di

• Intervalo de Tolerancia – IT IT = ds - di ó IT = DMÁX - DMÍN

POSICION DE LA TOLERANCIA EN EJES

-es: Desviación superior del eje

-ei: Desviación inferior del eje
POSICION DE LA TOLERANCIA EN
AGUJEROS
-ES: Desviación inferior del agujero
-EI: Desviación superior del agujero
POSICION DE LA TOLERANCIA EN
AGUJEROS Y EJES
TERMINOLOGIA DE TOLERANCIA

• Dimensión nominal: es el valor teórico que tiene una

dimensión, respecto al que se consideran las medidas
limites: 130

• Dimensiones limites: son los valores extremos que

puede tomar la dimensión. 129.5 — 130.5

• Diferencia efectiva: es la diferencia entre la Dimensión

real y la dimensión nominal.

• Dimensión real: es el valor medido sobre la pieza

EJEMPLO DE TOLERANCIA
• Ej:

• Dimensión nominal: 130 mm

• Dimensiones limites: 130,5 mm

129,5 mm

• Dimensión real: 129,7 mm

• Diferencia efectiva: 0,3 mm

NOTACION ALFANUMERICA DE LA
TOLERANCIA
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Error es la desviación máxima admisible al valor de referencia

Estas variaciones tienen componentes aleatorios y sistemáticos

los aleatorios son tan amplios que pueden ser desde variaciones de la
energía hasta cambios en la temperatura ambiente en el área de trabajo.

Los sistemáticos son variaciones que van aumentando con el tiempo, estos
pueden ser, desgaste de la maquina herramientas, perdida de calibración del
equipo de medida, desgaste en general de las partes que hacen el
maquinado directamente.

Estos errores pueden ser cometidos tanto en el diseño como en la

fabricación, en el diseño se conocen como tolerancia que es el intervalo de
error que permiten

Y en la fabricación tenemos la variación que medimos u observamos que

también es llamada Variación Observada (Dispersión o Tolerancia Natural)
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
• Un Proceso de Fabricación es el conjunto de operaciones
unitarias necesarias para modificar las características de las
materias primas.
• Los errores en la fabricación pueden ocurrir en muchas etapas
del proceso de manufactura, los errores contribuyen al
desperdicio del material e incrementan el tiempo de cambios de
modelo en la línea. En el peor de los casos, los errores pueden
conducir a retornos de producto.
• Por último, los errores impactan la eficiencia del operario.
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Al hacer mediciones, las medidas que se obtienen nunca son
exactamente iguales, aun cuando se efectué por la misma persona,
sobre misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo método y
el mismo ambiente.
Aunque es imposible conocer todas las causas del error, es
conveniente conocer todas las causas importantes y tener una idea
que permita evaluar los errores mas frecuentes.

Las principales causas que producen errores se pueden clasificar

en:
 Errores debidos al instrumento o equipo de medición.
 Error debido al operador o por el método de medición.
 Error debido a factores o condiciones ambientales.
 Error debido a las tolerancias geométricas de la propia pieza.
 Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo
de la superficie de referencia)
 Error por posición
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Errores debidos al instrumento o equipo de medición

Cualquiera que sea la precisión del diseño y fabricación de un

instrumento presentan siempre imperfecciones. A estas, con el
paso del tiempo, les tenemos que sumar las imperfecciones por
desgaste, defectos de fabricación, deformaciones, imperfecciones
mecánicas, entre otras.

• Error de alineación.
• Error de diseño y fabricación.
• Error por desgaste del instrumento. Debido a este tipo de errores
se tienen que realizar verificaciones periódicas para comprobar si
se mantiene dentro de unas especificaciones.
• Error por precisión y forma de los contactos.
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Errores del operador o por el método de medición
El operador influye en los resultados de una medición por la imperfección de sus sentidos así como por la habilidad que
posee para efectuar las medidas. Las tendencias existentes para evitar estas causas de errores son la utilización de
instrumentos de medida en los que elimina al máximo la intervención del operador.

Las causas de este error se deben al operador, ya sea por falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales.

• Error de mal posicionamiento. Ocurre cuando no se coloca la pieza adecuadamente alineada con el instrumento de
medida o cuando con pequeños instrumentos manuales se miden piezas grandes en relación de tamaño.
• Error de lectura y paralaje. Cuando los instrumentos de medida no tienen lectura digital se obtiene la medida
mediante la comparación de escalas a diferentes planos, otra parte si la mirada del operador no esta situada
totalmente perpendicular al plano de escala aparecen errores de paralaje.
• Errores que no admiten tratamiento matemático. Error por fatiga o cansancio.
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Errores por factores o condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se

hace la medición; entre las principales destacan temperatura, humedad, el polvo
y las vibraciones.

El más destacado y estudiado es el efecto de la temperatura en los metales dado que su influencia es muy fuerte.

• Error por variación de temperatura. Los objetos metálicos se dilatan cuando aumenta la temperatura y se
contraen al enfriarse. Este hecho se modeliza de la siguiente forma.

Variación de longitud = Coeficiente de dilatación específico x longitud de la pieza x variación temperatura.

ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Errores por factores o condiciones ambientales

 Otros agentes exteriores. Influyen mínimamente. Humedad, presión

atmosférica, polvo y suciedad en general. También de origen mecánico, como las
vibraciones.
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Errores debidos a las tolerancias geométricas de la propia pieza

Las superficies geométricas reales de una pieza implicadas en la medición de una cota deben
presentar unas variaciones aceptables.

 Errores de deformación. La pieza puede estar sometida a fuerzas en el momento de la

medición por debajo del limite elástico tomando cierta deformación que desaparece cuando
cesa la fuerza.
 Errores de forma. Se puede estar midiendo un cilindro cuya forma aparentemente circular en
su sección presente cierta forma ovalada.
 Errores de estabilización o envejecimiento. Estas deformaciones provienen del cambio en la
estructura interna del material.
ERRORES EN EL PROCESO DE FABRICACION
Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo
de la superficie de referencia)

• La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar

deformaciones en pieza.

Error por posición

• Este error lo provoca colocación incorrecta de las caras de medición

de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION
Tecnologías de Fabricación

Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones

que parten de un material en bruto y modifican su forma hasta convertirla
en una pieza elaborada que tiene utilidad industrial.

La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos

imprescindibles para ser considerada realmente útil:

· Quedar lista para ser montada en un conjunto

· Fiel al diseño previamente establecido
· Coste razonable de material y energía
· Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad

Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el que

se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el
procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al
material.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION
Las técnicas de fabricación más usuales, se clasifican en tres
grandes grupos:

1. Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo,

también llamado procedimiento de conformación sin pérdida de
material, ya que a lo largo de los procesos no se desperdicia ni
se pierde parte alguna del material con el que se trabaja.

2. Procedimiento de fabricación por separación y corte,

también llamado procedimiento de conformación con pérdida de
material, ya que a lo largo de los procesos se desperdicia o pierde
alguna parte del material con el que se trabaja.

3. Procedimiento de fabricación mediante unión de piezas

PROCEDIMIENTO DE FABRICACION
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION
 Fabricación por formación

Fundición, sintonización o inyección son procesos de fabricación por

formación. Las piezas que se obtienen por formación parten de material
suelto (en polvo, en limaduras, fundido, etc.). Éste sufre una alteración
en su estado físico, como en el caso de la fundición de un metal que
pasa al interior de un recipiente llamado molde, del cual adopta su
forma.

 Fabricación por conformación

Forja sin estampa, forja con estampa o estampación, extrusión, estirado,

plegado, embutición son procesos de fabricación por conformación. Este
tipo de fabricación consiste en dar forma a una pieza por medio de
procesos mecánicos pero sin registrar una pérdida de material, ya que
se basa en la deformación plástica del mismo.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACION

 Fabricación por arranque de material

Cizallado, aserrado, taladrado, fresado, torneado, rectificado, o bruñido

son procesos de fabricación por arranque de material. Este tipo de
procedimientos son los más utilizados y los que permiten una diversidad
mayor de formas. En todos ellos la pieza se fabrica mediante una
pérdida de material llamada viruta, resultado del corte de la pieza con
una pieza cortante.
METODO ARTESANAL
• En este el artesano es quien realiza cada una de las etapas y
operaciones de producción. Esto daba un aspecto muy particular a cada
uno de sus productos, ya que las herramientas que utilizaban o las
técnicas de fabricación generalmente les eran propias y se mantenían en
secreto, que daba un carácter muy personal a su producción.

Este método se caracteriza por:

• El uso elevado de mano de obra, guardar el sello particular del artesano,

auxiliarse en instrumentos y herramientas, realizarse principalmente en
forma familiar.

• La labor del artesano es el producto histórico de la experiencia, intuición,

comprensión y sistematización de muchas personas respecto a los
elementos y métodos para efectuar determinado proceso de trabajo.

• Todo el saber-hacer tecnológico implicado en determinado genero

productivo se personifica en el trabajador artesanal, en quien recae la
producción, conservación y transformación de ese conocimiento
práctico.
METODO ARTESANAL
 METODO RACIONAL
METODO RACIONAL

• Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positivista y

mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas
modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de
la mano de obra, máquinas y herramientas, mediante la división
sistemática de las tareas, la organización racional del trabajo en sus
secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un
sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento,
suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

• Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos

innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el
potencial productivo de la industria. Hizo un estudio con el objetivo de
eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el
tiempo necesario para realizar cada tarea específica.
METODO RACIONAL
METODO RACIONAL
División del trabajo

“La riqueza de las naciones” es la obra más célebre de Adam Smith.

Fue publicada en 1776 y se considera el primer libro moderno de
economía. En él desarrolla la teoría económica sobre la división del
trabajo.

Para Smith el principal factor para mejorar la productividad del trabajo

es su división, que ilustró en su célebre ejemplo de la manufactura de
alfileres, en el que comparaba la producción que puede alcanzar un
herrero realizando todas las tareas necesarias, con la obtenida en un
sistema con división del trabajo entre obreros especializados en cada
tipo de tarea (estirado del alambre, cortado, afilado, etc.). Como
demostró, la división del trabajo hace posible producir 5.000 alfileres
diarios por obrero, frente a los 50 que produciría un artesano.
 METODO RACIONAL
Organización científica del trabajo

Frederick W. Taylor fue el primero en analizar y estudiar el trabajo de forma

sistemática.

Taylorismo es el nombre dado al método de producción cuyo principal objetivo fue el

aumento de la productividad basado en la división y especialización del trabajo. Al
taylorismo se le denomina también “organización científica del trabajo” o “gestión
científica del trabajo” por aplicar principios básicos del método científico en el diseño
de los procesos de trabajo. Taylor expuso su sistema de organización racional del
trabajo en su obra “Principles of Scientific Management” (1912) que de forma somera
se puede condensar en cuatro principios:

• Reemplazar los métodos artesanales por métodos basados en el análisis científico

del trabajo.
• Seleccionar y formar a los empleados con criterios científicos, en lugar de dejar que
aprendan de forma autónoma.
• Dividir las tareas en gestión y trabajo, de forma que los gerentes puedan gestionar
los principios de planificación y ejecución del trabajo.
• Proporcionar instrucciones y supervisión detallada a cada trabajador.
 METODO RACIONAL
Producción en cadena

La producción en cadena, también denominada fordismo, es el sistema de

producción desarrollado por el fabricante de automóviles Henry Ford para la
fabricación de los primeros automóviles de su factoría en la primera década
del siglo XX. Pone en práctica los principios de la división y la organización
científica del trabajo, y ha sido ampliamente utilizado para la producción
industrial hasta que en la década de los 70 comenzó a ser reemplazada por
el toyotismo.

El fordismo hizo posible:

• Reducción significativa del costo de producción. (El precio del “Ford T”

pasó de $850 en 1908 a 250$ cuando se produjo en cadena en 1927).
• Flujo constante de la producción.
• Ingeniería de procesos: la calidad del resultado depende de la calidad del
proceso empleado en su fabricación.
 METODO RACIONAL
Sistema de producción Toyota

El fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi

Ohno, evolucionaron los sistemas de producción de sus factorías transformando el
fordismo hasta llegar a principios de los 70 en lo que acabaría siendo y
denominándose “Sistema de Producción Toyota” o toyotismo. Cuando intentaron
importar los sistemas de producción masiva norteamericanos, para rehacer su
industria tras la segunda guerra mundial, se dieron cuenta de que el fordismo no
les valía, porque creaba empresas para producir grandes cantidades del mismo
producto, pero no servía para producir pequeñas cantidades de productos
diferentes. El sistema fordista generaba muchas existencias del producto que
acababa con sobreproducción y almacenes llenos por falta de clientes.
Necesitaban un sistema que produjera con costos reducidos, pero no en base a un
incremento de la producción, puesto que no tenían gran demanda. Estas
circunstancias evolucionaron la producción hacia un sistema que elimina las
existencias del proceso de producción y el “sobreefectivo” tanto de personal como
de equipo para lograr la fábrica mínima, capaz de producir lo necesario: lo que un
cliente está esperando.
METODO RACIONAL
El sistema fordista es un sistema de empuje (“push”) mientras que el toyotismo es
un sistema de arrastre (“pull”). En el fordismo cada puesto empuja continuamente
al siguiente, enviándole trabajo de forma sistemática. Sobre la estimación de
consumo, se pone en marcha la cadena y se produce al ritmo previsto. El
toyotismo es un sistema de arrastre: un puesto no empuja al siguiente sino que tira
del anterior, pidiéndole trabajo por la demanda de un cliente. Para lograr la
simplicidad organizativa y flexibilidad que permitan al sistema adaptarse a
variaciones del flujo de demanda y diferencias en el producto, el toyotismo emplea
diversas técnicas de apoyo:

• Información y control visual KANBAN.

• Información y control visual ANDON.
• Sistemas de prevención de errores Poka-yoke.
• Herramientas polivalentes y de cambio rápido.

El toyotismo o “Sistema de Producción Toyota” es conocido actualmente como

Lean.
METODO RACIONAL
Busqueda Continua de la Calidad

W. E. Deming era uno de los grandes expertos en control de calidad

que había desarrollado una metodología basada en aplicaciones
estadísticas y cuyo material técnico era ampliamente aceptado, pero
muchas de sus ideas chocaban con la filosofía del momento.

Él insistía en no describir funciones de forma cerrada, suprimir

objetivos numéricos, no pagar por horas, y dar más participación a las
ideas innovadoras de los trabajadores.

Deming no miraba el presente, ponía su vista en el futuro, previniendo

las consecuencias de los fallos organizativos. Pero estas ideas
chocaban en una sociedad que aceptaba el despilfarro sin límites.
"A través de la historia se comprueba que el progreso de los
pueblos siempre estuvo relacionado con su progreso en las
mediciones.

La Metrología es la ciencia de las mediciones y éstas son una

parte permanente e integrada de nuestro diario vivir que a menudo
perdemos de vista. En la metrología se entrelazan la tradición y el
cambio; los sistemas de medición reflejan las tradiciones de los
pueblos pero al mismo tiempo estamos permanentemente
buscando nuevos patrones y formas de medir como parte de
nuestro progreso y evolución.
Es por medio de diferentes aparatos e instrumentos de medición que se realizan
pruebas y ensayos que permiten determinar la conformidad con las normas
existentes de un producto o servicio; en cierta medida, esto permite asegurar la
calidad de los productos y servicios que se ofrecen a los consumidores.

Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos,
para las empresas y para la población en general, ayudando a ordenar y facilitar las
transacciones comerciales. A menudo las cantidades y las características de un
producto son resultado de un contrato entre el cliente (consumidor) y el proveedor
(fabricante); las mediciones facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad
de vida de la población, protegiendo al consumidor, ayudando a preservar el medio
ambiente y contribuyendo a usar racionalmente los recursos naturales.
¿Qué Es Metrología?

La metrología es la rama de la ciencia que se ocupa de las mediciones, de los

sistemas de unidades y de los instrumentos usados para efectuarlas e
interpretarlas. Esta comprende los aspectos teóricos y prácticos de las
mediciones y su incertidumbre en los campos de aplicación científico, industrial y
legal.

La Metrología es, simplemente, la ciencia y arte de medir "bien". Como las

mediciones son importantes en prácticamente todos los procesos productivos, su
relevancia para la Calidad es evidente.

Medir "bien" no es sólo medir con cuidado, o utilizando el procedimiento y los

instrumentos adecuados. Además de lo anterior, se trata de que las unidades de
medida sean equivalentes, es decir, que cuando yo mido por ejemplo 3,6 cm,"mis"
centímetros sean los mismos que los de un francés, coreano o esquimal. Esto se
A nivel de Gobierno, este modelo es esencial para entender el papel de una
infraestructura que se requiere instalar y que sirve de apoyo en la elaboración de
políticas y regulaciones para la elaboración y fabricación de productos y la prestación
de servicios, tanto de origen nacional como de proveniencia extranjera.

Asimismo, el Gobierno debe tomar conciencia de que la capacidad de mediciones

indica el nivel de desarrollo tecnológico del país en determinados campos, ya sea
para la fabricación de productos o la prestación de servicios en diferentes áreas
(manufactura, salud, educación, etc.), lo cual incide directamente en la capacidad de
competitividad de las empresas. A nivel internacional compiten las empresas, no los
gobiernos, y uno de los pilares de la competitividad internacional es la calidad, por lo
que conviene insistir y destacar que la metrología es una condición necesaria (aunque
no suficiente) para lograr la calidad.

A nivel de Empresa, la competitividad se mide entre otras cosas por la capacidad de

innovar. La innovación se puede dar en procesos productivos o administrativos, en
El proceso de mejora continua es un procedimiento en el cual se usan parámetros de medición que
nos permiten comparar lo que veníamos realizando con lo nuevo que se implementó, o sea que la
medición forma parte integrante del proceso de innovación. En un medio de mejora continua lo único
permanente es el cambio. Con la mejora continua de las actividades generalmente se busca que las
empresas ganen mercados y puedan ampliar sus facilidades de producción lo cual, a su vez, abre la
oportunidad de crecer y ampliar la oferta de nuevos empleos.

Desde el punto de vista de la Población, la Metrología es fundamental para apoyar el control de los
productos que se fabrican y su impacto sobre el bienestar de la población. La población
permanentemente consume productos nacionales y extranjeros y es la Metrología la llamada a
ayudar a determinar que esos productos de consumo respondan a normas o especificaciones sobre
salud y seguridad. Su relación con la población tiene un doble efecto: no solamente ayuda a la
creación de nuevos empleos a través de impulsar el desarrollo de las empresas, sino también ayuda
a la protección de ésta al velar por el contenido, la calidad y la seguridad de los productos que se
consumen y su impacto en el medio ambiente.
A nivel internacional, con la apertura comercial a nivel mundial, la Metrologia adquiere
mayor importancia frente a la creciente interdependencia entre las naciones. Cada día
los países se ven más involucrados en la firma de convenios, de tratados, bilaterales
o regionales, etc. Estos involucran diferentes sectores (industria, comercio, salud,
defensa, medio ambiente, etc.) y las empresas se ven confrontadas con esquemas de
tipo internacional para su funcionamiento en cuanto a la manufactura, suministro de
materiales, comercialización, etc. Si a ésto le sumamos que los consumidores se
guían cada vez más por patrones globales de consumo, es esencial contar con una
infraestructura técnica que funcione como espina dorsal para la coordinación y
ordenamiento a nivel global. El primer requisito para este ordenamiento es la
adopción y reconocimiento de un sistema internacional de unidades de medida.

El primer paso formal serio para el ordenamiento internacional en las mediciones fue
la Convención Internacional sobre el Tratado del Metro (20 de mayo de 1875) que dió
origen al BIPM (Bureau International des Poids et Mesures – Oficina Internacional de
Pesas y Medidas). En octubre de 1995, la 20a Conferencia General de Pesas y
Las actividades relacionadas con la Metrología dentro de un país son responsabilidad de
una o
varias instituciones autónomas o gubernamentales y, según sus funciones, se
caracteriza como
Metrología Científica, Legal ó Industrial, dependiendo de su aplicación.

La primera está encargada de la investigación que conduce a la elaboración de patrones

sobre
bases científicas y promueve su reconocimiento y la equivalencia de éstos a nivel
internacional.

Las otras dos están relacionadas con la diseminación a nivel nacional de los patrones en
el
comercio y en la industria. La que se relaciona con las transacciones comerciales se
denomina
Metrología Legal y busca garantizar, a todo nivel, que el cliente que compra algo reciba
la
cantidad efectivamente pactada. La otra rama se denomina Metrología Industrial y se
Actualmente, con la dinamización del comercio a nivel mundial, la
Metrología adquiere mayor importancia y se hace más énfasis en la
relación que existe entre ella y la calidad, entre las mediciones y el control
de la calidad, la calibración, la acreditación de laboratorios, la trazabilidad
y la certificación. La Metrología es el núcleo central básico que permite el
ordenamiento de estas funciones y su operación coherente las ordena con
el objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios.

La Metrología a nivel de país juega un papel único y se relaciona con el

Gobierno, con las Empresas y con la Población, relación conocida como el
modelo G.E.P.
La Metrología tiene dos características muy importantes reflejadas en el instrumento de medida que se use, que
son la apreciación y la sensibilidad. Los físicos y la industria utilizan una gran variedad de instrumentos para
llevar a cabo sus mediciones. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros, hasta potentes microscopios,
medidores de láser e incluso aceleradores de partículas.

Relación de medidas en el sistema métrico decimal Relación de medidas en el sistema inglés

Conversión de unidades del sistema inglés al métrico

En el taller mecánico es muy frecuente tener que determinar el valor de una medida del sistema inglés, en
milímetros.

Ejemplos: conocer la longitud en milímetro de una lima plana de 12” .

El valor de 1” = 25,4 mm.

Por tanto :
12” × 25,4= 304,8 mm
Conocer el diámetro exterior , en milímetros, de un tornillo de ¾ “ .
El valor de 1” = 25,4mm.
Por tanto:
¾” × 25,4= 19,05mm
Para facilitar los cálculos se incluye la siguiente tabla, con los valores directos de las equivalencias.

Fracciones decimales de milímetros y pulgadas

1 mm = 1 mm 1 pulgada = 2 5 ,4 mm
1 d é cima = 0 , 1mm 1 décima de pulgada = 2 ,54mm
1 centésima = 0, 01mm 1 centésima de pulgada = 0, 25mm
1 milésima = 0 ,0 01mm 1 milésima de pulgada = 0, 025mm

Las magnitudes que se presentan en el mundo físico, son de muy diversas categorías:

Longitudes, áreas, Volúmenes, ángulos, fuerzas, temperaturas, etc. y de cuantías muy diversas. Una longitud puede
ser el grueso de una de hoja papel o la distancia de una ciudad a otra; de aquí la necesidad de disponer de una unidades
de medición convenientes y que estén relacionadas entre sí de manera fija y determinada. La ciencia que estudia las
diversas unidades de medida y su técnica recibe el nombre de METROLOGÍA. La específica de la construcción mecánica
se denomina METROLOGÍA DE TALLER.
Los dos sistemas más empleados universalmente son el sistema métrico decimal y el
sistema inglés.

Sistema métrico decimal.

Para realizar una medición hay que valerse de aparatos o instrumentos de medida cuya
unidad
base en este sistema es el METRO.
Los múltiplos y submúltiplos de esta unidad se forman siguiendo los principios de la
numeración
decimal. De acuerdo con ellos, cada unidad está contenida diez veces el la inmediata
superior y
contiene diez veces en la inmediata inferior.
En construcción mecánica, la unidad de medida es el milímetro. Por consiguiente, es
necesario
mentalizarse en este sentido, ya que todos los dibujos o planos de taller que se
presenten o
realicen, deberán acotar sus dimensiones con dicha unidad.
Sistema inglés.

La utilización de este sistema, tanto en los países anglosajones,

como en Estados Unidos e Inglaterra, es cada día menor. En efecto,
el ejercito y la NASA en América, utiliza para sus trabajos de
investigación, el sistema métrico decimal ; no obstante, el mercado
industrial europeo importa maquinaria cuyo sistema de medición es
el inglés.
Este sistema se basa en la pulgada; 1”= 25,4mm. En el dibujo
siguiente se puede apreciar las divisiones que resultan al dividir una
pulgada en ½, ¼, 1/8 y 1/16” y su equivalencia en milímetro.
Sistema Metrológico Internacional

El Sistema Metrológico Internacional está compuesto primordialmente

por la Convención del Metro (Convention du Mètre), el Comité
Internacional de Pesos y Medidas (Comité Internationaldes Poids et
Mesures, CIPM), la Oficina Internacional de Pesos y Medidas (Bureau
International des Poids et Mesures, BIPM) y el conjunto de Institutos
Nacionales de Metrología (National Metrology Institutes, NMI) del
mundo, que se agrupan en Organizaciones Regionales de Metrología.
ING. VICTOR DE LA CRUZ
 INTRODUCCION

• Un instrumento de medida es aquel elemento

empleado con el propósito de constatar magnitudes
físicas distintas a través de un procedimiento de
medición.
• Un instrumento de medición es un aparato que se
usa para comparar magnitudes físicas mediante un
proceso de medición.
 TIPOS DE INSTRUMENTOS DE
MEDIDA
Se utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a
cabo mediciones de las diferentes magnitudes físicas que
existen. Desde objetos sencillos como reglas y cronómetros
hasta los microscopios electrónicos y aceleradores de
partículas

Para medir Masa.

Para medir Tiempo.
Para medir Longitud.
Para medir Volumen.
Para medir Temperatura.
Para medir Presión.
 TIPOS DE INSTRUMENTOS DE
MEDIDA

• Se clasifican de acuerdo a la magnitud física

a medir: masa, tiempo, velocidad, longitud,
presión y temperatura.
• Los instrumentos de medidas que
presentaremos pertenecen a la clasificación
de medición de longitud.
CALIBRES FIJOS
DEFINICION
Los calibradores fijos son réplicas de las formas de las
partes o piezas que se van a medir . Aunque son fáciles de
usar y poco costosos, sólo indican si una pieza es muy
pequeña o muy grande en comparación con un patrón
establecido. No indican las dimensiones reales.
Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan
en el mecanizado de piezas para la verificación de las
cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie.
TIPOS
• Galgas para espesor
• Galgas para roscas
• Galgas para radios
• Galgas para láminas y alambres
GALGAS PARA ESPESOR

• Son láminas de acero templado de distintos espesores

(0,1-0,2-0,3-etc.,mm.) que se utilizan para controlar los
pequeños juegos que debe haber entre dos piezas. El
espesor de las láminas oscila entre 0,04 a 1 mm.
• Existen galgas de espesores llamadas de "pasa-no
pasa", en las que la mitad del largo de la lámina tiene
menos espesor que el resto de la misma (suelen tener
0,05 mm. menos). Al utilizar estas galgas debe entrar
la parte delantera y no pasar la parte trasera.
ASPECTOS DE LA UTILIZACION DE
LAS GALGAS DE ESPESOR

• Si se desea medir un determinado

juego: Se van probando los distintos
espesores, empezando por los más
gruesos, hasta encontrar uno que entre.

• Si se desea ajustar la separación

entre dos piezas con un juego
determinado: Se selecciona la galga o
galgas adecuadas (se pueden juntar dos
o más galgas) y se interponen entre las
piezas, procediendo a realizar el reglaje
GALGAS PARA ROSCAS

• Se utilizan para identificar el paso y perfil de las

roscas.
• Se prueban las distintas galgas hasta encontrar una
que coincida con el perfil de la rosca. En la misma
galga se encuentra grabado el paso de la rosca o el
número de hilos que entran por pulgada.
GALGAS PARA RADIOS
• Estas galgas consisten en una serie de láminas
marcadas en milímetros (fracción o decimales de
pulgada) con los correspondientes radios cóncavos y
convexos, formados en diversas partes de la lámina.
• La inspección se realiza determinando que galga se
ajusta mejor al borde redondeado de una pieza. Estas
galgas de radios pueden ser utilizados en cualquier
posición y en cualquier ángulo.
GALGAS PARA LAMINAS Y ALAMBRES

• En el calibre de un alambre, cuando menor sea el número de calibre,

mayor será el diámetro.
• Para utilizar el medidor, simplemente deslice el cable o la lámina de
metal, desde afuera, en una ranura de la galga. Cuando el cable se
ajusta perfectamente en una ranura, pero el mismo no entra en el
agujero redondo, ha encontrado el calibre del cable.
• Si no está seguro de que sea ese el calibre, deslice el alambre en la
ranura más pequeña que se encuentre al lado, si el cable no encaja en
la ranura, sabrá que el calibre es el de la ranura siguiente.
REGLAS DE ACERO
 REGLAS DE ACERO

Es la herramienta de medición
mas simple y versátil que utiliza
el mecánico:
• Regla con temple de muelle.
• Reglas angostas.
• Reglas flexibles.
• Reglas de ganchos.
 REGLAS DE ACERO
• Es un instrumento de medición con forma de plancha
delgada y rectangular de madera, plástico y acero Inox.
Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de
medida, como milímetros, centímetros y decímetros, también
hay en graduaciones de pulgadas.
REGLAS DE ACERO
COMO SE UTILIZA LA REGLA
DE ACERO
 APRECIACION
• Se conoce como Apreciación a la menor medida que
puede leerse en un instrumento de medición. Por ejemplo, si
una regla está graduada en milímetros, la apreciación será
de 1 mm. Si necesitamos gran precisión en la medición, una
apreciación de 1 mm puede ser insuficiente.
 ESTIMACION

• Estimación: Si la medida de un
objeto no coincide con la
apreciación del instrumento de
medida, entonces deberemos
estimar la lectura, es decir,
obtener una lectura
aproximada.
 PARALAJE
• Al dirigir la visual al objeto a medir debemos hacerlo de manera
exactamente perpendicular a la regla, tal como indica la siguiente
figura:
CALIBRADOR VERNIER
CALIBRADOR VERNIER
• El calibrador es un instrumento de precisión usado para
medir pequeñas longitudes(décimas de milímetros), de
diámetros externos, internos y profundidades, en una sola
operación.
CALIBRADOR VERNIER
• Fue elaborado para satisfacer la necesidad de un
instrumento de lectura directa que pudiera brindar una
medida fácilmente, en un sola operación.
• El calibrador típico puede tomar 3 tipos de mediciones:
exteriores, interiores y profundidades, pero algunos
además pueden realizar mediciones de peldaño y
ángulos.
• El vernier consiste en una escala base graduada en
milímetros y un dispositivo que puede deslizarse sobre la
escala base, llamado nonio, que sirve para aumentar
la precisión de la escala base.
CALIBRADOR VERNIER
 CALIBRADOR VERNIER

• El vernier es una escala auxiliar o secundaria que se desliza a lo largo de una

escala principal para permitir en ésta lecturas exactas de la mínima división.
Una escala vernier está graduada en un número n de divisiones iguales en la
misma longitud que n-1divisiones de la escala principal; ambas escalas están
marcadas en la misma dirección.
EJEMPLO CALIBRADOR VERNIER
CALIBRADOR O PIE DE REY
COMPAS DE TRAZADOS,
EXTERIORES E INTERIORES
COMPAS
Es una herramienta manual que se utiliza en los talleres de
mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de
piezas tanto exteriores como interiores.

El compás de trazado tiene dos

puntas de acero templado y afilado
que sirve para trazar
circunferencias en piezas metálicas
y un tornillo regulador del diámetro
que se quiera trazar.

Los compases de verificación

tienen dos brazos que se abren o
cierran según sea el tipo de
diámetro que se quiera verificar.
 COMPAS DE TRAZADO

• Se emplean para trazar arcos, circunferencias,

tomar y transportar medidas o calcular
distancias, marcar divisiones equidistantes o
trazar paralelas. Son herramientas de acero
formadas por dos brazos articulados y un
resorte, tomillo o cualquier otro sistema de
sujeción, para mantener constante una medida
determinada. Para metal se usa un compás con
dos puntas de acero.Este instrumento es muy
comúnmente utilizado en el tornead de piezas
tanto en los tornos paralelos para maquinado de
piezas metálicas o en el torneado de madera ya
que la apertura de sus brazos es más grande
que los brazos de un calibrador vernier. Por ser
un instrumento de verificación, para obtener el
valor numérico de la medición debemos de
auxiliarnos de una escala o de un calibrador
vernier.
COMPAS DE EXTERIORES

• Tiene las patas curvadas y

convergentes para poder medir barras
redondas, columnas, etc.
• Este instrumento es muy comúnmente
utilizado en el torneado de piezas
tanto en los tornos paralelos para
maquinado de piezas metálicas o en
el torneado de madera ya que la
apertura de sus brazos es más grande
que los brazos de un calibrador
vernier. Por ser un instrumento de
verificación, para obtener el valor
numérico de la medición debemos de
auxiliarnos de una escala o de un
calibrador vernier.
 COMPAS DE INTERIORES

• Tiene los extremos de las patas

divergentes, para tomar
medidas de agujeros o entre
superficies interiores de las
piezas.
• De la misma forma en que se
utiliza el compás de exteriores
en el maquinado de pieza tanto
de madera como metálicas, el
compás de interiores permite la
verificación del torneado de
piezas huecas de difícil acceso
para un calibrador vernier.
 COMPAS DE INTERIORES-
EXTERIORES

• Este instrumento también es conocido como compás

hermafrodita ya que puede efectuar las funciones tanto de un
compás de interiores como de uno de exteriores, con la
ventaja de no tener que cambiar de instrumento al verificar el
exterior o interior de una pieza que se está maquinando.
CALIBRADORES
MICROMETRICOS
 DEFINICION

• El micrómetro, que también es denominado tornillo de

Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer, es
un instrumento de medición cuyo funcionamiento se basa en
un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un
objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas
o de milésimas de milímetro.
 DEFINICION
• El micrómetro usa el principio de un tornillo para transformar pequeñas
distancias que son demasiado pequeñas para ser medidas
directamente, en grandes rotaciones que son lo suficientemente grandes
como para leerlas en una escala. La precisión de un micrómetro se
deriva de la exactitud del tornillo roscado que está en su interior.
 FUNCIONAMIENTO

• Para proceder con la medición posee dos extremos que son

aproximados mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que
dispone en su contorno de una escala grabada, la cual puede incorporar
un nonio. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de
exteriores es de 25 mm normalmente.
 COMPONENTES
• 1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro.
• 2. Tope: determina el punto cero de la medida.

• 3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del

micrómetro.
• 4. Tuerca de fijación: que permite bloquear movilidad
de la espiga.
• 5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la
medición.
• 6. Tambor móvil: está grabada la escala móvil de 50
divisiones.
• 7. Tambor fijo: donde está grabada la escala fija de 0 a
25 mm.
 TIPOS

Pueden ser diferenciados varios tipos de micrómetros,

clasificándolos según distintos criterios:
Según la tecnología de fabricación:

• Mecánicos: Basados en elementos exclusivamente

mecánicos.

• Electrónicos: Fabricados con elementos electrónicos,

empleando normalmente tecnología digital.
 TIPOS
Según la unidad de medida:

• Sistema decimal: según el Sistema métrico decimal, empleando

el Milímetro como unidad de longitud.

• Sistema ingles: según el Sistema anglosajón de unidades, utilizando

un divisor de la Pulgada como unidad de medida.
 TIPOS

Según la normalización:

• Estándar: Para un uso general, en cuanto a la apreciación y

amplitud de medidas.

• Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales,

destinados a mediciones especificas, en procesos de
fabricación o verificación concretos.
 TIPOS

Por las medidas a realizar:

• De exteriores: Para medir las dimensiones exteriores de

una pieza.
• De interiores: Para medir las dimensiones interiores de
una pieza.
• De profundidad: Para medir las profundidades de ranuras
y huecos.
 ESCUADRA
La escuadra de comprobación es una herramienta para el
trabajo en carpintería o metalistería, usada para marcar y medir
una pieza de material. Consta de una paleta ancha, fabricada
de acero o bronce y remachada a un mango de madera. El
interior del mango se encuentra generalmente fijado con un
listón metálico, para asegurar que la paleta quede inmóvil
debidamente a 90 grados.
 ESCUADRA

Escuadra, instrumento
de medición o trazo que
tiene aplicaciones
diferentes y por tanto
formatos diferentes
TIPOS DE ESCUADRAS

Escuadra Herramienta para múltiples

combinada propósitos en carpintería y
ebanistería

Escuadra Instrumento de medición

corrediza ajustable usado para
determinar y transferir ángulos

Herramienta para el trabajo en

Escuadra de carpintería o metalistería,
comprobación usada para marcar y medir una
pieza de material.
NIVEL
Un nivel es un instrumento de medición utilizado
para determinar la horizontalidad o verticalidad de
un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados
por agrimensores,carpinteros, albañiles, herreros,
trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es un
instrumento muy útil para la construcción en general
e incluso para colocar un cuadro ya que la
perspectiva genera errores.
TIPOS DE NIVEL

El principio de este instrumento está en un

pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual
está lleno de líquido con una burbuja de aire en su
interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancia
Nivel de burbuja entre las dos marcas. Si la burbuja se
encuentra simétricamente entre las dos marcas, el
instrumento indica un nivel exacto (para fines prácticos)
que puede ser horizontal, vertical u otro, dependiendo
de la posición general del instrumento de medición

El nivel topográfico es un instrumento usado

en topografía y agrimensura que, de manera análoga
Nivel topográfico a un teodolito, permite medir niveles y realizar
nivelaciones con precisión elevada que lleva maso de
madera y un tubo de plástico
NIVEL TOPOGRAFICO
CINTA METRICA O FLEXOMETRO
Una cinta métrica o un flexómetro es
un instrumento de medida que consiste en
una cinta flexible graduada y se puede
enrollar, haciendo que el transporte sea más
fácil. También se pueden medir líneas y
superficies curvas
METRO DE CARPINTERO
El conocido normalmente como "metro de carpintero" o
"metro plegable", es un instrumento de medida de uno o
dos metros de largo con segmentos plegables de 20 cm.
Antiguamente era de madera o incluso de metal (plancha
de aluminio o de acero), aunque hoy en día se hacen
de plástico (nylon) o fibra de vidrio, es de uso común
en carpintería y en construcción. Tiene la ventaja de su
rigidez y de que no se debe desenrollar
 METRO DE COSTURERA
Las cintas o «metros de costurera» más sencillas son
de tela o plástico; en todo caso, material muy flexible que se
adapta a las prendas de vestir durante el proceso de
confección. La longitud más frecuente es 1.5 m. (en
el sistema anglosajón, miden 60 pulgadas, que equivalen a
1,52 m.).
Están marcados por las dos caras; el inicio de la numeración
en una cara coincide con el final de la numeración en la otra
cara; así siempre se puede obtener una medida,
independientemente del extremo que se elija como origen. Se
utilizan tanto en alta costura como en corte y confección.
METRO DE COSTURERA
CINTA METRICA EXTENSIBLE DE
AGRIMENSOR
Son llamadas «de agrimensor» y se construyen
únicamente en acero, ya que la fuerza necesaria
para tensar podría producir la deformación de las
mismas si estuvieran construidas en un material
menos resistente a la tracción.

Las de agrimensor tienen dos manijas de bronce en

sus extremos para su exacto tensado y es posible
deshacer completamente del rodillo para mayor
comodidad.
 CINTA METRICA EXTENSIBLE DE
AGRIMENSOR

Las cintas de agrimensor están marcadas

mediante remaches de cobre o bronce fijos
en la cinta cada 2 dm, utilizando un remache
algo mayor para los números impares y un
pequeño óvalo numerado para los números
pares.
CINTA METRICA EXTENSIBLE PEQUEÑA

Normalmente son pequeñas, son centimétricas e

incluso algunas milimetradas, con las marcas y los
números pintados o grabados sobre la superficie de
la cinta.

En general están protegidas en un rodillo de latón o

PVC
ERRORES DE LOS INTRUMENTOS DE MEDIDAS

Error del Instrumento

Error de Manipulación

Error de Observación

Error de Sesgo
CARACTERISTICAS DE LOS
INTRUMENTOS
Precisión: es la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en
mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones.

Exactitud: es la capacidad de un instrumento de medir un valor cercano al

valor de la magnitud real.

Apreciación: es la medida más pequeña que es perceptible en un instrumento

de medida.

Sensibilidad: es la relación de desplazamiento entre el indicador de la medida

y la medida real.
PROCESOS DE
MANUFACTURA
ING. VICTOR DE LA CRUZ
MANUFACTURA

Es una fase de la producción económica de los bienes.

Consiste en la transformación de materias primas en productos
manufacturados, productos elaborados o productos
terminados para su distribución y consumo. También involucra
procesos de elaboración de productos semi-
manufacturados o productos semi-elaborados.
 Proceso de
Manufactura

Conjunto de operaciones que

permiten la modificación de
forma, propiedades o
apariencia de materia prima
sin importar sus
características y generalmente
con un fin comercial. Existen
dos tipos de procesos de
manufactura:
PERACIONES DE PROCESOS

Son todos aquellas que se realizan al material con el

fin de darles un valor agregado.
Operaciones de Formado Operaciones de Mejoras Operaciones de
Procesos en los cuales se de Propiedades Procesado de Superficies
aplican calor y/o fuerza Tratan de realzar o Son todos aquellos
para cambiar la forma o mejorar las propiedades procesos que persiguen la
geometría del material. físicas de los materiales. adecuación del estado
Entre ellas están: Entre estos están: superficial o de las
- Fundición características físicas de
- Tratamiento térmico por los productos u objeto con
- Forjado templado o revenido una determinada finalidad.
- Procesado de partículas - Sintetizado de polvos Algunos de estos procesos
cerámicos y materiales. son:
- Remoción de materiales
- El galvanizado
- Maquinado - La pintura
CARACTERISTICAS

 Transforman la materia prima. Cambian la forma o

geometría inicial del material o mejoran las propiedades

físicas y la apariencia de los materiales y objetos.

 Utilizan herramientas-maquinas en el proceso.

 Se utiliza alguna manifestación de energía y/o fuerza

controlada para la transformación del material u objeto.

 En muchos casos se producen desechos o desperdicios.

 Su propósito es agregarle valor a los objetos.

PROCESO DE
ENSAMBLE
Proceso en el cual dos o más partes se unen para
formar una nueva. El ensamblado puede ser:

 De forma permanente en las que se incluyen

procesos como la soldadura fuerte o blanda y el
pegado con adhesivos.
 De forma semipermanentes o mecánicos mediante
el uso de tornillos, tuercas y demás sujetadores.
CARACTERISTICAS
Características de los procesos de ensamble:
el uso de piezas como tornillos, pernos y tuercas es muy
común.
Generalmente se da al final del proceso de producción.
Siempre se unen dos o más piezas.
MAQUINADO O
MECANIZADO
Es un proceso de manufactura en el que una
Herramienta de Corte se utiliza para remover el exceso
de material de una pieza de forma que el material que
quede tenga la forma deseada. La acción principal de
corte consiste en aplicar deformación en corte para
formar la viruta y exponer la nueva superficie.
Los dos principales problemas que se presentan en el
mecanizado de metales son el calor y el rozamiento; ambos
generados durante la operación. El calor generado puede
provenir de las siguientes causas:

De la energía procedente de la

deformación plástica.

Del rozamiento de la viruta arrancada a la

pieza, cuando aquella se desliza por la cara
frontal de la herramienta.

Del rozamiento de la herramienta contra la

pieza metálica que se mecaniza.

De estas tres causales de generación de

calor durante el mecanizado, la primera es la
que más incidencia tiene, calculándose en las
dos terceras partes del calor total.
TEORIA DEL CORTE
Es el proceso mediante el cual se estudia las
regularidades del mecanizado de los metales, por
arranque de viruta o abrasión. Los principios de la Teoría
del corte de los metales son:

Proceso de Formación de Viruta: consiste en el corte de

la capa superficial de la pieza bruta para obtener de la
pieza acabada una forma, dimensión y calidad requerida.

Generación de Calor durante el Corte de Metales: por

la ley de la conservación de la energía, la energía que se
gasta en el proceso de corte, se convierte en calorífica.

Fenómenos Físicos que Acompañan el Proceso de

Corte: a) Endurecimiento superficial, b) Formación de
Promontorio o Excrecencia.
ELEMENTOS PRESENTES EN UN
PROCESO DE CORTE
Se pueden distinguir tres elementos principales:

Pieza Herramienta Maquina-

operador.
HERRAMIENTAS DE
CORTE
Son elementos utilizados para extraer material
de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un
proceso de mecanizado Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque
de viruta.

Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben
tener las siguientes características:

 Dureza: Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura

y fuerza de fricción cuanto está en contacto con la pieza.

 Resiliencia: Debe tener resiliencia para que las herramientas no se

agrieten o se fracturen.

 Resistencia al desgaste: Debe tener una duración aceptable, debido a

los costos de producción y evitar un recambio de piezas
Material de la Propiedades
Herramienta
Acero no Aleado Para temperaturas de unos 250 º C pierde su dureza,
por lo tanto es inapropiado para grandes velocidades de
corte.
Acero Aleado Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la
dureza hasta llegar a los 600 º C.

Metal Duro Los metales duros hacen posible un gran aumento de la

capacidad de corte de la herramienta.

Cerámico Las cerámicas son generalmente deseable en

aplicaciones de alta velocidad, el único inconveniente es
su alta fragilidad. Las cerámicas se consideran
impredecibles en condiciones desfavorables.
Cermet Se utiliza principalmente en convertir los bits de la
herramienta, aunque se está investigando en la
producción de otras herramientas de corte.
Diamante Se utiliza en materiales abrasivos usaría cualquier otra
cosa. Extremadamente frágil. Se utiliza casi
exclusivamente en convertir los bits de la herramienta,
aunque puede ser usado como un revestimiento sobre
muchos tipos de herramientas.
TIPOS DE
HERRAMIENTAS DE
CORTE
CLASIFICACION DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
 Según el tipo de Por el Tipo de
Según el Material que están Por el Tipo de
Numero de Filos Movimiento de Viruta que
Fabricadas Corte Genera
Acero de
De un filo herramientas Fijo Viruta
continua
Acero de
De dos filos herramientas
aleados Contra el
material En forma
de coma
De filos Metales
múltiples duros aleados
En fijación Polvo sin
contraria forma
Cerámicos definida

Diamantes
MECANIZADO
Es un proceso de fabricación que comprende
un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante
la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o
por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es
utilizado el término maquinado aunque debido al doble sentido
que puede tener este término (urdir o tramar algo) convendría
usar el primero.
MECANIZADO POR ABRASION

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en

pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en
muchos casos, incandescente. Este proceso se realiza por la acción de
una herramienta característica, la muela abrasiva.
La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial
pueden ser muy buenos pero los tiempos productivos son muy
prolongados.
ECANIZADO MANUAL

Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente

manuales: sierra, lima, cincel, buril; en estos casos el operario
maquina la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando
para ello su destreza y fuerza.
MECANIZADO POR
ARRANQUE DE VIRUTA

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a

un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada
pasada.

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos

movimientos:

- Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del

material.
- Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del
material, marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal
fin. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la
herramienta según el tipo de mecanizado
ECANIZADO CON
AQUINA-HERRAMIENTA

Mortajadora

Limadora

Brochadora

Cepilladora
Limadora: realiza el
Cepilladora: tiene una
mecanizado con una
mesa deslizante sobre
cuchilla montada sobre
la que se fija la pieza y
el porta herramientas
que realiza el
del carnero, que realiza
movimiento de corte
un movimiento lineal
deslizándose
de corte, sobre una
longitudinalmente.
pieza fijada la mesa.

Mortajadora: arranca Brochadora: el

material linealmente movimiento de corte lo
del interior de un realiza una
agujero. El movimiento herramienta brocha de
de corte lo efectúa la múltiples filos
herramienta y el de progresivos que van
avance la mesa donde arrancando material de
se monta la pieza a la pieza con un
mecanizar. movimiento lineal .
MAQUINABILIDAD
Es una propiedad de los materiales que permite
comparar la facilidad con que pueden
ser mecanizados por arranque de viruta. La
maquinabilidad también puede definirse como el
mejor manejo de los materiales y la facilidad con
la que pueden ser cortados con una cegueta o con
una máquina de corte.

 Maquinabilidad de Acero
Aceros resulfurados y refosforados
Aceros con plomo
Aceros desoxidados con calcio

 Maquinabilidad del Aluminio

MATERIALES
RESIDUALES
O
VIRUTAS
Son todos aquellos materiales residuales con
forma de láminas curvas o espirales que
resultan de un proceso de fabricación y son
extraídas de los materiales mediante el uso de
herramientas y/o maquinas como brocas,
cepillos, taladros y otras.
Importancia de las Virutas
Las virutas tienen diversas aplicaciones y usos, y de allí
su importancia como material reusable. En los diversos
procesos productivos o de fabricación es casi imposible no
obtener desperdicios o residuos de materiales a lo largo
del manejo de la materia prima, y muchos de estos
sobrantes lo conforman las virutas; estas por ser
consideradas residuos de las industrias, se han convertido
en uno de los principales materiales de reciclaje y de
reutilización. Son muchas las aplicaciones y empleos de
los diversos tipos de virutas y reutilizarlas representa, por
un lado, ganancias a la industria ya que se aprovecha el
material en su totalidad y, por otro lado ayuda en la
disminución de la explotación de los recursos naturales
como en el caso de la madera y de los minerales y, por lo
tanto a mejorar el medio ambiente.
Se insertan nuevamente
al circuito de producción
fundiéndolas y realizando
nuevas piezas de metal.
Se utilizan como materia
prima para en objetos
decorativos.

Se utiliza para
elaboración de tablas de
madera, embalaje y
protección de paquetes,
material de aislamiento,
compost de jardinería y
lechos para mascotas y
ganados.
TIPOS DE VIRUTAS
VIRUTA CONTINUA
Se suele formar con materiales dúctiles a grandes velocidades de corte y/o
con grandes ángulos de ataque (entre 10° y 30°). Las virutas continuas
pueden, por la fricción, desarrollar una zona secundaria de corte en la
interface entre herramienta y viruta. De forma general, las virutas
continuas producen buen acabado superficial (liso). Las virutas continuas
no siempre son deseables, en especial en máquinas CNC, porque tienden
a enredarse en los portaherramientas, los soportes y la pieza, así como en
los sistemas de eliminación de viruta, por lo que se debe de parar la
operación para apartarlas.
RUTAS DISCONTINUAS

Consisten en segmentos que pueden fijarse, firmemente o flojamente entre

sí. Se suelen formar bajo las siguientes condiciones:
• Materiales frágiles en la pieza.
• Materiales de la pieza que contienen inclusiones e impurezas duras.
• Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
• Grandes profundidades de corte.
• Ángulos de ataque bajos.
• Falta de un fluido de corte eficaz.
• Baja rigidez de la máquina herramienta.
VIRUTA DE BORDE ACUMULADO

Consiste en capas del material de la pieza maquinada, que se

depositan en forma gradual sobre la herramienta. Al
agrandarse, esta viruta pierde estabilidad y termina por
romperse. A medida que aumenta la velocidad de corte,
disminuye el tamaño del borde acumulado.
IRUTA ESCALONADA O
EGMENTADA
Son semicontinuas, con zonas de alta
o baja deformación por cortante. Los
metales de baja conductividad térmica
y resistencia que disminuye
rápidamente con la temperatura,
como el titanio, muestran ese
comportamiento. Las virutas tienen
un aspecto de diente de sierra por la
parte superior.
IRUTA DE FORMA DE RIZOS
Se obtiene al trabajar aceros blandos, tales como: cobre, plomo, estaño
y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte. Todas las
virutas desarrollan una curvatura al salir de la superficie de la pieza.
Las variables del proceso y las propiedades del material afectan al
formado de rizos de la viruta. En general, el radio de curvatura baja (la
viruta se enrosca más) a medida que disminuye la profundidad de
corte; esto aumenta el ángulo de ataque y disminuye la fricción entre
herramienta y viruta.
LUBRICANTES
Se llama lubricante a toda sustancia
sólida, semisólida o líquida, de origen
animal, mineral o sintético que, puesto
entre dos piezas con movimiento entre
ellas, reduce el rozamiento y facilita el
movimiento.
UNCIONES DE LOS LUBRICANTES
Los lubricantes, según sus características, pueden
cumplir otras misiones:

 Sellar el espacio entre piezas.

 Mantener limpio el circuito de lubricación.

 Contribuir a la refrigeración de las piezas.

 Transferir potencia de unos elementos del sistema a otros.

 Neutralizar los ácidos que se producen en la combustión.

 Proteger de la corrosión.
 TIPOS DE
LUBRICANTES
Aceites Sintéticos
• No tienen su origen directo del Crudo o petróleo, sino que son
creados de Sub-productos petrolíferos combinados en procesos
de laboratorio. Resultan más caros que los aceites minerales. Son
de máxima calidad, especialmente diseñado para vehículos con
tratamientos de gases de escape.

Aceites Minerales
• Proceden del Petróleo, y son elaborados del mismo después de
múltiples procesos en sus plantas de producción, en las Refinarías.
El petróleo bruto tiene diferentes componentes que lo hace indicado
para distintos tipos de producto final, siendo el más adecuado para
obtener Aceites el Crudo Parafínico.
RASAS LUBRICANTES

• Las grasas son usadas en aplicaciones donde los lubricantes

líquidos no pueden proveer la protección requerida. Es fácil
aplicarlas y requieren poco mantenimiento.

• Están básicamente constituidas por aceite (mineral o sintético)

y un jabón espesante que es el "transporte" del aceite, siendo
este último el que tiene las propiedades lubricantes, no así el
jabón. Las principales propiedades de las grasas son que se
quedan adheridas en el lugar de aplicación, provee un
sellamiento y un espesor laminar extra.
VELOCIDAD DE CORTE

Es la distancia que recorre el filo de corte de la

herramienta al pasar en dirección del movimiento
principal (Movimiento de Corte) respecto a la
superficie que se trabaja: El movimiento que se
origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o
alternativo; en el primer caso, la velocidad de corte
o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial
en la zona que se esta efectuando el
desprendimiento de la viruta, es decir, donde
entran en contacto herramienta y pieza y debe irse
en el punto desfavorable.
VELOCIDAD DE AVANCE

Se entiende por Avance al movimiento de la

herramienta respecto a la pieza o de esta última
respecto a la herramienta en un periodo de
tiempo determinado.

El Avance se designa generalmente por la letra

"s" y se mide en milímetros por una revolución del
eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos
casos en milímetros por minuto.
PROFUNDIDAD DE CORTE

Se denomina profundidad de corte a

la profundidad de la capa arrancada
de la superficie de la pieza en una
pasada de la herramienta;
generalmente
se designa con la letra "t" y se
mide en milímetros en sentido
perpendicular.
GRACIAS
EL TORNO

ING. VICTOR DE LA
CRUZ
 EL TORNO
Son unas maquinas-herramientas que permiten mecanizar
piezas de forma geométrica de revolución.

Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza

a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
 EL TORNEADO

El torneado consiste en arrancar viruta por medio de

un filo o herramienta que avanza longitudinalmente
mientras la pieza a mecanizar gira accionada por el
torno.
 HISTORIA DEL TORNO
Los más antiguos hallazgos del uso del torno
(paralelo)se remontan al siglo 4 a.c. (tumba de
petosiris) ante la necesidad de cilindrar y dar forma a
diversos utensilios.
El llamado arco de violín, consiste
en arrollar una cuerda al eje porta
herramienta, atada por sus
extremos a un arco de madera,
que con el impulso de la mano del
hombre, hace girar la pieza en
movimiento de vaivén y
realizándose el corte de forma
intermitente, solamente cuando
A: cabezal y contra cabezal
B: bancada C: pieza D: motor giraba en dirección del filo de la
 HISTORIA DEL TORNO
Hacia 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible,
que representó un gran avance sobre el accionado por
arquillo, puesto que permitía dejar las manos del
operario libres para manejar la herramienta.

Hacia 1480, el pedal fue combinado con un vástago y

una biela. Con la aplicación de este mecanismo nació el
torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el
uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un
volante de inercia para superar los puntos muertos. Se
inició el mecanizado de metales no férreos, como latón,
cobre y bronce y con la introducción de algunas
mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios
siglos.
HISTORIA DEL TORNO
En la primitiva estructura de madera se
introdujeron elementos de fundición, tales como la
rueda, los soportes del eje principal, contrapunto,
apoyo de herramientas y hacia el año 1586 el
mandril.

El torno de Maudslay, construido hacia 1797,

marca el inicio de una nueva era en la construcción
de máquinas herramienta. Incorporó un husillo
roscado para el accionamiento de los avances y un
carro porta herramientas perfeccionado. En 1800,
Maudslay fabrica un nuevo modelo de torno con
guías planas. También se atribuye a Maudslay un
 HISTORIA DEL TORNO
En 1833, Joseph Whitworth, se instaló por su cuenta en
Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de
manera fundamental en otros fabricantes de la época.
En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar
con bancada de guías planas y carro transversal
automático, que tuvo una gran aceptación.

Torno de Whitworth 1855

 HISTORIA DEL TORNO

El desarrollo del ferrocarril crea la

necesidad de fabricación masiva de
ruedas para locomotora y vagones. Se
desarrollan tornos pesados y tornos
frontales.

En 1858 la empresa americana "George

S. Lincoln" de Hartford construye un
torno para piezas de 2200mm. de
diámetro.
 HISTORIA DEL TORNO
Fue J.G.Bodmer quien en 1839 tuvo la
idea de construir tornos verticales. A
finales del siglo XIX, este tipo de tornos
eran fabricados en distintos tamaños y
pesos.

El diseño y patente en 1890 de la caja

de Norton, incorporada a los tornos
paralelos dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de
EVOLUCION DEL TORNO
EVOLUCION DEL TORNO
EVOLUCION DEL TORNO
 TIPOS DE TORNOS
• Torno paralelo

Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y),

porque solo tiene estos dos ejes de movimiento,
mediante el carro longitudinal que desplaza las
herramientas a la pieza y produce torneados cilíndricos,
y el carro transversal que se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza, para realizar
la operación denominada refrentado.

Este tipo de torno lleva montado un tercer carro, de

accionamiento manual y giratorio, conocido como
“Charriot” o auxiliar superior, montado sobre el carro
transversal, con el cual, inclinado a los grados
 TIPOS DE TORNOS
• Torno paralelo

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden

realizar en él mismo, todo tipo de tareas propias del
torneado, ya sea taladrado, cilindrado, refrentado,
roscado, conos, ranurado, escariado y moleteado entre
otros; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles
intercambiables con formas variadas que se le pueden ir
acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de

operarios muy bien cualificados, ya que el manejo manual
de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometría de las piezas torneadas.
 TIPOS DE TORNOS
• Torno paralelo
 TIPOS DE TORNOS
• Torno Vertical

Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato

giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el
montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es
pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas,
permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran
tamaño.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes

que vayan fijados entre puntos, porque carecen de
contrapunto, así que solamente se mecanizan
aquellas piezas que van sujetas con garras
 TIPOS DE TORNOS
• Torno Vertical
 TIPOS DE TORNOS
• Torno Copiador

Es un tipo de torno que es operado con un

dispositivo hidráulico y permite el mecanizado
de piezas repetidas, siguiendo el perfil de una
plantilla de acuerdo alas características de la
misma, que reproduce el perfil de la pieza. Este
tipo de tornos, se utiliza principalmente para el
torneado de ejes de acero, que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido
previamente forjados y que tienen poco material
excedente.
 TIPOS DE TORNOS
• Torno Copiador
 TIPOS DE TORNOS
• Torno Revolver

Es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas de modo que sea posible trabajar varias
herramientas en forma secuencial rápida, con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. La
característica principal del torno revolver, es que lleva
un carro con la torreta giratoria de forma hexagonal
que ataca frontalmente a la pieza que se quiere
mecanizar, donde se insertan las diferentes
herramientas que conforman el mecanizado de la
pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera. También
dispone de un carro transversal, donde se colocan las
 TIPOS DE TORNOS
• Torno Revolver
 TIPOS DE TORNOS
• Torno CNC

Es un tipo de torno operado mediante control numérico por

computadora. Se caracteriza por ser una máquina
herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de
seis u ocho mediante unos portaherramientas
especialmente diseñados para cada máquina las cuales
entran en funcionamiento de forma programada, y permite
a los carros horizontal y transversal trabajar de forma
independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar
ejes cónicos o esféricos, así como el mecanizado integral
 CLASIFICACION TORNOS
AUTOMATICOS
Una posible clasificación distingue entre tornos automáticos
de:
• Un solo husillo: se utilizan fundamentalmente para
mecanizar piezas pequeñas que se necesite producir en
grandes series.
• De varios husillos: también llamados multihusillos, se
usan cuando el tamaño de las piezas es considerable y
permite programar el mecanizado que se desea realizar en
cada parte de las mismas.
PARTES DEL TORNO
 PARTES DEL TORNO
• El cabezal contiene la unidad de transmisión que
mueve el husillo que hace girar la pieza.
• Opuesta al cabezal está el contrapunto, en el cual se
monta un centro para sostener el otro extremo de la
pieza.
• La herramienta o útil de corte es sostenida por una
torreta que se encuentra fija al carro transversal, que
se ensambla al carro principal.
• El carro principal se diseña para deslizarse sobre las
guías del torno a fin de hacer avanzar la herramienta
paralelamente al eje de rotación.
• Las guías son una especie de rieles a lo largo de los
cuales se mueve el carro y están hechas con gran
precisión para lograr un alto grado de paralelismo con
 PARTES DEL TORNO
• Las guías se construyen sobre la bancada del
torno que provee una armazón rígida para el torno
mecánico.

El torno mecánico convencional y la mayoría de otras

máquinas, son máquinas de torneado horizontal; es
decir, el eje del husillo es horizontal.
Esto es adecuado para la mayoría de los trabajos de
torno donde la longitud es mayor que el diámetro.

Para trabajos donde el diámetro es mayor que la

longitud y el trabajo es pesado, es más conveniente
orientar el trabajo de manera que gire alrededor de un
 PARTES DEL TORNO
Caja de Norton
• La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue
inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar.
• Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien
uno basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del
cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un
husillo de rosca cuadrada.
 PARTES DEL TORNO

El sistema mejor conseguido trata de una

caja de cambios con varias cajas reductoras.
De esta manera, con la manipulación de
varias palancas se alcanzan distintas
velocidades de avance de carro
portaherramientas, permitiendo roscar una
gran variedad de pasos de rosca tanto
métricos como Withworth. Las hay en baño
de aceite y en seco, de engranajes tallados
de una forma u otra, pero básicamente es
una caja de cambios
PARTES DEL TORNO
Detalle de los mandos de la caja de
velocidades y avance
 Detalle de los mandos de la caja de
velocidades y avance
Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de
mecanizado.

Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido

de giro del eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a
velocidad constante.
En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el
que está montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e
inversor de giro (H2) (H3) y (H5).

Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de

avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno.
Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance por
revolución del plato del torno.
En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira,
que conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances
(H6), la lira que no se ve en la imagen, determina la relación de
 Detalle de los mandos de la caja de
velocidades y avance
Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de
la caja de avances al carro principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento

rotativo a los mecanismos del carro principal, este movimiento
se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.

Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede

estar en contacto con el carro, el embrague de roscar es una
tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado,
los avances con este eje son más rápidos que con el de
cilindrar, y se emplea como su nombre indica en las
operaciones de roscado.
 Detalle de los mandos de la caja de
velocidades y avance

En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una

palanca de empuñadura roja junto a la caja de avances,
este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y
permite, mediante un conmutador, poner el motor
eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u
otras dos palancas similares están en el carro principal, a
uno u otro lado, que permiten girar este eje colocando en
las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda.
En los modelos de torno que no disponen de este tercer
eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores
eléctricos situados normalmente en la parte superior del
cabezal.
ELEMENTOS DE UN CORTE EN EL
TORNO
 OPERACIONES EN EL TORNO
Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo
siguiente:

Cilindrado: Produce un corte recto sobre el radio exterior de una

pieza

Roscado: La herramienta de corte es movida longitudinalmente

en forma coordinada con la velocidad de giro de la pieza, para
conformar una rosca.

Refrentado: La cara de la pieza perpendicular al eje es cortada

para desbastar.

Torneado Cónico: La herramienta de corte es movida

diagonalmente
 OPERACIONES EN EL TORNO
OPERACIONES EXTERIORES OPERACIONES
INTERIORES
TORNEADO DE FORMA

TORNEADO DE ROSCAS
 OPERACIONES EN EL TORNO
OPERACIONES EXTERIORES OPERACIONES INTERIORES

CILINDRADO

REFRENTADO

TORNEADO
CONICO
 OPERACIONES EN EL TORNO
ROSCADO EN EL TORNO
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

• Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
• Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil
 OPERACIONES EN EL TORNO
ROSCADO
El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y
terrajas convencionales y con herramientas especiales, cuando
se trata de trabajo en serie. Si la rosca tiene mucho paso o
dimensiones no normalizadas, se efectúa el roscado con
herramienta simple. Para ello es preciso que al mismo tiempo
que gira la pieza que se trabaja, la herramienta avance a una
velocidad que depende del avance de la rosca que se ha de
construir y del número de revoluciones que da el eje del torno.
 OPERACIONES EN EL TORNO
TORNEADO ESFERICO
El torneado esférico, por
ejemplo el de rótulas, no tiene
ninguna dificultad si se realiza
en un torno de Control
Numérico porque, programando
sus medidas y la función de
mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de
forma perfecta.
 OPERACIONES EN EL TORNO
Depresiones, Acanalado, Ranurado, Tronzado: La herramienta
es movida radialmente (transversalmente) de afuera hacia
adentro de la pieza de trabajo. Un corte a profundidad constante
dejará la forma ranurada o acanalada, mientras un corte profundo
cortará totalmente el cilindro(tronzado).

Taladrado y Alesado : Los trabajos de alesado, corte de roscas

y escariado que se hacen en torno comienzan generalmente con
la localización y el taladrado de un agujero.

Alesado es el proceso de agrandar y perfeccionar un agujero

existente o uno taladrado. Para hacer el alesado, el agujero
taladrado puede ser de 1/32 a 1/16 de pulgada menor que el
diámetro terminado, dependiendo de la situación, este taladrado
inicial se puede hacer con broca o escariadora.
 OPERACIONES EN EL TORNO

ACANALADO
 OPERACIONES EN EL TORNO
TRONZADO
 OPERACIONES EN EL TORNO

SEGADO O TRONZADO
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con
barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar
la barra para separar la pieza de la misma.
 OPERACIONES EN EL TORNO
ALESADO
 OPERACIONES EN EL TORNO
Entre las principales operaciones a realizar en un torno se tiene lo
siguiente:

Tarrajado y machuelado: El tarrajado y machuelado de una

pieza de trabajo montada en un mandril es un medio rápido y
exacto para producir roscas externas e internas
respectivamente.
El tarrajado consiste en hacer pasar la pieza de trabajo por
una herramienta llamada tarraja que tiene gravada una rosca
de determinado paso y diámetro en su interior; para que esta
tome en su contorno la forma deseada y así conformar roscas
externas.
El machuelado sirve para hacer roscas internas, enfrentando
la pieza de trabajo al machuelo con el paso y diámetro
deseado, para que este quede impreso en el interior de la
pieza
 OPERACIONES EN EL TORNO
MACHUELADO TARRAJADO
 OPERACIONES EN EL TORNO
Moleteado es una impresión resaltada sobre
la superficie de una pieza de trabajo que se
produce por medio de dos rodillos templados,
que tienen en altorrelieve rayas inclinadas que
dejan en la pieza una impresión en cruz. Se
usa para mejorar la apariencia de una parte y
para proporcionar una buena superficie de
agarre, como en palancas y mangos de
herramientas.
El moleteado recto se emplea para aumentar
el tamaño de una parte para hacer ajustes de
presión en aplicaciones de servicio ligero.
 OPERACIONES EN EL TORNO

MOLETEADO
OPERACIONES EN EL TORNO
TORNEADO DE CONOS
Un cono o un tronco de cono
de un cuerpo de generación
viene definido por los
siguientes conceptos:

 Diametro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Angulo de inclinación
 Conicidad
 HERRAMIENTAS
o UTIL DE CORTE
HERRAMIENTAS o UTIL DE CORTE DEL
TORNO
HERRAMIENTAS o UTIL DE CORTE DEL
TORNO
Por herramientas de corte del torno se entiende a
aquel instrumento que por su forma especial y por su
modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto
de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado,
empleando el mínimo de tiempo y gastando la
mínima energía.

Cabe destacar que, Las herramientas monofilos son

herramientas de corte que poseen una parte cortante
(o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son
usadas comúnmente en los tornos, tornos revólver,
cepillos, limadoras, mandriladoras y máquinas
semejantes.
PARTES DE UN UTIL o HERRAMIENTA DE CORT
 PARTES DE UN UTIL o HERRAMIENTA DE CO
-CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales
fluye la viruta (superficie de desprendimiento).

-FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la

cual pasa la viruta generada en la pieza (superficie de
incidencia).

-FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal

es la parte del filo que ataca la superficie transitoria en
la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo
de la herramienta.

-PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos

principales y secundarios; puede ser aguda o
 PARTES DE UN UTIL o HERRAMIENTA DE CO
• El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida
de viruta, es muy importante para hacer uniforme el flujo de
la rebaba y romperla, para obtener buen acabado.

• El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide

que el filo frontal de la herramienta roce con la pieza de
trabajo, para evitar roces innecesarios que afecten el
acabado de la pieza.

• El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal

favorece la acción de corte permitiendo alimentar la
herramienta hacia el material de la pieza de trabajo,
minimizando la fricción.

• El ángulo de filo de corte está determinado por la

CLASIFICACION DE LAS
HERRAMIENTAS o UTIL DE CORTE
DEL TORNO
Segun la dirección de
movimientos de avance se
clasifican en:

 Cuchillas de Mano Izquierda

 Cuchillas de Mano Derecha

Segun la forma y situación de la

cabeza respecto al cuerpo, las
cuchillas se dividen en:

 Rectas
 Acotadas
 Alargadas
FORMAS DE HERRAMIENTAS DE
CORTE
El radio de la nariz varía de acuerdo al acabado que
se requiera.
FORMAS DE HERRAMIENTAS DE
CORTE
El radio de la nariz varía de acuerdo al acabado que
se requiera.

• A = Buril de punta circular para corte fuerte

• B = Buril de nariz redonda para trabajo en general
• C = Buril para corte por abajo o para ranurado
• D = Buril derecho para refrentado corriente
• E = Buril derecho para desbastado y torneado
corriente
• F = Buril derecho para acabado
• G = Buril de 60° para corte de roscas
HERRAMIENTAS DE CORTE CON SU
PORTAHERRAMIENTA
HERRAMIENTAS DE CORTE
CON SU
PORTAHERRAMIENTA
CLASIFICADAS POR SU
MATERIAL DE FABRICACION
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Aceros Rápidos (HS’).

Se denomina acero rápido a la aleación hierro-

carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y
0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje
de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de
vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas
con estos aceros pueden trabajar con velocidades
de corte de 60 m/min. a 100 m/min. (variando esto
con respecto a la velocidad de avance y la
profundidad de corte), sin perder el filo de corte
hasta, la temperatura de 600° C y conservando una
dureza Rockwell de 62 a 64.
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE

• Aceros Extra-Rápidos (HSS).

Estos aceros están caracterizados por una

notable resistencia al desgaste" del filo de
corte aún a temperaturas superiores a los
600° C por lo que las herramientas
fabricadas con este material pueden
emplearse cuando las velocidades de corte
requeridas son mayores a las empleadas
para trabajar con herramientas de acero
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Carburos Metálicos o Metales Duros (HM).

También conocidos como METAL DURO (Hard

Metal - HM), se desarrolló hacia 1920, en base
en los carburos de tántalo (TaC), carburo de
titanio (TiC) y carburo de wolframio (WC), los
cuales eran unidos por medio del Co y el Ni,
previamente molidos (polvos metalúrgicos), la
cohesión se obtiene por el proceso de
sinterizado o fritado (proceso de calentar y
aplicar grandes presiones hasta el punto de
fusión de los componentes, en hornos
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Carburos Metálicos o Metales Duros
(HM).

Los metales duros, se pueden clasificar

desde su composición química así:

- Monocarburos: Su composición es uno

de los carburos descritos anteriormente,
y su aglutinante es el Co. Ejemplo: WC,
es carburo de wolframio (carburo de
tungsteno, comercialmente).
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Carburos Metálicos o Metales Duros
(HM).

- Bicarburos: En su composición entran

sólo dos clases de granos de carburos
diferentes, el Co es el aglomerante
básico. Ejemplo: WC +TiC con liga de
Co.
- Tricarburos: En su composición entran
las tres clases de granos de carburos: W,
Ti, y Ta. El Co, o el Ni son los
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Stelitas.

Con base en el acero rápido, se experimento

con mayores contenidos de Co y Cr, y pasando
el Fe a ser impureza propia del proceso de
producción y no admitir tratamiento térmico.
Su composición química es aproximadamente la
siguiente:
C = 2 % Co = 47 % Cr = 29 % W = 16 % Si =
0.2 % Mn = 0.6 % Fe = 5.2 %.
Alcanza temperaturas límites de 800° C. y
posee una dureza de 65-70 HRC.
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Nitruro Cúbico de Boro (CBN).

También conocido como CBN, es

después del diamante el más duro, posee
además una elevada dureza en caliente
hasta 2000° C, tiene también una
excelente estabilidad química durante el
mecanizado, es un material de corte
relativamente frágil, pero es más tenaz
que las cerámicas.
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Nitruro Cúbico de Boro (CBN).

Su mayor aplicación es en el torneado de piezas

duras que anteriormente se rectificaban como los
aceros forjados, aceros y fundiciones
endurecidas, piezas con superficies endurecidas,
metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro,
rodillos de laminación de fundición perlítica y
aleaciones de alta resistencia al calor,
redondeando se emplea en materiales con una
dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas
son blandas se genera un excesivo desgaste de
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Cerámicas.

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas

inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero
eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de
nuevos materiales industriales y los nuevos
procedimientos de fabricación con máquinas
automáticas, han ampliado su campo de acción en el
mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones
termo-resistentes, ya que las herramientas de
cerámica son duras, con elevada dureza en caliente,
no reaccionan con los materiales de las piezas de
trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Cerámicas.

Existen dos tipos básicos de herramientas de

cerámica:

1. Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3) y

2. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE
• Diamante Policristalino (PCD).

La tabla de durezas de Friedrich mohs determina

como el material más duro al diamante
monocristalino, a continuación se puede considerar al
diamante policristalino sintético (PCD), su gran
dureza se manifiesta en su elevada resistencia al
desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la
fabricación de muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a
placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y
resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede
llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.
TABLA DE MATERIALES Y
TEMPERATURAS QUE SOPORTAN
LOS UTIL
DETERMINAR EL TAMANO DEL
TORNO A UTILIZAR
 DETERMINAR EL TAMANO DEL
TORNO A UTILIZAR
Dónde:

• C= Distancia máxima entre centros.

• D= diámetro máximo de la pieza de trabajo hasta las guías
prismáticas

Volteo del torno

• R= radio, medio volteo

• B= Longitud de la bancada.

Otras características que se tienen en cuenta son el diámetro del

agujero del husillo, número y gama de velocidades, potencia del
motor, volteo aumentado en el escote.
 PARAMETROS DEL TORNO
En el torneado hay cuatro parámetros importantes:

1. Velocidad de corte(Vc)

Se define como la velocidad lineal en la zona que se está

mecanizando. Una velocidad alta de corte permite realizar
el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste
de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto o pies/minuto.

Los factores que influyen en la velocidad de corte son:

• Calidad del material de los buriles y sus dimensiones.

• Calidad del material que se va a trabajar.
• Avance y profundidad de corte de la herramienta.
• Uso del fluido de corte (aceite soluble en agua).
Velocidad De Corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que

está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado,
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que
se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y
de la velocidad de avance empleada.

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de

rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la pieza.
 PARAMETROS DEL TORNO
2. Velocidad de rotación de la pieza(N)

Normalmente expresada en revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a

partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que
se está mecanizando.
Como las velocidades de corte de los materiales ya están calculadas
y establecidas entablas, solo es necesario que la persona encargada
calcule las RPM a que debe girar la copa, para trabajar los distintos
materiales. Las revoluciones en el torno se pueden calcular por
medio de la fórmula:
φπ
N = K Vc
Dónde:
• N = Velocidad angular [RPM]
• φ =Diámetro de la pieza en mm o pulgadas
• Vc = Velocidad de corte en m/min o pie/min
• K = 1000 cuando φ está en mm y Vc está en m/min o, K =12
Velocidad de rotación de la pieza:

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en

revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal
y del número de velocidades de la caja de cambios.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente

proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al
diámetro de la pieza.
 PARAMETROS DEL TORNO

3. Velocidad de Avance

Definido como la velocidad en la que la

herramienta avanza sobre la superficie
de la pieza de trabajo, de acuerdo al
material. Se puede expresar como
milímetros de avance/revolución de la
pieza, o como -pulgadas/revolución.
 -Efectos de la velocidad de avance:
El avance o velocidad de avance:
·Decisiva para la formación de viruta
·Afecta al consumo de potencia
En el torneado es la velocidad relativa ·Contribuye a la tensión mecánica y térmica
entre la pieza y la herramienta, es decir, la
velocidad con la que progresa el corte. El -La elevada velocidad de avance da
lugar a:
avance de la herramienta de corte es un
factor muy importante en el proceso de ·Buen control de viruta
torneado. ·Menor tiempo de corte
·Menor desgaste de la herramienta
La velocidad de avance es el producto del ·Riesgo más alto de rotura de la herramienta
avance por revolución por la velocidad de ·Elevada rugosidad superficial del
mecanizado.
rotación de la pieza.
-La velocidad de avance baja da lugar
a:

·Viruta más larga

·Mejora de la calidad del mecanizado
·Desgaste acelerado de la herramienta
·Mayor duración del tiempo de mecanizado
·Mayor coste del mecanizado
 PARAMETROS DEL TORNO

4. Profundidad de pasada

Es la distancia radial que abarca una

herramienta en cada fase de trabajo, es
decir que tanto material remueve en cada
pasada que se hace. Depende del material
de la pieza y de la potencia del torno.
Tiempo de torneado:

Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

Fuerza específica de corte:

La fuerza de corte es un parámetro necesario

para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado.
Potencia de corte:

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar Donde:

un determinado mecanizado se calcula a partir
del valor del volumen de arranque de viruta, la · Pc es la potencia de corte (kW)
fuerza específica de corte y del rendimiento que · Ac es el diámetro de la pieza
tenga la máquina . Se expresa en kilovatios (mm)
(kW).
· f es la velocidad de avance
(mm/min)
· Fc es la fuerza específica de corte
(N/mm2)
· ρ es el rendimiento o la eficiencia
TABLA DE VELOCIDADES DE
CORTE Y DE AVANCE
 PLATOS DE LOS TORNOS
Platos

Platos Universales de tres mordazas. Los mismos

sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado.
Pueden ser de tres mordazas, para piezas
cilíndricas o con un número de caras laterales
múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren
simultáneamente sus mordazas por medio de una
llave de ajuste.

Pueden tener un juego de mordazas invertidas,

para piezas de diámetros grandes, y un juego de
mordazas blandas, para materiales blandos o
cuando no se quieren lastimar las piezas durante su
 PLATOS DE LOS TORNOS
PLATO DE
3
MORDAZA
S

PLATO LISO

PLATO DE 4
MORDAZAS
PUNTOS
Puntos

Se emplea para sujetar los extremos libres de las

piezas de longitud considerable. Los mismos
pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su
punta constantemente lubricada-, o giratorios, los
cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan
en el interior de su cabeza con un juego de dos
ruleman es que le permiten clavar y mantener fija
su cola, mientras su punta gira a la misma
velocidad de la pieza con la que está en contacto.
PUNTOS

• SE EMPLEAN PARA SUJETAR P

SE EMPLEAN PARA SUJETAR PIEZAS DE GRAN

LONGUITUD
 LUNETAS
Lunetas
Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará
“flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma
recomiende sostenerla, utilizamos una luneta.
La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro.
Fija o móvil.
Consta de un cuerpo de fundición y patines de bronce o de
rodamiento, regulables por medio de tornillos. La luneta fija,
se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y
tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta
por tornillos al carro y acompaña al mismo en su
desplazamiento.
De acuerdo a las características de la pieza o el tipo de
mecanizado es que se usa una, la otra o ambas.
 LUNETAS

SE UTILIZA PARA PIEZAS LARGAS QUE PUEDAN FLEXIONARSE

 BROCAS DE CENTRADO

Las Brocas De Centrado, que nos

sirven para realizar un agujero en
todo el centro de la pieza, y no
permitir que esta quede
descentrada al momento de
montarla en el torno.
MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
• Montaje en el aire

Cuando la pieza es de poca longitud, de manera

que no sobresale demasiado suspendida del
extremo del husillo, y su peso no es
considerable, utilizamos este montaje.
En el mismo, la pieza se sujeta en uno solo de
sus extremos, quedando el otro suspendido
sobre la bancada para poder mecanizarla.
Los dispositivos de amarre son el plato universal
de tres mordazas, el plato de cuatro mordazas o
la pinza de apriete.
MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
• Montaje en el aire

Observaciones:
_Debe observarse que la pieza esté
firmemente ajustada al dispositivo de amarre.

_Girarla previamente con la mano para

verificar si la pieza está centrada.

_No dejar la llave de ajuste del plato colocada

en el plato.
MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Montaje entre plato y contrapunta

En el caso de piezas delgadas o de longitud

considerable, no es recomendable que quede un
extremo suspendido, por lo cual se emplea este
montaje.

En este, un extremo queda tomado al plato, y el

opuesto se apoya en un punto colocado en la
contrapunta.
Previamente, en la pieza se le efectúa una
perforación especial efectuada por una mecha de
centrar, que le realiza una cavidad cónica de 60º en
 MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Montaje entre plato y contrapunta

Observaciones:
_ Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada
al plato, y la contrapunta correctamente bloqueada con
sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición
del manguito.

_ Observar que el punto giratorio esté constantemente

girando en el mecanizado.

_ El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe

empujar la contrapunta.
 MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Montaje entre puntas

En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con

mecha de centrar, y sacando el plato del husillo, se coloca un
punto para torno en el agujero de cono Morse del eje de la
máquina. El extremo izquierdo se apoya en dicho punto y se
sujeta con una brida de arrastre, la cual se engancha con el
plato liso de arrastre, haciendo girar el conjunto.
El otro extremo, se apoya en un punto en la contrapunta.
De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada,
permitiendo el mecanizado
longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta con
cambiar de extremo la brida y girar la pieza. La alineación
entre las perforaciones efectuadas en sus extremos no se
pierde.
 MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Montaje entre puntas

Observaciones:
_ Debe verificarse que la pieza esté firmemente ajustada a la brida,
para que no patine, y la contrapunta correctamente bloqueada con
sus dos frenos, sobre la bancada y el que fija la posición del
manguito.

_ Observar que el punto giratorio esté constantemente girando en el

mecanizado.

_ El desplazamiento del carro hacia la derecha no debe empujar la

contrapunta.

_ Tener especial cuidado con el área de giro de la brida, de manera

que no enganche ni golpee nada.
 MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Montaje con lunetas

En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada.

Al girar o al ser empujada por una herramienta de corte, la
misma podría pandearse en su zona media, con riesgo
para la herramienta y el operario. También para mecanizar
interiormente piezas largas.
Por lo tanto, debe poder sujetarse por algún medio. La
forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza.
Las lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se
colocan sujetas a las guías de la bancada por una grapa y
tuerca inferior.
En cambio la móvil, se atornilla sobre el carro
acompañando al mismo en su desplazamiento, ofreciendo
 MONTAJE DE LA PIEZA EN EL TORNO
Montaje con lunetas

Observaciones:
_Los patines de ajuste deben tener la presión necesaria para
sostener la pieza sin impedirle girar libremente.

_La luneta fija debe estar firmemente ajustada sobre la bancada.

_La luneta móvil debe estar firmemente atornillada al carro.

_Observar que la posición de la luneta fija no entorpezca el

desplazamiento del carro.
DISPOSITIVOS DE SUJECION
DISPOSITIVOS DE SUJECION DEL TRABAJO
• Son herramientas de propositos especiales que se utilizan
para producir en gran escala.

• Proveen los medios para sujetar rapidamente los

componentes sin ningun montaje adicional.
APLICACIONES DE DISPOSITIVOS
DE SUJECION

• Reducir el costo de la producción

• Incrementar la productividad
• Asegurar la precision de los
componentes
• Automatizar parcialmente el
trabajo
• Incrementar la versatilidad de las
maquinas herramientas.
TIPOS DE TRASMISIONES EN EL
TORNO

• Transmisión de engranajes

• Transmisión por correas

TIPOS DE TRASMISIONES EN
EL TORNO

Transmisión
de engranajes

Estas son transmisiones que utilizan un sistema de engranajes que dan

la posibilidad de variar la cantidad de torque y rpm en el plato del torno, a
diferencia de las de correa por ser engranajes no existe la posibilidad de
deslizamiento que provoque un desperdicio de potencia.
TIPOS DE TRASMISIONES EN
EL TORNO

Transmisión por
correas

Cumplen la misma función que las transmisiones de engranajes, pero

tienen una mayor gama de velocidades, no producen tanto ruido y
tienen menos vibraciones. Por otro lado requieren de más atención
porque se desgastan más rápido y si no están tensas pueden
deslizarse.
 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TORNO
• Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe
vestir: braga con mangas cortas, lentes, zapatos de
seguridad.
• Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad
contra impactos (transparentes), sobre todo cuando se
mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos.
• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las
mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra
cortes y así como contra caídas de piezas pesadas.
• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes,
pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o
cualquier prenda que cuelgue.
• Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos,
deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Además de
 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL TORNO

Normas generales para trabajar en las maquinas

herramientas.

Orden.- Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más

escrupuloso en lo que lleva entre manos, con lo que ahorrara
impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que
necesita.

Lubricación.- Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra

cosa, todos los órganos en movimiento deben ser lubricados al menos
una vez al día, generalmente después del aseo; los engranajes se
lubrican con grasa.
El Tornero.-

 El tornero debe usar, en cuanto sea posible, un mono ajustado porque un vestido amplio
y flotante puede quedar aprisionado por los órganos de la maquina en movimiento.
 Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el busto o los
codos sobre el torno.
 Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina.
 Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasacorreas o bien de una varilla, un
tubo o una regla de madera.

Advertencias.-
• Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo girar el
eje, para asegurarse que no haya estorbos.
• Teniendo que golpear cualquier órgano de la maquina empléese un martillo de plomo o
un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco andar, la
maquina se arruinaría por completo.
• No se debe poner en marcha el torno al colocar o sacar un plato sobre la nariz del torno.
Además del peligro de accidentes, puede ocurrir que el plato quede fuertemente
apretado, resultando luego muy trabajase extraerlo.
GRACIAS
POR SU
ATENCION
FRESADORA

ING. VICTOR DE LA CRUZ

 FRESADORA
• Una fresadora es una máquina herramienta utilizada
para realizar mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una herramienta rotativa
de varios filos de corte denominada fresa.

• En las fresadoras la pieza se desplaza acercando las

zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.
FRESADO
• El fresado es una operación de maquinado en la cual
se hace pasar una pieza de trabajo enfrente de una
herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o
filos cortantes (en algunos casos raros se usa una
herramienta con un solo filo cortante llamado fresa
perfilada simple).
PARTES PRINCIPALES DE UNA FRESA

La base permite un apoyo correcto de la fresadora en

el suelo.
El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se
apoya sobre la base o ambas forman parte de la
misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son
de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene
en la parte frontal unas guías templadas y rectificadas
para el movimiento de la consola y unos mandos para
el accionamiento y control de la máquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guías
del cuerpo y sirve de sujeción para la mesa.
La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que
se sujeta la pieza a conformar. La mesa se apoya
sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
PARTES PRINCIPALES DE UNA FRESA
Carro transversal: Es una estructura de fundición de
forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira
la mesa en un plano horizontal; en la base inferior, por
medio de unas guías, está ensamblado a la consola,
sobre la cual se desliza accionado a mano por tornillo y
tuerca, o automáticamente, por medio de la caja de
avances. Un dispositivo adecuado permite su
inmovilización.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el
bastidor y en él se alojan unas lunetas donde se apoya el
eje portaherramientas. En la parte superior del puente
suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo
para facilitar el transporte de la máquina.
El portaherramientas o porta fresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del
mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-
vanadio para herramientas
PARTES PRINCIPALES DE UNA FRESA

1) Base 2) Columna 3) Consola 4) Carro

Transversal 5) Mesa 6) Puente 7) Eje
Portaherramientas
 MECANISMOS PARA EL MOVIMIENTO
PRINCIPAL

1.-Base o bastidor
2.-Columna o soporte
3.-Cabezal
4.-Mesa o carro
longitudinal
5.-Carro transversal o silla
6.-Consola o ménsula
7.-Palancas para
funcionamiento manual
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA FRESAR
 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

• La herramienta de
corte en fresado se
llama fresa o cortador
para fresadora y los
bordes cortantes se
llaman dientes. La
máquina herramienta
que ejecuta
tradicionalmente esta
operación es una
fresadora.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR
1) Las fresas de punta
recta: las utilizaremos
para hacer ranuras anchas
y profundas, según
convenga. Nos vendrá
muy bien para realizar
1 guías de puertas
correderas o como primer
fresado si después hemos
de realizar alguno más
profundo u ancho.

2) La de cola de milano: nos

recortará la madera para
2 hacer dichos ensamblajes.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR
3) La que tiene forma de
V: es ideal para rotular y
tallar letras.

4) La denominada de
3 media caña: es para
ornamentos y conseguir un
perfilado, por ejemplo: en
marcos o puertas de
ventanas.

4
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR
5) Con la fresa para
encajes: rebajaremos la
madera consiguiendo
ensambladuras en ángulos y
marcos de puertas.
5 6) La utilizada para enrasar,
como ya indica su nombre,
es para enrasar madera
contrachapada o recubierta
de cualquier material. Así
obtendremos una continuidad
perfecta entre la madera y el
6 material de recubrimiento.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR
7) La dedicada a biselar:
se utiliza para conseguir un
acabado decorativo de
bordes (cantos a 45º).
7
8) La fresa de cuarto
bocel: conseguimos un
resultado similar a la fresa
de redondear, pero con un
rebaje adicional en el
borde. La emplearemos
cuando queramos bordes
8
decorativos.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR
9) La de ranura o disco:
es ideal para los cantos de
tableros y para hacer
uniones entre macho y
9 hembra.
10) Para conseguir
acabados muy decorativos
una buena opción es la
fresa perfiladora, con ella
conseguiremos una bonita
moldura.
10
 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

11) Disco de sierra: Permite hacer

cortes estrechos. Las puntas de la
sierra radial son muy finas, por lo tanto
las velocidades de corte no pueden
ser muy elevadas.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

12) Forma de T (del tipo Woodruff): Sirve para hacer

ranuras de la anchura de la herramienta. La herramienta
gira sobre sí misma, mientras que la pieza avanza
linealmente, de esta forma la ranura que queda tiene el
perfil de la herramienta
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

13) Ala de mosca: Esta herramienta

sirve para hacer formas triangulares, tal
como se puede ver con el perfil de la
herramienta.
 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

14) Fresa biconica: De forma similar a la de cola

de milano, permite hacer una forma triangular, la
diferencia es que ésta hace el corte vertical
mientras que la de cola de milano lo hace lateral.
 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

15) Fresa de modulo: Sirve para tallar engranajes.

Se van haciendo diferentes pasadas de forma que se
van obteniendo los diferentes dientes del engranaje.
Prácticamente en desuso en la actualidad se emplea
la llamada fresa madre.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

16) Fresa de achaflanar: Esta herramienta se

utiliza para hacer chaflanes en la pieza, es
decir, convierte una arista viva en una cara con
un determinado ángulo y anchura.
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

17) Las fresas de vástago son fresas frontales cilíndricas de

pequeño diámetro. El vástago o mango sirve para sujeción. Las
fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la derecha o
las de corte a la izquierda con hélice a la izquierda, pueden
salirse del husillo como consecuencia del empuje axial. Para
evitar esto, los mangos de fresa provistos de lengüeta de arrastre
no se usan generalmente nada más que para cortes ligeros
 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA
FRESAR

18) Las fresas de forma son fresas que

cortan por el perímetro y frontalmente, con
dientes rectos fresados se usan para el
fresado de guías angulares para la
fabricación de herramientas y maquinas.
 OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA

19) Fresa frontal: Tiene aristas cortantes por los laterales y en

la punta. Esto permite que pueda ser utilizada para múltiples
aplicaciones. Es posible hacer ranuras, agujeros, allanar
superficies laterales y frontales. El número de puntas es
variable, generalmente son de 2 o 4 puntas, y en cuanto es
necesaria más precisión pueden haber 6. También hay otro tipo,
en que sólo hay aristas laterales pero no en la punta, que se
llama fresa cilíndrica
MATERIALES PARA LA FABRICACION
DE LAS CUCHILLAS

Se construyen generalmente en acero rápido, pero, dado el

elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño
poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante
tienen incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien
insertos de corte (widia) que pueden ser permanentes o
intercambiables. Todas estas partes cortantes (o filos) están
normalmente dispuestas de manera simétrica alrededor de un eje
y su función es eliminar progresivamente el material de la pieza
de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y
las dimensiones deseadas.
MATERIALES DE LAS PLAQUITAS

Los principales materiales de las plaquitas de metal

duro para fresado son los que se muestran en la
siguiente tabla:

Material Símbolo
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el
material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según
una norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la
resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
ISO 01, 10, 20, 30, Ideales para el mecanizado de acero, acero
Serie P
40, 50 fundido, y acero maleable de viruta larga.

Ideales para fresar acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de
fácil mecanización.

Ideal para el fresado de fundición gris, fundición

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el fresado de metales no-férreos

Pueden ser de base de níquel o de base

Serie S de titanio. Ideales para el mecanizado de
aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el fresado de materiales endurecidos.
OPERACIONES DE
LAS
HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA
FRESADORA
 OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA
Planeado: Se realiza con fresas
cilíndricas o frontales. La aplicación
más frecuente de fresado es
el planeado que tiene por objetivo
conseguir superficies planas. Para el
planeado se utilizan generalmente
fresas de planear de plaquitas
intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de
diámetros de estas fresas y del
número de plaquitas que monta cada
fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el
uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.
 OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA

Plato de planear: Sirve para crear

una superficie plana sobre la pieza. El
plato de planear se coloca a poca
profundidad de una cara
prácticamente lisa, y lo que se obtiene
es la cara perfectamente lisa.
 OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA
Ranurado: Se realiza con fresas de 3 cortes. (Recto, de forma y chaveteros )

Ranurado recto: Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la
producción, se montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le
denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la
mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal
duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA

Ranurado de forma: Se utilizan fresas de

la forma adecuada a la ranura, que puede
ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros: Se utilizan

fresas cilíndricas con mango, conocidas en
el argot como bailarinas, que pueden
cortar tanto en dirección perpendicular a
su eje como paralela a este.
OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA
Corte. Una de las operaciones iniciales de
mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles
comerciales de una longitud mayor. Para el
corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras
equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que
pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden
de 3 mm aunque puede variar), tener un
diámetro grande y un dentado muy fino. Un
ejemplo de las características de una fresa de
corte sería el siguiente: diámetro de 200 mm,
espesor de 3 mm, diámetro del agujero de
32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.
OPERACIONES DE LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE DE LA FRESADORA

Perfilado: Se emplean fresas de

línea periférica adecuada al perfil
que se desea obtener.
TIPOS DE OPERACIONES
• Text

a) Fresado periférico o de dientes finos b) Fresado frontal

FRESADO PERIFERICO O DE DIENTES
FINOS
• En el fresado periférico, también llamado fresado plano, el eje
de la herramienta es paralelo a la superficie que se está
maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte
en la periferia exterior del cortador.
IPOS FRESADO PERIFERICO

• a) Fresado de placa, la forma básica de fresado periférico en la

cual el ancho de la fresa se extiende más allá de la pieza de
trabajo en ambos lados.
• b) Ranurado, también llamado fresado de ranuras, en el cual el
ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo,
creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es muy
delgada se puede usar esta operación para tallar ranuras
angostas o para cortar una pieza de trabajo en dos, llamado
fresado aserrado.
• c) Fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una
pieza de trabajo.
• d) Fresado paralelo simultáneo, el cual es el mismo que el
fresado natural, excepto porque el corte tiene lugar en ambos
lados del trabajo.
TIPOS FRESADO PERIFERICO
DIRECCION ASCENDENTE

• En el fresado ascendente,
también llamado fresado
convencional, la dirección
del movimiento de los
dientes de la fresa es
opuesto a la dirección de
avance cuando los dientes
cortan el trabajo. Es decir,
cortan “contra el avance”.
DIRECCION DESCENDENTE

• En el fresado descendente,
también llamado fresado
tipo escalamiento, la
dirección del movimiento de
la fresa es la misma que la
dirección de avance cuando
los dientes cortan el
trabajo. Es un fresado “con
el avance”.
 FRESADO FRONTAL
• Fresado en la cara o fresado frontal En el fresado frontal, el
eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el
maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo
como fuera de la periferia de la fresa.
TIPOS DE FRESADO FRONTAL
• a) Fresado frontal convencional, en el que el diámetro de la fresa es más grande que el
ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en ambos
lados.
• b) Fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado.
• c) Fresado terminal, en el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de
manera que se corta una ranura dentro de la pieza.
• d) Fresado de perfiles es una forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza plana
de la periferia.
• e) Fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco
profundas en piezas planas.
• f) Fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una
fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del
trabajo, a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una
superficie tridimensional.

• Se requiere el mismo control básico para maquinar los contornos de moldes y troqueles en
cuyo caso esta operación se llama tallado o contorneado de troqueles.
TIPOS DE FRESADO FRONTAL
MAQUINAS FRESADORAS
• Las máquinas fresadoras deben tener un husillo
rotatorio para el cortador y una mesa para sujetar,
poner en posición y hacer avanzar la pieza de trabajo.
Varios diseños de máquinas herramienta satisfacen
estos requerimientos. Para empezar, las máquinas
fresadoras se pueden clasificar en horizontales o
verticales.
FRESADORA HORIZONTAL
• Una máquina fresadora horizontal tiene un husillo
horizontal, y este diseño es adecuado para realizar el
fresado periférico (por ejemplo, fresado de planchas,
ranurado, y fresado lateral y paralelo simultáneos)
sobre piezas de trabajo que tienen forma
aproximadamente cúbica.
FRESADORA VERTICAL
• Una máquina fresadora vertical tiene un husillo vertical,
y esta orientación es adecuada para fresado frontal,
fresado terminal, fresado de contorno de superficies y
tallado de matrices sobre piezas de trabajo
relativamente planas.
 Aparte de la orientación del husillo, las máquinas
fresadoras se clasifican dentro de los siguientes tipos:

• Rodilla y columna
• Tipo bancada
• Tipo cepillo
• Fresas trazadoras
• Máquinas fresadoras CNC.
FRESADORAS RODILLA Y COLUMNA

• La máquina fresadora de codo y columna (de consola) es la máquina

herramienta básica para fresado. Deriva su nombre del hecho de que sus
dos principales componentes son una columna que soporta el husillo y un
codo (se parece a un codo humano) que soporta la mesa de trabajo. Se
puede disponer de máquinas horizontales o verticales.
FRESADORAS BANCADA

• Las fresadoras tipo bancada se diseñan para la

producción en masa. Están construidas con mayor
rigidez que las máquinas de codo y columna, y
permiten las velocidades de avance más críticas y
las profundidades de corte que se necesitan para las
altas velocidades de remoción de material.
FRESADORAS CEPILLO
• Las máquinas tipo cepillo forman la categoría más grande de máquinas
fresadoras. Su apariencia general y su construcción son las de un cepillo
grande, la diferencia es que en lugar del cepillado llevan a cabo el
fresado. Por consiguiente, uno o más cabezales de fresado sustituyen a
las herramientas de corte de una sola punta que se usan en los cepillos, y
el movimiento del trabajo que pasa enfrente de la herramienta es un
movimiento de velocidad de avance más que un movimiento de velocidad
de corte.
FRESADORAS PERFILADORA
• La fresa trazadora, también llamada fresa perfiladora, está diseñada para
reproducir una geometría irregular de la pieza creada sobre una plantilla.
Una sonda trazadora controlada por avance manual o automático sigue la
plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la trayectoria de la sonda
para maquinar la forma deseada.
 FRESADORAS CNC
• Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de
corte se controla por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las
máquinas fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado
de perfiles, fresado de cavidades, fresado de contorno de superficies y
operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar
simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo.
 VELOCIDAD DE CORTE PARA
FRESAR
Velocidad de corte: vc (m/min)
Velocidad de corte eficaz o
Indica la velocidad superficial en verdadera
el diámetro y supone un valor
básico para calcular los datos de Indica la velocidad superficial en el
corte. diámetro eficaz (Dcap).
Velocidad del husillo: n (rpm) Este valor es necesario para
Número de revoluciones que realiza determinar los datos de corte
la herramienta de fresado sobre el verdaderos o la profundidad de corte
husillo en cada minuto. Este es un real (ap). Este valor resulta
valor orientado a la máquina, que se particularmente importante si se
calcula a partir del valor de velocidad utilizan fresas de plaquita redonda,
de corte recomendado para una fresas de ranura de punta esférica y
operación. cualquier fresa con radio de punta más
grande, así como fresas con ángulo de
posición inferior a 90 grados.
Una velocidad de corte excesiva
puede dar lugar a:
• Un desgaste muy rápido del filo
de corte de la herramienta,
• Deformación plástica del filo de
corte con pérdida de tolerancia
del mecanizado
• Una calidad del mecanizado
deficiente.
Una velocidad de corte demasiado
baja puede dar lugar a:
 la formación de filo de
aportación en la herramienta.
 Dificultades en la evacuación
de viruta.
 Aumento del tiempo de
mecanizado, lo cual se traduce
en una baja productividad y un
coste elevado del mecanizado.
 VELOCIDAD DE AVANCE PARA
FRESAR
Avance por diente: fz (mm/diente) Avance por vuelta: fn (mm/rev)
Un valor básico para calcular datos de Valor auxiliar que indica hasta
corte, como el avance de mesa. dónde se desplaza la
También se calcula considerando el herramienta durante una rotación
espesor máximo de la viruta (hex) y el completa.
ángulo de posición.

Avance por
minuto: vƒ (mm/min)
Avance de mesa, avance
de máquina o velocidad de
avance en mm/min.
La velocidad de avance es decisiva Una elevada velocidad de avance da
para: lugar a:
• La formación de viruta,  Un buen control de viruta
• El consumo de potencia,  Una mayor duración de la
• La rugosidad superficial obtenida herramienta por unidad de
superficie mecanizada
• Las tensiones mecánicas,
 Una elevada rugosidad superficial
• La temperatura en la zona de
corte  Un mayor riesgo de deterioro de la
herramienta por roturas o por
• la productividad. temperaturas excesivas.

Una velocidad de avance baja da lugar a:

 La formación de virutas más largas que pueden formar bucles
 Un incremento del tiempo de mecanizado, lo cual hace que la
duración de la herramienta por unidad de superficie sea menor y
que la producción sea más costosa.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA
FRESA

15.- Siempre se deben conocer los controles y el

funcionamiento de la fresadora. Se debe saber
cómo detener su funcionamiento en caso de
emergencia.

16.-Es muy recomendable trabajar en un área

bien iluminada que ayude al operador, pero la
iluminación no debe ser excesiva para que no
cause demasiado resplandor
CABEZAL UNIVERSAL DIVISOR
CABEZAL UNIVERSAL DIVISOR
El cabezal universal divisor es un accesorio de la
fresadora, en realidad es uno de los accesorios
más importantes, diseñado para ser usado en la
mesa de la fresadora. Tiene
como objetivo primordial hacer la división de la
trayectoria circular del trabajo y sujetar el material
que se trabaja. El eje portafresas que posee el
cabezal se coloca formando cualquier ángulo con
la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla
al husillo principal de la máquina, permitiéndole
realizar las más variadas operaciones de fresado.
CABEZAL UNIVERSAL DIVISOR

El cabezal universal es uno de los más

comúnmente usados en la industria. Se usa para
ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es
un accesorio muy preciso y versátil. Sujeta la pieza
en uno de sus extremos, bien sea en la copa
universal, entre copa y punta o entre puntas y es
posible producirle un movimiento giratorio a la pieza
en combinación con el movimiento longitudinal de la
mesa para el fresado de hélices.
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de
piezas en las que hay que realizar trabajos de
fresado según determinadas divisiones (ruedas
dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de
chavetas múltiples, fresas, escariadores).
 PLATO DIVISOR

Es el plato donde la pieza es maquinada por la fresa.

CALCULO CABEZAL DIVISOR
TRANSMISION POR CORREAS

La transmisión por correas o por

volante de fricción trabaja con arreglo
a las fuerzas. Las fuerzas normales
originan fuerzas de rozamiento. Estas
fuerzas de rozamiento son las fuerzas
de transmisión.
TRANSMISION POR ENGRANES

Las transmisiones por ruedas

dentadas trabajan con arreglo a la
forma. Las fuerzas se transmiten
por la forma de los dientes en la
periferia de las ruedas.
GRACIAS
TALADRADORA
 TALADRADOR
• El
A
taladro es una máquina herramienta donde se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos.

• Tienen dos movimientos.

El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes.
Avance de penetración de la broca, que puede realizarse
de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
 TALADRADO
• El taladrado, es una
operación de
maquinado que se
usa para crear
agujeros redondos en
una pieza de trabajo.
TALADRAR

• Operación de mecanizado que tiene por objeto

producir agujeros cilíndricos en una pieza
cualquiera, utilizando como herramienta una broca.

• La operación de taladrar se puede hacer con un

taladro portátil, con una máquina taladradora, en
un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.
PARTES DE
LA
TALADRADO
RA
PARTES DEL TALADRO DE BANCO
La bancada
Es el armazón, la parte que soporta la máquina; consta de una base o
pie la cual se apoya en la mesa de trabajo (taladradora de sobremesa)
o en el suelo (taladradora de columna); es de fundición y sobre ella
están dispuestos los demás elementos.
La columna
Es un eje vertical normalmente cilíndrico que nace en la bancada y
sobre la cual va fijado el cabezal con la caja de velocidades y la mesa
de la máquina.
La mesa
Suelen ser regulables en el eje Z (altura), algunos modelos pueden ser
giratorios tanto en los eje X como en el eje Y con el fin de que pueda
coger los ángulos adecuados cuando los mecanizados lo precisen. En
cualquiera de los casos, antes de taladrar, ha de frenada para que no
se mueva durante la operación de taladrado. Su forma suele ser
cuadrada, rectangular o cilíndrica, en este último caso se le suele
llamar también “plato”.
El cabezal
Es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el
mecanismo de avance del husillo con el mecanismo de rotación. El
cabezal puede ser fijo, es decir que siempre se mantiene a la
misma altura respecto de la base, o puede ser cabezal móvil, es
decir, que puede acercarse o separarse respecto a la mesa, o a la
bancada.
El husillo
Es el que recibe el movimiento de rotación y aloja el
portabrocas, en el cual fijamos la broca con la cual realizamos
el corte del agujero a mecanizar.

Nonio
La mayoría de estos tipos de taladradoras disponen de un nonio
con el fin de ver la profundidad del mecanizado de los trabajos a
realizar en ella.
El cono de
poleas
Transmisión de las revoluciones por correas: Las correas
son los elementos que transmiten las revoluciones del eje
del motor al eje de la máquina (husillo). Pueden ser planas
o trapeciales y deben de estar lo suficientemente tensas
para que la máquina no patine durante su trabajo.

Caja de velocidades por

engranajes
Transmisión de las revoluciones por caja de engranajes:
Cuando las taladradoras necesitan realizar grandes
esfuerzos de corte y avances elevados, como en el caso
del taladrado y mecanizado de grandes piezas y brocas de
diámetro grande, éstas montan la caja de revoluciones por
engranajes; se evita el patinamiento de la correa y
garantizan el trabajo a realizar.
Conos de fricción

Este sistema facilita la operación de cambio de

velocidades, ya que se puede realizar en marcha, además
tienen la ventaja de poder ajustar el número de
revoluciones al deseado sin escalonamiento.

Portabrocas

Está considerado como un accesorio de la máquina, y es

el mecanismo que fija o sujeta la broca con la cual vamos
a cortar el material a taladrar; generalmene se acciona con
la mano con el fin de efectuar los cambios de broca
rápidamente, aunque algunos portabrocas necesitan de
una llave para apretar y aflojar la broca.
1. Cabezal o cuerpo del taladro.
2. Mecanismo de velocidades
compuesto por dos poleas (para
cuatro velocidades) y una banda
en “V”.
3. Motor de ½ HP (para trabajo
mediano).
4. Tope de profundidad.
5. Tornillo de fijación del cabezal.
6. Tornillo de fijación del husillo.
7. Mandril porta broca o brocal
(montado en el husillo).
8. Palanca “sensitiva” (acciona el
husillo verticalmente hacia arriba
y hacia abajo).
9. Broca.
10.Mesa de trabajo desplazable.
11. Columna o bastidor.
12.Base o mesa de trabajo fija.
TIPOS DE
TALADRADORA
OS DE TALADRADORA

• Taladradora
sensitiva
• Taladradora de
Columna
• Taladradora Múltiple
• Taladradora Radial
• Taladradora Portátil
• Taladradora de
Mando Numérico
TALADRADORA DE BANCO
(SENSITIVA)
• Esta máquina constituye el tipo
más elemental y sólo puede
producir agujeros de pequeñas
medidas que oscilan entre 1 y 12
mm de diámetro.
• Se colocan sobre una mesa o
banco de madera y el hecho de
que se denominen sensitivas
proviene de la acción del
penetrado de la herramienta se
efectúa a mano apretando la
palanca el propio operario. Por lo
tanto, dependiendo de la
resistencia que sienta en la mano
el operario, le dará mayor o menor
IMAGENE
S DE
BROCAS
 BROCAS
• Es una pieza metálica de corte utilizada para crear
orificios o agujeros en diversos materiales. La gran
diversidad de brocas, como la gran cantidad de
industrias que emplean este tipo de piezas, hace que
existan brocas específicas para usos específicos.
• Dependiendo de su tamaño se coloca en una
herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra
máquina .
 BROCAS
• El taladrado se realiza por lo general con una herramienta
cilíndrica rotatoria, llamada broca que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la
pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo
diámetro está determinado por el diámetro de la broca.
FUNCION DE LA BROCA
• Su función es quitar material y formar un orificio o
cavidad cilíndrica.
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe
considerar la velocidad a la que se debe extraer
el material y la dureza del mismo. La broca se
desgasta con el uso y puede perder su filo,
siendo necesario un reafilado, para lo cual
pueden emplearse máquinas afiladoras,
utilizadas en la industria del mecanizado.
También es posible afilar brocas a mano
mediante pequeñas amoladoras.
TIPOS DE
BROCAS
TIPOS DE
BROCAS
TIPOS DE BROCAS
• Brocas Helicoidales

Estas son las mas comunes ya que su diseño permite tanto el corte
como la evacuación de los sobrantes que este deja.
Generalmente formadas de un vástago para su sujeción por medio
de porta brocas y una sección de corte helicoidal bien afilada.
Existen numerosas variedades que se diferencian por el material del cual
están fabricadas y el tipo de material sobre el cual se aplicarán.

 Brocas de acero a alta velocidad o rápido: Se pueden utilizar a altas

velocidades y los filos soportan el calor y el desgaste.
 Brocas de carburo cementado: velocidades mas altas que las de
acero rápido, para materiales duros. Los filos no se desgastan con
rapidez y soportan calor elevado.
 Brocas revestidas con nitrito de titanio: su duración es mayor 7 a 10
veces de las de acero rápido, producen mejor acabado superficial.
 TIPOS DE BROCAS
BROCAS PARA METALES

• Sirven para taladrar metal y algunos

otros materiales como plásticos por
ejemplo, e incluso madera cuando
no requiramos de especial
precisión. Están hechas de acero
rápido (HSS), aunque la calidad
varía según la aleación y según el
método y calidad de fabricación.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS ESTANDAR PARA PAREDES

• Se utilizan para taladrar paredes y

materiales de obra exclusivamente.
No valen para metales ni madera.
Tienen una plaquita en la punta de
metal duro que es la que va
rompiendo el material. Pueden
usarse con percusión.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS LARGAS PARA PAREDES

• Son como las anteriores, pero

mucho más largas. Se utilizan para
atravesar paredes y muros, y como
suelen usarse con martillos
percutores y por profesionales, la
calidad suele ser alta. Tienen una
forma que permite una mejor
evacuación del material taladrado.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS MULTIUSOS O UNIVERSALES

• Se utilizan exclusivamente sin percusión y

valen para taladrar madera, metal, plásticos
y materiales de obra. Si la broca es de
calidad, es la mejor para taladrar cualquier
material de obra, especialmente si es muy
duro (gres, piedra) o frágil (azulejos,
mármol). Taladran los materiales de obra
cortando el material y no rompiéndolo como
las brocas convencionales que utilizan
percusión, por lo que se pueden utilizar sin
problemas incluso con taladros sin cable
aunque no sean muy potentes.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS DE TRES PUNTAS PARA
MADERA

• Son las más utilizadas para taladrar

madera y suelen estar hechas de acero
al cromo vanadio. Existen con diferentes
filos, pero no hay grandes diferencias en
cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene
tres puntas, la central, para centrar
perfectamente la broca, y las de los lados
que son las que van cortando el material
dejando un orificio perfecto. Se utilizan
para todo tipo de maderas: duras,
blandas, contrachapados, aglomerados,
etc.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS LARGAS PARA MADERA

• Para hacer taladros muy

profundos en madera se
utilizan unas brocas
especiales con los filos
endurecidos, y con una forma
que permite una perfecta
evacuación de la viruta.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS PLANAS O DE PALA DE
MADERA

• También conocida como broca de

espada o broca plana para madera.
Usada principalmente en madera,
para abrir muy rápidamente agujeros
de varios diámetros con berbiquí o
taladro eléctrico. Tiene un punta muy
afilada, que sirve de centro y de guía,
de muy poca longitud, luego viene la
paleta, que es la que hará el agujero
calibrado, de acuerdo a su diámetro.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS EXTENSIBLES PARA
MADERA

• Es un tipo de broca que

permite la regulación del
diámetro del taladro a
realizar dentro de unos
límites. Su utilización es
hoy en día más bien
escasa.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS FRESA PARA
ENSAMBLES EN MADERA

• Son unas brocas especiales

que a la vez que hacen el
taladro ciego donde se
atornillará el tornillo de
ensamble, avellanan la
superficie para que la cabeza
del tornillo quede
perfectamente enrasada con
la superficie.
 TIPOS DE BROCAS
BROCAS DE AVELLANAR

• Sirven para el embutido en la

madera de tornillos de cabeza
avellanada. Se utilizan después de
haber hecho el orificio para el
tornillo con broca normal. Para
madera las hay manuales (con
mango). Si se utilizan con taladro
eléctrico es muy recomendable
utilizar un soporte vertical.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS PARA VIDRIOS

• Son brocas compuestas de un

vástago y una punta de carburo de
tungsteno (widia) con forma de
punta de lanza. Se utilizan para
taladrar vidrio, cerámica, azulejos,
porcelana, espejos, etc. Es muy
recomendable la utilización de
soporte vertical o taladro de
columna y la refrigeración con agua,
trementina (aguarrás) o petróleo.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS CAMPANAS O
CORONAS

• Para hacer orificios de gran diámetro,

se utilizan las coronas o brocas de
campana. Estas brocas las hay para
todo tipo de materiales (metales, obra,
madera, cristal). Consisten en una
corona dentada en cuyo centro suele
haber fijada una broca convencional
que sirve para el centrado y guía del
orificio. La más utilizada en bricolaje es
la de la siguiente foto, que incluye
variedad de diámetros en una sola
corona.
TIPOS DE BROCAS
BROCAS DE CENTRAR

• Broca de diseño especial

empleada para realizar
los puntos de centrado de
un eje para facilitar su
torneado o rectificado.
LAS BROCAS SON UTILIZADAS
EN

• Industria de la manufactura
• Industria de la carpintería
• Industria de la construcción
• Industria automotriz
• Artes aplicadas y artesanías
MATERIALES PARA
LA FABRICACION DE CUCHI
LLAS
Material Base

 Acero al carbono . Aleación de acero con hierro, carbono, silicio

y manganeso. Se utiliza en materiales blandos como el plástico y
la madera. Si se utiliza sobre materiales de
mayor dureza disminuye rápidamente la duración de
la broca por no tener buena resistencia a temperaturas altas.
Requieren de un afilado más frecuente.

 Acero rápido, de alta velocidad o HSS (High Speed

Steel). Permite taladrar en acero de poca dureza. Son
mucho más duras y resistentes que las brocas de acero al carbo
no.
 MATERIALES PARA
LA FABRICACION DE CUCH
 Carburo de ILLAS
wolframio o Widia. Elaboradas con
un compuesto de Wolframio y carbono. Tiene la ventaja de mantener su
dureza con las altas temperaturas producidas al perforar metales duros.
Ofrecen una mejor resistencia que las anteriores.

 Carbonitruro de Titanio (TICN). Es otro tipo de recubrimiento todavía d

e mayor calidad que el anterior. Es un recubrimiento de
alto rendimiento adecuado para condiciones de corte donde se produce
un desgaste abrasivo severo.

 Polvo de diamante.
Se utiliza principalmente como abrasivo para cortar materiales muy duro
s como la piedra. Durante
la operación de corte se producen temperaturas muy altas. Por este mot
ivo las brocas con recubrimiento de polvo de
diamante necesitan frecuente refrigeración.
 OPERACIONES DE TALADRADO

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por

objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera,
utilizando como herramienta una broca. La operación de
taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una
máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un
centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Existen taladros de diversos tipos pero en su gran mayoría

incluyen un elemento giratorio o porta brocas al cual se le
sujeta una broca como elemento cortante. Durante el proceso
de taladro la broca va girando mientras se realiza una presión
uniforme contra el material.
 PRINCIPALES OPERACIONES DE
TALADRADO
a) Escariado. Se usa para agrandar un agujero, suministrar
una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado
superficial. La herramienta se llama escariador, y por lo general,
tiene ranuras rectas.

b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un

machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero
existente.

c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero

escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un
diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa
una bocardo para asentar las cabezas de los pernos dentro de
un agujero, de manera que no sobre salgan de la superficie.
 PRINCIPALES OPERACIONES DE
TALADRADO
d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado
salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono
para tornillos y pernos de cabeza plana.

e) Centrado. También llamado taladrado central, esta

operación taladra un agujero inicial para establecer con
precisión el lugar donde se taladrará el siguiente
agujero.

f) Refrentado. Es una operación similar al fresado que

se usa para suministrar una superficie maquinada
plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
TIPOS DE OPERACIONES
TAMAÑO DEL TALADRO
DE BANCO
 VELOCIDAD DE CORTE PARA
TALADRAR
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la
broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora. La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos
factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada.
Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades,
la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de
la herramienta. A partir de la determinación de
la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que t
endrá el husillo porta fresas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte,

n es la velocidad de rotación de
la herramienta y Dc es el diámetro de
la herramienta.
 VELOCIDAD DE AVA
NCE
Es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la
velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado. Cada broca
puede cortar
adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca, de la
profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la
calidad de la broca. La velocidad de avance es el producto del avance
por revolución por la velocidad de rotación de la herramienta.
 DISPOSITIVOS DE SUJECION DE
L
TALADRO
Los elementos de sujeción en taladros se
utilizan preferentemente en el mecanizado de piezas con contornos complejos.
Al presurizar el dispositivo
la cuña del vástago se retrae en la pinza provocando su expansión en el taladr
o dela pieza y asegurando una sujeción adecuada.
TODAS LAS PIEZAS DE TRABAJO DEBEN SUJETARSE CON SEGURIDAD
ANTES DE LLEVAR A CABO OPERACIONES DE CORTE CON TALADROS. SI
LA PIEZA DE TRABAJO SE MUEVE O SE FLEXIONA DURANTE EL
TALADRADO, POR LO GENERAL LA BROCA SE ROMPE O PUEDE CAUSAR
SERIOS ACCIDENTES.

ALGUNAS DE LAS PIEZAS MAS COMUNES PARA

SUJETAR SON: • Los bloques en V fabricados
• La prensa para taladro se usa
para sujetar piezas redondas, de hierro fundido o acero
rectangulares, cuadradas y endurecido, se utilizan
de forma irregular en generalmente en pares para
cualquier operación que se apoyar piezas redondas en el
puede llevar a cabo en el taladro.
taladro.
ALGUNAS DE LAS PIEZAS MAS COMUNES PARA
SUJETAR SON:
• La prensa para contornos tiene
mordazas móviles especiales que
consisten en varios segmentos
superpuestos de movimiento libre, que
se ajustan automáticamente a la forma
de la pieza de trabajo.
• Los bloques escalonados se utilizan
para dar apoyo en la parte exterior de
• La prensa angular tiene un las abrazaderas de cinta cuando se
ajuste angular en la base, para sujeta el trabajo para operaciones de
permitir hacer al operador taladro.
perforaciones en el ángulo sin
inclinar la mesa del taladro.
 SUJECION DE PIEZAS EN EL
TALADRO
Estas sugerencias se hacen para sujetar la pieza de trabajo de forma que se
obtenga una presión de sujeción, evitando distorsión de la pieza de trabajo:

1. Coloque siempre el perno tan cerca como sea posible a la pieza de trabajo.

2. Haga que el empaque o el bloque de escalones sean ligeramente más altos

que la superficie de la pieza de trabajo que se está sujetando.

3. Inserte un pedazo de papel entre la mesa de la maquina y la pieza de trabajo,

para evitar que la pieza de trabajo se mueva durante el proceso de maquinado
4. Coloque un zapato de metal entre la abrazadera y la pieza de trabajo para
distribuir la fuerza de sujeción en un área más grande.

5. Para evitar daños a la mesa de la maquina utilice, bajo piezas de fundición

rugosas, una sub-base o recubrimiento.

6. Las piezas que no descansan planas sobre la mesa de la maquina deben

acuñarse para evitar que la pieza de trabajo se balancee, previniendo así la
distorsión cuando la pieza de trabajo se sujete.
 ALINEACION DE PIEZAS EN E
L
Se entiende por TALADRO
alineación el posicionamiento de
la pieza paralela a alguno de los ejes de la maquina.

En la taladradora la alineación de
la pieza es respecto al eje principal.

Siempre que se sujete una pieza de trabajo a la mesa

en cualquier operación de maquinado, hay que tomar
en cuenta que se producen esfuerzos. Es importante
que los esfuerzos de sujeción no sean lo
suficientemente grandes como para hacer que la pieza
de trabajo se mueva o se distorsione.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL
TALADRO DE BANCO
GRACIAS