Ing.

Michael Miranda Giraldo

Pregrado: Universidad del Atlántico
Magister: Universidad del Norte

Barranquilla, Colombia
• Comprender los conceptos básicos de dimensiones tolerancia y
superficie.
• Clasificar las especificaciones de tolerancia permitidas según
aplicaciones
• Identificar las principales características de las superficies y el efecto
generado en la integridad de los productos.
• Identificar los efectos de los procesos de manufactura para lograr
tolerancias y superficies deseadas.
La definición de los ajustes y las tolerancias para ejes y agujeros es
crucial en todo proceso de fabricación en el que se requiera un control
dimensional estricto, en especial cuando los componentes diseñados
deberán ser ensamblados.

El tipo de ajuste requerido será función de la aplicación o uso que

tendrán los componentes fabricados, encontrándose aplicaciones
desde ajustes sueltos hasta ajustes por interferencia forzada.

Existen dos normativas, una para el sistema

inglés (Preferred Limits and Fits for Cylindrical
Parts, ANSI B4.1-1967) y una para el sistema
internacional (Preferred Metric Limits and Fits,
ANSI B4.2-1978) que son ampliamente utilizadas
▪ Aunque se tenga un valor nominal determinado, nunca se podrá definir
el valor real del mismo, pues nunca se podría asegurar que el sistema
de medida del fabricante de uno de los medios fuese igual al del otro.

▪ Desde el punto de vista de la fabricación, debido a la imposibilidad

para poder asegurar medidas exactas al nominal, se debe manejar un
concepto que asegura el ensamble teniendo en cuenta este factor.

▪ Ese concepto es la tolerancia

Entre otras definiciones, se llama ajuste, a la relación que hay entre dos
piezas que van montadas, una dentro de la otra. Según las dimensiones que
tengan, pueden darse dos casos:

▪ Que el eje sea menor que el agujero, con lo cual

entrará con mas o menos facilidad. (Juego)

▪ Que el eje, sea mayor que el agujero, por cuya

razón no entrará (Interferencia), a menos que
realicemos alguna operación (calentar la pieza
con agujero, o aplicar una gran presión para forzar
éste acoplamiento).
Llamamos tolerancia, al error admitido. Es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha
magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los
componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.

Tendremos en cuenta los conceptos siguientes:

▪ Eje: Llamamos eje a cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra.

▪ Agujero: Llamamos agujero, al alojamiento donde se introduce el eje.

▪ Medida Nominal.- Es el valor dimensional que se nos pide en el plano.

▪ Medida Práctica.- Es la medida que realmente tiene la pieza mecanizada.

▪ Línea de Referencia.- Es la línea que corresponde a la Medida Nominal

 Límites típicos de tolerancias
Proceso
pulg. mm
Fundición Torneado ±0,002 ±0,05
Fundido en arena
Abrasivo
▪ Hierro fundido ±0,05 ±1,3
Esmerilado ±0,0003 ±0,008
▪ Acero ±0,06 ±1,5
Abrillantado ±0,0002 ±0,005
▪ Aluminio ±0,02 ±0,5
Fundición en dados ±0,005 ±0,12 Rectificado ±0,0002 ±0,005
Moldeado de plásticos No tradicionales
Polietileno ±0,01 ±0,3 Maquinado químico ±0,003 ±0,08
Poliestireno ±0,006 ±0,15 Descargas eléctricas ±0,001 ±0,025
Maquinado Esmerilado electroquímico ±0,001 ±0,025
Taladrado, diámetro Maquinado electroquímico ±0,002 ±0,05
0,25 𝑝𝑢𝑙 (6 𝑚𝑚) +0,003; −0,001 +0,08; −0,03
1 𝑝𝑢𝑙 (25 𝑚𝑚) +0,006; −0,002 +0,013; −0,05 Corte con haz de electrones ±0,003 ±0,08
Fresado ±0,003 ±0,08
Corte con rayo laser ±0,003 ±0,08
Arco de plasma ±0,05 ±1,3
▪ Dimensión base: Es la dimensión con respecto al cual se definen los límites y desviaciones y debe
ser igual en ambos componentes del ajuste.
▪ Desviación: Es la diferencia algebraica entre una dimensión y su dimensión base correspondiente.
▪ Desviación superior: Es la diferencia algebraica entre el límite máximo de una dimensión y su
dimensión base correspondiente
▪ Desviación inferior: Es la diferencia algebraica entre el límite inferior de una dimensión y su
dimensión base correspondiente.
▪ Desviación fundamental: De las dos desviaciones (superior o inferior), es la más cercana a la
dimensión base.
▪ Tolerancia: Es la diferencia entre los límites máximo y mínimo de una dimensión de un componente.
▪ Grado de tolerancia internacional (IT): Es un grupo de tolerancias las cuales varían dependiendo de
la dimensión base, pero que proporciona el mismo nivel relativo de precisión dentro de un grado
dado.
▪ Agujero básico: Es el sistema de ajuste donde la dimensión mínima del agujero es la dimensión
base.
▪ Eje básico: Es el sistema de ajuste donde la dimensión máxima del eje es la dimensión base.
 Desviación superior Dimensión máx.

Desviación inferior Dimensión mín.

Grado de tolerancia
internacional (Número IT)

Desviación fundamental

Dimensión base
Desviación inferior
Desviación superior

Desviación fundamental
Grado de tolerancia
internacional (Número IT)
Dimensión mín.

Dimensión máx.
▪ El ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de
fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de
ajustar la una a la otra.
▪ El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno
de ellos tiene una medida nominal por encima de esa
tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será
imposible encajarlas.
▪ Es por eso que existen las normas ISO que regulan las
tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del
orificio.
▪ Para identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la
de un eje o a la de un orificio, las letras iníciales son
mayúsculas para el primer caso y minúsculas para el segundo
caso).
▪ Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo
funcione una pieza respecto de otra.
▪ Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:
• Forzado muy duro
• Forzado duro
• Forzado medio
• Forzado ligero
• Deslizante
• Giratorio
• Holgado medio
• Muy holgado
▪ Ajustes muy holgados: Son piezas móviles con mucha tolerancia que
tienen mucho juego y giran libremente.

▪ Ajuste holgado: Son piezas móviles que giran libremente y pueden estar
o no lubricadas.

▪ Ajustes de piezas deslizantes: Tienen que tener una buena lubricación y

su deslizamiento o giro tiene que ser con presión o fuerza manual, sin
apenas holgura.

▪ Ajuste giratorio: Necesitan estar bien lubricadas y pueden girar con

cierta holgura.

▪ Ajuste forzado: Cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión

y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté
montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro
▪ Ajuste forzado ligero: Las piezas se montan y desmontan sin
gran esfuerzo, con mazos de madera, y necesitan seguro contra
giro y deslizamiento.

▪ Ajuste forzado medio: Las piezas se montan y desmontan con

gran esfuerzo, y necesitan un seguro contra giro y deslizamiento.

▪ Ajuste forzado duro: Las piezas son montadas o desmontadas a

presión pero necesitan un seguro contra giro, chaveta por
ejemplo, que no permita el giro de una con respecto a la otra

▪ Ajuste forzado muy duro: El acoplamiento de las piezas se

produce por dilatación o contracción, y las piezas no necesitan
ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la otra.
 SÍMBOLO ISO
TIPO DE AJUSTE DESCRIPCIÓN Agujero Eje básico
básico
Ajuste suelto: para tolerancias comerciales
Ajuste de holgura ubicacional: ajuste
amplias o tolerancias sobre elementos H11/c11 C11/h11 para realizar una localización precisa,
externos H7/k6 K7/h6
es un ajuste intermedio entre holgura
Ajuste libre: no debe usarse donde la e interferencia
Ajustes de transición
precisión es esencial, pero es bueno para Ajuste de holgura ubicacional: ajuste
variaciones grandes de temperatura, para realizar una localización más
H9/d9 D9/h9 H7/n6 N7/h6
velocidades altas de operación, o precisa donde una mayor interferencia
presiones elevadas de trabajo. es permisible.
Ajuste de interferencia ubicacional:
Ajuste estrecho: ajuste para la operación ajuste para partes que requieren
de máquinas precisas y para la ubicación rigidez y alineación con precisión de
precisa a velocidades y presiones de H8/f7 F8/h7 primera en la localización pero sin H7/p6 P7/h6
Ajustes holgados trabajo moderadas. requerimientos especiales de presión
en el agujero
Ajuste deslizante: No está pensado para
Ajuste de impulso medio: ajuste para
que las partes operen con libertad, sino
piezas ordinarias de acero o ajustes
que deban moverse y girar con libremente H7/g6 G7/h6 por contracción en secciones ligeras,
y tener una ubicación precisa Ajuste de interferencia H7/s6 S7/h6
es el ajuste más firme que pude usarse
con componentes de hierro colado
Ajuste de holgura ubicacional: ajuste
ceñido para la ubicación de partes
Ajuste forzado: ajuste apropiado para
estacionarias, pero que se puede
H7/h6 H7/h6 componentes que pueden ser
ensamblar y desensamblar libremente.
sometidos a esfuerzos elevados o para
ajustes por contracción donde resulten H7/u6 U7/h6
imprácticas las fuerzas requeridas de
alta presión
▪ Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del
elemento construido y, sobre todo de la aplicación del mismo.
▪ A fin de definir las tolerancias, se establece una clasificación de calidades
(normalmente se definen de 01, 1, 2, …,16) que, mediante una tabla,
muestra para determinados rangos de medidas nominales los diferentes
valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada.
 Dimensión base (mm) Grado de Tolerancia

Hasta e
Mayor que IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
incluyendo a
0 3 0,006 0,010 0,014 0,025 0,040 0,060 0,100 0,140 0,250 0,400 0,600
3 6 0,008 0,012 0,018 0,030 0,048 0,075 0,120 0,180 0,300 0,480 0,750
6 10 0,009 0,015 0,022 0,036 0,058 0,090 0,150 0,220 0,360 0,580 0,900
10 18 0,011 0,018 0,027 0,043 0,070 0,110 0,180 0,270 0,430 0,700 1,100
18 30 0,013 0,021 0,033 0,052 0,084 0,130 0,210 0,330 0,520 0,840 1,300
30 50 0,016 0,025 0,039 0,062 0,100 0,160 0,250 0,390 0,620 1,000 1,600
50 80 0,019 0,030 0,046 0,074 0,120 0,190 0,300 0,460 0,740 1,200 1,900
80 120 0,022 0,035 0,054 0,087 0,140 0,220 0,350 0,540 0,870 1,400 2,200
120 180 0,025 0,040 0,063 0,100 0,160 0,250 0,400 0,630 1,000 1,600 2,500
180 250 0,029 0,046 0,072 0,115 0,185 0,290 0,460 0,720 1,150 1,850 2,900
250 315 0,032 0,052 0,089 0,140 0,230 0,360 0,520 0,810 1,300 2,100 3,200
▪ Además de los valores de calidad y, concretamente para agujeros y ejes, se
establecen posiciones relativas en cuanto a los valores nominales de los mismos.
▪ Mediante el símbolo de una letra mayúscula para agujeros y minúscula para ejes, se
define la distancia a la que se encuentran los intervalos de tolerancias del nominal.
▪ Para agujeros:
• Las posiciones A, B, C, CD, D, E, F, EF, FG, G dan un diámetro mayor que el
nominal.
• La posición H tiene su menor medida en el valor nominal.
• Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC dan un diámetro menor que el
nominal.
▪ Para ejes:
• Las posiciones a, b, c, cd, d, e, f, ef, fg, g, dan un diámetro menor que el nominal.
• La posición h tiene su medida menor que el valor nominal.
• Las posiciones p, r, s, t, u, x, y, z, za, zb, zcdan un diámetro mayor que el nominal.
 Dimensión base (mm) Desviación superior Desviación inferior
Mayor Hasta e
c d f g h k n p s u
que incluyendo a
0 3 −0,060 −0,020 −0,006 −0,002 0 0 +0,004 +0,006 +0,014 +0,018
3 6 −0,070 −0,030 −0,010 −0,004 0 +0,001 +0,008 +0,012 +0,019 +0,023
6 10 −0,080 −0,040 −0,013 −0,005 0 +0,001 +0,010 +0,015 +0,023 +0,028
10 14 −0,095 −0,050 −0,016 −0,006 0 +0,001 +0,012 +0,018 +0,028 +0,033
14 18 −0,095 −0,050 −0,016 −0,006 0 +0,001 +0,012 +0,018 +0,028 +0,033
18 24 −0,110 −0,065 −0,020 −0,007 0 +0,002 +0,015 +0,022 +0,035 +0,041
24 30 −0,110 −0,065 −0,020 −0,007 0 +0,002 +0,015 +0,022 +0,035 +0,048
30 40 −0,120 −0,080 −0,025 −0,009 0 +0,002 +0,017 +0,026 +0,043 +0,060
40 50 −0,130 −0,080 −0,025 −0,009 0 +0,002 +0,017 +0,026 +0,043 +0,070
50 65 −0,140 −0,100 −0,030 −0,010 0 +0,002 +0,020 +0,032 +0,053 +0,087
65 80 −0,150 −0,100 −0,030 −0,010 0 +0,002 +0,020 +0,032 +0,059 +0,102
80 100 −0,170 −0,120 −0,036 −0,012 0 +0,003 +0,023 +0,037 +0,071 +0,124
100 120 −0,180 −0,120 −0,036 −0,012 0 +0,003 +0,023 +0,037 +0,079 +0,144
120 140 −0,200 −0,145 −0,043 −0,014 0 +0,003 +0,027 +0,043 +0,092 +0,170
140 160 −0,210 −0,145 −0,043 −0,014 0 +0,003 +0,027 +0,043 +0,100 +0,190
160 180 −0,230 −0,145 −0,043 −0,014 0 +0,003 +0,027 +0,043 +0,108 +0,210
180 200 −0,240 −0,170 −0,050 −0,015 0 +0,004 +0,031 +0,050 +0,122 +0,236
200 225 −0,260 −0,170 −0,050 −0,015 0 +0,004 +0,031 +0,050 +0,130 +0,258
225 250 −0,280 −0,170 −0,050 −0,015 0 +0,004 +0,031 +0,050 +0,140 +0,284
250 280 −0,300 −0,190 −0,056 −0,017 0 +0,004 +0,034 +0,056 +0,158 +0,315
280 315 −0,330 −0,190 −0,056 −0,017 0 +0,004 +0,034 +0,056 +0,170 +0,350
315 355 −0,360 −0,210 −0,062 −0,018 0 +0,004 +0,037 +0,062 +0,190 +0,390
355 400 −0,400 −0,210 −0,062 −0,018 0 +0,004 +0,037 +0,062 +0,208 +0,435
 Dimensión base (mm) Desviación inferior Desviación superior
Mayor Hasta e
C D F G H K N P S U
que incluyendo a
0 3 +0,060 +0,020 +0,006 +0,002 0 0 −0,004 −0,006 −0,014 −0,018
3 6 +0,070 +0,030 +0,010 +0,004 0 −0,001 −0,008 −0,012 −0,019 −0,023
6 10 +0,080 +0,040 +0,013 +0,005 0 −0,001 −0,010 −0,015 −0,023 −0,028
10 14 +0,095 +0,050 +0,016 +0,006 0 −0,001 −0,012 −0,018 −0,028 −0,033
14 18 +0,095 +0,050 +0,016 +0,006 0 −0,001 −0,012 −0,018 −0,028 −0,033
18 24 +0,110 +0,065 +0,020 +0,007 0 −0,002 −0,015 −0,022 −0,035 −0,041
24 30 +0,110 +0,065 +0,020 +0,007 0 −0,002 −0,015 −0,022 −0,035 −0,048
30 40 +0,120 +0,080 +0,025 +0,009 0 −0,002 −0,017 −0,026 −0,043 −0,060
40 50 +0,130 +0,080 +0,025 +0,009 0 −0,002 −0,017 −0,026 −0,043 −0,070
50 65 +0,140 +0,100 +0,030 +0,010 0 −0,002 −0,020 −0,032 −0,053 −0,087
65 80 +0,150 +0,100 +0,030 +0,010 0 −0,002 −0,020 −0,032 −0,059 −0,102
80 100 +0,170 +0,120 +0,036 +0,012 0 −0,003 −0,023 −0,037 −0,071 −0,124
100 120 +0,180 +0,120 +0,036 +0,012 0 −0,003 −0,023 −0,037 −0,079 −0,144
120 140 +0,200 +0,145 +0,043 +0,014 0 −0,003 −0,027 −0,043 −0,092 −0,170
140 160 +0,210 +0,145 +0,043 +0,014 0 −0,003 −0,027 −0,043 −0,100 −0,190
160 180 +0,230 +0,145 +0,043 +0,014 0 −0,003 −0,027 −0,043 −0,108 −0,210
180 200 +0,240 +0,170 +0,050 +0,015 0 −0,004 −0,031 −0,050 −0,122 −0,236
200 225 +0,260 +0,170 +0,050 +0,015 0 −0,004 −0,031 −0,050 −0,130 −0,258
225 250 +0,280 +0,170 +0,050 +0,015 0 −0,004 −0,031 −0,050 −0,140 −0,284
250 280 +0,300 +0,190 +0,056 +0,017 0 −0,004 −0,034 −0,056 −0,158 −0,315
280 315 +0,330 +0,190 +0,056 +0,017 0 −0,004 −0,034 −0,056 −0,170 −0,350
315 355 +0,360 +0,210 +0,062 +0,018 0 −0,004 −0,037 −0,062 −0,190 −0,390
355 400 +0,400 +0,210 +0,062 +0,018 0 −0,004 −0,037 −0,062 −0,208 −0,435
Las desviaciones fundamentales se pueden representar gráficamente, recordando que
con mayúsculas se indican para agujeros y con minúsculas para los ejes

A
Dimensión base

+
Desviación fundamental

B
C x y z
v
D
E F p r s t u
n
G H k m
j
línea cero

J
g h K
Dimensión base

e f M N P
R S TU

a
b
c d
- V X Y Z

Agujeros Ejes
▪ Sistema de árbol único:
En este sistema, para toda clase de ajuste, la medida máxima del eje o árbol
corresponde con el nominal del mismo y los agujeros tendrán distintos intervalos de
tolerancia, para conseguir los aprietes o juegos necesarios.
▪ Sistema de agujero único:
En la figura se ve, tomando como base este sistema, como se obtienen los tres tipos
principales de ajuste teniendo un agujero de un mismo diámetro y cambiando los
diámetros de los ejes que se introducen en el mismo
Se requiere un pasador guía para alinear el montaje de un dispositivo de dos partes. El tamaño nominal
del pasador es 15 mm Especifique las dimensiones para un ajuste de holgura ubicacional. Asuma
agujero básico.

Solución
En la Tabla de tipos de ajuste se especifica una tolerancia de 15H7/h6 (ajuste de holgura ubicacional
para la ubicación de partes estacionarias, pero que se puede ensamblar y desensamblar libremente).
Esto quiere decir que se utilizará un grado de tolerancia de 7 para el agujero y de 6 para el eje.

Para el agujero se tiene entonces de la Tabla 2. que ΔD=0,018 mm y de la Tabla 3 se tiene que δf=δu=0
Observe la Figura y/o las definiciones y constate que se debe cumplir

Dmáx=D+ΔD+δl=15 mm+0,018 mm+0 mm

Dmáx=15,018 mm

Dmín=D+δl=15 mm+0 mm

Dmín=15 mm
Para el eje se tiene de la Tabla 3 que Δd=0,011 mm y de la δu=δF=0.
Nuevamente de la Figura 2 se tiene que

dmáx=d+δF=15 mm+0 mm

dmáx=15 mm

dmín=d+δFdmáx-Δd=15 mm-0,011 mm

dmín=14,989 mm

En conclusión, para cumplir con el ajuste especificado se necesita que:

15 mm≥D≥15,018 mm
14,989 mm≥d≥15 mm
▪ Dimensionamiento más-menos: En este método el tamaño básico es seguido por una expresión
más menos (±) para la tolerancia.
▪ El resultado puede ser unilateral, cuando la tolerancia se aplica sólo en una dirección de manera
que un valor es cero, o bilateral, cuando el mismo valor o valores diferentes se suman y se restan.
▪ Si se proporcionan dos números de tolerancia distintos (uno agregado y el otro restado) la adición
se coloca encima de la sustracción.
▪ Uno de los números puede ser cero. Si el valor agregado y el restado son iguales, se da un solo
valor, precedido por el símbolo más-menos (±).
▪ Dimensionamiento límite: Éste es el método más
recomendable, en el que se especifican los límites
máximo y mínimo. El valor máximo se coloca
encima del mínimo(a). En la forma de una sola
nota, el límite inferior precede al límite superior
separado por un guion.

▪ Dimensionamiento de un solo límite: No siempre es necesario especificar los dos límites.

Por lo general se escribe MIN o MAX después de un número para indicar las dimensiones
mínimas o máximas deseadas donde otros elementos de diseño determinan los otros
límites no especificados. Por ejemplo, una longitud de rosca puede dimensionarse como
ROSC O MPMIN o un radio como R .05 MAX. Otras aplicaciones incluyen profundidades de
orificios o biseles, por ejemplo.
▪ Por lo general, las tolerancias angulares son bilaterales y en términos de grados, minutos y
segundos.
▪ 25°±1°, 25°0´±0°15´, O 25° ±0.25°.
▪ Cuando la ubicación de una superficie se ve afectada por más de un
valor de tolerancia, dichas tolerancias son acumulativas
▪ Las tolerancias deben ser
consideradas como sea posible,
siempre y cuando permitan el uso
satisfactorio de la parte
maquinada.

▪ Entre más estrecha sea la

tolerancia, más costosa resultará
la manufactura de la parte.

▪ Pueden obtenerse grandes

ahorros mediante el uso de
herramientas económicas y bajos
costos de mano de obra e
inspección y la reducción en el
desperdicio de material
▪ El sistema de ajustes preferidos basado en el orificio es un sistema en el que el diámetro
básico es el tamaño mínimo. Para el sistema generalmente recomendado basado en el
orificio (figura a), la desviación fundamental se especifica mediante la letra mayúscula H.

▪ El sistema de ajustes preferidos basado en el eje es un sistema en el que el diámetro básico

es el tamaño máximo del eje. La desviación fundamental está dada por la letra minúscula f
 En los procesos de fabricación se producen irregularidades geométricas que
pueden afectar la forma, posición y orientación de los diferentes elementos
constructivos de las piezas

Tres tipos básicos de tolerancia definen la forma de una característica geométrica de

un componente.

1. Tolerancias de Forma: Rectitud, Circularidad, Planitud, Cilindricidad

2. Tolerancias de Orientación: Perpendicularidad, Paralelismo, Angularidad
3. Tolerancias de Posición: Posición, Simetría, Concentricidad.
 Forma

Orientación

Posición
Posee tres elementos:
1. Símbolo de tolerancia
2. Valor de tolerancia
3. Planos de referencia (si es caso).
Un marco de referencia es definido por tres planos perpendiculares
La secuencia define el orden de precedencia