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INVESTIGACIÓN DEL PROCESO DE CORTE POR CHORRO DE AGUA (WJC) Y SUS

APLICACIONES EN MICROMECÁNICA

Conference Paper · November 2011

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Ares Gomez Leopoldo Ruiz-Huerta

University of Strathclyde Universidad Nacional Autónoma de México
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Alberto Caballero-Ruiz
Universidad Nacional Autónoma de México
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INVESTIGACIÓN DEL PROCESO DE CORTE POR CHORRO DE AGUA
(WJC) Y SUS APLICACIONES EN MICROMECÁNICA
Ruiz-Huerta, L., Gómez, Ares-A., Caballero-Ruiz, A.

Grupo de Micromecánica y Mecatrónica,

Centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico, UNAM,
Circuito Exterior s/n, Ciudad Universitaria, México D.F. 04510.
Tel. +52 55 5622-8602, ext. 1208
leopoldo.ruiz@ccadet.unam.mx, ares.gomez@ccadet.unam.mx, alberto.caballero@ccadet.unam.mx

Área Temática: Procesos de fabricación

RESUMEN

Para la manufactura de dispositivos pequeños, también conocida como micromanufactura, se requiere del
uso de herramientas de corte, sistemas de posicionamiento y sistemas de medición, proporcionales a lo que
se desea maquinar. Utilizando técnicas convencionales de maquinado por arranque de material, se han
logrado obtener las características dimensionales, tolerancias y acabado superficial necesarios para este
propósito; pero siempre se tiene la limitante asociada al desarrollo de herramientas adecuadas al tamaño
y a los materiales que se desean maquinar. Es por ello que en el Grupo de Micromecánica y Mecatrónica
(GMM) de CCADET-UNAM decidió investigar el proceso de corte por chorro de agua (WJC) aplicado a la
micromanufactura como una alternativa para cubrir la problemática antes mencionada, con lo cual, se
podría ampliar la gama de materiales a manufacturar y se evita la necesidad de desarrollar herramientas
de corte convencionales.

En este trabajo se presenta un estudio del WJC donde se exponen los parámetros involucrados en la
aplicación de este proceso en micromaquinado, y se propone un sistema de corte por chorro de agua de
bajas dimensiones para realizar microcorte.

PALABRAS CLAVE: Corte por chorro de agua, micromanufactura.

INTRODUCCIÓN

Para micromaquinado es importante considerar la relevancia que toma la relación existente entre la
geometría de la micropieza y los parámetros de corte, tales como tolerancias, acabado superficial y errores
dimensionales [1]. Una de las limitaciones que se tienen en el micromaquinado con las técnicas de corte por
arranque de material empleadas en las máquinas herramienta convencionales, es el desarrollo de herramientas
(cortadores) adecuadas para el tamaño y los diversos materiales empleados.

Como alternativa de solución para lo anterior, se propone utilizar métodos de desbaste no convencionales,
como el corte por chorro de agua (WJC por sus siglas en inglés), que nos permitan cumplir con los parámetros de
corte necesarios para micromaquinado, se amplíe la gama de materiales que se pueden manufacturar a nivel
micrométrico y se evite el uso de herramientas de corte convencionales.

El WJC es utilizado en la industria desde los años 70´s para cortar materiales de difícil maquinado, como de
alta dureza o materiales compuestos, donde utilizar los procesos de corte convencionales, no sería tecnológica o
económicamente viable [2]. Entre las ventajas que presenta este proceso, se tiene que la pieza no se calienta ni
presenta esfuerzos de corte elevados, manteniendo así las propiedades mecánicas de la pieza en la zona cercana al
corte, lo cual es un factor fundamental en la fabricación de micropiezas. Así mismo, existen estudios que aseguran
que los beneficios substanciales en tiempo, costo y versatilidad que ofrece el WJC al micromaquinado pueden ser de
la misma magnitud a los brindados actualmente a nivel macrométrico [3].

Por lo anterior, en este trabajo se presenta un estudio del WJC sin abrasivos donde se exponen los
parámetros involucrados en el proceso, con lo que se evalúa su factibilidad de aplicación en la micromecánica y se
propone un sistema de corte por chorro de agua para la manufactura de piezas de bajas dimensiones.

HIPÓTESIS

El uso del corte por chorro de agua da lugar a nuevas opciones para fabricar dispositivos de dimensiones
micro y milimétricas, ya que, al no utilizar herramientas de corte convencionales, la complejidad del desarrollo de
éstas y sus parámetros relacionados, se eliminan.

ANTECEDENTES

El corte por chorro de agua ocurre debido a la abrasión (o erosión) que realizan las partículas de agua, sobre
la superficie de la pieza de trabajo [4]. La figura 1 muestra un diagrama de un sistema de corte por chorro de agua.

Fuente de agua
a alta presión

Distancia de
separación Chorro de agua
Pieza de
trabajo
Tina de drenado

Figura 1. Diagrama de un sistema de corte por chorro de agua.

Entre las ventajas que presenta este proceso de corte por fuerza mecánica, a nivel micrométrico, frente a los
demás procesos de este tipo, es que muchos de los factores que intervienen en el microcorte por arranque de material
realizado con herramientas convencionales y movimiento relativo, no se presentan en el corte por chorro de agua o
no son relevantes, ejemplos de estos son la velocidad de corte, el espesor de la viruta y el desgaste de la herramienta.

El comportamiento del corte por chorro de agua depende de muchos parámetros, los cuales varían según el
sistema que se esté utilizando, para nuestro caso, WJC sin abrasivos. Algunos de estos factores son: la presión del
agua, el diámetro del orificio de salida en la boquilla, la distancia de separación entre la boquilla y la pieza a cortar, y
la velocidad de avance del corte.

Existe una relación importante entre el diámetro del orificio de la boquilla y el hilo de agua que se genera;
así como entre la distancia que existe entre la boquilla y la pieza, y el corte que el hilo de agua produce. En general,
se busca que la distancia de separación entre la abertura la boquilla y la superficie de trabajo sea mínima, para
reducir la dispersión de la corriente del fluido antes de que golpee la superficie. Una distancia de separación normal
es de 3.175mm (1/8 pulg) [5].

Como se muestra en la figura 2, la presión del chorro de agua y la profundidad de corte, siguen una relación
lineal después de que se ha alcanzado la presión crítica, ésta última depende de las características de erosión del
material y en caso de utilizarlos, de los abrasivos y de los parámetros de mezclado.
 Figura 2. Efecto de la presión contra la profundidad de corte [4].

El tamaño del orificio de la boquilla también afecta la presión del corte. Para realizar corte a nivel
milimétrico, se han utilizado orificios desde 0.1 hasta 0.4 mm de diámetro, generando un ancho de corte de hasta 1.5
veces el diámetro del orificio [4].

Sin embargo, D.S. Miller (2004) realizó un maquinado de 0.8 mm en una placa con espesor máximo de
9mm, utilizando un hilo de agua y partículas de oxido de aluminio, de 50 µm de diámetro, a una presión de 70 MPa
y un gasto constante de 2 lpm [2].

La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la
trayectoria de corte. La velocidad de avance típica varía desde 5mm/seg (12pulg/min) hasta 500mm/seg
(1200pulg/min), dependiendo del material y el grosor de la pieza, cumpliendo con la relación de que a mayor
velocidad, la profundidad del corte y el acabado superficial del área de corte disminuye [6][7].

Se tiene reportado que para cortes de dimensiones milimétricas la velocidad decrece significativamente a
unos 0.25 mm/s para obtener buenos resultados. La figura 3 muestra la relación que existe entre la velocidad y la
profundidad del corte [7].

Ø=0.76mm
P = 107MPa

Figura 3. Relación entre velocidad de corte y profundidad de corte [7].

EL PROCESO WJC APLICADO A MICROMANUFACTURA

Considerando la clasificación hecha por Kim [13], y según los estudios realizados en este trabajo, se
considera al corte por chorro de agua como un proceso de maquinado adecuado para cortes a nivel milimétrico, ver
figura 4.

Fig. 4 Comparación de los procesos de fabricación para mini y micro escala [7].

Para el desarrollo de un caso de estudio, es necesario plantear como es que el proceso de WJC se lleva a
cabo.

Para lograr perforar un material por WJC se necesitan considerar los dos mecanismos de remoción de
material causados por las partículas que impactan a alta velocidad sobre la superficie de una pieza de trabajo. [8]:

 Micromecanismo: Considerando partículas individuales.

 Macromecanismo: Deformaciones del material y formación de geometrías Kerf (geometrías que
definen los ángulos de entrada y de salida en los procesos de corte).

Así mismo, Ludema y Meng [9] definieron cuatro submecanismos por los cuales se separan partículas
sólidas del material a maquinar. Estos mecanismos son: corte, fatiga, fusión y fractura frágil, pero estos
submecanismos no trabajan solos, sino en combinación.

Para este trabajo, lo primero que se consideró fue el material a cortar, ya que es necesario considerar como
se comportará dicho material frente los mecanismos de remoción de material mencionados anteriormente. Se optó
por utilizar una placa de Acero Inoxidable 316L de 1.5mm de espesor, debido a que algunos de los proyectos
desarrollados en el Grupo de Micromecánica y Mecatrónica son de aplicaciones en el área médica, y el manejo de
este material representa un desafió a la hora de cortarlo.

Para perforar dicha placa con un hilo de agua de 0.1mm, es necesario remover un volumen de 1.26x10 -8 mm
de material. La masa removida es linealmente proporcional a la energía cinética del chorro de agua que impacta en
ella, y según Momber [10], la energía necesaria para remover por impacto una determinada masa (G F) está dada por
la Ec. (1):

LCT
GF  (1)
EM

En donde se relaciona el Modulo de Young (E M), el Esfuerzo de Cedencia (σT) del material y el largo de la
fractura (LC).
 Por otro, la energía cinética del chorro de agua (E j) está dado por la Ec. (2) [11]:

m
Ej  w Vj2 (2)
2

Donde la masa de agua (mW) está dada por la Ec. (3)


mw mwtE (3)

Donde Vj es la velocidad del chorro de agua, tE el tiempo de exposición de la muestra y α es un factor del
agua que impacta. Consideramos un α=0.5, ya que no toda el agua que se inyecta, impacta en la superficie de la pieza
con la misma energía.

La energía cinética del chorro de agua utilizada para cortar el material se divide en dos: la energía cinética
del chorro después de salir de la pieza (EEX) y la energía disipada por las partículas de material removidas
(EDISS)[11], ver Ec. (4).

EjE E
DISS EX (4)

Donde se consideró que:

EDISSGF (5)
m 2
EEX MVM (6)
2
Considerando que la masa de las partículas desplazadas (mM) es mucho menor que la masa del chorro de
agua (mW), su velocidad es igual a la velocidad de las partículas de agua que impactan con ellas.

mM mW
(7)
VM VW

Sustituyendo la Ec. (5) y (6) en la Ec. (4), igualándola a la Ec. (2) y despejando V j, se determinó que la
velocidad necesaria del chorro de agua para obtener la energía de corte del material es de 340[m/s].

De la Ecuación de Bernoulli se obtuvo la Ec. (8), con la que se obtiene la presión que se requiere tener
dentro del pistón para generar dicha velocidad:

W
P Vj2 (8)
2

Aplicando las ecuaciones anteriores, se determinaron los parámetros bajo los cuales se trabajará en este
proyecto, estos parámetros se presentan en la Tabla 1.
 Tabla 1. Parámetros involucrados en los procesos de Microcorte con WJC sin abrasivos.

Parámetro WJC sin abrasivos para

microcorte
Presión [MPa] 60
Diámetro de abertura de la boquilla [mm] 0.1 – 0.4
Velocidad del hilo de agua [m/seg] 340
Separación entre la boquilla y 3
la pieza de trabajo [mm]

Una vez que se tienen identificados los parámetros involucrados en el proceso de corte por chorro de agua y
se han determinado las especificaciones bajo las cuales se va a trabajar, se puede concluir que independiente al
diámetro del orificio de salida de la boquilla, a la separación entre la boquilla y la pieza a cortar, al uso de abrasivos,
y a las velocidades de avance, que pueden ser obtenidas con configuraciones mecánicas ya conocidas, el factor que
determina la eficiencia del proceso es la presión de agua utilizada para generar el chorro. Por tal motivo, los autores
de este trabajo iniciaron el diseño de un sistema de bombeo aplicable al proceso de WJC en micromanufactura.

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE BOMBA PARA MICROCORTE CON WJC

Se sabe que las bombas de desplazamiento positivo se deben utilizar para gastos pequeños y presiones
altas, mientras que las rotativas se utilizan cuando se tienen gastos grandes y presiones reducidas. Para nuestro
propósito, se decidió emplear una bomba de desplazamiento positivo reciprocante tipo pistón, ya que nos brinda
mayor eficiencia y mayor altura de aspiración [12].

Se realizó el diseño de una bomba de pistones axiales que cumpliera con las especificaciones establecidas
para nuestro caso de estudio. Para este diseño se propone el uso de un motor de 1 [Hp], montado verticalmente sobre
una estructura metálica de PTR de 1”; el sistema estará basado en un mecanismo leva y seguidor axial, e incorporará
un sistema de baja presión para el llenado continuo del pistón.

La potencia transmitida al líquido depende del gasto, del desplazamiento y de la velocidad del émbolo, así
como de la fuerza aplicada al mismo, dicha fuerza depende, a su vez, del área transversal del émbolo utilizado. Con
el fin de incrementar esta fuerza y cumplir con las características de funcionamiento de una bomba de pistones, se
consideró necesario implementar una reducción mecánica.

El diámetro de salida del chorro de agua será de 0.1mm, y se colocará a una altura de 3mm sobre la pieza de
trabajo. En la parte inferior se tendrá una tina de drenado que reciba el agua utilizada durante el corte.

En la figura 5 se muestra el diseño del sistema de corte por chorro de agua propuesto. Actualmente, este
sistema se encuentra en etapa de manufactura.

Motor 1[Hp]
Estructura
Reducción Metálica
mecánica
Leva y
Seguidor axial Pieza de
trabajo

Boquilla 0.1mm

Figura 5. Diseño del Sistema de Corte por Chorro de Agua

FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO

Finalmente, ya obtenido el diseño del equipo, se inició su manufactura dentro del GMM del CCADET-
UNAM. Al final de este proyecto se contará con una máquina de corte por chorro de agua para aplicaciones en la
micromanufactura, y con él se mostrará experimentalmente la viabilidad de la aplicación del WJC para microcorte.
Así mismo permitirá la obtención de una tabla de correlación de los parámetros necesarios para el microcorte por
chorro de agua, utilizando una bomba de pistones axiales de 60 [MPa] y un hilo de agua de 0.1 [mm] de diámetro. Es
importante destacar que con este equipo, la energía involucrada en el microcorte por chorro de agua es mucho menor
a la utilizada con equipos comerciales para tareas similares.

CONCLUSIONES

Según los estudios realizados en este trabajo, donde se establecieron los parámetros para el desarrollo de un
caso de estudio de un sistema WJC para microcorte, se puede concluir que el corte por chorro de agua es un proceso
de maquinado adecuado para realizar cortes a nivel milimétrico.

Así mismo, el WJC da lugar a nuevas opciones para fabricar dispositivos de tamaños micro y milimétricos,
debido a: 1) el diámetro del chorro de agua oscila entre 0.1 a 0.4 [mm], con lo que es posible hacer
micromaquinados, 2) las fuerzas de corte involucradas en el proceso son relativamente bajas, por lo que la pieza no
presenta esfuerzos mecánicos ni térmicos en la zona cercana al corte y 3) el sobrematerial generado disminuye
significativamente a comparación de procesos de arranque de material.

Además, al no utilizar herramientas de corte, la complejidad de fabricación de éstas y el factor de desgaste

de la herramienta, dejan de estar presentes en el proceso de micromaquinado.

Pero, por otro lado, tenemos la desventaja de que con esta tecnología es muy difícil controlar la profundidad
de corte, por lo que se puede decir que las geometrías que se puede fabricar están dentro del 2D y no del 3D como
con una fresadora convencional o de tipo CNC, sin olvidarnos de la complejidad que implica generar las presiones
de agua necesarias para este proceso.

REFERENCIAS

1. Xiaoxia, et al, Current State and Prospect of Micro-Machining, International Conference on Automation
and Logistics, China 2007
2. R. Kovacevic, et al, "State of the Art of Research and Development in Abrasive Waterjet Machining",
Journal of Manufacturing Science and Engineering, ASME, Vol. 119, November 1997, pp. 776-785.
3. Miller D.S., Micromachining with abrasive waterjets. Journal of Materials Processing Technology, 2004
4. Kumar Manish. Controlled high pressure slurry injection in waterjetting applications- A new approach.
Tesis de maestría. Ingeniería Petrolera,. India 2005.
5. Groover, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna. Tercera edición. Ed. McGraw Hill. México 2007.
6. J.Wang. Predictive depth of jet penetration models for abrasive waterjet cutting of alumina cermamics.
International Journal of Mechanical Sciences 49 (2007) 3006-316.
7. Jáuregui, Ana Laura et al, Fabricación y prototipado de canales para dispositivos microfluidicos del sector
salud. Memorias del 14 Congreso Internacional Anual De La SOMIM, Puebla, México, 2008.
8. Xu, Shunli. Modelling the cutting process and cutting performance in abrasive waterjet machining with
controlled nozzle oscillation. Tesis de doctorado. School of Engineering Systems. Queensland University
of Technology. Australia, 2005.
9. Ludema, K.C. and Meng H.C., Wear models and predictive ecuations: Their form and content. Wear, 1995.
10. Momber, A.W. Hidro-abrasive erosion of refractory ceramics. Journal of Materials Science 38. (2003).
11. Momber, A.W. The kinetic energy of wear particles generated by abrasive-water-jet erosion. Journal of
Materials Processing Technology 83 (1998).
12. Viejo Zubicaray & Alvarez Fernandez. Bombas. Teória, diseño y aplicaciones. 3ª Edición. Limusa. México,
2008.
 13. Kim, J., “Replication of microchannel structures in polymers using laser fabricated glass-ceramic stamp”.
Department of Mechanical Engineering, Seoul Nation University of Technology. (2007)

NOMENCLATURA

WJC Water Jet Cutting (Corte por Chorro de Agua)

GF Energía necesaria para remover por impacto una determinada masa
EM Módulo de Young
σT Esfuerzo de Cedencia
LC Largo de la fractura
mM Masa de las partículas desplazadas
mW Masa del chorro de agua
Vj Velocidad del chorro de agua
VM Velocidad de las partículas de materia removidas
tE Tiempo de exposición de la muestra
α Factor del agua que impacta
Ej Energía cinética del chorro de agua
EEX Cinética del chorro al salir del la pieza después del corte
EDISS Energía disipada por las partículas de material removidas
P Presión del agua dentro del pistón
F Fuerza aplicada al embolo
A Área de aplicación de la fuerza F

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