Harold L. Wade - Tema2

2 ANTECEDENTES MATEMÁTICOS,
DIAGRAMAS Y TERMINOLOGÍA
Pregúntele a cualquier ingeniero que tenga más de un año ( ¿un mes? ) fuera de la universidad
si alguna vez usa cálculo en el trabajo, y la respuesta probablemente será "¡Nunca!"
Pregúntele a ese mismo ingeniero si él o ella todavía podría resolver un problema de cálculo
(o ecuaciones diferenciales), y la respuesta probablemente será una mirada horrorizada,
seguida de "¿Estás bromeando?"
Es muy cierto que muchos ingenieros consideran sus cursos de matemáticas solo como un
mal necesario para obtener su título, pero nunca para ser utilizados a partir de entonces.
“¡ Después de todo, trabajo en el mundo real! " ellos dicen. Esta noción negativa de las
matemáticas probablemente se deriva de su memoria de las noches pasadas trabajando en
tediosos problemas de tarea, así como de su incapacidad (o la de sus profesores) para asociar
los conceptos de las matemáticas con el mundo real. También puede relacionarse con el
hecho de que el éxito posterior de estos estudiantes de ingeniería en el trabajo probablemente
no dependa de su capacidad para producir una solución analítica a un problema de cálculo o
una ecuación diferencial.
Fuera del ámbito del matemático profesional, la necesidad de poder resolver una ecuación
diferencial, en papel, ha sido prácticamente eliminada por la disponibilidad de soluciones
generadas por computadora. Sin embargo, en muchas disciplinas de ingeniería, la capacidad
de conceptualizar un problema en términos matemáticos sigue siendo un activo invaluable.
Esa habilidad es lo que distingue al ingeniero del técnico.
En ninguna parte es esto más cierto que en el campo del control de procesos. Aquí nos
interesan los fenómenos dinámicos, los procesos que experimentan un cambio transitorio, los
lazos de control que oscilan y similares. Incluso el mismo nombre del controlador PID
caballo de batalla contiene las palabras integral y derivada , dos términos fácilmente
asociados con la clase de cálculo de primer año de todos.
Este libro no está destinado a ser utilizado como un libro de texto de nivel universitario. Si lo
fuera, se podría asumir con seguridad que los lectores están "frescos" en los temas que cubre
este capítulo. Más bien, este libro está destinado a ser utilizado por el ingeniero en ejercicio o
el programador de computadoras en tiempo real que tiene uno o más años fuera de la
universidad y en un entorno laboral que requiere que comprenda y mejore los sistemas de
control de procesos reales. Tal persona puede estar un poco "oxidada" en los conceptos
CAPÍTULO 2 — 5
CONTROL REGLAMENTARIO BÁSICO Y AVANZADO: DISEÑO Y APLICACIÓN DEL SISTEMA
matemáticos necesarios para comprender los principios de control de procesos que se
presentan en el resto del libro. Por lo tanto, en este capítulo nos concentraremos en fortalecer
la capacidad del lector para comprender y aplicar los conceptos en situaciones reales, no
simplemente para resolver problemas. Siempre que nos enfrentemos a la elección entre
mejorar la comprensión intuitiva del lector y proporcionar rigor matemático, siempre
favoreceremos la comprensión intuitiva.
Comencemos por comparar cómo un matemático y un ingeniero de control de procesos

podrían ver ciertos temas matemáticos clave. (Para una revisión más completa de las
matemáticas para el ingeniero de control de procesos, consulte Matemáticas básicas para el
control de procesos de Bob Connell (Ref. 2-1).
™ FUNDAMENTOS MATEMÁTICOS
Funciones de una variable
El matemático a menudo hablará de las "funciones de una variable independiente". La
relación funcional puede expresarse en forma de ecuación o de representación gráfica. El
ingeniero de control también está interesado en las funciones de una variable independiente,
pero para él o ella la variable independiente específica es el “tiempo”, y las funciones a
menudo se denominan señales. La relación gráfica se presenta en un registrador de gráfico de
tiras o en una pantalla de tendencia en la consola del operador del proceso. Las señales típicas
de interés son la variable de proceso, la salida del controlador y la señal de error.
Derivados
El matemático también suele estar interesado en la derivada de la función. El ingeniero de
control también lo es, aunque el término tasa de cambio puede ser el término que él o ella
utilice. Ingrese a la sala de control y pregúntele al operador: "Oye, ¿cuál es la derivada de la
temperatura?" La respuesta probablemente será "¿Eh?" ( ¡o peor! ).
En su lugar, pregunte "¿Qué tan rápido está cambiando la temperatura en este momento?" El
operador examinará el gráfico de tiras o la pantalla de tendencia y responderá con algo como,
"Alrededor de dos grados cada cinco minutos". Sin darse cuenta, el operador está utilizando
un concepto del cálculo: la derivada.
El matemático usa formas analíticas para expresar la derivada de ciertas funciones.

La siguiente tabla presenta una lista de estas funciones y sus derivados:
dy = 0
y=k dx
y = kx dy = k
dx
6— CAPÍTULO 2
dy = nx
x = norte
norte - 1 dx
dy = ake
yke = hacha
hacha dx
El ingeniero de control puede tener un componente ("caja negra") dentro de un controlador o
una línea de código dentro de un programa de computadora que determina la derivada de una
señal entrante. Supongamos que tiene una caja negra de este tipo. Suponga también que la
salida de la caja negra está conectada a un medidor, específicamente un medidor bidefectivo
con centro cero, como se muestra en la Figura 2-1. Para probar su comprensión intuitiva de la
idea de una derivada, suponga que conoce la forma de la señal de entrada pero no puede ver
la respuesta del medidor. Cubra el lado derecho de la Figura 2-1, observe las respuestas de
entrada que se muestran en el lado izquierdo y prediga cuál debería ser la respuesta del
medidor. Luego compárese con la respuesta que se muestra en el lado derecho.
,1387 G 287387
G
,1387 W
6 ,*1$/
G
D
G
W
G
E
G
W
G
F
G
W
Figura 2-1. Conceptos Prácticos de Cálculo Diferencial
Recuerde, la señal de salida de la unidad derivada "caja negra" será cero si y solo si la señal
de entrada es estacionaria. El valor real de la señal de entrada no importa. Si la señal de
entrada aumenta, la señal de salida será positivo; si la señal de entrada está disminuyendo, la
señal de salida será negativa.
Si se siente totalmente cómodo con estos conceptos intuitivos, entonces estará tan
familiarizado con las derivadas como sea necesario para este libro.
CAPÍTULO 2 — 7
Integrales
El matemático a menudo está interesado en la integral de una función. En pocas palabras, si la
función se representa en forma gráfica, la integral es simplemente el "área bajo la curva". El
ingeniero de control también está interesado en la integral. Por ejemplo, si la función en
cuestión es la señal de error de un lazo de control, el ingeniero de control podría estar
interesado en el área bajo la curva desde que el lazo se cambió por última vez de manual a
automático o desde la última interrupción de la carga.
El matemático usa formas analíticas para expresar la integral de ciertas funciones. La

siguiente tabla da una lista de estas funciones y sus integrales:
y(x) = 0
y(x) = k
∫ y( x )dx =
k
∫ y( x )dx =
kx
y = x norte ∫ y
(x)dx = kx norte + 1
yke = hacha ∫ y(x)dx = k ae

hacha
Al igual que con los derivados, el ingeniero de control puede tener un componente ("caja
negra") dentro de un controlador o una línea de código dentro de un programa de
computadora que determinará la integral de una señal entrante. Como antes, suponga que
tiene una caja negra de este tipo. Suponga también que la salida de la caja negra está
conectada a un medidor, específicamente un medidor bidefectivo con centro cero, como se
muestra en la Figura 2-2.
Para probar su comprensión intuitiva de las integrales, suponga que puede ver la lectura del
medidor de salida pero no conoce la forma de la señal de entrada. Cubra el lado izquierdo de
la Figura 2-2, observe las respuestas del medidor descritas a la derecha y prediga cuál debe
ser la señal de entrada. Luego compárese con la respuesta que se muestra en el lado izquierdo.
Recuerde, la señal de salida de la “caja negra” de la unidad integral será estacionario si y sólo
si la señal de entrada es cero. El valor real de la señal de salida no importa. Si la señal de
entrada es positiva, la señal de salida será creciente; si la señal de entrada es negativa, la señal
de salida será decreciente. Más específicamente, si la señal de entrada es tanto positiva
(negativa) como constante, entonces la señal de salida aumentará (disminuirá) a un ritmo
uniforme.
Si lo único que sabemos sobre la señal de salida es que está estacionaria en este momento,
entonces todo lo que podemos concluir sobre la entrada es que es cero en este momento. Si
sabemos que la señal de salida actualmente es estacionaria y positiva, como se muestra en la
8— CAPÍTULO 2
figura 2-2c, entonces podemos concluir que, aunque la entrada actualmente es estacionaria,
en el pasado debe haber sido positiva la mayor parte del tiempo, o para un mayor magnitud,
que negativa.
Si se siente completamente cómodo con estos conceptos intuitivos, entonces sabe tanto sobre
integrales como Necesitarás entender este libro.
,1387 287387
,1387
6 ,*1$/
0 HWHUSRLQWH
D ULVLDWD
ULV
XQLIRUPUDW
QJ
H
0 HWHUSRLQWH
E IDOOL
ULV DWD
XQLIRUPUDW
QJ
H
0 HWHUSRLQWH
F VWDWLRQ
ULV
DWWKLVPRPHQ
DU\
W
Figura 2-2. Conceptos Prácticos de Cálculo Integral
Ecuaciones diferenciales
Una ecuación diferencial expresa cómo cambia una variable a medida que función de otras
variables, y quizás también en función de sí mismo. El estudio de las ecuaciones diferenciales
y los medios para obtener soluciones son acciones en el comercio para el matemático. Sin
embargo, rara vez se pide al ingeniero de control que resuelva realmente una ecuación
diferencial. Sin embargo, a él o ella a menudo le resulta muy beneficioso saber cómo
establecer una ecuación diferencial que describa un sistema. Pero simplemente describir el
comportamiento dinámico del sistema con una ecuación diferencial no es suficiente. El
ingeniero debe poder predecir cuál será la respuesta dinámica para ciertas formas de entrada.
Para este propósito, los ingenieros de control pueden usar sistemas de simulación dinámica de
procesos. En otros casos, el ingeniero de control puede transformar la ecuación diferencial en
una forma más simple que proporcione mucha información sobre el comportamiento del
sistema. Ilustremos esto con un ejemplo.
CAPÍTULO 2 — 9
Usaremos un ejemplo de proceso simple de un sistema dinámico. Un ingeniero de control
observa que el nivel de líquido en un recipiente cambia más lentamente a medida que
disminuye la diferencia entre la velocidad de entrada y salida. El comportamiento dinámico
de tal proceso se puede describir mediante una simple ecuación diferencial. Asimismo, el
comportamiento dinámico de procesos más complejos puede describirse mediante ecuaciones
diferenciales más complejas.
Suponga que el tanque que se muestra en la figura 2-3 está inicialmente en equilibrio (es
decir, las tasas de flujo de entrada y salida son iguales, por lo tanto, el nivel es estacionario), y
posteriormente hay una tasa de flujo de entrada de cambio gradual. ¿Cuál será el tiempo de
respuesta del nivel?
)L
Q
IL[HG
K UHVWULF
WLRQ
) RX
$ W
FURVVVHFWLRQD
O DUHD
Figura 2-3. Un proceso dinámico simple
La respuesta depende de lo que haga el caudal de salida. Si la tasa de flujo de salida se

mantiene constante, por ejemplo, mediante un controlador de flujo y una válvula, entonces el
nivel continuará aumentando hasta que el recipiente se desborde. Por otro lado, si hay una
restricción fija en la salida, el caudal de salida será una función de la cabeza hidrostática en el
fondo del recipiente, por lo tanto, una función del nivel en el recipiente mismo. En un cambio
de paso en el flujo de entrada, el nivel aumentará rápidamente al principio. Esto aumentará la
carga hidrostática y, en consecuencia, aumentará el flujo de salida. A medida que aumenta el
flujo de salida, el nivel aumenta cada vez más lentamente hasta que el tanque vuelve a estar
en equilibrio con las tasas de flujo de entrada y salida iguales y el nivel estacionario
(suponiendo que el recipiente no se desborda primero).
La mayoría de los ingenieros de control reconocerán la forma de la respuesta que se muestra

en la figura 2-4. En realidad, esta respuesta podría determinarse resolviendo una ecuación
diferencial. Este autor cree, sin embargo, que es más importante tener una buena comprensión
intuitiva de la respuesta física que poder predecir la solución resolviendo la ecuación
diferencial. ( Por supuesto, si puedes hacer ambas cosas, ¡eso es aún mejor! )
10— CAPÍTULO 2
Sin embargo, no abandonemos demasiado rápido el tema de las ecuaciones diferenciales. Para
el recipiente que se muestra en la Figura 2-3, la siguiente Ecuación diferencial 2-1 describe el
comportamiento del nivel, h , en términos de flujos volumétricos de entrada y salida y el área
de la sección transversal:
A dh dt = f dentro − f fuera (2-1)
Ahora, suponga que la tasa de flujo de salida aumenta a medida que aumenta el nivel. Si
podemos hacer la suposición simplificada de que el flujo de salida es proporcional al nivel 1;
es decir,
,1387 . 287387
TV
287387
,1387
7,0(& 2167$176
Figura 2-4. Respuesta del proceso dinámico simple al cambio de paso en la entrada
f fuera = bh (2-2)
1 . Quienes estén familiarizados con los principios hidráulicos reconocerán que una relación más precisa para el
flujo turbulento es que el flujo de salida sea proporcional a la raíz cuadrada del nivel, o : fout = b
.
A los efectos de esta discusión, tal rigor complicaría demasiado el problema y oscurecería los conceptos que se
presentan.
CAPÍTULO 2 — 11
entonces podemos relacionar la tasa de cambio de nivel con la tasa de entrada y el nivel
mismo. Así, tenemos la siguiente ecuación diferencial descriptiva:
segundo dt UN dh = segundo 1 f en - h (2-3)
Esta ecuación se puede resolver utilizando técnicas matemáticas bastante elementales, pero
hacerlo no reforzaría los conceptos que se presentan aquí. En cambio, en la siguiente sección
vamos a tomar otro enfoque: transformar la ecuación diferencial en una ecuación algebraica
más simple. Esto nos permitirá resolver la ecuación por álgebra. También nos proporcionará
una poderosa herramienta para describir el comportamiento dinámico de este proceso (el
tanque) y muchos procesos similares.
Funciones de transferencia
Los recién graduados de varias disciplinas de ingeniería habrán estudiado funciones de
transferencia (más específicamente, la llamada "transformada de Laplace") en uno o más de
sus cursos universitarios. Estas exploraciones probablemente implicaron cierto grado de rigor
matemático ( ¿recuerdan el teorema del valor inicial, el teorema del valor final, etc.? ), tanto
que el estudiante a menudo perdía de vista el bosque por los árboles. Es decir, él o ella no se
sintió lo suficientemente cómodo con las funciones de transferencia para usarlas como una
forma de pensar sobre los problemas reales que se encuentran en el trabajo.
Una de las primeras personas en usar funciones de transferencia como ayuda para resolver
problemas reales fue Oliver Heaviside, un ingeniero eléctrico inglés que ejerció hace más de
un siglo. En ese momento, los ingenieros eléctricos dominaban bastante bien la ley de Ohm,
pero estaban surgiendo nuevos tipos de problemas relacionados con transitorios de circuito.
En su mayor parte, los ingenieros eléctricos carecían de la formación matemática adecuada
para resolver este tipo de problemas. Oliver Heaviside desarrolló una técnica que le permitió
convertir las ecuaciones diferenciales que describían la respuesta transitoria del circuito en
una ecuación algebraica que podía resolver. Durante algún tiempo, la técnica se conoció
como "transformadas de Heaviside" hasta que se dio cuenta de que lo que estaba haciendo
Heaviside ya lo había hecho el matemático francés Pierre Laplace muchos años antes. Los
compañeros matemáticos e ingenieros de Heaviside lo criticaron bastante por usar una técnica
matemática cuando no podía decir cómo o por qué funcionaba. La respuesta de Heaviside
fue: “Yo tampoco sé cómo funciona mi tracto digestivo, pero aun así disfruto comiendo una
buena comida”.
12— CAPÍTULO 2
Nuestro enfoque será similar al de Heaviside. Saltaremos el rigor matemático e
inmediatamente pondremos a trabajar las funciones de transferencia.
Es instructivo ver cómo se deriva una función de transferencia de una ecuación diferencial.
Siempre que una ecuación diferencial cumpla ciertas condiciones, puede transformarse en una
ecuación algebraica realizando los siguientes tres pasos 2: d
(1) Reemplace un símbolo derivado, dt , con el símbolo s ;
(2) Reemplace un símbolo integral, ∫ L dt , con el símbolo 1 s .
Reemplace los símbolos que representan dependientes del tiempo. variables, que deben
escribirse en minúsculas en la ecuación diferencial, con su correspondiente letra mayúscula
en la ecuación transformada.3
Para los lectores que nunca antes se han encontrado con funciones de transferencia, la razón
del paso 3 es indudablemente oscura. Deliberadamente lo dejaremos así ya que no es
necesaria una comprensión más profunda de la teoría matemática para el uso que haremos de
las funciones de transferencia.
Cuando se completan estos tres pasos, podemos resolver la ecuación algebraica resultante
para la variable dependiente, H , en términos de la independiente variable, F en . Un ejemplo
aclarará esto. La Ecuación diferencial 2-3 que describe el nivel del tanque contiene solo un
símbolo derivado; no hay símbolo integral. Por lo tanto, se puede transformar usando solo los
pasos 1 y 3. Cuando se transforma así, se convierte en:
sH = F −H (2-
bb en _ 4)
Luego, resolviendo el nivel en términos de flujo

de entrada:

2 . Estas condiciones son la linealidad, la regularidad por partes y el orden exponencial. Los procesos físicos que
tratamos en este libro cumplen el segundo y el tercero de estos requisitos. Usaremos la siguiente prueba simple de
linealidad: "¿Responde el proceso de la misma manera en cualquier punto de operación?" La mayoría de los
procesos reales no cumplen este criterio en un amplio rango operativo. Sin embargo, cumplen aproximadamente
los criterios dentro de un rango razonable de un punto operativo elegido.
3 . Para ser técnicamente correcto, las variables (señales) en la ecuación diferencial son funciones del tiempo. Por
lo tanto, deben escribirse en la forma x(t) . De acuerdo con la convención matemática, los símbolos en
minúsculas (p. ej., x ) se utilizan en la ecuación diferencial. En la ecuación transformada, las variables se
transforman en funciones de s . Para notar esta transformación, x(t) debe ser reemplazada por X(s) . Por
convención matemática, los símbolos en mayúsculas (p. ej., X ) se utilizan en la ecuación transformada.
CAPÍTULO 2 — 13
 1  (2-
5)
 F
segundo
H=
un 1
A s + 1   en

b
El término entre paréntesis en la Ecuación 2-5 es la función de transferencia . Indica cómo la
variable dependiente, H , responde dinámicamente (es decir, su respuesta transitoria) a un
cambio en la variable independiente, F en . Hay muchas formas de funciones de transferencia.
La forma que se muestra en la Ecuación 2-5 se denomina rezago de primer orden . El
significado físico de un retraso de primer orden es que generalmente representa la acción en
un lugar de almacenamiento de masa o energía.
La forma general de la función de transferencia para un rezago de primer orden es la

siguiente:
K (2-6) τ +s 1
El lector debe reconocer tres elementos de una función de transferencia retardada de primer
orden:
En primer lugar, está el formato en sí:
s +1
.
Este formato indica que si la entrada (variable independiente) cambia en un paso, entonces la
respuesta de salida (variable dependiente) es como se muestra en la Figura 2-4. Los
14— CAPÍTULO 2
cuadrados pequeños representan marcadores de posición para valores de parámetros que
describen las características esenciales de la respuesta.
En segundo lugar, está la relación entre el cambio de estado estacionario (eventual) en la

salida y la cantidad de cambio de entrada. Esto viene dado por el parámetro K ; se llama
ganancia de estado estacionario .
Finalmente, hay un parámetro llamado constante de tiempo y designado por la letra griega τ
(tau). Esta es una indicación de qué tan rápido la salida llega a un equilibrio después de un
cambio de paso en la entrada. (Tenga en cuenta que dijimos "una indicación de", no "el
tiempo que lleva llegar al equilibrio". Veremos el significado de esta distinción más
adelante). La constante de tiempo se puede establecer en cualquier unidad de tiempo
conveniente, como segundos, minutos, y similares. Para el trabajo de control de procesos
industriales, suele ser más conveniente expresar τ en minutos.
Teóricamente, la salida nunca llegará al equilibrio. Los matemáticos nos han proporcionado
una métrica conveniente para comparar las velocidades de respuesta de varios sistemas
dinámicos: el tiempo requerido para que la salida alcance el 63,2 por ciento del equilibrio.
Este tiempo se llama la "constante de tiempo". Por lo tanto, τ representa el tiempo que tarda
la salida en realizar el 63,2 por ciento de su eventual cambio.
Si sabemos que un sistema o proceso dinámico puede describirse mediante una función de
transferencia de retardo de primer orden (ecuación 2-6), entonces conocemos de inmediato la
forma de la respuesta a un cambio de entrada de paso. Si conocemos la ganancia de estado
estacionario, K , sabemos cuánto cambiará la salida para un cambio dado en la entrada, y si
conocemos la constante de tiempo, sabemos qué tan rápido cambiará la salida.
A veces uno escucha que un sistema dinámico llegará al equilibrio en cinco constantes de
tiempo. En realidad, el sistema alcanzará el 63,2 por ciento del equilibrio en una constante de
tiempo, el 63,2 por ciento de la cantidad restante en una constante de tiempo más, y así
sucesivamente. A partir de esto, podemos calcular los valores en la siguiente tabla:
Tiempo desde Porcentaje de
Cambio de entrada de Cambio de estado
paso estacionario
1 constante de tiempo 63.2
2 constantes de tiempo 86.5
En cinco constantes de tiempo, el sistema (o proceso) está dentro del ½ por ciento del
equilibrio; el cambio a partir de entonces será prácticamente imperceptible. Si ya conoce la
constante de tiempo y estar dentro del ½ por ciento del equilibrio es lo suficientemente cerca
como para decir "estamos en equilibrio", entonces la afirmación de que el sistema alcanzará
el equilibrio en cinco constantes de tiempo es válida. Lo que no es válido es usar un gráfico o
CAPÍTULO 2 — 15
cuadro del cambio, adivinar el tiempo requerido para alcanzar el equilibrio y luego dividir por
cinco. Esto se debe a que puede existir una gran discrepancia entre varias estimaciones del
punto de equilibrio.
Puede aproximar rápidamente la constante de tiempo determinando cuánto tiempo necesita el

sistema o proceso para cambiar en dos tercios de su cantidad final en respuesta a un cambio
de entrada de paso. Este tiempo será un poco más largo que la constante de tiempo real, pero
será lo suficientemente preciso para la mayoría de nuestros propósitos. Si lo desea, puede
refinar la estimación de la constante de tiempo tomando el 90 por ciento del tiempo requerido
para dos tercios del cambio.
Otra forma de respuesta del proceso que se encuentra a menudo en las aplicaciones reales es
un retraso de tiempo, a menudo llamado "tiempo muerto". Sin proporcionar una justificación
formal, presentamos la función de transferencia de la siguiente manera:
mi −θ
s( 2-7)
Esta función describe un sistema o proceso que tiene la respuesta de entrada-salida que se
muestra en la figura 2-5. El parámetro θ representa la cantidad de tiempo muerto. Para el
control de procesos industriales, suele ser más conveniente expresar el tiempo muerto en
minutos.
,1387 V 287387
HQ
287387
,1387
Q 4)- %
Figura 2-5. Transformada de Laplace y diagrama gráfico del tiempo muerto
El significado del tiempo muerto es que por lo general representa el tiempo para movimiento
físico de masa o energía. Por lo tanto, a menudo se le llama "retraso de transporte".
16— CAPÍTULO 2
Una respuesta de proceso muy común a un cambio de entrada de paso a menudo se aproxima
mediante una combinación de retraso de primer orden y tiempo muerto. Esta respuesta,
representada en la figura 2-6, es típica de un proceso que contiene tanto almacenamiento de
masa o energía como tiempo de transporte. Se describe mediante la siguiente función de
transferencia:
Ke − θ s (2-8)
τs + 1 _
Tenga en cuenta que esta forma de respuesta siempre se caracteriza por los siguientes tres
valores de parámetros:
,1387 QV 287387
. H
TV
XWSXW
287387
$ 2 XWSX
.
$
2
W
$ ,QSX
W
$ ,QSX
,1387
W
Q T 4)- %
Figura 2-6. Transformada de Laplace y diagrama gráfico de primer orden Lag Plus Dead Time
Ganancia del proceso

K ; τ constante de
tiempo; θ tiempo
muerto.
En el capítulo 6, analizamos las formas de determinar los valores de estos parámetros

mediante el uso de pruebas de proceso y cómo utilizar estos valores de parámetros para
calcular los parámetros de ajuste del controlador. Podemos notar aquí que una propiedad
importante de los bucles de control de retroalimentación es la relación entre el tiempo muerto
y la constante de tiempo, θ / τ . Esta relación da una medida de lo fácil que es controlar un
CAPÍTULO 2 — 17
bucle. Si esta relación es pequeña (lo que significa que el tiempo muerto es mucho más corto
que la constante de tiempo), el bucle es bastante fácil de controlar. A medida que aumenta
esta relación (por ejemplo, a valores que reflejan un tiempo muerto que es mucho más largo
que la constante de tiempo), el bucle se vuelve cada vez más difícil de controlar. La
aplicación de técnicas de compensación de tiempo muerto, discutidas en el capítulo 14, debe
ser considerada para estos casos.
Respuesta frecuente
Hemos descrito la respuesta de entrada escalonada para dos funciones de transferencia
comunes. En realidad, las funciones de transferencia transmiten mucha más información que
eso. Por ejemplo, si la entrada es una onda sinusoidal de una magnitud y frecuencia dadas, la
salida también será una onda sinusoidal de la misma frecuencia, aunque la magnitud
probablemente cambiará y probablemente habrá un cambio de fase. La función de
transferencia también transmite información sobre la relación de magnitud y el cambio de
fase. Se han desarrollado técnicas muy elegantes, por ejemplo, diagramas de Bode, lugar
geométrico de las raíces y diagramas de Nyquist, para utilizar información de respuesta de
frecuencia para respaldar el análisis y el diseño de sistemas de control. Si bien estas técnicas
pueden proporcionar una gran comprensión de la naturaleza de los sistemas de control,
requieren un modelo de proceso (función de transferencia) que sea mucho más preciso que el
que generalmente está disponible en el control de procesos industriales. Por lo tanto, no
discutiremos estas técnicas en este libro.
™ DIAGRAMAS Y TERMINOLOGÍA
Cada campo tiene una terminología que es única. En los campos técnicos donde la
información se transmite a menudo en forma de diagramas, habrá símbolos especiales además
de la terminología. Tanto la terminología especializada como los símbolos se utilizan en el
campo de la instrumentación y el control de procesos.
La figura 2-7 muestra un diagrama pictórico de una pequeña parte de un proceso. Incluso una
persona con conocimientos técnicos moderados podría reconocer esto como una
intercambiador de calor dentro de un circuito de control de temperatura que consta de un
sensor de temperatura, un controlador y una válvula. Sin embargo, esta cifra no transmite
mucha información técnica.
18— CAPÍTULO 2
Figura 2-7. Representación pictórica de un lazo de control de procesos
Los ingenieros de instrumentación, control y procesos resumen esta información pictórica en

algún tipo de diagrama iconográfico. La forma más familiar se denomina "Diagrama de
tuberías e instrumentación", generalmente abreviado como "P&ID" (que no debe confundirse
con los controladores PID, que se analizarán más adelante). La Figura 2-8 es un ejemplo de
un P&ID. En la práctica, los P&ID son bastante grandes (digamos 3 por 5 pies o más) y son
bastante detallados. Recientemente, ha habido una tendencia hacia los P&ID dibujados a
máquina.
CAPÍTULO 2 — 19
7,&
,3
7<
79
67($0 77
)5205( $& 725 72 5($& 725

)(( ' 35(3
( &21'(16$7(
Figura 2-8. Representación de bucle de control de P&ID
Un P&ID típico muestra el contorno de las unidades de proceso y las tuberías que las
conectan, así como una representación simbólica del sistema de instrumentación y control.
Los P&ID se usan casi universalmente en las industrias de procesos, aunque algunas grandes
corporaciones han desarrollado su propio conjunto de símbolos estándar para usar con ellos.
Los P&ID suelen utilizar símbolos para representar varios tipos de dispositivos de
instrumentación. Estos símbolos, normalmente llamados "símbolos ISA", están definidos por
ISA-5.1-1984 (R 1992), Símbolos de instrumentación e identificación (Ref. 2-2).
(Actualmente se está completando una revisión de este estándar ISA). La Figura 2-9 presenta
un pequeño subconjunto de los símbolos y designaciones de dispositivos definidos en NIA-
5.1-1984. Ver ref. 2-2, o la última edición, para un conjunto completo de designaciones.
Tenga en cuenta que los símbolos ISA indican por medios gráficos dónde se encuentra o se
accede a un dispositivo (en el panel de control, en el campo, etc.), así como el tipo de señal
(neumática, eléctrica, etc.) que interconecta dispositivos o funciones. También proporcionan
una etiqueta de dispositivo que consta de una designación mnemotécnica para la función
general de un dispositivo (p. ej., "TRC" para el controlador del registrador de temperatura)
más letras o números adicionales que brindan una identificación de bucle única. Los símbolos
ISA generalmente no indican la funcionalidad detallada de un dispositivo, como si es un
controlador PI o PID, o si tiene o no un interruptor Manual-Automático.
Otro conjunto de símbolos de instrumentación y control que están en uso, particularmente en

la industria de energía y comúnmente conocido como símbolo SAMA (Scientific Apparatus
Makers Association)
20— CAPÍTULO 2
SEÑALES
Neumático (generalmente 3 - 15 psi)
Eléctrico (Generalmente 4 - 20 mA)
Enlace de software interno
Tipo de señal indefinido
Tubo capilar
Hidráulico
PANTALLA
INSTRUMENTOS Y FUNCIONES
COMPARTIDA
DISPOSITIVOS DISCRETOS Operador
accesible en
Ubicado en el tablero del panel
la consola
principal Accesible para el
principal
operador
Normalmente
Ubicado detrás del tablero del no es
panel principal No accesible accedido por
para el operador el operador
Montado en campo función de campo

No accesible para el operador
Función matemática (símbolo
Función matemática
ubicado en la parte superior
(símbolo ubicado en la parte superior
izquierda o derecha del símbolo
izquierda o derecha del símbolo
principal)
principal)
IDENTIFICACIONES PRIMERA
DE LETRA MODIFICAD LETRAS SUCESIVAS
LETRAS (Variable medida) OR
ALARMA
CARTA ANÁLISIS CONTROLADOR
DIFERENCIAL ELEMENTO
UN VOLTAJE
C CAUDAL ALTO
D MANO RELACIÓN INDICADOR
mi ACTUAL ESTACIÓN DE
TIEMPO CONTROL
F
BAJA
H NIVEL
yo PRESIÓN
k CANTIDAD
TOTALIZADO GRABADORA
L R CAMBIAR
PAG VELOCIDAD
VIBRACIÓN DE TRANSMISOR
q LA VÁLVULA
TEMPERATURA
R SEGURIDA
DESCLASIFICADO
S D AY, CALCULAR,
EVENTO/POSICIÓN
T CONVERTIR
DEL ESTADO
V
X
Y NIR
CAPÍTULO 2 — 21
Z
Figura 2-9. Símbolos representativos de ISA (desde ISA-5.1-1984)

bols, están definidos por SAMA Standard PMC 22.1-1981, Diagramación funcional de
sistemas de instrumentos y control (Ref. 2-3). Si bien se incluyó una tabla de Designaciones
de bloques de funciones de PMC 22.1 en la revisión de 1984 de ISA-5.1 como Tabla 3,
muchos de los símbolos principales de SAMA se están incorporando en el trabajo de revisión
actual de ISA-5.1.
Los símbolos SAMA rara vez se usan en los P&ID. Más bien, se utilizan típicamente para
diagramar sistemas de control a un nivel funcional detallado. No brindan información sobre la
ubicación o función del dispositivo ( ¿Está en el software del sistema de control o es un
controlador PID en un dispositivo de hardware de campo? ) ni sobre la tecnología utilizada
para implementarlo (¿Es neumático, electrónico o basado en microprocesador ?) ?). A
menudo, los símbolos SAMA muestran el sistema de control sin referencia al equipo de
procesamiento o los detalles de las tuberías. Sin embargo, para los sistemas de control
complejos, debido a que pueden mostrar una mayor funcionalidad en comparación con otros
formatos de documentación, a menudo se prefieren para presentar los detalles de la estrategia
de control en algunas industrias.
Debido a la complejidad de sus estrategias de control, los símbolos SAMA se utilizan

ampliamente en la industria de generación de energía. Muchos fabricantes de equipos de
control, particularmente los sistemas de control distribuido, documentan su biblioteca de
algoritmos de control utilizando algo similar a la simbología SAMA.
La Figura 2-10 muestra un lazo de control elemental que se ilustra usando SAMA simbolos
La figura 2-11 es una lista abreviada de algunos de los símbolos más comúnmente usados.
7(03
.
¨
67($0
9$/ 9(
22— CAPÍTULO 2
Figura 2-10. Representación del lazo de control usando símbolos SAMA (del estándar PMC de
SAMA)
22.1-1981)
Este libro utiliza tanto los símbolos ISA como los símbolos SAMA. A veces usa una mezcla
de los dos cuando se necesita una claridad particular para algunas funciones de un esquema
de control.
CAPÍTULO 2 — 23
*(1(5 $/6<0%2/ 6
0($685(0(17
$8720$7,&6,*1$/352&(66,1*
6HH7DEOH%HORZ
0 $18$/6,*1$/352&(66, 1*
7 6: ,7&+8VXDOO\$8720$1
23(5$725 $' -8670(17

$ 8VXDOO\
6HW3RLQWRU&RQWUROOHU2XWSXW
) ,1$/&21752/ (/(0(17
5(35(6(17$7,9($8720$7 ,&6,*1$/352&(66,1*6<0%2/ 6
3 ,'&RQWUROOH
3 ,&RQWUROO G
. U
. ¨ HU ¨ G
W
6 TXDUH5RRW + LJK6LJQDO6HOHFWR
([ WUDF U
WRU
/RZ6LJQDO6HOHFWRU
3 6 XPPHU
0 XOWLS 6 LJQDO+LJK/LPLWHU
OLHU
'LYLGH 6 LJQDO/RZ/LPLWHU
U
+ LJK6LJQDO 9 HORFLW\/
+
0 RQLWRU$ODUP LPLWHU
/RZ6LJQDO
&KDUDFWHUL]
/ 0 RQLWRU$ODUP I[
HU
+ LJK/RZ6LJQDO
+/ 0 RQLW IW 7LPHIXQFWLR
+LJK/RZ$ODUP
RU ([DPSOH/HDG/DJ
Q
Figura 2-11. Símbolos representativos de SAMA (del estándar SAMA PMC 22.1-1981)
24— CAPÍTULO 2
Otras formas de documentación utilizadas por los ingenieros de instrumentación y control
incluyen diagramas de flujo de procesos (PFD) y diagramas de bucle. Los PFD representan
las corrientes de flujo del proceso, así como todo el equipo de procesamiento. Designan las
tasas de flujo, la temperatura, la presión y la composición de diseño para cada una de las
corrientes del proceso, así como el tamaño, la capacidad y las dimensiones físicas, según
corresponda, para cada pieza del equipo de control. Sin embargo, los PFD proporcionan solo
una representación básica del esquema de control.
Los diagramas de lazo brindan información de instalación detallada para un lazo de control en
particular. Esta información puede incluir números de modelo para dispositivos de hardware,
rangos de calibración, parámetros usados en dispositivos de cálculo, números de gabinete y
terminal, y similares. Estos son invaluables para ayudar al instalador o al solucionador de
problemas a ubicar exactamente qué números de terminal y qué caja de conexiones son
relevantes para un lazo en particular. Dado que aquí nos interesan los detalles de la estrategia
de control, no los detalles de instalación, no analizaremos más los diagramas de bucle.
A los efectos de describir y analizar un lazo de control, cuando no es necesario saber si se

implementa con hardware analógico o digital, es útil un diagrama de bloques (consulte la
figura 2-12). Los diagramas de bloques muestran claramente la naturaleza de circuito cerrado
de un sistema de control y se centran en la información comunicada entre los elementos del
circuito de control.
&RQWURO 0 DQLSXODW &RQWURO

6 HW3RLQ ( UU 2 XWSX
OHU 9DULDE
HG 9 DULDE
OHG
W 3 RU &21752/ W 9 $/ 9( OH 352&(66 OH
3 URFHV
9DULDE
V 6(1625
OH 75$160,77(5
Figura 2-12. Representación del diagrama de bloques del lazo de control de procesos
El elemento más importante en el lazo de control es el proceso mismo. El proceso puede ser
un intercambiador de calor, un reactor químico, una torre de destilación, una unidad de
procesamiento de alimentos, etc. El objetivo de un lazo de control es regular un atributo del
proceso que se denomina variable de proceso , variable controlada o simplemente la
medición. (No todas las variables del proceso se miden; algunas se infieren o calculan a partir
de otras variables). En términos de flujo de información, podemos hablar de la variable del
proceso como la salida del proceso.
Yendo hacia atrás alrededor del bucle, manipulamos alguna cantidad física, generalmente una
corriente de flujo de masa o energía, para regular la variable del proceso. Esto se llama la
variable manipulada . El dispositivo físico mediante el cual manipulamos este flujo se
denomina elemento de control final . Muy a menudo se trata de una válvula y, para
CAPÍTULO 2 — 25
simplificar, a menudo usaremos el término válvula para referirnos a cualquier tipo de
elemento de control final.
La inteligencia dentro de nuestro ciclo de control está contenida dentro de un controlador. El

medio por el cual toma acción de control se llama ley de control o algoritmo de control . En
este libro, prestaremos bastante atención a varias formas de algoritmos de control. El
algoritmo de control está impulsado por un error, o la diferencia entre una señal que
representa la variable del proceso y nuestro valor deseado para esa variable, que se denomina
punto de ajuste . Finalmente, un componente muy importante del lazo de control es el
dispositivo de medición real para convertir un atributo físico del proceso (temperatura,
presión, etc.) en una señal utilizable. En la Figura 2-12 esto se llama sensor y transmisor,
aunque en el uso común el dispositivo se llama simplemente transmisor .
Para obtener definiciones detalladas de los términos utilizados por los ingenieros de
instrumentación y control, consulte The Automation, Systems, and Instrumentation
Dictionary (Ref. 2-4).
La figura 2-13 muestra un diagrama de bloques aún más simple para un lazo de control. Este
diagrama separa el equipo fuera de la sala de control del equipo dentro. El conjunto de todos
los equipos fuera de la sala de control se denomina "proceso". (Algunos autores se refieren al
agregado como la "planta", para distinguirlo de la unidad de proceso en sí). Esto incluye el
dispositivo de procesamiento real (intercambiador de calor, etc.), la válvula u otro elemento
de control final y el equipo de medición/transmisión. . Desde el punto de vista del
controlador, el conjunto de todo lo que está fuera de la sala de control recibe la señal de salida
del controlador, actúa sobre ella y devuelve una señal de medición. Tenga en cuenta que en
términos de flujo de información, la salida del controlador es la entrada del proceso.
Asimismo, la salida del proceso es la entrada del controlador.
&21752/5220 3 /$ 17
'LVWXUEDQF
/RDG&KDQJH
H
X
&RQWURO &RQWURO
6 HW3RLQ ( UU 2 XWSX
OHU 9DULDE
OHG
WRU63
; 63 RU
H W
P ;RU39
OH
3 &21752/ 352&(66
3 URFHV
9DULDE
V
;RU39
OH
Figura 2-13. Diagrama de bloques simplificado Representación de un lazo de control de proceso
Además de designar los símbolos para varias señales dentro de un lazo de control, la figura 2-
13 también muestra un aspecto que no se mostró anteriormente: la perturbación o el cambio
26— CAPÍTULO 2
de carga en el proceso. Usaremos los términos perturbación , cambio de carga o simplemente
carga indistintamente para referirnos a un fenómeno aleatorio sobre el cual no tenemos
control pero que tiene un efecto directo en nuestro proceso. El fenómeno puede ser externo,
como una velocidad de alimentación o un efecto ambiental, o puede ser interno, como la
descomposición del catalizador o el mal funcionamiento del equipo.
Cada lazo de control está sujeto a perturbaciones. Si esto no fuera así, podríamos ejecutar el
proceso en manual. El propósito del sistema de control es contrarrestar el efecto de las
perturbaciones. Tenga en cuenta que al usar los términos perturbación y carga
indistintamente, nos estamos apartando del significado que la industria de generación de
energía le da al término carga , donde uno puede escuchar la instrucción "establezca una
carga determinada en esa unidad generadora". En el contexto de generación de energía, el
término carga se acerca más al significado que pretendemos para el término punto de ajuste .
Sin embargo, otros segmentos de la industria de procesos usan el término carga como lo
usamos aquí.
™ ¿ACCIÓN DIRECTA O INVERSA?

Los diagramas de bloques que se muestran en las Figuras 2-12 y 2-13 indicaron
simbólicamente que el error se calculó como la diferencia entre el punto de ajuste y la
variable del proceso, específicamente
e = SP – VP . (2-9)
Sin embargo, podríamos haber calculado el error de la siguiente manera:
e = VP – SP . (2-10)
Cualquiera de los métodos es correcto en algunas circunstancias, pero para cualquier ciclo
dado, solo un método es correcto.
Un controlador, ya sea que esté implementado en hardware o software, tiene un atributo que
es de acción directa o de acción inversa . Estos términos se refieren a la dirección relativa de
movimiento de la variable de proceso y la salida del controlador. Si ante un aumento en la
variable del proceso, la respuesta del controlador es aumentar su salida, entonces se dice que
el controlador es de acción directa porque la salida del controlador sigue directamente la
medición. Si ante un aumento en la variable del proceso, la respuesta del controlador es
disminuir su salida, se dice que el controlador actúa de forma inversa. Por lo tanto, calcular el
error como SP - PV implica que el controlador es de acción inversa, mientras que PV - SP
implica que el controlador es de acción directa.
Este atributo, de acción directa o inversa, debe ser configurado correctamente por un
ingeniero de instrumentación o sistema de control para que el lazo de control funcione
correctamente. La configuración adecuada depende del proceso, así como del actuador final
CAPÍTULO 2 — 27
del modo de falla. Dentro del lazo, debe haber un atributo llamado retroalimentación
negativa, llamado así porque si una medición se aleja del punto de referencia, la acción de
control será en la dirección que la devuelve al punto de referencia. Lo opuesto a la
retroalimentación negativa es obviamente la retroalimentación positiva. Como ejemplo de
retroalimentación positiva, supongamos que tenemos un circuito de control de temperatura en
el que el controlador ajusta la posición de una válvula de vapor. Si, ante un aumento de la
temperatura, la acción de control es tal que se abre la válvula de vapor, esto provocará un
aumento adicional de la temperatura, lo que provocará una apertura adicional de la válvula de
vapor, lo que provocará... y así sucesivamente. Esta es una retroalimentación positiva; debe
evitarse.
Los ingenieros pueden utilizar dos procesos de pensamiento para determinar la configuración
adecuada. Una forma es considerar el problema de control pensando en la acción del proceso;
el otro es considerar la acción del controlador. De cualquier manera llegará a los mismos
resultados.
Para considerar el proceso (planta) en sí, como se muestra en la Figura 2-12, suponga que hay
un aumento en la señal a la válvula. (Esto podría ocurrir cuando el controlador está en modo
manual, o puede deberse a la acción de un regulador manual instalado en lugar de un
controlador). ¿Esto hace que la señal que representa la variable de proceso aumente o
disminuya? Para responder a esta pregunta, debemos conocer el modo de falla de la válvula
(falla cerrada, a menudo llamada "aire para abrir" o falla abierta, a menudo llamada "aire para
cerrar"). También necesitamos saber el efecto de la variable manipulada en la variable del
proceso ( ¿es vapor o agua de refrigeración? ). Necesitamos saber si el posicionador de la
válvula es de acción directa o inversa; también podemos encontrarnos con un transmisor cuya
señal de salida aumenta cuando la variable física disminuye.
Si una señal creciente al proceso (señal de válvula) hace que aumente la señal de medición,
decimos que el proceso es de acción directa. Si una señal creciente hace que la señal de
medición disminuya, se dice que el proceso es de acción inversa. Entonces, para tener
retroalimentación negativa, el controlador debe ser el opuesto del proceso. La mayoría de los
procesos son de acción directa (debido a la acción de cierre por falla de la válvula); por lo
tanto, la mayoría de los controladores se configuran en acción inversa. Las figuras 2-12 y 2-
13, que muestran el error calculado como SP – PV , representan controladores de acción
inversa.
El otro proceso de pensamiento es considerar la acción requerida del controlador. Nos

hacemos la pregunta: "Si la señal de medición aumenta, ¿queremos que la salida del
controlador aumente o disminuya?" Si la acción deseada de la salida del controlador es
aumentar, configure el controlador de acción directa. De lo contrario, configure el controlador
de acción inversa. Este proceso de pensamiento requiere que consideremos implícitamente
todos los factores mencionados anteriormente: ¿La válvula está abierta o cerrada por falla?
¿La variable manipulada es vapor o agua de enfriamiento? Y así. Por el contrario, el primer
proceso de pensamiento considera explícitamente todos estos factores.
28— CAPÍTULO 2
Algunos fabricantes de sistemas de control digital separan la consideración de la acción
directa o inversa del controlador del modo de falla de la válvula. La señal de salida del
controlador, que va de 0 a 100 por ciento, siempre representa el "porcentaje abierto" de la
válvula. Por lo tanto, la acción directa o inversa del controlador representa la dirección
relativa de la variable del proceso y el movimiento de la válvula, independientemente de si la
válvula está abierta o cerrada por falla. Luego, una pregunta de configuración separada, que
es aplicable al bloque de función de salida analógica, pregunta si la señal debe invertirse o no.
Si la señal no se invierte, del 0 al 100 por ciento de la señal del controlador se convierte en
una señal de 4 a 20 mA para la válvula. Esta sería normalmente la opción para válvulas
cerradas por falla. Si la señal se invierte, del 0 al 100 por ciento de la señal del controlador se
convierte en a 20–4 mA, típicamente para válvulas de falla abierta. Esta aplicación se muestra
en la Figura 2-14.
™ REFERENCIAS
2-1. Bob Connel. Matemáticas Básicas para Control de Procesos . ISA - Sociedad de
Instrumentación, Sistemas y Automatización, 2003.
2-2. ISA-5.1-1984 (R 1992), Símbolos e identificación de instrumentación . ISA -
Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización, 1992.
63 39 &21),*85$7,2148(67,216
3 ,' 'LUHFWRU5HYHUVH$FWLQJ"
6LJQDO
9DOYH&ORVHG
9DOYH2SHQ
5 HYHUVH2XWSXW<HVRU1R"
$2 $,
5HYHUVH2XWSXW"
1 R P$
<HV P$
352&(66
81 ,7
Figura 2-14. Configuración de acción directa e inversa utilizada en algunos sistemas digitales
CAPÍTULO 2 — 29
2-3. Norma SAMA PMC 22.1-1981, Diagramación Funcional de Sistemas de
Instrumentación y Control . Asociación de Fabricantes de Aparatos Científicos,
1981 (sitio web de MCAA: http://www.measure.org).
2-4. Diccionario de automatización, sistemas e instrumentación, 4ª edición. ISA -
Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización, 2003.
30— CAPÍTULO 2

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2 ANTECEDENTES MATEMÁTICOS,

Comencemos por comparar cómo un matemático y un ingeniero de control de procesos

El matemático usa formas analíticas para expresar la derivada de ciertas funciones.

El matemático usa formas analíticas para expresar la integral de ciertas funciones. La

yke = hacha ∫ y(x)dx = k ae

Figura 2-3. Un proceso dinámico simple

La respuesta depende de lo que haga el caudal de salida. Si la tasa de flujo de salida se

La mayoría de los ingenieros de control reconocerán la forma de la respuesta que se muestra

A dh dt = f dentro − f fuera (2-1)

segundo dt UN dh = segundo 1 f en - h (2-3)

(2) Reemplace un símbolo integral, ∫ L dt , con el símbolo 1 s .

Luego, resolviendo el nivel en términos de flujo

La forma general de la función de transferencia para un rezago de primer orden es la

En primer lugar, está el formato en sí:

En segundo lugar, está la relación entre el cambio de estado estacionario (eventual) en la

Puede aproximar rápidamente la constante de tiempo determinando cuánto tiempo necesita el

Figura 2-5. Transformada de Laplace y diagrama gráfico del tiempo muerto

Ganancia del proceso

En el capítulo 6, analizamos las formas de determinar los valores de estos parámetros

Figura 2-7. Representación pictórica de un lazo de control de procesos

Los ingenieros de instrumentación, control y procesos resumen esta información pictórica en

)5205( $& 725 72 5($& 725

Figura 2-8. Representación de bucle de control de P&ID

Otro conjunto de símbolos de instrumentación y control que están en uso, particularmente en

Montado en campo función de campo

Figura 2-9. Símbolos representativos de ISA (desde ISA-5.1-1984)

Debido a la complejidad de sus estrategias de control, los símbolos SAMA se utilizan

23(5$725 $' -8670(17

A los efectos de describir y analizar un lazo de control, cuando no es necesario saber si se

&RQWURO 0 DQLSXODW &RQWURO

La inteligencia dentro de nuestro ciclo de control está contenida dentro de un controlador. El

Figura 2-13. Diagrama de bloques simplificado Representación de un lazo de control de proceso

™ ¿ACCIÓN DIRECTA O INVERSA?

Sin embargo, podríamos haber calculado el error de la siguiente manera:

El otro proceso de pensamiento es considerar la acción requerida del controlador. Nos

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