Rehabilitación y Automatización de Maquinaria Industrial Obsoleta

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TULANCINGO
PROYECTO
Rehabilitación y Automatización de Maquinaria

Industrial Obsoleta
LIDER DEL PROYECTO
DANIEL CRUZ HERNÁNDEZ
CUERPO DE INVESTIGACIÓN
ELECTROMECÄNICA INDUSTRIAL
CARTA DE AUTORIZACION DE TESIS
AGRADECIMIENTO
A Dios, por llevarme a su lado a lo largo de esta vida siempre llenándome de alegría y
gozo con sorpresas inesperadas y tan gratificantes gracias dios por todas las bendiciones
Que me has dado.
A ti papa, que me has enseñado que el trabajo constante la perseverancia y la lucha
diaria por lograr los sueños son las mejores alternativa para mi superación.
A ti madre, que inexplicablemente supo corregirme en momentos de tropiezo.
A ti magno, por estar con migo a lo largo de estos dos años que sin reclamos supiste
soportar las carencias, gracias por superar con migo la adversidad.
A ti Yaretzi, que has sido mi inspiración, gracias por cada uno de los momentos en los
que después de un enojo me has robado una sonrisa.
Gracias a todas y cada una de las personas que participaron en el proyecto realizado ya
que invirtieron su tiempo y conocimiento hasta lograr el objetivo sin recibir nada a cambio
y que gracias a ellos se ha completado esta tesis.
Por último quiero agradecer a todas esas personas que sin esperar nada a cambio
compartieron sus pláticas y conocimientos, a todos aquellos que me han acompañado
durante estos dos años que duro este sueño lograron convertirlo en realidad.
Gracias.
Índice
I. INTRODUCCION ............................................................................................................ 1
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................... 2
1.2 JUSTIFICACION ...................................................................................................................... 3
1.3 HIPOTESIS.............................................................................................................................. 3
II. MARCO TEÓRICO Y MARCO REFERENCIAL ............................................................ 4
2.1 Automatización......................................................................................................................... 4
2.1.1 La automatización industrial .................................................................................................. 4
2.1.2 Objetivos de la automatización industrial ............................................................................... 5
2.1.3 La automatización de procesos ............................................................................................. 5
2.1.4 Faces para la puesta en marcha de un proyecto de automatización ................................ 6
2.1.5 Elementos de una Instalación Automatizada.......................................................................... 8
2.2 Mecánica industrial.................................................................................................................. 9

2.2.1 Sistemas mecánicos.............................................................................................................. 9
2.2.2 Características de los sistemas mecánicos ............................................................................ 9
2.2.3 Torno.................................................................................................................................. 10
2.2.4 La palanca ......................................................................................................................... 11
2.2.4.1 Tipos de palancas ............................................................................................................ 13
2.2.5 La rueda ............................................................................................................................. 15
2.2.5.1 Máquinas compuestas .................................................................................................. 16
2.2.6 Poleas ................................................................................................................................ 17
2.2.6.1 Relación de velocidades en las poleas ......................................................................... 19
2.2.6.2 Posibilidades del multiplicador de velocidades............................................................ 20
2.2.6.3 Ejemplos ......................................................................................................................... 21
2.2.7 Rodamientos ....................................................................................................................... 23
2.2.7.1 Vida útil de los Rodamientos ............................................................................................ 27
2.2.7.2 Vida Nominal Ajustada ..................................................................................................... 28
2.2.8 Engranes ............................................................................................................................ 29
2.2.9 Levas .................................................................................................................................. 31
2.2.10 Fundamentos de la tribología ............................................................................................ 32
2.2.11 Lubricación........................................................................................................................ 33
2.3 Sistemas hidráulicos y neumáticos ......................................................................................... 37

2.3.1 Sistema hidráulico ............................................................................................................... 37
2.3.2 Sistema Neumático ........................................................................................................... 39
2.3.3 Electroneumática................................................................................................................. 42
2.3.4 Electrohidráulica.................................................................................................................. 42
2.4 Motores de corriente directa (DC) ........................................................................................... 43

2.4.1 Control de velocidad en motores DC ................................................................................... 44
2.5 Motores de corriente alterna (CA) ....................................................................................... 47

2.5.1 Variadores de velocidad para motores de (CA) .................................................................... 55
2.6 Diseño asistido por computadora (CAD) ............................................................................ 57

2.6.1 Diseño Solidworks ............................................................................................................... 58
2.7 Sistema de manufactura flexible ............................................................................................. 60
2.8 Mantenimiento industrial......................................................................................................... 62
III INVESTIGACION......................................................................................................... 66
3.1 Objetivo general ..................................................................................................................... 66
3.2 Objetivos específicos ............................................................................................................. 66
3.3 Metodología de la investigación.............................................................................................. 66

3.4 Cronograma de actividades 66
IV DESARROLLO DE LA INVESTIGACION ................................................................... 67
4.1 Desarrollo .............................................................................................................................. 67

4.1.1 Estudio en la línea de producción ........................................................................................ 67
4.1.2 Análisis de tiempos durante la ejecución ............................................................................ 68
4.1.3 Beneficios ........................................................................................................................... 70
4.1 .4 Condiciones y condiciones de la maquina obsoleta a rehabilitar ......................................... 70
4.1.4.1 Sistema eléctrico. ........................................................................................................... 71
4.1.4.2 Sistema Mecánico .......................................................................................................... 72
4.1.6 Tabla de cotización. .......................................................................................................... 74
V. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................. 78

5.1 Resultados ............................................................................................................................. 78
5.2 Comprobación o rechazo de la hipótesis ................................................................................ 79
5.3 Análisis .................................................................................................................................. 79
5.4 Interpretación ......................................................................................................................... 79
VI. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 80
VII. PROPUESTAS Y RECOMENDACIONES ................................................................. 81

RESUMEN
Este proyecto se ubica en el marco de la automatización y control de sistemas de
producción, cuyo objetivo principal es la optimización de procesos industriales, en
términos de tiempos, esfuerzos, costos y maximización de la producción. En éste se
corrobora que la rehabilitación es un servicio y además que las políticas, objetivos y
manera de actuar de la empresa, éstas deben ajustarse a sus necesidades globales,
evolutivas y competitivas.
En el desarrollo del proyecto, se considera la aplicación de técnicas de automatización y

rehabilitación, las cuales al implementarse ayudarán a mejorar la competitividad con otras
industrias, al reducir costos de operación y de manufactura, al aumentar la producción, al
disminuir tiempos en los procesos y sobre todo al rehabilitar o desechar maquinaria
obsoleta. La propuesta de este trabajo se presenta con las características y condiciones
de un proyecto de innovación tecnológica
Además de denotar cuáles son las ventajas de la rehabilitación de maquinarias en la

industria, se enfatiza que las labores de mantenimiento se pueden realizar siguiendo
procedimientos muy básicos en la conservación de la maquinarias, lo cual traerá
beneficios satisfactorios y que contribuirán en el funcionamiento optimo de las
maquinarias automatizadas y rehabilitadas.
Para el desarrollo del proyecto se considerará la utilización de solidworks (CAD) Diseño

asistido por computadora. Que cuenta con un amplio sistema de diseño que permite
facilitar la construcción de elementos mecánicos como medios de solución, la
implementación de tarjetas de control (CD) corriente directa, así como la adecuación y
reutilización de sistemas electromecánicos. Entre otros, estos son algunos elementos
tecnológicos que forman parte de un innumerable grupo de herramientas para la
automatización de líneas de producción en la industria.
ABSTRACT
This project is located within the automation and control of production systems, whose
main objective is the optimization of industrial processes, in terms of time, effort, costs and
maximizing production. In it is confirmed that rehabilitation is a service and that the
policies, objectives and modus operandi of the company, they have to meet its global
needs, developmental and competitive.
In the project, we consider the application of automation techniques and rehabilitation,

which when implemented will help improve competitiveness with other industries, to
reduce operating costs and manufacturing, to increase production by reducing process
times and especially to rehabilitate or discard obsolete machinery. The purpose of this
paper presents the characteristics and conditions of a technological innovation project
Besides denote what are the advantages of rehabilitation of machinery in industry, it is

emphasized that maintenance work can be done by following very basic procedures in the
conservation of machinery, which will bring benefits that contribute to successful and the
optimal automated machinery and rehabilitated.
For the project consider using SolidWorks (CAD) computer aided design. That has a large
design system that facilitates the construction of mechanical elements as means of
solution, implementation of control cards (CD) direct current, and the adaptation and reuse
of electromechanical systems. Among others, these are some technological elements that
are part of an innumerable set of tools for the automation of production lines in the
industry.
I. Introducción
I. INTRODUCCION
Comercial Roshfrans se convierte día a día en una empresa líder dentro de la industria
de lubricantes debido a las diferentes innovaciones y mejoras de sus productos, con
capacidades competitivas, generando así también diferentes objetivos con mayores
exigencias que permitirán desarrollar competencia en las diferentes áreas de oportunidad
con una tendencia hacia la globalización.
Dentro de la base teórica que se presenta en este trabajo se vuelve evidente que la
evolución de las técnicas de mantenimiento, para la rehabilitación y automatización ha ido
siempre a la par con la evolución tecnológica, permitiendo incrementar significativamente
el aprendizaje sobre el comportamiento degenerativo interno de los equipos que hace tan
solo unos años eran prácticamente desconocidos. Cada problema que se presenta en la
rehabilitación puede estudiarse y diagnosticarse empleando una variedad de técnicas lo
que llevara al uso de algunas estrategias para el empleo de sistemas mecatrónicos que
resolverán los problemas.
Los procesos industriales son procesos continuos que demandan tiempos y esfuerzos
precisos, Por proceso, se entiende aquella parte del sistema en que, a partir de la entrada
de material, energía e información, se genera una transformación, la cual está sujeta a
perturbaciones del entorno y da lugar a la salida de material en forma de producto.
1
I. Introducción
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la industria de lubricantes existen líneas de producción en particular de líquido de

frenos en la que se embasan dos presentaciones, 3.50ml y 9.50ml, respectivamente. En
dicho proceso se tienen los problemas de la colocación y sellado de las tapas, para
realizar dicha actividad se emplean dos trabajadores, lo que implica que los costos de
producción sean muy altos, así como la perdida de tiempos. Por lo anterior se propone
adecuar y rehabilitar una maquina serradora de tapas, la cual ha sido rescatado\a de una
bodega donde se almacenan maquinarias obsoletas o en desuso.
La rehabilitación y adecuación de la maquina exige realizar estudios visuales, estudios de

pertinencia y factibilidad, y diseños de diferentes mecanismos para automatizar el
proceso, además se plantea diseñar un sistema de control electrónico que permita a
cualquier usuario de la línea de producción la manipulación de la maquinaria de acuerdo
a las necesidades y exigencias que requiera el proceso.
Se realizó un estudio puntual, en línea de producción; donde se detectaron los siguientes

problemas; se emplea un tiempo considerable en la colocación y sellado de la botella, en
la colocación de etiqueta y en el llenado, Aunado a esto se emplea parte del turno en el
armado de caja, existen tiempos muertos por descanso forzado por cansancio de sellado
y existe un deficiente control de velocidades entre las bandas de trasportación. Todo esto
hace que el proceso de producción pierda eficiencia en términos de metas diarias y
mensuales y anuales.
2
I. Introducción
1.2 JUSTIFICACION
En la actualidad la automatización en procesos relacionados a la industria de los

lubricantes ha recibido especial atención, el problema principal es diseñar sistemas
mecatrónicos capaces de adecuarse y acoplarse a la máquinaria existente en las líneas
de producción; reducir los tiempos y gastos de operación; de una manera eficiente, con
mayores utilidades, siguiendo la filosofía de la empresa en cuanto innovación se refiere.
Optimizar el proceso de colocación y sellado de tapas en la línea de producción a través

de la rehabilitación y adecuación de un sistema electromecánico para la reducción de
costos y tiempos, justifica plenamente la realización de este proyecto.
La adquisición de maquinaria nueva para la realización de procesos, resulta un gasto muy

fuerte para las empresas, y no siempre se recupera de manera inmediata la inversión, en
ese sentido si se tiene el capital humano y material para rehabilitar o rediseñar maquinaria
obsoleta, resulta en un gran rendimiento en términos de costo beneficio.
En esta línea de producción se emplean 5 personas de las cuales dos colocan tapa y la
sellan por lo que se pretende automatizar y rehabilitar una maquina colocadora y
serradora de botellas que contribuya en minimizar el tiempo y aumente la producción.
Esta adecuación y rehabilitación permitirá la reubicación de 2 empleados que se podrán
desempeñar en otras áreas de producción.
1.3 HIPOTESIS
La rehabilitación y automatización de esta máquina permitirá la implementación de un

sistema de producción con mayor eficiencia por lo que se estima un aumento de la
producción de un 25%.
3
II. Marco teórico y marco referencial
II. MARCO TEÓRICO Y MARCO REFERENCIAL
2.1 Automatización
Automatización es el uso de sistemas de control y de tecnología informática para reducir
la necesidad de la intervención humana en un proceso. En el enfoque de la industria,
automatización es el paso más allá de la mecanización en donde los procesos industriales
son asistidos por maquinas o sistemas mecánicos que reemplazan las funciones que
antes eran realizada por animales. Mientras en la mecanización los operadores son
asistidos con maquinaria a través de su propia fuerza y de su intervención directa, en la
automatización se reduce de gran manera la necesidad mental y sensorial del operador.
De esta forma presenta grandes ventajas en cuanto a producción más eficiente y
disminución de riesgos al operador, En la figuraII.1 se puede observar una planta
automotriz con alguno de sus procesos automatizados.
Figura II.1 La automatización
2.1.1 La automatización industrial

La automatización tiene como fin aumentar la competitividad de la industria por lo que
requiere la utilización de nuevas tecnologías; por esta razón, cada vez es más necesario
que toda persona relacionada con la producción industrial tenga conocimiento de
aquéllas.
La extensión de la automatización de forma sencilla en cuanto a mecanismo, y además a
bajo coste, se ha logrado utilizando técnicas relacionadas con la rehabilitación, la cual se
basa en la utilización de maquinarias obsoletas, y es empleada en la mayor parte como
desechos industriales.
La automatización industrial, en base a maquinarias obsoletas si bien no tendrán una vida
útil total podrá aportar grandes beneficios en la industria.
4
2.1.2 Objetivos de la automatización industrial
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos

pesados e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar, intelectual o
manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
2.1.3 La automatización de procesos
La automatización de los procesos es la sustitución de tareas tradicionalmente manuales

por las mismas realizadas de manera automática por máquinas, robots o cualquier otro
tipo de automatismo.
La automatización tiene ventajas muy evidentes en los procesos industriales. Se mejora

en costes, en servicio y en calidad. El trabajo es más rápido y no necesita de una cantidad
determinada de operarios, que antes eran necesarios.
Además se producen menos problemas de calidad por realizarse el trabajo de una

manera más uniforme debido a las especificaciones dadas al automatismo. Otras ventajas
se obtienen de la automatización son el aumento de producción, menor gasto energético,
mayor seguridad para los trabajadores.
5
2.1.4 Faces para la puesta en marcha de un proyecto de automatización
• Se trata de estudiar el proceso completo y buscar puntos de mejora (preferiblemente en

Análisis del el cuello de botella).
proceso.
• Hay que buscar elementos sustitutivos para la situación actual: robótica industrial,
Búsqueda maquinaria, PLC's, diferentes tipos de automatismos
de
soluciones:
• Hay que ver cuál de las soluciones nos aporta un retorno de la inversión más rápido,
Estudiar los la solución más amortizable, estudiar los costos de los posibles despidos. El beneficio
costos de la económico y social debe ser mayor que el costo de operación y mantenimiento.
inversión:
• Una vez elegida la solución hay que asegurar su correcta instalación y puesta a punto.
Este proceso es delicado porque de él depende en gran medida un resultado óptimo
del desarrollo.
Instalación:
• Una vez está el automatismo en marcha debemos comprobar que funciona como
deseamos. Lo normal es que la empresa que nos lo vende nos ofrezca un periodo de
Comprobació tiempo para dar marcha atrás sin coste o con costes muy bajos.
n:
La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda

ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose
resaltar las siguientes:
 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el

tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación).
 Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de

información y datos estadísticos del proceso.
 Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.
6
 Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y auto

diagnóstico.
 Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y

sistemas de información.
 Disminución de la contaminación y daño ambiental.
 Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de no

cumplirse con estos se estaría afectando las ventajas de la automatización, y por tanto no
se podría obtener todos los beneficios que esta brinda, estos requisitos son los siguientes:
 Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente

con ruido electromagnético producido por motores y máquina de revolución. Para
solucionar este problema generalmente se hace uso de pozos a tierra para los
instrumentos (menor a 5) estabilizadores ferro-resonantes para las líneas de energía, en
algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de alimentación (>40m) se
hace uso de celdas apantalladas.
 Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite crecer

para atender las ampliaciones futuras de la planta, o para atender las operaciones no
tomadas en cuenta al inicio de la automatización. Se analiza bajo el criterio de análisis
costo-beneficio, típicamente suele dejarse una reserva en capacidad instalada ociosa
alrededor de 10% a 25%.
 Manutención: Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de personal
técnico capacitado dentro del país, que brinde el soporte técnico adecuado cuando se
necesite de manera rápida y confiable. Además implica que el proveedor cuente con
repuestos en caso sean necesarios.
 Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estándares y especificaciones

internacionales. Esto garantiza la interconectibilidad y compatibilidad de los equipos a
través de interfaces y protocolos, también facilita la interoperabilidad de las aplicaciones
y el traslado de un lugar a otro.
7
2.1.5 Elementos de una Instalación Automatizada

 maquinas: son los equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados,
transformaciones, etc. de los productos o materia prima.
 accionadores: son equipos acoplados a las máquinas, y que permiten realizar

movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. pueden ser:
 accionadores eléctricos: usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electroválvulas,

motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
 accionadores neumáticos: usan la energía del aire comprimido, son por ejemplo,
cilindros, válvulas, etc.
 accionadores hidráulicos: usan la energía de la presión del agua, se usan para

controlar velocidades lentas pero precisas.
 pre accionadores: se usan para comandar y activar los accionadores. por ejemplo,
contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, etc.
 captadores: son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales

necesarias para conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.
 interfaz hombre-máquina: permite la comunicación entre el operario y el proceso,

puede ser una interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
 elementos de mando: son los elementos de cálculo y control que gobiernan el proceso,
se denominan autómata, y conforman la unidad de control.
los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte

operativa
 parte de mando: es la estación central de control o autómata. es el elemento principal

del sistema, encargado de la supervisión, manejo, corrección de errores, comunicación,
etc.
 parte operativa: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo,
los motores, cilindros, compresoras, bombas, relés, etc.
8
2.2 Mecánica industrial
La mecánica industrial es un arte que consiste en la construcción y mantenimiento de las
máquinas que se dedican a alguna industria o empresa relacionada con la Ingeniería, que
tienen como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma
masiva.
Es necesaria en la mayoría de las empresas, en especial en aquellas que se dedican a
los siguientes rubros: Mineras, Transportes, Procesos Metal Mecánicos, Químicas,
Alimenticias y Servicios Públicos. En la actividad de proyectos donde se requiere de la
creación de nuevas industrias, la incorporación de nuevas tecnologías en las empresas
manufactureras existentes; en montaje de plantas y equipos: en instalar, transformar y
construir equipos y plantas industriales de cualquier tipo; en actividad de operación y
mantención de plantas y equipos mecánicos.
2.2.1 Sistemas mecánicos

El ser humano siempre intenta realizar trabajos que sobrepasan su capacidad física o
intelectual. Algunos ejemplos de esta actitud de superación pueden ser: mover rocas
enormes, elevar coches para repararlos, transportar objetos o personas a grandes
distancias, extraer sidra de la manzana, cortar árboles, resolver gran número de
problemas en poco tiempo... Para solucionar estos grandes retos se inventaron las
máquinas: una grúa o una excavadora son máquinas; pero también lo son una bicicleta, o
los cohetes espaciales; sin olvidar tampoco al simple cuchillo, las imprescindibles pinzas
de depilar, el adorado ordenador o las obligatorias escaleras. Todos ellos son máquinas y
en común tienen, al menos, una cosa: son inventos humanos cuyo fin es reducir el
esfuerzo necesario para realizar un trabajo. Prácticamente cualquier objeto puede
llegar a convertirse en una máquina sin más que darle la utilidad adecuada. Por ejemplo,
una cuesta natural no es, en principio, una máquina, pero se convierte en ella cuando el
ser humano la usa para elevar objetos con un menor esfuerzo (es más fácil subir objetos
por una cuesta que elevarlos a pulso); lo mismo sucede con un simple palo que nos
encontramos tirado en el suelo, si lo usamos para mover algún objeto a modo de palanca
ya lo hemos convertido en una máquina.
2.2.2 Características de los sistemas mecánicos
Se caracterizan por presentar elementos o piezas sólidos, con el objeto de realizar

movimientos por acción o efecto de una fuerza.
9
En ocasiones, pueden asociarse con sistemas eléctricos y producir movimiento a partir de
un motor accionado por la energía eléctrica.
En general la mayor cantidad de sistemas mecánicos usados actualmente son
propulsados por motores de combustión interna.
En los sistemas mecánicos. Se utilizan distintos elementos relacionados para transmitir un
movimiento.
Como el movimiento tiene una intensidad y una dirección, en ocasiones es necesario
cambiar esa dirección y/o aumentar la intensidad, y para ello se utilizan mecanismos.
En general el sentido de movimiento puede ser circular (movimiento de rotación) o lineal
(movimiento de translación) los motores tienen un eje que genera un movimiento circular.
2.2.3 Torno
Permite convertir un movimiento giratorio en uno lineal continuo, o viceversa. Este
mecanismo se emplea para la tracción o elevación de cargas por medio de una cuerda.
Figura II.2 Torno

Ejemplos de uso podrían ser:
Obtención de un movimiento lineal a partir de uno giratorio en: grúas (accionado por un
motor eléctrico en vez de una manivela), barcos (para recoger las redes de pesca, izar o
arriar velas, levar anclas...), pozos de agua (elevar el cubo desde el fondo), elevalunas de
los automóviles...
Obtención de un movimiento giratorio a partir de uno lineal en: peonzas (trompos),
arranque de motores fuera-borda, accionamiento de juguetes sonoros para bebés...
Básicamente consiste en un cilindro horizontal (tambor) sobre el que se enrolla (o

desenrolla) una cuerda o cable cuando le comunicamos un movimiento giratorio a su eje.
Para la construcción de este mecanismo necesitamos, al menos: dos soportes, un eje,
un cilindro (tambor) y una manivela (el eje y el cilindro han de estar unidos, de forma que
10
ambos se muevan solidarios). A todo esto hemos de añadir una cuerda, que se enrolla
alrededor del cilindro manteniendo un extremo libre.
Los soportes permiten mantener el eje del torno en una posición fija sobre una base;
mientras que la manivela es la encargada de imprimirle al eje el movimiento giratorio (en
sistemas más complejos se puede sustituir la manivela por un motor eléctrico con un
sistema multiplicador de velocidad).
Figura II.3 Especificaciones
Este sistema suele complementarse con un trinquete para evitar que la manivela gire en
sentido contrario llevada por la fuerza que hace la carga.
En la realidad se suele sustituir la manivela por un sistema motor-reductor (motor eléctrico
dotado de un reductor de velocidad).
Este mecanismo se comporta exactamente igual que una palanca, donde:
... el brazo de potencia (BP) es el brazo de la manivela (radio de la manivela)
...el brazo de resistencia (BR) es el radio del cilindro en el que está enrollada la cuerda
Para que el sistema tenga ganancia mecánica (P<R) es necesario que el brazo de
potencia (brazo de la palanca) sea mayor que el brazo de la resistencia (radio del
cilindro).
Si la manivela tuviera el mismo radio que el tambor, tendríamos que hacer la misma
fuerza que si tiráramos directamente de la cuerda (P=R).
2.2.4 La palanca
La palanca es un operador compuesto de una barra rígida que oscila sobre un eje
(fulcro). Según los puntos en los que se aplique la potencia (fuerza que provoca el
movimiento) y las posiciones relativas de eje y barra, se pueden conseguir tres tipos
11
diferentes de palancas a los que se denomina: de primero, segundo y tercer género (o
grado).
El esqueleto humano está formado por un conjunto de palancas cuyo punto de apoyo
(fulcro) se encuentra en las articulaciones y la potencia en el punto de unión de los
tendones con los huesos; es por tanto un operador presente en la naturaleza.
De este operador derivan multitud de máquinas muy empleadas por el ser humano:
cascanueces, alicates, tijeras, pata de cabra, carretilla, remo, pinzas...
Figura II.4 pinzas

Con los cuatro elementos tecnológicos de una palanca se elabora la denominada Ley de
la palanca, que dice: La "potencia" por su brazo es igual a la "resistencia" por el
suyo.
Figura II.5 palanca
Matemáticamente se puede poner: POTENCIA x BRAZO DE POTENCIA =

RESISTENCIA x BRAZO DE RESISTENCIA
P x BP = R x BR
Esta expresión matemática representa una proporción inversa entre la "potencia" y su

brazo por un lado y la "resistencia" y el suyo por el otro. Por tanto, para una "resistencia"
dada, aumentos de la "potencia" obligan a disminuir su brazo, mientras que aumentos del
brazo de potencia supondrán disminuciones de su intensidad.
Esta expresión matemática se traduce de forma práctica si pensamos en estos ejemplos:
12
La fuerza necesaria para hacer girar una puerta (potencia) es menor cuanto más lejos de
las bisagras (brazo de potencia) la aplicamos.
Es más fácil cortar una alambre (potencia) con unos alicates de corte, cuanto más cerca
del eje lo colocamos (brazo de resistencia) y cuanto más lejos de él aplicamos la fuerza
(brazo de potencia).
Al emplear un cascanueces es más fácil romper la nuez (resistencia) cuanto más lejos
(brazo de potencia) ejerzamos la fuerza (potencia).
Es más fácil aflojar los tornillos de las ruedas de un coche (potencia) cuanto más larga
sea la llave empleada (brazo de potencia).
Si en vez de considerar la intensidad de las fuerzas de la "potencia" y la "resistencia"
consideramos su desplazamiento, esta ley la podemos enunciar de la forma siguiente:
El desplazamiento de la "potencia" es a su brazo como el de la "resistencia" al
suyo.
Expresión que matemáticamente toma la forma:
Esto representa una proporción directa entre el desplazamiento de la potencia y su brazo,

de tal forma que para aumentar (o disminuir) el desplazamiento de la potencia es
necesario también aumentar (o disminuir) su brazo, y lo mismo sucedería con la
resistencia.
Figura II.6 representación de la potencia
2.2.4.1 Tipos de palancas

La palanca de primer grado permite situar la carga (R, resistencia) a un lado del fulcro y
el esfuerzo (P, potencia) al otro, lo que puede resultar muy cómodo para determinadas
aplicaciones (alicates, patas de cabra, balancines...). Esto nos permite conseguir que la
potencia y la resistencia tengan movimientos contrarios cuya amplitud (desplazamiento de
la potencia y de la resistencia) dependerá de las respectivas distancias al fulcro.
Con estas posiciones relativas se pueden obtener tres posibles soluciones:
13
Figura II.7 palanca de primer grado

 La palanca de segundo grado
Permite situar la carga (R, resistencia) entre el fulcro y el esfuerzo (P, potencia).
Con esto se consigue que el brazo de potencia siempre será mayor que el de
resistencia (BP>BR) y, en consecuencia, el esfuerzo menor que la carga (P<R).
Este tipo de palancas siempre tiene ganancia mecánica.
Figura II.8 palanca de segundo grado
 Palanca de tercer grado

La palanca de tercer grado permite situar el esfuerzo (P, potencia) entre el fulcro (F) y la
carga (R, resistencia). Con esto se consigue que el brazo de la resistencia siempre será
mayor que el de la potencia (BR>BP) y, en consecuencia, el esfuerzo mayor que la carga
(P>R). Este tipo de palancas nunca tiene ganancia mecánica.
14
Figura II.9 palanca de tercer grado
Esta disposición hace que los movimientos de la potencia y de la resistencia se realicen

siempre en el mismo sentido, pero la carga siempre se desplaza más que la potencia
(DR>DP). Es un montaje, por tanto, que amplifica el movimiento de la potencia, lo que
constituye su principal ventaja.
Al ser un tipo de máquina que no tiene ganancia mecánica, su utilidad práctica se centra
únicamente en conseguir grandes desplazamientos de la resistencia con pequeños
desplazamientos de la potencia. Se emplea en pinzas de depilar, cortaúñas, cañas de
pescar.
Figura II.10 Aplicación

Es curioso que está palanca sea la única presente en la naturaleza, pues forma parte del
sistema mecánico de los vertebrados
2.2.5 La rueda
La rueda es un operador formado por un cuerpo redondo que gira respecto de un punto
fijo denominado eje de giro.
Normalmente la rueda siempre tiene que ir acompañada de un eje cilíndrico (que guía su
movimiento giratorio) y de un soporte (que mantiene al eje en su posición).
Aunque en la naturaleza también existen cuerpos redondeados (troncos de árbol, cantos
rodados, huevos...), ninguno de ellos cumple la función de la rueda en las máquinas, por
tanto se puede considerar que esta es una máquina totalmente artificial.
De la rueda se derivan multitud de máquinas de las que cabe destacar: polea simple,
rodillo, tren de rodadura, noria, polea móvil, polipasto, rodamiento, engranajes, sistema
correa-polea...
15
Figura II.11 polea
2.2.5.1 Máquinas compuestas

Cuando no es posible resolver un problema técnico en una sola etapa hay que recurrir al
empleo de una máquina compuesta, que no es otra cosa que una sabia combinación de
diversas máquinas simples, de forma que la salida de cada una de ellas se aplica
directamente a la entrada de la siguiente hasta conseguir cubrir todas las fases
necesarias.
Las máquinas simples, por su parte, se agrupan dando lugar a los mecanismos, cada uno
encargado de hacer un trabajo determinado. Si analizamos un taladro de sobremesa
podremos ver que es una máquina compuesta formada por varios mecanismos: uno se
encarga de crear un movimiento giratorio, otro de llevar ese movimiento del eje del motor
al del taladro, otro de mover el eje del taladro en dirección longitudinal, otro de sujetar la
broca, otro...
Figura II.12 maquina compuesta
16
La práctica totalidad de las máquinas empleadas en la actualidad son compuestas, y
ejemplos de ellas pueden ser: polipasto, motor de explosión interna (diesel o gasolina),
impresora de ordenador, bicicleta, cerradura, lavadora, video...
En las máquinas se emplean 2 tipos básicos de movimientos, obteniéndose el resto
mediante una combinación de ellos:
Movimiento giratorio, cuando el operador no sigue ninguna trayectoria (no se traslada),
sino que gira sobre su eje.
Movimiento lineal, si el operador se traslada siguiendo la trayectoria de una línea recta
(la denominación correcta sería rectilíneo).
Estos dos movimientos se pueden encontrar, a su vez, de dos formas:
Continuo, si el movimiento se realiza siempre en la misma dirección y sentido.
Alternativo, cuando el operador está dotado de un movimiento de vaivén, es decir,
mantiene la dirección pero va alternando el sentido.
2.2.6 Poleas
Las poleas son ruedas que tienen el perímetro exterior diseñado especialmente para
facilitar el contacto con cuerdas o correas.
En toda polea se distinguen tres partes: cuerpo, cubo y garganta.
El cuerpo es el elemento que une el cubo con la garganta. En algunos tipos de poleas
está formado por radios o aspas para reducir peso y facilitar la ventilación de las
máquinas en las que se instalan.
El cubo es la parte central que comprende el orificio por donde pasa el eje, permite
aumentar el grosor de la polea para aumentar su estabilidad sobre el eje. Suele incluir un
chavetero que facilita la unión de
la polea con el eje (para que ambos giren solidarios).
La garganta o canal es la parte que entra en contacto con la cuerda o la correa y está
especialmente diseñada para conseguir el mayor agarre posible. La parte más profunda
recibe el nombre de llanta. Puede adoptar distintas formas (plana, semicircular,
triangular...) pero la más empleada hoy día es la trapezoidal.
17
Figura II.13 Polea

Las poleas empleadas para tracción y elevación de cargas tienen el perímetro acanalado
en forma de semicírculo (para alojar cuerdas), mientras que las empleadas para la
transmisión de movimientos entre ejes suelen tenerlo trapezoidal o plano (en
automoción también se emplean correas estriadas y dentadas)
Figura II.14 formas de trasmisión

Básicamente la polea se utiliza para dos fines: cambiar la dirección de una fuerza
mediante cuerdas o transmitir un movimiento giratorio de un eje a otro mediante correas.
Una polea simple es, básicamente, una polea que está unida a otro operador a través del
propio eje. Siempre va acompañada, al menos, de un soporte y un eje.
El soporte es el que aguanta todo el conjunto y lo mantiene en una posición fija en el
espacio. Forma parte del otro operador al que se quiere mantener unida la polea (pared,
puerta del automóvil, carcasa del video...).
El eje cumple una doble función: eje de giro de la polea y sistema de fijación de la polea al
soporte (suele ser un tirafondo, un tornillo o un remache).
18
Figura II.15 polea simple
La polea de gancho es una variación de la polea simple consistente en sustituir el soporte

por una armadura a la que se le añade un gancho; el resto de los elementos básicos
(eje, polea y demás accesorios) son similares a la anterior.
El gancho es un elemento que facilita la conexión de la "polea de gancho" con otros
operadores mediante una unión rápida y segura. En algunos casos se sustituye el gancho
por un tornillo o un tirafondo.
Figura II.16 Polea de gancho
2.2.6.1 Relación de velocidades en las poleas
La transmisión de movimientos entre dos ejes mediante poleas está en función de los
diámetros de estas, cumpliéndose en todo momento:
FiguraII.17 relación de velocidades
Donde:
D1 Diámetro de la polea conductora
D2 Diámetro de la polea conducida
N1 Velocidad de giro de la Polea Conductora
19
N2 Velocidad de giro de la Polea Conducida
Definiendo la relación de velocidades (i) como:
Este sistema de transmisión de movimientos tiene importantes ventajas: mucha fiabilidad,

bajo coste, funcionamiento silencioso, no precisa lubricación, tiene una cierta elasticidad...
Como desventaja se puede apuntar que cuando la tensión es muy alta, la correa puede
llegar a salirse de la polea, lo que en algunos casos puede llegar a provocar alguna avería
más seria.
2.2.6.2 Posibilidades del multiplicador de velocidades
Teniendo en cuenta la relación de velocidades que se establece en función de los

diámetros de las poleas, con una adecuada elección de diámetros se podrá aumentar
(D1>D2), disminuir (D1<D2) o mantener (D1=D2) la velocidad de giro del eje conductor en
el conducido.
Disminuir de la velocidad de giro
Si la Polea conductora es menor que la conducida, la velocidad de giro del eje conducido
será menor que la del eje conductor.
Figura II.18 Disminuir de la velocidad de giro
 Mantener la velocidad de giro
Si ambas poleas tienen igual diámetro, las velocidades de los ejes serán también iguales
20
Figura II.19 Mantener la velocidad de giro
 Aumentar la velocidad de giro
Si la Polea conductora tiene mayor diámetro que la conducida, la velocidad de giro

aumenta.
Figura II.20 Aumentar la velocidad de giro
2.2.6.3 Ejemplos
La relación de transmisión, como su nombre indica, es una relación de dos cifras, no una
división.
Ejemplo 1: Supongamos un sistema reductor de modo que:
n1 = velocidad de la polea motriz (entrada) es de 400 rpm.
n2 = velocidad de la polea conducida (entrada) es de 100 rpm.
En este caso, la relación de transmisión es:
i = n2/ n1 = 100/400 = ¼ (tras simplificar)
Una relación de transmisión 1:4 significa que la velocidad de la rueda de salida es cuatro
veces menor que la de entrada.
Ejemplo 2 : Supongamos un sistema multiplicador de modo que:
n1 = velocidad de la polea motriz (entrada) es de 100 rpm.

n2 = velocidad de la polea conducida (salida) es de 500 rpm.
21
En este caso, la relación de transmisión es:
i = n2/ n1 = 500/100 = 5/1 (tras simplificar)
Una relación de transmisión 5:1 significa que la velocidad de la rueda de salida es cinco
veces mayor que la de entrada. Nota que la relación es 5/1 y no 5, pues ambos número
nunca deben dividirse entre sí (todo lo más simplificarse).
La relación de transmisión también se puede calcular teniendo en cuenta el tamaño o

diámetro de las poleas.
i = d1/ d2
Donde
d1 = diámetro de la polea motriz (entrada).

d2 = diámetro de la polea conducida (salida).
Se puede calcular las velocidades de las poleas a partir de los tamaños de las mismas
n1·d1 = n2·d2
Expresión que también se puede colocar como…
n2/n1 = d1/d2
Ejemplo:
Tengo un sistema de poleas de modo que:

La polea de salida tiene 40 cm de diámetro y la de entrada 2 cm de diámetro. Si la polea
de entrada gira a 200 rpm
a) Halla la relación de transmisión
b) Halla la velocidad de la polea de salida
c) ¿Es un reductor o un multiplicador?
Datos:
22
n1 = velocidad de la polea entrada es de 200 rpm.
n2 = velocidad de la polea salida es la incógnita
d1 = diámetro de la polea entrada es 2 cm
d2 = diámetro de la polea salida es 40 cm
a) i = d1/ d2 = 2/40 = 1/20
b) n1·d1 = n2·d2  200 rpm·2 cm = n2·40 cm

n2 = (200·2)/40 = 400/40 = 10 rpm
c) Es un reductor porque la velocidad de la polea de

salida es menor que la velocidad de la polea de
entrada (n2 < n1).
2.2.7 Rodamientos
Los rodamientos son un tipo de soporte de ejes o cojinetes que emplean pequeños
elementos rodantes para disminuir la fricción entre las superficies giratorias, dado que la
resistencia de fricción por rodadura es menor que la resistencia de fricción por
deslizamiento.
Las ventajas del empleo de los rodamientos en lugar de los cojinetes de fricción son:
 Menor fricción en los procesos transitorios (especialmente en el arranque)
 Poseen capacidad para soportar cargas combinadas radiales y axiales
 Exigen menor espacio axial.
 La lubricación es más sencilla y pueden trabajar a mayores temperaturas sin
requerir mantenimiento riguroso.
 Fundamentalmente son elementos estandarizados y fáciles de seleccionar
Sin embargo presentan algunas desventajas frente a sus contrapartes de fricción:

 Tienen mayor peso.
 Exigen mayor espacio radial
 Su instalación posee algo de complejidad y dispositivos especiales.
 Poseen una durabilidad menor en virtud de las altas tensiones que deben
soportar los elementos rodantes.
23
El principio básico de funcionamiento de un rodamiento, radica en la reducción de la

magnitud de la fuerza de rozamiento con la superficie base, introduciendo elementos
rodantes pequeños, en consecuencia la fuerza de fricción opuesta al movimiento es
mucho menor. Al introducir elementos rodantes se hace posible facilitar el movimiento
entre los elementos en contacto por las características de rodadura propias de estos.
Muchas veces, debido a esta circunstancia, estos elementos son llamados “cojinetes
antifricción” pero en realidad la fricción se halla siempre presente aunque en menor
magnitud.
En términos generales todos los rodamientos de contacto rodante están formados por las
partes constructivas que se muestran en la Figura II.33. Aún así, existen excepciones.
Algunos tipos de rodamientos no poseen sellos laterales, o por el contrario los tienen solo
en una cara, muchos otros no tienen la jaula o rejilla y están completamente llenos de
elementos rodantes. Algunos tipos de rodamientos no tienen anillo interior y ruedan
directamente sobre la superficie del eje.
Figura II.21 Descripción de un rodamiento típico
Existen diferentes tipos de rodamientos pero se pueden distinguir de acuerdo a la

geometría de los elementos rodantes en los siguientes grupos:
24
 Rodamientos de bolas
 Rodamientos de rodillos
 Cilíndricos
 Cónicos
 Esféricos
 Agujas
Los rodamientos de bolas son capaces de desarrollar velocidades más altas y los
rodamientos de rodillos pueden soportar cargas más altas. De acuerdo al tipo de carga
que deben soportar los rodamientos se dividen en
 Rodamientos Radiales
 Rodamientos Axiales
En la Figura II.22 se muestran algunos casos de rodamientos de bolas. Los rodamientos

de bolas de dos hileras poseen, razonablemente mayor capacidad de carga. Para
aumentar la capacidad de carga radial se suelen utilizar rodamientos con abertura de
entrada para bolas o los de contacto angular que permiten mayor número de bolas en
contacto por hilera. Sin embargo este incremento de la capacidad de carga radial se
produce a un costo de reducir la
Capacidad de carga axial. Para permitir desalineaciones considerables se utilizan

rodamientos autoalineantes.
25
Figura II.22 Rodamientos de bolas. (a) Rígido de una sola hilera (b) rígido de dos
hileras (c) de contacto angular (d) de contacto angular de dos hileras (e)
desmontable (f) oscilante (g) axial de simple efecto
Figura II.23 Rodamientos de rodillos. (a) De una sola hilera bajo diversas formas
constructivas (b) de dos hileras oscilante (c) oscilante de una hilera (d) cónico (e)
axial oscilante.
En la Figura II.23 se muestran algunos casos de rodamientos de rodillos. Los

rodamientos de rodillos cónicos permiten soportar cargas axiales, aunque en una sola
dirección, dado que en la otra se desmontan. Los rodamientos de agujas son los que
tienen mayor capacidad de carga, mientras que los rodamientos de tambores esféricos
oscilaciones angulares de los ejes que portan. En el Figura II.24 se muestra un caso de
rodamientos de agujas.
26
Figura II.24 Rodamientos de agujas. (a) esquema completo (b) apoyo directo en las
agujas (c) apoyo semidirecto de las agujas.
2.2.7.1 Vida útil de los Rodamientos

Mediante experimentos se ha comprobado que dos rodamientos idénticos, probados bajo
cargas radiales distintas F1 y F2, presentan duraciones medidas en revoluciones L1 y L2
que siguen la relación:
Expresión 1 ( )
Donde el exponente a vale 3 para los rodamientos de bolas y 10/3 para los rodamientos
de rodillos. Para continuar con el análisis de la vida útil de un rodamiento, es necesario
definir el parámetro “Capacidad básica de Carga (C)” como la carga radial constante que
puede soportar un grupo de rodamientos idénticos hasta una duración nominal de un
millón de revoluciones del anillo interior, suponiendo una carga estacionaria y el anillo
exterior fijo.
En virtud de la definición de este parámetro, la expresión (1) se puede escribir como la
expresión (2), con la cual se puede obtener la duración para una carga cualquiera
Expresión 2 ( )
Es usual que el fabricante proporcione la capacidad de carga para una vida útil a una
velocidad especificada. Así por ejemplo, la compañía Timken diseña los rodamientos que
fabrica para una vida útil de 3000 horas a una velocidad de 500 RPM. La vida
correspondiente en revoluciones se calcula como:
Expresión 3
Con este valor y con la capacidad de carga por catálogo, se puede hallar la duración para
una carga cualquiera.
Ahora bien si se denomina:
FR: Capacidad radial nominal de catálogo (kN)
- LR: Duración nominal de catálogo (horas)

- nR: Velocidad nominal de catálogo (RPM)
- FD: Carga de diseño radial (kN)
27
- LD: Duración de diseño (horas)
- nD: Velocidad de diseño (RPM)
Entonces para seleccionar un rodamiento del catálogo, tal que cumpla con las
condiciones de diseño, se deberá hallar un rodamiento cuya capacidad de carga (en el
catálogo) sea de
( ) √
Expresión 4
La expresión (2) suele escribirse de la siguiente manera
( )
Expresión 5
Dando a entender que la vida L está normalizada con respecto al millón de revoluciones.
2.2.7.2 Vida Nominal Ajustada

Las expresiones (1) y (3) identifican la vida útil de un rodamiento tan solo en función de la
carga actuante, la cual es considerada en condiciones ideales de laboratorio. Sin embargo
existen otros factores basados en las condiciones y funcionamiento del rodamiento, así
como también material, confiabilidad, etc. De tal manera que la vida de nominal ajustada
se podrá obtener con la siguiente ecuación:
( )
Expresión 6
Donde:
- a1 = factor de confiabilidad.
- a2 = factor de material.
28
- a3 = factor de condición de funcionamiento
Los valores de éstos factores están dados por los fabricantes en sus catálogos en forma
de gráficos y tablas, donde se explica la forma de hallarlos. Es muy importante entender
un aspecto en cuanto a la utilización de L na en vez de L, es decir, se presenta el problema
de cuándo, dónde y cómo utilizar uno u otro valor, siendo que ambos son válidos. Para
utilizar Lna se debe observar que los factores pueden incrementar o disminuir el valor de L,
si la aplicación es de mucha responsabilidad, conocer y calcular L na permite incrementar
notablemente la duración o al contrario disminuirla, un mal cálculo de un factor a puede

ocasionar peligro. Entonces, se debe utilizar L na SOLO cuando la aplicación es “De alta
responsabilidad (automóviles, aviones, barcos, etc.)”. En consecuencia se deben
conocer en forma precisa: Lubricante (viscosidades y características), Material del
rodamiento, Tipo de funcionamiento, Contaminantes, Temperaturas. Para aplicaciones
comunes y de baja responsabilidad, es normal el uso de L como duración del rodamiento.
2.2.8 Engranes
Un engranaje es simplemente una rueda con dientes. Dos o más engranajes son
utilizados en combinación para transmitir movimiento entre dos ejes que rotan,
usualmente con un cambio de velocidad y torque (o fuerza de giro) y frecuentemente con
un cambio de dirección. La gran ventaja de los engranajes sobre otros métodos de
transmisión de potencia, tales como correas, cadenas o cuerdas, es que los engranajes
Pueden transmitir mayores fuerzas a altas velocidades. Además los engranajes lo hacen
de una manera suave y sin deslizarse. Los engranajes proveen una forma conveniente
y efectiva de transmitir movimiento y potencia que prácticamente se puede encontrar en
casi todo tipo de maquinaria. Su rango en tamaño puede variar desde pequeñísimos
engranajes en los mecanismos de los relojes y otros mecanismos delicados, hasta
enormes ruedas dentadas de varios metros de diámetro utilizados en algunas cajas de
engranajes industriales. Los engranajes son frecuentemente usados para transmitir
potencia entre un motor o cualquier otro tipo de generador de potencia, y una máquina.
Ellos permiten que tanto el motor y la máquina funcionen eficientemente. Por ejemplo, un
típico motor de un carro funciona más eficientemente cerca a las 4.000 r.p.m. Las ruedas
del vehículo tienen que girar mucho más lento que esta velocidad: aún a 110 kph las
29
ruedas giran a 1.000 r.p.m. Los engranajes en la caja de velocidades de un vehículo y la
transmisión proveen la reducción necesaria en velocidad.
Tipos de engranes
Por aplicaciones especiales se pueden citar:
• Planetarios
• Interiores
• De cremallera
Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar:
• Transmisión simple
• Transmisión con engranaje loco
• Transmisión compuesta. Tren de engranajes
Transmisión mediante cadena o polea dentada
• Mecanismo piñón cadena
• Polea dentada
Características que definen un engranaje de dientes rectos
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que
existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
Nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
Ejes paralelos:
• Cilíndricos de dientes rectos
• Cilíndricos de dientes helicoidales
• Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
• Helicoidales cruzados
• Cónicos de dientes rectos
• Cónicos de dientes helicoidales
• Cónicos hipoides
30
• De rueda y tornillo sinfín
Figura II. 25 Tipos de engranes
2.2.9 Levas
En ingeniería mecánica, una leva es un elemento mecánico hecho de algún material

(madera, metal, plástico, etc.) que va sujeto a un eje y tiene un contorno con forma
especial. De este modo, el giro del eje hace que el perfil o contorno de la leva toque,
mueva, empuje o conecte una pieza conocida como seguidor. Existen dos tipos de
seguidores, de traslación y de rotación.
La unión de una leva se conoce como unión de punto en caso de un plano o unión de
línea en caso del espacio. De ser necesario pueden agregarse dientes a la leva para
aumentar el contacto.
31
El diseño de una leva depende del tipo de movimiento que se desea imprimir en el
seguidor. Como ejemplos se tienen el árbol de levas del motor de combustión interna, el
programador de lavadoras, etc.
También se puede realizar una clasificación de las levas en cuanto a su naturaleza. Así,
las hay de revolución, de translación, desmodrómicas (éstas son aquellas que realizan
una acción de doble efecto), etc.
Figura II.26 Levas
2.2.10 Fundamentos de la tribología

La Tribología se centra en el estudio de tres fenómenos; la fricción entre dos cuerpos en
movimiento, el desgaste como efecto natural de este fenómeno y la lubricación como un
medio para evitar el desgaste.
Aplicaciones
La Tribología está presente en prácticamente todos los aspectos de la maquinaría,
motores y componentes de la industria en general. Los componentes tribológicos mas
comunes son:
• Rodamientos
• Frenos y embragues
• Sellos
• Anillos de pistones
• Engranes y Levas
32
Las aplicaciones más comunes de los conocimientos tribológicos, aunque en la práctica
no se nombren como tales, son:
• Motores eléctricos y de combustión (componentes y funcionamiento)

• Turbinas
• Extrusión
• Rolado
• Fundición
• Forja
• Procesos de corte (herramientas y fluidos)
• Elementos de almacenamiento magnético
• Prótesis articulares (cuerpo humano)
La aplicación de los conocimientos de la Tribología en estas prácticas deriva en:
• Ahorro de materias primas

• Aumento en la vida útil de las herramientas y la maquinaría
• Ahorro de recursos naturales
• Ahorro de energía
• Protección al medio ambiente
• Ahorro económico
2.2.11 Lubricación
El lubricante reduce el rozamiento. También impide el desgaste y la corrosión. El
lubricante forma una película entre las superficies de rodadura, con lo cual se evita el
contacto metal-metal, incluso con carga elevada. Las propiedades que debemos tener en
cuenta a la hora de seleccionar un lubricante son, fundamentalmente, la viscosidad
(aceite) y la consistencia (grasa). La viscosidad es la facilidad con la que fluye un líquido.
La consistencia es el grado de rigidez de una grasa. De acuerdo a las características del
lugar donde se va a aplicar, a la temperatura, a la carga, a la velocidad, etc., será la
elección que hagamos. El 90% de los rodamientos son lubricados con grasa, ya que
requiere un sistema más sencillo y barato, tienen mejor adhesión y protección contra la
humedad y los contaminantes del ambiente de trabajo. Sin embargo, cuando la velocidad
es muy elevada, o cuando es necesario evacuar el calor del rodamiento, se prefiere el
33
aceite. Las máquinas-herramienta, los motores de combustión, las transmisiones

hidráulicas y los accionamientos neumáticos precisan sistemas lubricantes y refrigerantes
adaptados a sus peculiaridades.
La refrigeración y la lubricación constituyen, junto con el accionamiento y la regulación, los

principales sistemas que integran una máquina y que permiten su funcionamiento bajo
unas determinadas condiciones de servicio.
 Caracteristicas de los lubricantes
Mezcla
científicamente
balanceada de:
Aditivos
Aceites Básicos
- Antidesgaste
- Antiespumante
- Extrema
Presión
- Minerales
- Inhibidores de
- Sintéticos la Oxidación
- Detergentes
- Dispersantes,
 Funciones Generales de Lubricantes

Lubricar
Limpiar
Enfriar
Proteger contra la herrumbre y corrosión
Reducir ruidos y vibraciones
34
 Clasificación de los básicos
Tabla 1 categoría API de aceite básico
 Clasificación API de los Aceites Básicos

 Básicos del Grupo I
Los Básicos del Grupo I son los que se obtienen de la primera refinación del petróleo, es
decir, se consiguen mediante procesos menos severos que los aceites de los Grupos II ó
III.
_ Azufre: 0.1 a 1 %
_ Saturados: 65 al 80 %
_ I.V. 90 a 100
 Básicos del Grupo II

Los Básicos del Grupo II son los obtenidos mediante un hidroprocesamiento o
hidroterminado que convierten los elementos no deseados en el aceite en componentes
más estables.
_ Azufre: Menor a 0.03 %
_ Saturados: Generalmente de 98 a 99 %
_ I.V. 95 a 105
 Básicos del Grupo III

Los Básicos del Grupo III se producen al utilizar hidroprocesados más severos que los
aceites del Grupo II y como resultado se tienen índices de viscosidad más altos y son
considerados como aceites sintéticos de procedencia mineral.
35
_ Azufre: Menor a 5 ppm
_ Saturados: 99 al 100 %
_ I.V. 120 a 130
 Básicos del Grupo IV

Los Básicos del Grupo IV son todas las polialfaolefinas (PAO’s). Estos son aceites
básicos totalmente sintéticos que no contienen azufre, fósforo o metales.
_ Azufre: 0.00 %
_ Saturados: 100 %
_ I.V. 127 a 130
 Básicos del Grupo V

Comprende aquellos aceites básicos no incluidos en ninguna de las otras categorías. Por
ejemplo:
_ Nafténicos
_ Esteres
_ Polialquilenglicoles (PAG)
_ Alkilbenzenos
Tabla 2 Características de bases lubricantes
36
2.3 Sistemas hidráulicos y neumáticos
2.3.1 Sistema hidráulico

Hidráulica La hidráulica es la parte de la física que estudia la mecánica de los fluidos; su
estudio es importante ya que nos posibilita analizar las leyes que rigen el movimiento de
los líquidos y las técnicas para el mejor aprovechamiento de las aguas. También,
mediante el cálculo matemático, el diseño de modelos que a pequeña escala y la
experimentación con ellos, es posible determinar las características de construcción que
deben de tener presas, puertos, canales, tuberías y maquinas hidráulicas como el gato y
la prensa. Se divide en dos partes, como ya señalamos, la Hidrostática tiene por objetivo
estudiar los líquidos en reposo
Figura II.27 la mecánica de los fluidos

Se fundamenta en leyes y principios como el de Arquímedes, Pascal y la paradoja
hidrostática de Stevin, mismos que contribuyen a cuantificar las presiones ejercidas por
los fluidos y al estudio de sus características generales. La Hidrodinámica estudia el
comportamiento de los líquidos en movimiento. Para ello considera, entre otras cosas: la
velocidad, la presión, el flujo y el gasto liquido.
Características de los líquidos: viscosidad, tensión superficial, cohesión,
adherencia y capilaridad.
Viscosidad. Esta propiedad se origina por el rozamiento de unas partículas con otras
cuando un líquido fluye. Por tal motivo, la viscosidad se puede definir como una medida
de la resistencia que opone un líquido al fluir.
Cohesión
Es la fuerza que mantenga unidas a las moléculas de una misma sustancia, Por la fuerza
de cohesión. Si dos gotas de agua se juntan forman una sola; lo mismo sucede con dos
gotas de mercurio.
37
Adherencia.
La adherencia es la fuerza de atracción que se mantifiesta entre las moléculas de dos
sustancias diferentes en contacto, comúnmente las sustancias liquidas se adhieren a los
cuerpos sólidos.
Capilaridad.
La capilaridad se presenta cuando existe contacto entre un líquido y una pared sólida,
especialmente si son tubos muy delgados (casi del diámetro de un cabello) llamados
capilares.
Densidad y peso específico

La densidad p de una sustancia, también llamada masa especifica, es una propiedad
característica o intensiva de la materia y expresa la masa contenida de dicha sustancia en
la unidad de volumen. Su valor se determina dividiendo la masa de la sustancia entre el
volumen que ocupa.
Pe = P/V
Presión, presión hidrostática, presión atmosférica, presión manométrica y presión
absoluta
Presión
La presión inicia la relación entre una fuerza aplicada y el área sobre la cual actúa. En
cualquier caso en que exista presión, una fuerza actuará en forma perpendicular sobre
una superficie. Matemáticamente la presión se expresa por:
P=F/A
Donde P = Presión en N/m2 = Pascal
F = Valor de la fuerza perpendicular a la superficie en newtons (N) A = Area o superficie
sobre la que actúa la fuerza en metros cuadrados
Presión Atmosférica.
La tierra está rodeada por una capa de aire llamada atmosfera. El aire, que es una mezcla
de 20% de oxígeno, 79% de nitrógeno y 1% de gases raros, debido a su peso ejerce una
presión sobre todos los cuerpos que están en contacto con él, la cual es llamada presión
atmosférica.
38
Presión manométrica y presión absoluta

Un líquido contenido en un recipiente abierto, además de la presión originada por su peso
soporta la presión atmosférica, la cual se transmite uniformemente por todo el volumen
del líquido.
Principio de Arquímedes.
Cuando un cuerpo se sumerge en un liquido (recuerda que los líquidos y los gases son
fluidos), se observa que dicho fluido ejerce una presión vertical ascendente sobre él. Lo
anterior se comprueba al introducir una pelota en agua, la pelota es empujada hacia
arriba, por ello, se debe ejercer una fuerza hacia abajo si se desea mantenerlo sumergida.
De igual forma, hemos notado que al introducirnos en una alberca sentimos una aparente
pérdida de peso debido al empuje recibido por el agua. Principio de Arquímedes.- Todo
cuerpo sumergido en un fluido recibe un empuje ascendente igual al peso del fluido
desalojado.
E=PeV
2.3.2 Sistema Neumático
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión

de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material
elástico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se comprime, mantiene esta compresión y
devolverá la energía acumulada cuando se le permita expandirse, según la los gases
ideales.
Producción y tratamiento de aire comprimido
El aire comprimido, por el hecho de comprimirse, comprime también todas las impurezas
que contiene, tales como polvo, hollín, suciedad, hidrocarburos, gérmenes y vapor de
agua. A estas impurezas se suman las partículas que provienen del propio compresor,
tales como polvo de abrasión por desgaste, aceites y aerosoles y los residuos y depósitos
de la red de tuberías, tales como óxido, residuos de soldadura, y las substancias
hermetizantes que pueden producirse durante el montaje de las tuberías y accesorios.
39
Figura II.28 Componentes de un sistema neumático básico

Producción
1. compresor 2. Motor eléctrico 3. Presostato 4. Válvula anti-retorno 5. Deposito
6. Manómetro 7. Purga automática 8. Válvula de seguridad 9. Secador de aire 10. Filtro
de línea
Utilización
1. Purga de aire 2. Purga automática 3. Unidad de acondicionamiento del aire
4. válvula direccional 5. Actuador 6. Controlador de velocidad
Elementos de un sistema neumático

En todo sistema neumático se pueden distinguir los siguientes elementos:
· Elementos generadores de energía. Tanto si se trabaja con aire como con un líquido, se
ha de conseguir que el fluido transmita la energía necesaria para el sistema. En los
sistemas neumáticos se utiliza un compresor, mientras que en el caso de la hidráulica se
recurre a una bomba. Tanto el compresor como la bomba han de ser accionados por
medio de un motor eléctrico o de combustión interna.
· Elemento de tratamiento de los fluidos. En el caso de los sistemas neumáticos, debido a
la humedad existente en la atmósfera, es preciso proceder al secado del aire antes de su
utilización; también será necesario filtrarlo y regular su presión, para que no se
introduzcan impurezas en el sistema ni se produzcan sobrepresiones que pudieran
perjudicar su funcionamiento. Los sistemas hidráulicos trabajan en circuito cerrado, y por
ese motivo necesitan disponer de un depósito de aceite y también, al igual que en los
sistemas neumáticos, deberán ir provistos de elementos de filtrado y regulación de
presión. · Elementos de mando y control. Tanto en sistemas neumáticos como en
hidráulicos, se encargan de conducir de forma adecuada la energía comunicada al fluido
en el compresor o en la bomba hacia los elementos actuadores. · Elementos actuadores.
40
Son los elementos que permiten transformar la energía del fluido en movimiento, en
trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema y se pueden dividir en dos grandes
grupos: cilindros, en los que se producen movimientos lineales y motores, en los que
tienen lugar movimientos rotativos.
Introducción al mando neumático
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de
mando y elementos de trabajo.
Mandos elementales
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de
mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases
de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que
controlen y dirijan el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una serie
de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo
del aire comprimido. En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se
mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba
efectuar el mando a distancia, se utilizan elementos de comando por símbolo neumático
(cuervo).
41
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se
emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y
automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la
amplificación de señales. La gran evolución de la neumática y la hidráulica ha hecho, a su
vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto,
hoy en día se dispone de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos
permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades. Hay veces que el
comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para
automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no
existen circunstancias adversas
2.3.3 Electroneumática
En electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como el
elemento natural para la generación y transmisión de las señales de control que se ubican
en los sistemas de mando. Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego
están constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de las señales
de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de conversión de
energía eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los actuadores
neumáticos.
Dispositivos eléctricos
El conjunto de elementos que debemos de introducir para lograr el accionamiento de los
actuadores neumáticos son básicamente:
* Elementos de retención
* Interruptores mecánicos de final de carrera.
* Relevadores.
* Válvulas electroneumáticas
2.3.4 Electrohidráulica
Es la aplicación donde se combinan dos importantes ramos de la automatización como
son la hidráulica (manejo de fluidos) y electricidad y/o electrónica. Esto es muy importante
ya que contribuye en la automatización. Principalmente a la industria y a la sociedad en
aspectos importantes ya que contribuye en la automatización como el manejo de
diferentes fluidos para el funcionamiento de muchas empresas que usan los equipos
automatizados.
42
La diferencia que existe en el área de diseño de circuitos es poca entre la neumática y la

hidráulica. La robustez los elementos hidráulicos. Como es de suponerse, es mayor que
en los neumáticos. Dispositivos de seguridad y el empleo de bombas en vez de
compresores estas son algunas diferencias.
Sus ventajas: Mediana fuerza (porque se pueden lograr fuerzas mucho más altas con la
hidráulica). Altas velocidades de operación. Menos riesgos de contaminación por fluidos
(especialmente si se utiliza en la industria de alimentos o farmacéutica).
Desventajas: alto nivel sonoro. No se pueden manejar grandes fuerzas. El uso del aire
comprimido, si no es utilizado correctamente, puede generar ciertos riesgos para el ser
humano. Altos costos de producción del aire comprimido.
2.4 Motores de corriente directa (DC)

Los motores de corriente directa son maquinas DC utilizadas como motores. Hubo varias
razones para la popularidad prolongada de los motores DC. Una fue que los sistemas de
potencia DC son comunes aun en los automóviles, camiones y aviones.
Los motores DC se comparan frecuentemente por sus regulaciones de velocidad.
Los motores DC son, claro está, accionados por una fuente de potencia DC. A menos que
se especifique otra cosa, se supone que el voltaje de entrada es constante, puesto que
esta suposición simplifica el análisis de los motores y la comparación entre los diferentes
tipos de ellos. Hay 5 clases principales de motores dc de uso general:
1. el motor DC de excitación separada.
2. el motor DC con excitación en derivación.
3. el motor DC de imán permanente
4. el motor DC serie.
5. el motor compuesto.
Motor en derivación
Un motor DC en derivación es aquel cuyo circuito de campo se obtiene su potencia

directamente de las terminales del inducido del motor. se supone que el voltaje de
alimentación al motor es constante.
43
Una característica de las terminales de una maquina es una grafica de las cantidades de
salida son el par al eje y la velocidad; por tanto, su característica de los terminales es una
grafica del par contra la velocidad en su salida.
Es importante tener en cuenta que, para una variación lineal de la velocidad del motor con
respecto al par, los otros términos de esta expresión deben permanecer constantes
cuando cambia la carga.
Se supone que el voltaje en las terminales, suministrado por la fuente de potencia dc, es
constante, las variaciones de voltaje afectaran la forma de la curva par-velocidad.
La reacción del inducido es otro efecto interno del motor que también
Puede afectar la forma de la curva par-velocidad. Si un motor presenta reacción del
inducido, el efecto de debilitamiento del flujo reduce el flujo en la maquina a medida que
aumenta la carga.
Si un motor tiene devanados de compensación, es claro que no se presentaran los
problemas de debilitamiento del flujo de la maquina, y este será constante.
Si un motor DC en derivación tiene devanados de compensación tal que su flujo es
constante, independientemente de la carga, y se conocen la velocidad y la corriente del
inducido del motor para cualquier valor de la carga, es posible calcular su velocidad para
cualquier otro valor de esta, mientras que se conozca o pueda determinarse la corriente
del inducido.
2.4.1 Control de velocidad en motores DC

Existen 2 métodos comunes y otro menos común. Las 2 formas comunes utilizadas para
controlar la velocidad de una maquina DC en derivación son:
1. ajustando la resistencia de campo rf (y, por tanto, el flujo del campo).
2. ajustando el voltaje en las terminales, aplicado al inducido.
El método menos común de control de la velocidad es
3. insertando una resistencia en serie con el circuito del inducido.
Motor DC serie
Un motor DC serie es un motor cuyo devanado de campo relativamente consta de unas

pocas vueltas conectadas en serie con el circuito del inducido. en un motor DC serie, la
corriente del inducido, la corriente de campo y la corriente de línea son iguales.
Par inducido en un motor DC serie
44
La característica en terminales de un motor DC serie es muy diferente de la del motor DC

en derivación estudiado anteriormente. El comportamiento básico de un motor básico de
un motor DC serie se debe al hecho de que el flujo es directamente proporcional a la
corriente del inducido al menos hasta llegar a la saturación. Cuando se incrementa la
carga del motor, también aumenta su flujo. Como se estudio al principio, un aumento de
flujo en el motor ocasiona una disminución en su velocidad; el resultado es una caída
drástica en la característica de par-velocidad de un motor en serie. Es fácil observar que
un motor serie más par por amperio que cualquier otro motor DC,
El motor serie se utiliza en aplicaciones que requieren pares muy altos. Ejemplos de tales
aplicaciones son los motores de arranque en vehículos automotores, motores de
elevadores y motores de tracción en locomotoras.
Característica en las terminales de un motor DC serie

Para determinar la característica en las terminales de un motor DC serie, el análisis se
basara en la premisa de que la curva de magnetización es lineal, y luego se consideraran
los efectos de la saturación en un análisis grafico. Cuando el par de este motor tiende a
cero, su velocidad tiende a infinito.
En la práctica el par nunca puede llegar a cero debido a que es necesario contrarrestar
las perdidas mecánicas, en el núcleo.
Sin embargo, si no se conecta otra carga al motor, este puede girar con demasiada
rapidez y producir un daño severo. Nunca descargue por completo un motor serie ni
conecte uno de ellos a una carga mediante una correa u otro mecanismo que pudiera
romperse. si ocurriera eso y el motor llegase a quedar sin carga mientras esta girando, el
resultado podría ser grave.
Control de velocidad de motores DC serie

A diferencia del motor DC en derivación, hay solo una forma eficiente de variar la
velocidad de un motor DC serie: cambiar el voltaje en las terminales del motor.
La velocidad de los motores DC serie puede ser controlada también insertando una
resistencia en serie en el circuito del motor, pero esta técnica despilfarra potencia y solo
se utiliza en periodos intermitentes durante el arranque de algunos motores.
45
Motor compuesto (motor compound)
Un motor DC compuesto es aquel que tiene campo en derivación y campo en serie. En
tal motor se marcan en las 2 bobinas de campo tienen el mismo significado que los
marcados en un transformador: la corriente que fluye hacia dentro, por el punto, produce
una fuerza magnetomotriz positiva. Si la corriente fluye hacia dentro por los puntos
marcados en las 2 bobinas de campo, las fuerzas magnetomotrices resultantes se suman
para producir una fuerza magnetomotriz total mayor. Esta situación se conoce como
composición acumulativa. Si la corriente de una bobina de campo fluye hacia dentro por el
punto, mientras que la corriente de la otra bobina de campo sale por el punto, las fuerzas
magnetomotrices se restan. Los puntos redondos corresponden a la composición
acumulativa del motor y los cuadrados, a la composición diferencial.
Característica par-velocidad de un motor DC compuesto acumulativo

En el motor DC compuesto acumulativo hay una componente de flujo que es constante y
otra componente que es proporcional a la corriente del inducido (y, por tanto, su carga).
Por consiguiente, el motor acumulativo tiene un par de arranque mayor que un motor en
derivación (cuyo flujo es constante), pero menor par de arranque que un motor serie (cuyo
flujo total es proporcional a la corriente del inducido).
Característica par-velocidad de un motor DC compuesto diferencial

En un motor DC compuesto diferencial, las fuerzas magnetomotrices del campo en
derivación y del campo serie se restan una de otra. Esto significa que cuando la carga
aumenta en el motor ia se incrementa y el flujo en el motor disminuye, la velocidad del
motor aumenta. Este aumento de velocidad causa otro incremento en la carga, el cual
eleva mas a ia disminuye más el flujo e incrementa de nuevo la velocidad. Como resultado
de esto, el motor compuesto diferencial es inestable y tiende a embalarse. Esta
inestabilidad es peor que la de un motor en derivación con reacción del inducido. Es tan
mala que un motor compuesto diferencial es inadecuado para cualquier aplicación.
Control de velocidad en el motor DC compuesto acumulativo

Las técnicas disponibles para controlar la velocidad de un motor DC compuesto
acumulativo son iguales a las empleadas en el motor en derivación:
1. cambio de la resistencia de campo rf.
2. cambio del voltaje del inducido va.
46
3. cambio de la resistencia del inducido ra.
Los argumentos que describen los efectos del cambio en r f o en va son muy similares a los
expuestos anteriormente para el motor en derivación.
En teoría, el motor DC compuesto diferencial podría ser controlado de manera semejante,
pero esto poco importa, puesto que el motor compuesto diferencial casi nunca se utiliza.
2.5 Motores de corriente alterna (CA)

Las maquinas de corriente alterna (AC), son los motores que convierten energía eléctrica
AC en energía mecánica. Aunque los principios fundamentales de las maquinas de
corriente alterna son muy simples, parecen un tanto difíciles por la construcción
complicada de las maquinas reales.
Existen dos casos de maquinas de corriente alterna: las maquinas sincrónicas y las
maquinas de inducción. Las maquinas sincrónicas son motores y generadores cuya
corriente de campo magnético es suministrada por una fuente DC separada, mientras que
las maquinas de inducción son motores y generadores cuya corriente de campo
magnético es suministrada por inducción magnética (acción transformadora) en sus
devanados de campo. Los circuitos de campo de la mayoría de las maquinas sincrónicas
y de inducción están localizados en sus rotores.
Los motores de inducción monofásicos pueden ser clasificados de mejor a peor, en

términos de sus características de arranque y de operación.
1. motor de capacitor de arranque-capacitor de marcha
2. motor de arranque por capacitor
3. motor con capacitor dividido permanente
4. motor de fase partida
5. motor de polo sombreado
Existen 3 técnicas para arrancar estos motores monofásicos de inducción, que se

clasifican de acuerdo con los métodos utilizados para producir su par de arranque.
1. devanados de fase partida

2. devanados con capacitor
3. polos estatoricos sombreados
47
Estas 3 técnicas de arranque son métodos para lograr que uno de los dos campos
magnéticos giratorios sea más fuerte que el otro en el motor y, en consecuencia, dar a
este un apoyo inicial en una u otra dirección.
Control de velocidad en motores de inducción monofásicos

La velocidad de los motores de inducción monofásicos se puede controlar de la misma
manera que en los motores de inducción polifásicos. Para motores de rotor de jaula de
ardilla, están disponibles las siguientes técnicas:
1. variación de la frecuencia estatorica.

2. cambio del numero de polos
3. cambio del voltaje aplicado a las terminales v t.
Motor jaula de ardilla

En todo motor eléctrico podemos distinguir dos partes: rotor y estator. El rotor está fijado a
un eje (ver figuraII.4), e introducido dentro del estator mediante rodamientos, de forma
que puede girar libremente.
Figura II.29 constitución del motor jaula de ardilla
El rotor se construye con barras cortocircuitadas eléctricamente por medio de anillos en

los extremos formando la denominada jaula de ardilla (ver figura II.30). Cuando el motor
se conecta a una fuente de suministro trifásica, el estator induce unas corrientes en las
barras del rotor. La interacción del campo magnético generado entre el rotor y el estator
origina el par y por tanto la rotación del rotor.
48
Al final del eje del rotor se fija un ventilador, encargado de refrigerar el interior del motor
cuando este está girando.
Figura II.30 constitución del rotor
El estator se construye con acero perforado y montado como un cilindro hueco, la parte
interior es un armazón de hierro fundido o aluminio (ver figura II.32). Unas bobinas
distribuidas en tres fases se distribuyen en las ranuras del interior de la circunferencia.
Cada una de las tres bobinas del estator tiene dos mitades, colocadas en posiciones
diagonalmente opuestas respecto al estator. Las bobinas estén desfasadas 120º entre sí,
(estas bobinas están representadas en la figura II.31). El sentido de arrollamiento de las
bobinas es tal que, cuando la corriente pasa a través de ellas, se induce un campo
magnético a través del rotor. En este caso, cada bobina tiene dos polos, con lo que el
motor será bipolar.
Figura II.31 estator
49
Figura II.32 cableado de un estator de dos polos
Velocidades síncronas
Cuando se incrementa la velocidad del motor, la diferencia entre la velocidad del campo
en el estator y las barras del rotor es menor, lo que reduce el campo rotórico, y en
consecuencia el par disminuye. Cuando se alcanza la velocidad del campo del estator no
hay campo inducido en el rotor y el par generado es cero. Estamos en la llamada
velocidad de sincronismo del motor. En la figura II.33 aparecen las diferentes
velocidades de sincronismo de acuerdo con el número de polos del estator para una
frecuencia de suministro de 50hz.
Figura II.33 velocidad de sincronismo
Según el número de polos
50
Cuando aumenta el par de la carga, la velocidad del rotor decrece con lo que aumenta el
deslizamiento. Esto provoca que el flujo del estator corte las barras del rotor a mayor
velocidad, con lo que se incrementa la corriente en el rotor y el par. Sin embargo, con el
incremento de la corriente del motor se produce una caída de tensión suplementaria en la
bobinas del estator, la cual provocará un debilitamiento del campo en el estator.
En la figura II.34 se muestra una curva típica de par /velocidad cuando el motor es
excitado con una fuente de alimentación trifásica.
Figura II.34 curva típica par /velocidad
Con deslizamientos altos, la velocidad del campo magnético que corta el rotor aumenta,
así como la corriente que circula por él. Esto se ve reflejado en un aumento en la corriente
del estator. Como en el instante inicial el rotor está inmóvil y alimentado con una
frecuencia de suministro de 50hz, la corriente en el estator puede alcanzar entre 6 y 10
veces la corriente nominal a plena carga. En la figura II.34 se muestra la curva típica de
corriente y velocidad en un motor de inducción de jaula de ardilla.
Incluso cuando el motor está sin carga y girando cerca de la velocidad de sincronismo,
absorbe una significativa cantidad de corriente de naturaleza reactiva, destinada a la
magnetización de la máquina. Estas componentes de magnetización crean el flujo en el
motor. Esta es la razón por la que un motor siempre funciona con un factor de potencia
por debajo de la unidad, típicamente 0.86 a plena carga.
51
Motor de rotor bobinado: en este tipo de motores, en el rotor se introduce un bobinado
trifásico (ver figura II.35). El bobinado del rotor se puede conectar al exterior por medio de
escobillas y anillos rozantes. Este tipo de motores pueden tener resistencias exteriores
colocadas en el circuito del rotor, lo que permite reducir la corriente absorbida, reduciendo
la saturación en el hierro y permitiendo un incremento en el par de arranque. Con forme la
velocidad del rotor aumenta el valor de las resistencias se reduce hasta llegar a cero, lo
que permite mantener un par alto. La figura II.36 muestra la curva característica de par y
velocidad cuando varían las resistencias del rotor.
Figura II.35 motor de rotor bobina
Figura II.36 evolución de la curva par-velocidad variando la resistencia rotórica
Motor de rotor de doble jaula: en este tipo de motor el rotor tiene dos secciones, la
exterior está diseñada con un material de resistencia más elevada que la interior. Cuando
el motor está funcionando a baja velocidad (mientras arranca), la frecuencia de
52
deslizamiento es alta y la corriente del rotor tiende a circular por la cara exterior (debido al
efecto piel), con lo que la resistencia efectiva es mayor y en consecuencia aumenta el
par de arranque. Cuando la velocidad del rotor aumenta, la frecuencia de deslizamiento
decrece, y la corriente del rotor circula por la zona de baja resistencia del rotor, de forma
que las pérdidas energéticas son menores.
En principio un motor de jaula de ardilla es un motor de velocidad fija, pero que puede ser
controlada actuando sobre el número de polos, y la frecuencia de suministro a la que está
conectado.
La ecuación de la velocidad de un motor es:
Donde:
n = velocidad del motor en revoluciones por minuto
f = frecuencia de suministro al motor el Hz.
p = numero de polos en el estator

s = deslizamiento del motor en revoluciones por minuto
De esta ecuación, puede verse que la velocidad puede ser variada de tres formas
diferentes:
a) cambiando el número de polos Esto requiere un motor con doble bobinado, y

además la velocidad no varía de forma continua sino que se produce un salto de una
velocidad a otra. Por ejemplo, un motor de 2/8 polos conectado a 50hz tiene dos
velocidades de sincronismo: 3000 y 750 r.m.p.
b) cambiando el deslizamiento Esto puede hacerse variando la tensión suministrada

al motor, lo que provoca que la curva de par velocidad disminuya causando un mayor
deslizamiento conforme aumenta la carga en el motor. En general, la reducción de par es
proporcional al cuadrado de la reducción de voltaje. Ver figura II.36
53
Para trabajar correctamente, este método requiere una carga con una característica
creciente de par y velocidad. Cualquier variación en la carga causara una variación en la
velocidad del motor.
Figura II.37 variación de velocidad actuando sobre el deslizamiento
c) variando la frecuencia de suministro del motor. Este método es el utilizado por los
controladores de velocidad electrónicos. La figura II.37 muestra la familia de curvas par-
velocidad cuando se modifica la frecuencia de alimentación. Este es el mejor método para
el control de la velocidad, por las siguientes razones:
- se obtiene un rendimiento elevado en todo el rango de velocidades.
- se dispone de una variación continua (sin saltos) de la velocidad, que puede ser
controlada eléctricamente vía señales de control tales como 0-10vdc o 4-20ma. Esto
hace que los variadores de velocidad para motores de ca sean ideales para los
procesos de automatización.
- el par disponible en el motor es constante, incluso a bajas velocidades. Esto nos da la

posibilidad de trabajar con cualquier tipo de carga.
- se puede trabajar con frecuencias superiores a 50hz.
54
Campos de aplicación de los motores asíncronos
Tabla II.3 Aplicación de los motores industriales.
2.5.1 Variadores de velocidad para motores de (CA)

Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la velocidad
síncrona de un motor de corriente alterna (CA) está determinada por la frecuencia de CA
suministrada y el número de polos en el estator, de acuerdo con la relación:
rpm
Donde:
RPM = Revoluciones por minuto
f = frecuencia de suministro CA (Hercio)
p = Número de polos (dimensional)
Las cantidades de polos más frecuentemente utilizadas en motores síncronos o en Motor
asíncrono son 2, 4, 6 y 8 polos que, siguiendo la ecuación citada, resultarían en 3000
RPM, 1500 RPM, 1000 RPM y 750 RPM respectivamente para motores sincrónicos
únicamente y a la frecuencia de 50 Hz. Dependiendo de la ubicación geográfica funciona
en 50Hz o 60Hz.
55
En los motores asíncronos las revoluciones por minuto son ligeramente menores por el
propio asincronismo que indica su nombre. En estos se produce un desfase mínimo entre
la velocidad de rotación (RPM) del rotor (velocidad "real" o "de salida") comparativamente
con la cantidad de RPM's del campo magnético (las cuales si deberían cumplir la
ecuación arriba mencionada tanto en Motores síncronos como en motores asíncronos)
debido a que sólo es atraído por el campo magnético exterior que lo aventaja siempre en
velocidad (de lo contrario el motor dejaría de girar en los momentos en los que alcanzase
al campo magnético)
Ejemplo
Un sistema de variador de frecuencia (VFD) consiste generalmente en un motor de CA,
un controlador y una interfaz operadora.
Figura II. 38 Relación par-velocidad para un variador de velocidad.

Motor del VFD El motor usado en un sistema VFD es normalmente un motor de inducción
trifásico. Algunos tipos de motores monofásicos pueden ser igualmente usados, pero los
motores de tres fases son normalmente preferidos. Varios tipos de motores síncronos
ofrecen ventajas en algunas situaciones, pero los motores de inducción son más
apropiados para la mayoría de propósitos y son generalmente la elección más económica.
Motores diseñados para trabajar a velocidad fija son usados habitualmente, pero la
mejora de los diseños de motores estándar aumenta la fiabilidad y consigue mejor
rendimiento del VFD. (Variador de frecuencia)
Controlador del VFD El controlador de dispositivo de variación de frecuencia está formado
por dispositivos de conversión electrónicos de estado sólido. El diseño habitual primero
convierte la energía de entrada CA en CC usando un puente rectificador. La energía
intermedia CC es convertida en una señal casi-sinoidal de CA usando un circuito inversor
conmutado. El rectificador es usualmente un puente trifásico de diodos, pero también se
usan rectificadores controlados. Debido a que la energía es convertida en continua,
56
muchas unidades aceptan entradas tanto monofásicas como trifásicas (actuando como un
convertidor de fase, un variador de velocidad).
Figura II.39 forma física de un variador de frecuencia CA
2.6 Diseño asistido por computadora (CAD)
CAD significa Diseño Asistido por Computadora o Computer Aided Design, según la
denominación en inglés y que da lugar a la sigla. El CAD se desarrolló en los años 60 y
hoy es el método más generalmente adoptado para diseñar y optimizar el desarrollo de
productos de la más diversa naturaleza. La industria usa herramientas CAD para el diseño
de prácticamente todos los productos que usted ve y usa a diario.
El proceso de diseño en CAD consiste en cuatro etapas.
Modelado geométrico. Se describe como forma matemática o analítica a un objeto

físico, el diseñador construye su modelo geométrico emitiendo comandos que
crean o perfeccionan líneas, superficies, cuerpos, dimensiones y texto; que dan a
origen a una representación exacta y completa en dos o tres dimensiones. El
representado en línea abarca todas las aristas del modelo que se pueden
considerar como líneas llenas dando como resultado una imagen ambigua ya que
algunas veces las formas son complicadas y para facilitarlo se pueden usar los
colores para distinguir las líneas de las piezas y tener una mejor visualización. Sus
57
estructuras se representan en 2, 2 ½ y dimensiones. Cuando hablamos de 2 ½ se
utiliza la transformación de la extrusión (sweept), moviendo el objeto de 2-D a lo
largo del eje z.
Análisis y optimización del diseño. Después de haber determinado las propiedades
geométricas, se somete a un análisis ingenieril donde podemos analizar las
propiedades físicas del modelo (esfuerzos, deformaciones, deflexiones,
vibraciones). Se disponen de sistemas de calendarización, con la capacidad de
recrear con exactitud y rapidez esos datos.
Revisión y evaluación del diseño. En esta etapa importante se comprueba si existe
alguna interferencia entre los diversos componentes, en útil para evitar problemas
en el ensamble y el uso de la pieza. Para esto existen programas de animación o
simulaciones dinámicas para el cálculo de sus tolerancias y ver que
requerimientos son necesarios para su manufactura.
Documentación y dibujo (drafting). Por último, en esta etapa se realizan planos de
detalle y de trabajo.
2.6.1 Diseño Solidworks
Figura II.40 imagen generada en solidworks

SolidWorks es un software CAD (diseño asistido por ordenador), desarrollado por
SolidWorks Corporation, adquirida en 1997 por Dassault Systemes SA. Opera bajo
58
sistemas operativos Windows. Se utiliza para la creación de formas tridimensionales a

partir de formas geométricas básicas; mediante un sistema de geometría paramétrica y
totalmente personalizable. La creación de un sólido o superficie normalmente comienza
con el diseño de un bosquejo en 2D o 3D.
2.6.2 Diseños CAM
El diseño CAM es una metodología de diseño de productos en los que se incluye la

participación activa de un computador. El término CAM proviene de las siglas en lengua
inglesa para Computer Aided Manufacturing, que traducido al español se entiende como
“fabricación asistida por computadora”.
A través de este sistema es posible crear un producto con casi todas las características
posibles que a éste se le quiera dar, entre las que se encuentra la distribución, el tamaño
y la forma de cada una de sus partes, los que son guardados en la memoria del
computador como dibujos bi y tridimensionales. Ya con estos datos almacenados, el
diseñador del producto en cuestión, puede realizar múltiples variaciones y modificaciones
de las características que le otorgará a su creación un diseño único y novedoso. Además,
es posible utilizar los datos y compartirlos para trabajar en conjunto con todo el equipo
involucrado en el proyecto. Dentro de este grupo multidisciplinario se pueden encontrar
profesionales como diseñadores e ingenieros que, gracias a este método, pueden trabajar
en conjunto por un fin común, sin la necesidad de encontrarse físicamente en el mismo
lugar.
Además de las ventajas ya mencionadas, el diseño de fabricación asistida por

computador o CAM, brinda la posibilidad de ver cómo el producto en construcción
operará; en otras palabras, es posible hacer un simulacro de su funcionamiento. De este
modo, se puede saber con antelación, por ejemplo, si existe alguna falla en la disposición
de un circuito eléctrico, cuánto peso logrará soportar un determinado puente o calle, o
incluso, se podrá ver la forma exacta en que cierto líquido, como la leche o una salsa,
saldrá de su envase o botella. Como vemos, las ventajas de este sistema son múltiples y
entre las más destacadas se encuentra la posibilidad que otorga a los fabricantes de
59
abaratar los costes de producción, reduciendo la mano humana de los operadores y,
disminuyendo también, los posibles errores que puedan ocurrir durante el proceso.
2.7 Sistema de manufactura flexible

ORIGEN: ESTADOS UNIDOS Antes de empezar a hablar de manufactura flexible
debemos conocer algunos conceptos de automatización que pueden ser desconocidos
para algunos, estos conceptos son automatización fija programable; para luego abordar
el tema de manufactura flexible.
La automatización fija se caracteriza por la secuencia única de operaciones de

procesamiento y ensamble. Sus operaciones son simples pero su integración en las
diferentes estaciones de trabajos dan lugar a sistemas complejos y costos aplicados a la
producción masiva pero cuando se cambia de un producto a otro, es necesario la puesta
a punto manual de todo el equipo implicando otras tareas, e cambio de herramientas y
utilage.
En la automatización programable la secuencia de operaciones es controlada por un
programa y puede cambiar para diferentes configuraciones del producto, Este tipo de
automatización es apropiado para la producción por lotes de tamaño bajo o medio, la
inversiones equipo es alta, y las velocidades son inferiores a las características de la
producción fija y el tiempo de preparación de los equipos para cada loo te es
considerable. (Ej. El control numérico).
En cambio la automatización flexible es una extensión de la programable que se ha
desarrollado durante las últimas décadas a la par de los computadores y de la tecnología
de la automatización, Además de la capacidad para trabajar diferentes secuencias de
operaciones en forma automática permitiendo la fabricación continua de mezclas
variables de productos con tiempos de preparación y cambio de herramientas
virtualmente nulos, al pasar de un producto a otro. Esta requiere alta inversión en equipo
adaptado a las necesites del cliente y está orientada a la manufactura de partes afines en
lotes de tamaño bajo y medio bajo a una velocidad media de producción
La automatización flexible ha hecho factible los sistemas de manufactura flexible y la
manufactura integrada por computador.
SIGNIFICADO: Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo enfoque de la
producción que con la aplicación de la tecnología ha creado sistemas altamente
automatizados .Es una filosofía de la producción que se basa en el control efectivo del
flujo de materiales a través de una red de estaciones de trabajo muy versátiles y es
60
compatible con diferentes grados de automatización está integrado por máquinas -
herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de materiales automatizado
operado automáticamente con tecnología convencional o al menos por un CNC (control
numérico por computador).
DESCRIPCIÓN: Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas
numéricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas
operaciones debido a la versatilidad de las máquinas-herramientas y a la capacidad de
intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son
relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que pueden producir de
manera simultánea y en lotes de tamaño reducido (a veces unitario). Estos sistemas
pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un taller de trabajo y al mismo
tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de una línea de ensamble bien
balanceada.
Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual como
automática. Por ejemplo a través de vehículos guiados automatizados.
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que transporta

las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema. Puede tratarse de
vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos por alambre de un sistema
transportador o de carros remolcados por línea y por lo general intercambian de
plataforma con las máquinas.
El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real y acelerado
nivel de automatización general, así que una celda en línea es en resumen aceptar el
ingreso de materia prima y sacar productos listos para ser ensamblados.
En un sistema de manufactura flexible existen cuatro componentes principales:
Almacenamiento y manejo de partes: Es un instalación para guardar los materiales

son un conjunto de de plataformas de transporte (palets) o porta piezas, una estación
para carga y descarga y un sistema de transporte primario que conecta las estaciones
entre si y un sistema de transporte secundario entre las estaciones de trabajo.
61
Almacenamiento y manejo de herramientas: Es muy similar al anterior y las
herramientas pueden instalarse en las maquinas de varias maneras si la maquina posee
cabezales que van acopladas allí
Sistemas de control por computador: Constituidos por computadores, los controladores

programables, los censores y la red de comunicaciones correspondiente en las
estaciones de trabajo se encuentran diferente equipos de acuerdo con cada sistema en
particular a saber: centro de mecanizado, sistema de cabezales fijos, sem. Permanentes o
de intercambios son usados enfrenado torneado ensamble e inspección forja fundición
etc.
Un sistema de cómputo debe tener los siguientes archivos:
 programa para control numérico de partes.
 Hojas de ruta
 Programa de producción de de partes
 Referencia de porta piezas
 Localización de herramientas
 Vida útil de las herramientas
2.8 Mantenimiento industrial

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando
la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento.
El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las
averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a
los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para
las máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.
62
“Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de
trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el
buen estado de conservación de un sistema”
Objetivos
Lograr la máxima disponibilidad de la infraestructura instalada.
Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura
evitando el deterioro prematuro.
conseguir lo anterior mediante la alternativa más económica posible.
Minimizar los costos de mantenimiento.
Minimizar los períodos de mantenimiento.
Tipos de mantenimiento
•Mantenimiento
correctivo
1
•Mantenimiento
preventivo
2
•Mantenimiento
predictivo
3
La dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de mantenimiento

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de que cada equipo
necesita unas tareas de mantenimiento particulares, que serían una mezcla entre esos
tipos definidos anteriormente, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de
ellos a un equipo en particular.
Así, por ejemplo, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación
(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual
63
(puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento

correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán
estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese
equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del
producto o servicio, entre otras.
El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta
clara a la siguiente pregunta: ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de
los equipos que componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de
Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una
mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de
tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos
puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente cuatro
de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según
veremos más adelante.
La realidad del mantenimiento industrial

Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un
máximo beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos
los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas,
que creen que el resto de técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su
planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la
que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personal
dedicada a producción del personal dedicado al cuidado de los equipos e instalaciones,
los departamentos de mantenimiento han estado tradicionalmente subordinados a
producción, siempre por debajo en la línea jerárquica de la empresa.
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducción
masiva de las formas de gestión de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante
para cadenas de producción, en las que una fase de la producción proporciona la ‘materia
64
prima’ con la que se elaborará la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase
anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las
especificaciones que necesita la fase siguiente.
Este concepto de cliente interno se aplicó también a otros departamentos,
estableciéndose en multitud de empresas en que Mantenimiento es el ‘proveedor’ de
producción y éste, por tanto, su cliente. Según esa concepción, otros departamentos,
como Ingeniería, Métodos o Compras, también son proveedores de Producción.
Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida
en entornos en los que no existe Gestión de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan
solo se ocupa de la reparación de las fallas que comunica Producción. Pero esta situación
es muy discutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar
de optimizar los recursos que se emplean. En estos casos, Producción y Mantenimiento
son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo
carro. Un carro que, por cierto, tiene más ruedas: Ingeniería, Compras, Calidad,
Administración... Para que la organización funcione es necesario que funcionen todos sus
departamentos, cada una de sus áreas. Podríamos decir incluso que la eficiencia de una
organización está determinada por el departamento que peor funcione. De nada sirve una
empresa en la que el Departamento de Calidad es estupendo si el Departamento
Comercial no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve,
igualmente que el Departamento de Mantenimiento sea excelente si la producción está
pésimamente organizada, y viceversa.
65
III Investigación
III INVESTIGACION
3.1 Objetivo general

Optimizar el proceso de producción en la industria de lubricantes a través de la rehabilitación y
adecuación de un sistema electromecánico obsoleto para la reducción de costos y tiempos, y
aumento de la producción.
3.2 Objetivos específicos

1.- Realizar el estudio de pertinencia y factibilidad del proyecto en términos económicos, técnicos,
de alcance y de viabilidad para resolver problemas específicos en la industria.
2.- Realizar y presentar un anteproyecto a la empresa que justifique la realización del mismo como
la solución más factible
3.- Desarrollar el proyecto con base en los aspectos Costo-Beneficio detectados en el estudio de
factibilidad.
4.- Realizar y poner en marcha el proyecto mediante su implementación en la línea de producción.
5.- Analizar el sistema y adecuarlo a las necesidades para que se cumplan las expectativas de
producción en dicho proyecto.
3.3 Metodología de la investigación

Es importante subrayar que el método que estamos abordando se sustenta en una serie de
enunciados que son los que le da sentido. Así, podemos establecer que existen tres tipos
diferentes de ellos: los llamados observacionales que son aquellos que hacen referencia a un
hecho que es evidente, los particulares que están en relación a un hecho muy concreto, y
finalmente los universales. Estos últimos son los que se producen como consecuencia o como
derivación de un proceso de investigación y destacan porque están probados empíricamente.
Esto supone que, tras una primera etapa de observación, análisis y clasificación de los hechos, se
logra postular una hipótesis que brinda una solución al problema planteado. Una forma de llevar a
cabo el método inductivo es proponer, mediante diversas observaciones de los sucesos u objetos
en estado natural, una conclusión que resulte general para todos los eventos de la misma clase.
3.4 Cronograma de actividades
66
IV Desarrollo de la investigación
IV DESARROLLO DE LA INVESTIGACION
4.1 Desarrollo
En la industria de lubricantes se tienen diversas líneas de producción, una de ellas que resalta por
su forma de operar es la línea de líquido de frenos, la cual envasa diversas presentaciones; 3.50ml
y 9.50ml para ser precisos, la demanda de este producto ha pasado a ser sin duda una de las más
importantes, por ello se ha tomado la determinación de analizar de forma visual y muy objetiva, que
parte de la línea se puede mejorar para tener una mayor eficiencia, algo que a primera vista resalta
es la colocación y sellado de la tapa esta actividad se realiza de forma manual, por lo que es
necesario emplear dos trabajadores para realizar dicha actividad.
En esta proyecto pretende adecuar y rehabilitar una maquina serradora de tapas, esta máquina se
ha rescatado de una bodega donde se almacenan maquinarias obsoletas o en desuso, para ello se
tendrá que echar mano de todas las herramientas que se tengan. La rehabilitación y adecuación de
la maquina exige realizar estudios visuales, estudios de pertinencia y factibilidad en diseños de los
diferentes mecanismos para automatizar el proceso, además se plantea diseñar el sistema de
control electrónico que tenga la facilidad de manipulación en la que cada uno de los integrantes
que conforman la línea de producción puedan operar de acuerdo a las necesidades y exigencias
que requiera el proceso.
4.1.1 Estudio en la línea de producción

Se realizó un estudio puntual, en línea de producción; se detectaron los siguientes problemas.
 Se emplea tiempo considerable en la colocación y sellado de la botella.
 Se emplea tiempo considerable en la colocación de etiqueta.
 Emplear parte del turno en el armado de caja.
 El tiempo que se utiliza para el llenado es muy amplio.
 Tiempos muertos por descanso forzado por cansancio de sellado
El estudio realizado nos indica que los problemas antes mencionados son en los que se tendrá que
trabajar para que se realice una producción eficaz y efectiva, de tal manera que se refleje en la
producción diaria así como en las metas propuestas del mes y año.
La tabla IV.4 Muestra un análisis estadístico de la producción de una jornada norma.
La línea de producción de Líquido de frenos se conforma de los siguientes equipos:
1. Etiquetadora.
2. Llenadora automática.
3. Codificadora.
4. Inductora.
5. Disco de acumulador.
6. Bandas de trasportación
67
3
4
6
Figura IV. 41 Línea de líquido de frenos sin colocadora de tapas
Cap. De la Tiempo de llenado Cantidad de Cantidad de Cantidad de

botella en de 117 botellas de botellas llenas botellas llenas botellas llenas en
ml. inicio a fin. en 1 hora. en 2 horas. 7 horas.
3.50 ml. 3 minutos 1440 botellas 2880 botellas 11520 botellas
Tabla IV. 4 Capacidad de llenado en una jornada normal
4.1.2 Análisis de tiempos durante la ejecución

El tiempo empleado para el llenado de líquido de frenos es de 3 minutos desde el momento que se
toma la primera botella hasta que sale la última botella, esto en referencia a un lote de 117 botellas
de 3.50ml que es la cantidad que contiene uno de los pallets. Lo información puntual en este
sentido se particulariza en la tabla IV.5
Recorrido del producto Tiempos Tiempo que Tiempo Como se corrige.

empleados. se ahorrado.
empleara.
Tiempo de etiquetado y 48 s. 38 s. 10 s. 1.-Seguirá de forma
desplazamiento a la normal
llenadora
Tiempo de llenado y 67 s. 37 s 30 s. 1.- Aumento de la
desplazamiento a la velocidad con variados
maquina codificadora de velocidad.
2.- Se colocara la
cerradora de botellas la
cual tiene velocidad
variable.
68
Tiempo de codificación y 38 s. 20 s. 18 s. La codificadora se

traspaso a disco de ajustara a la cerradora
acumulación de botellas por lo que su
velocidad será contante
y única.
Tiempo de empacado. 27 s. 27 s. 0 s. Seguirá normal.

TOTAL 180 s 122 s. 58 s.
Tabla IV. 5 tiempos empleados y posible solución

La tabla IV. 5 muestra el tiempo empleado en cada uno de los puntos del proceso, de ahí
podemos resaltar que en el tiempo empleado desde el momento en que llega la botella a la
llenadora hasta que llega a la maquina codificadora es un tiempo por de mas superior a las
tiempos empleados en cada uno de los otros procesos de producción. En esta parte del proceso
hay una ay una actividad muy notable; la colocación y sellado de la tapa es de forma manual, esto
adquiere gran importancia pues es un campo de oportunidad.
Durante la ejecución del proceso una de las actividades más rudimentarias y con mucha
relevancia, en la que se puede trabajar para mejora es efectivamente en la colocación de tapa y
sellado, como lo muestra la imagen siguiente, dicho proyecto arrojara beneficios que se deberá
reflejar en la producción misma, así como en la reducción de tiempo de producción.
Figura IV.42 Imagen de la forma en que se sella en la actualidad
69
4.1.3 Beneficios
1.- Separar 2 personas, reduciendo esfuerzo y aumentando la producción.
2.- Aumentar 25% de la producción.
3.- Lograr que las metas establecidas durante el año se cumplan en tiempos record.
4.- Aumentar la velocidad un 25% en las bandas de trasportación.
5.- Lograr que la maquina a rehabilitar sea funcional y operable.
Sin duda esta es la parte más importante del proyecto en la que se tomo la determinación con la
posibilidad más factible y de viabilidad, que corregirá tres puntos que se han detectado como
problemas en la línea de producción.
La colocación y sellado de la botella.
Tiempos muertos por descanso forzado por cansancio de sellado.
Un deficiente control de velocidades entre las bandas de trasportación
4.1 .4 Condiciones y condiciones de la maquina obsoleta a rehabilitar

Con características semejantes que bien se puede rehabilitar y adecuar para que realice
el trabajo que se necesita, la maquina es de la marca MRM/ELGIN CORP. Modelo versa-
cap. III. Serie: VSCAP 138. Con un voltaje de alimentación de 230v 2000w
70
Figura IV.43 Imagen de la maquina que se rehabilitara.

La maquina es un diseño de la empresa MRMelgin corp. Ahora desaparecida esta máquina se
encuentra en condiciones deficientes, con las particularidades que se asemejan a nuestras
necesidades. Por sus características nos podemos dar cuenta que la maquina se utilizaba para la
colocación y sellado de tapas de garrafa de 5 litros.
4.1.4.1 Sistema eléctrico.
La maquina cuenta con un motor de corriente alterna de 220v 3 fases de alimentación,

este motor realiza la función de trasportar el producto, este mismo motor por medio de
engranes rectos e icoidales realiza la función de presionar las botellas y estas no se
desorienten cuando las donas enroscaduras realice su función de enroscar, estas donas
están impulsadas por un juego de poleas que realizan la función de inversión de giro y
lograr su objetivo, dicho mecanismo cuenta con 1 motor de CD.
Que está controlada por una tarjeta de control bifásica 220v con controlador de velocidad
de la marca Minarick Electric. Se tiene también 1 motor de CD. Con una tarjeta de control
las mismas características para el control de la tolva despachadora de tapas. Dicho
sistema eléctrico
71
Cuenta con un grupo de accesorios electrónicos que se puedes rehabilitar a acepción de

que se encuentre daños mayores.
4.1.4.2 Sistema Mecánico
La maquina cuenta con un sistema mecánico conformado por engranes rectos,

helicoidales, sistema de poleas, sistema de bandas dentadas, sistema de ajuste para
acercamiento a cuerpo de botella, también cuenta con sistema guiador de tapas. En
general y de acuerdo a un estudio visual pertinente la maquina tiene una alta probabilidad
de adecuación para la colocación y sellado de la botella de liquido de frenos, la
rehabilitación e implementación y adecuación de esta máquina traerá un gran impacto
económico así como también un gran impacto al aspecto humano. En seguida se
enumeran algunos puntos importantes a modificar y reparar.
Particularmente la maquina reúne características semejantes algunas otras se adecuaran

a las necesidades y condiciones necesarias, a continuación se enumera una lista de
componentes que se requerirán, estos componentes se adquirirán directamente con el
proveedor, otras se fabricaran.
En la implementación y desarrollo del proyecto es muy importante mencionar, que la

maquina se encuentra en condiciones en las que el líder del proyecto echara mano de sus
conocimientos y habilidades.
4.1.5 Listado de las siguientes adecuaciones que se tendrán que realizar

La banda de tablillas se encuentran dañadas
72
Las bandas dentadas de presión están

desgranadas
Las barras (guardas) están dañadas
La altura para la presentación de la garrafa

de 5L no es la misma que para la
presentación de la botella de 3.50ml y
9.50ml, para lo cual se realizaran diseños en
CAD, como una posible solución
El diámetro de la tapa para la garrafa no es

la misma que para la tapa de la botella de
3.50ml y 9.50ml
El disco colocador de tapas presenta daño

considerable
73
Se observa daño en pistas de tarjeta

electrónica controladora de motores de CD
4.1.6 Tabla de cotización.
TABLA DE COTIZACIONES
Conceptos unidades Precio unitario Precio total

1.- Banda de trasportación de 1 $4.400 +16% IVA
5m (banda de tablillas de $5.104.00
4”1/2x5m).
2.- (Banda dentada de 140 4 $2.300 + 16% IVA $10.672.00

dientes paso1/4”).
3.- Altura de los separadores de 4 $750 + 16% IVA $3.480.00

bandas de presión.
3.- Aumentos con 4 $300 + 16% IVA $1.392.00

características especiales.
(Diseñados en CAD).
5.- Riel guiador de tapas. 1 $1800 + 16%IVA $2.088.00

(Material en inoxidable).
6.- Tarjeta de control de motores 1 0 0

CD.
8.- Mantenimiento general mano 1 0 0

de obra.
Total de presupuesto
$22.736.00
Cotización de las bandas dentadas y de tablillas
74
75
Figura IV.44 Diseño de altura de los separadores de bandas de presión, diseñados

en CAD.
Figura IV.45 Diseño de aumentos con características especiales. (Diseñados en

CAD).
76
Figura IV.46 Diseño de aumentos con características especiales. (Diseñados en

CAD).
77
V. Análisis e interpretación de resultados
V. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1 Resultados
Una vez aceptada la cotización y realizado cada uno de los diseños se logro la puesta en marcha
de la maquina, para tal efecto y de acuerdo al cronograma de actividades se realizaron pruebas
de acoplamiento y adaptación en la línea de producción, concluyendo en tiempo y forma tales
actividades se cumplió con los establecido.
Los resultados del proyecto se han generado en base a cada uno de los procedimientos antes
mencionados resaltando que el cronograma de actividades y el acuerdo de proyecto fueron parte
fundamental, de allí que se obtuvieran los siguientes resultados:
Puesta en marcha y acoplamiento de la maquina a la línea de producción
Realización de pruebas para la detección de fallas y realizar ajustes de la
maquina.
Se ha logrado el aumento de la producción de dos tarimas mas por turno que
haciende a 5960 botellas
La separación de dos personas que realizaban la actividad colocación y sellado de
la tapa
El presupuesto cotizado de $22.736.00 fue respetado con un cumplimiento del
100%
Si comparamos la cantidad invertida de $22.736.00 con las ganancias que se obtendrán en 1

mes de producción en la presentación de 3.50ml, nos podremos dar cuenta que el proyecto es
funcional y que se han reducido los costos y se ha aumentado la producción.
A continuación se muestra un comparativo del antes y el después de la línea de producción
Figura V.47 Imágenes del antes y ahora de la línea de producción
78
V. Análisis e interpretación de resultados
5.2 Comprobación o rechazo de la hipótesis

Los resultados mostrados mediante la rehabilitación y automatización de maquinarias obsoletas en
la industria logro reducir los tiempos de producción así como los costos aumentando los
beneficios, por lo que estos resultados en conjunto comprueban la hipótesis planteada
5.3 Análisis
Los resultados mostrados que la producción fue posible aumentarla mediante soluciones alternas,
donde la rehabilitación y automatización a jugado un papel importante en la industria para obtener
mayores beneficios y pasa a ser un punto importante de análisis.
En seguida se analizan los resultados obtenidos de acuerdo al tipo de proceso seleccionando y las
los puntos importantes resueltos
Sellado
Se empleaban tiempos considerable en la colocación y sellado de la botella con la con la puesta en
marcha de esta máquina rehabilitada se evita que los trabajadores ocupen parte de su tiempo en
descansos innecesarios
Producción
La producción diaria era de 11520 botellas con la rehabilitación aumentaron 5960 botellas por lo
que hoy se producen 17480 botellas obteniendo a si un incremento de la producción se forma
significativa
Recurso Humano
Se empleaban 3 personas para realizar la actividad de colocación y sellado de la botella hoy en día
con la rehabilitación de esta máquina no se utiliza a ninguna persona para realizar dicha actividad
lo que provoca la reubicación de 2 personas
5.4 Interpretación
Con base a los resultados obtenidos después del plan de acción se puede interpretar lo siguiente:
Las condiciones de la línea de producción no era del todo adecuada, para
solucionas este problema era necesario proponer una solución emergente.
Los métodos de investigación como el inductivo forman parte de una serie de
herramientas de las cuales podemos echar mano para plantear una posible
solución
La maquinaria que muchas veces se clasifican como inservible se le puede dar
uso con presupuestos accesibles y a probables.
En la implementación y rehabilitación de maquinarias obsoletas es muy importante
tener conocimiento adquiridos por experiencia y conocimientos que sustenten
dicha actividad.
79
VI. Conclusiones
VI. CONCLUSIONES
Luego de tan arduo trabajo; los resultados obtenidos fueron muy gratificantes, ya que se logro el
objetivo principal de Optimizar el proceso de producción en la industria de lubricantes a través de la
rehabilitación y adecuación de un sistema electromecánico obsoleto para la reducción de costos y
tiempos, y aumento de la producción. Se considera que el beneficio de este proyecto cumplió
ampliamente las expectativas, ya que además de contribuido en la calidad de la producción.
Los resultados obtenidos deberán beneficiar la aprobación de proyectos alternativos en línea de
producción que tengan problemas semejantes.
Con la puesta en marcha de proyectos de rehabilitación es posible reducir el tiempo y agilizar la
producción facilitando el trabajo al operador dando un mejor proceso de la elaborado y con la más
alta calidad de producción.
Para finalizar, con la aplicación de sistemas automatizados; fue posible reducir y controlar el
defecto de tiempo muerto y así incrementar la calidad del producto y por lo tanto recuperar tiempos
muertos.
80
VII. Propuestas y recomendaciones
VII. PROPUESTAS Y RECOMENDACIONES

REFERENCIAS (Formato APA)
 Citas de referencia
 Uso de nota al pie de página
 Libros de texto, artículos de investigación, manuales, normas, tutoriales.
ANEXOS Y APÉNDICES
 Gráficas
 Cuadros estadísticos
 Material de apoyo en la investigación (Planos, imágenes, figuras, normatividad
aplicada)
81
VII. Propuestas y recomendaciones
82

Rehabilitación y Automatización de Maquinaria Industrial Obsoleta

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE TULANCINGO

Rehabilitación y Automatización de Maquinaria

LIDER DEL PROYECTO

DANIEL CRUZ HERNÁNDEZ

A ti madre, que inexplicablemente supo corregirme en momentos de tropiezo.

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................... 2

1.2 JUSTIFICACION ...................................................................................................................... 3

II. MARCO TEÓRICO Y MARCO REFERENCIAL ............................................................ 4

2.2 Mecánica industrial.................................................................................................................. 9

2.3 Sistemas hidráulicos y neumáticos ......................................................................................... 37

2.4 Motores de corriente directa (DC) ........................................................................................... 43

2.5 Motores de corriente alterna (CA) ....................................................................................... 47

2.6 Diseño asistido por computadora (CAD) ............................................................................ 57

2.7 Sistema de manufactura flexible ............................................................................................. 60

2.8 Mantenimiento industrial......................................................................................................... 62

3.1 Objetivo general ..................................................................................................................... 66

3.2 Objetivos específicos ............................................................................................................. 66

3.3 Metodología de la investigación.............................................................................................. 66

IV DESARROLLO DE LA INVESTIGACION ................................................................... 67

4.1 Desarrollo .............................................................................................................................. 67

V. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................. 78

5.2 Comprobación o rechazo de la hipótesis ................................................................................ 79

5.3 Análisis .................................................................................................................................. 79

5.4 Interpretación ......................................................................................................................... 79

VI. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 80

VII. PROPUESTAS Y RECOMENDACIONES ................................................................. 81

En el desarrollo del proyecto, se considera la aplicación de técnicas de automatización y

Además de denotar cuáles son las ventajas de la rehabilitación de maquinarias en la

Para el desarrollo del proyecto se considerará la utilización de solidworks (CAD) Diseño

In the project, we consider the application of automation techniques and rehabilitation,

Besides denote what are the advantages of rehabilitation of machinery in industry, it is

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la industria de lubricantes existen líneas de producción en particular de líquido de

La rehabilitación y adecuación de la maquina exige realizar estudios visuales, estudios de

Se realizó un estudio puntual, en línea de producción; donde se detectaron los siguientes

En la actualidad la automatización en procesos relacionados a la industria de los

Optimizar el proceso de colocación y sellado de tapas en la línea de producción a través

La adquisición de maquinaria nueva para la realización de procesos, resulta un gasto muy

La rehabilitación y automatización de esta máquina permitirá la implementación de un

II. MARCO TEÓRICO Y MARCO REFERENCIAL

Figura II.1 La automatización

2.1.1 La automatización industrial

2.1.2 Objetivos de la automatización industrial

 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos

2.1.3 La automatización de procesos

La automatización de los procesos es la sustitución de tareas tradicionalmente manuales

La automatización tiene ventajas muy evidentes en los procesos industriales. Se mejora

Además se producen menos problemas de calidad por realizarse el trabajo de una

2.1.4 Faces para la puesta en marcha de un proyecto de automatización

• Se trata de estudiar el proceso completo y buscar puntos de mejora (preferiblemente en

La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda

 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el

 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación).

 Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de

 Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos.

 Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y auto

 Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y

 Disminución de la contaminación y daño ambiental.

 Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.

 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse al automatizar, de no

 Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un ambiente

 Expansibilidad y escalabilidad: Es una característica del sistema que le permite crecer

 Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estándares y especificaciones